JP2019086129A - シール方法、組立体、及び組立体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複合材におけるシール形成が簡単なシール方法、組立体、及び組立体の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間をシールするシール方法であって、第一シール材を介し、第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着する工程ＳＴ０３と、成形体から第二部品の表面に亘って第二シール材を施す工程ＳＴ０６と、を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、シール方法、組立体、及び組立体の製造方法に関する。

２つの部品の間の密閉性を高めるために、２つの部品の接合箇所にシール材を設けて、シールする方法が知られている。
例えば、特許文献１には、構造物の貫通孔の内面と当該貫通孔に挿通される配管の外周面との間にシール材を設けて、構造物と配管との間をシールする方法が開示されている。

特開２０１６−１１４１８２号公報

強化繊維と樹脂とを含有する複合材においては、他の部品との間をシールするだけではなく、複合材自身の端面もシールする必要が生じる場合がある。
特許文献１に開示されたシール方法は、２つの部品の間にのみシール材を設けているため、複合材の端面をシールするには、複合材の端面にも別途シール材を設ける必要がある。従って、シール形成の工程が複雑になることがある。

本発明は、複合材におけるシール形成が簡単なシール方法、組立体、及び組立体の製造方法を提供することを目的とする。

第１の態様のシール方法は、強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、前記第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間をシールするシール方法であって、第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着する工程と、前記成形体から前記第二部品の表面に亘って第二シール材を施す工程と、を含む。

本実施形態では、第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着し、成形体から第二部品の表面に亘って第二シール材を施す。このため、複合材は、複合材の端面から他の部品との間に亘ってシールされる。したがって、シール方法は、複合材におけるシール形成が簡単である。

第２の態様のシール方法は、強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、前記第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間をシールするシール方法であって、第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角から前記第二部品の表面に亘っている成形体を装着する工程を含む。

本実施形態では、第一部品の表面と端面との間の角から第二部品の表面に亘っている成形体を装着する。このため、複合材は、複合材の端面から他の部品との間に亘ってシールされる。したがって、シール方法は、複合材におけるシール形成が簡単である。

第３の態様のシール方法は、前記成形体がプリキュア材である第１又は第２の態様のシール方法である。

第４の態様のシール方法は、前記装着する工程の前に、前記成形体に前記第一シール材を施す工程をさらに含む第１から第３のいずれかの態様のシール方法である。

第５の態様のシール方法は、前記装着する工程に続いて、前記成形体の周りからはみ出している前記第一シール材を確認する工程をさらに含む第１から第４のいずれかの態様のシール方法である。

第６の態様のシール方法は、前記装着する工程に続いて、前記成形体の周りからはみ出している前記第一シール材を整形する工程をさらに含む第１から第５のいずれかの態様のシール方法。

第７の態様のシール方法は、前記装着する工程に続いて、前記第二シール材を整形する工程をさらに含む第１の態様のシール方法である。

第８の態様のシール方法は、前記第二シール材を整形する工程が、整形ツールを成形体に当てて整形する工程であって、前記成形体及び前記整形ツールの互いの当り面の形状が合っている第７の態様のシール方法である。

第９の態様の組立体は、強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品と、前記第一部品の裏面に対向するように表面が配置された第二部品と、第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角に装着されている成形体と、前記成形体から前記第二部品の表面に亘って施されている第二シール材と、を備える。

本実施形態では、第一部品の表面と端面との間の角に成形体が装着され、成形体から第二部品の表面に亘って第二シール材が施されている。このため、複合材は、複合材の端面から他の部品との間に亘ってシールされている。したがって、組立体は、複合材におけるシール形成が簡単である。

第１０の態様の組立体の製造方法は、強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、前記第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間がシールされた組立体の製造方法であって、第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着する工程と、前記成形体から前記第二部品の表面に亘って第二シール材を施す工程と、を含む。

本実施形態では、第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着し、成形体から第二部品の表面に亘って第二シール材を施す。このため、複合材は、複合材の端面から他の部品との間に亘ってシールされる。したがって、組立体の製造方法は、複合材におけるシール形成が簡単である。

