WO2016027892A1 - 防汚染性および成形性に優れる導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体 - Google Patents

Abstract

　ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満、および水溶性有機物を０．１～３．０重量部含有し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上である樹脂組成物を用いることにより、導電性カーボンブラックとポリプロピレン系樹脂との相溶性が高まり、導電性カーボンブラックの脱落が抑制できると共に、セル径を粗大化・均一化して良好な成形性を有する導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られる。

Description

防汚染性および成形性に優れる導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体

　本発明は、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。

　ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる成形体は、緩衝材や包装材などの種々の用途に広く利用されているが、近年、例えば半導体などの電子部品の梱包材や通函用として帯電防止性や導電性を有する成形体が要求されている。

　成形体に帯電防止性や導電性を付与する方法の一つとして、その製造原料である発泡樹脂粒子中に導電剤を含有させる方法が挙げられる。このような導電性ポリオレフィン系樹脂発泡粒子として、導電性カーボンブラックを分散させた導電性ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が知られている。

　優れた導電性を発揮するには、多量の導電性カーボンブラックが必要となるが、ポリプロピレン系樹脂は結晶性が高い為、樹脂中に多量の導電性カーボンブラックを分散させると、気泡（以下、「セル」と称する。）が極めて微細化し、内圧が低減しやすい発泡粒子となる。このため、発泡力が弱く、（成形体が収縮し、表面皺が発生するなど）成形が非常に困難であり、優れた物性を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることは難しかった。

　その解決策として、カルボキシル基を有するポリプロピレン系樹脂を基材とし、且つ、導電性カーボンブラックと、核気泡とを含有するポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させた発泡性樹脂粒子を発泡させる方法、もしくは、導電性カーボンと水溶性無機物とを含有するポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させた発泡性樹脂粒子を発泡させる方法が提案されている（特許文献１）。

　しかしながら、導電性カーボンブラックを多量に含む成形体では、導電性カーボンブラックの脱落が起き易く、収容物などに汚れが生じやすい問題があった。また、導電性カーボンブラックを含有し、且つ核気泡もしくは水溶性無機物を含有する発泡性樹脂粒子を発泡して得られる発泡樹脂粒子のセルは依然として微細で成形性が劣り、前記発泡樹脂粒子から得られる発泡成形体の表面性やノビ、色目均一性などには満足のいくものでは無かった。

　これに対して、ポリプロピレン系樹脂に対してポリエチレングリコール、グリセリンなどの気泡径肥大化剤を所定量だけ含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を発泡することにより、導電性カーボンブラックの含有量が多くても、セルを粗大化・均一化することができ、難燃性が向上することが記載されている（特許文献２）。ただし、特許文献２においても、導電性カーボンブラックの脱落に関しては改善の余地があった。

特開平９－２０２８３７号公報 国際公開第２０１３／０９４５２９号

　本発明は、上記の課題を同時に解決すべくなされたものであって、導電性カーボンブラックの脱落を抑制して汚れが発生しにくく、優れた成形性を有する導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。

　本発明者は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満および水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下添加してなり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、ＤＳＣ曲線における融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上であるポリプロピレン系樹脂組成物を基材樹脂とすることにより、導電性カーボンブラックとポリプロピレン系樹脂との相溶性が高まり、導電性カーボンブラックの脱落が抑制できると共に、セルを粗大化・均一化し、良好な成形性を有する導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られることを見出した。

　すなわち、本発明は、以下のとおりである。
［１］　ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満、水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下含有し、ＤＳＣ法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、
　ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上である樹脂組成物の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［２］　前記樹脂組成物が、ＤＳＣ法による測定により得られるＤＳＣ曲線において、全吸熱ピーク熱量Ｑに占める１１５℃以下吸熱面積の占有率が５％以上１０％未満である、［１］に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［３］　前記水溶性有機物がポリエチレングリコールである、［１］または［２］に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［４］　前記水溶性有機物がメラミンである、［１］または［２］に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［５］　前記水溶性有機物がステアリルジエタノールアミンである、［１］または［２］に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［６］　［１］～［５］のいずれか１項に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
［７］　ポリプロピレン系樹脂粒子、水および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる一段発泡工程を含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
ポリプロピレン系樹脂粒子が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満、水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下含有し、ＤＳＣ法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上である樹脂組成物からなる導電性ポリプロピレン系樹脂粒子であることを特徴とする、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［８］　一段発泡工程で得た導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、加圧処理して内圧を付与した後、スチームにより加熱して更に発泡させる、二段発泡工程を含む、［７］に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　本発明によれば、導電性カーボンブラックとポリプロピレン系樹脂との相溶性が高まり、導電性カーボンブラックの脱落が抑制できると共に、セルを粗大化・均一化し、良好な成形性を有する導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

　特に導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧低下を抑え、発泡力が高く、より一層成形性の良好な導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

本発明で用いるポリプロピレン系樹脂組成物の、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られる吸熱曲線（ＤＳＣ曲線）の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。ピークＡを有するＤＳＣ曲線上の１９０℃の点をＢ、１７０℃の点をＣとし、線分ＢＣを延長して得られる直線をベースラインとする。このとき、該ベースラインとＤＳＣ曲線との交点のうち、低温側をＤ、高温側をＥとし、低温側Ｄの温度を結晶融解開始温度Ｔｌとした。

　本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満および水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下含有してなるＤＳＣ法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上であるポリプロピレン系樹脂組成物を基材樹脂とする導電性ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡して得られる発泡粒子である。

　本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限は無く、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン／プロピレンランダム共重合体、ブテン－１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン－１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、ブテン－１／プロピレンブロック共重体、プロピレン－塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらのなかでも、エチレン／プロピレンランダム共重合体、 エチレン／ブテン－１／プロピレンランダム共重合体が良好な発泡性を有し、良好な成形性を有する点から好適である。

