WO2016024460A1 - フィルム端部封止方法、塗布装置、およびフィルム支持体の製造方法 - Google Patents

フィルム端部封止方法、塗布装置、およびフィルム支持体の製造方法 Download PDF

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WO2016024460A1
WO2016024460A1 PCT/JP2015/070598 JP2015070598W WO2016024460A1 WO 2016024460 A1 WO2016024460 A1 WO 2016024460A1 JP 2015070598 W JP2015070598 W JP 2015070598W WO 2016024460 A1 WO2016024460 A1 WO 2016024460A1
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lip
sealing material
tip
reflective
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PCT/JP2015/070598
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Inventor
川邉　茂寿
坂井　智彦
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コニカミノルタ株式会社
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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/40—Solar thermal energy, e.g. solar towers

Definitions

  • the present invention relates to a film end sealing method, a coating apparatus, and a film support manufacturing method.
  • Solar thermal power generation is a technology that converts sunlight, which is solar energy, into thermal energy, and generates power using this thermal energy.
  • the energy density of sunlight is low, and in order to compensate for this, sunlight is collected by a mirror or lens and converted to thermal energy.
  • a device that collects sunlight is referred to as a light collecting device.
  • the light collector is exposed to ultraviolet rays from sunlight, heat, rain, and sandstorms. Therefore, conventionally, a glass mirror in which a colorless and transparent glass material with high environmental durability is used as a base material and a reflective film is formed on the back surface of the base material has been used for the light collecting device.
  • a glass mirror in which a colorless and transparent glass material with high environmental durability is used as a base material and a reflective film is formed on the back surface of the base material has been used for the light collecting device.
  • a glass mirror is easily damaged during transportation, and it is necessary to increase the strength of the gantry.
  • Patent Document 1 a solar reflective panel having a resin reflective film (film mirror) has been developed (for example, Patent Document 1).
  • the solar reflective panel of Patent Document 1 is used with a resin reflective film bonded onto a support substrate.
  • the resin-made reflective film is provided with a plurality of layers having different functions such as a silver reflective layer for reflecting sunlight and an outermost layer made of a material having a metalloxane skeleton on the resin base material. Yes.
  • a reflective film of the same size as the support base material is bonded onto the support base material, and an end portion is provided with a sealing material to prevent intrusion of oxygen, water vapor, hydrogen sulfide, or the like. Applied.
  • the sealing material may be easily peeled off or deformed.
  • the sealing material In order to suppress the occurrence of peeling, deformation, etc. of the sealing material as much as possible, it is L-shaped on the two sides of the side surface of the support substrate and the reflection film and the surface on either the reflection film side or the support substrate side. A method of applying a sealing material is conceivable.
  • the above problems are not limited to the case where a reflective film is bonded to a support base material, but may occur when any film is bonded to a support base material.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances. That is, when applying the sealing material to the end portion where the supporting base material and the film are bonded, the film edge can be applied so that the sealing material is less likely to be peeled off, deformed, etc.
  • An object is to provide a partial sealing method and the like.
  • a film on which a sealing material is applied from the side surface of a supporting base material and a film bonded to the supporting base material over either the film side or the supporting base side surface An end sealing method, A first front lip and a first back lip for applying the sealing material to the side surfaces of the supporting substrate and the film, and a second front for applying the sealing material on the film or the supporting substrate.
  • the film end part sealing method which apply
  • the upstream ends of the first back lip and the second back lip define a sealing material flow path so that the corners are curved with a predetermined radius of curvature, or an obtuse angle of 135 degrees or more.
  • the tip of the first back lip is retracted with respect to the tip of the first front lip, and the length of the first back lip in the conveying direction of the support base and the film is The film end sealing method according to any one of the above (1) to (3), wherein the tip of the first back lip is larger than the distance that the tip of the first back lip recedes from the tip of the first front lip.
  • the tip of the second back lip is retracted with respect to the tip of the second front lip, and the length of the second back lip in the conveying direction of the support base material and the film is The film end sealing method according to any one of the above (1) to (4), wherein the tip of the second back lip is larger than the distance of the tip of the second front lip retracting.
  • the tip of the first back lip is retracted with respect to the tip of the first front lip, and the tip of the second back lip is retracted with respect to the tip of the second front lip.
  • the distance that the tip of the first back lip is retracted with respect to the tip of the first front lip, and the distance that the tip of the second back lip is retracted with respect to the tip of the second front lip are:
  • the film is a reflective film for reflecting sunlight, and the film support composed of the support substrate, the reflective film, and the sealing material is a solar reflective panel.
  • the film end sealing method according to any one of (1) to (9) above.
  • a coating apparatus that applies the sealing material by the film edge sealing method according to any one of (1) to (9) above.
  • step (12) (a) a step of bonding the film to the support substrate in the shape of the support substrate; and (b) from the side of the support substrate and the film, the film side or the support group.
  • the first coating mechanism for coating the sealing material on the side surfaces of the supporting substrate and the film, and the first coating mechanism for coating the sealing material on the surface of the film or the supporting substrate.
  • the sealing material is applied using a nozzle having two application mechanisms. Therefore, the sealing material in which the film thickness and the coating width are regulated can be simultaneously applied to the side surfaces of the supporting substrate and the film and the surface of the film or the supporting substrate. That is, it is possible to efficiently apply a sealing material having a shape that does not easily cause peeling or deformation.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the layer structure of a reflective film. It is a figure for demonstrating the detailed shape of a sealing material. It is a schematic external view of a coating device.
  • A It is a schematic sectional drawing when the coating device of FIG. 5 is seen along line 6A-6A.
  • B It is an enlarged view of FIG. 6 (A).
  • A) It is a schematic sectional drawing when a coating device is seen along the 7A-7A line of FIG. (B) It is an enlarged view of FIG. 7 (A).
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the layer structure of a reflective film. It is a figure for demonstrating the detailed shape of a sealing material.
  • A It is a schematic sectional drawing when the coating device of FIG. 5 is seen along line 6
  • FIG. 8A is a schematic cross-sectional view of the coating apparatus as viewed along line 8A-8A in FIGS. (B) It is an enlarged view of FIG. 8 (A). It is a figure which shows the evaluation results of coating quality 1-3, weather resistance, and washing resistance. It is a figure which shows the modification 1 about the shape of a nozzle. It is a figure which shows the shape of a sealing material when apply
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a sunlight reflecting panel according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing the layer structure of the reflective film.
  • FIG. 4 is a view for explaining the detailed shape of the sealing material.
  • the solar reflective panel 100 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the solar reflective panel 100 includes a support base 110, a reflective film 120, and a sealing material 130.
  • the size of one solar reflective panel 100 is not particularly limited, but is, for example, 2 m long ⁇ 4 m wide.
  • the support substrate 110 is a substrate for supporting the reflective film 120, and is preferably a self-supporting support substrate.
  • the support base 110 for example, aluminum, aluminum plating, aluminum-based alloy plating, steel, copper, copper plating, tin plating, chromium plating, stainless steel, or the like can be used. Among these, it is particularly preferable to use a plated steel plate, a stainless steel plate, an aluminum plate, or the like having good corrosion resistance.
  • examples of the shape of the support substrate 110 include a film shape, a sheet shape, a flat plate shape, a curved plate shape, a hemispherical shape, and a bowl shape.
  • the support substrate 110 is not limited to the above-described materials and shapes as long as the support substrate 110 has sufficient rigidity to support the reflection film 120 when the edge portion of the reflection film 120 is supported.
  • a material such as glass, quartz, or resin may be used as the support base 110.
  • the resin acrylic resin, polycarbonate, polyarylate, polyethylene naphthalate, polyethylene terephthalate (PET), fluorine resin, and the like can be used.
  • the thickness of the support substrate 110 may be changed according to the type of material used for the support substrate 110. In general, the thickness of the support substrate 110 is preferably in the range of 0.1 mm to 5 mm, and more preferably in the range of 0.3 mm to 2 mm.
  • self-supporting support base material one having a pair of metal flat plates and an intermediate layer interposed between the metal flat plates (type A) or one made of a resin material having a hollow structure (type B) is used. May be.
  • self-supporting substrates A and B described in WO 11/162154 pamphlet or US Patent Application Publication No. 2013/0114155 can be employed.
  • the reflection film 120 is a resin film that reflects light (for example, sunlight) from a light source. As shown in FIGS. 1 and 2, the reflective film 120 is bonded in the shape of the support base 110.
  • the reflection film 120 is composed of a plurality of layers having different functions, and has at least a reflection layer 121 for reflecting light.
  • At least one protective layer is disposed on the light incident side of the reflective layer 121.
  • a corrosion prevention layer 122, an ultraviolet absorption layer 123, a gas barrier layer 124, and a hard coat layer 125 are sequentially laminated on the light incident side of the reflective layer 121.
  • at least one support layer (for example, a resin support layer 127 described later) is disposed on the support base 110 side (the side opposite to the light incident side) of the reflective layer 121.
  • an anchor layer 126, a resin support layer 127, and an adhesive layer 128 are sequentially laminated on the support base 110 side of the reflective layer 121.
  • a release layer (not shown) for covering the adhesive layer 128 may be provided until the reflective film 120 is bonded to the support substrate 110.
  • the reflective layer 121 is a layer made of a metal having a function of reflecting light (for example, sunlight) from a light source.
  • the surface reflectance of the reflective layer 121 is preferably 80% or more, and more preferably 90% or more.
  • the reflective layer 121 is formed of a material containing any element selected from aluminum, silver, chromium, copper, nickel, titanium, magnesium, rhodium, platinum, palladium, tin, gallium, indium, bismuth, and gold. Is preferred. In particular, it is preferable that aluminum or silver is the main component from the viewpoint of reflectivity, and two or more layers of such metal thin films may be formed. As the reflective layer 121 of this embodiment, a silver reflective layer containing silver as a main component is used.
  • the thickness of the reflective layer 121 is preferably in the range of 10 nm to 200 nm, more preferably 30 nm to 150 nm, from the viewpoint of reflectance and the like. It is preferable that the thickness of the reflective layer 121 be greater than 10 nm because the film thickness is sufficient and light is not transmitted, and the reflectance in the visible light region of the reflective film 120 can be sufficiently secured. Further, the reflectance increases in proportion to the film thickness up to about 200 nm, but it does not depend on the film thickness over 200 nm.
  • the surface roughness of the reflective layer 121 is in the range of 0.01 ⁇ m to 0.1 ⁇ m, and preferably in the range of 0.02 ⁇ m to 0.07 ⁇ m. Since the surface roughness of the reflective layer 121 is 0.01 ⁇ m or more, even when the roll-to-roll method of continuously forming the film in the production stage of the reflective film 120 is used, the reflective layer 121 is adjacent to the incident light side. The sticking of the layer (corrosion prevention layer 122 in this embodiment) can be prevented.
  • a wet method or a dry method can be used as a method for forming the reflective layer.
  • the wet method is a general term for a plating method, and is a method of forming a film by depositing a metal from a solution. Specific examples include silver mirror reaction.
  • the dry method is a general term for a vacuum film-forming method. Specific examples include a resistance heating vacuum deposition method, an electron beam heating vacuum deposition method, an ion plating method, and an ion beam assisted vacuum deposition method. And sputtering method.
  • a vapor deposition method capable of a roll-to-roll method for continuously forming a film is preferably used in the present invention.
  • the manufacturing method of the film mirror for solar thermal power generation it is preferable that it is a manufacturing method which forms a light reflection layer by silver vapor deposition (especially vacuum vapor deposition).
  • the corrosion prevention layer 122 is provided to prevent the reflection layer 121 from being corroded. Therefore, the corrosion prevention layer 122 is preferably provided adjacent to the reflective layer 121. In particular, when the reflective layer 121 contains a metal (for example, silver), it is preferable to provide the corrosion prevention layer 122. In particular, the corrosion prevention layer 122 is more preferably adjacent to the light incident side of the reflective layer 121. Further, the corrosion prevention layer 122 may be adjacent to both sides of the reflective layer 121.
  • the corrosion prevention layer 122 contains a corrosion inhibitor.
  • a corrosion inhibitor having an adsorptive group for metals, particularly silver, and a corrosion inhibitor having an antioxidant ability (also referred to as an antioxidant) are preferably used.
  • the corrosion prevention layer 122 preferably contains at least one of a corrosion inhibitor and an antioxidant having an adsorbing group for metal, particularly silver.
  • corrosion refers to a phenomenon in which a metal (silver) is chemically or electrochemically eroded or deteriorated by an environmental material surrounding it (see JIS Z0103-2004).
  • Resin for example, acrylic resin
  • the resin and the corrosion inhibitor used for the corrosion prevention layer 122 are not particularly limited, but for example, a WO 2012/165460 pamphlet (particularly, paragraph “0079”- Materials similar to those described in known literature such as “0095”) can be used.
  • the optimum content of the corrosion inhibitor varies depending on the compound used, but generally it is preferably in the range of 0.1 g / m 2 or more and 1.0 g / m 2 or less.
  • the corrosion prevention layer 122 preferably contains an ultraviolet absorber.
  • the ultraviolet absorber is not particularly limited.
  • organic ultraviolet absorbers such as thiazolidone, benzotriazole, acrylonitrile, benzophenone, aminobutadiene, triazine, phenyl salicylate, and benzoate
  • there are fine powder type ultraviolet blocking agents such as cerium oxide and magnesium oxide, and inorganic ultraviolet absorbing agents such as titanium oxide, zinc oxide and iron oxide.
  • organic ultraviolet absorbers and inorganic ultraviolet absorbers are preferred, and triazine ultraviolet absorbers and inorganic ultraviolet absorbers are more preferred. That is, the ultraviolet absorber is preferably a triazine ultraviolet absorber or an inorganic ultraviolet absorber.
  • the thickness of the corrosion prevention layer 122 is preferably 30 nm or more and 1 ⁇ m or less.
  • the corrosion prevention layer can be formed by applying and coating these resin materials (binders) on the light reflection layer or the like.
  • the ultraviolet absorption layer 123 is provided to absorb ultraviolet rays incident on the reflection layer 121 for the purpose of preventing the reflection film 120 from being deteriorated by sunlight or ultraviolet rays.
  • the ultraviolet absorption layer 123 is preferably provided on the light incident side with respect to the corrosion prevention layer 122.
  • the ultraviolet absorbing layer 123 for example, various resins such as polycarbonate and polyethylene terephthalate can be used.
  • various resins such as polycarbonate and polyethylene terephthalate can be used.
  • a polyester film such as polyethylene terephthalate or an acrylic film.
  • an acrylic film highly resistant to ultraviolet rays is particularly preferable.
  • the ultraviolet absorbing layer 123 contains an ultraviolet absorber.
  • the ultraviolet absorption layer 123 contains a triazine compound as an ultraviolet absorber.
  • benzophenone-based, benzotriazole-based, phenyl salicylate-based as organic types, and titanium oxide, zinc oxide, cerium oxide, iron oxide, and the like may further be included as inorganic types.
  • an acrylic layer (a methacrylic resin or the like is a main component) is used as the ultraviolet absorbing layer 123
  • fine particles of a plasticizer may be included in order to make the layer soft and not easily damaged.
  • the plasticizer fine particles include butyl rubber and butyl acrylate fine particles.
  • the thickness of the ultraviolet absorbing layer 123 is preferably 30 nm or more and 200 ⁇ m or less, and more preferably 50 nm or more and 5 ⁇ m or less.
  • Gas barrier layer 124 is provided in order to prevent deterioration of humidity, in particular, deterioration of the resin base material (resin support layer 127) and each component layer supported by the resin base material due to high humidity.
  • the gas barrier layer 124 is preferably provided on the light incident side from the reflective layer 121.