本発明の一態様によれば、複合材におけるシール形成が簡単である。

本発明に係る第１の実施形態におけるシール方法のフローチャートである。 本発明に係る第１の実施形態におけるシール方法に用いられる第一部品及び第二部品の斜視図である。 図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 本発明に係る第１の実施形態において準備される成形体の斜視図である。 本発明に係る第１の実施形態において第一シール材が施されている成形体の斜視図である。 本発明に係る第１の実施形態における成形体を装着する工程を説明する図である。 本発明に係る第１の実施形態における第一シール材を整形する工程を説明する図である。 本発明に係る第１の実施形態において第二シール材が施されている第一部品及び第二部品の斜視図である。 図８におけるＩＸ−ＩＸ線断面図である。 本発明に係る第１の実施形態における第二シール材を整形する工程が実施されている最中の第一部品及び第二部品の斜視図である。 本発明に係る第１の実施形態における第二シール材を整形する工程を説明する図である。 本発明に係る第１の実施形態における組立体のＸＺ面における断面図である。 本発明に係る第２の実施形態におけるシール方法のフローチャートである。 本発明に係る第２の実施形態において準備される成形体の斜視図である。 本発明に係る第２の実施形態において第一シール材が施されている成形体の斜視図である。 本発明に係る第２の実施形態における成形体を装着する工程を説明する図である。 本発明に係る第２の実施形態における第一シール材を整形する工程を説明する図である。 本発明に係る第１の実施形態の変形例における第二シール材を整形する工程を説明する図である。

以下、本発明に係る実施形態のシール方法について、図面を用いて説明する。

＜第１の実施形態＞
以下、第１の実施形態に係るシール方法について図１〜図１２を参照して説明する。
本実施形態のシール方法は、強化繊維と樹脂とを含有する複合部材である第一部品１０に適用される。
本実施形態のシール方法は、第一部品１０の裏面１０ｂと、第一部品１０の裏面１０ｂに対向する第二部品２０の表面２０ａとの間をシールする。
図１に示されるように、シール方法Ｍ１は、成形体３０を準備する工程（ＳＴ０１）と、成形体３０に第一シール材４０を施す工程（ＳＴ０２）と、成形体３０を装着する工程（ＳＴ０３）と、第一シール材４０を確認する工程（ＳＴ０４）と、第一シール材４０を整形する工程（ＳＴ０５）と、第二シール材５０を施す工程（ＳＴ０６）と、第二シール材５０を整形する工程（ＳＴ０７）と、を実施する。

本実施形態では、第一シール材４０及び第二シール材５０は、互いに同じ材料を用いている。シーラントとして用いる第一シール材４０及び第二シール材５０の材料は、ポリサルファイド（多硫化物）系であってもよいし、シリコン系であってもよい。

本実施形態では、図２及び図３に示されるような第一部品１０と第二部品２０とを、第一部品１０の端面１０ｃを含めてシールする。
図２及び図３に示されるように、第一部品１０及び第二部品２０は、それぞれＸＹ面に沿う板面を有する板である。第一部品１０の強化繊維は、略ＸＹ面内で配向している。本実施形態において、第一部品１０は、強化繊維として炭素繊維が用いられた、硬化済の炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）である。
第一部品１０の端面１０ｃは、ＹＺ面に沿う面であり、第一部品１０の表面１０ａと裏面１０ｂと間に形成される端面である。第一部品１０の端面１０ｃは、ＹＺ面に沿う面であるため、強化繊維の配向と交差している。
第一部品１０の端面１０ｃが第二部品２０の表面２０ａ上に位置するように、第一部品１０は、第二部品２０上に重ねられている。第一部品１０の裏面１０ｂと第二部品２０の表面２０ａは対向するように、第一部品１０は、第二部品２０上に重ねられている。