　本発明で用いられるエチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン－１／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。

　本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトインデックス（以降、「ＭＩ」と称する）は、特に制限は無いが、３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下が好ましく、４ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下がより好ましく、５ｇ／１０分以上１８ｇ／１０分以下がさらに好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分未満では、発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３０ｇ／１０分を超えると、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセルが連通化し、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度が低下する、または、表面性が低下する傾向がある。
　ここで、ＭＩ値は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠し、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した値である。

　本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂を合成する際の重合触媒としては特に制限は無く、チーグラー系触媒、メタロセン系触媒などを用いることができる。

　本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は、特に制限はないが、後述する導電性カーボンブラックと水溶性有機物を含有するポリプロピレン系樹脂組成物の融点を考慮すると、１４０℃以上１６０℃以下が好ましく、１４５℃以上１５５℃以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点を１４０℃以上１６０℃以下に調整する方法としては、ポリプロピレン系樹脂に使用するコモノマーの含有率を調整することが挙げられる。例えば、ポリプロピレン系樹脂におけるコモノマーの含有率は１重量％以上１０重量％未満であることが好ましく、３重量％以上８重量％未満であることがより好ましい。
　前記コモノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテンなどのオレフィン類が挙げられるが、特に限定はない。
　本発明の水溶性有機物を含むポリプロピレン系樹脂組成物の融点Ｔｍは、１４５℃以上１５５℃以下が好ましい。１４５℃未満であれば、一段発泡粒子および二段発泡粒子から得られる型内発泡成形体でカーボンブラックの脱落が顕著に発生する。１５５℃を超えると結晶化度が高くなり過ぎ、成形性が悪化するとともにカーボンブラックの脱落も発生し易くなる。
　また、融点と結晶融解開始温度の差ΔＴは、５０℃以上であることが好ましい。５０℃未満である場合、型内発泡成形体の圧縮強度や寸法安定性などの物性に劣るものになり易く、カーボンブラックの脱落防止の効果も得られにくい。
　さらに、ポリプロピレン系樹脂組成物のＤＳＣ測定における全吸熱ピーク熱量Ｑに占める１１５℃以下の吸熱面積Ｑ１の割合が５％以上１０％未満であることがより好ましい。５％未満である場合、型内発泡成形する際の発泡粒子の発泡力が低くなり易い傾向がある。また、１０％を超えると、型内発泡体における圧縮強度などの物性が低下し易い傾向がある。

　本発明で用いられる導電性カーボンブラックとしては、特に制限は無く、例えば、アセチレンブラック、ファーネスブラック等を用いることができ、これらは単独または２種以上を混合して用いることができる。

　本発明で用いるポリプロピレン系樹脂組成物における導電性カーボンブラックの含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、１７．６重量部以上３３．４重量部未満が好ましい。
　導電性カーボンブラックの含有量が１７．６重量部未満では、十分な導電性能が得られない傾向があり、３３．４重量部を超えると、発泡時にセルが破泡する、もしくは、発泡性が著しく低下する傾向がある。特に、従来は導電性カーボンブラックの脱落が発生しやすかった１７．６重量部以上３３．４重量部未満の多量添加をする場合において、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を用いることにより脱落が顕著に防止できる。

　本発明においては、融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であるポリプロピレン系樹脂組成物が水溶性有機物を含有することにより、導電性カーボンブラックの脱落が抑制できると共に、セルを粗大化・均一化し、良好な成形性を有する導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。一方で、水溶性無機物を使用した場合には、カーボンブラックの脱落が顕著に発生する。
　前記水溶性有機物における水溶性とは、分子構造内に強い親水性の官能基をもち、水に溶解して均一に分散しやすいことをいう。経験的には、炭素原子５個当たり１個の親水性基が存在するものが水溶性を示すことが多い。

　前記水溶性有機物としては、具体的には、
ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどのポリアルキレングリコール鎖を有する化合物；
メラミン［化学名１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリアミン］、アンメリン［同１，３，５－トリアジン－２－ヒドロキシ－４，６－ジアミン］、アンメリド［同１，３，５－トリアジン－２，４－ヒドロキシ－６－アミン］、シアヌル酸［同１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリオール］、イソシアヌル酸［同１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン］、アセトグアナミン［同１，３，５－トリアジン－２，４－ジアミン－６－メチル］、ベンゾグアナミン［同１，３，５－トリアジン－２，４－ジアミン－６－フェニル］、トリス（メチル）イソシアヌレート、トリス（エチル）イソシアヌレート、トリス（ブチル）イソシアヌレート、トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、メラミン・イソシアヌル酸縮合物などのトリアジン骨格を有する化合物；
脂肪族アミン塩、ヒドロキシアルキルモノエタノールアミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩などのカチオン系界面活性剤；
脂肪族エタノールアミン、脂肪族エタノールアミン脂肪酸エステル、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、Ｎ－アシルスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩、アルキルリン酸塩、アルキルエーテルリン酸塩、アルキルアリルエーテルリン酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ－アシルアミノ酸塩などのアニオン系界面活性剤；
アルキルおよびアルキルアリルポリオキシエチレンエーテル、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビトールエステルのポリオキシエチレンエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、グリセリンエステル、高級脂肪酸グリセリンエステル、ポリグリセリンエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル、ショ糖エステル、脂肪族アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アミンオキシドなどのノニオン系界面活性剤；
カルボキシベタイン、イミダゾリニウムベタイン、アミノカルボン酸塩などの両性界面活性剤；などが挙げられる。
　これらの水溶性有機物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

　前記水溶性有機物の中でも、セル径が均一になり易く、成形性が良好なビーズが得られ易い点や、製造する上での安全性およびコスト性の観点から、ポリエチレングリコール、メラミンまたはステアリルジエタノールアミンが好ましい。

