WO2015137379A1 - 車体骨格構造 - Google Patents

Abstract

　車体骨格構造(10)は、第１外パネル(21)および第２外パネル(31)が溶接されて閉断面枠部(11)が形成され、閉断面枠部(11)の閉断面(12)内に内パネル(14)が配置される。第１外パネル(21)の第１壁部(22)に内パネル(14)の上接合片(42)がスポット溶接で接合され、第２外パネル(31)の第２壁部(32)に発泡性接着体(16)が仮止めされる。発泡性接着体(16)が発泡されることにより、発泡した発泡性接着体(16)の発泡性接着部(55)で内パネル(14)の下接合片(43)および第２外パネル(31)の第２壁部(32)が接着される。

Description

車体骨格構造

　本発明は、複数の外パネルで閉断面枠部が形成され、閉断面枠部の閉断面内に内パネルが設けられた車体骨格構造に関する。

　車体骨格構造のなかには、複数の外パネルがスポット溶接で接合されることにより閉断面枠部が形成され、閉断面枠部で形成された閉断面内に内パネルが設けられることにより、車体骨格構造の剛性・強度を確保するものがある。
　ここで、車体骨格構造の剛性・強度を確保するためには、内パネルを閉断面枠部に複数箇所で接合することが好ましい。しかし、内パネルが閉断面枠部の閉断面内に設けられている。

　よって、内パネルを閉断面枠部にスポット溶接で接合するためには、閉断面枠部に挿通孔を形成して、挿通孔からスポット溶接用のスポットガンを閉断面内に挿通させる必要がある。閉断面枠部に挿通孔を形成するために、車体骨格構造の剛性・強度を確保することが難しい。また、閉断面枠部が小閉断面の場合、スポットガン用の挿通孔を閉断面枠部に形成することができないことも考えられる。

　スポット溶接以外の接合手段として、ミグ溶接、ボルト・ナットを用いて接合する方法が知られている。ミグ溶接は、閉断面枠部に内パネルを閉断面枠部の外側から溶接ワイヤを用いて接合することが可能である。さらに、ボルト・ナットは、内パネルや閉断面枠部に予めナットを溶接することにより内パネルを各パネルにボルトで接合することが可能である。
　しかし、ミグ溶接は、車体骨格構造の用途によっては、溶接ワイヤを所定の溶接箇所に移動することが難しいことが考えられる。さらに、ボルト・ナットは、内パネルや閉断面枠部の組付公差（精度）が要求され、作業性の低下が考えられる。

　ここで、内パネルや閉断面枠部などの金属を接着するものとして高剛性発泡体（以下、発泡性接着体という）が知られている。発泡性接着体は、金属接着性樹脂を主成分とし、加熱により発泡して高剛性となり、かつ、金属面に接着する特性を備えている（例えば、特許文献１参照。）。
　この発泡性接着体を用いることにより内パネルを閉断面枠部に接着することが考えられる。

　ところで、従来の発泡性接着体を用いて内パネルを閉断面枠部に接着するためには、内パネルと閉断面枠部との間に発泡性接着体を配置する必要がある。しかし、車体骨格構造は、閉断面枠部で形成された閉断面内に内パネルが設けられる。
　よって、車体骨格構造を組み付ける際に、内パネルと閉断面枠部との間に発泡性接着体を配置することが難しく、発泡性接着体を配置する技術の実用化が望まれていた。

特開平９－１７６３５８号公報

　本発明は、閉断面内に設けられた内パネルを閉断面枠部に発泡性接着体を介して接合できる車体骨格構造を提供することを課題とする。

　請求項１に係る発明は、複数の外パネルが溶接されることにより閉断面を有する閉断面枠部が形成され、前記閉断面内に配置された内パネルが前記閉断面枠部に設けられる車体骨格構造において、前記内パネルおよび前記閉断面枠部間に隙間を設定し、該隙間に前記内パネルおよび前記閉断面枠部を接着する発泡性接着体を備えた車体骨格構造を提供する。

　ここで、複数の外パネルおよび内パネルを組み付ける際に、複数の外パネルを溶接して閉断面枠部を形成する前に、複数の外パネルから選択した外パネルに内パネルを溶接する。選択した外パネルに内パネルを溶接した後、選択した外パネルに残りの外パネルを溶接して閉断面枠部を形成する。

　このため、選択した外パネルに残りの外パネルを溶接する際に、内パネルが残りの外パネルに干渉することが考えられる。よって、残りの外パネルに内パネルが干渉することを避けるために、残りの外パネルと内パネルとの間に隙間が確保される。
　そこで、請求項１において、残りの外パネル（すなわち、閉断面枠部）と内パネルとの間に隙間を設定して隙間に発泡性接着体を備えるようにした。

　請求項２に係る発明では、好ましくは、前記発泡性接着体は、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に仮止めする仮止部と、該仮止部に設けられ、前記内パネルおよび前記閉断面枠部を接着する発泡性接着部と、を備える。

　請求項３に係る発明では、好ましくは、前記閉断面枠部、前記内パネルの他方で、かつ、前記発泡性接着部に対峙する部位に案内孔を備える。

　請求項４に係る発明では、好ましくは、前記発泡性接着体は、前記仮止部および前記発泡性接着部が、前記内パネル、前記閉断面枠部を接着可能な発泡性接着剤で一体に形成される。

　請求項５に係る発明では、好ましくは、前記発泡性接着剤は、金属接着性樹脂を主成分とし、加熱により発泡することにより、前記内パネルおよび前記閉断面枠部に接着し、かつ、高剛性となる特性を備える成形組成物である。

　請求項６に係る発明では、好ましくは、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に形成され、前記仮止部が差し込まれる貫通孔を備え、前記仮止部は、前記貫通孔に差込可能に、先端部に向けて縮径する差込部と、該差込部の基部に設けられ、前記貫通孔に嵌入可能に凹状に形成された嵌入部と、を備え、該嵌入部が前記貫通孔に嵌入されることにより前記仮止部が前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に仮止めされる。

　請求項７に係る発明では、好ましくは、前記仮止部は、前記差込部の先端部で開口され、前記差込部の基部に向けて延びる溝部を少なくとも１つ有する。

　請求項８に係る発明では、好ましくは、前記仮止部は、前記発泡性接着体の軸線方向に延び、かつ、前記発泡性接着体の軸線方向に対して直交する方向に開口されたスリット部を少なくとも１つ有する。

　請求項９に係る発明では、好ましくは、前記スリット部は、前記発泡性接着体のうち前記閉断面枠部、前記内パネルの他方に対向する面が開口するように前記発泡性接着部まで延長される。

　請求項１０に係る発明では、好ましくは、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方は、前記貫通孔に差し込まれる前記仮止部に当接した状態で変形可能な係止片を有する。

　請求項１１に係る発明では、好ましくは、前記発泡性接着体は、前記仮止部および前記発泡性接着部が、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方を挟み込むように側面視略Ｕ字状に形成され、前記仮止部、前記発泡性接着部の一方に設けられた爪部を有し、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方を前記発泡性接着体で挟み込んだ状態において、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に形成された係合孔に爪部が係合する。

　請求項１２に係る発明では、好ましくは、前記内パネルは、前記閉断面枠部の長手方向と直交し、かつ、前記閉断面枠部の内面に沿って形成された外周縁を有する遮蔽壁と、該遮蔽壁の外周縁から前記閉断面枠部の内面に沿って張り出された接合片と、を有し、該接合片および前記閉断面枠部間に前記隙間を形成するために、前記接合片、前記閉断面枠部の一方に他方から離れるように凹む凹部が形成される。

　請求項１３に係る発明では、好ましくは、前記複数の外パネルは、第１外パネルと、少なくとも２つの第２外パネルとを備え、前記第１外パネルに少なくとも２つの第２外パネルが組み付けられることにより、車体骨格となる前記閉断面枠部が形成され、前記少なくとも２つの第２外パネルが前記閉断面枠部の長手方向において分割されることにより各第２外パネルに分割部を有し、該分割部が重ね合わされる重なり部を有し、該重なり部間に前記隙間が設定され、該隙間に前記重なり部を接着する前記発泡性接着体を備える。

　請求項１に係る発明では、閉断面枠部および内パネル間に隙間を設定して隙間に発泡性接着体を備えるようにした。よって、閉断面枠部を形成した状態において、発泡性接着体を加熱により発泡させて内パネルおよび閉断面枠部に接着させることができる。
　これにより、内パネルおよび閉断面枠部を発泡性接着体を介して接合することができる。

　ここで、内パネルおよび閉断面枠部間に隙間が設定された部位を、ミグ溶接やボルト・ナットで接合することが難しく、ミグ溶接やボルト・ナットによる接合箇所が限定される。これに対して、発泡性接着体を発泡させることにより、内パネルおよび閉断面枠部間に設定された隙間を発泡性接着体で埋めて内パネルおよび閉断面枠部を接着できる。これにより、車体骨格構造の剛性・強度を好適に確保することができる。

　請求項２に係る発明では、発泡性接着体に仮止部と発泡性接着部とを備えた。よって、車体骨格構造を組み付ける際に、仮止部を閉断面枠部、内パネルの一方に予め仮止めすることができる。
　これにより、発泡性接着体の発泡性接着部を、内パネルおよび閉断面枠部間に設定された隙間に簡単に備えることができる。