（成形体を準備する工程）
まず、ＳＴ０１を実施する。ＳＴ０１では、作業者は、第一部品１０の表面１０ａと端面１０ｃとの間の角１０ｄの形状に合わせた成形体３０を準備する。
図４に示されるように、成形体３０は、Ｙ方向に延びる円柱から切欠き部３０ｄが切り欠かれている形状を有する。切欠き部３０ｄは、Ｙ方向に延びる角１０ｄに沿って切り欠かれている形状を有する。本実施形態では、成形体３０は、ＺＸ断面において、扇形状を有している。
本実施形態において、成形体３０は、第一シール材４０又は第二シール材５０に用いる材料が硬化している物（プリキュア材）で形成されている。成形体３０の形状は、硬化前に整形されてもよいし、硬化後に整形されてもよい。
以下、各図におけるＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向のうち、矢印の向く方向は、それぞれ特に、＋Ｘ方向、＋Ｙ方向及び＋Ｚ方向と示される。逆に、各図におけるＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向のうち、矢印の向く方向と逆方向は、それぞれ特に、−Ｘ方向、−Ｙ方向及び−Ｚ方向と示される。

（成形体に第一シール材を施す工程）
ＳＴ０１に続いてＳＴ０２を実施する。ＳＴ０２では、作業者は、図５に示されるように、成形体３０の切欠き部３０ｄの少なくとも一部に第一シール材４０を施す。本実施形態では、成形体３０の切欠き部３０ｄに第一シール材４０がＹ方向に延びるように塗布される。
準備された成形体３０に対し第一シール材４０を施す必要がない場合は、ＳＴ０２は必ずしも実施されなくてもよい。

（成形体を装着する工程）
ＳＴ０２に続いてＳＴ０３を実施する。ＳＴ０３では、作業者は、図６に示されるように、成形体３０を、第一部品１０の角１０ｄに装着する。ＳＴ０２では、装着した時に成形体３０の周りから第一シール材４０がはみ出す程度に、第一シール材４０が、少し多めに塗布されている。このため、ＳＴ０３において、成形体３０を、第一部品１０の角１０ｄに装着した時、成形体３０と第一部品１０との間に一様に第一シール材４０が行きわたると、第一シール材４０の余剰分は、第一部品１０の表面１０ａ及び端面１０ｃに向かってはみ出す。

（第一シールを確認する工程）
ＳＴ０３に続いてＳＴ０４を実施する。ＳＴ０４では、作業者は、成形体３０の周りからはみ出している第一シール材４０を確認する。本実施形態では、作業者は、成形体３０の周りから第一部品１０の表面１０ａ及び端面１０ｃに向かって第一シール材４０がはみ出していることを確認する。
成形体３０と第一部品１０との間に一様に第一シール材４０が行きわたっていれば、第一シール材４０の余剰分は、第一部品１０の表面１０ａ及び端面１０ｃに向かってはみ出すので、成形体３０の装着状態を確認することができる。ここでは、成形体３０と第一部品１０との間に一様に第一シール材４０が行きわたっていることを確認することができる。
第一シール材４０の確認の必要がない場合は、ＳＴ０３は必ずしも実施されなくてもよい。

（第一シールを整形する工程）
ＳＴ０４に続いてＳＴ０５を実施する。ＳＴ０５では、作業者は、図７に示されるように、成形体３０の周りからはみ出している第一シール材４０を整形する。本実施形態では、作業者は、成形体３０の周りから第一部品１０の表面１０ａ及び端面１０ｃに向かってはみ出している第一シール材４０を取り除く。第一シール材４０が硬化する前に、はみ出している第一シール材４０を拭ってもよいし、第一シール材４０が硬化した後に、はみ出している第一シール材４０を切除してもよい。
はみ出している第一シール材４０は、極力取り除かれればよく、必ずしも完全に取り除かれなくてもよい。
さらに、はみ出している第一シール材４０が少なく、整形される必要がない場合は、ＳＴ０５は必ずしも実施されなくてもよい。

（第二シール材を施す工程）
ＳＴ０５に続いてＳＴ０６を実施する。ＳＴ０６では、作業者は、図８及び図９に示されるように、成形体３０から第一部品１０の表面１０ａ及び第二部品２０の表面２０ａに亘って第二シール材５０を施す。本実施形態では、作業者は、第二シール材５０をＹ軸方向に向かって塗布する。
これにより、第一部品１０の端面１０ｃがシールされる。さらに、第一部品１０の裏面１０ｂと第二部品２０の表面２０aとの間がシールされる。
第二シール材５０は、各部分をシールできるように、多めに塗布する。
図９に示されるように、本実施形態では、成形体３０のＸ方向両側に、第二シール材５０が施されているが、成形体３０の＋Ｘ方向側（図９における右側）だけに、第二シール材５０が施され、成形体３０の−Ｘ方向側（図９における左側）に、第二シール材５０が施されなくてもよい。
図を分かりやすくするために、図８では、第二シール材５０及び成形体３０の一部が剥がされて示されている。