　本発明で用いるポリプロピレン系樹脂組成物における水溶性有機物の添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上３．０重量部以下が好ましく、０．２重量部以上１．０重量部以下がより好ましい。
　水溶性有機物の添加量が０．１重量部未満であると、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる成形体においてカーボンブラック脱落防止の効果が得られない傾向がある。水溶性有機物の添加量が３．０重量部を超えると、発泡粒子の含水率が高くなり、乾燥に要する時間が長くなる、あるいは、含水の凝縮により発泡直後に発泡粒子の収縮が生じやすくなる傾向がある。

　一般に、導電性カーボンブラックを高濃度で含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、流動性が低下し、発泡時の延伸によるセル膜の歪が生じやすく、後述する加圧処理により付与される発泡粒子内の圧力（以下、「内圧」と称する）の低下速度が増大しやすい。前記のように内圧低下が速くなると、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、成形性に劣り、高発泡倍率で優れた成形体を安定して得ることが困難であり、得られる成形体は寸法安定性、表面平滑性等に劣り、また、圧縮残留歪み等の物性に劣るものとなり易い。

　これに対して、本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子では、原料である導電性ポリプロピレン系樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂組成物のＤＳＣ法による測定により得られる融点Ｔｍを１４５℃以上１５５℃以下とし、かつ融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌの差ΔＴを５０℃以上とすることにより、付与した内圧が抜けにくい、発泡力の高い発泡粒子を得ることができる。また、低温でのセル膜延伸を行う為にセル膜の歪が特に顕著となる、後述する二段発泡粒子においても、内圧の低下速度が遅く、高い発泡力を持つ、良好な成形性を有した二段発泡粒子を得ることができ、さらに、カーボンブラックの脱落を顕著に抑制することが可能になる。
　なお、融点Ｔｍおよび結晶融解開始温度Ｔｌは、後述の実施例に記載の方法に従い、示差走査熱量計を用いて測定することができる。
　また、前記ポリプロピレン系樹脂組成物の融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌの差ΔＴが５０℃以上になるように調整する方法としては、基材樹脂に組成分布の広い樹脂を用いることが挙げられる。例えば、エチレン／プロピレンランダム共重合体の場合、エチレン含有量が５重量％以上異なるエチレン／プロピレンランダム共重合体をブレンドすれば、ΔＴが５０℃以上のポリプロピレン系樹脂組成物が得られやすい。

　さらに、ＤＳＣ曲線における全吸熱ピーク熱量Ｑに占める１１５℃以下の吸熱面積Ｑｌの割合（＝Ｑｌ／Ｑ×１００）（以降、「ＤＳＣ測定における１１５℃以下吸熱面積の占有率」と称する場合がある。）が５％以上１０％未満の範囲とすることにより、より発泡力の高い発泡粒子を得ることができる。
ＤＳＣ測定における１１５℃以下吸熱面積の占有率は、６％以上９％未満であることがより好ましい。５％未満である場合、型内発泡成形する際の発泡粒子の発泡力が低くなり易い傾向がある。また、１０％を超えると、型内発泡体における圧縮強度などの物性が低下し易い傾向がある。

　ここで、ポリプロピレン系樹脂組成物のＤＳＣ曲線とは、示差走査熱量測定法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものであり、具体的には、該樹脂４ｍｇ以上６ｍｇ以下を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られる吸熱曲線のことである。この時の吸熱曲線におけるピーク温度を融点Ｔｍとする。
　例えば、図１に示すように、ピーク温度Ａ（Ｔｍ）を有するＤＳＣ曲線上の１９０℃の点をＢ、１７０℃の点をＣとし、線分ＢＣを延長して得られる直線をベースラインとする。このとき、該ベースラインとＤＳＣ曲線との交点のうち、低温側をＤ（「結晶融解開始温度Ｔｌ」と呼ぶ）、高温側をＥとし、他方、温度１１５℃においてグラフの縦軸と平行な直線を引き、ＤＳＣ曲線との交点をＦ、ベースラインとの交点をＧとした場合に、ＤＳＣ曲線と線分（Ｄ－Ｇ）と線分（Ｆ－Ｇ）で囲まれる領域の面積を、１１５℃以下の吸熱面積Ｑｌとし、ＤＳＣ曲線と線分（Ｄ－Ｅ）で囲まれる領域の面積を、全吸熱ピーク熱量Ｑとする。

　ＤＳＣ測定における１１５℃以下吸熱面積の占有率を５％以上１０％未満の範囲となる樹脂組成物を得るには、基材樹脂として、分子量分布、組成分布が広い樹脂を用いることが好ましく、特にクロス分別クロマトグラフ分析（ＣＦＣ分析）結果により４０℃以下の溶出成分が多いポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。
　分子量分布や組成分布の広いポリプロピレン系樹脂を探索するにあたっては、立体規則性の高くなりやすいメタロセン系触媒を用いて重合したポリプロピレン系樹脂よりは、不規則になりやすいチグラーナッタ系触媒を用いて重合されたポリプロピレン系樹脂から探索すると得られやすい。また、融点が１４５℃以上の高融点ポリプロピレン系樹脂と融点が１４５℃未満の低融点ポリプロピレン系樹脂を数種類ブレンドすることによってもＤＳＣ測定における１１５℃以下吸熱面積の占有率を５％以上１０％未満の範囲となる樹脂組成物を得ることができる。

　本発明で用いるポリプロピレン系樹脂組成物においては、本発明の効果を損ねない範囲で、種々の添加剤を添加することができ、添加剤としては、例えば、酸化防止剤、耐光性改良剤、難燃剤等を挙げることができる。

