JP2016176667A - 太陽光反射用パネル - Google Patents

Abstract

【課題】反射面を乱すことなく製作されてなる、耐候性を有し軽量化された太陽光反射用パネルを提供する。【解決手段】太陽光反射面を支持したフィルムを有した基材と、前記基材を経時変形しないように保持する基体を貼り合せた太陽光反射パネルにおいて、基材が変形しないように保持する基体と、反射面を有した基材との接触面積が太陽光反射面の面積の５０％以下で、且つヤング率が５５ＧＰａ以上、嵩比重が２０００ｋｇ／ｍ３以下であり、前記基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤の伸びが１００％以上で、且つ硬度が３０以上であることを特徴とする太陽光反射用パネル。【選択図】なし

Description

本発明は、太陽光反射用パネルに関する。

発展途上国の急激な経済成長に伴い、全世界的にエネルギー需要が増大し、かつては無尽蔵と考えられていた石油、天然ガス等の化石燃料の枯渇が現実味を帯びてきている。

このような状況を踏まえ、化石燃料の代替エネルギーとして、供給が最も安定しており、かつ豊富な自然エネルギーとして、太陽エネルギーが注目されており、現在、その太陽エネルギーを活用するための様々な検討がなされている。特に、世界のサンベルト地帯と言われている赤道近くには、広大な砂漠が広がっており、ここに降りそそぐ太陽エネルギーは正に無尽蔵と言える。また、米国南西部に広がる砂漠のわずか数％の面積における太陽エネルギーを活用すれば、実に７，０００ＧＷものエネルギーを得ることが可能であると考えられている。また、アラビア半島、北アフリカの砂漠のわずか数％の面積に照射される太陽エネルギーを活用すれば、全人類は必要とする全エネルギーを賄うことができるとも考えられている。

このように、太陽エネルギーは非常に有力な代替エネルギーであるものの、これを実際に活用する段階では、（１）太陽エネルギー自身のエネルギー密度が低いこと、並びに（２）太陽エネルギーの貯蔵及び移送が困難であること等が、問題となると考えられる。

上記問題のうち、（１）の太陽エネルギーのエネルギー密度が低いという問題に関しては、巨大な集光装置を用いて太陽光を集めることによって解決することが可能とされている。

この集光装置は、太陽光による紫外線や、設置する環境における熱、風雨、砂嵐等に晒されるため、従来、ガラス製ミラーを具備した太陽光反射用パネルが用いられてきた。さらに集光効率を高めるために、バックアップ材（ハニカムサンドイッチパネル）を予め湾曲させておきガラス薄板鏡（反射層付ガラス基材）を吸引し接着させて湾曲させたガラス反射鏡（ガラス製ミラー）を製造する方法が開示されている（特許文献１参照）。しかしながら、これらのガラス製ミラーは環境に対する耐久性は高いが、輸送時に破損しやすく、重量がかさむためパネルを設置する架台の強度で集光装置費用が膨らむ、設置時に重機を用いて設置するなど人工（じんく）が膨らむ等の問題を抱えている。

上記問題を解決するために、ガラス製ミラーを、多孔質からなる湾曲可能な芯材にし、反射層をプラスチックに変更してプラスチック製ミラーを製造する方法の検討がなされている（特許文献２参照）。

特開昭５８−２７１０２号公報（ガラス薄板鏡：２頁左下欄５〜６行参照） 特開昭５６−６１５３６号公報（熱融着（融点１２０℃前後）性フィルム状接着シート：５頁左欄３４〜３５行参照）

特許文献１の湾曲させたガラス反射鏡（ガラスミラーパネル又はガラス製ミラー）は、予めバックアップ材（ハニカムサンドイッチパネル）を湾曲させて製造する方法であるが、上記した課題を有するほか、バックアップ材（ハニカムサンドイッチパネル）の湾曲精度が出ていないと貼り合せる反射面を持ったガラス薄板鏡（反射層付ガラス基材）との間隙が不均一になり、接着時は反射面自体が平滑になっているため出来上がり直後、若しくはある程度の時間までは形状が維持可能と思われるが、長時間過酷な環境下に暴露されると接合時に発生する間隙差により反射面自体が歪んだ状態になると推定される。更に、バックアップ材は、反射用曲面を加工する曲率精度に仕上げることができるが、ガラス薄板鏡（反射層付ガラス基材）は、その曲率精度をバックアップ材と同様に仕上げることが極めて困難で、全体として製作完了時の精度が悪くなる。またガラス薄板鏡とバックアップ材の曲率精度に差が生じるため、ガラス薄板鏡とバックアップを貼り合せるとき、接着剤の厚さが不均一となり、接着強度がバラツク或いは空隙が残るなどの障害から温度変化による膨張・収縮作用によって破損しやすい。またガラス薄板鏡は、その重量が重くなると共に、取扱いに相当な注意を要し、架台や追尾支援装置等の付帯設備の設計強度を大きくしなければならない。また重量が増えると重力の影響を受け、基体が歪む可能性が高い。更にガラス薄板鏡の反射率は、ガラス内を光が往復するため、８０％程度と低い等の問題もあった。

また、特許文献２のプラスチック製ミラー（フィルムミラーパネル）では、反射層付基材（光輝板）と芯材の接着に熱溶融粘着シートを用いた実施例が記載されているが、融点が１２０℃と高く、プラスティック基材に反射層を設ける場合には、基材自体が変形するなど硬度（剛性）が十分でなく、形状保持が困難であるほか、使用可能な基材が限定される（熱溶融のため貼る基材が限定される）、更に熱溶融粘着シートを用いた粘着剤が熱溶融のため温度耐性がないなどの問題があった。

したがって、本発明の目的は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、（反射面を乱すことなく製作され）耐候性を有し軽量化された太陽光反射用パネルを提供することにある。

本発明者は、上記問題点を解決すべく、鋭意検討した結果、フィルムミラーパネルはガラスミラーパネルとは異なり、軽量化でき、大サイズでのハンドリングも可能というメリットがある。しかしながらが、太陽光反射面（反射層）が設けられているフィルム自体は剛性がなく、サポートする基体（基材）が必要である。軽量化のために多孔質な基体や接触面積が少ない金属製の基体などが挙げられるが、反射面を歪ませる事なく平滑に接合することが必要であるにも拘らず極めて困難であることを見出した。かかる知見に基づき、太陽光反射面を支持したフィルムを有する基材と、前記基材を（好ましくは経時変形しないように）保持する基体を貼り合せた太陽光反射パネルにおいて、軽量化及び剛性（パネル形状保持による耐候性）付与の観点から、多孔質な基体や接触面積が少ない金属製の基体を採用し得ることで、基体と基材との接触面積を抑え、且つ基体のヤング率を高め、嵩比重を抑える。さらに、反射面を支持するフィルム（反射フィルム）は薄膜フィルムであり、多孔質の基体に貼合すると基体表面（接着面）の凹凸がダイレクトに反射フィルムに反映されることから、反射面を歪ませる事なく平滑に接合する（反射面を乱すことなく製作し、耐候性を付与する）ために、基材と基体との貼り合せに用いた接着剤の伸びを高め、尚且つ硬度を高めることで、上記課題(問題点）を解決できることを見出し、本発明に至ったものである。

すなわち、本発明の上記目的は、以下の太陽光反射パネル構成により達成される。

１．太陽光反射面（反射層）を支持したフィルムを有する基材と、前記基材を（好ましくは経時変形しないように）保持する基体を貼り合せた太陽光反射パネルにおいて、
前記基体と、前記基材との接触面積が太陽光反射面の面積の５０％以下で、且つ前記基体のヤング率が５５ＧＰａ以上、嵩比重が２０００ｋｇ／１ｍ^３以下であり、
前記基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤の伸びが１００％以上で、且つ硬度が３０以上であることを特徴とする太陽光反射用パネル。

２．前記接着剤の引っ張り強度が、２ＭＰａ以上であることを特徴とする上記１に記載の太陽光反射用パネル。

３．前記接着剤の伸びが、２００％以上であることを特徴とする上記１または２に記載の太陽光反射用パネル。

４．前記接着剤の不揮発分が、９５％以上であることを特徴とする上記１〜３のいずれか１つに記載の太陽光反射用パネル。

５．前記接着剤が、シリコン、または変性シリコンを含有したものであることを特徴とする上記１〜４のいずれか１つに記載の太陽光反射用パネル。

６．太陽光反射用パネルの大きさが、１ｍ^２以上であることを特徴とする上記１〜５のいずれか１つに記載の太陽光反射用パネル。

７．太陽光反射面は、端部が封止されていることを特徴とする上記１〜６のいずれか１つに記載の太陽光反射用パネル。

本発明では、太陽光反射用パネルを長時間過酷な環境下に暴露されても反射面（反射層）を有する基材自体が歪んだ状態になる（いわゆる経時変化する）のを効果的に防止することができ、優れた耐候性を有する。更に太陽光反射用パネルを軽量化することで設置する実プラントの架台簡素化／コストダウンすることができ、大面積のパネルであっても破損の可能性は低く、且つ重機を用いる事なくインストールが可能なパネルを提供することができる。

本発明に係る太陽光反射用パネルの代表的な実施形態を模式的に表す概略斜視図である。 図１のＡ−Ａ線に沿う概略断面図である。 本発明に係る太陽光反射用パネルを構成する、太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）を有する基材の層構成の代表的な実施形態を模式的に表す概略断面図である。 図１の太陽光反射用パネルの端部に設けられた封止材（封止部）の詳細な形状を説明するための図である。 基体を構成するハニカム構造と、該ハニカム構造を挟持する基材と裏面保護材を両面から貼り合せた構造体を模式的に表した概略斜視面である。 図５（Ａ）の構造体を、基体を構成するハニカム構造と、該ハニカム構造を挟持する基材と、裏面保護材基体と、に分解した概略斜視面である。 図５（Ｃ）は、基体を構成するトラスコア構造と該トラスコア構造と基材とを貼り合せた構造体を模式的に表した図面と該図面の基体を構成するトラスコア構造の部分を一部抜き出した拡大図面である。 図５（Ｄ）は、図５（Ｃ）のトラスコア構造と基材とを貼り合せた構造体とした際のＢ−Ｂ線に沿う概略断面図である。 本発明に係る太陽光反射用パネルを複数用いて構成した太陽受光部と、太陽伝熱部を備えた太陽光集光用ミラー装置の代表的な実施形態を示す概略透視図である。 図６の太陽光集光用ミラー装置の長手方向に垂直な断面（ａ）と長手方向に平行な断面（ｂ）を示す概略図である。 本発明に係る太陽光反射用パネルを複数用いて構成した太陽受光部と、太陽伝熱部を備えた太陽光集光用ミラー装置の他の実施形態を示す概略透視図である。 図８の太陽光集光用ミラー装置の長手方向に垂直な断面（ａ）と長手方向に平行な断面（ｂ）を示す概略面である。 本発明に係る太陽光反射用パネルを複数用いて構成した太陽受光部と、太陽伝熱部を備えた太陽光集光用ミラー装置の更に他の実施形態の長手方向に垂直な断面（ａ）と長手方向に平行な断面（ｂ）を示す概略図である。 実施例で作製した成形パネルの外観（表面凹凸）の評価に用いた、成形パネルの反射面側の表面（接着面）の凹凸の様子を３段階の評価基準ごとに表した図面である。図１１（Ａ）は基体のハニカム構造の平面図と、該ハニカム構造を用いた成形パネルの反射面側の表面（接着面）の凹凸の様子を３段階の評価基準ごとに表した図面である。図１１（Ｂ）は基体のトランスコア構造の平面図と、該トランスコア構造を用いた成形パネルの反射面側の表面（接着面）の凹凸の様子を３段階の評価基準ごとに表した図面である。 実施例で作製した成形パネルの形状保持の評価に用いた、成形パネルの形状保持の様子を３段階の評価基準（良好「○」、やや良好「△」、不良「×」）で表したうちの、図１２（Ａ）は良好「○」の様子を表した平面（図１２（Ａ）（ａ））と断面（図１２（Ａ）（ｂ））の図面であり、図１２（Ｂ）は不良「×」の様子を表した平面（図１２（Ｂ）（ａ））と断面（図１２（Ｂ）（ｂ））の図面である。 実施例で作製した成形パネルの形状保持の評価試験に用いた形状保持測定装置の概略図であって、図１３（Ａ）は、形状保持測定装置全体を模式的に表した概略平面図であり、図１３（Ｂ）は、図１３（Ａ）の形状保持測定装置全体を模式的に表した概略正面図である。

