WO2015124300A1 - Kontaktstift und rohrkontakt sowie verfahren zur herstellung - Google Patents

Kontaktstift und rohrkontakt sowie verfahren zur herstellung Download PDF

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WO2015124300A1
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contact
carrier
contact pin
sleeve
carrier sleeve
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PCT/EP2015/000368
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August SCHWAIGER
Mike BÖNING
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Plansee Powertech Ag
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    • H01H11/06—Fixing of contacts to carrier ; Fixing of contacts to insulating carrier

Definitions

  • the invention relates to a contact pin and a pipe contact for switches in the high voltage range and / or medium voltage range and in each case a method for producing a contact pin and pipe contact.
  • a contact part for high voltage switches A contact element made of an arc-resistant material is mounted on a base body.
  • the main body can be designed as a pin or as a hollow pin or tube.
  • the outside of the base body is covered in an area adjoining the contact element with an arc-resistant or burn-resistant protective layer.
  • a contact pin for switches in the high voltage range and / or medium voltage range is provided.
  • the high voltage range and / or medium voltage range is provided.
  • Contact pin designed for switching voltages in a range from about 12 kV to about 1200 kV.
  • the contact pin engages in an opening of a
  • Arcs that can lead to burning at the contact pin and the pipe contact Arcs that can lead to burning at the contact pin and the pipe contact.
  • the contact pin has a contact tip made of a burn-resistant or arc-resistant material in order to prevent such burnup.
  • the contact tip of a refractory metal or be made of a refractory metal alloy so that it withstands the arcs and the high temperatures occurring.
  • a refractory metal is referred to a metal, the one
  • an alloy based on an element X in the context of this invention means an alloy having a content of X> 50 At%.
  • tungsten infiltrated with copper can be used, in particular with a mass fraction of copper between 10 to 40 wt.%, Particularly preferably 20 wt.% Copper (WCu 80/20).
  • the contact pin further comprises a tubular carrier sleeve which is connected to the contact tip.
  • the connection is preferably carried out by
  • a carrier core is formed or arranged, so that the carrier sleeve together with the carrier core a contact carrier for the
  • the carrier core extends over the entire length (in the axial direction of the contact pin) of the carrier sleeve and / or the carrier core fills the (inner) volume of the carrier sleeve.
  • Carrier sleeve and carrier core are preferably bonded together (metallurgical bonded) to provide a stable connection between the two elements.
  • the carrier core is cast into the carrier sleeve. Insertion of the carrier core in the carrier sleeve, connecting carrier core and carrier sleeve, carrier core and contact tip and the carrier sleeve and contact tip is preferably carried out by a Schug screenvorgang.
  • the carrier core by means of a hot isostatic pressing operation in the
  • Carrier sleeve are pressed. More preferably, the carrier core can be provided as a prefabricated element which (before or after the
  • the carrier sleeve Connecting the carrier sleeve with the contact tip) is inserted or introduced into the sleeve.
  • the carrier sleeve encloses the carrier core laterally and forms the outside of the contact carrier, which connects directly to the contact tip.
  • Contact tip is arranged in a front region of the contact pin, in which arcs occur during use or when switching.
  • the carrier sleeve is arranged in a subsequent to the front region rear portion of the contact pin, in which no arcs occur in use.
  • the carrier sleeve Since the carrier sleeve is outside the area of the contact pin in which arcing may occur, the requirements for the sleeve material (such as arc resistance, erosion resistance and
  • Temperature resistance) lower than the contact tip material may be made of WCu 80/20.
  • a less expensive material may be used for the carrier sleeve, thereby reducing the overall cost of the contact pin.
  • the contact pin described above can be easily and inexpensively manufactured.
  • the contact tip (for example, simply manufacturable solid cylinder) is thereby preferably connected to the tubular carrier sleeve (for example a finished tube) in a back-casting process (preferably with copper) as mentioned.
  • the carrier sleeve can also, for example, to the contact tip
  • Carrier core connected to the contact tip is particularly advantageous because, by pouring, the cast-in material (such as copper) has a coarse-grained texture which, in turn, increases the electrical and thermal conductivity of the material and thus the cast-in material (such as copper) has a coarse-grained texture which, in turn, increases the electrical and thermal conductivity of the material and thus the cast-in material (such as copper) has a coarse-grained texture which, in turn, increases the electrical and thermal conductivity of the material and thus the
  • the carrier sleeve is tubular, ie the carrier sleeve is open at two opposite ends or has open sleeve ends in the axial direction.
