JP2014054606A - シーラント成形ノズル、シーラント成形装置、シーラント成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シーラント成形の際に、寸法や形状のばらつきを抑えて規定の外観品質を得ること。
【解決手段】第１平面における断面形状がステップ形状である対象に対するシーリング用のシーラント成形ノズルが提供される。そのシーラント成形ノズルは、成形部とガイド部とを備える。成形部は、第１平面と直交する成形面と、成形面と対象に囲まれた空間にシーラントを供給するためのシーラント供給孔とを備える。ガイド部は、ガイド面を備える。そのガイド面は、第１平面と直交し、且つ、ステップ形状の上段の角部と線接触するように形成されている。
【選択図】図６

Description

本発明は、シーラント塗布／成形のための技術に関する。

航空機、車両、自動車等に備えられたタンク等の結合部から水や燃料等の漏洩を防止するために、結合部にシーラント（シーリング剤）を塗布することが知られている。多くの場合、規定の外観品質（寸法や形状）を満たすようにシーラントを成形することが要求される。

しかしながら、ヘラ等を用いて手作業でシーラントを成形する場合、寸法や形状にばらつきが発生し、規定の外観品質を得ることは困難である。また、シーラント成形作業に多大な時間を要する。

特許文献１は、シーラント成形のためのノズルを開示している。当該技術によれば、ノズル本体が矩形筒状に形成される。また、ノズル本体の前壁の案内部は、ワーク（シーリング対象）の表面形状に合わせて形成される。更に、ノズル本体の後壁の成形部は、シーラントが所望の形状に押出されるように形成される。ノズルの前壁を進行方向に向けて移動させると、前壁の案内部がガイドの役割をはたして、ワークの表面に沿って移動する。そして、後壁の成形部が、押し出されたシーラントを所望の形状に成形する。

特開平９−３８５５６号公報

本発明の１つの目的は、シーラント成形の際に、寸法や形状のばらつきを抑えて規定の外観品質を得ることができる技術を提供することにある。

本発明の１つの観点において、第１平面における断面形状がステップ形状である対象に対するシーリング用のシーラント成形ノズルが提供される。そのシーラント成形ノズルは、シーラントを成形する成形部と、第１平面と直交する第１方向において成形部と隣接する位置に設けられたガイド部と、を備える。成形部は、ステップ形状の上段の上面と接触する第１接触部と、ステップ形状の下段の上面と接触する第２接触部と、成形面と、シーラント供給孔とを備える。成形面は、第１平面と直交し、且つ、第１接触部と第２接触部との間をつなぐように形成されている。シーラント供給孔は、成形面と対象に囲まれた空間にシーラントを供給するために設けられている。ガイド部は、ガイド面を備える。そのガイド面は、第１平面と直交し、且つ、上段の角部と線接触するように形成されている。

本発明の他の観点において、シーラント成形装置が提供される。そのシーラント成形装置は、上記のシーラント成形ノズルと、シーラント供給孔にシーラントを供給するシーラント供給部と、を備える。

本発明の更に他の観点おいて、第１平面における断面形状がステップ形状である対象に対してシーリングを行うシーラント成形方法が提供される。そのシーラント成形方法は、（Ａ）シーラント成形ノズルを対象に接触させるステップを含む。ここで、シーラント成形ノズルは、シーラントを成形する成形部と、第１平面と直交する第１方向において成形部と隣接する位置に設けられたガイド部と、を備える。成形部は、ステップ形状の上段の上面と接触する第１接触部と、ステップ形状の下段の上面と接触する第２接触部と、成形面と、シーラント供給孔とを備える。成形面は、第１平面と直交し、且つ、第１接触部と第２接触部との間をつなぐように形成されている。シーラント供給孔は、成形面と対象に囲まれた空間にシーラントを供給するために設けられている。ガイド部は、ガイド面を備える。そのガイド面は、第１平面と直交し、且つ、上段の角部と線接触するように形成されている。シーラント成形方法は、更に、（Ｂ）シーラント供給孔を通して空間にシーラントを供給するステップと、（Ｃ）ガイド部を成形部に対して先行させながら、シーラント成形ノズルを第１方向に移動させるステップと、を含む。