　請求項３に係る発明では、閉断面枠部、内パネルの他方で、かつ、発泡性接着部に対峙する部位に案内孔を備えた。よって、発泡性接着部が発泡した際に、発泡した発泡性接着部を案内孔に導入させることができる。
　これにより、発泡性接着部に対峙する部位を、発泡した発泡性接着部で一層強固に接着することができ、閉断面枠部および内パネルの接合強度をさらに高めることができる。

　請求項４に係る発明では、仮止部を発泡性接着剤で形成した。この仮止部は、閉断面枠部、内パネルの一方に形成された貫通孔に差し込まれることにより一方に仮止めされる。一方に仮止めされた仮止部が、貫通孔に差し込まれて差込側の反対側に突出される。
　よって、差込側の反対側において仮止部を発泡させることができる。これにより、差込側の反対側を、発泡した仮止部で強固に接着することができ、閉断面枠部および内パネルの接合強度を一層高めることができる。

　請求項５に係る発明では、発泡性接着剤の成形組成物を、発泡した状態で高剛性となるように設定した。この発泡性接着剤（すなわち、発泡性接着部）を閉断面枠部および内パネルに接着することにより、閉断面枠部および内パネルが高剛性の発泡性接着剤で接合される。
　よって、閉断面枠部および内パネル間において荷重を好適に伝達できる。これにより、閉断面枠部の閉断面が変形することを内パネルで防ぐことができ、閉断面枠部の剛性・強度を内パネルで高めることができる。

　請求項６に係る発明では、仮止部の差込部を先端部に向けて縮径することにより、差込部を貫通孔に差込可能とした。よって、差込部を貫通孔に手間をかけることなく容易に差し込むことができる。
　これにより、仮止部（すなわち、発泡性接着体）を、閉断面枠部、内パネルの一方に仮止めする作業性を高めることができる。

　請求項７に係る発明では、仮止部に溝部を少なくとも１つ設け、溝部を差込部の先端部で開口させた。よって、仮止部を貫通孔に差し込む際に、差込部を貫通孔の周縁に干渉させて溝部側に弾性変形させることができる。
　これにより、差込部を貫通孔に対応させて縮径させることができ、仮止部を貫通孔に一層容易に差し込むことができる。

　請求項８に係る発明では、仮止部にスリット部を少なくとも１つ設けた。よって、仮止部を貫通孔に差し込む際に、差込部を貫通孔の周縁に干渉させてスリット部側に弾性変形させることができる。
　これにより、差込部を貫通孔に対応させて縮径させることができ、仮止部を貫通孔に一層容易に差し込むことができる。

　請求項９に係る発明では、スリット部を発泡性接着部まで延長させて発泡性接着部を開口させた。よって、仮止部を貫通孔に差し込む際に、差込部とともに嵌入部や発泡性接着部をスリット部側に移動させることができる。
　これにより、嵌入部を貫通孔に対応させて縮径させることができるので、貫通孔の孔径を小さくしても差込部を貫通孔に一層容易に差し込むことができる。貫通孔の孔径を小さく抑えることにより、閉断面枠部、内パネルの一方の剛性・強度を高めることができる。
　さらに、嵌入部を貫通孔に対応させて縮径させることにより貫通孔の加工公差を吸収できる。これにより、仮止部を貫通孔に差し込む作業をさらに容易におこなうことができる。

　請求項１０に係る発明では、閉断面枠部、内パネルの一方に係止片を有し、係止片を仮止部に当接した状態で変形可能とした。これにより、仮止部を貫通孔に差し込む際に、仮止部で係止片を変形させて、仮止部を貫通孔に容易に差し込むことができる。
　さらに、貫通孔に差し込まれた仮止部に係止片を当接させることができる。これにより、貫通孔から仮止部が抜け出すことを係止片で防止でき、仮止部を貫通孔に確実に仮止めできる。

　請求項１１に係る発明では、発泡性接着体を仮止部および発泡性接着部で側面視略Ｕ字状に形成し、仮止部、発泡性接着部の一方に爪部を形成した。よって、閉断面枠部、内パネルの一方を発泡性接着体で挟み込むようにスライド移動させることにより、爪部を係合孔に係合させることができる。
　これにより、発泡性接着体を閉断面枠部、内パネルの一方に容易に取り付けることができ、かつ、発泡性接着体を閉断面枠部、内パネルの一方に確実に仮止めできる。

　請求項１２に係る発明では、内パネルに遮蔽壁を有し、遮蔽壁を閉断面枠部の長手方向と直交させて取り付けた。これにより、閉断面枠部の閉断面が変形することを遮蔽壁で防ぐことができ、閉断面枠部の剛性・強度を遮蔽壁で高めることができる。

　さらに、接合片、閉断面枠部の一方に凹部を形成し、接合片および閉断面枠部間に隙間を形成した。よって、隙間に発泡性接着体を備えることにより、接合片と閉断面枠部とを発泡性接着体を介して接合できる。
　これにより、内パネルを閉断面枠部に接合する部位を増すことができ、閉断面枠部の閉断面が変形することを遮蔽壁で一層好適に防ぐことができる。

　請求項１３に係る発明では、第１外パネルに少なくとも２つの第２外パネルを組み付けて閉断面枠部を形成し、第２外パネルに分割部を備えた。また、分割部が重なり部を備えた。このように、閉断面枠部に重なり部を備えることにより、重なり部を溶接することが困難となることが考えられる。そこで、重なり部間に隙間を設定して隙間に発泡性接着体を備えた。
　よって、重なり部（すなわち、分割部）を発泡性接着体で接着させることができる。これにより、第２外パネル（すなわち、閉断面枠部）の分割部を重なり部で補強でき、閉断面枠部の剛性・強度を高めることができる。

本発明に係る実施例１の車体骨格構造を示す断面図である。 図１の２部拡大図である。 実施例１の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図である。 図３の発泡性接着体を示す斜視図である。 実施例１の車体骨格構造を組み付ける例を説明する図である。 本発明に係る実施例２の車体骨格構造を示す断面図である。 図６の７部拡大図である。 （ａ）は本発明に係る実施例３の発泡性接着体が発泡された状態を示す断面図、（ｂ）は実施例３の発泡性接着体が発泡する前の状態を示す断面図である。 （ａ）は本発明に係る実施例４の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図、（ｂ）は実施例４の発泡性接着体を示す斜視図である。 （ａ）は本発明に係る実施例５の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図、（ｂ）は実施例５の発泡性接着体を示す斜視図である。 （ａ）は本発明に係る実施例６の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図、（ｂ）は実施例６の発泡性接着体を示す斜視図である。 （ａ）は本発明に係る実施例７の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図、（ｂ）は実施例７の発泡性接着体を示す斜視図、（ｃ）は図１２（ａ）の１２ｃ－１２ｃ断面図である。 （ａ）は本発明に係る実施例８の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図、（ｂ）は実施例８の発泡性接着体を示す斜視図、（ｃ）は（ａ）の発泡性接着体を発泡させた状態を示す側面図である。 （ａ）は本発明に係る実施例９の発泡性接着体を第２外パネルに仮止めした状態を示す側面図、（ｂ）は実施例９の発泡性接着体を示す斜視図、（ｃ）は（ａ）の発泡性接着体を発泡させた状態を示す側面図である。 （ａ）は本発明に係る実施例１０の発泡性接着体を示す側面図、（ｂ）は実施例１０の発泡性接着体を発泡させた状態を示す側面図である。 本発明に係る実施例１１の車体骨格構造を備えた車体側部を示す斜視図である。 図１６の１７－１７線断面図である。 実施例１１の車体側部を示す分解斜視図である。 実施例１１の車体骨格構造に備えた第４内パネルを示す斜視図である。 実施例１１の車体骨格構造に備えた第２内パネルおよび第３内パネルを示す斜視図である。 実施例１１の閉断面枠部に備える第４内パネルに発泡性接着体を仮止めする例を説明する図である。 実施例１１の閉断面枠部に第４内パネルを発泡性接着体で接合する例を説明する図である。 本発明に係る実施例１２の車体骨格構造を備えた車体後部を示す斜視図である。 図２３の２４矢視図である。 図２３の２５部拡大図である。 図２５の車体骨格構造を示す分解斜視図である。 図２５の２７－２７線断面図である。 実施例１２の閉断面枠部に発泡性接着体を仮止めする例を説明する図である。 実施例１２の閉断面枠部を発泡性接着体で接合する例を説明する図である。

　本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。

　実施例１に係る車体骨格構造１０について説明する。
　図１に示すように、車体骨格構造１０は、略矩形状の枠体に形成された閉断面枠部１１と、閉断面枠部１１の閉断面１２内に配置された内パネル１４と、内パネル１４および閉断面枠部１１を接着する発泡性接着体１６とを備えている。
　閉断面枠部１１は、断面略ハット状に形成された第１外パネル２１と、第１外パネル２１に接合される第２外パネル３１とを備えている。

