WO2015198550A1 - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

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jig
electrode member
spark plug
tip
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Inventor
恵介 藤井
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日本特殊陶業株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T21/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs
    • H01T21/02—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs of sparking plugs
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a spark plug.
  • a spark plug has a center electrode and a ground electrode on the tip side.
  • the center electrode protrudes from the tip of the insulator while being held in the shaft hole of the insulator.
  • the ground electrode is joined to the tip of the metal shell.
  • a ground electrode tip is joined to a ground electrode.
  • resistance welding or resistance welding and laser welding
  • the ground electrode tip is then attached to the ground electrode member.
  • the method of joining is common (patent document 1).
  • the inclination of the ground electrode member with respect to the metal shell may not be uniform due to the influence of the previous process. For this reason, since welding conditions are not stable and the ground electrode tip is not sufficiently melted into the ground electrode member, there is a problem that the welding strength of the ground electrode tip may be insufficient.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and can be realized as the following forms. *
  • the manufacturing method of a spark plug provided with a metal shell and the ground electrode which has a ground electrode tip is provided.
  • a joining step of joining a rod-shaped ground electrode member to the tip of the metal shell, a tilting step of tilting the ground electrode member in a radial direction of the metal shell, and then the grounding It has a correction process which reduces the inclination angle of an electrode member to below an allowable inclination angle, and the welding process which welds the said ground electrode tip to the said ground electrode member next, It is characterized by the above-mentioned.
  • the tilt angle of the ground electrode member is decreased to an allowable tilt angle or less, so that welding can be performed under stable welding conditions.
  • the possibility that the welding strength of the tip is lowered can be reduced.
  • the grounding member is further away from the ground electrode member along a first direction parallel to the radial direction of the metallic shell between the tilting step and the correcting step.
  • a first jig disposed on one side in the first direction and a second jig disposed on the other side in the first direction are disposed as correction jigs in a positional relationship across the electrode member.
  • a jig placement step, and in the correction step the first jig is moved in a second direction opposite to the first direction, and the ground electrode member is directly or indirectly attached to the second jig.
  • the inclination angle of the ground electrode member may be reduced by pushing the ground electrode member until it comes into contact. According to this method, it is possible to easily perform correction so that the inclination angle of the ground electrode member is equal to or less than the allowable inclination angle.
  • the said manufacturing method is good also as inclining the said ground electrode member to the radial direction outer side of the said main metal fitting in the said inclination process. According to this method, since the correction can be performed without pressing the tip welding surface of the ground electrode member in the correction step after the tilting step, the possibility of scratching the tip welding surface can be reduced.
  • the first jig and the second jig are used as welding electrodes for resistance welding in the welding process.
  • the second jig is the first jig. It is good also as what is used in the state which mounted the said ground electrode chip
  • the first jig and the second jig used as welding electrodes are also used as correction jigs, the number of jigs can be reduced and switching of jigs is unnecessary. Therefore, the manufacturing process can be simplified.
  • the allowable inclination angle in the correction step is a state in which the ground electrode member and the first jig, and the ground electrode member and the ground electrode tip are in surface contact in the welding step, respectively. It is good also as what is an angle which becomes. According to this method, since the surface contact is made between the welding electrode and the ground electrode member and between the ground electrode member and the ground electrode tip in the welding process, the welding conditions are further stabilized.
  • the position where the tilting jig contacts the ground electrode member in the tilting process is a position different from the position where the straightening jig contacts the ground electrode member in the correcting process. It is good. If the tilting jig and the straightening jig come into contact with the ground electrode member at the same position, the tip welding surface may be deformed and / or the tilt angle cannot be reduced successfully in the straightening process. there's a possibility that. According to the above method, since the tilting process and the correction process are performed at different positions of the ground electrode member, such a problem can be avoided. *
  • the correction processing jig may be a jig different from the inclined processing jig. If the tilting process and the correction process are performed with the same jig, there may be a problem that the tip welding surface is deformed and / or a problem that the tilting angle cannot be reduced well in the correction process. According to the above method, since the tilting process and the correcting process are executed by different jigs, such a problem can be avoided.
  • a bent portion is not formed at the welding position of the ground electrode tip in the ground electrode member, and a bent portion is formed on the tip side of the welding position.
  • the ground electrode member may be inclined. In the tilting process, it is easy to form a bent portion, but according to the above method, the ground electrode member is tilted so that the bent portion is not formed at the tip welding position, so that tip welding can be performed under stable welding conditions.
  • the manufacturing method may further include a step of assembling an insulator and a center electrode to the metal shell before the tilting step. If the insulator and the center electrode are assembled to the metal shell before welding the ground electrode tip, the tip can be welded after grasping the manufacturing variation from the metal shell to the center electrode. It is possible to reduce the dimensional variation of the gap. On the other hand, the presence of the insulator and the center electrode may interfere with the correction process, etc. However, with the above method, the tip is welded in a stable shape even if the insulator and the center electrode are present. In this situation, the present invention can be particularly effective. *
  • the present invention can be realized in various modes.
  • it can be realized in the form of a spark plug manufacturing method, a spark plug metal shell manufacturing method, and the like.
  • Explanatory drawing which shows a part of manufacturing process of the spark plug in 1st Embodiment.
  • Explanatory drawing which shows the welding result of a sample.
  • Explanatory drawing which shows a part of manufacturing process of the spark plug in 2nd Embodiment.
  • Explanatory drawing which shows a part of manufacturing process of the spark plug in 3rd Embodiment.
  • FIG. 1 is a front view showing a spark plug 100 as an embodiment of the present invention.
  • the lower side where the ignition part of the spark plug 100 exists is defined as the front end side of the spark plug 100
  • the upper side is defined as the rear end side.
  • the spark plug 100 includes an insulator 10, a center electrode 20, a ground electrode 30, a terminal fitting 40, and a metal shell 50.
  • the insulator 10 has an axial hole extending along the axis O.
  • the axis O is also referred to as “center axis”.
  • the center electrode 20 is a rod-shaped electrode extending along the axis O, and is held in a state of being inserted into the shaft hole of the insulator 10.