  • the core material poured into the sleeve directly comes into contact with the contact tip, which additionally provides a stable connection between the core and the contact tip.
  • the carrier core is made of a material with good electrical conductivity.
  • the carrier core is made of copper or aluminum or of an alloy based on copper and / or aluminum.
  • the carrier core is made of copper.
  • the entire cross section of the contact pin is used to conduct electricity.
  • the carrier core has a higher electrical conductivity than the carrier sleeve, so that the contact pin in the region of the contact carrier is electrically good conducting.
  • the core material is selected from: Cu, Cu alloy (e.g., CuCrIZr), Al, and steel.
  • the carrier sleeve is made of a material that
  • heat resistant e.g., up to about 1000 ° C
  • resistant to hot gases e.g., hot gases
  • Hybribrand is. For example, if the contact pin is in one
  • the sleeve material is designed to withstand the hot insulating gases generated in the circuits.
  • insulating gas for example, sulfur hexafluoride 'SF6'
  • the sleeve material is designed to withstand the hot insulating gases generated in the circuits.
  • the sleeve material molybdenum or tungsten, or a
  • steel may be used as a carrier sleeve material, whereby a particularly
  • Carrier sleeve the carrier core or the contact pin.
  • contact tip and the carrier sleeve different materials or the same materials can be used. Also when using the same material for contact tip and sleeve is the production of the same material for contact tip and sleeve.
  • the sleeve material has a lower density than the contact tip material. This can reduce the weight of the contact pin.
  • Contact pins (and pipe contacts) or switching contacts of high-voltage switches are closed and opened by means of drives.
  • a lower weight of the contact pin means a lower load on the drive or lower-cost drives with lower power can be used.
  • the contact tip is WCu 80/20
  • the core material preferably has a lower density than the sleeve material to further reduce the weight of the contact pin.
  • the wall thickness of the carrier sleeve i. the difference between outer diameter and inner diameter of the sleeve, in a range between 5% to 25% of the outer radius of the support sleeve.
  • the diameter of the carrier sleeve (the contact carrier) is about 20 mm and the wall thickness of the carrier sleeve about 1, 5 mm (7.5%).
  • the length / extent of the contact tip in the axial direction of the contact pin is selected so that, as described above, in the
  • contact pin occurring arcs are limited to the contact tip or that occurring arcs do not hit the contact carrier or the carrier sleeve.
  • Contact pin the length ratio between contact tip and carrier sleeve between 1: 7 and to 1: 5.
  • the contact tip has a length (in the axial direction or movement direction of the contact pin) of about 24 mm and the carrier sleeve or the contact carrier has an axial length of about 130 mm.
  • the axial length of the contact tip is greater than 20 mm.
  • the carrier sleeve is made of a sheet metal material, which is bent into a sleeve (pipe), so that two opposite edges of the sheet abut each other. Subsequently, the edges are welded together to provide the rohrformige carrier sleeve.
  • a seamless (finished) tube may be used as the carrier sleeve, e.g. is produced by extrusion or continuous casting.
  • Medium voltage switch is provided which is adapted to receive a contact pin as described above, to close a switching contact between the contact pin and pipe contact.
  • the tube contact has an arc-resistant or burn-resistant contact ring and a support tube connected to the contact ring.
  • the contact ring is located in a front region of the pipe contact in which arcing may occur when used in a switch.
  • the carrier tube is arranged in a rear region of the tube contact adjoining the front region, in which, in use, no arcing occurs or is arranged outside the region in which
  • Arcs can occur.
  • the same materials can be used as above with respect to the
  • the pipe contact can be easily made by a
  • Contact ring eg sintered tungsten
  • a support tube eg sintered molybdenum
  • the two components are infiltrated with a good electrically conductive material, such as copper, and interconnected.
  • the generated infiltrated Part machined to provide the receiving opening for a contact pin as described above.