本発明に係る太陽光反射パネルは、太陽光反射面を支持したフィルムを有する基材と、前記基材を（経時変形しないように）保持する基体を貼り合せた太陽光反射パネルにおいて、前記基体と、前記基材との接触面積が、前記太陽光反射面の面積の５０％以下で、且つ前記基体のヤング率が５５ＧＰａ以上、嵩比重が２０００ｋｇ／ｍ^３以下であり、前記基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤の伸びが１００％以上で、且つ硬度が３０以上であることを特徴とするものである。かかる構成を有することにより、上記した発明の目的を達成し、上記した発明の効果を有効に奏することができるものである。

以下、添付した図面を参照して、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明の技術的範囲は特許請求の範囲の記載に基づいて定められるべきであり、以下の形態のみに制限されない。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

また、本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。また、特記しない限り、操作および物性等の測定は室温（２０〜２５℃）／相対湿度４０〜５０％の条件で測定する。

＜太陽光反射用パネル１００＞
図１は、本発明に係る太陽光反射用パネルの概略斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ線に沿う概略断面図である。図３は、本発明の太陽光反射用パネルを構成する太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）を有する基材の層構成を示す概略断面図である。図４は、封止材の詳細な形状を説明するための図である。以下、図１〜４を参照して、本発明に係る太陽光反射用パネル１００について説明する。

図１、図２に示すように、本発明の太陽光反射用パネル１００は、太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）１１０ａを有する基材１１０と、前記基材１１０を（好ましくは経時変形しないように）保持する基体１２０と、を貼り合せたものである。太陽光反射用パネル１００は、前記基材１１０と前記基体１２０との貼り合せに用いた接着剤１３０を有する。更に太陽光反射用パネル１００では、前記基材１１０が変形しないように保持する基体１２０と、前記太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）１１０ａを有する基材１１０との接触面積が太陽光反射面の面積の５０％以下で、且つ前記基体１２０のヤング率が５５ＧＰａ以上、嵩比重が２０００ｋｇ／ｍ^３以下である。更に太陽光反射用パネル１００では、前記基材１１０と前記基体１２０との貼り合せに用いた接着剤１３０の伸びが１００％以上で、且つ硬度が３０以上である。また、太陽光反射用パネル１００は、必要に応じて、太陽光反射面（反射フィルム、更には基材）の端部が封止されてなる封止材（封止部）１４０を有していてもよい。なお、太陽光反射用パネル１００の１枚のサイズは、特に限定するものではないが、例えば、縦２ｍ×横４ｍとする。本発明では、太陽光反射用パネルを長時間過酷な環境下に暴露されても反射面（反射層）を有する基材自体が歪んだ状態になる（いわゆる経時変化する）のを効果的に防止することができ、優れた耐候性を有する。更に太陽光反射用パネルを軽量化することで設置する実プラントの架台簡素化／コストダウンすることができ、大面積のパネルであっても破損の可能性は低く、且つ重機を用いる事なくインストールが可能なパネルを提供することができることから、太陽光反射用パネル１００の１枚のサイズ（大きさ）は、１．０ｍ^２以上であるのが好ましい。本発明では、より大面積のパネルであっても破損の可能性は低く、且つ重機を用いる事なくインストールが可能なパネルを提供することができることから、太陽光反射用パネル１００の１枚のサイズ（大きさ）は、２．０ｍ^２以上がより好ましく、４．０ｍ^２以上が特に好ましい範囲である。通常、太陽光反射用パネル１００の１枚のサイズが小さい面積（１ｍ^２未満）では、表面形状（表面凹凸）や形状保持評価で差が出にくいが、上記した大きな面積（１．０ｍ^２以上、例えば、４〜８ｍ^２程度）では、表面形状（表面凹凸）や形状保持評価で差が出やすいが、本発明では、大きな面積（サイズ）にしても表面形状（表面凹凸）や形状保持評価（性能）に優れるため、より大型な太陽光反射用パネル１００を採用することができる点で優れている。太陽光反射用パネル１００の１枚のサイズ（大きさ）は、図６〜１０に示すように、太陽受光部と、太陽伝熱部とを備えた太陽光集光用ミラー装置における、該太陽受光部を構成する複数の太陽光反射用パネルの中の１枚の大きさをいう。

（１）基材１１０
基材１１０は、太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）１１０ａを有する基材であり、自己支持性の基材であることが好ましい。現在、ガラスミラーパネルのように、ガラス薄板鏡（反射層付ガラス基材）を用いたガラス反射鏡（ガラス製ミラー）のようにガラスを使用したプラントが展開されているが、効率を向上させるためと大サイズのパネル要求があり、ガラスでは重量が重くなり輸送、設置作業負荷が大きい、ガラスが破損するなどの課題がある。前記課題を解消するために反射層付ガラス基材を軽量化することが重要であり、且つ屋外に曝露されるためガラス同等の剛性、及び耐候性が必要である。パネル自体が屋外に設置されるため、強風（風速３０ｍ／ｓ）が吹いた状態でも略変形しない剛性が必要で、雨にもさらされるため、耐腐食性も必要である。また、昼夜、季節により温度変化も大きく熱変形しにくいことも必要である。以上のことから、高剛性で耐候性を備えた反射層付ガラス基材を選ぶことが重要である。かかる観点から、基材１１０としては、ガラスに代えて、例えば、アルミニウム、アルミニウムめっき、アルミニウム系合金めっき、鋼、銅、銅めっき、錫めっき、クロムめっき、ステンレス鋼などを用いることができる。これらのうち、特に耐腐食性の良好なめっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板などにすることが好ましい。また、基材１１０の形状としては、フィルム状、シート状、平板状、曲板状、半球状、ボウル状などが挙げられる。なお、基材１１０は、上記反射フィルム１１０ａの端縁部分を支持したときに反射フィルム１１０ａを担持することが可能な程度の剛性を有していれば、上記の材料や形状に限られない。たとえば、基材１１０として、軽量化を損なわず、耐候性、耐熱性（形状保持）、剛性、反射面の平滑性等を損なわない範囲内であれば樹脂などの材料を用いてもよい。かかる樹脂としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、およびフッ素系樹脂などを用いることができる。または、上記樹脂と、酸化チタン、シリカ、アルミニウム粉、銅粉などを練り込んだ樹脂フィルムまたはシート、これらを練り込んだ樹脂をコーティングしたり金属蒸着等の表面加工を施したりした樹脂フィルムまたはシートを、基材として使用してもよい。また、基材１１０の厚さは、基材１１０に用いる材料の種類に応じて変更してよい。基材１１０の厚さは、機械的強度（剛性）と軽量化とのバランス等を考慮した上で、とりわけ、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止する観点から、０．２〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、０．４〜１．５ｍｍの範囲であることがより好ましく、０．６〜１．０ｍｍの範囲であることが特に好ましい。

また、自己支持性の基材として、一対の金属平板とその金属平板間に介装された中間層を有するもの（タイプＡ）、中空構造を有する樹脂材料からなるもの（タイプＢ）を使用してもよい。これらの具体的な構成については、ＷＯ １１／１６２１５４号パンフレットまたは米国特許出願公開第２０１３／０１１４１５５号公報などに記載される自己支持性基材ＡやＢを採用することができる。

（２）太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）１１０ａ
太陽光反射面を支持したフィルム（以下、反射フィルムともいう）１１０ａは、太陽光を反射する樹脂製のフィルムである。反射フィルム１１０ａは、図１、図２に示すように、基材１１０（更には基体１２０）の形状にならって粘着剤等により貼合される。例えば、反射フィルム１１０ａの貼り合せ面（反射面とが反対側の面）に粘着層（図３の符号１１８参照）を設けておき、該粘着層を介して基材１１０に貼付ければよい（貼合せればよい）。

また、反射フィルム１１０ａは、図３に示すように、異なる機能をもつ複数の層から構成され、少なくとも光を反射するための太陽光反射面を持つ層（以下、反射層ともう）１１１を有している。反射層１１１の光入射側には、少なくとも一層の保護層が配設される。本実施形態に係る反射フィルム１１０ａの好ましい層構成としては、反射層１１１の光入射側に、腐食防止層１１２、紫外線吸収層１１３、ガスバリアー層１１４、ハードコート層１１５が順に積層される。また、反射層１１１の基材１１０側（光入射側とは反対側）には、少なくとも一層の支持層（たとえば、後述する樹脂フィルム（樹脂支持層）１１７）が配設される。本実施形態に係る反射フィルム１１０ａの好ましい層構成としては、反射層１１１の基材１１０側に、アンカー層１１６、太陽光反射面を支持するフィルム（樹脂フィルム、樹脂支持層）１１７、粘着層１１８が順に積層される。なお、反射フィルム１１０ａを基材１１０に貼り合わせるまで、粘着層１１８を覆うための剥離層（不図示）が設けられてもよい。

以下、各層１１１〜１１８について簡単に説明する。

（２−１）反射層（光を反射するための太陽光反射面を持つ層）１１１
反射層１１１は、太陽光を反射する機能を有する金属などからなる層である。反射層１１１の表面反射率は、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。

反射層１１１は、アルミニウム、銀、クロム、銅、ニッケル、チタン、マグネシウム、ロジウム、プラチナ、パラジウム、スズ、ガリウム、インジウム、ビスマス、および金の中からいずれかの元素を含む材料により形成されることが好ましい。特に、反射率の観点からアルミニウムまたは銀を主成分としていることが好ましく、このような金属の薄膜を二層以上形成するようにしてもよい。本実施形態の反射層１１１としては、銀を主成分とする銀反射層が用いられる。

反射層１１１の厚さは、反射率等の観点から、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲内であることが好ましく、より好ましくは３０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下である。反射層１１１の膜厚が１０ｎｍより大きいと、膜厚が十分であり、光を透過してしまうことがなく、反射フィルム１１０ａの可視光領域での反射率を十分確保できるため好ましい。また、２００ｎｍ程度までは膜厚に比例して反射率も大きくなるが、２００ｎｍ超は膜厚に依存しない。

反射層１１１の表面粗さは、０．０１μｍ以上０．１μｍ以下の範囲内であり、好ましくは０．０２μｍ以上０．０７μｍ以下の範囲内である。反射層１１１の表面粗さが０．０１μｍ以上であるため、反射フィルム１１０ａの生産段階において、連続的に製膜するロールトゥロール方式を用いた場合でも、反射層１１１とその入射光側の隣接層（本実施形態では腐食防止層１１２）の貼りつきを防止できる。

反射層１１１の形成法としては、湿式法及び乾式法のどちらも使用することができる。湿式法とは、めっき法の総称であり、溶液から金属を析出させ膜を形成する方法である。具体例をあげるとすれば、銀鏡反応などがある。一方、乾式法とは、真空製膜法の総称であり、具体的に例示するとすれば、抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト真空蒸着法、スパッタ法などがある。とりわけ、本発明には連続的に製膜するロールトゥロール方式が可能な蒸着法が好ましく用いられる。たとえば、太陽光反射用パネル（太陽熱発電用フィルムミラー）の製造方法において、光反射層１１１を銀蒸着（特に真空蒸着）によって形成する製造方法であることが好ましい。

（２−２）腐食防止層１１２
腐食防止層１１２は、反射層１１１の腐食を防止するために設けられる。そのため、腐食防止層１１２は、反射層１１１に隣接して設けられることが好ましい。特に、反射層１１１に金属（たとえば、銀）が含まれている場合に、腐食防止層１１２を設けることが好ましい。特に、腐食防止層１１２が反射層１１１の光入射側に隣接していることがより好ましい。また、反射層１１１の両側に腐食防止層１１２を隣接させてもよい。

腐食防止層１１２は、腐食防止剤を含有している。腐食防止剤としては、大別して、金属、特に銀に対する吸着性基を有する腐食防止剤と、酸化防止能を有する腐食防止剤（酸化防止剤ともいう）が好ましく用いられる。腐食防止層１１２は、金属、特に銀に対する吸着性基を有する腐食防止剤と酸化防止剤の少なくとも一方を含有していることが好ましい。ここで、「腐食」とは、金属（銀）がそれをとり囲む環境物質によって、化学的または電気化学的に浸食されるかもしくは材質的に劣化する現象をいう（ＪＩＳ Ｚ０１０３−２００４参照）。

腐食防止層１１２には、腐食防止剤を保持するバインダーとして樹脂（たとえば、アクリル系樹脂）を用いることができる。より具体的には、腐食防止層１１２に用いる樹脂、腐食防止剤は、特に制限されないが、たとえば、ポリエステル系樹脂やアクリル系樹脂等の、ＷＯ ２０１２／１６５４６０号パンフレット（特に、段落「００７９」〜「００９５」）などの公知の文献に記載されるのと同様の材料が使用できる。なお、腐食防止剤の含有量は、使用する化合物によって最適量は異なるが、一般的には０．１ｇ／ｍ^２以上１．０ｇ／ｍ^２以下の範囲内であることが好ましい。