　前記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

　前記耐光性改良剤としては、ヒンダードアミン系耐光性改良剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

　前記難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、ヒンダードアミン系難燃剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

　本発明において、ポリプロピレン系樹脂と導電性カーボンブラックは、通常、混練性を高める観点から、押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融混練し、予め原料混合物とすることが好ましい。
　続いて、押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて、該原料混合物と水溶性有機物と、必要に応じてその他添加剤とを溶融混練し、ポリプロピレン系樹脂組成物とすることが好ましいが、前記の各成分の溶融混錬する順番については特に限定はない。

　前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状、筒状（ストロー状）等のような所望の粒子形状に成形加工され、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子とする。前記成形加工の方法としては、例えば、生産性の観点からは、発泡に利用されやすいように、押出機で原料混合物およびその他添加剤を溶融混練し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることによりポリプロピレン系樹脂粒子とする方法が挙げられる。

　本発明における導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒径は、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、平均重量は、好ましくは０．１ｍｇ以上１００ｍｇ以下、より好ましくは０．３ｍｇ以上１０ｍｇ以下である。
　前記平均粒径は、前記樹脂粒子１０粒について、ノギスにより長軸方向及び短軸方向の寸法を測定し、相加平均することにより求めることができる。

　本発明では、前記導電性ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する。

　前記導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。
　前記導電性ポリプロピレン系樹脂粒子、水性媒体、無機系分散剤および発泡剤等を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、必要に応じて昇温後の温度で０分を超え１２０分以下保持し、その後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。耐圧容器の内圧よりも低い圧力域としては、大気圧であることが好ましい。
　なお、この発泡工程を「一段発泡工程」と呼び、得られた導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と呼ぶ。
　また、分散液とは、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子、水性媒体、無機系分散剤および発泡剤等を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させた混合液体のことである。

　ここで、耐圧容器内の温度を軟化点温度以上に昇温する際、温度としては、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の融点－２０℃以上、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の融点＋１０℃以下の範囲の温度に昇温することが、発泡性を確保する上で好ましい。但し、昇温温度は、原料となるポリプロピレン系樹脂の種類や、発泡倍率等により適宜決定されるものであり、また、用いる発泡剤によっても適宜変更が必要となる。

　なお、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の融点は、ＤＳＣ法により測定したものであり、具体的には、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子４ｍｇ以上６ｍｇ以下を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線から、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めることができる。

　本発明で用いられる水性媒体としては、例えば、水、アルコール、エチレングリコール、グリセリン等を単独あるいは併用して用いることができるが、発泡性、作業性あるいは安全性等からは水を用いることが好ましく、水を単独で用いることが最も好ましい。

　本発明における水性媒体の量は、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して５０重量部以上５００重量部以下として用いることができ、好ましくは、１００重量部以上３５０重量部以下である。前記量が５０重量部を下回ると耐圧容器中で複数の導電性ポリプロピレン系樹脂粒子同士の合着が起こり易く、また、３５０重量部を上回ると導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の生産性が低下するため、製造上の観点から好ましくない。なお、本発明において、合着とは、樹脂粒子または発泡粒子が意図せずにブロッキングでくっついて葡萄状になることをいう。

　本発明で用いられる無機系分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩、カオリン、硫酸バリウム等が挙げられ、これらを単独あるいは併用して用いることができるが、分散液の安定性の観点からは、第三リン酸カルシウム、カオリン、あるいは硫酸バリウムが好ましい。
　分散液の安定性が低下すると、耐圧容器中で複数の導電性ポリプロピレン系樹脂粒子同士が合着したり、あるいは塊となり、合着した導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られたり、耐圧容器中に導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の塊が残存して導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が製造できなかったり、あるいは導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の生産性が低下したりする場合がある。

　本発明においては、耐圧容器内での分散液の安定性を高める為に、更に分散助剤を用いることが好ましい。分散助剤としては、例えば、アニオン系界面活性剤が挙げられ、具体的には例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α－オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。

　本発明における無機系分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いる導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の種類と使用量によって異なるが、通常、水性媒体１００重量部に対して、無機系分散剤０．１重量部以上５重量部以下であることが好ましく、分散助剤０．００１重量部以上０．３重量部以下であることが好ましい。無機系分散剤や分散助剤の使用量が少なすぎると、耐圧容器中での複数の導電性ポリプロピレン系樹脂粒子同士の合着を阻害できない。無機系分散剤や分散助剤の使用量が多すぎると、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に残存する分散剤が多くなり、後述する成形において導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の融着を阻害する原因となるため好ましくない。
　なお、本発明において、融着とは、型内成形における加熱により、発泡粒子表層の樹脂を溶融させ、発泡粒子同士を意図的にくっつけて、成形体として一体化させることをいう。

　本発明で用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロペンタン、シクロブタン等の有機系発泡剤、二酸化炭素、水、空気、窒素等の無機系発泡剤が挙げられる。これらの発泡剤は単独で用いてもよく、また、２種類以上併用してもよい。

　これらの発泡剤の中でも、発泡倍率を向上させやすい観点からは、イソブタン、ノルマルブタンがより好ましい。一方、安全性の観点からは、二酸化炭素、水、空気、窒素等の無機系発泡剤がより好ましく、二酸化炭素を含む発泡剤を用いることが最も好ましい。

　本発明において、発泡剤の使用量に限定はなく、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の所望の発泡倍率に応じて適宣使用すれば良いが、通常は、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、２重量部以上６０重量部以下であることが好ましい。

　本発明において、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に使用する耐圧容器には特に制限はなく、容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよく、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。

　ところで、発泡倍率の高い導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るために、一段発泡工程において発泡剤をイソブタン、ノルマルブタンなどの有機系発泡剤を選択する方法や、発泡剤の使用量を多量にするという方法があるが、これら以外に、一段発泡工程で比較的低倍（発泡倍率２倍から３５倍程度）の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た後、無機ガスで加圧処理して内圧を付与した後、スチームにより加熱して再度発泡させることで発泡倍率を高くすることも可能である。