（第二シール材を整形する工程）
ＳＴ０６に続いてＳＴ０７を実施する。ＳＴ０６では、作業者は、図１０及び図１１に示されるように、第二シール材５０を整形する。本実施形態では、作業者は、先端に整形部ＴＬａとして平面を有する整形ツールＴＬで第二シール材５０を整形する。作業者は、整形部ＴＬａを成形体３０及び第二部品２０の表面２０ａに当てながら、第二シール材５０に向けて、整形ツールＴＬをＹ方向に向かって滑らせて、塗布された第二シール材５０を拭う。このように整形されることにより、第二シール材５０は、硬化後、成形体３０から第二部品２０の表面２０ａに向かって裾広がりの形状（フィレット形状）となる。
ＳＴ０６において第二シール材５０の形状が整っており、第二シール材５０が整形される必要がない場合は、ＳＴ０７は必ずしも実施されなくてもよい。

以上の工程により、図１２に示されるような、第一部品１０と、第二部品２０と、第一シール材４０を介し、角１０ｄに装着されている成形体３０と、成形体３０から第一部品１０の表面１０ａ及び第二部品２０の表面２０ａに亘って施されている第二シール材、を含む組立体９０を得ることができる。

図を分かりやすくするために、図２、図８及び図１０では、端面１０ｃ位置から−Ｘ方向に向かう途中で、第一部品１０が切れているが、実際には、端面１０ｃの位置から、第一部品１０は、−Ｘ方向に向かって延びている。
同様に、図を分かりやすくするために、図２、図８及び図１０では、端面１０ｃ位置から−Ｘ方向及び＋Ｘ方向に向かう途中で、第二部品２０が切れているが、実際には、端面１０ｃの位置から、第二部品２０は、−Ｘ方向及び＋Ｘ方向に向かって延びている。

（作用及び効果）
本実施形態のシール方法は、第一部品１０の角１０ｄに成形体３０を装着し、成形体３０から第二部品２０の表面２０ａに亘って第二シール材５０を施している。これにより、第一部品１０の端面１０ｃをシールすることができると共に、第一部品１０と第二部品２０との間をシールすることができる。したがって、複合材におけるシール形成が簡単である。

本実施形態のシール方法は、成形体３０を施すことで、第一部品１０の角１０ｄがシールされるため、端面１０ｃの上部のシール成形が容易となる。

本実施形態のシール方法は、形状が維持されている成形体３０と第二部品２０との間に、第二シール材５０を施す。このため、少なくとも成形体３０が形成されている分、シールの成形時間を短縮できると共に、気泡の混入による品質低下を抑制することができる。さらに、第二シール材５０の形状が、成形体３０にガイドされた形状となるため、成形体３０を含むシールの寸法を一定とすることができる。

本実施形態のシール方法は、整形ツールＴＬの整形部ＴＬａを成形体３０及び第二部品２０の表面２０ａに当てて、第二シール材５０を整形している。このため、整形ツールＴＬが、成形体３０にガイドされる。したがって、成形体３０を含むシールの形状を一定とすることができる。

シール材をヘラで塗布して、角１０ｄを乗り上げるフィレット形状をシール材のみで整形するには、ボリュームの大きなシールが必要となる。このため、第一部品や第二部品にシール材をなつかせつつフィレット形状を整形するには、複雑なヘラのストロークが必要となる。さらに、複雑なストロークは、シール材内への泡の混入を招く。このため、角１０ｄを乗り上げるフィレット形状をシール材のみで形成するには、高い技量が必要となる。
これに対し、本実施形態のシール方法は、上記のとおり、成形体３０が形成されている分、シール材のフィレット整形が容易であると共に、泡の混入を抑制することができる。