また、腐食防止層１１２は、紫外線吸収剤を含有することが好ましい。これにより、腐食防止層１１２より下層をより有効に保護することができる。このため、反射フィルム１１０ａの耐久性をより向上できる。ここで、紫外線吸収剤は、特に制限はないが、たとえば、チアゾリドン系、ベンゾトリアゾール系、アクリロニトリル系、ベンゾフェノン系、アミノブタジエン系、トリアジン系、サリチル酸フェニル系、ベンゾエート系などの有機系の紫外線吸収剤、あるいは酸化セリウム、酸化マグネシウムなどの微粉末系の紫外線遮断剤や酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等の無機系の紫外線吸収剤などがある。これらのうち、有機系の紫外線吸収剤や無機系の紫外線吸収剤が好ましく、トリアジン系紫外線吸収剤や無機系紫外線吸収剤がより好ましい。すなわち、紫外線吸収剤は、トリアジン系紫外線吸収剤または無機系紫外線吸収剤であることが好ましい。

また、腐食防止層１１２の厚さは、３０ｎｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。

これら樹脂材料（バインダー）を光反射層上などに塗布、塗工するなどして、腐食防止層を形成することができる。

（２−３）紫外線吸収層１１３
紫外線吸収層１１３は、太陽光や紫外線による反射フィルム１１０ａの劣化防止の目的で、反射層１１１に入射する紫外線を吸収するために設けられる。紫外線吸収層１１３は、腐食防止層１１２よりも光入射側に設けることが好ましい。

紫外線吸収層１１３としては、たとえば、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタラートなど各種樹脂を用いることができる。特に、ポリエチレンテレフタラートなどのポリエステル系フィルムまたはアクリルフィルムを用いることが好ましい。その中でも、紫外線に耐性の高いアクリルフィルムが特に好ましい。

紫外線吸収層１１３は、紫外線吸収剤を含有している。たとえば、紫外線吸収層１１３は、紫外線吸収剤として、トリアジン系化合物を含有している。その他に、有機系として、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サリチル酸フェニル系や、無機系として、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄などをさらに含有していてもよい。

また、紫外線吸収層１１３としてアクリル層（メタクリル樹脂などが主成分）を用いる場合、柔らかく破損しにくい層とするために、可塑剤の微粒子を含有させてもよい。可塑剤の微粒子の好ましい例としては、たとえば、ブチルゴムやブチルアクリレートの微粒子などが挙げられる。

また、紫外線吸収層１１３の厚さは、３０ｎｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上５μｍ以下であることがより好ましい。

（２−４）ガスバリアー層１１４
ガスバリアー層１１４は、湿度の変動、特に高湿度による樹脂フィルム（樹脂支持層１１７）及び樹脂フィルム（樹脂支持層１１７）で支持される各構成層などの劣化を防止するために設けられる。ガスバリアー層１１４は、反射層１１１より光入射側に設けられることが好ましい。なお、ガスバリアー層１１４には、劣化防止機能以外の機能、用途をさらに持たせてもよい。

ガスバリアー層１１４の防湿性としては、４０℃、９０％ＲＨにおける水蒸気透過度が、１ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下、さらに好ましくは０．２ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下である。

また、ガスバリアー層１１４の酸素透過度としては、測定温度２３℃、湿度９０％ＲＨの条件下で、０．６ｍｌ／ｍ^２／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましい。

ガスバリアー層１１４は、無機酸化物の前駆体であるシラザン化合物やシロキサン化合物などの塗布膜に転化処理（酸化処理）を施すことにより形成される。

ガスバリアー層１１４の厚さは、３０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは４０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、特に好ましくは４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である。

ガスバリアー層１１４に使用される材料、ガスバリアー層１１４の形成方法は、特に制限されないが、たとえば、ＷＯ ２０１２／１６５４６０号パンフレット（特に、段落「０１８８」〜「０２０９」）等の公知の文献に記載されるのと同様の材料や方法が使用できる。

（２−５）ハードコート層１１５
ハードコート層１１５は、反射フィルム１１０ａ表面への傷つきや汚れの付着を防止するために設けられる。そのため、ハードコート層１１５は、光入射側の最外層に設けられることが好ましい。ただし、ハードコート層１１５よりさらに外側（光入射側）に、撥水性を有する防汚層（不図示）が設けられてもよい。

ハードコート層１１５は、透明性、耐候性、硬度、機械的強度などが得られるものであれば、任意の材料によって構成可能である。たとえば、ハードコート層１１５は、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、有機シリケート化合物、シリコーン系樹脂などにより構成される。特に、硬度と耐久性などの点で、シリコーン系樹脂やアクリル系樹脂が好ましい。さらに、硬化性、可撓性、および生産性の点で、活性エネルギー線硬化型のアクリル系樹脂、または熱硬化型のアクリル系樹脂が好ましい。または、表面保護性、耐侯性が高いという点で、メタロキサン（有機シリケート化合物、シリコーン系樹脂）が好ましく使用される。すなわち、ハードコート層１１５は、メタロキサン系のハードコート層であることが好ましい。なお、活性エネルギー線硬化型のアクリル系樹脂を用いる場合には、例えば、活性エネルギー線としてエキシマ照射を行い、硬化させればよい。

また、ハードコート層１１５の厚さは、十分な耐傷性を得つつ、反射フィルム１１０ａにそりが発生することを防止するという観点から、０．０５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下である。

（２−６）アンカー層１１６
アンカー層１１６は、樹脂からなり、樹脂支持層（樹脂フィルム）１１７の上（光入射側）に良好な反射層１１１を形成するために設けられる。したがって、アンカー層１１６は、樹脂支持層（樹脂フィルム）１１７と反射層１１１を密着させる密着性、反射層１１１を真空蒸着法などで形成する際の熱にも耐え得る耐熱性、反射層１１１の高い反射性能を引き出すための平滑性を有することが好ましい。

アンカー層１１６に使用する樹脂は、上記の密着性、耐熱性、平滑性の条件を満足するものであれば特に制限はなく、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。特に、耐候性の観点からは、ポリエステル系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂、またはポリエステル系樹脂とアクリル系樹脂の混合樹脂が好ましく、さらにイソシアネートなどの硬化剤を混合した熱硬化型樹脂とすればより好ましい。

また、アンカー層１１６の厚さは、０．０１μｍ以上３μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上２μｍ以下である。この範囲の厚さとすれば、樹脂支持層（樹脂フィルム）１１７表面の凹凸を覆い隠すことができ、良好な平滑性と密着性が得られる。また、アンカー層１１６に十分な硬さが得られれば、結果として反射層１１１の反射率を高めることができる。なお、アンカー層１１６には、腐食防止層１１２に用いる腐食防止剤を含有させることが好ましい。

また、アンカー層１１６に使用される材料（樹脂材料）、アンカー層１１６の形成方法は、特に制限されないが、たとえば、ＷＯ ２０１２／１６５４６０号パンフレット（特に、段落「０２０９」〜「０２１２」）等の公知の文献に記載されるのと同様の材料や方法が使用できる。

（２−７）樹脂フィルム（樹脂支持層）１１７
樹脂フィルム（樹脂支持層）１１７は、反射層１１１等を製膜（造膜）し支持するためのものである。樹脂フィルム１１７の材料としては、反射層１１１等が製膜（造膜）でき、支持し得るものであれば特に制限されず、種々の樹脂製のフィルムを用いることができる。たとえば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系フィルムまたはアクリルフィルムを用いることが好ましい。

樹脂フィルム（樹脂支持層）１１７の厚さは、樹脂の種類および目的などに応じて適切な厚さにすることが好ましい。たとえば、１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲内でよく、好ましくは２０μｍ以上２００μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。

（２−８）粘着層１１８
粘着層１１８は、反射フィルム１１０ａを基材１１０に貼合可能にするために粘着性を有している。粘着層１１８は、樹脂支持層（樹脂フィルム）１１７の反射層１１１を形成した面（太陽光反射面）とは反対側の面（裏面）に設けられる。粘着層１１８の材料としては、特に制限されず、たとえば、ドライラミネート剤、ウエットラミネート剤、粘着剤、ヒートシール剤、ホットメルト剤などが用いられる。

また、粘着層１１８の厚さは、粘着効果、乾燥速度などの観点から、１μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。

なお、必要に応じて、上記各層間に紫外線吸収層１１３、ガスバリアー層１１４、接着層などを設けてもよい。さらに、ハードコート層１１５の光入射側に剥離層や防汚層等を設けてもよい。

また、反射フィルム１１０ａは、上記した各層１１１〜１１８以外の層（たとえば、帯電防止層など）が追加されてもよいし、一部の層（たとえば、紫外線吸収層１１３、ガスバリアー層１１４など）が省略されてもよい。また、各層１１１〜１１８の積層順序は、上記の例に限定されず、一部の層の積層順序が入れ替えられてもよい。

本実施形態の反射フィルム１１０ａ全体の厚さは、特に制限されないが、撓み防止、正反射率、取り扱い性等の観点から７５〜３００μｍが好ましく、より好ましくは９０〜２５０μｍ、更に好ましくは１００〜２５０μｍである。また、反射面の平滑性の観点からは、反射フィルム１１ａの光入射側の最表面層の中心線平均粗さ（Ｒａ）が、３ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが、反射光の散乱を防止でき集光効率を高めるという観点から好ましい。

（３）基体１２０
基体１２０は、前記反射フィルム１１０ａを有する基材１１０を（経時変形しないように）保持する基体であり、自己支持性の基体であることが好ましい。現在、ガラスミラーパネルのように、ガラス薄板鏡（反射層付ガラス基材）を用いたガラス反射鏡（ガラス製ミラー）のように、ガラスを使用したプラントが展開されているが、効率を向上させるためと大サイズのパネル要求があり、ガラスでは重量が重くなり輸送、設置作業負荷が大きい、ガラスが破損するなどの課題がある。前記課題を解消するために、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０を経時変形しないように保持する基体１２０自体も軽量化することが重要であり、且つ屋外に曝露されるためガラス同等の剛性、及び耐候性が必要である。パネル自体が屋外に設置されるため、強風（風速３０ｍ／ｓ）が吹いた状態でも略変形しない剛性が必要で、雨にもさらされるため、耐腐食性も必要である。また、昼夜、季節により温度変化も大きく熱変形しにくいことも必要である。以上のことから、高剛性で耐候性を備えた基体１２０を選ぶことが重要である。なお、基材１１０を経時変形しないように保持するとは、太陽光反射用パネル１００を設置時の状態が長期間にわたって保持されることをいう。好ましくは、反射面（反射フィルム）１１０ａを有する基材１１０の表面形状の変化（経時変形）を、長期間、好ましくは製品に求められる耐用年数に相当する期間；例えば１０年程度）にわたって抑えることができるのが望ましい。

基体１２０の軽量化の方法としては、嵩密度を下げる、軽量な材質にする、の大きく２つの手段が挙げられる。嵩密度を下げる手段としては、空隙を大きくとる（ハニカム構造等の多孔質構造）、金属、樹脂などを立体構造にするなどの手段が挙げられる。空隙を大きくとるハニカムの材質は、紙でも高剛性で紙自体が侵されない構造をとることで適用できる。なお、空隙を大きくとるハニカムの材質には、立体構造にする方式と同様の樹脂や金属を用いることもできるが、軽量化の観点からは、紙製が最も好ましい。なお、紙は、通常の木材チップ原料から加工した紙のほか、各種加工を施した紙を用いることができる。例えば、剛性を高めるために加圧した圧縮紙、紙表面に撥水剤等をコーティング乃至含浸させた撥水紙、その他にも、耐熱性、防汚性、耐擦過性等を高めるために各種添加剤や樹脂を被覆コーティング乃至含浸させた各種の機能性紙等を適宜利用することができる。また種類や性能の異なる紙を重ねあわせたものなどを用いてもよい。これらは既に市販されている各種の紙を用いてもよい。更に、各種の紙を所望のハニカム構造として、例えば、ハニカムの大きさ（断面の六角形の対角線（長径ないし直径）の長さ）、ハニカムの枠体の太さ（断面の六角形の空間を仕切る枠体の太さ）、ハニカムの長軸方向の長さ（六角形柱の柱長）などを持つ市販品を用いてもよい。また立体構造にする方式は、トラスコア（複数の三角錐等の形状の突起とから成るパネル）、スマートシート（軽量高剛性パネル）などの方式を適用できる。軽量な材質としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、およびフッ素系樹脂などを用いることができるが、高剛性の樹脂であるポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、複合材料である炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）や炭素繊維（カーボンファイバ）などが好ましい。金属を空間の大きなトラスコア、スマートシート等の立体構造にする場合、軽量化の観点から、アルミニウム、アルミニウムめっき、アルミニウム系合金めっき、鋼、銅、銅めっき、錫めっき、クロムめっき、ステンレス鋼などを用いることができる。これらのうち、特に耐腐食性の良好なめっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板などを用いるのが好ましく、中でも、立体化構造への成形加工性、耐腐食性に優れ、軽量な材質であるアルミニウム板（アルミニウムめっき板、アルミニウム系合金めっき板等を含む）を立体構造にしたものが好ましい。