　例えば、一段発泡工程において発泡倍率２倍以上３５倍以下の一段発泡粒子を製造し、該一段発泡粒子を耐圧容器内に入れ、窒素、空気、二酸化炭素等で０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．６ＭＰａ（ゲージ圧）以下で加圧処理することにより一段発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くしておいた上で、一段発泡粒子をスチーム等で加熱して更に発泡させ、発泡倍率を高めることが可能である。この発泡工程を「二段発泡工程」と呼び、得られた導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ。二段発泡時のスチーム圧力は０．０５ＭＰａ以上０．１５ＭＰａ以下であることが好ましく、このときのスチーム温度は８０℃以上１１５℃以下であることが好ましい。

　一般に、二段発泡工程は、一段発泡工程と比較して低温で発泡粒子を延伸する為、樹脂の流動性が低く、樹脂膜に歪が生じやすい。特に、導電性カーボンブラックを高濃度で含有する導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、樹脂の流動性が著しく悪化し、更にセル膜の歪が生じやすく、加圧処理により付与される発泡粒子内の内圧の低下速度が増大しやすい。一般的な発泡粒子は、内圧低下が速くなると成形性に劣り、高発泡倍率で優れた成形体を安定して得ることが困難であり、得られる成形体は寸法安定性、表面平滑性等に劣り、また圧縮残留歪み等の物性に劣るものとなり易い。

　これに対して、本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、たとえ二段発泡粒子であっても、付与した内圧が抜けにくいことにより、発泡力が高い粒子であるため、良好な成形性を有する。

　以上のようにして得ることのできる本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状は、型内発泡成形する際の金型への充填性を考慮すると、球状あるいは略球状が好ましいが、これらに限定されるわけではない。例えば、型内発泡成形体に吸音性や透水性を付与する為に、敢えて空隙を有する型内発泡成形体を製造する場合があるが、このような場合は、円柱状、楕円状、直方体状、筒状（ストロー状）の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が用いられる。

　導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が球状あるいは略球状の場合の平均直径としては、特に制限はなく、発泡前の導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の大きさや、発泡倍率等により変化するものであるが、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上、７ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上、５ｍｍ以下が最も好ましい。
　導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径が０．５ｍｍ未満では型内発泡成形する際の作業性が悪くなる傾向があり、１０ｍｍを超えると、例えば、薄肉部を有する成形体が製造できないといった、成形体形状に制限が発生する傾向がある。
　前記平均直径は、前記樹脂発泡粒子１０粒について、ノギスにより長軸方向及び短軸方向の寸法を測定し、相加平均することにより求めることができる。

　本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均重量は、概ね導電性ポリプロピレン系樹脂粒子と同じであり、０．１ｍｇ／粒以上１００ｍｇ／粒以下であることが好ましく、０．３ｍｇ／粒以上１０ｍｇ／粒以下であることがより好ましい。
　導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均重量が０．１ｍｇ未満では、製造上重量ばらつきが生じやすい傾向があり、１００ｍｇを超えると発泡粒子の直径が大きくなり、金型充填性が悪くなる傾向がある。
　前記平均重量は、電子天秤を用いて前記樹脂発泡粒子１０粒の重量を測定して、平均することにより求めることができる。

　本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、２倍以上６０倍以下であることが好ましく、より好ましくは３倍以上４０倍以下である。
ここでいう発泡倍率とは、発泡前の導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の密度、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量と水没体積から算出できる真倍率である。

　以上のようにして得られた本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、一般的な型内発泡成形することによって導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体となる。

　前記導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、イ）そのまま用いる方法、ロ）予め発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能（内圧）を付与する方法、ハ）発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法など、従来既知の方法を使用しうる。

　本発明の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、特に、ロ）予め発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能（内圧）を付与する方法において顕著な効果を示し、付与した内圧が低下しにくいため、金型内に充填して成形する際の発泡力が高い。

　本発明において、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子から導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を製造する方法としては、例えば、閉鎖しうるが密閉し得ない成形金型内に前記導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、水蒸気などを加熱媒体として０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．５ＭＰａ（ゲージ圧）以下程度の加熱水蒸気圧で３秒以上、３０秒以下程度加熱することで導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させ、この後、成形金型を水冷し、型内発泡成形体取り出し後の型内発泡成形体の変形を抑制できる程度まで冷却した後、金型を開き、型内発泡成形体とする方法、等が挙げられる。

　上記の方法により得られる導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、導電性カーボンブラックの脱落が少なく、表面性やノビなどの外観に優れ、圧縮強度や寸法安定性などの物性が良好な成形体となる。

　次に、本発明を実施例および比較例に基づき説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

　実施例および比較例において使用した原料は、以下のとおりである。
（１）ポリプロピレン系樹脂
●ポリプロピレン系樹脂Ａ：
Ｆ２２７Ａ（株式会社プライムポリマー製、エチレンランダムコポリマー、融点１４１．７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）＝７．７）
●ポリプロピレン系樹脂Ｂ：
試作品（１）（株式会社プライムポリマー製、エチレンランダムコポリマー、融点１４７．２℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝８．９）
●ポリプロピレン系樹脂Ｃ：
試作品（１）５０％＋Ｆ２２７Ａ５０％（株式会社プライムポリマー製、エチレンランダムコポリマー、融点１４６．５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝８．３）
●ポリプロピレン系樹脂Ｄ：
試作品（２）（株式会社プライムポリマー製、エチレンランダムコポリマー、融点１５１．１℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝６．８）
●ポリプロピレン系樹脂Ｅ：
試作品（３）(株式会社プライムポリマー製、エチレンランダムコポリマー、融点１６０℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．８)
（２）導電性カーボンブラック
●カーボンブラックＡ（電気化学工業株式会社製、デンカブラック紛状品）
●カーボンブラックＢ（ライオン株式会社製、ケッチェンブラックＥＣ６００Ｄ）
（３）水溶性有機物
●ポリエチレングリコール：（ライオン株式会社製、ＰＥＧ＃３００）
●メラミン（日産化学工業株式会社製）
●ステアリルジエタノールアミン：ＳＤＥＡ（花王株式会社製、ＴＳ－６Ｂ）
（４）発泡剤
●二酸化炭素（エア・ウォーター株式会社製）
●イソブタン（三井化学株式会社製）