　第１外パネル２１は、金属製の板材であり、第１壁部２２、第１左折曲部２３、第１右折曲部２４、第１左フランジ２５および第１右フランジ２６を有する。
　第１壁部２２は、水平に延びることにより平坦状に形成されている。第１左折曲部２３は、第１壁部２２の左端部から下方に向けて延びるように折り曲げられている。第１右折曲部２４は、第１壁部２２の右端部から下方に向けて延びるように折り曲げられている。
　第１左フランジ２５は、第１左折曲部２３の下端部から左方向に張り出されるように折り曲げられている。第１右フランジ２６は、第１右折曲部２４の下端部から右方向に張り出されるように折り曲げられている。

　第１壁部２２、第１左折曲部２３および第１右折曲部２４で断面略Ｕ字状の部位が形成されている。また、第１壁部２２、第１左折曲部２３、第１右折曲部２４、第１左フランジ２５および第１右フランジ２６で第１外パネル２１が断面略ハット状に形成されている。

　第２外パネル３１は、第１外パネル２１と上下方向において略対象に形成された部材である。第２外パネル３１は、金属製の板材であり、第２壁部３２、第２左折曲部３３、第２右折曲部３４、第２左フランジ３５および第２右フランジ３６を有する。

　第２壁部３２は、水平に延びることにより平坦状に形成されている。第２左折曲部３３は、第２壁部３２の左端部から上方に向けて延びるように折り曲げられている。第２右折曲部３４は、第２壁部３２の右端部から上方に向けて延びるように折り曲げられている。
　第２左フランジ３５は、第２左折曲部３３の上端部から左方向に張り出されるように折り曲げられている。第２右フランジ３６は、第２右折曲部３４の上端部から右方向に張り出されるように折り曲げられている。

　第２壁部３２に貫通孔３８が円弧状に形成され、貫通孔３８に発泡性接着体１６が差し込まれている。
　第２壁部３２、第２左折曲部３３および第２右折曲部３４で断面略Ｕ字状の部位が形成されている。また、第２壁部３２、第２左折曲部３３、第２右折曲部３４、第２左フランジ３５および第２右フランジ３６で第２外パネル３１が断面略ハット状に形成されている。

　第１左フランジ２５および第２左フランジ３５がスポット溶接で接合され、第１右フランジ２６および第２右フランジ３６がスポット溶接で接合されている。これにより、第１外パネル２１および第２外パネル３１で閉断面枠部１１が形成されている。
　閉断面枠部１１の内部に閉断面１２が形成されている。具体的には、閉断面１２は、第１壁部２２、第１左折曲部２３、第１右折曲部２４、第２壁部３２、第２左折曲部３３および第２右折曲部３４で略矩形状に形成されている。

　閉断面枠部１１の閉断面１２内に金属製の内パネル１４が配置されている。
　内パネル１４は、第１壁部２２および第２壁部３２間に上下方向に延ばされた遮蔽壁４１と、遮蔽壁４１の上端部から第１壁部２２に沿って右方向に延びる上接合片４２と、遮蔽壁４１の下端部から第２壁部３２に沿って右方向に延びる下接合片４３とを有する。

　遮蔽壁４１、上接合片４２および下接合片４３で内パネル１４が断面略Ｕ字状に形成されている。第１壁部２２の内面に上接合片４２がスポット溶接で接合されている。第２壁部３２および下接合片４３間に隙間４５が設定されている。
　第２壁部３２および下接合片４３間に隙間４５を設定した理由は以下の通りである。

　すなわち、車体骨格構造１０を組み付ける際には、第１外パネル２１の第１壁部２２に内パネル１４の上接合片４２を接合する。この状態で、第１外パネル２１の第１左フランジ２５に第２外パネル３１の第２左フランジ３５を接合し、第１外パネル２１の第１右フランジ２６に第２外パネル３１の第２右フランジ３６を接合する。
　この接合工程において、内パネル１４の下接合片４３が第２外パネル３１の第２壁部３２に干渉することが考えられる。そこで、第２壁部３２に下接合片４３が干渉することを避けるために、第２壁部３２と下接合片４３との間に隙間４５を設定するようにした。

　このように、第２壁部３２および下接合片４３間に隙間４５が設定されるため、隙間４５が設定された部位をミグ溶接やボルト・ナットで接合することが難しい。このため、車体骨格構造１０においてミグ溶接やボルト・ナットによる接合箇所が限定される。
　そこで、隙間４５を発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で埋めて、発泡性接着部５５で第２壁部３２および下接合片４３を接合するようにした。

　図２に示すように、第２壁部３２および下接合片４３間の隙間４５が、発泡された発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で埋められている。
　なお、想像線で示す発泡性接着体１６は、発泡前の状態の発泡性接着体１６を示す。
　発泡性接着体１６が想像線で示す状態から発泡することにより、発泡された発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で隙間４５が埋められる。これにより、第２壁部３２と下接合片４３とが発泡性接着部５５で接合されている。

　図３、図４に示すように、発泡性接着体１６は、断面略円形に形成され、貫通孔３８に差し込まれる仮止部５１と、仮止部５１に設けられた発泡性接着部５５とを備えている。仮止部５１および発泡性接着部５５で発泡性接着体１６がクリップ状に形成されている。
　この発泡性接着体１６は、仮止部５１および発泡性接着部５５が発泡性接着剤で一体に形成されている。

　発泡性接着剤は、金属接着性樹脂を主成分とし、加熱により発泡することにより、第２壁部３２および下接合片４３に接着し、かつ、高剛性となる特性を備える成形組成物である。この発泡性接着剤は、金属同士を接着するものとして一般に知られている接着剤である。

　仮止部５１は、貫通孔３８に差し込まれて仮止めされるように形成されている。この仮止部５１は、貫通孔３８に差込可能に形成された差込部５２と、差込部５２の基部５２ａに設けられた嵌入部５３とを備えている。

　差込部５２は、基部５２ａから先端部５２ｂに向けて縮径するように逆円錐台状に形成されている。先端部５２ｂは、下方に向けて突出する凸形湾曲面状（球面状）に形成されている。差込部５２を貫通孔３８に差し込むことにより、差込部５２が貫通孔３８の周縁３８ａに当接する。差込部５２が周縁３８ａで押圧されることにより、差込部５２が縮径する方向に弾性変形して貫通孔３８に貫通される。

　このように、差込部５２の先端部５２ｂを凸形湾曲面状（球面状）に形成し、仮止部５１の差込部５２を先端部５２ｂに向けて縮径することにより、差込部５２を貫通孔３８に差込可能とした。よって、差込部５２を貫通孔３８に手間をかけることなく容易に差し込むことができる。
　これにより、仮止部５１（すなわち、発泡性接着体１６）を第２壁部３２に仮止めする作業性を高めることができる。

　差込部５２の基部５２ａに嵌入部５３が設けられている。さらに、嵌入部５３に発泡性接着部５５が設けられている。嵌入部５３は、貫通孔３８に嵌入可能となるように、発泡性接着部５５や基部５２ａに対して凹状に形成されている。
　嵌入部５３が貫通孔３８に嵌入された状態において、発泡性接着部５５および基部５２ａで第２壁部３２が挟み込まれる。これにより、仮止部５１（具体的には、発泡性接着体１６）が第２壁部３２に仮止めされている。

　この状態において、発泡性接着部５５が第２壁部３２および下接合片４３間の隙間４５に配置されている。発泡性接着部５５は、所定の肉厚を有し、差込部５２や嵌入部５３より外径が大きな円板状に形成されている。

　図２に戻って、発泡性接着体１６が加熱により発泡し、発泡した発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で隙間４５が埋められる。よって、発泡した発泡性接着部５５が第２壁部３２および下接合片４３に接着される。これにより、第２壁部３２および下接合片４３が、発泡した発泡性接着部５５で接合され、車体骨格構造１０の剛性・強度が好適に確保される。

　ここで、仮止部５１は発泡性接着部５５と同様に発泡性接着剤で一体に形成されている。仮止部５１が貫通孔３８に差し込まれることにより、仮止部５１が第２壁部３２の表面３２ａ（すなわち、仮止部を差し込む側の反対側）から外側に突出される。
　よって、第２壁部３２の表面３２ａ側において仮止部５１を発泡させることができる。これにより、第２壁部３２の表面３２ａ側を、発泡した仮止部５１で強固に接着することができ、第２壁部３２および下接合片４３の接合強度を一層高めることができる。

　また、仮止部５１および発泡性接着部５５が、発泡することにより高剛性となる特性を備えた発泡性接着剤で一体に形成されている。すなわち、第２壁部３２および下接合片４３を高剛性の発泡性接着部５５で接合することができる。
　よって、閉断面枠部１１および内パネル１４間において荷重を好適に伝達できる。これにより、閉断面枠部１１の閉断面１２が変形することを内パネル１４で防ぐことができ、閉断面枠部１１の剛性・強度を内パネル１４で高めることができる。

　つぎに、実施例１の車体骨格構造１０を組み付ける例を図１、図５に基づいて説明する。
　図５（ａ）に示すように、第１外パネル２１の第１壁部２２に内パネル１４の上接合片４２を当接し、第１壁部２２および上接合片４２をスポット溶接で接合する。
　さらに、第２外パネル３１（具体的には、第２壁部３２）の貫通孔３８に発泡性接着体１６の仮止部５１を矢印Ａの如く差し込み、嵌入部５３を貫通孔３８に嵌入させる。よって、第２壁部３２に発泡性接着体１６を予め仮止めすることができる。