  • the gas barrier layer 124 may further have functions and applications other than the deterioration prevention function.
  • the water vapor permeability at 40 ° C. and 90% RH is preferably 1 g / m 2 ⁇ day or less, more preferably 0.5 g / m 2 ⁇ day or less, and still more preferably Is 0.2 g / m 2 ⁇ day or less.
  • the oxygen permeability of the gas barrier layer 124 is preferably 0.6 ml / m 2 / day / atm or less under the conditions of a measurement temperature of 23 ° C. and a humidity of 90% RH.
  • the gas barrier layer 124 is formed by subjecting a coating film such as a silazane compound or a siloxane compound which is an inorganic oxide precursor to a conversion treatment (oxidation treatment).
  • a coating film such as a silazane compound or a siloxane compound which is an inorganic oxide precursor to a conversion treatment (oxidation treatment).
  • the thickness of the gas barrier layer 124 is preferably 30 nm or more and 2000 nm or less, more preferably 40 nm or more and 500 nm or less, and particularly preferably 40 nm or more and 300 nm or less.
  • the material used for the gas barrier layer 124 and the method for forming the gas barrier layer 124 are not particularly limited. For example, it is described in known documents such as WO 2012/165460 pamphlet (particularly, paragraphs “0188” to “0209”). Similar materials and methods as described can be used.
  • Hard coat layer 125 is provided to prevent the surface of the reflective film 120 from being scratched or contaminated. Therefore, the hard coat layer 125 is preferably provided on the outermost layer on the light incident side. However, an antifouling layer (not shown) having water repellency may be provided further outside (light incident side) than the hard coat layer 125.
  • the hard coat layer 125 can be composed of any material as long as transparency, weather resistance, hardness, mechanical strength, and the like are obtained.
  • the hard coat layer 125 is made of an acrylic resin, a urethane resin, a melamine resin, an epoxy resin, an organic silicate compound, a silicone resin, or the like.
  • silicone resins and acrylic resins are preferable in terms of hardness and durability.
  • an active energy ray-curable acrylic resin or a thermosetting acrylic resin is preferable in terms of curability, flexibility, and productivity.
  • metalloxane organic silicate compound, silicone resin
  • the hard coat layer is preferably a metalloxane-based hard coat layer.
  • the thickness of the hard coat layer 125 is preferably 0.05 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less from the viewpoint of preventing the reflection film 120 from being warped while obtaining sufficient scratch resistance. More preferably, it is 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • Anchor layer 126 is made of resin, and is provided to form a favorable reflective layer 121 on the resin support layer 127 (light incident side). Therefore, the anchor layer 126 has an adhesion property that allows the resin support layer 127 and the reflective layer 121 to adhere to each other, heat resistance that can withstand heat when the reflective layer 121 is formed by a vacuum deposition method, and the high reflective performance of the reflective layer 121. It is preferable to have smoothness for drawing out.
  • the resin used for the anchor layer 126 is not particularly limited as long as it satisfies the above conditions of adhesiveness, heat resistance, and smoothness.
  • Polyester resin, acrylic resin, melamine resin, epoxy resin, polyamide Resin, vinyl chloride resin and the like are particularly limited.
  • a mixed resin of a polyester resin and a melamine resin, or a mixed resin of a polyester resin and an acrylic resin is preferable, and a thermosetting resin in which a curing agent such as isocyanate is further mixed is preferable. More preferred.
  • the thickness of the anchor layer 126 is preferably 0.01 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less, and more preferably 0.1 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less. If the thickness is within this range, the unevenness on the surface of the resin support layer 127 can be covered, and good smoothness and adhesion can be obtained. In addition, if the anchor layer 126 has sufficient hardness, as a result, the reflectance of the reflective layer 121 can be increased.
  • the anchor layer 126 preferably contains a corrosion inhibitor used for the corrosion prevention layer 122.
  • the material used for the anchor layer (resin material) and the method for forming the anchor layer are not particularly limited.
  • known materials such as WO 2012/165460 pamphlet (particularly, paragraphs “0209” to “0212”) Materials and methods similar to those described in the literature can be used.
  • Resin support layer 127 is used to form a (reflective) layer.
  • the material of the resin support layer 127 is not particularly limited as long as the (reflection) layer can be formed (film formation), and various resin films can be used.
  • the thickness of the resin support layer 127 is preferably set to an appropriate thickness according to the type and purpose of the resin. For example, it may be in the range of 10 ⁇ m to 300 ⁇ m, preferably 20 ⁇ m to 200 ⁇ m, and more preferably 30 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • Adhesive layer 128 The adhesive layer 128 has adhesiveness so that the reflective film 120 can be bonded to the support substrate 110.
  • the adhesive layer 128 is provided on the surface (back surface) opposite to the surface on which the reflective layer 121 of the resin support layer 127 is formed.
  • the material of the adhesive layer 128 is not particularly limited, and for example, a dry laminating agent, a wet laminating agent, an adhesive, a heat seal agent, a hot melt agent, or the like is used.
  • the thickness of the adhesive layer 128 is preferably in the range of 1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less from the viewpoint of the adhesive effect, the drying speed, and the like.
  • an ultraviolet absorbing layer 123 may be provided between the layers.
  • a gas barrier layer 124 may be provided between the layers.
  • a release layer, an antifouling layer, or the like may be provided on the light incident side of the hard coat layer 125.
  • the total thickness of the reflective film 120 of this embodiment is not particularly limited, but is preferably 75 to 300 ⁇ m, more preferably 90 to 250 ⁇ m, and still more preferably 100 to 250 ⁇ m from the viewpoints of prevention of bending, regular reflectance, handling properties, and the like. It is.
  • the center line average roughness (Ra) of the outermost surface layer on the light incident side of the reflection film is preferably 3 nm or more and 20 nm or less from the viewpoint of preventing scattering of the reflected light and increasing the light collection efficiency.
  • the sealing material 130 is arrange
  • the sealing material 130 can be prevented from being peeled by being integrally disposed on the exposed surface of the reflective film 120 or on the exposed surface of the support substrate 110.
  • the deterioration of the reflective film 120 is suppressed.
  • the material of the sealing material 130 is not particularly limited, but from the viewpoint of ease of formation, gas barrier properties, durability, and the like, a curable resin such as a thermosetting resin, an active energy ray curable resin, a heat It can be suitably selected from plastic resins and the like.
  • thermosetting resin examples include silicone resin, urethane resin, epoxy resin, melamine resin, unsaturated polyester resin, and phenol resin.
  • Examples of the active energy ray curable resin include epoxy acrylate resin, urethane acrylate resin, and polyester acrylate resin.
  • thermoplastic resin examples include acrylic resin, polyethylene resin, and polypropylene resin.
  • a paste-like silicone sealant (KE45-G manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.), an epoxy resin having a viscosity of 10 Pa ⁇ s (2081D manufactured by ThreeBond Co., Ltd.), and an acrylic resin having a viscosity of 13 Pa ⁇ s. (3017D manufactured by Three Bond Co., Ltd.), a urethane resin having a viscosity of 300 Pa ⁇ s or more and 600 Pa ⁇ s or less at 25 ° C. (Hibrene XLL-6051A manufactured by MC Industrial Co., Ltd.) can be used.
  • the sealing material 130 preferably has a thickness T1 of 0 mm ⁇ T1 ⁇ 0.5 mm on the side surfaces of the support base 110 and the reflective film 120. In this way, by restricting the film thickness T1 of the sealing material 130, the usage amount of the sealing material 130 can be suppressed to the minimum necessary on the side surface portions of the support base 110 and the reflective film 120, and the manufacturing is performed. Cost can be reduced.
  • the sealing material 130 has a thickness T2 of 0 mm ⁇ T2 ⁇ 0.5 mm and a coating width W of 0.5 mm ⁇ W ⁇ 2.0 mm on the reflective film 120.
  • the film thickness T ⁇ b> 2 of the sealing material 130 is regulated, the height of the step formed between the surface of the reflective film 120 and the sealing material 130 can be relatively low. As a result, while having resistance to high-pressure cleaning and brush cleaning, it is difficult for dust and dirt to accumulate on the stepped portion, and a reduction in the reflectance of the reflective film 120 can be suppressed.
  • the reflective area of the reflective film 120 can be maximized within a range that does not impair the sealing function as the sealing material 130, and the reflectance of the reflective film 120 is reduced. Can be kept to a minimum. Thereby, the solar reflective panel 100 with high electric power generation efficiency is obtained. In addition, since the amount of the sealing material 130 used can be minimized, the manufacturing cost can be reduced.
  • the sealing material 130 is not applied to the back surface of the sunlight reflecting panel 100 (that is, the surface opposite to the light incident side). Therefore, the solar reflective panel 100 can be adhered to a holding base material (for example, a bowl-shaped base material) for holding the solar reflective panel 100 in a predetermined position and orientation without any gaps. As a result, the reflection direction of sunlight is not disturbed, and the power generation efficiency can be improved. In addition, the solar reflective panel 100 is not easily peeled off from the holding substrate, and the solar reflective panel 100 can be used for a long period of time without being replaced. Further, immediately after application of the sealing material 130, it is necessary to dry the sealing material 130, but a special method for holding the solar reflective panel 100 so that the sealing material 130 does not contact anywhere. No equipment is required.
  • the sealing material 130 when the sealing material 130 is provided on the support base 110 side, the entire area of the reflective film 120 can be effectively utilized without reducing the reflective area of the reflective film 120.
  • the solar reflective panel 100 is attached to a holding base material (for example, a bowl-shaped base material) for holding the solar reflective panel 100 in a predetermined position or orientation, the holding base material is more than the solar reflective panel 100.
  • the reflective film 120 may be provided with a layer other than the above-described layers 121 to 128 (for example, an antistatic layer) or a part of the layers (for example, the ultraviolet absorbing layer 123, the gas barrier layer 124, etc.). May be omitted. Further, the stacking order of the layers 121 to 128 is not limited to the above example, and the stacking order of some layers may be changed.
  • FIG. 5 is a schematic external view of the coating apparatus.
  • the coating apparatus 200 shown in FIG. 5 is an extrusion method in which the sealing material 130 is applied simultaneously and directly from the side surfaces of the support base 110 and the reflective film 120 to the exposed surface of the reflective film 120.
  • (A) Overall Configuration The coating apparatus 200 includes an upper block 210, a plate 211, a middle block 212, and a lower block 213, as shown in FIG.
  • the lower block 213, the plate 211, the middle block 212, and the upper block 210 are stacked in this order.
  • the plate 211 and the middle block 212 are sandwiched between the upper block 210 and the lower block 213 and fastened by screws (not shown).
  • the upper block 210 has an injection port 214 for injecting the sealing material 130.
  • the plate 211 and the middle block 212 are arranged so as to overlap as shown in FIG.
  • the nozzle 215 has a discharge port for discharging the sealing material 130 injected from the injection port 214 toward the application target (the support substrate 110 and the reflective film 120).
  • the application target may be transported immediately below the nozzle 215 while discharging the sealing material 130 from the nozzle 215. Thereby, as shown in FIG. 5, the edge to be coated is covered with the sealing material 130.
  • the conveyance of the application target is controlled by a driving device (not shown).
  • the lower block 213 has a flat bottom surface and keeps the coating device 200 in parallel.
  • (B) Nozzle 215 Next, the detailed structure of the nozzle 215 will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 6A is a schematic cross-sectional view of the coating apparatus of FIG. 5 taken along line 6A-6A
  • FIG. 6B is an enlarged view of FIG. 6A
  • FIG. 7A is a schematic cross-sectional view of the coating apparatus as viewed along line 7A-7A in FIG. 5, and FIG. 7B is an enlarged view of FIG. 7A
  • 8A is a schematic cross-sectional view of the coating apparatus when viewed along the line 8A-8A in FIGS. 5 and 6, and FIG. 8B is an enlarged view of FIG. 8A.
  • the nozzle 215 has a first front lip 211a and a first back lip 211b for applying the sealing material 130 to the side surfaces of the support base 110 and the reflective film 120.
  • the first front lip 211a and the first back lip 211b are formed at the tip end portion of the plate 211 (the protruding portion constituting the nozzle 215).
  • the front end of the first back lip 211b is connected to the front end of the first front lip 211a. It is retreating against it.
  • the space between the first back lip 211b and the reflective film 120 serves as an outlet of the sealing material 130, and the sealing material 130 can be applied to the side surfaces of the support base 110 and the reflective film 120.
  • the nozzle 215 has a second front lip 212a and a second back lip 212b for applying the sealing material 130 to the reflective film 120.
  • the second front lip 212a and the second back lip 212b are formed at the tip end portion of the middle block 212 (the protruding portion constituting the nozzle 215).
  • the tip of the second back lip 212b is connected to the tip of the second front lip 212a. It is retreating against it.
  • the space between the second back lip 212 b and the reflective film 120 serves as an outlet of the sealing material 130, and the sealing material 130 can be applied onto the reflective film 120.
  • the sealing material 130 is simultaneously formed on the side surfaces of the support substrate 110 and the reflective film 120 and on the reflective film 120. Can be applied.
  • the sealing material channel 216 includes an interval M1 between the first front lip 211a and the first back lip 211b, an interval M2 between the second front lip 212a and the second back lip 212b, and the second front lip 212a and the second back lip 212a.
  • the distance M3 between the surface connecting the two back lips 212b and the lower block 213 is constant, and the linear structure toward the nozzle 215 is provided. Therefore, the flow rate, the flow rate, and the like of the sealing material 130 flowing through the sealing material channel 216 are stable.
  • the film thickness T2 is 0 mm ⁇ T2 ⁇ 0.5 mm
  • the coating width W is 0.5 mm ⁇ W ⁇ 2.0 mm.
  • the thin film has a narrow width and high accuracy (the film thickness T2 and the coating width W are equal).
  • the widths (intervals M1, M2, M3) of the sealing material channel 216 are not limited to this, and may be appropriately adjusted according to the viscosity and flow rate of the sealing material 130.
  • the length L1 of the first back lip 211b in the conveying direction of the support base 110 and the reflective film 120 is such that the tip of the first back lip 211b is the first front lip 211a. It is larger than the distance L2 that is retracted with respect to the tip (L1> L2). With this shape, the sealing material 130 can be spread on the side surfaces of the support substrate 110 and the reflective film 120.
  • the length L3 of the second back lip 212b in the conveying direction of the support base 110 and the reflective film 120 is such that the tip of the second back lip 212b is the second front lip 212a. It is larger than the distance L4 which is retracted with respect to the tip of L3 (L3> L4). With this shape, the sealing material 130 can be spread on the reflective film 120.
  • the distance L2 at which the tip of the first back lip 211b is retreated with respect to the tip of the first front lip 211a is 1.5 times or more and 2.5 times or less the film thickness T1 of the sealing material 130. From the verification experiment, it is known that if the distance L2 is determined as described above, the coating can be performed with the expected film thickness T1.
  • the distance L4 at which the tip of the second back lip 212b is retracted with respect to the tip of the second front lip 212a is not less than 1.5 times and not more than 2.5 times the film thickness T2 of the sealing material 130. . From the verification experiment, it is known that if the distance L4 is determined as described above, the coating can be performed with the expected film thickness T2.
  • the corner of the upstream end U1 of the first front lip 211a is chamfered.
  • the corner portion of the upstream end U1 is chamfered in a curved shape so as to be curved with a predetermined radius of curvature. Or you may chamfer so that the corner
  • the contact between the first front lip 211a and the transported supporting substrate 110 and the reflecting film 120 is made smooth (less friction), and the side surfaces of the supporting substrate 110 and the reflecting film 120 are damaged. I can prevent it.
  • the downstream end D1 of the first front lip 211a defines the sealing material channel 216, and the corner is formed at an angle of less than 120 degrees (preferably 90 degrees or less).