本発明によれば、シーラント成形の際に、寸法や形状のばらつきを抑えて規定の外観品質を得ることが可能となる。

図１は、本発明の実施の形態におけるシーリング対象とシーラントを概略的に示す斜視図である。 図２は、本発明の実施の形態におけるシーリング対象とシーラントを概略的に示すＸＺ断面図である。 図３は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形装置を示す概念図である。 図４は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形ノズルを概略的に示す斜視図である。 図５は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形ノズルの成形部のＸＺ断面図である。 図６は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形ノズルを概略的に示す斜視図である。 図７は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形ノズルのガイド部のＸＺ断面図である。 図８は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形ノズルを概略的に示すＹＺ側面図である。 図９は、本発明の実施の形態に係るシーラント成形方法を説明するための概念図である。 図１０は、本発明の実施の形態による効果を説明するためのＸＺ断面図である。 図１１は、本発明の実施の形態による効果を説明するためのＸＺ断面図である。

添付図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。

１．シーリング対象及びシーラント
図１は、本実施の形態におけるシーリング対象１００とシーラントを概略的に示す斜視図である。シーリング対象１００は、２つの部材が重ね合わせられた部分を有しており、それら２つの部材の重ね合わせにより段差が形成されている。つまり、シーリング対象１００は、“ステップ形状（階段形状）”を有している。

ステップ形状の上段の部材は、以下、単に「上段１１０」と参照される。一方、ステップ形状の下段の部材は、以下、単に「下段１２０」と参照される。上段１１０は下段１２０の上に積層されている。上段１１０と下段１２０の積層方向は、以下、「Ｚ方向」と参照される。ステップ形状の延在方向は、以下、「Ｙ方向」と参照される。Ｙ方向は、Ｚ方向に垂直で、且つ、上段１１０の側面１１２に平行である。Ｚ方向とＹ方向の双方と直交する方向は、以下、「Ｘ方向」と参照される。上段１１０の上面１１１及び下段１２０の上面１２１は共に、ＸＹ平面に平行である。そして、ＸＺ平面（第１平面）におけるシーリング対象１００の断面形状が、上述のステップ形状であると言える。

シーリング対象１００は、例えば、航空機の翼である。その場合のシーリング対象１００の材料は、例えば、複合材料である。複合材料としては、炭素繊維強化複合材料（ＣＦＲＰ：Ｃａｒｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）やガラス繊維強化複合材料（ＧＦＲＰ：Ｇｌａｓｓ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）といった繊維強化プラスチックが挙げられる。上段１１０と下段１２０との間の段差の部分では、燃料漏れや、落雷によるスパークが発生しやすい。そのような燃料漏れやスパークを防止するためには、段差の部分にシーラントを塗布して保護することが重要である。特に、シーリング対象１００が航空機の翼の場合、その翼に燃料タンクが搭載されることが多い。燃料タンクへの引火を防止するためにも、段差部分に対するシーリングは重要である。

シーリングの際、シーラントの密着性を高めるために、シーリング対象１００の表面に下地層があらかじめ形成される場合がある。特に、シーリング対象１００が上述のような複合材料で形成されている場合、シーラントの密着性を高めるために、シーリング対象１００の表面に下地層があらかじめ形成される場合がある。

より詳細には、図１に示されるように、まず、下地層となる第１シーラントＳＡが薄く塗布される。薄い第１シーラントＳＡの塗布領域は、段差部分を含んでおり、上段１１０の側面１１２とその近傍の上面１１１、１２１にわたっている。その後、シーラント本体となる第２シーラントＳＢが、第１シーラントＳＡ上に厚く塗布される。典型的には、第２シーラントＳＢの粘度は第１シーラントＳＡの粘度よりも高い。第１シーラントＳＡの存在により、第２シーラントＳＢの剥離が効果的に防止される、すなわち、シーラントの密着性が高まる。第１シーラントＳＡは、シーラントの密着性を高めるための下地層として機能すると言える。

図２は、図１で示された構造のＸＺ断面図である。第１シーラントＳＡは、上段１１０の上面１１１と側面１１２及び下段１２０の上面１２１上に塗布されている。上段１１０の上面１１１上の第１シーラントＳＡの幅はＷＡ１である。下段１２０の上面１２１上の第１シーラントＳＡの幅はＷＡ２である。典型的には、幅ＷＡ２は幅ＷＡ１よりも大きい（ＷＡ２＞ＷＡ１）。