　図５（ｂ）に示すように、第１壁部２２および上接合片４２を接合した状態において、第１外パネル２１の第１左フランジ２５に第２外パネル３１の第２左フランジ３５をスポット溶接で接合する。さらに、第１外パネル２１の第１右フランジ２６に第２外パネル３１の第２右フランジ３６をスポット溶接で接合する。

　これにより、第１外パネル２１および第２外パネル３１で閉断面枠部１１が形成され、閉断面枠部１１の内部に閉断面１２が形成される。
　さらに、第２壁部３２および下接合片４３間に隙間４５が確保され、隙間４５に発泡性接着体１６の発泡性接着部５５が配置される。
　このように、第２壁部３２に発泡性接着体１６を予め仮止めすることより、発泡性接着体１６の発泡性接着部５５を、第２壁部３２および下接合片４３間の隙間４５に簡単に配置することができる。

　図１に示すように、発泡性接着体１６を加熱して発泡させることにより、発泡した発泡性接着部５５が隙間４５に埋められる。よって、発泡された発泡性接着部５５が第２壁部３２および下接合片４３に接着され、発泡された発泡性接着部５５で第２壁部３２および下接合片４３が接合される。
　このように、第２壁部３２および下接合片４３間に隙間４５が設定されるために、ミグ溶接やボルト・ナットによる接合が難しい部位を、発泡性接着部５５で接合することができる。これにより、車体骨格構造１０の剛性・強度を好適に確保することができる。

　つぎに、実施例２～実施例１２を図６～図２９に基づいて説明する。なお、実施例２～実施例１２において実施例１の各構成部材と同一・類似部材については実施例１と同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
　まず、実施例２～実施例１０を図６～図１５に基づいて説明する。

　実施例２に係る車体骨格構造６０を図６、図７に基づいて説明する。
　図６、図７に示すように、実施例２の車体骨格構造６０は、実施例１の発泡性接着体１６を内パネル１４の下接合片４３に仮止めするように構成したもので、その他の構成は実施例１の車体骨格構造１０と同様である。

　すなわち、内パネル１４は、下接合片４３に貫通孔６２が形成されている。貫通孔６２に発泡性接着体１６の仮止部５１が矢印Ｂの如く差し込まれることにより、発泡性接着体１６が下接合片４３に仮止めされる。

　この状態において、第１左フランジ２５に第２左フランジ３５をスポット溶接で接合し、第１右フランジ２６に第２右フランジ３６をスポット溶接で接合することにより、隙間４５に発泡性接着体１６の発泡性接着部５５が配置される。
　このように、下接合片４３に発泡性接着体１６を予め仮止めすることより、発泡性接着体１６の発泡性接着部５５を、第２壁部３２および下接合片４３間の隙間４５に簡単に配置することができる。

　発泡性接着体１６を加熱して発泡させることにより、発泡した発泡性接着部５５が隙間４５に埋められ、発泡された発泡性接着部５５で第２壁部３２および下接合片４３が接合される。
　これにより、車体骨格構造６０は、実施例１の車体骨格構造１０と同様に、剛性・強度が好適に確保される。

　実施例３に係る車体骨格構造７０を図８に基づいて説明する。
　図８に示すように、実施例３の車体骨格構造７０は、実施例１の内パネル１４に案内孔７２を形成したもので、その他の構成は実施例１の車体骨格構造１０と同様である。
　内パネル１４は、下接合片４３に案内孔７２が形成されている。案内孔７２は、下接合片４３のうち発泡性接着部５５に対峙する部位４３ａに配置されている。

　よって、発泡性接着部５５が発泡した際に、発泡した発泡性接着部５５の一部５５ａを案内孔７２を経て下接合片４３の裏面４３ｂまで案内することができる。
　これにより、発泡性接着部５５に対峙する部位４３ａを、発泡した発泡性接着部５５で一層強固に接着することができ、閉断面枠部１１および内パネル１４の接合強度をさらに高めることができる。

　なお、実施例２のように、発泡性接着体１６を内パネル１４の下接合片４３に仮止めする場合は、第２外パネル３１の第２壁部３２に案内孔７２を形成する。これにより、実施例３と同様に、第２壁部３２を、発泡した発泡性接着部５５で一層強固に接着することができる。

　実施例４に係る発泡性接着体７４を図９に基づいて説明する。
　図９に示すように、実施例４の発泡性接着体７４は、実施例１の発泡性接着体１６に溝部７７を形成したもので、その他の構成は実施例１の発泡性接着体１６と同様である。
　発泡性接着体７４は、仮止部７５に溝部７７が形成されている。溝部７７は、差込部７６の先端部７６ａで開口され、差込部７６の基部７６ｂに向けて発泡性接着体７４の軸線７８方向に延長されている。

　よって、仮止部７５を貫通孔３８に差し込む際に、差込部７６を貫通孔３８の周縁３８ａに干渉させて溝部７７側に矢印Ｃの如く弾性変形させることができる。これにより、差込部７６を貫通孔３８に対応させて縮径させることができ、仮止部７５を貫通孔３８に容易に差し込むことができる。
　すなわち、発泡性接着体７４を第２壁部３２に仮止めする作業性を高めることができる。

　実施例５に係る発泡性接着体８０を図１０に基づいて説明する。
　図１０に示すように、実施例５の発泡性接着体８０は、実施例１の発泡性接着体１６に複数の溝部８３を形成したもので、その他の構成は実施例１の発泡性接着体１６と同様である。

　発泡性接着体８０は、仮止部８１に複数の溝部８３が形成されている。複数の溝部８３は、仮止部８１の周方向（矢印Ｄ方向）に一定の間隔をおいて、一例として３つ形成されている。各溝部８３は、差込部８２の先端部８２ａで開口され、差込部８２の基部８２ｂに向けて発泡性接着体８０の軸線８４方向に延長されている。

　よって、仮止部８１を貫通孔３８に差し込む際に、差込部８２を貫通孔３８の周縁３８ａに干渉させて溝部８３側に矢印Ｅの如く弾性変形させることができる。これにより、差込部８２を貫通孔３８に対応させて縮径させることができ、仮止部８１を貫通孔３８に容易に差し込むことができる。
　すなわち、発泡性接着体８０を第２壁部３２に仮止めする作業性を高めることができる。

　なお、実施例５では、複数の溝部８３を仮止部８１に３つ形成した例について説明したが、これに限らないで、３つ以外の複数の溝部８３を仮止部８１に形成することも可能である。

　実施例６に係る発泡性接着体８６を図１１に基づいて説明する。
　図１１に示すように、実施例６の発泡性接着体８６は、実施例１の発泡性接着体１６にスリット部８９を形成したもので、その他の構成は実施例１の発泡性接着体１６と同様である。

　発泡性接着体８６は、仮止部８７にスリット部８９が形成されている。スリット部８９は、発泡性接着体８６の軸線９１方向に延び、かつ、軸線９１方向に対して直交する方向に開口されることにより長孔に形成されている。
　スリット部８９の下端部８９ａが差込部８８の先端部８８ａ近傍に形成され、差込部８８の先端部８８ａが凸形湾曲面状（球面状）に形成されている。また、スリット部８９の上端部８９ｂが差込部８８の基部８８ｂ近傍に形成され、嵌入部５３まで延びている。
　差込部８８の先端部８８ａが凸形湾曲面状に形成されることにより、差込部８８の先端部８８ａを貫通孔３８に容易に差し込むことができる。

　さらに、仮止部８７を貫通孔３８に差し込む際に、差込部８８を貫通孔３８の周縁３８ａに干渉させてスリット部８９側に矢印Ｆの如く弾性変形させることができる。これにより、差込部８８を貫通孔３８に対応させて縮径させることができ、仮止部８７を貫通孔３８に容易に差し込むことができる。
　すなわち、発泡性接着体８６を第２壁部３２に仮止めする作業性を高めることができる。

　実施例７に係る発泡性接着体９３を図１２に基づいて説明する。
　図１２に示すように、実施例７の発泡性接着体９３は、実施例１の発泡性接着体１６に複数のスリット部９６を形成したもので、その他の構成は実施例１の発泡性接着体１６と同様である。

　発泡性接着体９３は、仮止部９４に複数のスリット部９６が形成されている。複数のスリット部９６は、仮止部９４の周方向（矢印Ｇ方向）に一定の間隔をおいて、一例として３つ形成されている。

　各スリット部９６は、発泡性接着体９３の軸線９７方向に沿って発泡性接着部５５まで延長され、かつ、軸線９７方向に対して直交する方向に開口されている。さらに、各スリット部９６が発泡性接着部５５まで延長されることにより、発泡性接着部５５のうち下接合片４３に対向する面５５ｂが各スリット部９６で開口されている。すなわち、発泡性接着部５５が各スリット部９６で複数個に分割されている。
　また、各スリット部９６の下端部９６ａが差込部９５の先端部９５ａ近傍に形成され、差込部９５の先端部９５ａが凸形湾曲面状（球面状）に形成されている。よって、差込部９５の先端部９５ａを貫通孔３８に容易に差し込むことができる。