  • the downstream end D1 of the first front lip 211a is preferably brought into contact with or slightly separated from the support substrate 110 and the reflective film 120 that have been transported. It is desirable to provide a moving mechanism (for example, a shock absorber, a spring, or the like) that moves the nozzle in accordance with a change in the position of the end portion.
  • the upstream end U2 of the first back lip 211b defines the sealing material flow path 216, and the corners are chamfered.
  • the corner portion of the upstream end U2 is chamfered in a curved shape so as to be curved with a predetermined radius of curvature. Or you may chamfer so that the corner
  • the downstream end D2 of the first back lip 211b has a corner portion formed at an angle of 150 degrees or less (preferably 90 degrees or less), preferably a sharp edge. Thereby, it can prevent that the sealing material 130 goes around to the downstream side of the downstream end D2 of the 1st back lip 211b, and becomes a liquid separation defect.
  • the corner of the upstream end U3 of the second front lip 212a is chamfered.
  • the corner portion of the upstream end U3 is chamfered in a curved shape so as to be curved with a predetermined radius of curvature. Or you may chamfer so that the corner
  • the chamfered shape makes the contact between the second front lip 212a and the transported reflective film 120 smooth (less friction), and prevents damage to the upper surface of the reflective film 120.
  • downstream end D3 of the second front lip 212a defines the sealing material flow path 216, and the corner is formed at an angle of less than 120 degrees (preferably 90 degrees or less). Therefore, the downstream end D3 of the second front lip 212a sandwiches the support base 110 and the reflection film 120 with the base 217, and flutters and vibrates in the vertical direction (gravity direction) of the support base 110 and the reflection film 120. Can be reduced.
  • the upstream end U4 of the second back lip 212b defines the sealing material flow path 216, and the corners are chamfered.
  • the corner portion of the upstream end U4 is chamfered in a curved shape so as to be curved with a predetermined radius of curvature. Or you may chamfer so that the corner
  • the downstream end D4 of the second back lip 212b has a corner portion formed at an angle of 150 degrees or less (preferably 90 degrees or less), preferably a sharp edge. Thereby, it can prevent that the sealing material 130 goes around to the downstream side of the downstream end D4 of the 2nd back lip 212b, and becomes a liquid separation defect.
  • the portion that contacts the upper surface of the reflective film 120 is bowl-shaped. And a recess 218 that is cut out.
  • the width K of the recess 218 is substantially equal to the application width W of the sealing material 130 so that the application width W of the sealing material 130 is stabilized.
  • the second back lip 212b is provided with the weir S at the end that contacts the upper surface of the reflective film 120, thereby preventing the sealing material 130 from leaking to the outside of the recess 218.
  • the coating width W of the sealing material 130 can be easily changed by adjusting the flow rate of the coating liquid.
  • the film thickness T2 of the sealing material 130 can be easily changed by changing the depth L4 of the recess 218 and the flow rate of the coating liquid.
  • the thick film T1 of the sealing material 130 can be easily changed by changing the space L2 between the first back lip 211b and the reflective film 120 and the flow rate of the coating liquid.
  • an L-shaped sealing material 130 as shown in FIG. 2 can be applied.
  • the corner portion R of the concave portion 218 may be chamfered into a concave shape with a predetermined radius of curvature (for example, 1.5 mm). Since the chamfering process is performed, a connecting portion between the space on the reflection film 120 (that is, the recess 218) and the space on the side surface of the support substrate 110 and the reflection film 120 (that is, the gap portion 219) can be enlarged. As a result, the amount of the sealing material 130 necessary for forming the connection portion is increased, and the sealing material 130 is difficult to be peeled off at the connection portion.
  • a predetermined radius of curvature for example, 1.5 mm
  • the nozzle 215 is covered with at least a part of a portion in contact with the sealing material 130 with a material made of a fluorine-based resin or a material containing a fluorine-based material (Teflon (registered trademark) or the like). .
  • a material made of a fluorine-based resin or a material containing a fluorine-based material Teflon (registered trademark) or the like.
  • Teflon registered trademark
  • the flow of the sealing material 130 can be made smooth and cleaning can be facilitated, so that nozzle clogging due to the remaining sealing material 130 can be prevented.
  • the life of the nozzle 215 can be extended.
  • the nozzle 215 may be covered with a fluororesin at least part of the portion in contact with the support substrate 110 and the reflective film 120.
  • A-2) Anchor layer 126 On one side of the polyethylene terephthalate film, (1) polyester resin (Polyester SP-181, Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.), (2) melamine resin (Super Becamine J-820, manufactured by DIC), (3) TDI isocyanate (2 , 4-tolylene diisocyanate), (4) HDI isocyanate (1,6-hexamethylene diisocyanate) at a resin solid content ratio of 20: 1: 1: 2 (mass ratio) so that the solid content concentration becomes 10%. Then, a resin liquid mixed in toluene was coated by a gravure coating method to form an anchor layer 126 having a thickness of 0.1 ⁇ m.
  • A-3) Reflective layer 121 a silver reflective layer having a thickness of 80 nm was formed as a reflective layer 121 on the anchor layer 126 by a vacuum deposition method.
  • A-4) Corrosion prevention layer 122 Further, a polyester resin and a TDI (tolylene diisocyanate) isocyanate resin are mixed at a resin solid content ratio of 10: 2 on the silver reflective layer (reflective layer 121), and coated by a gravure coating method. A 1 ⁇ m corrosion prevention layer 122 was formed.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • (A-5) Hard coat layer 125 Next, on the corrosion prevention layer 122, a 3% perhydropolysilazane solution in dibutyl ether (NL120 manufactured by AZ Electric Materials Co., Ltd.) was bar-coated so that the film thickness after drying was 500 nm, and 3 minutes After natural drying, the hard coat layer 125 was formed by annealing in an oven at 90 ° C. for 30 minutes.
  • (A-6) Antifouling Layer Further, a water repellent (Aquanolan manufactured by AZ Electric Material Co., Ltd.) was bar coated on the hard cord layer 125 to form an antifouling layer.
  • the reflective film 120 was produced by the above procedures (A-1) to (A-6). (B) Bonding of reflective film 120
  • the reflective film 120 produced as described above was cut into a length of 1000 mm and a width of 1000 mm.
  • the back surface of the resin support layer 127 (the surface opposite to the light incident side) is placed on an aluminum plate (support base material) having a thickness of 0.5 mm and a length of 1000 mm ⁇ width of 1000 mm through an adhesive layer 128 having a thickness of 3 ⁇ m. 110). That is, the reflective film 120 is bonded according to the shape of the support substrate 110 so that the support substrate 110 and the side surface (end surface) are aligned.
  • FIG. 1 (C) Application of Sealant 130 Thereafter, in order to cover the side surfaces of the support base 110 and the reflective film 120 and to cover the exposed surface of the reflective film 120 from the side surfaces, FIG.
  • the sealing material 130 was applied using the extrusion-type coating apparatus 200 shown in FIG.
  • angular part of the upstream end U1 of the 1st front lip 211a was formed in the curve shape whose curvature radius is 2 mm.
  • the corner of the downstream end D1 of the first front lip 211a was formed as a right sharp edge.
  • the corner portion of the upstream end U2 of the first back lip 211b was formed in a curved shape with a curvature radius of 1 mm.
  • the corner of the downstream end D2 of the first back lip 211b was formed as a right sharp edge.
  • the length L1 of the first back lip 211b was 3 mm.
  • the width (the width of the recess 218) K of the first back lip 211b was 1.5 mm.
  • the distance L2 at which the tip of the first back lip 211b is retracted with respect to the tip of the first front lip 211a was 0.8 mm.
  • the interval M1 between the first front lip 211a and the first back lip 211b was 3 mm.
  • the corner of the upstream end U3 of the second front lip 212a was formed in a curved shape with a radius of curvature of 2 mm.
  • the corner of the downstream end D3 of the second front lip 212a was formed as a right-angled sharp edge.
  • the corner of the upstream end U4 of the second back lip 212b was formed in a curved shape with a curvature radius of 1 mm.
  • the corner of the downstream end D4 of the second back lip 212b was formed as a right sharp edge.
  • the length L3 of the second back lip 212b was 3 mm.
  • the distance L4 at which the tip of the second back lip 212b is retracted with respect to the tip of the second front lip 212a was 0.8 mm.
  • the distance M2 between the second front lip 212a and the second back lip 212b was 3 mm.
  • the second back lip 212b is provided with a weir S at an end portion that contacts the upper surface of the reflective film 120.
  • the corner portion R of the recess 218 provided in the second back lip 212b is chamfered so as to be bent with a curvature radius of 1.5 mm.
  • the first front lip 211a, the first back lip 211b, the second front lip 212a, and the second back lip 212b are made of Teflon resin. .
  • sealing material 130 a silicon sealant (KE-45G manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.) was used as the sealing material 130.
  • coating object was 10 m / min.
  • the solar reflective panels 1-2 to 1-12 were prepared in the same manner as the solar reflective panel 1-1 except for the following points.
  • Solar reflective panel 1-2 T1, T2 0.4mm, W 1.0mm Solar reflective panel 1-3: T1, T2 0.4mm, W 1.5mm Solar reflective panel 1-4: T1, T2 0.4 mm, W 2.0 mm Solar reflective panel 1-5: T1, T2 0.4 mm, W 5.0 mm Solar reflective panel 1-6: T1, T2 0.3 mm, W 1.0 mm Solar reflective panel 1-7: T1, T2 0.5mm, W 1.0mm Solar reflective panel 1-8: T1, T2 0.6 mm, W 1.0 mm Solar reflective panel 1-9: T1, T2 1.0 mm, W 1.0 mm Solar reflective panel 1-10: T1, T2 0.5 mm, W 1.5 mm Solar reflective panel 1-11: T1, T2 1.0 mm, W 1.5 mm Solar reflective panel 1-12: T1, T2 1.0 mm, W 2.0 mm
  • T1 is the film thickness in the side surface of the support base material 110 and the reflective film 120
  • T2 is the film thickness in the upper surface of the reflective film 120
  • W is the coating
  • the solar reflective panels 2-1 to 2-4 were produced by the same method as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Sunlight reflection panel 2-1 U1 shape Curve with a radius of curvature of 1 mm
  • Sunlight reflection panel 2-2 U1 shape 150 ° obtuse sunlight reflection panel 2-3: U1 shape 120 ° obtuse angle
  • Sunlight reflecting panel 2-4 U1 shape Right angle U1 is the upstream end of the first front lip 211a.
  • Solar reflective panel 3-1 U2 shape Curve with a radius of curvature of 0.5 mm
  • Solar reflective panel 3-2 U2 shape 150 °
  • Solar reflective panel 3-3 U2 shape 135 °
  • the obtuse angle of the solar reflective panel 3-4 the shape of U2 is a right angle where U2 is the upstream end of the first back lip 211b.
  • the solar reflective panels 4-1 to 4-4 were prepared in the same manner as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Solar reflective panel 4-1 D2 shape Curve with a radius of curvature of 0.5 mm
  • Solar reflective panel 4-2 D2 shape 150 ° obtuse angle
  • Solar reflective panel 4-3 D2 shape 120 °
  • the obtuse angle of the solar reflective panel 4-4 D2 shape 75 degree acute angle where D2 is the downstream end of the first back lip 211b.
  • the solar reflective panels 5-1 to 5-4 were prepared in the same manner as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Solar reflective panel 5-1 L2 0.5mm Sunlight reflection panel 5-2: L2 0.6 mm Sunlight reflection panel 5-3: L2 1.0mm Solar reflective panel 5-4: L2 1.2mm
  • L2 is the distance which the front-end
  • Sunlight reflection panel 6-1 U3 shape Curve with a radius of curvature of 1 mm
  • Sunlight reflection panel 6-2 U3 shape 150 ° obtuse sunlight reflection panel 6-3: U3 shape 120 ° obtuse angle
  • Sunlight reflecting panel 6-4 shape of U3, right angle
  • U3 is the upstream end of the second front lip 212a.
  • the solar reflective panels 7-1 to 7-4 were prepared in the same manner as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Solar reflective panel 7-1 U4 shape Curve with a radius of curvature of 0.5 mm
  • Solar reflective panel 7-2 U4 shape 150 °
  • Solar reflective panel 7-3 U4 shape 135 °
  • the obtuse angle of the solar reflective panel 7-4 U4 shape right angle where U4 is the upstream end of the second back lip 212b.
  • the solar reflective panels 8-1 to 8-4 were produced by the same method as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Solar reflective panel 8-1 D4 shape Curve with a radius of curvature of 0.5 mm
  • Solar reflective panel 8-2 D4 shape 150 degree obtuse angle
  • Solar reflective panel 8-3 D4 shape 120 degree
  • Sunlight reflecting panel 8-4 Shape of D4 Acute angle of 75 degrees However, D4 is the downstream end of the second back lip 212b.
  • the solar reflective panels 9-1 to 9-4 were prepared in the same manner as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Sunlight reflection panel 9-1 L4 0.5mm
  • L4 is the distance which the front-end
  • Solar reflective panel 10-1 K 1.0mm
  • Solar reflective panel 10-2 K 1.2mm
  • Solar reflective panel 10-3 K 1.8mm
  • Solar reflective panel 10-4 K 3.0mm
  • K is the width of the second back lip 212b (width of the recess 218).
  • the solar reflective panels 11-1 to 11-4 were produced by the same method as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Sunlight reflecting panel 11-1 Lip material SUS304 Solar reflective panel 11-2: Lip material Alumina ceramic Solar reflective panel 11-3: Lip material POM Solar reflective panel 11-4: Lip material Fluororesin coating However, SUS is stainless steel and POM is polyacetal.
  • the solar reflective panels 12-1 to 12-3 were produced in the same manner as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • Solar Reflection Panel 12-1 Application Method Inkjet Method
  • Solar Reflection Panel 12-2 Application Method Spray Method
  • Solar Reflection Panel 12-3 Application Method Dip Method [Solar Reflection Panels 13-1 to 13 -4]
  • the solar reflective panels 13-1 to 13-4 were produced by the same method as the solar reflective panel 1-3 except for the following points.
  • a conveyance speed refers to the relative conveyance speed with respect to the nozzle 215 of the support base material 110 and the reflective film 120.
  • the cross-sectional shape of the sealing material 130 was measured using a commercially available laser displacement sensor. Specifically, the film thickness T1 on the side surfaces of the support substrate 110 and the reflective film 120, the film thickness T2 on the upper surface of the reflective film 120, and the coating width W on the upper surface of the reflective film 120 are applied at a plurality of points ( 20 points at a pitch of 50 mm). Then, the difference between the maximum value and the minimum value was calculated from each of the measured T1, T2, and W, and the coating quality was evaluated.
  • each solar reflective panel 1-3, 2-1 to 10-4 was visually observed from the side direction, and the coating quality was evaluated according to the following criteria.
  • the solar reflective panels 1-1 to 1-4 and 1-6 were good because of their large reflection areas and large power generation amounts. With respect to the solar reflective panels 1-7 and 1-10, although some dust and the like are accumulated at the place where the sealing material 130 is applied after long-term use, the power generation amount is not lowered and is good. As for the solar reflective panels 1-8, 1-9, 1-11, 1-12, dust or the like accumulates at the place where the sealing material 130 is applied after a long period of use, and the reflective area becomes small. A decrease in quantity was observed. The solar reflective panel 1-5 had a small reflection area and a low power generation amount.
  • FIG. 9 is a diagram showing evaluation results on coating quality 1 to 3, weather resistance, and cleaning resistance.
  • the coating quality is 2, 3, weather resistance, and cleaning resistance is excellent (the above-mentioned It was also found that the evaluation criteria was 4 or 5) a solar reflective panel was obtained.