さらに、本実施形態のシール方法は、航空機の燃料タンクに用いることができる。航空機の燃料タンクは、ＣＦＲＰ材の端面付近において、ＣＦＲＰ材と他の部材とを張り合わせて形成されることがある。この場合、燃料タンクの中の燃料が漏れないように、ＣＦＲＰ材の端面付近において、ＣＦＲＰ材と他の部材との間をシールする必要がある。
さらに、ＣＦＲＰ材が炭素繊維の配向と交差する端面を有する場合、端面には複数の炭素繊維が露出している。このため、航空機において、例えば落雷、帯電、漏電等が発生しても、炭素繊維の端部においてスパークが起きないように、ＣＦＲＰ材の端面もシールする必要がある。
そこで、ＣＦＲＰ材の端面付近のシールに、本実施形態のシール方法を用いれば、ＣＦＲＰ材の端面をシールできると共に、ＣＦＲＰ材と他の部材との間をシールできる。したがって、ＣＦＲＰ材におけるシール形成が簡単である。

また、本実施形態のシール方法は、成形体３０にプリキュア材が用いられている。このため、航空機の燃料タンクのシールにおいて、既に信頼性が得られているシール材を材料とするシールが可能となる。このため、新たな材料を用いることによる保証や試験等の信頼性確保のための作業を減らすことが可能となる。

さらに、本実施形態のシール方法は、成形体３０及びフィレット状に整形された第二シール材５０のうち、露出される部分の形状が流線形となっているので、燃料タンク内での燃料の流動に対し、成形体３０及び第二シール材５０が剥がれにくくなっている。

＜第２の実施形態＞
以下、第２の実施形態に係るシール方法について図１３〜図１７を参照して説明する。
第２の実施形態のシール方法は、第１の実施形態のシール方法に対し、第一部品１０の角から第二部品の表面に亘っている成形体を装着することで、第二シール材を施さない点が異なっている。他の点については、第１の実施形態と同様である。

図１３に示されるように、本実施形態のシール方法は、シール方法Ｍ１００は、成形体１３０を準備する工程（ＳＴ１０１）と、成形体１３０に第一シール材４０を施す工程（ＳＴ１０２）と、成形体１３０を装着する工程（ＳＴ１０３）と、第一シール材４０を確認する工程（ＳＴ１０４）と、第一シール材４０を整形する工程（ＳＴ１０５）と、を実施する。

（成形体を準備する工程）
まず、ＳＴ１０１を実施する。ＳＴ１０１では、作業者は、第一部品１０の表面１０ａと端面１０ｃとの間の角１０ｄの形状、及び第一部品１０の端面１０ｃの形状に合わせた成形体１３０を準備する。

成形体１３０は、Ｙ方向に延びている。
図１４に示されるように、第一部品１０及び第二部品２０と当たる側において、成形体１３０のＺＸ面における断面形状は、第一部品１０の角１０ｄ、第一部品１０の端面１０ｃ及び第二部品２０の表面２０ａに沿う形状を有している。露出される側において、成形体１３０は、第一部品１０の角１０ｄ及び端面１０ｃを覆う形状であって、第二部品２０の表面２０ａに向かって裾広がりとなる形状（フィレット形状）を有している。
本実施形態では、成形体１３０の形状は、第１の実施形態の成形体３０とフィレット形状に整形された第二シール材５０を合わせた輪郭形状を有している。

本実施形態において、成形体１３０は、第１の実施形態の第一シール材４０又は第二シール材５０に用いる材料が硬化している物（プリキュア材）で形成されている。成形体１３０の形状は、硬化前に整形されてもよいし、硬化後に整形されてもよい。

（成形体に第一シール材を施す工程）
ＳＴ１０１に続いてＳＴ１０２を実施する。ＳＴ１０２では、作業者は、図１５に示されるように、成形体１３０のうち、第一部品１０の角１０ｄ、第一部品１０の端面１０ｃ及び第二部品２０の表面２０ａに当たる部分の少なくとも一部に、第一シール材４０を施す。

（成形体を装着する工程）
ＳＴ１０２に続いてＳＴ１０３を実施する。ＳＴ１０３では、作業者は、図１６に示されるように、成形体１３０を、第一部品１０の角１０ｄ、第一部品１０の端面１０ｃ及び第二部品２０の表面２０ａに装着する。ＳＴ１０２では、装着した時に第一シール材４０が成形体１３０の周りからはみ出す程度に、第一シール材４０が少し多めに塗布されている。