　さらに、発泡性接着部５５を各スリット部９６で複数個に分割することにより、仮止部９４を貫通孔３８に差し込む際に、差込部９５とともに嵌入部５３や発泡性接着部５５を各スリット部９６側に移動させることができる。
　これにより、嵌入部５３を貫通孔３８に対応させて縮径させることができるので、貫通孔３８の孔径を小さくしても仮止部９４を貫通孔３８に容易に差し込むことができる。

　貫通孔３８の孔径を小さく抑えることにより、第２壁部３２（すなわち、閉断面枠部１１）の剛性・強度を高めることができる。
　さらに、嵌入部５３を貫通孔３８に対応させて縮径させることにより、貫通孔３８に対する発泡性接着体９３の抜止めが一層良好に可能となり、かつ、発泡性接着体９３のガタツキを防止できる。

　実施例８に係る車体骨格構造１００を図１３に基づいて説明する。
　図１３（ａ），（ｂ）に示すように、実施例８の車体骨格構造１００は、実施例１の第２外パネル３１および発泡性接着体１６を第２外パネル１０２および発泡性接着体１０７に代えたもので、その他の構成は実施例１の車体骨格構造１０と同様である。

　第２外パネル１０２は、金属製の板材であり、第２壁部１０３に貫通孔１０４が形成され、貫通孔１０４の縁部から貫通孔１０４内に向けて突出する係止片１０５を有する。貫通孔１０４が一対の長辺１０４ａと一対の短辺１０４ｂで略矩形状に形成されている。一方の短辺１０４ｂから他方の短辺１０４ｂに向けて係止片１０５が弾性変形可能に張り出されている。

　貫通孔１０４に発泡性接着体１０７の仮止部１０８が差し込まれる。仮止部１０８は、基部１０８ａから先端部１０８ｂまで外径が均一に保たれ、円柱状に形成されている。仮止部１０８を円柱状に形成することにより、発泡性接着体１０７の形状を簡素化できる。
　発泡性接着体１０７は、仮止部１０８および発泡性接着部５５でクリップ状に形成されている。

　貫通孔１０４に発泡性接着体１０７の仮止部１０８が矢印Ｉの如く差し込まれることにより、仮止部１０８が係止片１０５の先端部１０５ａに当接（干渉）する。この状態で、仮止部１０８が貫通孔１０４に差し込まれることにより、係止片１０５が仮止部１０８の差込方向に弾性変形する。

　このように、仮止部１０８を貫通孔１０４に差し込む際に、仮止部１０８で係止片１０５を弾性変形させることにより、仮止部１０８を貫通孔１０４に容易に差し込むことができる。
　また、係止片１０５を弾性変形させて貫通孔１０４に仮止部１０８を差し込むように構成することにより、仮止部１０８（すなわち、発泡性接着体１０７）を硬質の発泡性接着剤で形成することが可能になる。

　さらに、貫通孔１０４に差し込まれた仮止部１０８に係止片１０５が当接された状態に保たれる。よって、貫通孔１０４から仮止部１０８が抜け出すことを係止片１０５で防止でき、円柱状の仮止部１０８を貫通孔１０４に確実に仮止めできる。

　図１３（ｃ）に示すように、発泡性接着体１０７を加熱して発泡させることにより、発泡した発泡性接着部５５が隙間４５に埋められ、発泡された発泡性接着部５５で第２壁部１０３および下接合片４３が接合される。
　これにより、車体骨格構造１００は、実施例１の車体骨格構造１０と同様に、剛性・強度が好適に確保される。

　なお、実施例８では、係止片１０５を弾性変形させる例について説明したが、これに限らないで、係止片１０５を塑性変形させて仮止部１０８に当接させた状態に保つことも可能である。

　実施例９に係る車体骨格構造１１０を図１４に基づいて説明する。
　図１４（ａ），（ｂ）に示すように、実施例９の車体骨格構造１１０は、実施例１の第２外パネル３１および発泡性接着体１６を第２外パネル１１２および発泡性接着体１１７に代えたもので、その他の構成は実施例１の車体骨格構造１０と同様である。

　第２外パネル１１２は、金属製の板材であり、第２壁部１１３に開口部１１４が略矩形状に形成され、開口部１１４の近傍１１３ａに係合孔１１５が略矩形状に形成されている。
　発泡性接着体１１７は、仮止部１１８および発泡性接着部１１９が側面視略Ｕ字形のクリップ状に形成され、仮止部１１８および発泡性接着部１１９間にクリップ隙間１２３が確保されている。クリップ隙間１２３に第２外パネル１１２の第２壁部１１３が嵌入されることにより、第２壁部１１３が仮止部１１８および発泡性接着部１１９で挟み込まれる。
　発泡性接着部１１９は、仮止部１１８に対峙する面１１９ａから仮止部１１８に向けて爪部１２１が突出されている。

　発泡性接着体１１７を開口部１１４側から係合孔１１５に向けて矢印Ｊの如く移動し、仮止部１１８および発泡性接着部１１９間のクリップ隙間１２３に第２壁部１１３を嵌入する。この状態で、発泡性接着体１１７を矢印Ｊの如くスライド移動することにより、第２壁部１１３を仮止部１１８および発泡性接着部１１９で挟み込むことができる。

　発泡性接着体１１７を矢印Ｊの如く引き続きスライド移動することにより係合孔１１５に爪部１２１が係合する。これにより、発泡性接着体１１７を第２壁部１１３に容易に取り付けることができ、かつ、発泡性接着体１１７を第２壁部１１３に確実に仮止めできる。この状態において、第２外パネル１１２を第１内パネル１４（図１４（ｃ）参照）に接合することにより、発泡性接着部１１９が隙間４５（図１４（ｃ）参照）に配置される。

　このように、発泡性接着体１１７を仮止めする際に、仮止部１１８および発泡性接着部１１９のクリップ隙間１２３に第２壁部１１３を嵌入させることにより、仮止部１１８の変形量を小さく抑えることができる。
　これにより、仮止部１１８（すなわち、発泡性接着体１１７）を硬質の発泡性接着剤で形成することが可能になる。

　図１４（ｃ）に示すように、発泡性接着体１１７を加熱して発泡させることにより、発泡した発泡性接着部１１９が隙間４５に埋められ、発泡された発泡性接着部１１９で第２壁部１１３および下接合片４３が接合される。
　これにより、車体骨格構造１１０は、実施例１の車体骨格構造１０と同様に、剛性・強度が好適に確保される。

　なお、実施例９では、第２外パネル１１２の第２壁部１１３に発泡性接着体１１７を挟み込んで仮止めする例について説明したが、これに限らないで、内パネル１４の下接合片４３を発泡性接着体１１７で挟み込んで仮止めすることも可能である。
　また、実施例９では、発泡性接着部１１９に爪部１２１を設けた例について説明したが、これに限らないで、仮止部１１８に爪部１２１を設けることも可能である。

　実施例１０に係る発泡性接着体１２５を図１５に基づいて説明する。
　図１５（ａ）に示すように、実施例１０の発泡性接着体１２５は、仮止部１２６および発泡性接着部１２７がそれぞれ別部材で形成されている。

　仮止部１２６は、樹脂材などの軟質材料で形成されている。よって、仮止部１２６を第２壁部３２の貫通孔３８に矢印Ｋの如く差し込む際に、貫通孔３８の周縁３８ａに仮止部１２６を当接させることにより、仮止部１２６を容易に変形させることができる。
　これにより、第２壁部３２の貫通孔３８に仮止部１２６を容易に差し込むことができ、発泡性接着体１２５を第２壁部３２に仮止めする作業性を高めることができる。

　発泡性接着部１２７は、仮止部１２６の頭部１２６ａに設けられている。この発泡性接着部１２７は、実施例１と同様に、発泡性接着剤で一体に形成されている。
　発泡性接着剤は、金属接着性樹脂を主成分とし、加熱により発泡することにより、第２壁部３２および下接合片４３に接着し、かつ、高剛性となる特性を備える成形組成物である。

　図１５（ｂ）に示すように、発泡性接着部１２７を加熱して発泡させることにより、発泡した発泡性接着部１２７が隙間４５に埋められ、発泡された発泡性接着部１２７で第２壁部３２および下接合片４３が接合される。

　つぎに、実施例１１～１２を図１６～図２９に基づいて説明する。なお、図１６～図２９において、「前（Ｆｒ）」、「後（Ｒｒ）」、「左（Ｌ）」、「右（Ｒ）」は運転者から見た方向にしたがう。

　実施例１１に係る車体骨格構造１３４を図１６～図２０に基づいて説明する。
　図１６に示すように、車体側部１３０は、車室１３１の床部がフロアパネル１３２で形成され、フロアパネル１３２の側部が車体骨格構造１３４で支えられている。車体骨格構造１３４は、車体側部１３０の下部を補強することにより車体側部１３０の剛性・強度を確保するためのサイドシルである。
　車体骨格構造１３４の前端部からフロントピラー１３７が立設されている。車体骨格構造１３４の中央部からセンタピラー１３８が立設されている。

　図１７に示すように、車体骨格構造１３４は、略矩形状の枠体に形成された閉断面枠部１３５と、閉断面枠部１３５の閉断面１３６内に配置された内パネル群１３９と、内パネル群１３９および閉断面枠部１３５を接着する発泡性接着体１６とを備えている。
　閉断面枠部１３５は、断面略ハット状に形成された第１外パネル１４１と、第１外パネル１４１に接合される第２外パネル１５１とを備えている。