  • the ground electrode 30 is an electrode having one end fixed to the distal end portion 52 of the metal shell 50 and the other end facing the center electrode 20.
  • the terminal fitting 40 is a terminal for receiving power supply, and is electrically connected to the center electrode 20.
  • a center electrode tip 22 is welded to the tip of the center electrode 20, and a ground electrode tip 32 is welded to the inner surface of the ground electrode 30.
  • These chips 22 and 32 are preferably noble metal chips formed of a noble metal such as Pt (platinum) or Ir (iridium), but a metal that is not a noble metal may be used. These chips 22 and 32 are drawn in a size larger than the actual size for the sake of illustration.
  • the metal shell 50 is a cylindrical member that covers the periphery of the insulator 10, and fixes the insulator 10 inside.
  • a screw portion 54 is formed on the outer periphery of the metal shell 50.
  • the screw part 54 is a part where a screw thread is formed, and is screwed into a screw hole of the engine head when the spark plug 100 is attached to the engine head.
  • FIG. 2A to 2I show a part of the spark plug manufacturing process according to the first embodiment.
  • FIG. 2A shows a step of preparing the metal shell 50 before joining the ground electrode 30.
  • FIG. 2B shows a joining process in which a linearly extending rod-shaped ground electrode member 30p is joined to the tip end portion 52 of the metal shell 50 in a substantially upright state.
  • “upright” means a state of being oriented in a direction parallel to the axis O of the metal shell 50.
  • the metal shell 50 is not formed with the threaded portion 54 (FIG.
  • the tip of the insulator 10 protrudes from the tip 52 of the metal shell 50, and the tip of the center electrode 20 and the center electrode tip 22 protrude from the tip of the insulator 10.
  • the tip of the insulator 10 may not protrude from the tip 52 of the metal shell 50, and the tip of the center electrode 20 and the center electrode tip 22 may protrude from the tip of the insulator 10.
  • the tip of the center electrode 20 may not protrude from the tip of the insulator 10, and at least a part of the center electrode tip 22 may protrude from the tip of the insulator 10. Further, all of the insulator 10, the center electrode 20, and the center electrode tip 22 do not have to protrude from the front end portion 52 of the metal shell 50. *
  • FIG. 2D and subsequent figures show various processes performed for welding the ground electrode tip 32 to the ground electrode member 30p.
  • the ground electrode member 30p may not be joined in a properly upright state.
  • the ground electrode member 30p may be slightly tilted from an upright state. If the ground electrode member 30p has such a variation in inclination when the ground electrode tip 32 is welded, the welding conditions are not stable, and the ground electrode tip 32 is not sufficiently melted into the ground electrode member 30p. There is a possibility that the welding strength of 32 is insufficient. Therefore, in the steps after FIG. 2D, after the ground electrode member 30p is forcibly tilted, the welding is executed after correcting to a substantially constant posture. *
  • FIG. 2D shows that the metal shell 50 is rotated about 90 degrees in the clockwise direction and held in a posture in which the axis O of the metal shell 50 is oriented in the horizontal direction.
  • tool 320 in the state facing the upper and lower sides of the ground electrode member 30p is shown.
  • the first jig 310 is disposed at a vertically spaced position above the tip of the ground electrode member 30p
  • the second jig 320 is disposed at a vertically spaced position below the tip of the ground electrode member 30p. Has been placed.
  • the height of the first jig 310 is preferably set to a height that is a predetermined distance away from the height of the axis 0 of the metal shell 50 (or the center electrode 20).
  • the second jig 320 is pushed up from the state of FIG. 2D, and the tip of the ground electrode member 30p is sandwiched between the first jig 310 and the second jig 320.
  • maintained in the state is shown.
  • the ground electrode member 30p can be tilted radially outward from the direction parallel to the axis O of the metal shell 50 by a certain angle ⁇ .
  • radial direction means a direction perpendicular to the axis O.
  • angle ⁇ is set to an angle larger than the allowable inclination angle in the correction process described later.
  • a bent portion 30pb is formed at the tip of the ground electrode member 30p at a position sandwiched between the first jig 310 and the second jig 320 for tilting. It is preferable that the bent portion 30pb is not formed at a position where the ground electrode tip 32 is welded (referred to as “tip welding position”) and is located on the tip side from the tip welding position. This is because if the bent portion 30pb formed in the tilting process is formed at the tip welding position, the welding conditions of the ground electrode tip 32 may not be stable. In other words, the ground electrode tip 32 can be welded under stable welding conditions by inclining the ground electrode member 30p so that the bent portion 30pb is not formed at the tip welding position.
  • a tip welding position 32pp to which the ground electrode tip 32 is to be welded is determined on the inner surface (lower surface in the figure) of the ground electrode member 30p.
  • it is possible to determine the tip welding position 32pp by capturing the postures of the center electrode 20 and the ground electrode member 30p with a camera and analyzing the images.
  • the position where the straight line extending upward by 45 degrees starting from the lower end of the center electrode 20 intersects the inner surface (lower surface) of the ground electrode member 30p is determined as the tip welding position 32pp.
  • various other methods can be adopted. *
  • FIG. 2 (G) shows a jig arrangement step in which the first jig 410 and the second jig 420 as the correction jigs are arranged in a state of being opposed to the top and bottom of the ground electrode member 30p.
  • the first jig 410 is arranged at a position spaced vertically above the tip welding position 32pp
  • the second jig 420 is arranged at a position separated vertically below the chip welding position 32pp.
  • the first jig 410 and the second jig 420 for straightening are also used as welding electrodes in a welding process described later.
  • the ground electrode chip 32 is placed and held in a recess (not shown) on the upper surface of the second jig 420.
  • the holding of the ground electrode chip 32 is performed, for example, by sucking a suction hole provided in a concave portion on the upper surface of the second jig 420 using a vacuum pump (not shown).
  • the upper surface of the second jig 420 may not have a recess.
  • the position (height) of the first jig 410 is a position away from the height of the axis 0 of the metal shell 50 (or the upper surface of the metal shell 50 in the state of FIG. 2D) by a predetermined distance. It is preferable that it is set to. *
  • the first jig 410 is pushed down from the state of FIG. 2G, and the ground electrode member 30p is held between the first jig 410 and the second jig 420.
  • the correction process is shown.
  • This correction process it is possible to reduce the inclination of the ground electrode member 30p and reduce the inclination angle of the ground electrode member 30p to be equal to or smaller than a predetermined allowable inclination angle.
  • This allowable inclination angle can be experimentally determined as an angle sufficient to stabilize the welding conditions, and may be, for example, ⁇ 3 ° from the upright direction (direction parallel to the axis O).
  • a protective material such as a protective sheet
  • the first jig 410 is moved until the ground electrode member 30p indirectly contacts the second jig 420.
  • a protective material such as a protective sheet
  • the positions where the tilting jigs 310 and 320 are in contact with the ground electrode member 30p in the tilting process of FIG. 2E described above are the positions where the correction jigs 410 and 420 are grounded electrode members in the correction process of FIG. It is preferable that the position is different from the position in contact with 30p. If the inclination processing jigs 310 and 320 and the correction processing jigs 410 and 420 come into contact with the ground electrode member 30p at the same position, the tip welding surface is deformed and the inclination angle cannot be reduced well in the correction process. There is a possibility that this problem may occur.