  • the shapes of U2 and U4 are curved such that the curvature is 0.5 mm, or an obtuse angle of 135 degrees or more, the coating width W and the film thicknesses T1 and T2 of the sealing material 130 are uniform. It was found that a solar reflective panel could be obtained. Moreover, if the shape of U2 and U4 is a curving shape with a radius of curvature of 0.5 mm or an obtuse angle of 135 degrees or more, the coating quality is 2, 3, weather resistance, and cleaning resistance is excellent ( It was also found that the above evaluation criteria were 4 or 5) a solar reflective panel was obtained.
  • the shapes of D2 and D4 are obtuse or acute angles of at least 150 degrees or less, a solar reflective panel having a uniform coating width W and film thicknesses T1 and T2 of the sealing material 130 can be obtained. Moreover, if the shape of D2 and D4 is an obtuse angle or an acute angle of at least 150 degrees or less, it is excellent in coating quality 2, 3, weather resistance, and washing resistance (the above evaluation criteria is 4 or 5). I also found that I got a panel.
  • L2 and L4 are 5 mm ⁇ L2 ⁇ 1 mm and 5 mm ⁇ L4 ⁇ 1 mm, respectively, a solar reflective panel with uniform coating width W and film thicknesses T1 and T2 of the sealing material 130 can be obtained. I understood. Further, when L2 and L4 are 5 mm ⁇ L2 ⁇ 1 mm, respectively, a solar reflective panel having excellent coating quality 2, 3, weather resistance, and washing resistance (the above evaluation criteria is 4 or 5) is obtained. I also found out.
  • the solar reflective panel 11-1 did not lose coating continuously for 85 sheets. With respect to the solar reflective panel 11-2, 145 sheets were not continuously dropped. With respect to the solar reflective panel 11-3, 335 sheets were not continuously dropped. With respect to the solar reflective panel 11-4, even when 1000 sheets were continuously applied, no omission occurred. With respect to the solar reflective panel 1-3, even when 1000 sheets were applied continuously, no omission occurred.
  • the solar reflective panel 12-1 was applicable, but the encapsulant 130 could not be applied in a stable shape with a large variation in the application width W.
  • the solar reflective panel 12-2 could not be applied when the coating width W was 1.5 mm.
  • the solar reflective panel 12-3 could not be applied, and the sealing material 130 was found to wrap around the back surface of the solar reflective panel.
  • the solar reflective panel 1-3 could be applied without any problem, and the coating width W and the film thicknesses T1 and T2 of the sealing material 130 were uniform.
  • the corner portion R of the concave portion 218 of the second back lip 212b is chamfered so as to be curved with a predetermined curvature radius.
  • the shape of the corner R of the recess 218 of the present invention is not limited to this, and can be changed as long as the L-shaped sealing material 130 can be applied.
  • FIG. 10 is a diagram showing a first modification of the nozzle shape
  • FIG. 11 is a diagram showing the shape of the sealing material when applied using the nozzle shown in FIG.
  • the corner portion R of the concave portion 218 of the second back lip 212 b may bulge toward the space side of the concave portion 218.
  • the shape of the sealing material 130 to be applied is not limited to the L shape, and may be appropriately changed as long as it is applied to the upper surface of the reflective film 120 and the side surfaces of the support substrate 110 and the reflective film 120.
  • FIG. 12 is a diagram showing a second modification of the nozzle shape
  • FIG. 13 is a diagram showing the shape of the sealing material when applied using the nozzle shown in FIG.
  • the space on the surface of the support substrate 110 (the recess provided in the lower block 213) is formed in the recess 218 on the surface of the reflection film 120 and the gap 219 on the side surface of the support substrate 110 and the reflection film 120. ) 220 may be further connected.
  • the sealing material 130 can be applied in a U-shape. Thereby, the support base material 110 and the reflective film 120 can be sealed more reliably.
  • FIG. 14 is a diagram showing a third modification of the shape of the nozzle
  • FIG. 15 is a diagram showing the shape of the sealing material when applied using the nozzle shown in FIG.
  • the gaps 219 on the side surfaces of the support substrate 110 and the reflection film 120 do not need to be provided over the entire range of the side surfaces of the support substrate 110 and the reflection film 120.
  • the gap 219 may be provided on a part of the side surfaces of the support base 110 and the reflective film 120.
  • coated the sealing material 130 to the edge part is given.
  • the present invention is not limited to this.
  • a film support in which a film that is not the reflective film 120 is bonded to the support base 110 and the sealing material 130 is applied to the end thereof may be manufactured.

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Abstract

【課題】支持基材とフィルムを貼合した端部に封止材を塗布する場合において、封止材が剥離、変形等しにくくなるように塗布でき、そのうえ、塗布作業も効率的に行えるフィルム端部封止方法等を提供する。 【解決手段】本発明のフィルム端部封止方法は、支持基材１１０と、支持基材１１０に貼合されたフィルム１２０と、支持基材１１０およびフィルム１２０の側面を被覆すると共に、当該側面からフィルム１２０側あるいは支持基材１１０側の何れかの表面上に亘って封止材１３０で被覆する。支持基材１１０およびフィルム１２０の側面に封止材１３０を塗布するための第１フロントリップおよび第１バックリップと、フィルム１２０あるいは支持基材１１０上に封止材１３０を塗布するための第２フロントリップおよび第２バックリップと、により構成されたノズル２１５を用いて封止材１３０を塗布する。

Description

フィルム端部封止方法、塗布装置、およびフィルム支持体の製造方法
　本発明は、フィルム端部封止方法、塗布装置、およびフィルム支持体の製造方法に関する。
　近年、石油、天然ガス等の化石燃料の代替エネルギーとして、太陽エネルギーが注目されている。太陽エネルギーは、枯渇するおそれがなく、環境に対してクリーンなエネルギーとして知られている。
　太陽エネルギーを利用した発電方法としては、たとえば、太陽熱発電がある。太陽熱発電は、太陽エネルギーである太陽光を熱エネルギーに変換し、この熱エネルギーを利用して発電する技術である。一般的には、太陽光のエネルギー密度は低く、これを補うために鏡やレンズで太陽光を集めて熱エネルギーに変換している。以下では、太陽光を集める装置を、集光装置と称する。
　集光装置は、太陽光による紫外線や、熱、風雨、砂嵐等に晒される。そのため、従来から、集光装置には、環境に対する耐久性の高い無色透明のガラス材を基材として、その基材の背面に反射膜を形成したガラス製ミラーが用いられてきた。しかし、このようなガラス製ミラーは、輸送時に破損しやすく、架台に強度を持たせる必要もあるため多大な建設費を要する。
　そこで、ガラス製ミラーの代わりに、樹脂製の反射フィルム（フィルムミラー）を具備した太陽光反射用パネルが開発された（たとえば、特許文献１）。特許文献１の太陽光反射用パネルは、支持基材上に、樹脂製の反射フィルムが貼合されて使用される。そして、樹脂製の反射フィルムは、樹脂基材の上に、太陽光を反射するための銀の反射層、メタロキサン骨格を有する材料からなる最表層など、異なる機能をもつ複数の層が設けられている。
　一般的には、支持基材の上には、支持基材と同一サイズの反射フィルムが貼合され、端部には、酸素、水蒸気、あるいは硫化水素等の侵入を防ぐために、封止材が塗布される。
国際公開第２０１１／０９６３０９号
　ただし、封止材の厚みや幅について何ら規制なく塗布すると、封止材が剥離、変形等しやすくなってしまう場合がある。
　封止材の剥離、変形等の発生を少しでも抑えるためには、支持基材および反射フィルムの側面と、反射フィルム側あるいは支持基材側の何れかの表面との２面に、Ｌ字状の封止材を塗布する方法が考えられる。
　しかし、従来どおり単一の塗布機構（塗布ヘッド）しか持たない塗布装置を用いて、２面に封止材を塗布しようとすると、複数回の塗布作業が必要になり、封止材の塗布作業が煩雑になる。
　また、上記のような問題は、支持基材に反射フィルムを貼合する場合に限らず、どのようなフィルムを支持基材に貼合する場合にも生じ得る。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものである。すなわち、支持基材とフィルムを貼合した端部に封止材を塗布する場合において、封止材が剥離、変形等しにくくなるように塗布でき、そのうえ、塗布作業も効率的に行えるフィルム端部封止方法等を提供することを目的とする。
　（１）支持基材と、前記支持基材に貼合されたフィルムと、の側面から、前記フィルム側あるいは前記支持基材側の何れかの表面上に亘って、封止材を塗布するフィルム端部封止方法であって、
　前記支持基材および前記フィルムの側面に前記封止材を塗布するための第１フロントリップおよび第１バックリップと、前記フィルムあるいは支持基材上に前記封止材を塗布するための第２フロントリップおよび第２バックリップと、により構成されたノズルを用いて前記封止材を塗布する、フィルム端部封止方法。
　（２）前記第１フロントリップおよび前記第２フロントリップの上流端は、角部が所定の曲率半径で湾曲するように、もしくは、１２０度以上の鈍角となるように面取りされ、前記第１フロントリップおよび前記第２フロントリップの下流端は、封止材流路を区画し、角部が１２０度未満の角度に形成される、上記（１）に記載のフィルム端部封止方法。
　（３）前記第１バックリップおよび前記第２バックリップの上流端は、封止材流路を区画し、角部が所定の曲率半径で湾曲するように、もしくは、１３５度以上の鈍角となるように面取りされ、前記第１バックリップおよび前記第２バックリップの下流端は、角部が１５０度以下の角度に形成される、上記（１）または（２）に記載のフィルム端部封止方法。
　（４）前記第１バックリップの先端は、前記第１フロントリップの先端に対して後退しており、前記支持基材および前記フィルムの搬送方向への前記第１バックリップの長さは、前記第１バックリップの先端が前記第１フロントリップの先端に対して後退している距離よりも大きい、上記（１）～（３）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（５）前記第２バックリップの先端は、前記第２フロントリップの先端に対して後退しており、前記支持基材および前記フィルムの搬送方向への前記第２バックリップの長さは、前記第２バックリップの先端が前記第２フロントリップの先端に対して後退している距離よりも大きい、上記（１）～（４）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（６）前記第１バックリップの先端は、前記第１フロントリップの先端に対して後退しており、前記第２バックリップの先端は、前記第２フロントリップの先端に対して後退しており、前記第１バックリップの先端が前記第１フロントリップの先端に対して後退している距離、および前記第２バックリップの先端が第２フロントリップの先端に対して後退している距離は、それぞれ、前記封止材の膜厚Ｔ１、Ｔ２の１．５倍以上２．５倍以下である、上記（１）～（５）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（７）前記第２バックリップの幅は、前記封止材の塗布幅Ｗに略等しい、上記（１）～（６）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（８）前記ノズルは、前記封止材に接触する部分の少なくとも一部が、フッ素系樹脂で構成される材料か、あるいはフッ素系材料を含有する材料により被覆されている、上記（１）～（７）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（９）前記支持基材および前記フィルムのノズルに対する相対的な搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ以上である、上記（１）～（８）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（１０）前記フィルムは、太陽光を反射するための反射フィルムであり、前記支持基材、前記反射フィルム、および前記封止材から構成されるフィルム支持体は、太陽光反射用パネルである、上記（１）～（９）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法。