　第１外パネル１４１は、金属製の板材であり、第１壁部１４２、第１上折曲部１４３、第１下折曲部１４４、第１上フランジ１４５および第１下フランジ１４６を有する。
　第１壁部１４２は、上下方向に延びることにより平坦状に立設されている。第１上折曲部１４３は、第１壁部１４２の上端部から外方に向けて延びるように折り曲げられている。第１下折曲部１４４は、第１壁部１４２の下端部から外方に向けて延びるように折り曲げられている。
　第１上フランジ１４５は、第１上折曲部１４３の外端部から上方に向けて張り出されるように折り曲げられている。第１下フランジ１４６は、第１下折曲部１４４の外端部から下方に向けて張り出されるように折り曲げられている。

　第１壁部１４２、第１上折曲部１４３および第１下折曲部１４４で断面略Ｕ字状の部位が形成されている。また、第１壁部１４２、第１上折曲部１４３、第１下折曲部１４４、第１上フランジ１４５および第１下フランジ１４６で第１外パネル１４１が断面略ハット状に形成されている。

　第２外パネル１５１は、第１外パネル１４１と左右方向において略対象に形成された部材である。第２外パネル１５１は、金属製の板材であり、第２壁部１５２、第２上折曲部１５３、第２下折曲部１５４、第２上フランジ１５５および第２下フランジ１５６を有する。

　第２壁部１５２は、上下方向に延びることにより平坦状に立設されている。第２上折曲部１５３は、第２壁部１５２の上端部から内方に向けて延びるように折り曲げられている。第２下折曲部１５４は、第２壁部１５２の下端部から内方に向けて延びるように折り曲げられている。
　第２上フランジ１５５は、第２上折曲部１５３の内端部から上方に向けて張り出されるように折り曲げられている。第２下フランジ１５６は、第２下折曲部１５４の内端部から下方に向けて張り出されるように折り曲げられている。

　第２壁部１５２、第２上折曲部１５３および第２下折曲部１５４で断面略Ｕ字状の部位が形成されている。また、第２壁部１５２、第２上折曲部１５３、第２下折曲部１５４、第２上フランジ１５５および第２下フランジ１５６で第２外パネル１５１が断面略ハット状に形成されている。

　第１上フランジ１４５および第２上フランジ１５５がスポット溶接で接合され、第１下フランジ１４６および第２下フランジ１５６がスポット溶接で接合されている。これにより、第１外パネル１４１および第２外パネル１５１でサイドシルの閉断面枠部１３５が形成されている。
　閉断面枠部１３５の内部に閉断面１３６が形成されている。具体的には、閉断面１３６は、第１壁部１４２、第１上折曲部１４３、第１下折曲部１４４、第２壁部１５２、第２上折曲部１５３および第２下折曲部１５４で略矩形状に形成されている。

　図１８に示すように、閉断面枠部１３５の閉断面１３６内に金属製の内パネル群１３９が配置されている。内パネル群１３９は、閉断面１３６の前端部に配置された第１内パネル１６１と、第１内パネル１６１の車体後方に配置された第２内パネル１６２および第３内パネル１６３と、第３内パネル１６３の車体後方に配置された第４内パネル１６４とを備えている。

　図１７、図１９に示すように、第４内パネル１６４は、閉断面枠部１３５の長手方向（すなわち、車体前後方向）と直交するように配置された遮蔽壁１７１と、遮蔽壁１７１の外周縁１７１ａから張り出された第１～第６の接合片１７２～１７７とを有する。

　遮蔽壁１７１は、閉断面枠部１３５の閉断面１３６内に長手方向と直交するように配置され、外周縁１７１ａが閉断面枠部１３５の内面１３５ａに沿って略六角形に形成されている。第１～第６の接合片１７２～１７７は、遮蔽壁１７１の外周縁１７１ａから閉断面枠部１３５の内面１３５ａに沿って車体前方に向けて張り出されるように折り曲げられている。

　第６接合片１７７が第１上折曲部１４３にスポット溶接で接合されている。第５接合片１７６が第１壁部１４２にスポット溶接で接合されている。第４接合片１７５が第１下折曲部１４４にスポット溶接で接合されている。

　第２接合片１７３は、閉断面枠部１３５の第２壁部１５２に沿って張り出され、凹部１８１が形成されている。凹部１８１は、底部１８１ａが第２壁部１５２から離れるように閉断面１３６の中心に向けて凹状に形成されている。これにより、凹部１８１（特に、凹部１８１の底部１８１ａ）および第２壁部１５２間に隙間１８４が形成されている。
　凹部１８１の底部１８１ａに貫通孔１８２が円弧状に形成され、貫通孔１８２に発泡性接着体１６が車外側から矢印Ｌの如く差し込まれている。発泡性接着体１６が貫通孔１８２に差し込まれることにより、凹部１８１（具体的には、底部１８１ａ）に発泡性接着体１６が仮止めされている。

　この状態において、発泡性接着体１６が加熱により発泡し、発泡した発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で隙間１８４が埋められる。発泡した発泡性接着部５５が凹部１８１および第２壁部１５２に接着される。よって、凹部１８１および第２壁部１５２が、発泡した発泡性接着部５５で接合される。

　ここで、第４内パネル１６４の遮蔽壁１７１が閉断面枠部１３５の長手方向と直交させて取り付けられている。これにより、閉断面枠部１３５の閉断面１３６が変形することを遮蔽壁１７１で防ぐことができ、閉断面枠部１３５の剛性・強度を遮蔽壁１７１で高めることができる。
　さらに、凹部１８１および第２壁部１５２を発泡性接着部５５で接合することにより、第４内パネル１６４を閉断面枠部１３５に接合する部位を、スポット溶接の接合部位に加えて増すことができる。
　これにより、閉断面枠部１３５の閉断面１３６が変形することを遮蔽壁１７１（すなわち、第４内パネル１６４）で好適に防ぐことができ、車体骨格構造（すなわち、サイドシル）１３４の剛性・強度を好適に確保できる。

　図２０に示すように、第２内パネル１６２および第３内パネル１６３は、第２接合片１８６で連結されている。
　第２内パネル１６２および第３内パネル１６３は、第２接合片１８６が第４内パネル１６４と異なるだけで、他の部位が第４内パネル１６４と類似している。よって、以下、第２内パネル１６２および第３内パネル１６３の第２接合片１８６について説明して他の部位の説明を省略する。

　第２接合片１８６は、第４内パネル１６４の第２接合片１７３と同様に、閉断面枠部１３５の第２壁部１５２に沿って張り出され、凹部１８７が形成されている。凹部１８７は、第４内パネル１６４の凹部１８１と同様に、底部１８７ａが第２壁部１５２から離れるように閉断面１３６の中心に向けて凹状に形成されている。これにより、凹部１８７（特に、凹部１８７の底部１８７ａ）および第２壁部１５２間に隙間１８８が形成されている。

　凹部１８１の底部１８１ａに貫通孔（図示せず）が円弧状に形成され、この貫通孔に発泡性接着体１６が車外側から差し込まれている。発泡性接着体１６が貫通孔に差し込まれることにより、凹部１８７（具体的には、底部１８７ａ）に発泡性接着体１６が仮止めされている。

　この状態において、発泡性接着体１６が加熱により発泡し、発泡した発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で隙間１８８が埋められる。発泡した発泡性接着部５５が凹部１８７および第２壁部１５２に接着される。よって、凹部１８７および第２壁部１５２が、発泡した発泡性接着部５５で接合される。
　これにより、第２内パネル１６２および第３内パネル１６３で車体骨格構造（すなわち、サイドシル）１３４の剛性・強度を好適に確保できる。

　図１８に戻って、第１内パネル１６１は、第４内パネル１６４と類似しているので、以下、第１内パネル１６１の説明を省略する。
　第１内パネル１６１も、第２～第４の内パネル１６２～１６４と同様に、車体骨格構造（すなわち、サイドシル）１３４の剛性・強度を好適に確保できる。

　つぎに、実施例１１の閉断面枠部１３５に第４内パネル１６４を接合する例を図２１、図２２に基づいて説明する。
　図２１（ａ）に示すように、第１外パネル１４１の第１壁部１４２に第４内パネル１６４の第５接合片１７６をスポット溶接で接合する。また、第１上折曲部１４３に第６接合片１７７をスポット溶接で接合する。さらに、第１下折曲部１４４に第４接合片１７５をスポット溶接で接合する。
　また、第２接合片１７３の凹部１８１に形成された貫通孔１８２に発泡性接着体１６の仮止部５１を矢印Ｍの如く差し込み、凹部１８１に発泡性接着体１６を予め仮止めする。

　図２１（ｂ）に示すように、第１外パネル１４１の第１上フランジ１４５に第２外パネル１５１の第２上フランジ１５５を矢印Ｎの如く当接する。さらに、第１外パネル１４１の第１下フランジ１４６に第２外パネル１５１の第２下フランジ１５６を矢印Ｎの如く当接する。