  • the support tube has a smaller wall thickness than the
  • the infiltrated part can be processed so that on the outside of the support tube, a corresponding copper layer remains, the good electrical
  • the support tube In order to protect an outer surface of the pipe contact from the influence of hot gases and high temperatures, the support tube alternatively has the same outer diameter as the contact ring, with a smaller wall thickness. After infiltrating and machining the two elements, the support tube is exposed on the outside and a layer of infiltrated material (e.g., copper) remains on the inside of the support tube, which in turn ensures good electrical conductivity of the tube contact.
  • infiltrated material e.g., copper
  • Fig. 1a-c are schematic representations of the individual components of a
  • 2a-b schematic representations of the components of a pipe contact according to a first embodiment before and after an infiltration and post-processing
  • 3a-b are schematic representations of the components of a pipe contact according to a second embodiment before and after an infiltration and post-processing
  • Fig. 4 is a schematic representation of an alternative embodiment of a contact pin in a sectional side view.
  • Fig. 1a-c show schematically and in a sectional side view of the
  • the contact pin 2 is composed of a contact tip 4, a support sleeve 6 and a
  • the contact tip 2 When using the contact tip 2 in a high voltage switch, the contact tip 2 contacts a tube contact 10a-b (Figs. 2a-b and 3a-b) to close the switch contact.
  • the contact tip 4 is made of an arc-resistant or burn-resistant material, so that the contact tip 4 and the contact pin 2 is not damaged by the arcs occurring during a switching operation. For example, as
  • Contact tip material WCu 80/20 (Cu: 20 wt .-%) can be used.
  • the contact tip 4 extends over the entire front region of the contact pin 2, in which arcing may occur during a switching operation. Respectively. the contact tip 4 has an extension / length in the axial direction A (direction of movement), which ensures that arcing occurring in use remains limited to the contact tip 4.
  • the tubular support sleeve 6 is arranged and connected to the contact tip 4, for example by electron beam welding.
  • the compound cantilever tip 4 and carrier sleeve during pouring of the carrier core 8 done.
  • the carrier sleeve 6 is arranged in a region of the contact pin 2 in which no arcing occurs during use or the carrier sleeve 6 is arranged outside the region in which arcs may occur. Therefore, the carrier sleeve 6 can be made of a material which is not arc-resistant but is (only) heat-resistant and resistant to hot gases resulting from switching operations due to the arcing. In particular, cheaper Materials are used, so that the manufacturing cost of
  • Contact pin 2 can be reduced.
  • lower density materials can be used for the carrier sleeve 6, so that the
  • Total weight of the contact pin 2 is reduced, which in turn a drive for the contact pin 2 is less loaded or a lower-cost drive with less power can be used. For example, for the
  • Support sleeve 6 molybdenum, tungsten, or another refractory metal or a refractory metal-based alloy can be used. Another alternative is steel, which is designed to withstand the high temperatures (e.g., up to about 1000 ° C).
  • the carrier sleeve 6 can be provided, for example, as a seamless (finished) tube. Alternatively, a flat sheet can be easily bent into a tube or hollow cylinder and welded.
  • the carrier core 8 is made of a good electrically conductive material, for example copper, aluminum or a corresponding copper / aluminum based alloy, e.g. CuCrIZr.
  • the electrically good conductive carrier core 8 improves the electrical conductivity of the contact pin 2.
  • the carrier core 8 is in direct contact with the contact tip 4 via the open end of the sleeve 6 (towards the contact tip 4) so that a very good conductive connection between the tip 4 and the core 8 is provided.
  • the sleeve 6 stabilizes or supports the carrier core 8.
  • the carrier core 8 extends slightly beyond the open end of the sleeve 6 to ensure that the contact pin 2 can be securely mounted in a corresponding switch or connected to a carrier (not shown), preferably by electron beam welding.
  • the core 8 is flush with the sleeve 6.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of an alternative embodiment of a contact pin 2 '. Unless stated otherwise, the function corresponds ,
  • the contact pin 2 'shown in FIG. 4 has a contact tip 4' with a recess 9 or depression or bore.
  • FIGS. 2a-b show a schematic representation of a pipe contact 10a according to a first embodiment before and after an infiltration and processing.
  • Fig. 2a shows the two output elements of the pipe contact 10a: a
  • the contact ring 12 with a receiving opening 20 (for receiving the contact pin 2 described above) and a support tube 14 a.
  • the contact ring 12 is made of an arc-resistant material and arranged in a front region of the tube contact 10a, in which arcing may occur in use. Respectively. the contact ring has in the axial direction A a
  • the support tube 14a is disposed in the pipe contact 10a in a region in which no arcs occur when using the support tube 10a.