（３−１）基体１２０を構成するハニカム構造
図５（Ａ）は、基体１２０を構成する多孔質（ハニカム）構造と、該多孔質（ハニカム）構造を挟持する基材１１０と裏面保護材１２５を両面から貼り合せた構造体を模式的に表した図面である。図５（Ｂ）は、図５（Ａ）の構造体を、基体を構成する多孔質（ハニカム）構造と、該多孔質（ハニカム）構造を挟持する基材と、裏面保護材と、に分解した斜視面である。図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、基体１２０を構成する多孔質構造（例えば、正六角形柱を隙間なく並べたハニカム構造）の断面の多孔質の孔の大きさ（例えば、ハニカム断面の正六角形の対角線の長さ）Ｌ１は、パネルの大きさや軽量化と剛性とのバランス等を考慮して、好ましくは１．０〜１０．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜８．０ｍｍ、特に好ましくは３．０〜５．０ｍｍの範囲である。また、基体１２０を構成する多孔質材の板厚（例えば、ハニカム断面の正六角形の空間を仕切る板材の太さ）ｔ１は、機械的強度（剛性）と軽量化とのバランス等を考慮して、好ましくは０．１〜４．０ｍｍ、より好ましくは０．２〜３．０ｍｍ、特に好ましくは０．３〜２．０ｍｍの範囲である。また、基体１２０の厚さ＝基体１２０を構成する多孔質構造の長軸方向の長さ（例えば、ハニカム断面の正六角形柱の柱長）Ｄ１は、パネルの大きさや機械的強度（硬度・剛性）と軽量化とのバランス、架台への設置の容易さ等の観点から、好ましくは１．０〜３０．０ｍｍ、より好ましくは２．５〜２０．０ｍｍ、特に好ましくは５．０〜１５．０ｍｍの範囲である。

基体１２０を構成する紙や樹脂製の多孔質(ハニカム）構造の単位面積当たりの質量は、機械的強度（高剛性）と軽量化とのバランス等を考慮して、１．０〜９．０ｋｇ／ｍ^２が好ましく、２．０〜７．５ｋｇ／ｍ^２がより好ましく、２．０〜３．５ｋｇ／ｍ^２が特に好ましい。

（３−２）基体１２０を構成するトラスコア構造
図５（Ｃ）は、基体１２０を構成する立体構造（トラスコア構造）と該立体構造（トラスコア構造）と基材１１０とを貼り合せた構造体を、立体構造（トラスコア構造）と基材とに分解して模式的に表した斜視面である。図５（Ｄ）は、図５（Ｃ）の立体構造（トラスコア構造）と基材とを貼り合せた構造体とした際のＢ−Ｂ線に沿う概略断面図である。図５（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、基体１２０を構成する立体構造の大きさ（例えば、トラスコア断面の三角形の底辺（開口部）の長さ）Ｌ２は、パネルの大きさや軽量化と剛性とのバランス等を考慮して、好ましくは５〜１５０ｍｍ、より好ましくは１０〜１００ｍｍ、特に好ましくは１５〜５０ｍｍの範囲である。また、基体１２０を構成する立体構造材の板厚（例えば、トラスコア断面の三角形の空間を仕切る板材の太さ）ｔ２は、機械的強度（剛性）と軽量化とのバランス等を考慮して、好ましくは０．２〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．３〜１．２ｍｍ、特に好ましくは０．４〜０．８ｍｍの範囲である。また、基体１２０の厚さ＝基体１２０を構成する立体構造の長軸方向の長さ（例えば、トラスコアの三角錐の高さ）Ｄ２は、パネルの大きさや機械的強度（硬度・剛性）と軽量化とのバランス、架台への設置の容易さ等の観点から、好ましくは２．０〜１５０ｍｍ、より好ましくは１０〜１００ｍｍ、特に好ましくは１５〜７０ｍｍの範囲である。

また、基材１１０と、トラスコアを接着する面の１辺の長さＬ３は、好ましくは２．０〜５０．０ｍｍ、より好ましくは５．０〜３０．０ｍｍ、特に好ましくは１０〜２０ｍｍの範囲である。長さＬ４は、大きい方が好ましく最低０．５ｍｍ以上で、好ましくは２．０ｍｍ以上である。

基体１２０を構成する金属や樹脂製の立体構造（トラスコアやスマートシートなど）の単位面積当たりの質量は、機械的強度（高剛性）と軽量化とのバランス等を考慮して、１．０〜８．０ｋｇ／ｍ^２が好ましく、１．０〜５．０ｋｇ／ｍ^２がより好ましく、１．５〜３．５ｋｇ／ｍ^２が特に好ましい。

（３−３）紙製のハニカム構造等の基体と組み合わされる裏面保護材１２５
基体１２０に紙製の構造体、例えば、ハニカム構造等を用いる場合には、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、基体１２０の裏面（基材と貼り合せる面とは反対側の面）から、砂埃や雨水など塵、埃、酸素、水蒸気、硫化水素等が基体１２０内部に侵入するのを防止する観点から、基体１２０の裏面を覆うように、裏面保護材１２５を接着剤等で貼合わせるのが望ましい。紙製のハニカム構造等の基体１２０の裏面に設ける裏面保護材１２５は、軽量化、耐候性、剛性等の観点から、基体１２０と同様の材料を用いることができる。即ち、裏面保護材１２５としては、例えば、アルミニウム、アルミニウムめっき、アルミニウム系合金めっき、鋼、銅、銅めっき、錫めっき、クロムめっき、ステンレス鋼などを用いることができる。これらのうち、特に耐腐食性の良好なめっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板などにすることが好ましい。また、裏面保護材１２５の形状としては、フィルム状、シート状、平板状のほか、基体１２０形状に合わせて曲板状、半球状、ボウル状などを用いることができる。なお、裏面保護材１２５は、ハニカムの枠体部分（断面六角形の空間を仕切る枠体部分）のみの接合により形状を保持することが可能な程度の剛性を有していれば、上記の材料や形状に限られない。たとえば、裏面保護材１２５として、軽量化を損なわず、耐候性、耐熱性（形状保持）、剛性、反射面の平滑性等を損なわない範囲内であれば樹脂などの材料を用いてもよい。かかる樹脂としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、およびフッ素系樹脂などを用いることができる。または、上記樹脂と、酸化チタン、シリカ、アルミニウム粉、銅粉などを練り込んだ樹脂フィルムまたはシート、これらを練り込んだ樹脂をコーティングしたり金属蒸着等の表面加工を施したりした樹脂フィルムまたはシートを、裏面保護材１２５として使用してもよい。また、裏面保護材１２５の厚さは、裏面保護材１２５に用いる材料の種類に応じて変更してよい。一般的には、裏面保護材１２５の厚さは、０．１〜３．０ｍｍの範囲であることが好ましく、０．１〜１．５ｍｍの範囲であることがより好ましく、０．１〜１．０ｍｍの範囲であることが特に好ましい。

裏面保護材１２５の単位面積当たりの質量も、機械的強度（高剛性）と軽量化とのバランス等を考慮して、０．５〜３．０ｋｇ／ｍ^２が好ましく、０．５〜２．０ｋｇ／ｍ^２がより好ましく、０．５〜１．０ｋｇ／ｍ^２が特に好ましい。

本発明の太陽光反射用パネル１００では、前記基材１１０を（好ましくは経時変形しないように）保持する基体１２０と、前記太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）１１０ａを有する基材１１０との（接着剤１３０による）接触面積が該太陽光反射面の面積（反射層の反射面積）の５０％以下で、且つ前記基体１２０のヤング率が５５ＧＰａ以上、嵩比重が２０００ｋｇ／ｍ^３以下である。かかる基材１１０と基体１２０との接触面積（接着剤１３０による接着面積）並びに基体１２０のヤング率及び嵩比重が上記要件を満足すること、すなわち、上記基材１１０と基体１２０との接触面積が小さく、基体が高いヤング率と低い嵩比重とを有することにより、太陽光反射面を支持したフィルム１１０ａを有する基材１１０と、基体１２０を貼り合せた太陽光反射パネル１００において、基体１２０が基材１１０を長時間過酷な環境下に暴露されても経時変形しないように保持することができ、尚且つ基体１２０の軽量化及び高剛性（パネル形状保持による耐候性）を発揮することができる点で優れている。上記要件は、上記したように紙製のハニカム構造等の多孔質な基体１２０やトラスコア構造等の接触面積が少ない金属製の立体構造の基体１２０を採用し得ることで、基体１２０と基材１１０との接触面積（接着面積）を抑え、且つ基体１２０のヤング率を高め、嵩比重を抑える（空隙を高め軽量化すると共に高剛性化する）ことができる。以上の点から、基体１２０と基材１１０との接触面積は、該太陽光反射面の面積（反射層の反射面積）の４０％以下が好ましく、５．０％以上２０％以下がより好ましい範囲である。また前記基体１２０のヤング率は、７０ＧＰａ以上が好ましく、１００ＧＰａ以上がより好ましい範囲である。さらに前記基体１２０の嵩比重は、５００ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、１０ｋｇ／ｍ^３以上５００ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましい範囲である。ここで基体と基材との接触面積（接着面積）は、一定面積の基体と基材の接触面積から算出することができる。また基体のヤング率は、ＪＩＳ−Ｚ２２８０ １９９３年により測定することができる。基体の嵩比重は、重量・体積を実測し算出することができる。またはメーカー値(メーカーで測定した値を出版物（カタログ）や自社のホームページなどで公表している数値）を用いてもよい。

（４）基材１１０と基体１２０との貼り合せに用いた接着剤１３０
図１、２に示すように、太陽光反射用パネル１００は、前記基材１１０と前記基体１２０との貼り合せに用いた接着剤１３０を有する。本発明の太陽光反射用パネル１００では、前記基材１１０と前記基体１２０との貼り合せに用いた接着剤１３０の伸びが１００％以上で、且つ硬度が３０以上である。かかる接着剤１３０の伸び及び硬度が上記要件を満足すること、すなわち、上記接着剤１３０の伸びが大きく、尚且つ高い硬度を有することにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後、長時間過酷な環境下に暴露されても、反射面（反射フィルム）１１０ａを有する基材１１０の表面形状の変化（経時変形）を、長期間（製品に求められる耐用年数に相当する期間；例えば１０年程度）にわたって抑えることができる点で優れている。また、反射フィルム１１０ａを有する基材側に、基体１２０を構成する多孔質構造や立体構造に起因する表面（接着面）の凹凸が転写されるのを効果的に防止することができる。これにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止することができる点で優れている。

上記接着剤１３０としては、上記要件を満足し得る接着剤（粘着剤含む）であればよい。接着剤としては以下の（ａ）〜（ｃ）の３種類に大別されるが、以下に説明する通り、上記要件を満足し得る接着剤としては、下記（ｃ）の反応形接着剤を用いるのが好ましい。

（ａ）エマルジョン形／ラテックス形接着剤
上記（ａ）のエマルジョン形／ラテックス形接着剤の特徴としては、基本、接着剤に含まれる水分を蒸発し固化させる接着剤である。蒸発により固化するタイプのため乾燥後、体積変化（収縮）が生じる。また、下地（基材１１０ないし基体１２０）の影響を受けやすく、下地に水分が含まれる場合には再乳化し接着力が失われる場合がある。低温時には、水が凍結し、接着の性能が損なわれ、十分な接着強度が出ない。前記の事から、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０との接着面積（接触面積）が５０％以下の基体１２０と貼り合せると接着剤１３０の体積変化（収縮）により、反射面（反射フィルム１１０ａ、更には基材１１０）が歪み、屋外で長期間晒されると水分の影響を受けるなど、本発明の接着剤１３０に用いるものとしては好ましくない。

（ｂ）溶剤形接着剤
上記（ｂ）の溶剤形接着剤の特徴としては、接着剤に含まれる溶剤が揮発して固化するため接着時間が短縮できる長所を備えているが、溶剤が揮発し固化するため、上記（ａ）のエマルジョン形／ラテックス形接着剤と同様、貼り合せた反射面（反射フィルム１１０ａ、更には基材１１０）が乾燥後歪むなどの問題がある。また、溶剤を含んでいるため接着材料も限定される。また、下地（基材１１０ないし基体１２０）の水分と反応するなどの問題もあるなど、本発明の接着剤１３０に用いるものとしては好ましくない。