　（１１）上記（１）～（９）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法により前記封止材を塗布する塗布装置。
　（１２）（ａ）フィルムを、支持基材の形状にならって、前記支持基材に貼合するステップと、（ｂ）前記支持基材および前記フィルムの側面から、前記フィルム側あるいは前記支持基材側の何れかの表面上に亘って、同時に封止材を塗布するステップと、を有し、前記ステップ（ｂ）は、上記（１）～（１０）のいずれかに記載のフィルム端部封止方法により前記封止材を塗布する、フィルム支持体の製造方法。
　本発明によれば、支持基材およびフィルムの側面に封止材を塗布するための第１の塗布機構（塗布ヘッド）と、フィルムあるいは支持基材の表面に封止材を塗布するための第２の塗布機構を持つノズルを用いて、封止材を塗布している。そのため、支持基材およびフィルムの側面と、フィルムあるいは支持基材の表面に、膜厚および塗布幅が規制された封止材を同時に塗布できる。すなわち、剥離、変形等が生じにくい形状の封止材を、効率良く塗布できる。
　本発明のさらに他の目的、特徴および特質は、以後の説明および添付図面に例示される好ましい実施の形態を参照することによって、明らかになるであろう。
本実施形態に係る太陽光反射用パネルの概略斜視図である。 図１のＡ－Ａ線に沿う概略断面図である。 反射フィルムの層構成を示す概略断面図である。 封止材の詳細な形状を説明するための図である。 塗布装置の概略外観図である。 （Ａ）図５の塗布装置を６Ａ－６Ａ線に沿ってみたときの概略断面図である。（Ｂ）図６（Ａ）の拡大図である。 （Ａ）塗布装置を図５の７Ａ－７Ａ線に沿ってみたときの概略断面図である。（Ｂ）図７（Ａ）の拡大図である。 （Ａ）塗布装置を図５、６の８Ａ－８Ａ線に沿ってみたときの概略断面図である。（Ｂ）図８（Ａ）の拡大図である。 塗布品質１～３、耐候性、耐洗浄性の評価結果を示す図である。 ノズルの形状についての変形例１を示す図である。 図１０に示すノズルを用いて塗布したときの、封止材の形状を示す図である。 ノズルの形状についての変形例２を示す図である。 図１２に示すノズルを用いて塗布したときの、封止材の形状を示す図である。 ノズルの形状についての変形例３を示す図である。 図１４に示すノズルを用いて塗布したときの、封止材の形状を示す図である。
　以下、添付した図面を参照して、本発明の一実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
　＜太陽光反射用パネル１００＞
　図１は、本実施形態に係る太陽光反射用パネルの概略斜視図である。図２は、図１のＡ－Ａ線に沿う概略断面図である。図３は、反射フィルムの層構成を示す概略断面図である。図４は、封止材の詳細な形状を説明するための図である。以下、図１～４を参照して、本実施形態に係る太陽光反射用パネル１００について説明する。
　図１、図２に示すように、太陽光反射用パネル１００は、支持基材１１０と、反射フィルム１２０と、封止材１３０とを有する。なお、太陽光反射用パネル１００の１枚のサイズは、特に限定するものではないが、たとえば、縦２ｍ×横４ｍとする。
　（１）支持基材１１０
　支持基材１１０は、反射フィルム１２０を支持するための基材であり、自己支持性の支持基材であることが好ましい。支持基材１１０としては、たとえば、アルミニウム、アルミニウムめっき、アルミニウム系合金めっき、鋼、銅、銅めっき、錫めっき、クロムめっき、ステンレス鋼などを用いることができる。これらのうち、特に耐腐食性の良好なめっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板などにすることが好ましい。また、支持基材１１０の形状としては、フィルム状、シート状、平板状、曲板状、半球状、ボウル状などが挙げられる。なお、支持基材１１０は、反射フィルム１２０の端縁部分を支持したときに反射フィルム１２０を担持することが可能な程度の剛性を有していれば、上記の材料や形状に限られない。たとえば、支持基材１１０として、ガラス、石英、樹脂などの材料を用いてもよい。このうち、樹脂としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、およびフッ素系樹脂などを用いることができる。または、上記樹脂と、酸化チタン、シリカ、アルミニウム粉、銅粉などを練り込んだ樹脂フィルムまたはシート、これらを練り込んだ樹脂をコーティングしたり金属蒸着等の表面加工を施したりした樹脂フィルムまたはシートを、支持基材として使用してもよい。また、支持基材１１０の厚さは、支持基材１１０に用いる材料の種類に応じて変更してよい。一般的には、支持基材１１０の厚さは、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることが好ましく、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲であることがより好ましい。
　または、自己支持性の支持基材として、一対の金属平板とその金属平板間に介装された中間層を有するもの（タイプＡ）、中空構造を有する樹脂材料からなるもの（タイプＢ）を使用してもよい。これらの具体的な構成については、ＷＯ　１１／１６２１５４号パンフレットまたは米国特許出願公開第２０１３／０１１４１５５号公報などに記載される自己支持性基材ＡやＢを採用することができる。
　（２）反射フィルム１２０
　反射フィルム１２０は、光源からの光（たとえば、太陽光）を反射する樹脂製のフィルムである。反射フィルム１２０は、図１、図２に示すように、支持基材１１０の形状にならって貼合される。
　また、反射フィルム１２０は、図３に示すように、異なる機能をもつ複数の層から構成され、少なくとも光を反射するための反射層１２１を有している。反射層１２１の光入射側には、少なくとも一層の保護層が配設される。本実施形態に係る反射フィルム１２０の好ましい層構成としては、反射層１２１の光入射側に、腐食防止層１２２、紫外線吸収層１２３、ガスバリアー層１２４、ハードコート層１２５が順に積層される。また、反射層１２１の支持基材１１０側（光入射側とは反対側）には、少なくとも一層の支持層（たとえば、後述する樹脂支持層１２７）が配設される。本実施形態に係る反射フィルム１２０の好ましい層構成としては、反射層１２１の支持基材１１０側に、アンカー層１２６、樹脂支持層１２７、粘着層１２８が順に積層される。なお、反射フィルム１２０を支持基材１１０に貼り合わせるまで、粘着層１２８を覆うための剥離層（不図示）が設けられてもよい。
　以下、各層１２１～１２８について詳細に説明する。
　（２－１）反射層１２１
　反射層１２１は、光源からの光（たとえば、太陽光）を反射する機能を有する金属などからなる層である。反射層１２１の表面反射率は、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。
　反射層１２１は、アルミニウム、銀、クロム、銅、ニッケル、チタン、マグネシウム、ロジウム、プラチナ、パラジウム、スズ、ガリウム、インジウム、ビスマス、および金の中からいずれかの元素を含む材料により形成されることが好ましい。特に、反射率の観点からアルミニウムまたは銀を主成分としていることが好ましく、このような金属の薄膜を二層以上形成するようにしてもよい。本実施形態の反射層１２１としては、銀を主成分とする銀反射層が用いられる。
　反射層１２１の厚さは、反射率等の観点から、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲内であることが好ましく、より好ましくは３０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下である。反射層１２１の膜厚が１０ｎｍより大きいと、膜厚が十分であり、光を透過してしまうことがなく、反射フィルム１２０の可視光領域での反射率を十分確保できるため好ましい。また、２００ｎｍ程度までは膜厚に比例して反射率も大きくなるが、２００ｎｍ以上は膜厚に依存しない。
　反射層１２１の表面粗さは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下の範囲内であり、好ましくは０．０２μｍ以上０．０７μｍ以下の範囲内である。反射層１２１の表面粗さが０．０１μｍ以上であるため、反射フィルム１２０の生産段階において、連続的に製膜するロールトゥロール方式を用いた場合でも、反射層１２１とその入射光側の隣接層（本実施形態では腐食防止層１２２）の貼りつきを防止できる。
　反射層の形成法としては、湿式法及び乾式法のどちらも使用することができる。湿式法とは、めっき法の総称であり、溶液から金属を析出させ膜を形成する方法である。具体例をあげるとすれば、銀鏡反応などがある。一方、乾式法とは、真空製膜法の総称であり、具体的に例示するとすれば、抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト真空蒸着法、スパッタ法などがある。とりわけ、本発明には連続的に製膜するロールトゥロール方式が可能な蒸着法が好ましく用いられる。たとえば、太陽熱発電用フィルムミラーの製造方法において、光反射層を銀蒸着（特に真空蒸着）によって形成する製造方法であることが好ましい。
　（２－２）腐食防止層１２２
　腐食防止層１２２は、反射層１２１の腐食を防止するために設けられる。そのため、腐食防止層１２２は、反射層１２１に隣接して設けられることが好ましい。特に、反射層１２１に金属（たとえば、銀）が含まれている場合に、腐食防止層１２２を設けることが好ましい。特に、腐食防止層１２２が反射層１２１の光入射側に隣接していることがより好ましい。また、反射層１２１の両側に腐食防止層１２２を隣接させてもよい。
　腐食防止層１２２は、腐食防止剤を含有している。腐食防止剤としては、大別して、金属、特に銀に対する吸着性基を有する腐食防止剤と、酸化防止能を有する腐食防止剤（酸化防止剤ともいう）が好ましく用いられる。腐食防止層１２２は、金属、特に銀に対する吸着性基を有する腐食防止剤と酸化防止剤の少なくとも一方を含有していることが好ましい。ここで、「腐食」とは、金属（銀）がそれをとり囲む環境物質によって、化学的または電気化学的に浸食されるかもしくは材質的に劣化する現象をいう（ＪＩＳ　Ｚ０１０３－２００４参照）。
　腐食防止層１２２には、腐食防止剤を保持するバインダーとして樹脂（たとえば、アクリル系樹脂）を用いることができる。より具体的には、腐食防止層１２２に用いる樹脂、腐食防止剤は、特に制限されないが、たとえば、ポリエステル系樹脂やアクリル系樹脂等の、ＷＯ　２０１２／１６５４６０号パンフレット（特に、段落「００７９」～「００９５」）などの公知の文献に記載されるのと同様の材料が使用できる。なお、腐食防止剤の含有量は、使用する化合物によって最適量は異なるが、一般的には０．１ｇ／ｍ２以上１．０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることが好ましい。
　また、腐食防止層１２２は、紫外線吸収剤を含有することが好ましい。これにより、腐食防止層１２２より下層をより有効に保護することができる。このため、反射フィルム１２０の耐久性をより向上できる。ここで、紫外線吸収剤は、特に制限はないが、たとえば、チアゾリドン系、ベンゾトリアゾール系、アクリロニトリル系、ベンゾフェノン系、アミノブタジエン系、トリアジン系、サリチル酸フェニル系、ベンゾエート系などの有機系の紫外線吸収剤、あるいは酸化セリウム、酸化マグネシウムなどの微粉末系の紫外線遮断剤や酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等の無機系の紫外線吸収剤などがある。これらのうち、有機系の紫外線吸収剤や無機系の紫外線吸収剤が好ましく、トリアジン系紫外線吸収剤や無機系紫外線吸収剤がより好ましい。すなわち、紫外線吸収剤は、トリアジン系紫外線吸収剤または無機系紫外線吸収剤であることが好ましい。
　また、腐食防止層１２２の厚さは、３０ｎｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。
　これら樹脂材料（バインダー）を光反射層上などに塗布、塗工するなどして、腐食防止層を形成することができる。
　（２－３）紫外線吸収層１２３
　紫外線吸収層１２３は、太陽光や紫外線による反射フィルム１２０の劣化防止の目的で、反射層１２１に入射する紫外線を吸収するために設けられる。紫外線吸収層１２３は、腐食防止層１２２よりも光入射側に設けることが好ましい。
　紫外線吸収層１２３としては、たとえば、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタラートなど各種樹脂を用いることができる。特に、ポリエチレンテレフタラートなどのポリエステル系フィルムまたはアクリルフィルムを用いることが好ましい。その中でも、紫外線に耐性の高いアクリルフィルムが特に好ましい。
　紫外線吸収層１２３は、紫外線吸収剤を含有している。たとえば、紫外線吸収層１２３は、紫外線吸収剤として、トリアジン系化合物を含有している。その他に、有機系として、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サリチル酸フェニル系や、無機系として、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄などをさらに含有していてもよい。
　また、紫外線吸収層１２３としてアクリル層（メタクリル樹脂などが主成分）を用いる場合、柔らかく破損しにくい層とするために、可塑剤の微粒子を含有させてもよい。可塑剤の微粒子の好ましい例としては、たとえば、ブチルゴムやブチルアクリレートの微粒子などが挙げられる。
　また、紫外線吸収層１２３の厚さは、３０ｎｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上５μｍ以下であることがより好ましい。
　（２－４）ガスバリアー層１２４
　ガスバリアー層１２４は、湿度の変動、特に高湿度による樹脂基材（樹脂支持層１２７）及び樹脂基材で支持される各構成層などの劣化を防止するために設けられる。ガスバリアー層１２４は、反射層１２１より光入射側に設けられることが好ましい。なお、ガスバリアー層１２４には、劣化防止機能以外の機能、用途をさらに持たせてもよい。
　ガスバリアー層１２４の防湿性としては、４０℃、９０％ＲＨにおける水蒸気透過度が、１ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下、さらに好ましくは０．２ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である。
　また、ガスバリアー層１２４の酸素透過度としては、測定温度２３℃、湿度９０％ＲＨの条件下で、０．６ｍｌ／ｍ２／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましい。
　ガスバリアー層１２４は、無機酸化物の前駆体であるシラザン化合物やシロキサン化合物などの塗布膜に転化処理（酸化処理）を施すことにより形成される。
　ガスバリアー層１２４の厚さは、３０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは４０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、特に好ましくは４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である。
　ガスバリアー層１２４に使用される材料、ガスバリアー層１２４の形成方法は、特に制限されないが、たとえば、ＷＯ　２０１２／１６５４６０号パンフレット（特に、段落「０１８８」～「０２０９」）等の公知の文献に記載されるのと同様の材料や方法が使用できる。
　（２－５）ハードコート層１２５
　ハードコート層１２５は、反射フィルム１２０表面への傷つきや汚れの付着を防止するために設けられる。そのため、ハードコート層１２５は、光入射側の最外層に設けられることが好ましい。ただし、ハードコート層１２５よりさらに外側（光入射側）に、撥水性を有する防汚層（不図示）が設けられてもよい。
　ハードコート層１２５は、透明性、耐候性、硬度、機械的強度などが得られるものであれば、任意の材料によって構成可能である。たとえば、ハードコート層１２５は、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、有機シリケート化合物、シリコーン系樹脂などにより構成される。特に、硬度と耐久性などの点で、シリコーン系樹脂やアクリル系樹脂が好ましい。さらに、硬化性、可撓性、および生産性の点で、活性エネルギー線硬化型のアクリル系樹脂、または熱硬化型のアクリル系樹脂が好ましい。または、表面保護性、耐侯性が高いという点で、メタロキサン（有機シリケート化合物、シリコーン系樹脂）が好ましく使用される。すなわち、ハードコート層は、メタロキサン系のハードコート層であることが好ましい。
　また、ハードコート層１２５の厚さは、十分な耐傷性を得つつ、反射フィルム１２０にそりが発生することを防止するという観点から、０．０５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下である。
　（２－６）アンカー層１２６
　アンカー層１２６は、樹脂からなり、樹脂支持層１２７の上（光入射側）に良好な反射層１２１を形成するために設けられる。したがって、アンカー層１２６は、樹脂支持層１２７と反射層１２１を密着させる密着性、反射層１２１を真空蒸着法などで形成する際の熱にも耐え得る耐熱性、反射層１２１の高い反射性能を引き出すための平滑性を有することが好ましい。