  • the ground electrode tip 32 is further connected to the ground electrode member 30p by performing resistance welding using the first jig 410 and the second jig 420 as welding electrodes after the correction process described above.
  • a welding process is performed for welding.
  • the ground electrode tip 32 and the ground electrode member 30p are in surface contact, and the ground electrode member 30p and the first jig 410 (welding electrode) are also in surface contact. It is preferable. If it carries out like this, since both the upper surface and lower surface of the ground electrode member 30p will be in the state which surface-contacted, there exists an advantage that welding conditions are stabilized more.
  • a member different from the welding electrode may be used as the straightening jigs 410 and 420. However, if both are shared by the same member, the number of jigs can be reduced, and the manufacturing process can be simplified because there is no need to switch jigs. *
  • FIG. 2 (I) shows a cutting process for cutting the tip of the ground electrode member 30p.
  • the cutting position CP is preferably set between the ground electrode tip 32 and the bent portion 32pb. However, this cutting step may be omitted.
  • a bending step (not shown) for bending the ground electrode member 30p into a final bent shape (FIG. 1) is performed. In this bending step, the rod-shaped ground electrode member 30p may be bent in one step, or may be bent in two steps, a temporary bending step and a main bending step. *
  • the ground electrode chip 32 is bonded to the ground electrode member 30p according to the steps described in FIGS. 2A to 2I, the ground electrode member 30p is once forcibly tilted, and then the tilt angle of the ground electrode member 30p is increased. Since the inclination angle is reduced below the allowable inclination angle, the ground electrode tip 32 can be welded under stable welding conditions, and the possibility that the welding strength of the ground electrode tip 32 is reduced can be reduced.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing welding results when the straightening process shown in FIGS. 2D to 2H is performed and when the straightening process is not performed.
  • the welding results of 10 samples are shown for each of cases where there is no correction processing and where there is correction processing.
  • “ ⁇ ” indicates that there was no weld spatter trace on the back surface of the ground electrode member 30p after resistance welding
  • “X” indicates that there was a weld spatter trace.
  • the “welding spatter trace” means a trace formed on the ground electrode member 30p because of some welding failure during resistance welding, and a trace that appears to have spattered. The weld spatter mark indicates that welding is not properly performed.
  • FIGS. 4A to 4E show a part of the manufacturing process of the spark plug in the second embodiment, and show the steps corresponding to FIGS. 2A to 2E.
  • Yes. 4A to 4C are the same as FIGS. 2A to 2C.
  • the main difference between the second embodiment and the first embodiment is that the ground electrode member 30p is inclined radially inward in FIG. That is, in the tilting process performed from FIG. 4D to FIG. 4E, the first jig 310 as the tilting jig is pushed downward, and the space between the first jig 310 and the second jig 320 is reduced. And holding the tip of the ground electrode member 30p.
  • the processes after FIG. 4 (E) are substantially the same as the processes after FIG. 2 (E) except for the method of inclining the ground electrode member 30p, and thus the description thereof is omitted here. *
  • the ground electrode member 30p may be inclined radially outward or radially inward. However, if the ground electrode member 30p is inclined radially outward as in the example of FIG. 2 (E), the tip welding surface of the ground electrode member 30p is used in the subsequent correction process (FIG. 2 (H)). Since correction can be performed without pressing, there is an advantage that the possibility of scratching the chip welding surface can be reduced. *
  • FIGS. 5 (A) to (I) show a part of the manufacturing process of the spark plug in the third embodiment, and show the steps corresponding to FIGS. 2 (A) to (I). Yes.
  • the main difference of the third embodiment from the first embodiment is that the ground electrode member 30p is arranged vertically below the center electrode 20 in FIGS. 5 (D) to (I). Further, in the jig placement step of FIG. 5G and the correction step of FIG. 5H, the ground electrode tip 32 is not placed at the tip of the second jig 420 for straightening, and the correction step ends.
  • the ground electrode tip 32 is also different from FIG. 2 in that the ground electrode tip 32 is disposed on the tip welding surface (upper surface in FIG.
  • the jig for suppressing the ground electrode member 30p (FIG. 5 ( It is preferable that the second jig 420) of H) is once separated from the ground electrode member 30p, and the ground electrode tip 32 is disposed on the tip welding surface of the ground electrode member 30p. Since the contents other than these differences are almost the same as those in FIG. 2, the description thereof is omitted here.
  • This third embodiment also has the same effect as the first embodiment. *
  • -Modification 1 As a spark plug, it is possible to apply the spark plug which has various structures other than what was shown in FIG. 1 to this invention. In particular, various modifications can be made to the specific shapes of the terminal fitting and the insulator. *
  • Modification Example 2 The orientation of the metal shell 50 and the orientation of the ground electrode member 30p in each of the above-described embodiments are examples, and each process may be executed in a direction different from the orientation in these embodiments.
  • the process illustrated in FIG. 2D may be performed in a state where the axis O of the metal shell 50 faces a direction parallel to the vertical direction, as in FIG.
  • the first jig 410 and the second jig 420 for straightening work are arranged in the radial direction of the metal shell 50. They are arranged at positions separated from the ground electrode member 30p along the parallel first direction.
  • first jig 410 is arranged on one side in the first direction and the second jig is arranged on the other side in the first direction so that the ground electrode member 30p is sandwiched.
  • the first jig 410 is moved in the second direction opposite to the first direction, and the ground electrode member 30p is in a state where the ground electrode member 30p is in direct or indirect contact with the second jig 420.
  • the inclination angle of the ground electrode member 30p is decreased.
  • the caulking process which attaches the insulator 10 and the center electrode 20 to the metal shell 50 was performed before the tilting process (FIG. 2E).
  • the tightening process may be performed after the welding process of the ground electrode tip 32 (FIG. 2H). If the insulator 10 and the center electrode 20 are assembled to the metal shell 50 before the ground electrode tip 32 is welded, the ground electrode tip 32 is welded after grasping the manufacturing variation from the metal shell 50 to the center electrode 20. Therefore, the dimensional variation of the spark gap of the spark plug can be reduced. On the other hand, the presence of the insulator 10 and the center electrode 20 may interfere with the correction process and the like. However, with the manufacturing method of each embodiment described above, the ground electrode tip 32 can be welded in a stable shape even when the insulator 10 and the center electrode 20 are present, and the present invention is in such a situation. Can be particularly effective. *
  • Modification 4 As the tilting jigs 310 and 320 and the correction jigs 410 and 420, jigs having various shapes and structures other than the jigs described above can be used. Further, in each of the above-described embodiments, the tilting process and the straightening process are performed by moving only the jig, but instead, only the spark plug (the joined body of the metal shell 50 and the ground electrode member 30p) is moved. Inclination and correction may be performed by making them move, or inclination and correction may be performed by moving both the jig and the spark plug. *