また、第２シーラントＳＢは、第１シーラントＳＡ上に塗布されている。上段１１０の上面１１１上の第２シーラントＳＢの幅はＷＢ１であり、第１シーラントＳＡの幅ＷＡ１よりは小さい（ＷＢ１＜ＷＡ１）。下段１２０の上面１２１における第２シーラントＳＢの幅はＷＢ２であり、第１シーラントＳＡの幅ＷＡ２よりは小さい（ＷＢ２＜ＷＡ２）。また、典型的には、幅ＷＢ２は幅ＷＢ１よりも大きい（ＷＢ２＞ＷＢ１）。

これらシーラントの幅（寸法）は、内部品質管理等の観点から規定されている。また、第２シーラントＳＢの外観形状としては、一定の形状が望まれる。すなわち、規定の外観品質（寸法や形状）を満たすように第２シーラントＳＢを成形することが要求される。しかしながら、ヘラ等を用いて手作業で第２シーラントＳＢを成形する場合、寸法や形状にばらつきが発生し、規定の外観品質を得ることは困難である。また、成形作業に多大な時間を要する。

そこで、本実施の形態では、第２シーラントＳＢの成形に有用な器具が提案される。以下に詳述されるように、本実施の形態によれば、第２シーラントＳＢに関して、寸法や形状のばらつきを抑えて規定の外観品質を得ることが可能となる。尚、以下の説明において、シーリング対象１００は、下地層である第１シーラントＳＡが塗布された後の状態であるとする。すなわち、シーリング対象１００の表面は、第１シーラントＳＡである。

２．シーラント成形装置、シーラント成形ノズル
図３は、本実施の形態に係るシーラント成形装置１０を示す概念図である。シーラント成形装置１０は、シーラント成形ノズル２０とシーラント供給部３０を備えている。シーラント成形ノズル２０は、シーラント成形装置１０の先端に組み付けられ、シーリング対象１００に対して第２シーラントＳＢの塗布／成形を行うために用いられる。シーラント供給部３０は、シーラント成形ノズル２０のシーラント供給孔４０に第２シーラントＳＢを供給する。第２シーラントＳＢは、シーラント成形ノズル２０のシーラント供給孔４０から外部に吐出される。

図４は、本実施の形態に係るシーラント成形ノズル２０を概略的に示す斜視図である。シーラント成形ノズル２０は、第２シーラントＳＢを成形する成形部５０を備えている。図５は、その成形部５０のＸＺ断面図である。図４及び図５に示されるように、シーラント成形ノズル２０の成形部５０は、第１接触部５１、第２接触部５２、成形面５３、及びシーラント供給孔４０を備えている。

第１接触部５１は、シーリング対象１００の上段１１０の上面１１１と接触する部分であり、Ｙ方向に延在している。下地層である第１シーラントＳＡへの影響を最小化する観点から言えば、第１接触部５１が上面１１１と線接触するように形成されていることが好適である。例えば、図５に示されるように、第１接触部５１と上面１１１との接触線近傍において、第１接触部５１の表面とＸＺ平面との交線は“円弧”である。言い換えれば、第１接触部５１は、Ｙ方向に延在する部分円筒状に形成されると好適である。これにより、第１接触部５１と上面１１１との線接触が実現される。それと同時に、このような円弧形状（Ｒ形状）は、第２シーラントＳＢを隅々まで行き渡らせるのに有利である。

第２接触部５２は、シーリング対象１００の下段１２０の上面１２１と接触する部分であり、Ｙ方向に延在している。下地層である第１シーラントＳＡへの影響を最小化する観点から言えば、第２接触部５２が上面１２１と線接触するように形成されていることが好適である。例えば、図５に示されるように、第２接触部５２と上面１２１との接触線近傍において、第２接触部５２の表面とＸＺ平面との交線は“円弧”である。言い換えれば、第２接触部５２は、Ｙ方向に延在する部分円筒状に形成されると好適である。これにより、第２接触部５２と上面１２１との線接触が実現される。それと同時に、このような円弧形状（Ｒ形状）は、第２シーラントＳＢを隅々まで行き渡らせるのに有利である。