　アンカー層１２６に使用する樹脂は、上記の密着性、耐熱性、平滑性の条件を満足するものであれば特に制限はなく、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。特に、耐候性の観点からは、ポリエステル系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂、またはポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂の混合樹脂が好ましく、さらにイソシアネートなどの硬化剤を混合した熱硬化型樹脂とすればより好ましい。
　また、アンカー層１２６の厚さは、０．０１μｍ以上３μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上２μｍ以下である。この範囲の厚さとすれば、樹脂支持層１２７表面の凹凸を覆い隠すことができ、良好な平滑性と密着性が得られる。また、アンカー層１２６に十分な硬さが得られれば、結果として反射層１２１の反射率を高めることができる。なお、アンカー層１２６には、腐食防止層１２２に用いる腐食防止剤を含有させることが好ましい。
　また、アンカー層に使用される材料（樹脂材料）、アンカー層の形成方法は、特に制限されないが、たとえば、ＷＯ　２０１２／１６５４６０号パンフレット（特に、段落「０２０９」～「０２１２」）等の公知の文献に記載されるのと同様の材料や方法が使用できる。
　（２－７）樹脂支持層１２７
　樹脂支持層１２７は、（反射）層を製膜（造膜）するためのものである。樹脂支持層１２７の材料としては、(反射)層が製膜（造膜）できるものであれば特に制限されず、種々の樹脂フィルムを用いることができる。たとえば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系フィルムまたはアクリルフィルムを用いることが好ましい。
　樹脂支持層１２７の厚さは、樹脂の種類および目的などに応じて適切な厚さにすることが好ましい。たとえば、１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲内でよく、好ましくは２０μｍ以上２００μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
　（２－８）粘着層１２８
　粘着層１２８は、反射フィルム１２０を支持基材１１０に貼合可能にするために粘着性を有している。粘着層１２８は、樹脂支持層１２７の反射層１２１を形成した面とは反対側の面（裏面）に設けられる。粘着層１２８の材料としては、特に制限されず、たとえば、ドライラミネート剤、ウエットラミネート剤、粘着剤、ヒートシール剤、ホットメルト剤などが用いられる。
　また、粘着層１２８の厚さは、粘着効果、乾燥速度などの観点から、１μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。
　なお、必要に応じて、上記各層間に紫外線吸収層１２３、ガスバリアー層１２４、接着層などを設けてもよい。さらに、ハードコート層１２５の光入射側に剥離層や防汚層等を設けてもよい。
　本実施形態の反射フィルム１２０全体の厚さは、特に制限されないが、撓み防止、正反射率、取り扱い性等の観点から７５～３００μｍが好ましく、より好ましくは９０～２５０μｍ、更に好ましくは１００～２５０μｍである。また、反射フィルムの光入射側の最表面層の中心線平均粗さ（Ｒａ）が、３ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが、反射光の散乱を防止でき集光効率を高めるという観点から好ましい。
　（３）封止材１３０
　封止材１３０は、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面（端面）が露出しないように、支持基材１１０および反射フィルム１２０の外縁に沿って全周に配置される。そして、封止材１３０は、図１、図２に示すように、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面だけでなく、反射フィルム１２０の露出している表面上（すなわち、光入射側の表面上）あるいは支持基材１１０の露出している表面上（すなわち、光入射の反対側の表面上）に亘って一体的に配置される。支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面が被覆されることより、塵や埃、酸素、水蒸気、あるいは硫化水素等が、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面から侵入するのを防ぐことができる。これと共に、反射フィルム１２０の露出している表面上あるいは支持基材１１０の露出している表面上にも一体的に配置することで封止材１３０の剥離を防止できる。その結果、反射フィルム１２０の劣化が抑制される。たとえば、反射フィルム１２０が支持基材１１０から剥がれにくくなり、反射層１２１が金属である場合には反射層１２１の腐食を抑制、もしくは防止することができる。
　封止材１３０の材料としては、特に制限はないが、形成の容易性、ガス遮断性、耐久性などの観点から、硬化性樹脂、たとえば、熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、などから適宜選択して用いることができる。
　熱硬化性樹脂としては、たとえば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。
　活性エネルギー線硬化性樹脂としては、たとえば、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂などが挙げられる。
　熱可塑性樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などが挙げられる。
　より具体的には、封止材１３０として、ペースト状のシリコンシーラント（信越シリコーン社製　ＫＥ４５－Ｇ）、粘度が１０Ｐａ・ｓのエポキシ樹脂（スリーボンド社製２０８１Ｄ）、粘度が１３Ｐａ・ｓのアクリル樹脂（スリーボンド社製３０１７Ｄ）、２５℃で粘度が３００Ｐａ・ｓ以上６００Ｐａ・ｓ以下のウレタン樹脂（エムシー工業社製ハイブレン　ＸＬＬ－６０５１Ａ）などを用いることができる。
　次に、封止材１３０の形状について詳細に説明する。
　封止材１３０は、図４に示すように、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面において、膜厚Ｔ１が０ｍｍ＜Ｔ１≦０．５ｍｍであることが好ましい。このように、封止材１３０の膜厚Ｔ１が規制されることよって、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面部分において、封止材１３０の使用量を必要最小限に抑えることができ、製造コストを抑えられる。
　また、封止材１３０は、図４に示すように、反射フィルム１２０上において、膜厚Ｔ２が０ｍｍ＜Ｔ２≦０．５ｍｍ、塗布幅Ｗが０．５ｍｍ≦Ｗ≦２．０ｍｍであることが好ましい。このように、封止材１３０の膜厚Ｔ２が規制されることより、反射フィルム１２０の表面と封止材１３０の間に生じる段差の高さを比較的低くできる。その結果、高圧洗浄やブラシ洗浄への耐性を有しながらも、段差部分に塵や埃等が堆積しにくくなり、反射フィルム１２０の反射率の低下を抑制できる。さらに、封止材１３０の塗布幅Ｗが規制されることにより、封止材１３０としての封止機能を損なわない範囲で反射フィルム１２０の反射面積を最大化でき、反射フィルム１２０の反射率の低下を最小限に留められる。これにより、発電効率の高い太陽光反射用パネル１００が得られる。そのうえ、封止材１３０の使用量も必要最小限に抑えることができるため、製造コストも抑えられる。
　また、図４に示す例では、太陽光反射用パネル１００の裏面（すなわち、光入射側とは反対側の面）には封止材１３０が塗布されない。そのため、太陽光反射用パネル１００を所定の位置や向きで保持するための保持用基材（たとえば、ボウル状の基材）に、太陽光反射用パネル１００を隙間なく貼り付けられる。その結果、太陽光の反射方向が乱れず、発電効率を高められる。そのうえ、その保持用基材から太陽光反射用パネル１００が剥がれにくく、長期間、太陽光反射用パネル１００を張り替えずに使用できる。また、封止材１３０の塗布直後には、封止材１３０を乾燥させる必要があるが、封止材１３０がどこにも接触しないように太陽光反射用パネル１００を保持しておくための特別な設備は不要である。
　また、図４には示していないが、封止材１３０を支持基材１１０側に設ける場合は、反射フィルム１２０の反射面積を狭めることがなく、反射フィルム１２０の全面積を有効に活用できる。太陽光反射用パネル１００を所定の位置や向きで保持するための保持用基材（たとえば、ボウル状の基材）に張り付けるときは、保持用基材を太陽光反射用パネル１００よりも一回り小さいものとすることで裏面側に設けた封止材１３０の厚さによる隙間の発生を防止し、太陽光の反射方向が乱れず、発電効率を高められる。
　なお、反射フィルム１２０は、上記した各層１２１～１２８以外の層（たとえば、帯電防止層など）が追加されてもよいし、一部の層（たとえば、紫外線吸収層１２３、ガスバリアー層１２４など）が省略されてもよい。また、各層１２１～１２８の積層順序は、上記の例に限定されず、一部の層の積層順序が入れ替えられてもよい。
　＜塗布装置２００＞
　次に、支持基材１１０および反射フィルム１２０に対して封止材１３０を塗布する塗布装置２００について説明する。
　図５は、塗布装置の概略外観図である。
　図５に示す塗布装置２００は、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面から、反射フィルム１２０の露出している表面上に亘って、同時かつ直接的に封止材１３０を塗布するエクストルージョン方式（押し出し方式）の塗布装置である。
（Ａ）全体構成
　塗布装置２００は、図５に示すように、上ブロック２１０と、プレート２１１と、中ブロック２１２と、下ブロック２１３とを有する。下ブロック２１３、プレート２１１、中ブロック２１２、上ブロック２１０の順に重ねられる。プレート２１１および中ブロック２１２が、上ブロック２１０と下ブロック２１３により挟み込まれて、不図示のネジによって締結されている。
　上ブロック２１０は、封止材１３０を注入するための注入口２１４を有する。
　プレート２１１および中ブロック２１２は、図５に示すように重ねて配置されて、ノズル２１５を形成する。ノズル２１５は、注入口２１４から注入された封止材１３０を、塗布対象（支持基材１１０および反射フィルム１２０）に向けて吐出するための吐出口を有する。封止材１３０を塗布対象に塗布する際には、ノズル２１５から封止材１３０を吐出しつつ、ノズル２１５の直下において塗布対象を搬送させればよい。これにより、図５に示すように、塗布対象の縁部が封止材１３０によって被覆される。なお、塗布対象の搬送は、不図示の駆動装置によって制御される。
　下ブロック２１３は、平坦な底面を有し、塗布装置２００を平行に保つ。
（Ｂ）ノズル２１５
　次に、図６～８を参照して、ノズル２１５の詳細な構造について説明する。
　図６（Ａ）は、図５の塗布装置を６Ａ－６Ａ線に沿ってみたときの概略断面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）の拡大図である。図７（Ａ）は、塗布装置を図５の７Ａ－７Ａ線に沿ってみたときの概略断面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）の拡大図である。図８（Ａ）は、塗布装置を図５、６の８Ａ－８Ａ線に沿ってみたときの概略断面図であり、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）の拡大図である。
　図６（Ａ）に示すように、ノズル２１５は、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面に封止材１３０を塗布するための第１フロントリップ２１１ａおよび第１バックリップ２１１ｂを有する。第１フロントリップ２１１ａおよび第１バックリップ２１１ｂは、プレート２１１の先端部（ノズル２１５を構成する突出部）に形成されている。また、第１フロントリップ２１１ａおよび第１バックリップ２１１ｂが突出している方向を先方向と定義したとき（以下、同様とする）、第１バックリップ２１１ｂの先端は、第１フロントリップ２１１ａの先端に対して後退している。この構造により、第１バックリップ２１１ｂと、反射フィルム１２０との間の空間が封止材１３０の流出口となり、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面に封止材１３０を塗布可能にしている。
　また、図７（Ａ）に示すように、ノズル２１５は、反射フィルム１２０に封止材１３０を塗布するための第２フロントリップ２１２ａおよび第２バックリップ２１２ｂを有する。第２フロントリップ２１２ａおよび第２バックリップ２１２ｂは、中ブロック２１２の先端部（ノズル２１５を構成する突出部）に形成されている。また、第２フロントリップ２１２ａおよび第２バックリップ２１２ｂが突出している方向を先方向と定義したとき（以下、同様とする）、第２バックリップ２１２ｂの先端は、第２フロントリップ２１２ａの先端に対して後退している。この構造により、第２バックリップ２１２ｂと、反射フィルム１２０との間の空間が封止材１３０の流出口となり、反射フィルム１２０上に封止材１３０を塗布可能にしている。
　以上のように、封止材１３０の流出口を側面用と上面用で別個に形成することにより、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面と、反射フィルム１２０上とに、同時に封止材１３０を塗布可能にしている。
　また、第１フロントリップ２１１ａ、第１バックリップ２１１ｂ、第２フロントリップ２１２ａ、第２バックリップ２１２ｂ、および下ブロック２１３に囲まれた空間は、注入口２１４からノズル２１５まで封止材１３０を流す封止材流路２１６として利用される。
　次に、図６（Ｂ）、図７（Ｂ）を参照して、封止材流路２１６について説明する。封止材流路２１６は、第１フロントリップ２１１ａと第１バックリップ２１１ｂの間の間隔Ｍ１、第２フロントリップ２１２ａと第２バックリップ２１２ｂの間の間隔Ｍ２、および第２フロントリップ２１２ａと第２バックリップ２１２ｂをつないでいる面と下ブロック２１３との間の間隔Ｍ３、を一定にして、ノズル２１５に向かって直線的な構造を有する。そのため、封止材流路２１６を流れる封止材１３０の流速、流量などは、安定する。その結果、膜厚Ｔ２が０ｍｍ＜Ｔ２≦０．５ｍｍ、塗布幅Ｗが０．５ｍｍ≦Ｗ≦２．０ｍｍという、薄膜、狭幅、かつ、高精度（膜厚Ｔ２および塗布幅Ｗが均等）な塗布を可能にする。また、封止材流路２１６の幅（間隔Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３）は、これに限定されず、封止材１３０の粘度や流量に応じて、適宜調整してよい。
　また、図６（Ｂ）に示すように、支持基材１１０および反射フィルム１２０の搬送方向への第１バックリップ２１１ｂの長さＬ１は、第１バックリップ２１１ｂの先端が第１フロントリップ２１１ａの先端に対して後退している距離Ｌ２よりも大きい（Ｌ１＞Ｌ２）。この形状により、封止材１３０を支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面に塗り伸ばせる。
　同様に、図７（Ｂ）に示すように、支持基材１１０および反射フィルム１２０の搬送方向への第２バックリップ２１２ｂの長さＬ３は、第２バックリップ２１２ｂの先端が第２フロントリップ２１２ａの先端に対して後退している距離Ｌ４よりも大きい（Ｌ３＞Ｌ４）。この形状により、封止材１３０を反射フィルム１２０上に塗り伸ばせる。
　また、第１バックリップ２１１ｂの先端が第１フロントリップ２１１ａの先端に対して後退している距離Ｌ２は、封止材１３０の膜厚Ｔ１の１．５倍以上２．５倍以下である。検証実験により、距離Ｌ２を上記のように定めれば、期待どおりの膜厚Ｔ１で塗布できることがわかっている。
　同様に、第２バックリップ２１２ｂの先端が第２フロントリップ２１２ａの先端に対して後退している距離Ｌ４は、封止材１３０の膜厚Ｔ２の１．５倍以上２．５倍以下である。検証実験により、距離Ｌ４を上記のように定めれば、期待どおりの膜厚Ｔ２で塗布できることがわかっている。
　また、図６（Ｂ）に示すように、第１フロントリップ２１１ａの上流端Ｕ１は、角部が面取りされている。具体的には、上流端Ｕ１の角部が所定の曲率半径で湾曲するように曲線状に面取りされている。もしくは、上流端Ｕ１の角部が１２０度以上の鈍角となるように面取りされてもよい。面取りされた形状によって、第１フロントリップ２１１ａと、搬送されてきた支持基材１１０および反射フィルム１２０との接触を滑らか（摩擦が少ない）にし、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面の損傷を防げる。これと共に、第１フロントリップ２１１ａの下流端Ｄ１は、封止材流路２１６を区画し、角部が１２０度未満（好ましくは、９０度以下）の角度に形成される。第１フロントリップ２１１ａの下流端Ｄ１は、搬送されてきた支持基材１１０および反射フィルム１２０と接触させるか、わずかに離れた状態に維持することが望ましく、そのために支持基材１１０および反射フィルム１２０の端部の位置変化に合わせてノズルを移動させる移動機構（たとえば、ショックアブソーバ、ばね、等）を設けることが望ましい。
　また、図６（Ｂ）に示すように、第１バックリップ２１１ｂの上流端Ｕ２は、封止材流路２１６を区画し、角部が面取りされている。具体的には、上流端Ｕ２の角部が所定の曲率半径で湾曲するように曲線状に面取りされている。もしくは、上流端Ｕ２の角部が１３５度以上の鈍角となるように面取りされてもよい。面取りされた形状によって、封止材流路２１６から出てきた封止材１３０を、滞りなくスムーズに支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面に流出できる。これと共に、第１バックリップ２１１ｂの下流端Ｄ２は、角部が１５０度以下（好ましくは９０度以下）の角度に形成され、好ましくは、シャープエッジに形成されるとよい。これにより、封止材１３０が第１バックリップ２１１ｂの下流端Ｄ２の下流側へ回り込んで液離れ不良となるのを防止できる。