Abstract

接地電極チップの溶接工程において、主体金具に対する接地電極部材の傾き具合が均一で無い場合には、溶接条件が安定しないため、接地電極チップの溶接強度が不足してしまう。スパークプラグの製造方法は、主体金具の先端部に棒状の接地電極部材を接合する接合工程と、接地電極部材を主体金具の径方向に傾ける傾斜工程と、接地電極部材の傾き角を許容傾き角以下に減少させる矯正工程と、接地電極チップを前記接地電極部材に溶接する溶接工程と、を有する。

Description

スパークプラグの製造方法
本発明は、スパークプラグの製造方法に関する。
一般に、スパークプラグは、その先端側に中心電極と接地電極とを有している。中心電極は、絶縁体の軸孔に保持された状態で、絶縁体の先端から突出している。一方、接地電極は、主体金具の先端部に接合されている。　
スパークプラグの一種として、接地電極に接地電極チップが接合されたタイプが存在する。接地電極チップを接地電極に接合する際には、まず、接地電極部材を主体金具に溶接し、その後、抵抗溶接（又は、抵抗溶接とレーザー溶接）を行って、接地電極チップを接地電極部材に接合する方法が一般的である（特許文献１）。
特開２０１３－２０６７８９号公報
しかし、接地電極チップの接地電極部材への溶接工程では、それ以前の工程の影響によって、主体金具に対する接地電極部材の傾き具合が均一で無い場合がある。このため、溶接条件が安定せず、接地電極チップの接地電極部材への溶け込み不足が発生するため、接地電極チップの溶接強度が不足してしまう場合があるという課題があった。
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。　
（１）本発明の一形態によれば、主体金具と、接地電極チップを有する接地電極と、を備えるスパークプラグの製造方法が提供される。この方法は、前記主体金具の先端部に、棒状の接地電極部材を接合する接合工程と、次に、前記接地電極部材を、前記主体金具の径方向に傾ける傾斜工程と、次に、前記接地電極部材の傾き角を、許容傾き角以下に減少させる矯正工程と、次に、前記接地電極チップを、前記接地電極部材に溶接する溶接工程と、を有することを特徴とする。　この方法によれば、一度強制的に接地電極部材を傾かせた後に、接地電極部材の傾き角を許容傾き角以下に減少させるので、安定した溶接条件で溶接を行うことが可能となり、接地電極チップの溶接強度が低下する可能性を低減できる。　
（２）上記方法は、更に、前記傾斜工程と前記矯正工程との間に、前記主体金具の径方向と平行な第１方向に沿って、前記接地電極部材と離れた位置で、かつ前記接地電極部材を挟む位置関係にて、前記第１方向の一方側に配置される第１治具と、前記第１方向の他方側に配置される第２治具とを、矯正加工治具として配置する治具配置工程を有し、前記矯正工程において、前記第１治具を前記第１方向と反対の第２方向に移動させて、前記接地電極部材が前記第２治具に直接的又は間接的に接する状態まで前記接地電極部材を押すことによって、前記接地電極部材の傾き角を減少させるものとしてもよい。　この方法によれば、接地電極部材の傾き角を許容傾き角以下とする矯正を容易に行うことができる。　
（３）上記製造方法は、前記傾斜工程において、前記接地電極部材を前記主体金具の径方向外側へ傾けるものとしてもよい。　この方法によれば、傾斜工程の後の矯正工程において、接地電極部材のチップ溶接面を押さずに矯正ができるので、チップ溶接面にキズがつく可能性を低減できる。　
（４）上記製造方法において、前記第１治具と前記第２治具は、前記溶接工程において抵抗溶接のための溶接電極として利用され、前記矯正工程において、前記第２治具は、前記第２治具の先端に前記接地電極チップを載置した状態で使用されるものとしてもよい。　この方法によれば、溶接電極として使用される第１治具と第２治具を矯正加工治具としても使用するので、治具の数を減らすことができ、また、治具の切り替えが不要なので製造工程を簡略化できる。　
（５）上記製造方法において、前記矯正工程における前記許容傾き角は、前記溶接工程において前記接地電極部材と前記第１治具、及び、前記接地電極部材と前記接地電極チップがそれぞれ面接触する状態になる角度であるものとしてもよい。　この方法によれば、溶接工程において溶接電極と接地電極部材との間、及び、接地電極部材と接地電極チップとの間が面接触となるので、一層溶接条件が安定する。　
（６）上記製造方法において、前記傾斜工程において傾斜加工治具が前記接地電極部材に接する位置は、前記矯正工程において矯正加工治具が前記接地電極部材に接触する位置とは異なる位置であるものとしてもよい。　仮に傾斜加工治具と矯正加工治具が同じ位置で接地電極部材に接触してしまうと、チップ溶接面が変形するという不具合、及び／又は、矯正工程でうまく傾斜角を減少できないという不具合が発生する可能性がある。上記の方法によれば、接地電極部材の異なる位置で傾斜加工と矯正加工を行うので、このような不具合を避けることができる。　
（７）上記製造方法において、前記矯正加工治具は前記傾斜加工治具とは異なる治具であるものとしてもよい。　仮に傾斜工程と矯正工程を同じ治具で行ってしまうと、チップ溶接面が変形するという不具合、及び／又は、矯正工程でうまく傾斜角を減少できないという不具合が発生する可能性がある。上記の方法によれば、傾斜工程と矯正工程とを異なる治具で実行するので、このような不具合を避けることができる。　
（８）上記製造方法は、前記傾斜工程において、前記接地電極部材における前記接地電極チップの溶接位置には屈曲部が形成されず、前記溶接位置よりも先端側に屈曲部が形成されるように、前記接地電極部材を傾けるようにしてもよい。　傾斜工程では屈曲部ができやすいが、上記の方法によれば、チップ溶接位置に屈曲部が形成されないように接地電極部材を傾けるので、安定した溶接条件でチップ溶接を行うことができる。　
（９）上記製造方法は、更に、前記傾斜工程の前に、絶縁体と中心電極とを前記主体金具に組み付ける工程を有するものとしてもよい。　接地電極チップの溶接前に絶縁体と中心電極を主体金具に組付けるようにすれば、主体金具から中心電極までの製造バラツキを把握した上でチップを溶接することができるため、スパークプラグの火花ギャップの寸法バラツキを低減することができる。一方、絶縁体や中心電極の存在は矯正工程等の妨げとなってしまう可能性があるが、上記の方法であれば、絶縁体や中心電極が存在しても安定した形状でチップを溶接することが可能であり、本願発明はこのような状況において特に効果を発揮できる。　
なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能である。例えば、スパークプラグの製造方法、スパークプラグ用の主体金具の製造方法等の形態で実現することができる。
一実施形態としてのスパークプラグを示す正面図。 第１実施形態におけるスパークプラグの製造工程の一部を示す説明図。 サンプルの溶接結果を示す説明図。 第２実施形態におけるスパークプラグの製造工程の一部を示す説明図。 第３実施形態におけるスパークプラグの製造工程の一部を示す説明図。
Ａ．第１実施形態：　図１は、本発明の一実施形態としてのスパークプラグ１００を示す正面図である。図１において、スパークプラグ１００の発火部が存在する下側をスパークプラグ１００の先端側と定義し、上側を後端側と定義して説明する。このスパークプラグ１００は、絶縁体１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０とを備えている。絶縁体１０は、軸線Ｏに沿って延びる軸孔を有している。なお、軸線Ｏを「中心軸」とも呼ぶ。中心電極２０は、軸線Ｏに沿って延びる棒状の電極であり、絶縁体１０の軸孔内に挿入された状態で保持されている。接地電極３０は、一端が主体金具５０の先端部５２に固定され、他端が中心電極２０と対向する電極である。端子金具４０は、電力の供給を受けるための端子であり、中心電極２０に電気的に接続されている。中心電極２０の先端には、中心電極チップ２２が溶接されており、接地電極３０の内面には、接地電極チップ３２が溶接されている。これらのチップ２２，３２は、Ｐｔ（白金）やＩｒ（イリジウム）などの貴金属で形成された貴金属チップとすることが好ましいが、貴金属でない金属を用いてもよい。なお、これらのチップ２２，３２は、図示の便宜上、実際よりも大きなサイズで描かれている。主体金具５０は、絶縁体１０の周囲を覆う筒状の部材であり、絶縁体１０を内部に固定している。主体金具５０の外周には、ねじ部５４が形成されている。ねじ部５４は、ねじ山が形成された部位であり、スパークプラグ１００をエンジンヘッドに取付ける際にエンジンヘッドのねじ孔に螺合する。　
図２（Ａ）～（Ｉ）は、第１実施形態におけるスパークプラグの製造工程の一部を示している。図２（Ａ）は、接地電極３０を接合する前の主体金具５０を準備する工程を示している。図２（Ｂ）は、主体金具５０の先端部５２に、直線的に伸びる棒状の接地電極部材３０ｐをほぼ正立した状態で接合する接合工程を示している。ここで、「正立」とは、主体金具５０の軸線Ｏに平行な方向に向いた状態を意味する。但し、接合工程において接地電極部材３０ｐを正立させる必要は無く、傾いた状態で接合してもよい。この接合工程では、例えば、抵抗溶接が利用される。なお、図２（Ａ），（Ｂ）の工程では、主体金具５０にねじ部５４（図１）が形成されておらず、また、主体金具５０と接地電極部材３０ｐにめっき処理が施されていない。この場合には、図２（Ｂ）の工程の後に、転造加工により主体金具５０にねじ部５４を形成し、接地電極部材３０ｐと主体金具５０の溶接部の溶融部の余分に盛り上がった部分を削除し、更に、めっき処理を行うことが好ましい。図２（Ｃ）は、中心電極２０が組み付けられた絶縁体１０を主体金具５０の内部に挿入し、主体金具５０の後端にある被カシメ部（図示省略）を加締めて絶縁体１０を固定する加締め工程（「組み付け工程」とも呼ぶ）を示している。なお、本実施形態においては、絶縁体１０の先端部が主体金具５０の先端部５２から突出し、かつ、中心電極２０の先端部及び中心電極チップ２２が絶縁体１０の先端部から突出している。他の実施形態において、絶縁体１０の先端部が主体金具５０の先端部５２から突出せず、中心電極２０の先端部及び中心電極チップ２２が絶縁体１０の先端部から突出してもよい。更に他の実施形態において、中心電極２０の先端部が絶縁体１０の先端部から突出せず、中心電極チップ２２の少なくとも一部が絶縁体１０の先端部から突出してもよい。また、絶縁体１０と中心電極２０と中心電極チップ２２のすべてが主体金具５０の先端部５２から突出しなくてもよい。　
図２（Ｄ）以降は、接地電極部材３０ｐに接地電極チップ３２を溶接するために行われる種々の工程を示している。なお、上述した図２（Ｂ）の工程において、接地電極部材３０ｐがきちんと正立した状態で接合されない可能性がある。また、図２（Ｂ）の工程と図２（Ｃ）の工程の間、又は、図２（Ｃ）の工程と図２（Ｄ）の工程の間には、これら以外の他の工程（例えばめっき工程）が行われる場合があり、この他の工程において、接地電極部材３０ｐが正立した状態から多少傾いてしまう可能性がある。接地電極チップ３２の溶接時に接地電極部材３０ｐにこのような傾きのばらつきがあると、溶接条件が安定せず、接地電極チップ３２の接地電極部材３０ｐへの溶け込み不足が発生するため、接地電極チップ３２の溶接強度が不足してしまう可能性がある。そこで、図２（Ｄ）以降の工程では、接地電極部材３０ｐを強制的に傾けた後に、ほぼ一定の姿勢に矯正した後に溶接を実行する。　
図２（Ｄ）は、主体金具５０を時計方向に約９０度回転させて主体金具５０の軸線Ｏが水平方向に向く姿勢に保持し、その後、傾斜加工治具としての第１治具３１０と第２治具３２０を接地電極部材３０ｐの上下に対向した状態で配置した工程を示している。この例