（第一シールを確認する工程）
ＳＴ１０３に続いてＳＴ１０４を実施する。ＳＴ１０４では、作業者は、成形体１３０の周りからはみ出している第一シール材４０を確認する。本実施形態では、作業者は、成形体１３０の周りから第一部品１０の表面１０ａ及び第二部品２０の表面２０ａに向かって第一シール材４０がはみ出していることを確認する。

（第一シールを整形する工程）
ＳＴ１０４に続いてＳＴ１０５を実施する。ＳＴ１０５では、作業者は、図１７に示されるように、成形体１３０の周りからはみ出している第一シール材４０を整形する。

以上の工程により、図１７に示されるような、第一部品１０と、第二部品２０と、第一シール材４０を介し、第一部品１０の角１０ｄから第二部品２０の表面２０ａに亘って装着されている成形体１３０とを含む組立体１９０を得ることができる。

（作用及び効果）
本実施形態のシール方法は、第一部品１０の表面１０ａから第二部品２０の表面２０ａに亘って、第一シール材４０を介して、成形体１３０を施している。これにより、第一部品１０の端面１０ｃをシールすることができると共に、第一部品１０と第二部品２０との間をシールすることができる。したがって、複合材におけるシール形成が簡単である。

本実施形態のシール方法は、形状が維持されている成形体１３０を施すため、少なくとも成形体１３０が形成されている分、シールの成形時間を短縮できると共に、気泡の混入による品質低下を抑制することができる。さらに、形状が維持されている成形体１３０を施すため、成形体１３０を含むシールの寸法を一定とすることができる。

本実施形態のシール方法も、第１の実施形態と同様に、航空機の燃料タンクに用いることができる。本実施形態のシール方法を用いれば、ＣＦＲＰ材の端面をシールできると共に、ＣＦＲＰ材と他の部材との間をシールできる。したがって、ＣＦＲＰ材におけるシール形成が簡単である。

さらに本実施形態のシール方法は、第二シール材を施す工程が必須でないため、第１の実施形態に比べて、簡単な工程により実施することができる。

＜変形例＞
上記各実施形態では、成形体３０、１３０は、プリキュア材で形成されている。変形例として、成形体３０、１３０は、プリキュア材とされず、弾性を有する熱可塑性樹脂とされてもよい。ここで弾性を有する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のプラスチックが用いられてもよい。

上記第１の実施形態では、第一シール材４０及び第二シール材５０は、互いに同じ材料を用いている。変形例として、第一シール材４０と第二シール材５０とは、互いに異なる材料を用いていてもよい。

上記各実施形態では、成形体３０、１３０は、第一シール材４０又は第二シール材５０に用いる材料が硬化しているプリキュア材で形成されている。
変形例として、第一シール材４０又は第二シール材５０に用いる材料と異なる材料が硬化している物（プリキュア材）で形成されてもよい。

上記各実施形態では、どのような組立体に適用されてもよい。
変形例として、組立体９０、１９０の製造方法において、各工程が実施されてもよい。他の変形例として、組立体９０、１９０の補修方法において、各工程が実施されてもよい。

上記第１の実施形態において、成形体３０は、ＺＸ断面において、扇形状を有しているが、どのような形状であってもよい。
変形例として、成形体３０は、ＺＸ断面において、第二部品２０に向かってフィレット状に延びる形状を、扇形状に加えた形状を有していてもよい。

上記第１の実施形態では、整形ツールＴＬが有する整形部ＴＬａを成形体３０及び第二部品２０の表面２０ａに当てて、第二シール材５０を整形しているが、成形体３０及び整形ツールＴＬの互いの当り面の形状が合わせられてもよい。
変形例として、成形体３０及び整形ツールＴＬの互いの当り面の形状が合せられることとし、整形部ＴＬａは、少なくとも一部に成形体３０の周曲面の曲率に合わせた曲面を有してもよい。この場合、整形部ＴＬａの曲面を、成形体３０の周曲面に当てて第二シール材５０が整形される。
他の変形例として、成形体３０及び整形ツールＴＬの互いの当り面の形状が合せられることとし、図１８に示されるように、成形体３０の周曲面の一部が、Ｙ方向に延びる平面３０ｐとされてもよい。この場合、整形部ＴＬａの平面を、成形体３０の平面３０ｐに当てて第二シール材５０が整形される。
成形体３０及び整形ツールＴＬの互いの当り面の形状が合わせられれば、整形ツールＴＬがより安定してガイドされるので、シールの整形がより容易となる。