成形面５３は、第１接触部５１と第２接触部５２との間をつなぐ部分の表面であり、ＸＺ平面と直交している。この成形面５３は、成形後の第２シーラントＳＢの規定形状（図２参照）に合致するように設計されている。つまり、この成形面５３とシーリング対象１００とに囲まれた空間２００に規定形状の第２シーラントＳＢが形成されるように、成形面５３の形状も設計されている。図５に示されるように、成形面５３は、第１接触部５１と第２接触部５２との間を結ぶ平面からみて凹んでいる。また、成形面５３は、シーリング対象１００の上段１１０の角部１１３（上面１１１と側面１１２との境界）とは接触しないように設計されている。

シーラント供給孔４０は、成形面５３とシーリング対象１００とに囲まれた空間２００に第２シーラントＳＢを供給するために設けられている。このシーラント供給孔４０は、上述のシーラント供給部３０とつながっており、そのシーラント供給部３０から第２シーラントＳＢの供給を受ける。

図６は、シーラント成形ノズル２０のうち上記成形部５０とは別の部分を示している（分かりやすいように、成形部５０は破線で示してある）。図６に示されるように、シーラント成形ノズル２０は、成形部５０に加えて、シーラント成形ノズル２０をガイドするためのガイド部６０を備えている。このガイド部６０は、Ｙ方向において成形部５０と隣接する位置に設けられている。図７は、そのガイド部６０のＸＺ断面図である。図７に示されるように、シーラント成形ノズル２０のガイド部６０は、第１接触部６１、第２接触部６２、及びガイド面６３を備えている。

第１接触部６１は、シーリング対象１００の上段１１０の上面１１１と接触する部分であり、Ｙ方向に延在している。例えば、第１接触部６１は、上述の成形部５０の第１接触部５１とつながっており、第１接触部５１と同様の形状を有している。

第２接触部６２は、シーリング対象１００の下段１２０の上面１２１と接触する部分であり、Ｙ方向に延在している。例えば、第２接触部６２は、上述の成形部５０の第２接触部５２とつながっており、第２接触部５２と同様の形状を有している。

ガイド面６３は、第１接触部６１と第２接触部６２との間をつなぐ部分の表面であり、ＸＺ平面と直交している。このガイド面６３は、シーリング対象１００と線接触するように形成されている。より詳細には、ガイド面６３は、シーリング対象１００の上段１１０の角部１１３（上面１１１と側面１１２との境界）と線接触し、その他の面（１１１、１１２、１２１）とは接触しないように形成されている。好適には、図７に示されるように、ガイド面６３は、シーリング対象１００に向かって膨らむような凸状に形成されている。例えば、ガイド面６３とＸＺ平面との交線は“円弧”である。これにより、ガイド面６３とシーリング対象１００との線接触が簡易に実現され得る。線接触の場合、ガイド面６３とシーリング対象１００との間の接触面積が最小限に抑えられるため、下地層である第１シーラントＳＡへの影響が最小化され、好適である。

図８は、シーラント成形ノズル２０のＹＺ側面図である。シーラント供給孔４０は、成形部５０の成形面５３上に存在している。そのシーラント供給孔４０の片側に隣接するように、ガイド部６０が設けられている。また、好適には、シーラント供給孔４０は縦長の形状を有している。より詳細には、シーラント供給孔４０の横幅ｗ１は、Ｙ方向に沿った幅である。一方、シーラント供給孔４０の縦幅ｗ２は、成形面５３とＸＺ平面との交線に沿った方向の幅である。このとき、縦幅ｗ２が横幅ｗ１よりも大きい（ｗ２＞ｗ１）。この場合、シーラント供給孔４０から吐出される第２シーラントＳＢ２が上下方向に拡散しやすくなり、好適である。

３．シーラント成形方法
図９は、本実施の形態に係るシーラント成形方法を説明するための概念図である。

第１シーラントＳＡが塗布された後、シーラント成形ノズル２０がシーリング対象１００に接触させられる。このとき、成形部５０の第１接触部５１は、シーリング対象１００の上段１１０の上面１１１と接触し、成形部５０の第２接触部５２は、シーリング対象１００の下段１２０の上面１２１と接触する。また、ガイド部６０のガイド面６３は、シーリング対象１００の上段１１０の角部１１３と接触する。