  • Carrier tube 14a axially aligned with each other or arranged on each other.
  • Contact ring 12 and support tube 14a are provided, for example, as a sintered body and then infiltrated together in an infiltration process, for example with copper.
  • an infiltration process for example with copper.
  • the pipe contact 10a is given its final shape, as shown schematically in Fig. 2b.
  • the carrier tube 14 a has a smaller wall thickness and the same inside diameter as the contact ring 12.
  • an electrically conductive layer 16a remains on the outside of the support tube 14a. As can be seen in FIG. 2b, the conductive layer 16a extends over the front edge of the
  • Support tube 14 a so that the pipe contact 10 a can be securely connected to a carrier (not shown), preferably by means
  • this layer 16a is stably connected to the contact ring 12 and support tube 14a, providing an extremely stable and electrically well conductive tube contact 10a.
  • the inside of the exposed carrier tube 14a ensures the protection of the inside of the tube contact 10a from the influence of high temperatures and hot gases, as described above with respect to the support sleeve 6 and the pin 2.
  • FIG. 3a-b show a schematic representation of a pipe contact 10b according to a second embodiment before and after infiltration and reworking. Unless otherwise indicated, the elements, functions and materials used correspond to those described above with reference to Figs. 2a-b.
  • the support tube 14b has the same outer diameter as the contact ring 12 (with a smaller wall thickness). As can be seen in FIG. 2b, after the infiltration and machining, an electrically conductive layer is formed on the inside of the carrier tube 14b
  • Hot gases as described in relation to the support sleeve 6 and the contact pin 2.
  • support sleeve 6 or core 8 can also be used for contact ring 12, support tube 14a-b or electrical conductors 16a-b.

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Abstract

Kontaktstift (2) und Rohrkontakt für Hoch- und/oder Mittelspannungsschalter und Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstifts und Rohrkontakts, wobei der Kontaktstift (2) aufweist: eine Kontaktspitze (4) aus einem abbrandresistenten Material, und eine mit der Kontaktspitze (4) verbundene rohrförmige Trägerhülse (6), einen in die Trägerhülse (6) eingegossenen Trägerkern (8), wobei die Kontaktspitze (4) in einem vorderen Bereich des Kontaktstifts (2) angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des Kontaktstifts (2) Lichtbögen auftreten, und wobei die Trägerhülse (8) in einem an den vorderen Bereich anschließenden hinteren Bereich des Kontaktstifts (2) angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des Kontaktstifts (2) keine Lichtbögen auftreten. Wobei der Rohrkontakt aufweist: einen abbrandresistenten Kontaktring, und ein mit dem Kontaktring verbundenes Trägerrohr, wobei der Kontaktring in einem vorderen Bereich des Rohrkontakts angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des Rohrkontakts Lichtbögen auftreten, und wobei das Trägerrohr in einem an den vorderen Bereich anschließenden hinteren Bereich des Rohrkontakts angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des Rohrkontakts keine Lichtbögen auftreten.

Description

KONTAKTSTIFT UND ROHRKONTAKT
SOWIE VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG
Die Erfindung betrifft einen Kontaktstift und einen Rohrkontakt für Schalter im Hochspannungsbereich und/oder Mittelspannungsbereich sowie jeweils ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstifts und Rohrkontakts.
DE 10 2008 060 971 B3 offenbart ein Kontaktteil für Hochspannungsschalter. Ein Kontaktelement aus einem lichtbogenresistenten Material ist auf einem Grundkörper befestigt. Der Grundkörper kann als Stift oder als Hohlstift bzw. Rohr ausgebildet sein. Um den Grundkörper vor Abbrand zu schützen, ist die Außenseite des Grundkörpers in einem an das Kontaktelement anschließenden Bereich mit einer lichtbogenresistenten bzw. abbrandresistenten Schutzschicht bedeckt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, einen einfach und kostengünstig herstellbaren Kontaktstift und Rohrkontakt bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , 8, 9 bzw. 11 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Gemäß Anspruch 1 wird ein Kontaktstift für Schalter im Hochspannungsbereich und/oder Mittelspannungsbereich bereitgestellt. Vorzugsweise ist der
Kontaktstift zur Schaltung von Spannungen in einem Bereich von etwa 12 kV bis etwa 1200 kV ausgelegt. Bei der Verwendung des Kontaktstifts in einem (Hochspannungs-) Schalter greift der Kontaktstift in eine Öffnung eines
Rohrkontakts ein, um einen Schaltkontakt zu schließen, so dass über
Kontaktstift und Rohrkontakt Strom geleitet wird. Beim Schließen (und Trennen) des Schaltkontakts entstehen durch die hohen anliegenden Spannungen
Lichtbögen, die am Kontaktstift und am Rohrkontakt zu Abbrand führen können.