上記各実施形態では、各工程を作業者が実施している。変形例として、作業者に代えて、各工程のうち、少なくともいずれかを装置が実施してもよい。
例えば、成形体を装着する工程や第二シール材を整形する工程を、ロボットアームが実施してもよく、第一シール材を施す工程や第二シール材を施す工程を、塗布装置が実施してもよい。

上記各実施形態のシール方法は、強化繊維と樹脂とを含有する複合材に適用されているが、複合材に限られない。変形例として、上記各実施形態のシール方法は、金属、プラスチック等の第一部品と第二部品との間をシールに適用されてもよい。例えば、上記各実施形態のシール方法は、金属と金属との間のシールに適用されてもよいし、プラスチックとプラスチックとの間のシールに適用されてもよい。もちろん、上記各実施形態のシール方法は、金属とプラスチックとの間のシールに適用されてもよい。金属は、例えば、アルミ、鉄であってもよい。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものとする。

１０ 第一部品
１０ａ 表面
１０ｂ 裏面
１０ｃ 端面
１０ｄ 角
２０ 第二部品
２０ａ 表面
３０ 成形体
３０ｄ 切欠き部
３０ｐ 平面
４０ 第一シール材
５０ 第二シール材
９０ 組立体
１３０ 成形体
１９０ 組立体
Ｍ１ シール方法
Ｍ１００ シール方法
ＴＬ 整形ツール
ＴＬａ 整形部
ＳＴ０１ 成形体を準備する工程
ＳＴ０２ 第一シール材を施す工程
ＳＴ０３ 成形体を装着する工程
ＳＴ０４ 第一シール材を確認する工程
ＳＴ０５ 第一シール材を整形する工程
ＳＴ０６ 第二シール材を施す工程
ＳＴ０７ 第二シール材を整形する工程
ＳＴ１０１ 成形体を準備する工程
ＳＴ１０２ 第一シール材を施す工程
ＳＴ１０３ 成形体を装着する工程
ＳＴ１０４ 第一シール材を確認する工程
ＳＴ１０５ 第一シール材を整形する工程

Claims (10)

1. 強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、前記第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間をシールするシール方法であって、
   第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着する工程と、
   前記成形体から前記第二部品の表面に亘って第二シール材を施す工程と、を含むシール方法。
2. 強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、前記第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間をシールするシール方法であって、
   第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角から前記第二部品の表面に亘っている成形体を装着する工程を含むシール方法。
3. 前記成形体がプリキュア材である請求項１又は２に記載のシール方法。
4. 前記装着する工程の前に、前記成形体に前記第一シール材を施す工程をさらに含む請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のシール方法。
5. 前記装着する工程に続いて、前記成形体の周りからはみ出している前記第一シール材を確認する工程をさらに含む請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のシール方法。
6. 前記装着する工程に続いて、前記成形体の周りからはみ出している前記第一シール材を整形する工程をさらに含む請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のシール方法。
7. 前記装着する工程に続いて、前記第二シール材を整形する工程をさらに含む請求項１に記載のシール方法。
8. 前記第二シール材を整形する工程が、整形ツールを成形体に当てて整形する工程であって、
   前記成形体及び前記整形ツールの互いの当り面の形状が合っている請求項７に記載のシール方法。
9. 強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品と、
   前記第一部品の裏面に対向するように表面が配置された第二部品と、
   第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角に装着されている成形体と、
   前記成形体から前記第二部品の表面に亘って施されている第二シール材と、を備える組立体。
10. 強化繊維と樹脂とを含有する複合材である第一部品の裏面と、前記第一部品の裏面に対向する第二部品の表面との間がシールされた組立体の製造方法であって、
    第一シール材を介し、前記第一部品の表面と端面との間の角に成形体を装着する工程と、
    前記成形体から前記第二部品の表面に亘って第二シール材を施す工程と、を含む組立体の製造方法。

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