シーラント供給部３０は、シーラント成形ノズル２０のシーラント供給孔４０に第２シーラントＳＢを供給する。第２シーラントＳＢは、シーラント供給孔４０を通して、成形面５３とシーリング対象１００とに囲まれた空間２００に供給される。

そして、シーリング対象１００との３点接触及び第２シーラントＳＢの供給を維持したまま、シーラント成形ノズル２０がＹ方向に移動（スライド）させられる。このとき、成形部５０に対してガイド部６０が先行するように、シーラント成形ノズル２０が移動させられる。これにより、空間２００に供給された第２シーラントＳＢが、成形面５３によって規定形状に成形される。すなわち、図１及び図２で示されたような第２シーラントＳＢが成形される。

４．効果
本実施の形態によれば、成形部５０の成形面５３が、成形後の第２シーラントＳＢの規定形状（図２参照）に合致するように設計されている。また、ガイド部６０のガイド面６３とシーリング対象１００との接触により、成形部５０の位置ずれが防止される。すなわち、第２シーラントＳＢの幅ＷＢ１、ＷＢ２（図２Ｂ参照）として一定の幅が得られ、そのばらつきが防止される。従って、本実施の形態に係るシーラント成形ノズル２０を使用することによって、第２シーラントＳＢの寸法や形状のばらつきを抑えることができる。言い換えれば、本実施の形態に係るシーラント成形ノズル２０を使用することによって、規定の外観品質を満足するような第２シーラントＳＢを容易に成形することが可能となる。

また、ヘラ等を用いて手作業で第２シーラントＳＢを成形する必要がないため、成形作業に要する時間を大幅に短縮することが可能となる。

更に、本実施の形態によれば、ガイド部６０のガイド面６３は、シーリング対象１００と線接触するように形成されている。より詳細には、ガイド面６３は、シーリング対象１００の上段１１０の角部１１３と線接触し、その他の面（１１１、１１２、１２１）とは接触しないように形成されている。これにより、ガイド面６３とシーリング対象１００との間の接触面積が最小限に抑えられる。

比較例として、上述の特許文献１に記載の技術を考える。特許文献１に記載の技術によれば、ノズルのガイド部が、シーリング対象の表面形状に合わせて形成されている。従って、シーリング対象の表面に下地層が形成されている場合、ガイド部との接触により、その下地層が傷つけられたり削り取られたりする可能性がある。このことは、シーラントの密着性を低下させる要因となる。

一方、本実施の形態によれば、ガイド部６０とシーリング対象１００との間の接触面積は最小限に抑えられる。従って、下地層である第１シーラントＳＡへの影響が最小化される。このことは、高いシーラントの密着性が実現されることを意味する。このように、本実施の形態によれば、シーリング対象の表面に下地層が形成されている場合であっても、好適にシーラントを成形することが可能となる。

同様の理由により、成形部５０の第１接触部５１及び第２接触部５２もシーリング対象１００と線接触することが好適である。

また、上述の通り、第１接触部５１や第２接触部５２は、円弧形状（Ｒ形状）を有していることが好ましい。図１０は、円弧形状を有する第２接触部５２の場合の第２シーラントＳＢの充填の様子を概念的に示している。一方、図１１は、比較例として、直線形状を有する第２接触部５２’の場合の第２シーラントＳＢの充填の様子を概念的に示している。直線形状の場合、図１１に示されるように、第２シーラントＳＢが隅まで行き渡らず、“巻き込み”が発生する可能性がある。一方、円弧形状の場合、図１０に示されるように、第２シーラントＳＢが隅々まで行き渡り、“巻き込み”の発生が防止される。第１接触部５１に関しても同様である。尚、これらのことは、本願発明者が実験を通して確認済みである。

また、上述の通り、シーラント供給孔４０は縦長の形状を有していることが好ましい（ｗ２＞ｗ１）。この場合、シーラント供給孔４０から吐出される第２シーラントＳＢ２が上下方向に拡散しやすくなる。このことも、“巻き込み”発生の防止に寄与する。

また、ガイド部６０は、シーラント供給孔４０の片側にだけ設けられている。もし、ガイド部６０がシーラント供給孔４０の両側に設けられていたとしたら、成形部５０で成形された第２シーラントＳＢが後続のガイド部によって破壊されてしまうからである。