Der Kontaktstift weist eine Kontaktspitze aus einem abbrandresistenten bzw. lichtbogenresistenten Material auf, um einen solchen Abbrand zu verhindern. Beispielsweise kann die Kontaktspitze aus einem Refraktärmetall oder aus einer Legierung auf Refraktärmetallbasis hergestellt sein, so dass sie den Lichtbögen und den dabei auftretenden hohen Temperaturen standhält. Mit einem Refraktärmetall wird auf ein Metall Bezug genommen, das einen
Schmelzpunkt größer gleich 1772°C (entspricht dem Schmelzpunkt von Platin) aufweist. Wenn nicht anders definiert, wird unter einer Legierung auf Basis eines Elements X im Zusammenhang mit dieser Erfindung eine Legierung verstanden, die einen Gehalt an X von > 50 At% aufweist. Vorzugsweise kann mit Kupfer infiltriertes Wolfram verwendet werden, insbesondere mit einem Massenanteil von Kupfer zwischen 10 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 Gew.-% Kupfer (WCu 80/20).
Der Kontaktstift weist weiterhin eine rohrförmige Trägerhülse auf, die mit der Kontaktspitze verbunden ist. Die Verbindung erfolgt bevorzugt durch
Hintergießen. Alternative Verbindungstechniken sind Schweißen und Löten. In der Trägerhülse ist ein Trägerkern ausgebildet bzw. angeordnet, so dass die Trägerhülse zusammen mit dem Trägerkern einen Kontaktträger für das
Kontaktelement ausbildet. Vorzugsweise erstreckt sich der Trägerkern über die gesamte Länge (in axialer Richtung des Kontaktstifts) der Trägerhülse und/oder der Trägerkern füllt das (Innen-)Volumen der Trägerhülse aus.
Trägerhülse und Trägerkern sind vorzugsweise stoffschlüssig miteinander verbunden (metalurgical bonded), um eine stabile Verbindung zwischen den beiden Elementen bereitzustellen. Besonders bevorzugt ist der Trägerkern in die Trägerhülse eingegossen. Einbringen des Trägerkerns in die Trägerhülse, Verbinden von Trägerkern und Trägerhülse, von Trägerkern und Kontaktspitze sowie von Trägerhülse und Kontaktspitze erfolgt dabei bevorzugt durch einen Hintergießvorgang. Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausgestaltung kann der Trägerkern mittels eines heißisostatischen Pressvorgangs in die
Trägerhülse eingepresst werden. Weiter bevorzugt kann der Trägerkern als vorgefertigtes Element bereitgestellt werden, das (vor oder nach dem
Verbinden der Trägerhülse mit der Kontaktspitze) in die Hülse eingesteckt bzw. eingebracht wird. Die Trägerhülse umschließt den Trägerkern seitlich und bildet die Außenseite des Kontaktträgers, der direkt an die Kontaktspitze anschließt. Die
Kontaktspitze ist in einem vorderen Bereich des Kontaktstifts angeordnet, in dem bei der Verwendung bzw. beim Schalten Lichtbögen auftreten. Die Trägerhülse ist in einem an den vorderen Bereich anschließenden hinteren Bereich des Kontaktstifts angeordnet, in dem bei der Verwendung keine Lichtbögen auftreten.