　図２２（ａ）に示すように、第１外パネル１４１の第１上フランジ１４５に第２外パネル１５１の第２上フランジ１５５をスポット溶接で接合する。さらに、第１外パネル１４１の第１下フランジ１４６に第２外パネル１５１の第２下フランジ１５６をスポット溶接で接合する。
　これにより、第１外パネル１４１および第２外パネル１５１で閉断面枠部１３５が形成され、閉断面枠部１３５の内部に閉断面１３６が形成される。

　さらに、第２壁部１５２および凹部１８１間に隙間１８４が確保され、隙間１８４に発泡性接着体１６の発泡性接着部５５が配置される。凹部１８１に発泡性接着体１６を予め仮止めすることより、発泡性接着体１６の発泡性接着部５５を、第２壁部１５２および凹部１８１間の隙間１８４に簡単に配置することができる。

　図２２（ｂ）に示すように、発泡性接着体１６を加熱して発泡させることにより、発泡した発泡性接着部５５が隙間１８４に埋められる。よって、発泡された発泡性接着部５５が第２壁部１５２および凹部１８１に接着され、発泡された発泡性接着部５５で第２壁部１５２および凹部１８１が接合される。
　これにより、車体骨格構造（すなわち、サイドシル）１３４の剛性・強度を好適に確保することができる。

　なお、実施例１１では、第２接合片１７３に凹部１８１を形成して閉断面枠部１３５の第２壁部１５２との間に隙間１８４を形成した例について説明したが、これに限らないで、第２壁部１５２に凹部を形成して第２接合片１７３との間に隙間を形成することも可能である。
　あるいは、第２接合片１７３を第２壁部１５２から離すことにより第２接合片１７３および第２壁部１５２間に隙間を形成することも可能である。

　実施例１２に係る車体骨格構造１９５を図２３～図２７に基づいて説明する。
　図２３、図２４に示すように、車体後部１９０は、車室１９１の床部がフロアパネル１９３で形成され、フロアパネル１９３の後端部１９３ａが車体骨格構造１９５で支えられている。車体骨格構造１９５は、車体後部１９０を補強することにより車体後部１９０の剛性・強度を確保するためのリヤバルクヘッドである。
　車体骨格構造１９５の車体前方にサイドシル１９７が設けられ、車体骨格構造１９５の車体後方にリヤフロアフレーム１９８が設けられている。

　図２５、図２６に示すように、車体骨格構造１９５は、略矩形状の枠体に形成された中空状の閉断面枠部２０１と、閉断面枠部２０１を接着する発泡性接着体１６とを備えている。
　閉断面枠部２０１は、フロアパネル１９３の後端部１９３ａに沿ってホイールハウス１９４まで車幅方向左側に延出され、さらにホイールハウス１９４に沿って上方に延出されることにより正面視略Ｌ字状に形成されている。

　図２６、図２７に示すように、閉断面枠部２０１は、車外１９９側に対峙する第１外パネル２０２と、第１外パネル２０２に接合されて車室１９１側に対峙する第２車室側外パネル（第２外パネル）２０３と、第１外パネル２０２に接合されて荷室１９２側に対峙する第２荷室側外パネル（第２外パネル）２０４とを備えている。
　第１外パネル２０２、第２車室側外パネル２０３および第２荷室側外パネル２０４（即ち、複数の外パネル）が接合されて組み付けられることにより、閉断面枠部２０１の内部に閉断面２０６が略矩形状に形成されている。

　第１外パネル２０２は、ホイールハウス１９４（具体的には、インナホイールハウス）の一部を構成する略平坦状の部位である。
　第２車室側外パネル２０３は、正面視略Ｌ字状に延長され（図２５も参照）、断面略平坦状に形成されている。第２車室側外パネル２０３は、車室１９１側に対峙する第２車室壁部２０８と、第２車室壁部２０８の外端部から第１外パネル２０２に沿って車体前方に折り曲げられた第２車室フランジ２０９とを有する。

　第２車室側外パネル２０３は、閉断面枠部２０１の長手方向（矢印Ｏ方向（図２５参照））において第２上車室パネル２１１および第２下車室パネル２１４に分割されている。第２上車室パネル２１１は下端部に第２上車室分割部２１２を有する。第２下車室パネル２１４は上端部に第２下車室分割部２１５を有する。
　第２下車室分割部２１５に第２上車室分割部２１２が車室１９１側から重ね合わされている。

　第２荷室側外パネル２０４は、正面視略Ｌ字状に延長され、断面略Ｖ字状に形成されている。
　第２荷室側外パネル２０４は、荷室１９２の車体後方側に対峙する第２荷室後壁部２２１と、第２荷室後壁部２２１の内端部から車体前方側に折り曲げられて荷室１９２の内側に対峙する第２荷室内壁部２２２と、第２荷室後壁部２２１の外端部から第１外パネル２０２に沿って車体後方に折り曲げられた第２荷室後フランジ２２３と、第２荷室内壁部２２２の前端部から第２車室壁部２０８の内端部２０８ａに沿って車幅方向内側に折り曲げられた第２荷室内フランジ２２４とを有する。

　第２荷室側外パネル２０４は、閉断面枠部２０１の長手方向（矢印Ｏ方向（図２５参照））において第２上荷室パネル２２６（内パネル）および第２下荷室パネル２３１に分割されている。第２上荷室パネル２２６は下端部に第２上荷室分割部（内パネル）２２７を有する。第２下荷室パネル２３１は上端部に第２下荷室分割部２３２を有する。
　第２上荷室分割部２２７に第２下荷室分割部２３２が荷室１９２側から重ね合わされている。

　第２下車室パネル２１４の第２下車室分割部２１５に第２上車室パネル２１１の第２上車室分割部２１２が車室１９１側から重ね合わされることにより、第２上車室分割部２１２および第２下車室分割部２１５で車室重なり部２１７が形成されている。車室重なり部２１７が接合部２１８においてミグ溶接により接合されている。
　これにより、第２上車室パネル２１１および第２下車室パネル２１４が接合されて第２車室側外パネル２０３が形成されている。第２車室側外パネル２０３の第２車室フランジ２０９および第１外パネル２０２が接合部２１９においてスポット溶接により接合されている。

　第２上荷室パネル２２６の第２上荷室分割部２２７に第２下荷室パネル２３１の第２下荷室分割部２３２が荷室１９２側から重ね合わされることにより、第２上荷室分割部２２７および第２下荷室分割部２３２で荷室重なり部２３４が形成されている。
　荷室重なり部２３４のうち荷室１９２内側の内重なり部２３５が接合部２３６においてミグ溶接により接合されている。また、荷室重なり部２３４のうち荷室１９２後側の後重なり部２３７が発泡性接着体１６で接合されている。

　これにより、第２上荷室パネル２２６および第２下荷室パネル２３１が接合されて第２荷室側外パネル２０４が形成されている。第２荷室側外パネル２０４の第２荷室後フランジ２２３および第１外パネル２０２が接合部２４１においてスポット溶接により接合されている。
　また、第２荷室側外パネル２０４の第２荷室内フランジ２２４および第２車室側外パネル２０３（具体的には、第２車室壁部２０８）の内端部２０８ａが接合部２４２においてスポット溶接により接合されている。
　第１外パネル２０２、第２車室側外パネル２０３および第２荷室側外パネル２０４が接合されて組み付けられることにより閉断面枠部２０１が形成されている。

　ここで、荷室重なり部２３４の後重なり部２３７について詳しく説明する。なお、後重なり部２３７は荷室１９２の後側に対峙する部位であり、例えばミグ溶接用の工具を後重なり部２３７まで搬入することが難しい。このため、後重なり部２３７をミグ溶接で接合することが困難になる。そこで、後重なり部２３７を発泡性接着体１６で接合するようにした。

　すなわち、後重なり部２３７は、第２上荷室分割部２２７のうち荷室１９２後側の上後部位２２７ａと、第２下荷室分割部２３２のうち荷室１９２後側の下後部位２３２ａとを有する。
　上後部位２２７ａに凹部２４５が形成されている。凹部２４５は、底部２４５ａが下後部位２３２ａから離れるように閉断面２０６の中心に向けて凹状に形成されている。これにより、凹部２４５（特に、凹部２４５の底部２４５ａ）および下後部位２３２ａ間に隙間２４８が形成されている。

　凹部２４５の底部２４５ａに貫通孔２４６が円弧状に形成され、貫通孔２４６に発泡性接着体１６が荷室１９２後側から矢印Ｐの如く差し込まれている。発泡性接着体１６が貫通孔２４６に差し込まれることにより、凹部２４５（具体的には、底部２４５ａ）に発泡性接着体１６が仮止めされている。
　この状態において、発泡性接着体１６が加熱により発泡し、発泡した発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で隙間２４８が埋められる。発泡した発泡性接着部５５が凹部２４５および下後部位２３２ａに接着される。ここで、凹部２４５が上後部位２２７ａに形成されている。

　よって、凹部２４５および下後部位２３２ａが発泡した発泡性接着部５５で接合されることにより、上後部位２２７ａおよび下後部位２３２ａ（すなわち、後重なり部２３７）が接合される。これにより、第２荷室側外パネル２０４の第２上荷室分割部２２７および第２下荷室分割部２３２が後重なり部２３７で補強され、閉断面枠部２０１の剛性・強度が高められる。