（ｃ）反応形接着剤
上記（ｃ）の反応形接着剤の特徴としては、接着剤に含まれる成分が反応によって硬化するタイプである。二液を混ぜ合わせるタイプと、空気や物体中の水分に触れることによって化学反応を引き起こすタイプがある。上記（ａ）エマルジョン形／ラテックス形接着剤、上記（ｂ）溶剤形接着剤に比べて湿度の影響を受けにくく、溶剤の揮発がなくても硬化するので貼り合せた反射面（反射フィルム１１０ａ、更には基材１１０）が歪む可能性が極めて低く、本発明の接着剤１３０に用いるものとして、好ましいものである。

なお、上記（ａ）〜（ｃ）の接着剤以外にもホットメルト形接着剤がある。しかしながら、ホットメルト形接着剤は、熱に弱く、接着剤が伸びきってしまう（弾性を失う）ため、曲面形状のパネルが、数日たつと自重で元の平板状に戻ってしまい、集光管への集光能力が大幅に低下するほか、酸化でぼろぼろになるなどの問題もあるなど、本発明の接着剤１３０に用いるものとしては好ましくない。また、エポキシ樹脂（接着剤）の場合、硬くて伸びないため、衝撃に弱く、割れてしまうなどの問題もあるなど、本発明の接着剤１３０に用いるものとしては好ましくない。

使用環境が、サンベルト地域近傍の場合を考えると、接着剤（固化後）１３０に求められる性能としては、密着性、耐熱性、硬度、伸び、耐擦傷性、耐オゾン性、耐衝撃性、耐薬品性などが挙げられるが、中でも密着性、硬度、耐熱性、伸びが重要である。次に耐衝撃性、耐オゾン性、耐薬品性である。なお、本発明の接着剤１３０の物性（密着性、耐熱性、硬度、伸び、耐擦傷性、耐オゾン性、耐衝撃性、耐薬品性等）に関しては、以下の収縮率で説明するように、いずれも接着剤が完全に固化した後の物性を測定したものである。なお、接着剤の粘度等、固化した後では測定できないものについては、固化する前の液体時の物性を測定するものとする。また、本明細書において、単に接着剤とある場合には、前後の文章を参照することで、固化時（固化後）と、液体時のいずれを指しているのか判別することができる。

接着剤１３０の伸びについては、基材１１０と基体１２０の線膨張率が異なる場合、膨張、収縮差を接着剤で吸収する必要があり、広範囲の温度で吸収可能な接着剤が望ましい。こうした観点から、接着剤１３０の伸びは、１００％以上が必要である。これにより、基材１１０と基体１２０の線膨張率が異なる場合の膨張、収縮差を接着剤でより効果的に吸収することができる点で優れている。また、反射フィルム１１０ａを有する基材側に、基体１２０を構成する多孔質構造や立体構造に起因する表面（接着面）の凹凸が転写されるのを効果的に防止することができる。これにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止することができる点で優れている。また、反射フィルム１１０ａを有する基材側に、基体１２０を構成する多孔質構造や立体構造に起因する表面（接着面）の凹凸が転写されるのを効果的に防止することができる。これにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止することができる点で優れている。また、上記伸びを有することで、熱変形に耐え得る接着剤であることから、異なる線膨張率を持つ基材と基体の急激な温度変化による膨張・収縮の繰り返しに追従することができ、基材や基体に加わるストレスを吸収することができる点でも優れている。こうした観点からは、接着剤１３０の伸びは、２００％以上が好ましく、３００％以上がより好ましく、４００％以上が特に好ましい範囲である。ここで、接着剤１３０の伸びは、ＪＩＳ−Ｋ６２５１（２０１０年）又はＪＩＳ−Ｋ６２４９（２００３年）に従って測定することができる。

接着剤１３０の硬度については、硬度が低いと形状を維持することができず、成形時、設置後の変形に大きく影響してしまう。かかる観点から、接着剤１３０の硬度は、３０以上が必要であり、この点は上記した通りである。成形時、更には設置後に長時間過酷な環境下に暴露されても経時変形しないように形状を維持し得るように、接着剤１３０の硬度は、４０以上が好ましく、５０以上がより好ましい範囲である。これにより、ことができる。また、反射フィルム１１０ａを有する基材側に、基体１２０を構成する多孔質構造や立体構造に起因する表面（接着面）の凹凸が転写されるのを効果的に防止することができる。これにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止することができる点で優れている。ここで、接着剤１３０の硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６２５３（２００６年）のショアＡ（デュロメータタイプＡ）により測定することができる。なお、一部の接着剤１３０の硬度については、ＩＳ−Ｋ６２５３（２００６年）のショアＤ（デュロメータタイプＤ）により測定するものとする。ここで、ショアＤにより測定する一部の接着剤１３０とは、アクリル系接着剤などが挙げられる。

接着剤１３０の密着性が長期間屋外に暴露させて低下すると、基材１１０と基体１２０が浮き上がる、剥がれるなどの現象が生じ、太陽光反射面（反射フィルム１１０ａ、更には基材１１０）自体が変形、更に進行すると、基材１１０が基体１２０から完全に剥がれてしまう。かかる観点から、接着剤１３０の引っ張り強度は、２ＭＰａ以上であるのが好ましい。より密着性を高め、上記基材１１０と基体１２０が浮き上がりや剥がれるなどの現象が生じるのを防止し、耐温度性を高める観点からは、接着剤１３０の引っ張り強度は、２．５ＭＰａ以上がより好ましく、３．０ＭＰａ以上が特に好ましい範囲である。これにより、反射フィルム１１０ａを有する基材側に、基体１２０を構成する多孔質構造や立体構造に起因する表面（接着面）の凹凸が転写されるのを効果的に防止することができる。これにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止することがきる点でも優れている。なお、上限は特に制限されないが、実施例の表１、２から１５ＭＰａ以下が良いと考えられる。接着剤１３０の引っ張り強度は、ＪＩＳ Ｋ ６８４９（１９９４年）の「引張接着強さ」又はＪＩＳ−Ｋ６８５０（２００６年）の「引張り剪断接着強さ」に従って測定することができる。

接着剤１３０の耐熱性は、使用環境がサンベルト地域近傍の場合を考えると、高温時（昼時）に軟化、低温時（夜間）に硬化を繰り返すことにより接着剤１３０の密着力が低下、亀裂が発生し性能を保てない可能性が考えられる。また、基材１１０、基体１２０、接着剤１３０の線膨張率（線膨張係数）が大きく異なると外気の温度変化により接着剤１３０の剥離等が懸念される。こうした観点から、接着剤１３０の線膨張率は、１．５〜３．０×１０^-６／Ｋの範囲が好ましい。また、反射フィルム１１０ａを有する基材１００の線膨張率は、１１〜３０×１０^-６／Ｋの範囲が好ましい。さらに基体１２０の線膨張率は、３０×１０^-６／Ｋ以下の範囲が好ましい。本発明の太陽光反射用パネル１００に適した基材１１０、基体１２０、接着剤１３０の各線膨張率（線膨張係数）の最大格差（＝最大値−最小値）は、０〜３０×１０^-６／Ｋの範囲が好ましく、０〜２０×１０^-６／Ｋの範囲がより好ましく、０〜１０×１０^-６／Ｋの範囲が特に好ましいものである。ここで、基材１１０、基体１２０、接着剤１３０の各線膨張率は、単位温度変化あたりの長さ変化率として定義される。従って、その測定では温度と長さを測ることになるが、このとき採用される長さ測定の方式によって測定法を分類することができる。測定法には大きく分けて試料の寸法変化を直接測定する絶対測定法と熱膨張率が既知の参照物質に対比させて測定する比較測定法の区分があり、さらに長さ測定の方式により細分することができ、主要な測定法としては、絶対測定法として、光干渉法、X線回折法、測微望遠鏡法・光走査法等があり、比較測定法としては、押し棒式膨張計、機械テコ法、光テコ法、電気容量法、歪みゲージ法等があり、何れを用いてもよいが、外力の影響を考慮し、歪みゲージ法を用いるのが好ましい。

接着剤１３０の収縮率（体積変化率）は、１０％以下が好ましく、５．０％以下がより好ましく、２．０％以下が特に好ましい範囲である。接着剤１３０の収縮率（体積変化率）は、下記式により求めることができる。

ここで、（接着剤の）液体時の体積とは、基材と基体との貼り合せに用いる、接着剤の所定量の体積をいう。ここでいう液体時には、高粘度の液状物などの接着剤であっても、未使用時の状態であれば含まれるものとする。一方、（接着剤の）固化時の体積とは、液体時の体積の接着剤が、反応硬化により完全に固化した時の体積をいう。

本発明の接着剤１３０としては、上記（ｃ）の反応形接着剤であって、使用環境がサンベルト地域近傍の場合を考慮し、接着剤１３０に求められる性能としては、上記した密着性（引っ張り強度）、耐熱性（線膨張率）、硬度、伸び、耐衝撃性（他にも耐擦傷性、耐オゾン性、耐衝撃性、耐薬品性）等の要件を満足するものが望ましく、（固化前の）反応形接着剤としては、具体的には、シリコーン（シリコン樹脂）、または変性シリコーン（変性シリコン樹脂）を含有したものであるのが好ましい。接着剤１３０に、シリコーン（シリコン樹脂）、または変性シリコーン（変性シリコン樹脂）を含有したものを採用することで、反射フィルム１１０ａを有する基材側に、基体１２０を構成する多孔質構造や立体構造に起因する表面（接着面）の凹凸が転写されるのを効果的に防止することができる。これにより、基材１１０と基体１２０を接着剤１３０で貼り合せた後に、サンベルト地域近傍の使用環境下で長期間屋外に暴露された場合でも、基体を構成する多孔質構造や立体構造の基材との接触部分以外の空間部（基材との非接触部分）において、反射フィルム１１０ａを有する基材１１０が、いわゆる、ひけ（凹み、たわみ）が生じるのを効果的に防止することができる点で優れている。また、これらの材料は、熱変形に耐え得ることから、異なる線膨張率を持つ基材と基体の急激な温度変化（−２０℃〜５０℃）による膨張・収縮の繰り返しに追従して伸縮することができ、基材や基体に加わるストレスを吸収することができる点でも優れている。また、これらの材料は、接着剤の硬度及び強度を極力損失せずに弾性を持たせることができ、接着性（密着性）を維持しつつ、異なる熱膨張率を持つ基材と基体の伸びにも耐えられる点で優れている。こうしたシリコーン（シリコン樹脂）、または変性シリコーン（変性シリコン樹脂）を含有した接着剤としては、特に制限されるものではなく、従来公知のものを適宜利用することができる。具体的には、シリコン樹脂（系弾性接着剤）、各種の変性シリコン樹脂（系弾性接着剤）（例えば、エポキシ変性シリコン樹脂、（ポリ）グリセリン変性シリコーン等のアルコール変性シリコーン、ポリエーテル変性シリコーン、アルキル変性シリコーン、フェニル変性シリコーン、アルコキシ変性シリコーン、ポリアルキレンオキシド変性シリコーン、アミノ変性シリコーン、カルボキシル変性シリコーン、カルビノール変性シリコーン、フッ素変性シリコーンなど）、シリコーン系シーラント（シーラントも本発明の接着剤に含む）、変性（変成）シリコン樹脂等が挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。また、既に市販されていれものを用いてもよい。具体的には、セメダイン株式会社製のＰＭ２００、ＰＭ２１０、ＥＰ００１、ＥＰ００１Ｋ（いずれもエポキシ変性シリコン樹脂系弾性接着剤）、日本シーカ株式会社製のＡＳ−７０（シリコーン系シーラント）、アイカ工業株式会社製のアイカストロングル（変成シリコン樹脂）などが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。エポキシ変性シリコン樹脂（系弾性接着剤）などには、必要に応じて硬化促進剤等を適宜適量、併用してもよい。

本発明の接着剤１３０の不揮発分としては、乾燥・固化前後での体積変化（収縮）を防止する観点から、９７．０質量％以上が好ましく、９９．０質量％以上がより好ましく、９９．５質量％以上が特に好ましい。