　また、実施例及び比較例における評価は、下記の方法で行った。

　（ポリプロピレン系樹脂組成物の融点）
　示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製：ＤＳＣ６２００型）］を用いて、ポリプロピレン系樹脂組成物４ｍｇ以上６ｍｇ以下を、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、次いで、再度１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して２回目のＤＳＣ曲線を得た。
このとき、得られた２回目のＤＳＣ曲線上のピーク温度を融点Ｔｍとする。

　（ポリプロピレン系樹脂組成物の融点と結晶融解開始温度の温度差ΔＴ）
　示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製：ＤＳＣ６２００型）］を用いて、ポリプロピレン系樹脂組成物４ｍｇ以上６ｍｇ以下を、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、次いで、再度１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して２回目のＤＳＣ曲線を得た。
　得られた２回目のＤＳＣ曲線上の、温度１９０℃での点をＢ、温度１７０℃での点をＣとし、線分（Ｂ―Ｃ）を延長して得られる直線をベースラインとする。このとき、該ベースラインとＤＳＣ曲線との交点のうち、低温側をＤ、高温側をＥとして、交点Ｄの温度を結晶融解開始温度Ｔｌとした。
そして、融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌの温度差ΔＴは、下記の式より算出した。
ΔＴ（℃）＝Ｔｍ（℃）－Ｔｌ（℃）

　（ポリプロピレン系樹脂組成物の１１５℃以下吸熱面積の占有率）
　示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製：ＤＳＣ６２００型）］を用いて、ポリプロピレン系樹脂組成物４ｍｇ以上６ｍｇ以下を、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、次いで、再度１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して、２回目のＤＳＣ曲線を得た。
　得られた２回目のＤＳＣ曲線上の、温度１９０℃での点をＢ、温度１７０℃での点をＣとし、線分（Ｂ―Ｃ）を延長して得られる直線をベースラインとする。このとき、該ベースラインとＤＳＣ曲線との交点のうち、低温側をＤ、高温側をＥとし、他方、温度１１５℃においてグラフの縦軸と平行な曲線を引き、ＤＳＣ曲線との交点をＦ、ベースラインとの交点をＧとした場合に、ＤＳＣ曲線と線分（Ｄ－Ｇ）と線分（Ｆ－Ｇ）で囲まれる領域の面積を、１１５℃以下の吸熱面積Ｑｌとし、ＤＳＣ曲線と線分（Ｄ－Ｅ）で囲まれる領域の面積を、全吸熱ピーク熱量Ｑとする。
そして、１１５℃以下吸熱面積の占有率を、下記の式より算出した。
１１５℃以下吸熱面積の占有率（％）＝Ｑｌ／Ｑ×１００

　（導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の倍率）
　嵩体積約５０ｃｍ³の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ³）を求め、発泡前の導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ³）から次式により求めた。
導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の倍率＝ｄ×ｖ／ｗ
なお、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の密度ｄは、０．９ｇ／ｃｍ³として算出した。

　（導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径）
　発泡粒子から任意に１０個を取り出し、セル膜が破壊されないように充分注意して切断したそれぞれのサンプルの切断面について、マイクロスコープ［キーエンス製：ＶＨＸデジタルマイクロスコープ］で観察し、表層部を除く部分に長さ１ｍｍに相当する線分を引き、この線分が通るセル数を測定し、以後はＡＳＴＭ　Ｄ３５７６に準拠して平均セル径を測定した。このようにして測定したセル径について、以下のような基準で評価した。
○：平均セル径が１５０μｍ以上。
△：平均セル径が１００μｍ以上、１５０μｍ未満。
×：平均セル径が１００μｍ未満。

　（導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセルの均一性）
　発泡粒子から任意に１０個を取り出し、セル膜が破壊されないように充分注意して切断したそれぞれのサンプルの切断面について、５０倍に拡大してマイクロスコープで観察し、以下の基準で評価した。
○：粒子内でも、粒子間でもセルのばらつきがほとんどない。
△：粒子内及び粒子間のセルのばらつきが見られる。
×：粒子内及び粒子間のセル大小が目立つ。

　（導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧低下速度）
　導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧低下速度は、次の基準で評価した。
得られた発泡粒子を加圧処理して、内圧０．２４ＭＰａを付与して、２３℃、常圧下で放置した際、０．１６ＭＰａになるまでの時間を計測した。
内圧低下が遅いほど、成形時の金型内や二段発泡時の予備発泡機内での加熱中にも内圧が保持される為、発泡力が高くなる。
◎：０．１６ＭＰａになるまでの時間が、１時間３０分以上。
○：０．１６ＭＰａになるまでの時間が、１時間以上、１時間３０分未満。
△：０．１６ＭＰａになるまでの時間が、３０分以上、１時間未満。
×：０．１６ＭＰａになるまでの時間が、３０分未満。