　また、図７（Ｂ）に示すように、第２フロントリップ２１２ａの上流端Ｕ３は、角部が面取りされている。具体的には、上流端Ｕ３の角部が所定の曲率半径で湾曲するように曲線状に面取りされている。もしくは、上流端Ｕ３の角部が１２０度以上の鈍角となるように面取りされてもよい。面取りされた形状によって、第２フロントリップ２１２ａと、搬送されてきた反射フィルム１２０との接触を滑らか（摩擦が少ない）にし、反射フィルム１２０の上面の損傷を防げる。これと共に、第２フロントリップ２１２ａの下流端Ｄ３は、封止材流路２１６を区画し、角部が１２０度未満（好ましくは９０度以下）の角度に形成される。そのため、第２フロントリップ２１２ａの下流端Ｄ３は、支持基材１１０および反射フィルム１２０を、台２１７との間で挟み込み、支持基材１１０および反射フィルム１２０の上下方向（重力方向）のばたつきや振動を低減できる。
　また、図７（Ｂ）に示すように、第２バックリップ２１２ｂの上流端Ｕ４は、封止材流路２１６を区画し、角部が面取りされている。具体的には、上流端Ｕ４の角部が所定の曲率半径で湾曲するように曲線状に面取りされている。もしくは、上流端Ｕ４の角部が１３５度以上の鈍角となるように面取りされてもよい。面取りされた形状によって、封止材流路２１６から出てきた封止材１３０を、滞りなくスムーズに反射フィルム１２０の上面に流出できる。これと共に、第２バックリップ２１２ｂの下流端Ｄ４は、角部が１５０度以下（好ましくは９０度以下）の角度に形成され、好ましくは、シャープエッジに形成されるとよい。これにより、封止材１３０が第２バックリップ２１２ｂの下流端Ｄ４の下流側へ回り込んで液離れ不良となるのを防止できる。
　また、図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第２バックリップ２１２ｂを、図５、６の８Ａ－８Ａ線に沿ってみると、反射フィルム１２０の上面に当接する部分がお椀状に切り抜かれたような凹部２１８を有する。凹部２１８の幅Ｋは、封止材１３０の塗布幅Ｗに略等しくして、封止材１３０の塗布幅Ｗが安定化するようにしている。
　また、第２バックリップ２１２ｂは、反射フィルム１２０の上面に接触する端部に堰Ｓが設けられることで、封止材１３０が凹部２１８の外部に漏れるのを防げる。
　ただし、図８（Ｂ）のＳ端側へ距離Ｌ４を維持して解放しても構わない。その場合でも、塗布液の流量を調整することで封止材１３０の塗布幅Ｗを容易に変更できる。また、凹部２１８の深さＬ４と塗布液の流量を変更することにより、封止材１３０の膜厚Ｔ２を容易に変更できる。
　また、第１バックリップ２１１ｂと、反射フィルム１２０との間の空間Ｌ２と塗布液の流量を変更することにより、封止材１３０の厚膜Ｔ１を容易に変更できる。
　また、反射フィルム１２０上の空間（すなわち、凹部２１８）と、支持基材１１０および反射フィルム１２０側面の空間（すなわち、間隙部２１９）とが連結している。そのため、図２に示すようなＬ字型の封止材１３０を塗布できる。
　また、凹部２１８の角部Ｒは、所定の曲率半径（たとえば、１．５ｍｍ）により凹状に面取り加工してもよい。面取り加工した分、反射フィルム１２０上の空間（すなわち、凹部２１８）と、支持基材１１０および反射フィルム１２０側面の空間（すなわち、間隙部２１９）との連結部分を大きくできる。その結果、連結部分を形成するために必要な封止材１３０の分量が多くなり、連結部分で切断されにくく、また封止材１３０を剥がれにくくできる。
　また、ノズル２１５は、封止材１３０に接触する部分の少なくとも一部が、フッ素系樹脂で構成される材料、あるいはフッ素系材料を含有する材料（テフロン（登録商標）等）により被覆されている。これにより、封止材１３０の流れをスムーズにでき、洗浄も容易になるため、封止材１３０が残留することによるノズル詰まりを防止できる。その結果、ノズル２１５の寿命を延ばせる。また、ノズル２１５は、支持基材１１０および反射フィルム１２０に接触する部分の少なくとも一部が、フッ素系樹脂により被覆されてもよい。これにより、ノズル２１５と、支持基材１１０および反射フィルム１２０との滑りを良くし、高速に塗布可能になる。特に、フッ素樹脂を含有させた材料を用いれば、硬度を高くでき、削れの発生を防止できる。
　＜実施例＞
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量％」を表す。
　［太陽光反射用パネル１－１の作製］
　（Ａ）反射フィルム１２０の作製
（Ａ－１）樹脂支持層１２７
　樹脂基材（樹脂支持層１２７）として、二軸延伸ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ１００μｍ）を用いた。
（Ａ－２）アンカー層１２６
　そのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、（１）ポリエステル樹脂（ポリエスター　ＳＰ－１８１　日本合成化学製）、（２）メラミン樹脂（スーパーベッカミンＪ－８２０　ＤＩＣ社製）、（３）ＴＤＩ系イソシアネート（２，４－トリレンジイソシアネート）、（４）ＨＤＩ系イソシアネート（１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート）を、樹脂固形分比率２０：１：１：２（質量比）で、固形分濃度１０％となるようにトルエン中に混合した樹脂液を、グラビアコート法によりコーティングして、厚さ０．１μｍのアンカー層１２６を形成した。
（Ａ－３）反射層１２１
　次いで、そのアンカー層１２６上に、反射層１２１として、真空蒸着法により厚さ８０ｎｍの銀反射層を形成した。
（Ａ－４）腐食防止層１２２
　さらに、銀反射層（反射層１２１）上に、ポリエステル系樹脂とＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）系イソシアネート樹脂を樹脂固形分比率１０：２で混合し、グラビアコート法によりコーティングして、厚さ０．１μｍの腐食防止層１２２を形成した。
（Ａ－５）ハードコート層１２５
　次に、腐食防止層１２２の上に、ジブチルエーテル中の３％パーヒドロポリシラザン液（ＡＺエレクトリックマテリアル社製　ＮＬ１２０）を用いて、乾燥後の膜厚が５００ｎｍとなるようにバーコーティングし、３分間自然乾燥した後、９０℃のオーブンで３０分間アニールして、ハードコート層１２５を形成した。
（Ａ－６）防汚層
　さらに、ハードコード層１２５上に撥水化剤（ＡＺエレクトリックマテリアル社製アクアノラン）をバーコーティングして防汚層を形成した。
　以上の（Ａ－１）～（Ａ－６）の手順によって反射フィルム１２０を作製した。
（Ｂ）反射フィルム１２０の貼合
　上記のように作製された反射フィルム１２０を、縦１０００ｍｍ×横１０００ｍｍに切り出した。そして、樹脂支持層１２７の裏面（光入射側とは反対側の面）を、厚さ３μｍの粘着層１２８を介して、厚さ０．５ｍｍで縦１０００ｍｍ×横１０００ｍｍのアルミ板（支持基材１１０）に貼り付けた。すなわち、反射フィルム１２０は、支持基材１１０と側面（端面）が揃うように、支持基材１１０の形状にならって貼合される。
（Ｃ）封止材１３０の塗布
　その後、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面を被覆すると共に、その側面から反射フィルム１２０の露出している表面上に亘って被覆するために、図５～８に示したエクストルージョン方式の塗布装置２００を用いて封止材１３０を塗布した。
　なお、第１フロントリップ２１１ａの上流端Ｕ１の角部は、曲率半径が２ｍｍの曲線状に形成した。第１フロントリップ２１１ａの下流端Ｄ１の角部は、直角のシャープエッジに形成した。第１バックリップ２１１ｂの上流端Ｕ２の角部は、曲率半径が１ｍｍの曲線状に形成した。第１バックリップ２１１ｂの下流端Ｄ２の角部は、直角のシャープエッジに形成した。第１バックリップ２１１ｂの長さＬ１は、３ｍｍにした。第１バックリップ２１１ｂの幅（凹部２１８の幅）Ｋは１．５ｍｍとした。第１バックリップ２１１ｂの先端が第１フロントリップ２１１ａの先端に対して後退している距離Ｌ２は、０．８ｍｍとした。第１フロントリップ２１１ａと第１バックリップ２１１ｂの間の間隔Ｍ１は、３ｍｍとした。
　第２フロントリップ２１２ａの上流端Ｕ３の角部は、曲率半径が２ｍｍの曲線状に形成した。第２フロントリップ２１２ａの下流端Ｄ３の角部は、直角のシャープエッジに形成した。第２バックリップ２１２ｂの上流端Ｕ４の角部は、曲率半径が１ｍｍの曲線状に形成した。第２バックリップ２１２ｂの下流端Ｄ４の角部は、直角のシャープエッジに形成した。第２バックリップ２１２ｂの長さＬ３は、３ｍｍにした。第２バックリップ２１２ｂの先端が第２フロントリップ２１２ａの先端に対して後退している距離Ｌ４は、０．８ｍｍとした。第２フロントリップ２１２ａと第２バックリップ２１２ｂの間の間隔Ｍ２は、３ｍｍとした。
　また、第２バックリップ２１２ｂには、反射フィルム１２０の上面に接触する端部に堰Ｓを設けた。第２バックリップ２１２ｂに設けられた凹部２１８の角部Ｒは、１．５ｍｍの曲率半径で湾曲するよう面取り加工されている。
　また、第１フロントリップ２１１ａ、第１バックリップ２１１ｂ、第２フロントリップ２１２ａ、第２バックリップ２１２ｂ（以下では、まとめて「リップ」と称する場合もある）の材質には、テフロン樹脂を用いた。
　また、封止材１３０としては、シリコンシーラント（信越シリコーン社製　ＫＥ－４５Ｇ）を用いた。
　また、塗布対象（支持基材１１０および反射フィルム１２０）を搬送させる搬送速度は１０ｍ／ｍｉｎとした。
　以上のような封止材１３０の塗布を、反射フィルム１２０の外縁に沿って連続して行って、膜厚Ｔ１、Ｔ２が０．４ｍｍ、塗布幅Ｗが０．５ｍｍとなる太陽光反射用パネル１－１を作製した。
　［太陽光反射用パネル１－２～１－１２の作製］
　太陽光反射用パネル１－２～１－１２については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－１と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル１－２：Ｔ１、Ｔ２　０．４ｍｍ、Ｗ　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－３：Ｔ１、Ｔ２　０．４ｍｍ、Ｗ　１．５ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－４：Ｔ１、Ｔ２　０．４ｍｍ、Ｗ　２．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－５：Ｔ１、Ｔ２　０．４ｍｍ、Ｗ　５．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－６：Ｔ１、Ｔ２　０．３ｍｍ、Ｗ　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－７：Ｔ１、Ｔ２　０．５ｍｍ、Ｗ　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－８：Ｔ１、Ｔ２　０．６ｍｍ、Ｗ　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－９：Ｔ１、Ｔ２　１．０ｍｍ、Ｗ　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－１０：Ｔ１、Ｔ２　０．５ｍｍ、Ｗ　１．５ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－１１：Ｔ１、Ｔ２　１．０ｍｍ、Ｗ　１．５ｍｍ
　太陽光反射用パネル１－１２：Ｔ１、Ｔ２　１．０ｍｍ、Ｗ　２．０ｍｍ
　ただし、Ｔ１は、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面における膜厚であり、Ｔ２は、反射フィルム１２０の上面における膜厚であり、Ｗは、反射フィルム１２０の上面における塗布幅である。
　［太陽光反射用パネル２－１～２－４の作製］
　太陽光反射用パネル２－１～２－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル２－１：Ｕ１の形状　曲率半径が１ｍｍの曲線
　太陽光反射用パネル２－２：Ｕ１の形状　１５０度の鈍角
　太陽光反射用パネル２－３：Ｕ１の形状　１２０度の鈍角
　太陽光反射用パネル２－４：Ｕ１の形状　直角
　ただし、Ｕ１は、第１フロントリップ２１１ａの上流端である。
　［太陽光反射用パネル３－１～３－４の作製］
　太陽光反射用パネル３－１～３－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル３－１：Ｕ２の形状　曲率半径が０．５ｍｍの曲線
　太陽光反射用パネル３－２：Ｕ２の形状　１５０度の鈍角
　太陽光反射用パネル３－３：Ｕ２の形状　１３５度の鈍角
　太陽光反射用パネル３－４：Ｕ２の形状　直角
　ただし、Ｕ２は、第１バックリップ２１１ｂの上流端である。
　［太陽光反射用パネル４－１～４－４の作製］
　太陽光反射用パネル４－１～４－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル４－１：Ｄ２の形状　曲率半径が０．５ｍｍの曲線
　太陽光反射用パネル４－２：Ｄ２の形状　１５０度の鈍角
　太陽光反射用パネル４－３：Ｄ２の形状　１２０度の鈍角
　太陽光反射用パネル４－４：Ｄ２の形状　７５度の鋭角
　ただし、Ｄ２は、第１バックリップ２１１ｂの下流端である。
　［太陽光反射用パネル５－１～５－４の作製］
　太陽光反射用パネル５－１～５－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル５－１：Ｌ２　０．５ｍｍ
　太陽光反射用パネル５－２：Ｌ２　０．６ｍｍ
　太陽光反射用パネル５－３：Ｌ２　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル５－４：Ｌ２　１．２ｍｍ
　ただし、Ｌ２は、第１バックリップ２１１ｂの先端が第１フロントリップ２１１ａの先端に対して後退している距離である。
　［太陽光反射用パネル６－１～６－４の作製］
　太陽光反射用パネル６－１～６－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル６－１：Ｕ３の形状　曲率半径が１ｍｍの曲線
　太陽光反射用パネル６－２：Ｕ３の形状　１５０度の鈍角
　太陽光反射用パネル６－３：Ｕ３の形状　１２０度の鈍角
　太陽光反射用パネル６－４：Ｕ３の形状　直角
　ただし、Ｕ３は、第２フロントリップ２１２ａの上流端である。
　［太陽光反射用パネル７－１～７－４の作製］
　太陽光反射用パネル７－１～７－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル７－１：Ｕ４の形状　曲率半径が０．５ｍｍの曲線
　太陽光反射用パネル７－２：Ｕ４の形状　１５０度の鈍角
　太陽光反射用パネル７－３：Ｕ４の形状　１３５度の鈍角
　太陽光反射用パネル７－４：Ｕ４の形状　直角
　ただし、Ｕ４は、第２バックリップ２１２ｂの上流端である。
　［太陽光反射用パネル８－１～８－４の作製］
　太陽光反射用パネル８－１～８－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル８－１：Ｄ４の形状　曲率半径が０．５ｍｍの曲線
　太陽光反射用パネル８－２：Ｄ４の形状　１５０度の鈍角
　太陽光反射用パネル８－３：Ｄ４の形状　１２０度の鈍角
　太陽光反射用パネル８－４：Ｄ４の形状　７５度の鋭角
　ただし、Ｄ４は、第２バックリップ２１２ｂの下流端である。
　［太陽光反射用パネル９－１～９－４の作製］
　太陽光反射用パネル９－１～９－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル９－１：Ｌ４　０．５ｍｍ
　太陽光反射用パネル９－２：Ｌ４　０．６ｍｍ
　太陽光反射用パネル９－３：Ｌ４　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル９－４：Ｌ４　１．２ｍｍ
　ただし、Ｌ４は、第２バックリップ２１２ｂの先端が第２フロントリップ２１２ａの先端に対して後退している距離である。
　［太陽光反射用パネル１０－１～１０－４の作製］
　太陽光反射用パネル１０－１～１０－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル１０－１：Ｋ　１．０ｍｍ
　太陽光反射用パネル１０－２：Ｋ　１．２ｍｍ
　太陽光反射用パネル１０－３：Ｋ　１．８ｍｍ
　太陽光反射用パネル１０－４：Ｋ　３．０ｍｍ
　ただし、Ｋは、第２バックリップ２１２ｂの幅（凹部２１８の幅）である。
　［太陽光反射用パネル１１－１～１１－４の作製］
　太陽光反射用パネル１１－１～１１－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル１１－１：リップの材質　ＳＵＳ３０４
　太陽光反射用パネル１１－２：リップの材質　アルミナセラミック
　太陽光反射用パネル１１－３：リップの材質　ＰＯＭ
　太陽光反射用パネル１１－４：リップの材質　フッ素樹脂コーティング
　ただし、ＳＵＳは、ステンレス鋼であり、ＰＯＭは、ポリアセタールである。
　［太陽光反射用パネル１２－１～１２－３の作製］
　太陽光反射用パネル１２－１～１２－３については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル１２－１：塗布方式　インクジェット方式
　太陽光反射用パネル１２－２：塗布方式　スプレー方式
　太陽光反射用パネル１２－３：塗布方式　ディップ方式
　［太陽光反射用パネル１３－１～１３－４の作製］
　太陽光反射用パネル１３－１～１３－４については、下記の点以外は上記太陽光反射用パネル１－３と同様の方法で作製した。
　太陽光反射用パネル１３－１：搬送速度　５ｍ／ｍｉｎ
　太陽光反射用パネル１３－２：搬送速度　２０ｍ／ｍｉｎ
　太陽光反射用パネル１３－３：搬送速度　３０ｍ／ｍｉｎ
　太陽光反射用パネル１３－４：搬送速度　５０ｍ／ｍｉｎ
　ただし、搬送速度とは、支持基材１１０および反射フィルム１２０のノズル２１５に対する相対的な搬送速度を指す。
　＜太陽光反射用パネルの評価＞