では、第１治具３１０は接地電極部材３０ｐの先端部の鉛直上側の離間した位置に配置され、第２治具３２０は接地電極部材３０ｐの先端部の鉛直下側の離間した位置に配置されている。この際、第１治具３１０の高さは、主体金具５０（又は中心電極２０）の軸線０の高さから予め定められた距離だけ離れた高さに設定されていることが好ましい。図２（Ｅ）では、図２（Ｄ）の状態から第２治具３２０を上方に押し上げて、第１治具３１０と第２治具３２０の間に接地電極部材３０ｐの先端部を挟んだ状態で保持する傾斜工程を示している。この傾斜工程によって、接地電極部材３０ｐを、主体金具５０の軸線Ｏに平行な方向から一定の角度θだけ径方向外側に傾けることが可能である。ここで「径方向」とは、軸線Ｏに垂直な方向を意味する。なお、角度θは、後述する矯正工程における許容傾き角よりも大きな角度に設定される。接地電極部材３０ｐの先端部には、傾斜加工用の第１治具３１０と第２治具３２０で挟まれた位置に屈曲部３０ｐｂが形成される。この屈曲部３０ｐｂは、接地電極チップ３２が溶接される位置（「チップ溶接位置」と呼ぶ）には形成されず、かつ、チップ溶接位置よりも先端側にあることが好ましい。この理由は、傾斜工程で形成される屈曲部３０ｐｂがチップ溶接位置に形成されると、接地電極チップ３２の溶接条件が安定しない可能性があるからである。換言すれば、屈曲部３０ｐｂがチップ溶接位置に形成されないように接地電極部材３０ｐを傾けることによって、安定した溶接条件で接地電極チップ３２の溶接を行うことが可能である。　
図２（Ｆ）は、接地電極部材３０ｐの内面（図では下面）において、接地電極チップ３２を溶接すべきチップ溶接位置３２ｐｐが決定される。この工程では、例えば、中心電極２０と接地電極部材３０ｐの姿勢をカメラで撮像し、その画像を解析することによってチップ溶接位置３２ｐｐを決定することが可能である。図２（Ｆ）の例では、中心電極２０の下端を始点として４５度上向きに延びる直線が、接地電極部材３０ｐの内面（下面）に交わる位置がチップ溶接位置３２ｐｐとして決定されている。但し、チップ溶接位置３２ｐｐの決定方法としては、これ以外の種々の方法を採用可能である。　
図２（Ｇ）は、矯正加工治具としての第１治具４１０と第２治具４２０を接地電極部材３０ｐの上下に対向した状態で配置する治具配置工程を示している。この例では、第１治具４１０はチップ溶接位置３２ｐｐの鉛直上側の離間した位置に配置され、第２治具４２０はチップ溶接位置３２ｐｐの鉛直下側の離間した位置に配置されている。本実施形態において、これらの矯正加工用の第１治具４１０と第２治具４２０は、後述する溶接工程における溶接電極としても使用される。このため、第２治具４２０の上面の凹部（図示省略）には、接地電極チップ３２が突出した状態で載置されて保持されている。この接地電極チップ３２の保持は、例えば、図示しない真空ポンプを利用して第２治具４２０の上面の凹部に設けられた吸引孔を吸引することによって行われる。但し、第２治具４２０の上面に凹部が無くてもよい。なお、第１治具４１０の位置（高さ）は、主体金具５０の軸線０（又は図２（Ｄ）の状態における主体金具５０の上面）の高さから予め定められた距離だけ離れた位置に設定されていることが好ましい。　
図２（Ｈ）では、図２（Ｇ）の状態から第１治具４１０を下方に押し下げて、第１治具４１０と第２治具４２０の間に接地電極部材３０ｐを挟んだ状態で保持する矯正工程を示している。この矯正工程によって、接地電極部材３０ｐの傾きを減少させて、接地電極部材３０ｐの傾き角を、予め定められた許容傾き角以下に減少させることが可能である。この許容傾き角は、溶接条件を安定させるために十分な角度として実験的に決定することが可能であり、例えば、正立方向（軸線Ｏに平行な方向）から±３°としてもよい。なお、この矯正工程では、接地電極チップ３２の表面を保護するために、接地電極チップ３２の上に保護材（保護シートなど）を設けても良い。この場合には、矯正工程において、接地電極部材３０ｐが第２治具４２０に間接的に接するまで第１治具４１０を移動させることとなる。一方、接地電極チップ３２の上に保護材（保護シートなど）を設けない場合には、矯正工程において、接地電極部材３０ｐが第２治具４２０に直接的に接するまで第１治具４１０を移動させる。　
なお、上述した図２（Ｅ）の傾斜工程において傾斜加工治具３１０，３２０が接地電極部材３０ｐに接する位置は、図２（Ｈ）の矯正工程において矯正加工治具４１０，４２０が接地電極部材３０ｐに接触する位置とは異なる位置であることが好ましい。仮に傾斜加工治具３１０，３２０と矯正加工治具４１０，４２０が同じ位置で接地電極部材３０ｐに接触してしまうと、チップ溶接面が変形するという不具合や、矯正工程でうまく傾斜角を減少できないという不具合が発生する可能性がある。これに対して、傾斜加工治具３１０，３２０が接する位置と矯正加工治具４１０，４２０が接触する位置とを異なる位置にすれば、接地電極部材３０ｐの異なる位置で傾斜加工と矯正加工を行うので、このような不具合を避けることが可能である。　
図２（Ｈ）では更に、上述した矯正工程の後に、第１治具４１０と第２治具４２０とを溶接電極として使用して抵抗溶接を行うことによって、接地電極チップ３２を接地電極部材３０ｐに溶接する溶接工程が行われる。なお、矯正工程後の溶接工程の前の状態では、接地電極チップ３２と接地電極部材３０ｐが面接触し、また、接地電極部材３０ｐと第１治具４１０（溶接電極）も面接触していることが好ましい。こうすれば、接地電極部材３０ｐの上面と下面がいずれも面接触した状態となるので、溶接条件が一層安定するという利点がある。なお、矯正加工治具４１０，４２０として、溶接電極とは異なる部材を用いても良い。但し、両者を同じ部材で兼用すれば、治具の数を減らすことができ、治具の切り替えが不要なので製造工程を簡略化できる。　
図２（Ｉ）は、接地電極部材３０ｐの先端部を切断する切断工程を示している。切断位置ＣＰは、接地電極チップ３２と、屈曲部３２ｐｂとの間に設定することが好ましい。但し、この切断工程は省略してもよい。この後、接地電極部材３０ｐを最終的な曲げ形状（図１）に曲げるための曲げ工程（図示省略）が行われる。この曲げ工程では、棒状の接地電極部材３０ｐを１回の工程で曲げてもよく、或いは、仮曲げ工程と本曲げ工程の２回の工程に分けて曲げても良い。　
図２（Ａ）～（Ｉ）で説明した工程に従って接地電極部材３０ｐに接地電極チップ３２を接合すれば、一度強制的に接地電極部材３０ｐを傾かせた後に、接地電極部材３０ｐの傾き角を許容傾き角以下に減少させるので、安定した溶接条件で接地電極チップ３２の溶接を行うことが可能となり、接地電極チップ３２の溶接強度が低下する可能性を低減できる。　