　（発泡成形体からのカーボンブラック脱落）
　得られた導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースを切り出し、テストピース上にプレートを置き、温度６０℃、湿度９０％条件下で２４０時間静置した後、プレート表面の状態を走査型電子顕微鏡［ＺＥＩＳＳ製：ＭＡＲＬＩＮ］を用いて観察した。各条件３つのサンプルについて観察し、プレート表面の状態を、以下の基準により評価した。
○：すべてのサンプルについて、カーボンブラックの脱落がない。
△：一部のサンプルについて、カーボンブラックの脱落が確認される。
×：すべてのサンプルについて、カーボンブラックの脱落が確認される。

　（発泡成形体の圧縮強度）
　得られた導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースを切り出し、ＮＤＺ－Ｚ０５０４に準拠し、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の２５％圧縮時の圧縮応力（ＭＰａ）を測定した。
このとき、テストピースは５０ｍｍ以上の厚みを持つ発泡成形体から、それぞれ両端の表層が元の発泡成形体の厚みに対して２０％以上除去されるように切り出す。
約１３倍の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子より得られる発泡成形体の２５％圧縮強度については、以下の基準により評価した。
○：２５％圧縮強度が０．２０ＭＰａ以上。
×：２５％圧縮強度が０．２０ＭＰａ未満。
　約１８倍の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子より得られる発泡成形体の２５％圧縮強度については、以下の基準により評価した。
○：２５％圧縮強度が０．１０ＭＰａ以上。
×：２５％圧縮強度が０．１０ＭＰａ未満。

　（発泡成形体の寸法安定性）
　得られた直方体状型内発泡成形体の長軸寸法Ｌ（ｍｍ）をノギスで測定し、金型の長軸寸法Ｌ０＝３００（ｍｍ）に対して下記式より収縮率を算出し、以下の基準にて評価した。
成形体の長軸寸法収縮率＝（１－Ｌ／Ｌ０）×１００（％）
○：長軸寸法収縮率が、２．５％未満。
△：長軸寸法収縮率が、２．５％以上、４．０％未満。
×：収縮率が、４．０％以上。

　（表面性）
　得られた直方体状型内発泡成形体の表面における同一面かつ同一箇所に存在する粒間を、プリンター複合機（キャノン社製、「iR-ADV C5035」）によってスキャンした画像を観察し、計数した。ここで、粒間は、成形体表面の等倍率のスキャン画像における０．５ｍｍ²以上の空隙部のことと定義した。このとき、表面性を以下の基準により、評価した。
○：表面の５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内に含まれる粒間数が５個未満。
△：表面の５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内に含まれる粒間数が５個以上１０個未満。
×：表面の５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内に含まれる粒間数が１０個以上。

　（成形体の色目均一性）
　得られた直方体状型内発泡成形体を観察し、以下の基準により、比較評価した。
○：色のバラつきが少ない。
△：色がバラついて見える。
×：色のバラつきがひどい。

　（実施例１～９）
［導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　ポリプロピレン系樹脂、導電性カーボンブラックおよび水溶性有機物を、表１に示す種類および量にて混合し、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。得られた導電性ポリプロピレン系樹脂粒子について、融点、ΔＴ、ＤＳＣ測定における１１５℃以下の吸熱面積の占有率を測定した。結果を表１に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子の作製］
　１０Ｌ耐圧容器に、水３００重量部、得られた導電性ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム１．０重量部および分散助剤としてノルマルパラフィンスルホン酸ナトリウム０．５重量部とを仕込み、さらに、発泡剤として二酸化炭素を６．０重量部仕込み、撹拌下、昇温し、表１に示す発泡温度（容器内温度）および発泡圧力（容器内圧力）で３０分間保持した後、二酸化炭素で前記発泡圧力に保持しながら耐圧容器の下部に設けた３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、一段発泡粒子を得た。得られた導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、倍率、セル径、セル均一性、内圧低下速度を測定した。結果を表１に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子からの型内発泡成形体の作製］
　次に、得られた一段発泡粒子に０．２ＭＰａの内圧を付与し、長軸４００ｍｍ×短軸３００ｍｍ×厚み６０ｍｍの直方体状金型に充填し、水蒸気（０．３ＭＰａ）にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。
金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した。得られた型内発泡成形体について、カーボンブラック脱落、圧縮強度、寸法安定性、表面性、色目の均一性を測定した。結果を表１に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子の作製］
得られた一段発泡粒子を、容積１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して、表１に示すように、一段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した。次いで、二段発泡機に移送した後、表１に示す水蒸気圧力にて加熱して更に発泡させ、二段発泡粒子を得た。得られた導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、倍率、セル径、セル均一性、内圧低下速度を測定した。結果を表１に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子からの型内発泡成形体の作製］
得られた二段発泡粒子に０．２ＭＰａの内圧を付与し、長軸４００ｍｍ×短軸３００ｍｍ×厚み６０ｍｍの直方体状金型に充填し、水蒸気にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。この際の、水蒸気圧力は０．３ＭＰａとした（成形条件）。
金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した。得られた型内発泡成形体について、カーボンブラック脱落、圧縮強度、寸法安定性、表面性、色目の均一性を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例１～１１）
［導電性ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　ポリプロピレン系樹脂、導電性カーボンブラック、水溶性有機物および水溶性無機物を、表２に示す種類および量にて混合し、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、導電性ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。得られた導電性ポリプロピレン系樹脂粒子について、融点、ΔＴ、ＤＳＣ測定における１１５℃以下の吸熱面積の占有率を測定した。結果を表２に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子の作製］
　１０Ｌ耐圧容器に、水３００重量部、得られた導電性ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム１．０重量部および分散助剤としてノルマンパラフィンスルホン酸ソーダ０．５重量部とを仕込み、さらに、発泡剤として二酸化炭素を６．０重量部仕込み、撹拌下、昇温し、表２に示す発泡温度（容器内温度）および発泡圧力（容器内圧力）で３０分間保持した後、二酸化炭素で前記発泡圧力に保持しながら耐圧容器の下部に設けた３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、一段発泡粒子を得た。得られた導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、倍率、セル径、セル均一性、内圧低下速度を測定した。結果を表２に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子からの型内発泡成形体の作製］
　次に、得られた一段発泡粒子に０．２ＭＰａの内圧を付与し、長軸４００ｍｍ×短軸３００ｍｍ×厚み６０ｍｍの直方体状金型に充填し、水蒸気（０．３ＭＰａ）にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。
金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した。得られた型内発泡成形体について、カーボンブラック脱落、圧縮強度、寸法安定性、表面性、色目の均一性を測定した。結果を表２に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子の作製］
　得られた一段発泡粒子を、容積１ｍ³の耐圧容器に仕込み、空気加圧して、表２に示すように、一段発泡粒子に常圧よりも高い内圧を付与した。次いで、二段発泡機に移送した後、水蒸気で加熱して更に発泡させ、二段発泡粒子を得た。得られた導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、倍率、セル径、セル均一性、内圧低下速度を測定した。結果を表２に示す。
［導電性ポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子からの型内発泡成形体の作製］
　得られた二段発泡粒子に０．２ＭＰａの内圧を付与し、長軸４００ｍｍ×短軸３００ｍｍ×厚み６０ｍｍの直方体状金型に充填し、水蒸気にて加熱、融着させ、型内発泡成形体を得、金型から取り出した。この際の、水蒸気圧力は０．３ＭＰａとした（成形条件）。
　金型から取り出した型内発泡成形体を７０℃の乾燥器中で２４時間乾燥、養生した。得られた型内発泡成形体について、カーボンブラック脱落、圧縮強度、寸法安定性、表面性、色目の均一性を測定した。結果を表２に示す。