　上記のように作製した各太陽光反射用パネルについて、下記の評価を行った。
　［発電効率の評価］
　上記のように作製した各太陽光反射用パネル１－１～１－１２について、同一光量の光を一定時間、太陽光反射パネルに入射し、所定の発電量測定器を用いて発電量を計測した。そして、測定した発電量を比較して、各太陽光反射用パネル１－１～１－１２の発電効率を評価した。
　［塗布品質１の評価］
　上記のように作製した各太陽光反射用パネル１－３、２－１～１０－４について、市販のレーザー変位センサを用いて封止材１３０の断面形状を測定した。具体的には、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面における膜厚Ｔ１、反射フィルム１２０の上面における膜厚Ｔ２、反射フィルム１２０の上面における塗布幅Ｗを、塗布した全長に亘って複数点（５０ｍｍピッチで２０点）で測定した。そして、測定したＴ１、Ｔ２、Ｗのそれぞれから、最大値と最小値の差を算出し、塗布品質を評価した。
　［塗布品質２の評価］
　さらに、各太陽光反射用パネル１－３、２－１～１０－４の側面方向から目視観察し、下記の基準に従って塗布品質を評価した。
　５：太陽光反射用パネルの側面がほぼ全て封止材１３０により被覆されており良好な品質である
　４：太陽光反射用パネルの側面に封止材１３０により被覆されていない部分がわずかに認められるが、反射層１２１は十分に被覆されており問題ない品質である
　３：太陽光反射用パネルの側面に封止材１３０により被覆されていない部分がやや多く認められるが、反射層１２１は被覆されており実用上許容される品質である
　２：太陽光反射用パネルの側面に封止材１３０により被覆されていない部分が多く、反射層１２１に表出が認められ、実用上問題となる品質である
　１：太陽光反射用パネルの側面に封止材１３０により全く被覆されていない部分があり、反射層１２１の完全な表出が認められ、実用に耐えない品質である
　［塗布品質３の評価］
　さらに、各太陽光反射用パネル１－３、２－１～１０－４の裏面を目視観察し、下記の基準に従って塗布品質を評価した。
　５：太陽光反射用パネルの裏面には全く封止材１３０が回り込んでいない良好な品質である
　４：太陽光反射用パネルの裏面の一部に、わずかに封止材１３０の回り込みが認められるが、回り込み量はごくわずかであり問題ない品質である
　３：太陽光反射用パネルの裏面に、部分的に封止材１３０の回り込みが認められるが、その膜厚は薄く、実用上許容される品質である
　２：太陽光反射用パネルの裏面に封止材１３０の回り込みが多く、実用上問題となる品質である
　１：太陽光反射用パネルの裏面の全てに封止材１３０の回り込みが認められ、実用に耐えない品質である
　［耐候性の評価：塩水浸漬試験］
　上記のように作製した各太陽光反射用パネル１－３、２－１～１０－４について、３本のローラーを用いて、１．７ｍｍ／１００ｍｍで湾曲させた。その後、３．５％の塩水に、湾曲した太陽光反射用パネルを４８時間浸漬した後、太陽光反射用パネルの反射層端部における銀腐食の状態を目視観察し、下記の基準に従って耐候性を評価した。
　５：浸漬前後で、反射層端部における色味の変化は全く観察されない
　４：浸漬前後で、反射層端部における色味の変化がわずかに認められるが、問題のない品質である
　３：浸漬前後で、反射層端部における色味の変化がやや観察されるが、実用上許容される品質である
　２：浸漬前に対し、反射層端部で明らかな色味の変化が認められ、実用上問題となる品質である
　１：浸漬前に対し、反射層端部で激しい色味の変化が認められ、実用に耐えない品質である
　［耐洗浄性の評価：ブラシ洗浄試験］
　各太陽光反射用パネル１－３、２－１～１０－４の表面に、汚染水１０ｍｌを霧吹きによって噴霧した後、回転ブラシ（ポリプロピレン線径Φ３ｍｍ、長さ６０ｍｍ）を回転数６００ｒｐｍで回転させながら押し当て、封止材１３０上を１００回往復運動させた。その後、封止材１３０の状態を目視観察し、下記の基準に従って耐洗浄性を評価した。
　５：全く封止材に影響なし
　４：表面にわずかな傷が認められる
　３：表面の傷の発生は認められるが、実用上は許容される品質である
　２：封止材剥がれが認められ、実用上懸念される品質である
　１：封止材剥がれが認められ、実用に耐えない品質である
　［連続塗布回数の評価］
　各太陽光反射用パネル１－３、１１－１～１１－４について、塗布抜けが発生するまで連続して塗布可能な枚数を数え、連続塗布回数を評価した。
　［塗布品質４の評価］
　各太陽光反射用パネル１－３、１２－１～１２－３について目視観察し、塗布品質を評価した。
　［塗布品質５の評価］
　各太陽光反射用パネル１－３、１３－１～１３－４について目視観察し、塗布品質を評価した。
　＜評価結果＞
　次に、以上の評価実験により得られた結果について説明する。
　（１）発電効率の評価実験に対する結果
　太陽光反射用パネル１－１～１－４、１－６については、反射面積が大きく、発電量も大きく、良好であった。太陽光反射用パネル１－７、１－１０については、長期間の使用により封止材１３０を塗布した箇所に若干の埃等が溜まるが、発電量の低下はなく良好であった。太陽光反射用パネル１－８、１－９、１－１１、１－１２については、長期間の使用により封止材１３０を塗布した箇所に埃等が溜まり、反射面積が小さくなって、発電量の低下がみられた。太陽光反射用パネル１－５については、反射面積が小さく、発電量も低かった。
　以上の結果から、少なくとも、膜厚Ｔ２が０ｍｍ＜Ｔ２≦０．５ｍｍ、塗布幅ＷがＷ≦２．０ｍｍであれば、発電量が良好な太陽光反射用パネルを得られることがわかった。
　（２）塗布品質１～３、耐候性、耐洗浄性の評価実験に対する結果
　図９は、塗布品質１～３、耐候性、耐洗浄性の評価結果を示す図である。
　図９に示される結果から、Ｕ１、Ｕ３の形状が、曲率半径１ｍｍで湾曲するような曲線状であるか、１２０度以上の鈍角であれば、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一な太陽光反射用パネルが得られることがわかった。なお、図９に示す塗布品質１のＷ、Ｔ１、Ｔ２の最大値と最小値の差が０．５ｍｍ未満である場合に、均一と判断した（以下、同様とする）。また、Ｕ１、Ｕ３の形状が、曲率半径１ｍｍで湾曲するような曲線状であるか、１２０度以上の鈍角であれば、塗布品質２、３、耐候性、耐洗浄性に優れた（上記の評価基準が４または５）太陽光反射用パネルが得られることもわかった。
　また、Ｕ２、Ｕ４の形状が、曲率半径０．５ｍｍで湾曲するような曲線状であるか、１３５度以上の鈍角であれば、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一な太陽光反射用パネルが得られることがわかった。また、Ｕ２、Ｕ４の形状が、曲率半径０．５ｍｍで湾曲するような曲線状であるか、１３５度以上の鈍角であれば、塗布品質２、３、耐候性、耐洗浄性に優れた（上記の評価基準が４または５）太陽光反射用パネルが得られることもわかった。
　また、Ｄ２、Ｄ４の形状が、少なくとも１５０度以下の鈍角または鋭角であれば、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一な太陽光反射用パネルが得られることがわかった。また、Ｄ２、Ｄ４の形状が、少なくとも１５０度以下の鈍角または鋭角であれば、塗布品質２、３、耐候性、耐洗浄性に優れた（上記の評価基準が４または５）太陽光反射用パネルが得られることもわかった。
　また、Ｌ２、Ｌ４が、それぞれ、５ｍｍ＜Ｌ２≦１ｍｍ、５ｍｍ＜Ｌ４≦１ｍｍであれば、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一な太陽光反射用パネルが得られることがわかった。また、Ｌ２、Ｌ４が、それぞれ、５ｍｍ＜Ｌ２≦１ｍｍであれば、塗布品質２、３、耐候性、耐洗浄性に優れた（上記の評価基準が４または５）太陽光反射用パネルが得られることもわかった。
　また、Ｋが、１．２ｍｍ≦Ｋ≦１．８ｍｍであれば、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一な太陽光反射用パネルが得られることがわかった。また、Ｋが、１．２ｍｍ≦Ｋ≦１．８ｍｍであれば、塗布品質２、３、耐候性、耐洗浄性に優れた（上記の評価基準が４または５）太陽光反射用パネルが得られることもわかった。
　（３）連続塗布回数の評価実験に対する結果
　太陽光反射用パネル１１－１については、８５枚連続して塗布抜けが発生しなかった。太陽光反射用パネル１１－２については、１４５枚連続して塗布抜けが発生しなかった。太陽光反射用パネル１１－３については、３３５枚連続して塗布抜けが発生しなかった。太陽光反射用パネル１１－４については、１０００枚連続して塗布しても、塗布抜けが発生しなかった。太陽光反射用パネル１－３については、１０００枚連続して塗布しても、塗布抜けが発生しなかった。
　以上の結果から、リップの材質として、フッ素樹脂コーティング、テフロン樹脂を選択するのが好ましいことがわかった。
　（４）塗布品質４の評価実験に対する結果
　太陽光反射用パネル１２－１については、塗布可能であったが、塗布幅Ｗの変動が大きく安定した形状で封止材１３０を塗布できなかった。太陽光反射用パネル１２－２については、塗布幅Ｗが１．５ｍｍでは、塗布できなかった。太陽光反射用パネル１２－３については、塗布幅Ｗが１．５ｍｍでは、塗布できず、太陽光反射用パネルの裏面に封止材１３０の回り込みも認められた。太陽光反射用パネル１－３については、問題なく塗布でき、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一であった。
　以上の結果から、エクストルージョン方式（押し出し方式）の塗布装置を用いる必要があることがわかった。
　（５）塗布品質４の評価実験に対する結果
　太陽光反射用パネル１３－１～１３－４、１－３の全てが、問題なく塗布でき、封止材１３０の塗布幅Ｗ、膜厚Ｔ１、Ｔ２が均一であった。
　以上の結果から、支持基材１１０および反射フィルム１２０の搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ以上であっても、反射フィルム１２０上の膜厚Ｗが０．４ｍｍ、塗布幅Ｗが１．５ｍｍで均一に塗布可能であることがわかった。
　＜変形例＞
　上記実施形態は、本発明の要旨を例示することを意図し、本発明を限定するものではない。多くの代替物、修正、変形例は当業者にとって明らかである。変形例としては、以下のようなものがある。
　たとえば、上記実施形態では、ノズル２１５の形状に関する特徴の１つとして、第２バックリップ２１２ｂの凹部２１８の角部Ｒが、所定の曲率半径で湾曲するよう面取り加工されている。しかし、本発明の凹部２１８の角部Ｒの形状はこれに限定されず、Ｌ字型の封止材１３０を塗布できるのであれば、変更可能である。
　図１０は、ノズルの形状についての変形例１を示す図であり、図１１は、図１０に示すノズルを用いて塗布したときの、封止材の形状を示す図である。図１０に示すように、第２バックリップ２１２ｂの凹部２１８の角部Ｒを、凹部２１８の空間側に膨出させてもよい。図１０に示す形状のノズル２１５を用いて塗布することによって、塗布に必要な封止材１３０の体積を減らすことができ、製造コストを抑えられる。
　また、塗布する封止材１３０の形状は、Ｌ字型に限らず、反射フィルム１２０の上面と、支持基材１１０および反射フィルム１２０の側面とに塗布されていれば、適宜変更してよい。
　図１２は、ノズルの形状についての変形例２を示す図であり、図１３は、図１２に示すノズルを用いて塗布したときの、封止材の形状を示す図である。図１２に示すように、反射フィルム１２０表面上の凹部２１８と、支持基材１１０および反射フィルム１２０側面の間隙部２１９とに、支持基材１１０表面上の空間（下ブロック２１３に設けられた凹部）２２０をさらに連結させてもよい。図１２に示す形状のノズル２１５を用いて塗布することによって、封止材１３０をコの字型に塗布できる。これにより、より確実に支持基材１１０および反射フィルム１２０を封止可能になる。
　図１４は、ノズルの形状についての変形例３を示す図であり、図１５は、図１４に示すノズルを用いて塗布したときの、封止材の形状を示す図である。支持基材１１０および反射フィルム１２０側面の間隙部２１９は、支持基材１１０および反射フィルム１２０側面の全範囲に亘って設けられる必要はない。たとえば、図１４に示すように、間隙部２１９は、支持基材１１０および反射フィルム１２０側面の一部分に設けられてもよい。図１４に示す形状のノズル２１５を用いて塗布することによって、少なくとも支持基材１１０と反射フィルム１２０の境目を封止材１３０によって覆うことができ、そのうえ、塗布に必要な封止材１３０の体積を減らすことができるため、製造コストを抑えられる。
　また、上記実施形態では、支持基材１１０に反射フィルム１２０を貼合して、その端部に封止材１３０を塗布した太陽光反射用パネル１００を製造する例を挙げている。しかし、本発明は、これに限定されない。たとえば、反射フィルム１２０ではないフィルムを、支持基材１１０に貼合して、その端部に封止材１３０を塗布したフィルム支持体を製造してもよい。
１００　太陽光反射用パネル、
１１０　支持基材、
１２０　反射フィルム、
１２１　反射層、
１２２　腐食防止層、
１２３　紫外線吸収層、
１２４　ガスバリアー層、
１２５　ハードコート層、
１２６　アンカー層、
１２７　樹脂支持層、
１２８　粘着層、
１３０　封止材、
２００　塗布装置、
２１１ａ　第１フロントリップ、
２１１ｂ　第１バックリップ、
２１２ａ　第２フロントリップ、
２１２ｂ　第２バックリップ、
２１５　ノズル、
２１６　封止材流路、
２１８　凹部、
２１９　間隙部、
Ｗ　塗布幅、
Ｔ１、Ｔ２　膜厚。

Claims (12)

  1. 　支持基材と、前記支持基材に貼合されたフィルムと、の側面から、前記フィルム側あるいは前記支持基材側の何れかの表面上に亘って、封止材を塗布するフィルム端部封止方法であって、
    　前記支持基材および前記フィルムの側面に前記封止材を塗布するための第１フロントリップおよび第１バックリップと、前記フィルムあるいは支持基材上に前記封止材を塗布するための第２フロントリップおよび第２バックリップと、により構成されたノズルを用いて前記封止材を塗布する、フィルム端部封止方法。
  2. 　前記第１フロントリップおよび前記第２フロントリップの上流端は、角部が所定の曲率半径で湾曲するように、もしくは、１２０度以上の鈍角となるように面取りされ、前記第１フロントリップおよび前記第２フロントリップの下流端は、封止材流路を区画し、角部が１２０度未満の角度に形成される、請求項１に記載のフィルム端部封止方法。
  3. 　前記第１バックリップおよび前記第２バックリップの上流端は、封止材流路を区画し、角部が所定の曲率半径で湾曲するように、もしくは、１３５度以上の鈍角となるように面取りされ、前記第１バックリップおよび前記第２バックリップの下流端は、角部が１５０度以下の角度に形成される、請求項１または２に記載のフィルム端部封止方法。
  4. 　前記第１バックリップの先端は、前記第１フロントリップの先端に対して後退しており、前記支持基材および前記フィルムの搬送方向への前記第１バックリップの長さは、前記第１バックリップの先端が前記第１フロントリップの先端に対して後退している距離よりも大きい、請求項１～３のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  5. 　前記第２バックリップの先端は、前記第２フロントリップの先端に対して後退しており、前記支持基材および前記フィルムの搬送方向への前記第２バックリップの長さは、前記第２バックリップの先端が前記第２フロントリップの先端に対して後退している距離よりも大きい、請求項１～４のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  6. 　前記第１バックリップの先端は、前記第１フロントリップの先端に対して後退しており、前記第２バックリップの先端は、前記第２フロントリップの先端に対して後退しており、前記第１バックリップの先端が前記第１フロントリップの先端に対して後退している距離、および前記第２バックリップの先端が第２フロントリップの先端に対して後退している距離は、それぞれ、前記封止材の膜厚Ｔ１、Ｔ２の１．５倍以上２．５倍以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  7. 　前記第２バックリップの幅は、前記封止材の塗布幅Ｗに略等しい、請求項１～６のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  8. 　前記ノズルは、前記封止材に接触する部分の少なくとも一部が、フッ素系樹脂で構成される材料か、あるいはフッ素系材料を含有する材料により被覆されている、請求項１～７のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  9. 　前記支持基材および前記フィルムのノズルに対する相対的な搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ以上である、請求項１～８のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  10. 　前記フィルムは、太陽光を反射するための反射フィルムであり、前記支持基材、前記反射フィルム、および前記封止材から構成されるフィルム支持体は、太陽光反射用パネルである、請求項１～９のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法。
  11. 　請求項１～９のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法により前記封止材を塗布する塗布装置。
  12. 　（ａ）フィルムを、支持基材の形状にならって、前記支持基材に貼合するステップと、
    　（ｂ）前記支持基材および前記フィルムの側面から、前記フィルム側あるいは前記支持基材側の何れかの表面上に亘って、同時に封止材を塗布するステップと、
    　を有し、
    　前記ステップ（ｂ）は、請求項１～１０のいずれか一項に記載のフィルム端部封止方法により前記封止材を塗布する、フィルム支持体の製造方法。
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