（５）封止材（封止部）１４０
封止材（封止部）１４０は、基材１１０および反射フィルム１１０ａの側面（端面）が露出しないように、基材１１０および反射フィルム１１０ａの外縁に沿って全周に配置される。また、紙製の多孔質な構造（ハニカム構造等）の基体１２０を用いる場合には、基体１２０の側面（端面）が露出しないように、封止材（封止部）１４０が基体１２０の側面（端面）の外縁に沿って全周に配置されていてもよい。即ち、少なくとも太陽光反射面（反射層１１１）、好ましくは反射フィルム１１０ａ、更に必要に応じて基材１１０や基体１２０の端部が封止されてなる封止材（封止部）１４０を有するのが好ましい。このように、少なくとも太陽光反射面（反射層１１１）の端部を封止材（封止部）１４０にて被覆（封止）することで、反射層１１１の金属が腐食される事が無く、長期に渡って反射性能が劣化しない太陽光反射用軽量化パネル１１０を提供することができる点で優れている。さらに、封止材（封止部）１４０は、図１、図２に示すように、基材１１０および反射フィルム１１０ａ（更に紙製の多孔質の基体１２０）の側面だけでなく、反射フィルム１１０ａの露出している表面上（すなわち、光入射側の表面上）あるいは基材１１０の露出している表面上（すなわち、光入射の反対側の表面上）に亘って一体的に配置される。基材１１０および反射フィルム１１０ａの側面が被覆されることより、塵や埃、酸素、水蒸気、あるいは硫化水素等が、基材１１０および反射フィルム１１０ａ（更に紙製の多孔質の基体１２０）の側面から侵入するのを防ぐことができる。これと共に、反射フィルム１１０ａの露出している表面上あるいは基材１１０の露出している表面上にも一体的に配置することで封止材（封止部）１４０の剥離を防止できる。その結果、反射フィルム１１０ａの劣化が抑制される。たとえば、反射フィルム１１０ａが基材１１０から剥がれにくくなり、反射層１１１が金属である場合には反射層１１１の腐食を抑制、もしくは防止することができる。

封止材（封止部）１４０の材料としては、特に制限はないが、形成の容易性、ガス遮断性、耐久性などの観点から、硬化性樹脂、たとえば、熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、などから適宜選択して用いることができる。

熱硬化性樹脂としては、たとえば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。

活性エネルギー線硬化性樹脂としては、たとえば、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂などが挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などが挙げられる。

より具体的には、封止材（封止部）１４０の材料として、ペースト状のシリコンシーラント（信越シリコーン社製 ＫＥ４５−Ｇ）、粘度が１０Ｐａ・ｓのエポキシ樹脂（スリーボンド社製２０８１Ｄ）、粘度が１３Ｐａ・ｓのアクリル樹脂（スリーボンド社製３０１７Ｄ）、２５℃で粘度が３００Ｐａ・ｓ以上６００Ｐａ・ｓ以下のウレタン樹脂（エムシー工業社製ハイブレン ＸＬＬ−６０５１Ａ）などを用いることができる。柔軟性、脆さの観点から、封止材（封止部）１４０の材料として、シリコンシーラントを用いるのが好ましい。

次に、封止材（封止部）１４０の形状について詳細に説明する。

封止材（封止部）１４０は、図４に示すように、基材１１０および反射フィルム１１０ａ、更に基体１２０の側面において、膜厚Ｔ１が０ｍｍ＜Ｔ１≦１．０ｍｍであることが好ましい。このように、封止材（封止部）１４０の膜厚Ｔ１を上記範囲内とすることよって、基材１１０および反射フィルム１１０ａ（更に紙製の多孔質の基体１２０）の側面部分において、封止材（封止部）１４０の使用量を必要最小限に抑えることができ、製造コストを抑えられる。

また、封止材（封止部）１４０は、図４に示すように、反射フィルム１１０ａ上において、膜厚Ｔ２が０ｍｍ＜Ｔ２≦１．０ｍｍ、塗布幅Ｗが０．２ｍｍ≦Ｗ≦２．０ｍｍであることが好ましい。このように、封止材（封止部）１４０の膜厚Ｔ２を上記範囲内とすることより、反射フィルム１１０ａの表面と封止材（封止部）１４０の間に生じる段差の高さを比較的低くできる。その結果、高圧洗浄やブラシ洗浄への耐性を有しながらも、段差部分に塵や埃等が堆積しにくくなり、反射フィルム１１０ａの反射率の低下を抑制できる。さらに、封止材（封止部）１４０の塗布幅Ｗを上記範囲内とすることにより、封止材（封止部）１４０としての封止機能を損なわない範囲で反射フィルム１１０ａの反射面積を最大化でき、反射フィルム１１０ａの反射率の低下を最小限に留められる。これにより、発電効率の高い太陽光反射用パネル１００が得られる。そのうえ、封止材（封止部）１４０の使用量も必要最小限に抑えることができるため、製造コストも抑えられる。

また、図４に示す例では、太陽光反射用パネル１００の裏面（すなわち、光入射側とは反対側の面）には封止材（封止部）１４０が塗布されない。そのため、太陽光反射用パネル１００を所定の位置や向きで保持するための保持用基材（たとえば、ボウル状の基材）に、複数の太陽光反射用パネル１００を隙間なく貼り付けられる（図６〜９参照）。その結果、太陽光の反射方向が乱れず、発電効率を高められる。そのうえ、その保持用基材から太陽光反射用パネル１００が剥がれにくく、長期間、太陽光反射用パネル１００を張り替えずに使用できる。また、封止材（封止部）１４０の材料の塗布直後には、封止材（封止部）１４０の材料を乾燥させる必要があるが、封止材（封止部）１４０の材料がどこにも接触しないように太陽光反射用パネル１００を保持しておくための特別な設備は不要である。

また、封止材（封止部）１４０を基材１１０、反射フィルム１１０ａ及び基体１２０の側面に設ける場合は、反射フィルム１１０ａの反射面積を狭めることがなく、反射フィルム１１０ａの全面積を有効に活用できる。太陽光反射用パネル１００を太陽の動きに併せて位置や向きを可変自在に稼働（駆動）し得る太陽光集光用ミラー装置の太陽受光部の架台（図示せず）に設置する。このとき、架台に設置する太陽光反射用パネル１００の裏面側に封止材（封止部）１４０を設けないのがよい。これは、太陽光反射用パネル１００の裏面（＝基体１２０の裏面）には、裏面保護材１２５が設けられており、更なる封止材１４０は不要なためである。また基体１２０が金属や樹脂製のトラスコア構造等の場合には、側面及び裏面のいずれにも封止材１４０は不要である。太陽光反射用パネル１００の裏面に封止材（封止部）１４０を設けた場合には、太陽光反射用パネル１００の裏面側の平滑性が損なわれ、架台と太陽光反射用パネル１００との間に隙間の発生したり、太陽光の反射方向が乱れ、発電効率が損なわれるためである。かかる観点から、太陽光反射用パネル１００の裏面側の基体１２０が紙製の多孔質（ハニカム）構造の場合には、その裏面にアルミニウム板などの裏面保護材１２５を接着剤等で貼合わせるのが好ましい。また、基体１２０に金属製（例えば、アルミニウム（合金）やステンレス製等）のトラスコア構造を用いる場合には、基体１２０の裏面から、砂埃や雨水など塵、埃、酸素、水蒸気、硫化水素等が基体１２０内部に侵入する恐れがないことから、裏面保護材１２５も不要である。

以上が本発明の太陽光反射用パネルについての説明である。以下は、本発明の太陽光反射用パネルを具備した太陽光集光用ミラー装置の一般的な実施形態について、図面を用いて簡単に説明する。

（太陽光反射用パネルを具備した太陽光集光用ミラー装置）
本発明の太陽光反射用パネルを具備した太陽光集光用ミラー装置の一般的な実施形態について、図６〜図１０を参照しながら説明する。図６は、本発明に係る太陽光反射用パネルを複数用いて構成した太陽受光部と、太陽伝熱部を備えた太陽光集光用ミラー装置の代表的な実施形態を示す概略透視図である。図７は、図６の太陽光集光用ミラー装置の長手方向に垂直な断面（ａ）と長手方向に平行な断面（ｂ）を示す概略図である。これら図６、７に示されている太陽光集光用ミラー装置１ａにおいては、本発明に係る太陽光反射用パネル３が放物線の断面形を有する支持体（樋体）５の内面側に、長手方向に対して、垂直に（曲面方向に）連続的に取り付けられた太陽受光部と、太陽伝熱部（集光管）２を備えている。太陽伝熱部２は、複数の保持用基材（支柱）４で各支持体（樋体）５に固定され、太陽光反射用パネル３の底部（下方中心部）よりも上方に設置されている。これにより、図７に示すように、太陽光反射用パネル３に入射し、反射された太陽光が太陽伝熱部２に集光されるように、太陽光反射用パネル３の曲面形状や太陽伝熱部２の設置箇所等が調節されている。

図８は、本発明に係る太陽光反射用パネルを複数用いて構成した太陽受光部と、太陽伝熱部を備えた太陽光集光用ミラー装置の他の実施形態を示す概略透視図であり、図９は、図８の太陽光集光用ミラー装置の長手方向に垂直な断面（ａ）と長手方向に平行な断面（ｂ）を示す概略面である。本形態の太陽光集光用ミラー装置は、図８及び図９に示すように、長手方向に平行な断面が直線状であり、かつ長手方向に垂直な断面が巨視的に曲面形状である太陽受光部と、太陽伝熱部２を備えた太陽光集光用ミラー装置１ｂであって、当該太陽受光部は、長手方向に垂直な方向に分割されて不連続な複数の長尺状の太陽光反射用パネル３により構成されてなることを特徴とする。太陽伝熱部（集光管）２は、複数の保持用基材（支柱）４で各支持体５または太陽光反射用パネル３間の不連続部分（隙間）６に固定され、断面が巨視的に曲面形状である太陽受光部の底部（下方中心部）よりも上方に設置されている。これにより、図９に示すように、太陽光反射用パネル３に入射し、反射された太陽光が太陽伝熱部２に集光されるように、（複数の太陽光反射用パネル３で構成される）太陽受光部の曲面形状や太陽伝熱部２の設置箇所等が調節されている。

なお、太陽光集光用ミラー装置１ｂの太陽受光部の「長手方向に垂直な断面が、巨視的に曲面形状である」とは、長手方向に垂直な方向において、複数の太陽光反射用パネル３により構成されている場合において、長手方向に垂直な断面において、微視的に見ると不連続部分（隙間）６があるが、不連続部分（隙間）６が曲面形状を維持するように接続されていると想定した場合に、曲面形状となることを意味する。特に、当該曲面の長手方向に垂直な断面の形状が略放物線状となる場合が好ましく、この場合を「巨視的に略放物線状である」と表現する。「略放物線である」とは、当該放物線状断面を有する太陽光集光用ミラー装置１ｂの太陽光反射用パネル３を複数用いて構成した太陽受光部に入射した光の７０％以上が、太陽伝熱部２に集光する放物線形状であることを意味するものとする。なお、各々の太陽光反射用パネル３は、必ずしも曲面形状を取る必要はなく、平板であっても良く、不連続部分６を含む全体が巨視的に曲面形状に沿って配置されていればよい。

本形態の太陽光集光用ミラー装置１ｂは、前記の特徴を満たす限りにおいて、種々の形態を採用し得る。図８、９以外の他の形態を図１０に示す。図１０は、本発明に係る太陽光反射用パネルを複数用いて構成した太陽受光部と、太陽伝熱部を備えた太陽光集光用ミラー装置の更に他の実施形態の長手方向に垂直な断面（ａ）と長手方向に平行な断面（ｂ）を示す概略図である。図１０に示すように、長手方向に垂直な断面を見た場合に、複数の長尺状の太陽光反射用パネル３の各々が、相互に隣接する長尺状の太陽光反射用パネル３のうち、上側にある長尺状の太陽光反射用パネル３の下端が、下側の長尺状の太陽光反射用パネル３の上端よりも外側に位置し、段差が付くように配置されていることが好ましい。すなわち、各長尺状の太陽光反射用パネル３の断面の端が、隣接する長尺状の太陽光反射用パネル３の断面の端と段違い状になるよう配置する態様も好ましい。このような構成によれば、外側の長尺状の太陽光反射用パネル３の表面についた汚れが、隣接する長尺状の太陽光反射用パネル３の上に流れ落ちることがなく、外部に排出されることとなる為、防汚性を高めることが可能となる。太陽伝熱部２は、図８と同様に、複数の保持用基材（支柱）４で各支持体５または太陽光反射用パネル３間の不連続部分（段差部分）６に固定され、断面が巨視的に曲面形状である太陽受光部の底部（下方中心部）よりも上方に設置されている。これにより、図１０に示すように、段差が付くように配置されている複数の太陽光反射用パネル３に入射し、反射された太陽光が太陽伝熱部２に集光されるように、（段差が付くように配置されている複数の太陽光反射用パネル３で構成される）太陽受光部の段差を有する曲面形状や太陽伝熱部２の設置箇所等が調節されている。