Da die Trägerhülse außerhalb des Bereichs des Kontaktstifts liegt, in dem Lichtbögen auftreten können, sind die Anforderungen an das Hülsenmaterial (wie z.B. Lichtbogenbeständigkeit, Abbrandfestigkeit und
Temperaturbeständigkeit) geringer als beim Kontaktspitzenmaterial, das z.B. wie oben beschrieben aus WCu 80/20 hergestellt sein kann. Es kann beispielsweise ein kostengünstigeres Material für die Trägerhülse verwendet werden, wodurch insgesamt die Kosten des Kontaktstifts verringert werden. Es ist auch keine kostenintensive Beschichtung des Kontaktstifts mit lichtbogenresistenten Material notwendig wie in DE 10 2008 060 971 B3 beschrieben. Zudem kann der oben beschriebene Kontaktstift einfach und kostengünstig hergestellt werden. Die Kontaktspitze (z.B. einfach herstellbarer Vollzylinder) wird dabei bevorzugt wie erwähnt in einem Hintergießprozess (bevorzugt mit Kupfer) mit der rohrförmigen Trägerhülse (z.B. ein Fertigrohr) verbunden. Die Trägerhülse kann jedoch auch beispielsweise an die Kontaktspitze
angeschweißt oder angelötet werden. Durch das Eingießen des Trägerkerns in die Trägerhülse wird der Kontaktstift stabilisiert bzw. Trägerhülse und
Trägerkern mit der Kontaktspitze verbunden. Diese Ausgestaltung ist besonders vorteilhaft, da durch das Eingießen das eingegossene Material (wie z.B. Kupfer) ein grobkörniges Gefüge aufweist, wodurch wiederum die elektrische und thermische Leitfähigkeit des Materials und damit die
Leitfähigkeit des Trägerkerns erhöht werden. Die Trägerhülse ist rohrförmig ausgebildet, d.h. die Trägerhülse ist an zwei gegenüberliegenden Enden offen bzw. weist in axialer Richtung offene Hülsenenden auf. Dadurch tritt das in die Hülse eingegossene Kernmaterial direkt in Kontakt mit der Kontaktspitze, wodurch zusätzlich eine stabile Verbindung zwischen Kern und Kontaktspitze bereitgestellt wird.
Vorzugsweise ist der Trägerkern aus einem elektrisch gut leitenden Material hergestellt. Bevorzugt ist der Trägerkern aus Kupfer oder Aluminium oder aus einer Legierung auf Kupfer- und/oder Aluminiumbasis hergestellt. Besonders bevorzugt ist der Trägerkern aus Kupfer hergestellt. Damit wird der gesamte Querschnitt des Kontaktstifts zur Leitung von Strom verwendet. Besonders bevorzugt weist der Trägerkern eine höhere elektrische Leitfähigkeit als die Trägerhülse auf, so dass der Kontaktstift im Bereich des Kontaktträgers elektrisch gut leitend ist. Beispielsweise wird das Kernmaterial ausgewählt aus: Cu, Cu-Legierung (z.B. CuCrIZr), AI und Stahl.
Bevorzugt ist die Trägerhülse aus einem Material hergestellt, das
hitzebeständig (z.B. bis ca. 1000°C) und resistent gegen Heißgase
("Hinterbrand" ) ist. Wenn der Kontaktstift beispielsweise in einem
Hochspannungsschalter mit Isoliergas (z.B. Schwefelhexafluorid 'SF6') verwendet wird, ist das Hülsenmaterial ausgebildet, den bei den Schaltungen entstehendem heißen Isoliergasen standzuhalten. Beispielsweise kann als Hülsenmaterial Molybdän oder Wolfram verwendet werden, oder eine
Legierung auf Basis von Molybdän oder Wolfram mit einem Massenanteil von größer gleich 90 Gew.-% Wolfram bzw. größer gleich 90 Gew.-% Molybdän. Weiter bevorzugt kann Wolfram-Kupfer mit einem Massenanteil von
Kupfer zwischen 10 bis 40 Gew.-% verwendet werden, z.B. WCu 80/20
(Cu: 20 Gew.-%). Gemäß einer weiteren bevorzugten Alternative kann Stahl als Trägerhülsenmaterial verwendet werden, wodurch eine besonders
kostengünstige Alternative bereitgestellt wird. Bei der Verwendung eines relativ 'weichen' Kernmaterials, wie z.B. Kupfer, versteift bzw. stabilisiert die
Trägerhülse den Trägerkern bzw. den Kontaktstift.