図３は、図２（Ｄ）～図２（Ｈ）に示した矯正加工を行った場合と、矯正加工を行わなかった場合の溶接結果を示す説明図である。ここでは、矯正加工無しの場合と矯正加工有りの場合について、それぞれ１０個のサンプルの溶接結果を示している。「○」印は、抵抗溶接後に接地電極部材３０ｐの背面に溶接スパッタ痕が無かったことを示し、「×」印は、溶接スパッタ痕があったことを示している。ここで、「溶接スパッタ痕」とは、抵抗溶接の際に何らかの溶接不良が発生したために接地電極部材３０ｐに形成された痕跡であって、スパッタが発生したように見える痕跡を意味している。溶接スパッタ痕は、溶接が適正に行われていないことを示しており、溶接スパッタ痕が有る場合には溶接強度が低いのが一般的である。図３に示したように、接地電極部材３０ｐに矯正加工を行った場合には、溶接スパッタ痕が発生しなかった。一方、矯正加工を行わなかった場合には、溶接スパッタ痕がかなりの割合で発生した。この結果からも、図２（Ｄ）～図２（Ｈ）に示した矯正加工を行うことによって、安定した溶接条件で接地電極チップ３２の溶接を行うことが可能であり、接地電極チップ３２の溶接強度の低下を抑制できることが理解できる。　
Ｂ．第２実施形態：　図４（Ａ）～（Ｅ）は、第２実施形態におけるスパークプラグの製造工程の一部を示しており、図２（Ａ）～（Ｅ）に対応する工程を示している。図４（Ａ）～（Ｃ）は図２（Ａ）～（Ｃ）と同一である。第２実施形態が第１実施形態と異なる主な点は、図４（Ｅ）において、接地電極部材３０ｐを径方向内側に傾けている点である。すなわち、図４（Ｄ）から図４（Ｅ）にかけて行われる傾斜工程では、傾斜加工治具としての第１治具３１０を下方に押し下げて、第１治具３１０と第２治具３２０の間に接地電極部材３０ｐの先端部を挟んだ状態で保持する。図４（Ｅ）以降の工程は、接地電極部材３０ｐの傾き方以外は図２（Ｅ）以降の工程とほぼ同様なので、ここでは説明を省略する。　
図２（Ｅ）及び図４（Ｅ）から理解できるように、接地電極部材３０ｐは、径方向外側に傾けても良く、径方向内側に傾けても良い。但し、図２（Ｅ）の例のように、接地電極部材３０ｐを径方向外側に傾けるようにすれば、その後の矯正工程（図２（Ｈ））において、接地電極部材３０ｐのチップ溶接面を押さずに矯正ができるので、チップ溶接面にキズがつく可能性を低減できるという利点がある。　
Ｃ．第３実施形態：　図５（Ａ）～（Ｉ）は、第３実施形態におけるスパークプラグの製造工程の一部を示しており、図２（Ａ）～（Ｉ）に対応する工程を示している。第３実施形態が第１実施形態と異なる主な点は、図５（Ｄ）～（Ｉ）において、接地電極部材３０ｐが中心電極２０の鉛直下側に配置されている点である。また、図５（Ｇ）の治具配置工程と図５（Ｈ）の矯正工程において、接地電極チップ３２が矯正加工用の第２治具４２０の先端に配置されておらず、矯正工程の終了後の溶接工程において接地電極部材３０ｐのチップ溶接面（図５（Ｈ）の上面）の上に接地電極チップ３２が配置される点も図２と異なる。従って、図５（Ｈ）の矯正工程においては、矯正加工用の治具４１０，４２０を用いて接地電極部材３０ｐの傾きを矯正した後に、接地電極部材３０ｐを抑えている治具（図５（Ｈ）の第２治具４２０）を接地電極部材３０ｐから一旦離間させて、接地電極チップ３２を接地電極部材３０ｐのチップ溶接面に配置することが好ましい。これらの相違点以外の内容は図２とほぼ同様なので、ここでは説明を省略する。この第３実施形態も、第１実施形態と同様の効果を奏する。　
・変形例　なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。　
・変形例１：　スパークプラグとしては、図１に示したもの以外の種々の構成を有するスパークプラグを本発明に適用することが可能である。特に、端子金具や絶縁体の具体的な形状については、様々な変形が可能である。　
・変形例２：　上述した各実施形態における主体金具５０の向きや、接地電極部材３０ｐの向きは一例であり、これらの実施形態における向きとは異なる向きで各工程を実行してもよい。例えば、図２（Ｄ）に示した工程は、図２（Ｃ）と同様に、主体金具５０の軸線Ｏが鉛直方向に平行な方向を向いた状態で実行しても良い。この場合にも、図２（Ｇ）の場合と同様に、矯正工程に先立つ治具配置工程では、矯正加工用の第１治具４１０と第２治具４２０が、主体金具５０の径方向と平行な第１方向に沿って、接地電極部材３０ｐと離れた位置にそれぞれ配置される。また、接地電極部材３０ｐを挟む位置関係になるように、第１治具４１０が第１方向の一方側に配置され、第２治具が第１方向の他方側に配置される。また、矯正工程では、第１治具４１０を第１方向と反対の第２方向に移動させて、接地電極部材３０ｐが第２治具４２０に直接的又は間接的に接する状態まで接地電極部材３０ｐを押すことによって、接地電極部材３０ｐの傾き角を
減少させる。　
・変形例３：　上述した各実施形態では、傾斜工程（図２（Ｅ））の前に、絶縁体１０と中心電極２０とを主体金具５０に組み付ける加締め工程を行っていたが、この加締め工程は、接地電極チップ３２の溶接工程（図２（Ｈ））の後に行うようにしてもよい。接地電極チップ３２の溶接前に絶縁体１０と中心電極２０を主体金具５０に組付けるようにすれば、主体金具５０から中心電極２０までの製造バラツキを把握したうえで接地電極チップ３２を溶接することができるため、スパークプラグの火花ギャップの寸法バラツキを低減することができる。一方、絶縁体１０や中心電極２０の存在は、矯正工程等の妨げとなってしまう可能性がある。しかし、上述した各実施形態の製造方法であれば、絶縁体１０や中心電極２０が存在しても安定した形状で接地電極チップ３２を溶接することが可能であり、本願発明はこのような状況において特に効果を発揮できる。　
・変形例４：　傾斜加工治具３１０，３２０や矯正加工治具４１０，４２０としては、上述した治具以外の種々の形状や構造の治具を使用可能である。また、上述した各実施形態では、治具のみを移動させることによって傾斜加工や矯正加工を行っていたが、この代わりに、スパークプラグ（主体金具５０と接地電極部材３０ｐの接合体）のみを移動させることによって傾斜加工や矯正加工を行ってもよく、或いは、治具とスパークプラグの両方を移動させることによって傾斜加工や矯正加工を行ってもよい。　
・変形例５：　上述した各実施形態の工程に関しては、上述したもの以外の種々の変形も可能である。例えば、接地電極部材３０ｐを主体金具５０に接合する際には主体金具５０にねじ部５４が形成されていないものとしたが、この代わりに、ねじ部５４が形成された主体金具５０に接地電極部材３０ｐを接合してもよい。
１０…絶縁体