また、本発明においては、複数の太陽光反射用パネル３の各々が、図６、８に示すように、支持体（樋体）５上に取り替えできるように取り付けられていることが好ましい。この場合、当該複数の太陽光反射用パネル３の各々が、支持体（樋体）５上に接着されていることが好ましい。

本発明の太陽光集光用ミラー装置は、図８〜１０に示される形態を有していることにより、防汚性が高く、このため反射率及び、正反射率の劣化が防止され、かつ部分的交換が容易で、低コスト化が可能である。すなわち、本発明においては、複数の太陽光反射用パネル３を横貼りすることで、溝を横にきることができ、汚れた水を外に逃がすことができる。また、下方中心部の汚れた太陽光反射用パネル３のみを貼り替えることができ、かつ、横に貼ることで効率よく設置することができる。但し、図６、７に示す構成でも、太陽追尾装置を利用して、太陽光発電しない降雨時や夜間等に太陽受光部の底部（下方中央部）に傾斜がつくようにすることで、汚れた水を外に逃がすことができる。また、太陽光発電中でも、状況に応じて、短時間、太陽受光部の底部（下方中央部）に傾斜がつくようにするだけでも、集光効率に影響を与えることなく、汚れた水を外に逃がすことができる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

[太陽光反射用パネルＡの作製]
〔太陽光反射面（反射層）を支持したフィルム（反射フィルム）の作製〕
太陽光反射面（反射層）支持用のフィルム（樹脂フィルム）には、二軸延伸ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム、幅１５００ｍｍ、厚さ１００μｍ）を用いた。

上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、厚み０．１μｍの接着層（常温硬化型接着剤層）を形成した。接着層の形成は、帯状のポリエチレンテレフタレートフィルムを連続搬送しながらグラビアコート法により連続コーティングし、乾燥させ巻き取る方式で実施した。

次いで、形成した接着層上に、反射層（光を反射するための太陽光反射面を持つ層）として、真空蒸着法により厚さ８０ｎｍの銀反射層を形成した。

次いで、この銀反射層上に、銀反射層とハードコート層をより強固に接合するためのアンダーコート層として、厚さ０．１μｍの隣接層（腐食防止層）を形成した。隣接層の形成方法は、上記接着層と同様の方式で実施した。

次いで、上記隣接層上に膜厚が０．５μｍのハードコート層を形成した。ハードコート層の形成方法は、上記接着層、隣接層の形成方式（装置）と同様で、コーティングにスロットダイを用い、乾燥した後にエキシマ照射（ハードコート層形成用樹脂である活性エネルギー線硬化型樹脂のエキシマ硬化）工程を追加して実施した。

〔太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）を有する基材の作製〕
上記で作製した反射フィルムを縦２０００ｍｍ×横１０００ｍｍに切り出し、ポリエステルフィルム（樹脂フィルム）の反射層を形成した面（反射面）とは反対側の面に、厚さ３μｍの粘着層（常温接合型粘着剤層）を介して、厚さ０．５ｍｍで縦２０００ｍｍ×横１０００ｍｍのアルミニウム板製の基材に貼り付け、上記反射フィルムを有する基材を作製した。

〔封止方法〕
封止材塗工装置を用いて、封止材としてはシリコンシーラント（信越シリコーン社製 ＫＥ４５−Ｇ）を、上記基材の反射フィルムの端部を覆うように、上記反射フィルムの上面からアルミニウム板製の基材の上面にわたって封止材を連続的に塗工し、封止した。

上記封止材塗工装置には、上記反射フィルムの端部を覆うように、封止材を上記アルミニウム板製の基材および上記反射フィルムの端部表面に直接塗布する押出塗布装置を用いた。この封止材塗工装置は、封止材を噴射するノズルを有している。そして、塗布対象（上記反射フィルムが貼合された状態のアルミニウム板製の基材）をコンベアなどによってノズル直下で搬送させることによって上記反射フィルムの端部を覆うように上記反射フィルムの端部からアルミニウム板製の基材の端部にわたって封止材を連続的に塗布（塗工）を実施した。ノズルとしては、先端が平坦形状のノズルを用いた。その際の封止塗工条件、及び封止材形状は以下のとおりであった。

・封止材の塗工速度：１ｍ／ｍｉｎ
・反射フィルム（１）を覆っている封止材幅（図４のＷ）：０．７ｍｍ
・アルミニウム板製の基材を覆っている封止材高さ（図４のＴ１）：０．５ｍｍ
・封止材高さ（図４のＴ２）：０．５ｍｍ
・封止材塗工ノズル：逆Ｌ字形状。

〔反射フィルムを有する基材と基体の接合−１）〕
上記で得られた端部に封止を施した反射フィルムを有する基材と、基体として、紙製のハニカム構造（ヤング率１６０ＧＰａ（ハニカム構造基体を厚み０．４ｍｍのアルミニウム板でサンドイッチした場合のヤング率）、嵩比重１２００ｋｇ／ｍ）を準備した。なお、上記紙製のハニカム構造には、ハニカムの大きさＬ１は９．０ｍｍ、ハニカムの枠体（ペーパー部分）の太さｔ１は０．５ｍｍ、ハニカムの長軸方向の長さ＝基体の厚さＤ１は１２ｍｍのものを用いた。

次いで、上記反射フィルムを有する基材のアルミニウム板製の基材面（上記反射フィルムを設けた面とは反対側の面）、及びアルミニウム板製の裏面保護材の片面に、接着剤Ａを塗布し、乾燥前に上記反射フィルムを有する基材、上記ハニカム構造の基体、上記アルミニウム板製の裏面保護材の順に成形機上に重ね、接着剤Ａが乾燥（固化）した際に、所望の形状（曲面形状；図１２（Ａ）参照）になるよう成形させ太陽光反射用パネル（以下、成形パネルとも称する）Ａを作製した。

得られた成形パネルＡの大きさは２ｍ^２であり、上記成形パネルＡの基体と基材との接触面積は、太陽光反射面の面積の５．０％であった。

実施例１
〔成形パネル−１の作製〕
上記接着剤Ａとして、エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＰＭ２００］を用いた以外は、上記成形パネルＡの作製と同様にして、成形パネル−１を作製した。得られた成形パネル−１の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＰＭ２００］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分を測定した。得られた結果を表１に示す。

実施例２
〔成形パネル−２の作製〕
接着剤Ａとして、エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＥＰ００１Ｋ］を用いた以外は、上記成形パネルＡの作製と同様にして、成形パネル−２を作製した。得られた成形パネル−２の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＥＰ００１Ｋ］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分を測定した。得られた結果を表１に示す。

実施例３
〔成形パネル−３の作製〕
接着剤Ａとして、シリコン系シーラント［日本シーカ株式会社製 ＡＳ−７０］を用いた以外は、上記成形パネルＡの作製と同様にして、成形パネル−３を作製した。得られた成形パネル−３の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（シリコン系シーラント［日本シーカ株式会社製 ＡＳ−７０］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分を測定した。得られた結果を表１に示す。

実施例４
〔成形パネル−４の作製〕
接着剤Ａとして、変成シリコン樹脂［アイカ工業株式会社製 アイカストロングル］を用いた以外は、上記成形パネルＡの作製と同様にして、成形パネル−４を作製した。得られた成形パネル−４の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（変成シリコン樹脂［アイカ工業株式会社製 アイカストロングル］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分を測定した。得られた結果を表１に示す。

比較例１
〔成形パネル−５の作製〕
接着剤Ａとして、アクリル系樹脂［セメダイン株式会社製 Ｙ６２０］を用いた以外は、上記成形パネルＡの作製と同様にして、成形パネル−５を作製した。得られた成形パネル−５の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（アクリル系樹脂［セメダイン株式会社製 Ｙ６２０］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分を測定した。得られた結果を表１に示す。

比較例２
〔成形パネル−６の作製〕
接着剤Ａとして、エポキシ樹脂［セメダイン株式会社製 １５００］を用いた以外は、上記成形パネルＡの作製と同様にして、成形パネル−６を作製した。得られた成形パネル−６の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ樹脂［セメダイン株式会社製 １５００］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分を測定した。得られた結果を表１に示す。

[太陽光反射用パネルＢの作製]
太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）を有する基材の作製から封止方法までは、太陽光反射用パネルＡと同様にして、端部に封止を施した反射フィルムを有する基材を作製した。

〔反射フィルムを有する基材と基体の接合−２〕
上記で得られた端部に封止を施した反射フィルムを有する基材と同サイズの基体として、城山工業株式会社製のトラスコア（ヤング率１００ＧＰａ、嵩比重１３５ｋｇ／ｍ^３）を準備した。なお、上記城山工業株式会社製のトラスコア構造には、トラスコアの大きさＬ２は６５ｍｍ、トラスコアの板厚ｔ２は０．８ｍｍ、トラスコアの長軸方向の長さ＝基体の厚さＤ２は１６ｍｍのものを用いた。

次いでトラスコアの頂点部(図５（Ｃ）の符号２０参照）にのみ接着剤Ａを塗布し、乾燥前に上記反射フィルムを有する基材、上記トラスコア構造の基体の順に成形機上に重ね、接着剤Ａが乾燥（固化）した際に、所望の形状（曲面形状；図１２（Ａ）参照）になるよう成形させ太陽光反射用パネル（成形パネル）Ｂを作製した。ここで、基材とトラスコアを接着する面の１辺の長さＬ３は１０ｍｍ、Ｌ４は２５ｍｍであった(図４（Ｃ）参照）。

実施例５
〔成形パネル−７の作製〕
上記接着剤Ａとして、エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＰＭ２００］を用いた以外は、上記成形パネルＢの作製と同様にして、成形パネル−７を作製した。得られた成形パネル−７の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＰＭ２００］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−１の接着剤Ａと同様である。

実施例６
〔成形パネル−８の作製〕
接着剤Ａとして、エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＥＰ００１Ｋ］を用いた以外は、上記成形パネルＢの作製と同様にして、成形パネル−８を作製した。得られた成形パネル−８の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＥＰ００１Ｋ］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−２の接着剤Ａと同様である。

実施例７
〔成形パネル−９の作製〕
接着剤Ａとして、シリコン系シーラント［日本シーカ株式会社製 ＡＳ−７０］を用いた以外は、上記成形パネルＢの作製と同様にして、成形パネル−９を作製した。得られた成形パネル−９の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（シリコン系シーラント［日本シーカ株式会社製 ＡＳ−７０］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−３の接着剤Ａと同様である。

実施例８
〔成形パネル−１０の作製〕
接着剤Ａとして、変成シリコン樹脂［アイカ工業株式会社製 アイカストロングル］を用いた以外は、上記成形パネルＢの作製と同様にして、成形パネル−１０を作製した。得られた成形パネル−１０の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（変成シリコン樹脂［アイカ工業株式会社製 アイカストロングル］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−４の接着剤Ａと同様である。

比較例３
〔成形パネル−１１の作製〕
接着剤Ａとして、アクリル系樹脂［セメダイン株式会社製 Ｙ６２０］を用いた以外は、上記成形パネルＢの作製と同様にして、成形パネル−１１を作製した。得られた成形パネル−１１の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（アクリル系樹脂［セメダイン株式会社製 Ｙ６２０］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−５の接着剤Ａと同様である。

比較例４
〔成形パネル−１２の作製〕
接着剤Ａとして、エポキシ樹脂［セメダイン株式会社製 １５００］を用いた以外は、上記成形パネルＢの作製と同様にして、成形パネル−１２を作製した。得られた成形パネル−１２の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ樹脂［セメダイン株式会社製 １５００］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−６の接着剤Ａと同様である。

[太陽光反射用パネルＣの作製]
厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板製の基材に代えて、厚さ０．８ｍｍのアルミニウム板製の基材を用いた以外は、太陽光反射面を支持したフィルム（反射フィルム）を有する基材の作製から封止方法まで、太陽光反射用パネルＡと同様にして、端部に封止を施した反射フィルムを有する基材を作製した。

〔反射フィルムを有する基材と基体の接合−３〕
上記で得られた端部に封止を施した反射フィルムを有する基材と同サイズの基体として、太陽光反射用パネルＢと同様のトラスコアを準備した。

次いで、太陽光反射用パネルＢの作製と同様にして、トラスコアの頂点部(図５（Ｃ）の符号２０参照）にのみ接着剤Ａを塗布し、乾燥前に上記反射フィルムを有する基材、上記トラスコア構造の基体の順に成形機上に重ね、接着剤Ａが乾燥（固化）した際に、所望の形状（曲面形状；図１２（Ａ）参照）になるよう成形させ太陽光反射用パネル（成形パネル）Ｃを作製した。