　表１に示す結果より、実施例１～９では、得られた導電性ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡して得られた一段発泡粒子および二段発泡粒子について、金型内で型内発泡成形することにより、型内発泡成形体を形成することができた。また、実施例８では僅かにセルのバラツキが見られたものの、実施例１～９すべてにおいて、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満、水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下含有し、ＤＳＣ法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下、ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上である樹脂組成物を用いていることで、一段発泡および二段発泡で得られた型内発泡成形体が、いずれもカーボンブラックの脱落がない優れた防汚染性を有しており、かつ、圧縮強度、寸法安定性、表面性および色目の均一性に優れていることから優れた成形性を有するものであることがわかる。

　一方、表２に示す結果より、比較例１～１０で得られた導電性ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡して得られた一段発泡粒子および二段発泡粒子についても、金型内で型内発泡成形することにより型内発泡成形体を形成することができた。
　しかしながら、比較例１～３のものはポリプロピレン系樹脂組成物の融点が１４５℃よりも低いために、一段発泡粒子および二段発泡粒子から得られた型内発泡成形体ではカーボンブラックの脱落が顕著に発生した。
　比較例４、５では、ポリプロピレン系樹脂組成物の融点と結晶融解開始温度の差が５０℃未満であり、ＤＳＣ測定における１１５℃以下の吸熱面積の占有率が５％未満であるため、発泡粒子の発泡力が弱く、特に二段発泡粒子から得られた型内発泡成形体は、圧縮強度が低く、寸法安定性も評価が低いものであった。
　比較例６では、ポリプロピレン系樹脂組成物の融点が１５５℃を超えており、融点と結晶融解開始温度の差が５０℃未満であり、ＤＳＣ測定における１１５℃以下の吸熱面積の占有率も５％未満であるため、一段発泡粒子および二段発泡粒子のセル径や発泡力に影響が出ることで、一段発泡粒子および二段発泡粒子から得られた型内発泡成形体ではカーボンブラックの脱落が顕著に発生し、寸法安定性および表面性の評価も低いものであった。
　比較例７～９では、水溶性有機物のかわりに水溶性無機物を用いているために、一段発泡粒子および二段発泡粒子から得られた型内発泡成形体ではカーボンブラックの脱落が顕著に発生した。
　比較例１０、１１では水溶性有機物の含有量が０．１～３．０重量％の範囲を超えていることから、比較例１０ではカーボンブラックの脱落が見られ、比較例１１では、一段発泡粒子の含水率が高く、発泡粒子が収縮する問題が起きたため、二段発泡以降は実施しなかった。

Claims (8)

1. 　ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満、水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下含有し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、
   　ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上である樹脂組成物の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. 　前記樹脂組成物が、ＤＳＣ法による測定により得られるＤＳＣ曲線において、全吸熱ピーク熱量Ｑに占める１１５℃以下吸熱面積の占有率が５％以上１０％未満である、請求項１に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
3. 　前記水溶性有機物がポリエチレングリコールである、請求項１または２に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 　前記水溶性有機物がメラミンである、請求項１または２に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 　前記水溶性有機物がステアリルジエタノールアミンである、請求項１または２に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
6. 　請求項１～５のいずれか１項に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
7. 　ポリプロピレン系樹脂粒子、水および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる一段発泡工程を含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
   ポリプロピレン系樹脂粒子が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、導電性カーボンブラックを１７．６重量部以上３３．４重量部未満、水溶性有機物を０．１重量部以上３．０重量部以下含有し、ＤＳＣ法による測定により得られる融点Ｔｍが１４５℃以上１５５℃以下であって、ＤＳＣ曲線において融点Ｔｍと結晶融解開始温度Ｔｌとの温度差ΔＴが５０℃以上である樹脂組成物からなる導電性ポリプロピレン系樹脂粒子であることを特徴とする、導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
8. 　一段発泡工程で得た導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、加圧処理して内圧を付与した後、スチームにより加熱して更に発泡させる、二段発泡工程を含む、請求項７に記載の導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

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