　つぎに、実施例１２の閉断面枠部２０１を接合する例を図２８、２９に基づいて説明する。
　図２８（ａ）に示すように、第２上荷室分割部２２７の上後部位２２７ａの凹部２４５に貫通孔２４６が形成されている。この貫通孔２４６に発泡性接着体１６の仮止部５１を荷室１９２後側から矢印Ｑの如く差し込む。仮止部５１が貫通孔２４６に差し込まれることにより、凹部２４５に発泡性接着体１６が仮止めされる。
　凹部２４５に発泡性接着体１６が仮止めされた状態で、第２上荷室分割部２２７に第２下荷室分割部２３２を矢印Ｒの如く重ね合わせる。

　図２８（ｂ）に示すように、第２下車室分割部２１５および第２上車室分割部２１２の車室重なり部２１７を接合部２１８においてミグ溶接で接合する。また、第２車室フランジ２０９および第１外パネル２０２を接合部２１９においてスポット溶接で接合する。
　さらに、第２上荷室分割部２２７および第２下荷室分割部２３２の荷室重なり部２３４のうち荷室１９２内側の内重なり部２３５を接合部２３６においてミグ溶接で接合する。また、第２荷室後フランジ２２３および第１外パネル２０２を接合部２４１においてスポット溶接で接合する。
　さらに、第２荷室内フランジ２２４および第２車室壁部２０８の内端部２０８ａを接合部２４２においてスポット溶接で接合する。

　ここで、後重なり部２３７の上後部位２２７ａおよび下後部位２３２ａは、ミグ溶接などで接合することが困難な部位である。そこで、上後部位２２７ａの凹部２４５に発泡性接着体１６を仮止めして、後重なり部２３７を発泡性接着体１６で接合するようにした。

　図２９に示すように、発泡性接着体１６を加熱により発泡させて、発泡した発泡性接着体１６の発泡性接着部５５で隙間２４８を埋める。よって、凹部２４５および下後部位２３２ａ（すなわち、後重なり部２３７）が、発泡した発泡性接着部５５で接合されることにより、上後部位２２７ａおよび下後部位２３２ａ（すなわち、後重なり部２３７）が接合される。
　このように、後重なり部２３７がミグ溶接などで接合することが困難な場合でも、後重なり部２３７を発泡性接着体１６で接合することができる。これにより、第１外パネル２０２、第２車室側外パネル２０３および第２荷室側外パネル２０４を強固に組み付けることができ、閉断面枠部２０１の剛性を確保できる。

　なお、実施例１２では、上後部位２２７ａに凹部２４５を形成して後重なり部２３７間に隙間２４８を形成した例について説明したが、これに限らないで、下後部位２３２ａに凹部を形成して後重なり部２３７間に隙間を形成することも可能である。
　あるいは、上後部位２２７ａを下後部位２３２ａから離すことにより後重なり部２３７間に隙間を形成することも可能である。

　なお、本発明に係る車体骨格構造は、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。
　例えば、前記実施例１～１２で示した車体骨格構造、閉断面枠部、閉断面、内パネル、発泡性接着体、第１、第２の外パネル、貫通孔、隙間、仮止部、差込部、嵌入部、発泡性接着部、案内孔、溝部、スリット部、係止片、係合孔、第１～第４の内パネル、遮蔽壁、第１～第６の接合片、凹部、第２車室側外パネル、第２荷室側外パネル、第２上下の車室分割部、車室重なり部、第２上下の荷室分割部および荷室重なり部などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。

　本発明は、複数の外パネルで閉断面枠部が形成され、閉断面枠部の閉断面内に内パネルが設けられた車体骨格構造を備えた自動車への適用に好適である。

　10,60,70,100,110,134,195…車体骨格構造
　11,135,201…閉断面枠部
　12,136,206…閉断面
　14,227…内パネル
　16,74,80,86,93,107,117,125…発泡性接着体
　21,31,102,112,141,151,202,203,204…第１、第２の外パネル（複数の外パネル）
　38,62,104,182,246…貫通孔
　43a…発泡性接着部に対峙する部位
　45,184,188,248…隙間
　51,75,81,87,94,108,118,126…仮止部
　52,76,82,88,95…差込部
　53…嵌入部
　55,119,127…発泡性接着部
　55b…発泡性接着部のうち下接合片に対向する面（閉断面枠部、内パネルの他方に対向する面）
　72…案内孔
　52b,76a,82a,88a,95a…差込部の先端部
　52a,76b,82b,88b…差込部の基部
　77,83…溝部
　89,96…スリット部
　105…係止片
　115…係合孔
　135a…閉断面枠部の内面
　161～164…第１～第４の内パネル（内パネル）
　171…遮蔽壁
　171a…遮蔽壁の外周縁
　172～177,186…第１～第６の接合片（接合片）
　181,187,245…凹部
　203…第２車室側外パネル（第２外パネル）
　204…第２荷室側外パネル（第２外パネル）
　212,215…第２上下の車室分割部（分割部）
　217…車室重なり部（重なり部）
　227…第２上荷室分割部（分割部、内パネル）
　232…第２下荷室分割部（分割部）
　234…荷室重なり部（重なり部）

Claims (13)

1. 　複数の外パネルが溶接されることにより閉断面を有する閉断面枠部が形成され、前記閉断面内に配置された内パネルが前記閉断面枠部に設けられる車体骨格構造において、
   　前記内パネルおよび前記閉断面枠部間に隙間が設定され、
   　該隙間に前記内パネルおよび前記閉断面枠部を接着した発泡性接着体が設けられる、ことを特徴とする車体骨格構造。
2. 　前記発泡性接着体は、
   　前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に仮止めする仮止部と、
   　該仮止部に設けられ、前記内パネルおよび前記閉断面枠部を接着する発泡性接着部と、
   　を備える、請求項１記載の車体骨格構造。
3. 　前記閉断面枠部、前記内パネルの他方で、かつ、前記発泡性接着部に対峙する部位に案内孔を備える、請求項２記載の車体骨格構造。
4. 　前記発泡性接着体は、
   　前記仮止部および前記発泡性接着部が、前記内パネル、前記閉断面枠部を接着可能な発泡性接着剤で一体に形成された、請求項２または請求項３記載の車体骨格構造。
5. 　前記発泡性接着剤は、
   　金属接着性樹脂を主成分とし、加熱により発泡することにより、前記内パネルおよび前記閉断面枠部に接着し、かつ、高剛性となる特性を備える成形組成物である、請求項４記載の車体骨格構造。
6. 　前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に形成され、前記仮止部が差し込まれる貫通孔を備え、
   　前記仮止部は、
   　前記貫通孔に差込可能に、先端部に向けて縮径する差込部と、
   　該差込部の基部に設けられ、前記貫通孔に嵌入可能に凹状に形成された嵌入部と、を備え、
   　該嵌入部が前記貫通孔に嵌入されることにより前記仮止部が前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に仮止めされる、請求項２記載の車体骨格構造。
7. 　前記仮止部は、
   　前記差込部の先端部で開口され、前記差込部の基部に向けて延びる溝部を少なくとも１つ有する、請求項６記載の車体骨格構造。
8. 　前記仮止部は、
   　前記発泡性接着体の軸線方向に延び、かつ、前記発泡性接着体の軸線方向に対して直交する方向に開口されたスリット部を少なくとも１つ有する、請求項６記載の車体骨格構造。
9. 　前記スリット部は、
   　前記発泡性接着体のうち前記閉断面枠部、前記内パネルの他方に対向する面が開口するように前記発泡性接着部まで延長された、請求項８記載の車体骨格構造。
10. 　前記閉断面枠部、前記内パネルの一方は、
    　前記貫通孔に差し込まれる前記仮止部に当接した状態で変形可能な係止片を有する、請求項６記載の車体骨格構造。
11. 　前記発泡性接着体は、
    　前記仮止部および前記発泡性接着部が、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方を挟み込むように側面視略Ｕ字状に形成され、
    　前記仮止部、前記発泡性接着部の一方に設けられた爪部を有し、
    　前記閉断面枠部、前記内パネルの一方を前記発泡性接着体で挟み込んだ状態において、前記閉断面枠部、前記内パネルの一方に形成された係合孔に爪部が係合する、請求項４記載の車体骨格構造。
12. 　前記内パネルは、
    　前記閉断面枠部の長手方向と直交し、かつ、前記閉断面枠部の内面に沿って形成された外周縁を有する遮蔽壁と、
    　該遮蔽壁の外周縁から前記閉断面枠部の内面に沿って張り出された接合片と、を有し、
    　該接合片および前記閉断面枠部間に前記隙間を形成するために、前記接合片、前記閉断面枠部の一方に他方から離れるように凹む凹部が形成される、請求項１～１１のいずれか１項記載の車体骨格構造。
13. 　前記複数の外パネルは、第１外パネルと、少なくとも２つの第２外パネルとを備え、
    　前記第１外パネルに少なくとも２つの第２外パネルが組み付けられることにより、車体骨格となる前記閉断面枠部が形成され、
    　前記少なくとも２つの第２外パネルが前記閉断面枠部の長手方向において分割されることにより各第２外パネルに分割部を有し、
    　該分割部が重ね合わされる重なり部を有し、
    　該重なり部間に前記隙間が設定され、
    　該隙間に前記重なり部を接着する前記発泡性接着体を備えた、請求項１～１１のいずれか１項記載の車体骨格構造。

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