　　２０…中心電極

　　２２…中心電極チップ

　　３０…接地電極

　　３０ｐ…接地電極部材

　　３０ｐｂ…屈曲部

　　３０ｐｐ…チップ溶接位置

　　３２…接地電極チップ

　　３２ｐｂ…屈曲部

　　３２ｐｐ…チップ溶接位置

　　４０…端子金具

　　５０…主体金具

　　５２…先端部

　　５４…ねじ部

　　１００…スパークプラグ

　　３１０…第１治具（傾斜加工治具）

　　３２０…第２治具（傾斜加工治具）

　　４１０…第１治具（矯正加工治具）

　　４２０…第２治具（矯正加工治具）

Claims (9)

  1. 主体金具と、接地電極チップを有する接地電極と、を備えるスパークプラグの製造方法であって、

    　前記主体金具の先端部に、棒状の接地電極部材を接合する接合工程と、

    　次に、前記接地電極部材を、前記主体金具の径方向に傾ける傾斜工程と、

    　次に、前記接地電極部材の傾き角を、許容傾き角以下に減少させる矯正工程と、

    　次に、前記接地電極チップを、前記接地電極部材に溶接する溶接工程と、

    を有することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  2. 請求項１に記載のスパークプラグの製造方法であって、更に、前記傾斜工程と前記矯正工程との間に、

    　前記主体金具の径方向と平行な第１方向に沿って、前記接地電極部材と離れた位置で、かつ前記接地電極部材を挟む位置関係にて、前記第１方向の一方側に配置される第１治具と、前記第１方向の他方側に配置される第２治具とを、矯正加工治具として配置する治具配置工程を有し、

    　前記矯正工程において、前記第１治具を前記第１方向と反対の第２方向に移動させて、前記接地電極部材が前記第２治具に直接的又は間接的に接する状態まで前記接地電極部材を押すことによって、前記接地電極部材の傾き角を減少させることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  3. 請求項１又は請求項２に記載のスパークプラグの製造方法であって、

    　前記傾斜工程において、前記接地電極部材を前記主体金具の径方向外側へ傾けることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  4. 請求項２、又は、請求項２に従属する請求項３に記載のスパークプラグの製造方法であって、

    　前記第１治具と前記第２治具は、前記溶接工程において抵抗溶接のための溶接電極として利用され、

    　前記矯正工程において、前記第２治具は、前記第２治具の先端に前記接地電極チップを載置した状態で使用されることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  5. 請求項４に記載のスパークプラグの製造方法であって、

    　前記矯正工程における前記許容傾き角は、前記溶接工程において前記接地電極部材と前記第１治具、及び、前記接地電極部材と前記接地電極チップがそれぞれ面接触する状態になる角度であることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  6. 請求項１～５のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、

    　前記傾斜工程において傾斜加工治具が前記接地電極部材に接する位置は、前記矯正工程において矯正加工治具が前記接地電極部材に接触する位置とは異なる位置であることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  7. 請求項６に記載のスパークプラグの製造方法であって、

    　前記矯正加工治具は前記傾斜加工治具とは異なる治具であることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  8. 請求項１～７のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、

    　前記傾斜工程において、前記接地電極部材における前記接地電極チップの溶接位置には屈曲部が形成されず、前記溶接位置よりも先端側に屈曲部が形成されるように、前記接地電極部材を傾けることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
  9. 請求項１～８のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、更に、

    　前記傾斜工程の前に、絶縁体と中心電極とを前記主体金具に組み付ける工程を有することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
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