以上、本発明の実施の形態が添付の図面を参照することにより説明された。但し、本発明は、上述の実施の形態に限定されず、要旨を逸脱しない範囲で当業者により適宜変更され得る。

１０ シーラント成形装置
２０ シーラント成形ノズル
３０ シーラント供給部
４０ シーラント供給孔
５０ 成形部
５１ 第１接触部
５２ 第２接触部
５３ 成形面
６０ ガイド部
６１ 第１接触部
６２ 第２接触部
６３ ガイド面
１００ シーリング対象
１１０ 上段
１１１ 上面
１１２ 側面
１１３ 角部
１２０ 下段
１２１ 上面
２００ 空間
ＳＡ 第１シーラント
ＳＢ 第２シーラント

Claims (11)

1. 第１平面における断面形状がステップ形状である対象に対するシーリング用のシーラント成形ノズルであって、
   シーラントを成形する成形部と、
   前記第１平面と直交する第１方向において前記成形部と隣接する位置に設けられたガイド部と
   を備え、
   前記成形部は、
   前記ステップ形状の上段の上面と接触する第１接触部と、
   前記ステップ形状の下段の上面と接触する第２接触部と、
   前記第１平面と直交し、且つ、前記第１接触部と前記第２接触部との間をつなぐように形成された成形面と、
   前記成形面と前記対象に囲まれた空間に前記シーラントを供給するために設けられたシーラント供給孔と
   を備え、
   前記ガイド部は、
   前記第１平面と直交し、且つ、前記上段の角部と線接触するように形成されたガイド面
   を備える
   シーラント成形ノズル。
2. 請求項１に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記ガイド面は凸状に形成されている
   シーラント成形ノズル。
3. 請求項２に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記ガイド面と前記第１平面との交線は円弧である
   シーラント成形ノズル。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記第１接触部は、前記上段の上面と線接触するように形成されている
   シーラント成形ノズル。
5. 請求項４に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記第１接触部と前記上段の上面との間の接触線近傍において、前記第１接触部の表面と前記第１平面との交線は円弧である
   シーラント成形ノズル。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記第２接触部は、前記下段の上面と線接触するように形成されている
   シーラント成形ノズル。
7. 請求項６に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記第２接触部と前記下段の上面との間の接触線近傍において、前記第２接触部の表面と前記第１平面との交線は円弧である
   シーラント成形ノズル。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記成形面と前記第１平面との交線に沿った方向は第２方向であり、
   前記第２方向に沿った前記シーラント供給孔の幅は、前記第１方向に沿った前記シーラント供給孔の幅より大きい
   シーラント成形ノズル。
9. 請求項１乃至８のいずれか一項に記載のシーラント成形ノズルであって、
   前記ガイド部は、前記シーラント供給孔の片側に設けられている
   シーラント成形ノズル。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載のシーラント成形ノズルと、
    前記シーラント供給孔に前記シーラントを供給するシーラント供給部と
    を備える
    シーラント成形装置。
11. 第１平面における断面形状がステップ形状である対象に対してシーリングを行うシーラント成形方法であって、
    （Ａ）シーラント成形ノズルを前記対象に接触させるステップと、
    ここで、前記シーラント成形ノズルは、
    シーラントを成形する成形部と、
    前記第１平面と直交する第１方向において前記成形部と隣接する位置に設けられたガイド部と
    を備え、
    前記成形部は、
    前記ステップ形状の上段の上面と接触する第１接触部と、
    前記ステップ形状の下段の上面と接触する第２接触部と、
    前記第１平面と直交し、且つ、前記第１接触部と前記第２接触部との間をつなぐように形成された成形面と、
    前記成形面と前記対象に囲まれた空間に前記シーラントを供給するために設けられたシーラント供給孔と
    を備え、
    前記ガイド部は、
    前記第１平面と直交し、且つ、前記上段の角部と線接触するように形成されたガイド面
    を備え、
    （Ｂ）前記シーラント供給孔を通して前記空間に前記シーラントを供給するステップと、
    （Ｃ）前記ガイド部を前記成形部に対して先行させながら、前記シーラント成形ノズルを前記第１方向に移動させるステップと
    を含む
    シーラント成形方法。

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