実施例９
〔成形パネル−１３の作製〕
上記接着剤Ａとして、エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＰＭ２００］を用いた以外は、上記成形パネルＣの作製と同様にして、成形パネル−１３５を作製した。得られた成形パネル−１３の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＰＭ２００］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−１の接着剤Ａと同様である。

実施例１０
〔成形パネル−１４の作製〕
接着剤Ａとして、エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＥＰ００１Ｋ］を用いた以外は、上記成形パネルＣの作製と同様にして、成形パネル−１４を作製した。得られた成形パネル−１４の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ変性シリコン樹脂［セメダイン株式会社製 ＥＰ００１Ｋ］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−２の接着剤Ａと同様である。

実施例１１
〔成形パネル−１５の作製〕
接着剤Ａとして、シリコン系シーラント［日本シーカ株式会社製 ＡＳ−７０］を用いた以外は、上記成形パネルＣの作製と同様にして、成形パネル−１５を作製した。得られた成形パネル−１５の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（シリコン系シーラント［日本シーカ株式会社製 ＡＳ−７０］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−３の接着剤Ａと同様である。

実施例１２
〔成形パネル−１６の作製〕
接着剤Ａとして、変成シリコン樹脂［アイカ工業株式会社製 アイカストロングル］を用いた以外は、上記成形パネルＣの作製と同様にして、成形パネル−１６を作製した。得られた成形パネル−１６の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（変成シリコン樹脂［アイカ工業株式会社製 アイカストロングル］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−４の接着剤Ａと同様である。

比較例５
〔成形パネル−１７の作製〕
接着剤Ａとして、アクリル系樹脂［セメダイン株式会社製 Ｙ６２０］を用いた以外は、上記成形パネルＣの作製と同様にして、成形パネル−１７を作製した。得られた成形パネル−１７の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（アクリル系樹脂［セメダイン株式会社製 Ｙ６２０］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−５の接着剤Ａと同様である。

比較例６
〔成形パネル−１８の作製〕
接着剤Ａとして、エポキシ樹脂［セメダイン株式会社製 １５００］を用いた以外は、上記成形パネルＣの作製と同様にして、成形パネル−１８を作製した。得られた成形パネル−１８の基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤Ａ（エポキシ樹脂［セメダイン株式会社製 １５００］）の硬度、引っ張り強度、伸び、不揮発性分は、成形パネル−６の接着剤Ａと同様である。

表１のアクリル系樹脂（接着剤Ａ）の硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６２５３（２００６年）のショアＤ（デュロメータタイプＤ）により測定した値である。

[成形パネルの評価]
〔成形パネルの外観（表面凹凸）の評価〕
実施例１〜１２及び比較例１〜６で作製した成形パネル１〜１８の外観につき、各成形パネルの反射面側の表面（接着面）の凹凸の様子を以下の評価基準と図１１（Ａ）又は（Ｂ）の評価基準に基づき、目視により判定した。その結果を下記表２に示す。

・外観（表面凹凸）の評価基準
×：目視で接着面の凹凸が判別できる。図１１（Ａ）又は（Ｂ）の表面凹凸：「×」に最も近い状態であることが目視で確認できる；
△：注視すると接着面の凹凸が判別できる。図１１（Ａ）又は（Ｂ）の表面凹凸：「△」に最も近い状態であることが目視で確認できる；
○：目視で接着面の凹凸がわからない。図１１（Ａ）又は（Ｂ）の表面凹凸：「○」に最も近い状態であることが目視で確認できる。

〔成形パネルの形状保持の評価〕
実施例１〜１２及び比較例１〜６で作製した曲面形状（図１２（Ａ）の状態）の成形パネル１〜１８のサンプルにつき、図１３（Ａ）、（Ｂ）に示す形状保持測定装置を用いて測定を行った。

詳しくは図１３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、形状保持測定装置１２として、基盤１１上に載置されたレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂを準備した。この形状保持測定装置１２には、２基のレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂが、基盤１１上の高台１４の上に敷設されているＩＡＩ社製の単軸ロボット１５の２基のステージ（図示せず）上に設けられている。これらレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂを載せたステージは、単軸ロボット１５上を基盤１１面（水平面）に対して並行な方向（水平方向）に自在を移動できる（可動式の）構成となっている。この形状保持測定装置１２（ＩＡＩ社製の単軸ロボット１５の中心部）から一定の距離に直径７．５ｃｍ、高さ２ｍｍの集光管１６および成形パネル（縦２ｍ×横１ｍｍ）のサンプル１７が、それぞれ基盤１１上に設置されている。集光管１６は、その軸線方向が、基盤１１面（水平面）に対して垂直な方向になるように設置されている。また各成形パネルのサンプル１７は、基盤１１上に、その反射面１７ａ側が、２基のレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂからのレーザー光（スリット）を受光し、反射した光が集光管１６に集光できる位置に設置する。なお、２基のレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂのレーザー光は、図１３（Ｂ）に示すようにスリット状のものを用いた。詳しくはスリット幅Ｗが５０ｃｍであり、一方のレーザー光（スリット）照射装置１３ａのレーザー光には、赤色レーザー光線１３Ｒを用い、もう一方のレーザー光（スリット）照射装置１３ｂのレーザー光には、緑色レーザー光線１３Ｇを用い、できるだけ太陽光（可視光線）の全波長域（３８０〜７７０ｎｍ）をカバーできるものとした。

成形パネルのサンプルの設置位置の位置決めは、標準サンプルを用いて決定すればよい。標準サンプルは、接着による歪や経時変化を受けない部材で作られていればよい。例えば、基体に成形サンプルと同じ曲率を持たせた曲面形状にしたステンレス鋼板などを用いることができる。この場合、重くなるが、太陽光反射面を支持したフィルムを有する基材を接着剤で貼り合せても歪や変形を受けない太陽光反射用パネルの標準サンプルとすることができる。この標準サンプルを用いて、２基のレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂをステージを移動させることで、単軸ロボット１５上のどの位置に移動させても、常にレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂからのレーザー光（スリット）を受光し、反射した光が集光管１６に集光できる位置をサンプルの設置位置とする。なお、サンプルが歪むなどして、所定の設置位置に設置できない場合（＝比較例のサンプルの場合）には、できるだけ設置位置に沿うように設置するものとした。

上記した位置決めの仕方に基づいて設置した各成形パネルのサンプル１７に２基のレーザー光（スリット）照射装置１３ａ、１３ｂからのレーザー光（スリット）を受光させ、反射した光が集光管１６に集光できるか否かを測定した。かかる測定結果に基づき、各成形パネルの形状保持の様子を以下の評価基準と、図１２（Ａ）〜（Ｂ）の評価基準に基づき、判定した。その結果を下記表２に示す。

・形状保持の評価基準
×：成形パネルの形状が保持できず、反射光が集光管から外れる。また図１２（Ｂ）の形状保持が「×」に最も近い状態であることが目視で確認できる。すなわち、図１２（Ｂ）の断面図において、成形パネル断面の曲面形状が失われ、平板状に戻ってしまった状態であることが確認できる；
△：成形パネルの若干形状が変化するものの問題ないレベルであり、反射光が集光管から外れないが揺らぐレベルである。また図１２（Ａ）と図１２（Ｂ）の形状保持の中間に最も近い状態であることが目視で確認できる。すなわち、図１２（Ａ）の断面図において、成形パネル断面の曲面形状が若干失われ、少しだけ平板状に近づいた状態であることが確認できる；
○：成形パネルの形状が保持でき、反射光が集光管に外れない。また図１２（Ａ）の形状保持が「○」に最も近い状態であることが目視で確認できる。すなわち、図１２（Ａ）の断面図において、成形パネル断面の曲面形状が殆ど損なわれず、当初の曲面形状を保持した状態であることが確認できる。

〔成形パネルの密着性の評価〕
実施例１〜１２及び比較例１〜６で作製した成形パネル１〜１８のサンプルにつき、引張接着強さ（ＪＩＳ Ｋ ６８４９）または引張せん断接着強さ（ＪＩＳ Ｋ ６８５０）に沿って、盤上に成形パネルのサンプルを下が空間になるように（＝反射面側が下になるように）置き、上部より各ＪＩＳ規格に沿った所定の圧力、若しくは所定の錘を載せ、成形パネルの状態（特に基材と基体の貼り合せ部分の密着状態）を目視で確認し、以下の評価基準に基づき、判定した。その結果を下記表２に示す。

・密着性の評価基準
×：成形パネル（特に基材と基体の貼り合せ部分）に剥がれ（浮き）が発生する；
△：成形パネル（特に基材と基体の貼り合せ部分）が若干剥がれるが問題ないレベル；
○：成形パネル（特に基材と基体の貼り合せ部分）に剥がれ（浮き）なし。

実施例の成形パネルでは、比較例の成形パネルに比して、外観（表面凹凸）、形状保持及び密着性の全てがバランスよく、良好な性能を発現できることが確認できた。

また、実施例の中でも、紙製のハニカム構造の基体を用いた実施例１〜４では、外観（表面凹凸）、形状保持及び密着性の全てがバランスよく、特に優れた性能（全て「○」の評価）を発現できることが確認できた。

また、城山工業株式会社製のトランスコア構造の基体を用いた実施例５〜８、９〜１２では、一部に「△」の評価が見られた。

詳しくは、基材の厚み０．５ｍｍの時にエポキシ変性シリコン樹脂を用いた実施例５、６の成形パネル−７，８の表面凹凸は「△」であった。一方、基材の厚み０．８ｍｍの時にエポキシ変性シリコン樹脂を用いた実施例９、１０の成形パネル−１３、１４の表面凹凸は「○」であった。逆に、基材の厚み０．８ｍｍの時に変成シリコン樹脂を用いた実施例１２の成形パネル−１６の表面凹凸は「△」であったが、基材の厚み０．５ｍｍの時に変成シリコン樹脂を用いた実施例８の成形パネル１０の表面凹凸は「○」であった。更に基材の厚み０．８ｍｍの時にシリコン系シーラントを用いた実施例１１の成形パネル−１５の形状保持は「△」であったが、基材の厚み０．５ｍｍの時にシリコン系シーラントを用いた実施例７の成形パネル−９の表面凹凸は「○」であった。

以上のことから、城山工業株式会社製のトランスコア構造の基体を用いる場合には、基材の厚みが０．５ｍｍの時と、０．８ｍｍの時で、最適な接着剤が異なる、即ち、基材の厚みが０．５ｍｍと比較的薄いときは、エポキシ変性シリコン樹脂が好ましく、基材の厚みが０．８ｍｍと比較的厚いときは、シリコン系シーラントや変成シリコン樹脂が好ましいことがわかった。

１ａ、１ｂ 太陽光集光用ミラー装置、
２太陽伝熱部（集光管）
３ 太陽光反射用パネル、
４保持用基材（支柱）、
５ 支持体（樋体）、
６ 太陽光反射用パネル間の不連続部分（隙間）、
１００ 太陽光反射用パネル、
１１０ 基材、
１１０ａ 太陽光反射面を支持するフィルム（反射フィルム）、
１１１ 反射層（光を反射するための太陽光反射面を持つ層）、
１１２ 腐食防止層、
１１３ 紫外線吸収層、
１１４ ガスバリアー層、
１１５ ハードコート層、
１１６ アンカー層、
１１７ 樹脂フィルム、樹脂支持層）、
１１８ 粘着層、
１２０ 基体、
１２５ 裏面保護材、
１３０ 基材と基体との貼り合せに用いた接着剤、
１４０ 封止材（封止部）。

Claims (7)

1. 太陽光反射面を支持したフィルムを有する基材と、前記基材を保持する基体を貼り合せた太陽光反射パネルにおいて、
   前記基体と、前記基材との接触面積が、前記太陽光反射面の面積の５０％以下で、且つ前記基体のヤング率が５５ＧＰａ以上、嵩比重が２０００ｋｇ／ｍ^３以下であり、
   前記基材と前記基体との貼り合せに用いた接着剤の伸びが１００％以上で、且つ硬度が３０以上であることを特徴とする太陽光反射用パネル。
2. 前記接着剤の引っ張り強度が、２ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の太陽光反射用パネル。
3. 前記接着剤の伸びが、２００％以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽光反射用パネル。
4. 前記接着剤の不揮発分が、９５質量％以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の太陽光反射用パネル。
5. 前記接着剤が、シリコン、または変性シリコンを含有したものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の太陽光反射用パネル。
6. 太陽光反射用パネルの大きさが、１ｍ^２以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の太陽光反射用パネル。
7. 太陽光反射面は、端部が封止されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の太陽光反射用パネル。