Für die Kontaktspitze und die Trägerhülse können unterschiedliche Materialien oder dieselben Materialien verwendet werden. Auch bei der Verwendung desselben Materials für Kontaktspitze und Hülse ist die Herstellung des
Kontaktstifts durch das Verbinden der zwei einzelnen Elemente Kontaktspitze und Hülse einfacher und kostengünstiger als beispielsweise das Bereitstellen nur eines (zylinderförmigen) Elements, das ausgebohrt wird, so dass eine Spitze aus Vollmaterial stehen bleibt, mit einem daran anschließenden
(ausgebohrten) Hohlzylinder. Insbesondere fällt in diesem Fall aufwendig zu recycelnder Bohrabfall an.
Besonders bevorzugt weist das Hülsenmaterial eine geringere Dichte als das Kontaktspitzenmaterial auf. Dadurch kann das Gewicht des Kontaktstifts reduziert werden. Kontaktstifte (und Rohrkontakte) bzw. Schaltkontakte von Hochspannungsschaltern werden mittels Antrieben geschlossen und geöffnet. Ein geringeres Gewicht des Kontaktstifts bedeutet eine geringere Belastung des Antriebs bzw. es können kostengünstigere Antriebe mit geringerer Leistung verwendet werden. Beispielsweise ist die Kontaktspitze aus WCu 80/20
(15,2 g/cm3) hergestellt und die Trägerhülse aus Molybdän (10,2 g/cm3) oder aus MoCu 80/20 (9,94 g/cm3) hergestellt, wodurch sich eine
Gewichtseinsparung von 17-20% ergibt. Zusätzlich oder alternativ weist das Kernmaterial vorzugsweise eine geringere Dichte als das Hülsenmaterial auf, um das Gewicht des Kontaktstifts weiter zu verringern.
Bevorzugt liegt die Wandstärke der Trägerhülse, d.h. die Differenz zwischen Außendurchmesser und Innendurchmesser der Hülse, in einem Bereich zwischen 5% bis 25% des Außenradius der Trägerhülse. Dadurch wird der Kontaktstift stabilisiert und vor Erosion durch Heißgase geschützt.
Beispielsweise beträgt der Durchmesser der Trägerhülse (des Kontaktträgers) etwa 20 mm und die Wandstärke der Trägerhülse etwa 1 ,5 mm (7,5%).
Vorzugsweise ist die Länge/Ausdehnung der Kontaktspitze in axialer Richtung des Kontaktstifts so ausgewählt, dass, wie oben beschrieben, bei der
Verwendung des Kontaktstifts auftretende Lichtbögen auf die Kontaktspitze beschränkt sind bzw. dass auftretende Lichtbögen nicht auf den Kontaktträger bzw. die Trägerhülse treffen. Bevorzugt liegt in axialer Richtung des
Kontaktstifts das Längenverhältnis zwischen Kontaktspitze und Trägerhülse zwischen 1 :7 und bis 1 :5. Beispielsweise weist die Kontaktspitze eine Länge (in axialer Richtung bzw. Bewegungsrichtung des Kontaktstifts) von etwa 24 mm auf und die Trägerhülse bzw. der Kontaktträger weist eine axiale Länge von etwa 130 mm auf. Besonders bevorzugt ist die axiale Länge der Kontaktspitze größer 20 mm.
Bevorzugt wird die Trägerhülse aus einem Blechmaterial hergestellt, das zu einer Hülse (Rohr) gebogen wird, so dass zwei gegenüberliegende Kanten des Blechs aneinander anliegen. Anschließend werden die Kanten miteinander verschweißt, um die rohrformige Trägerhülse bereitzustellen. Alternativ kann ein nahtloses (Fertig-)Rohr als Trägerhülse verwendet werden, dass z.B. mittels Strangpressen oder Stranggießen hergestellt wird.
Gemäß Anspruch 9 wird ein Rohrkontakt für Hochspannungs- und/oder
Mittelspannungsschalter bereitgestellt, der ausgebildet ist, einen wie oben beschriebenen Kontaktstift aufzunehmen, um einen Schaltkontakt zwischen Kontaktstift und Rohrkontakt zu schließen. Der Rohrkontakt weist einen lichtbogenresistenten bzw. abbrandresistenten Kontaktring und ein mit dem Kontaktring verbundenes Trägerrohr auf.
Der Kontaktring ist in einem vorderen Bereich des Rohrkontakts angeordnet, in dem bei Verwendung in einem Schalter Lichtbögen auftreten können. Das Trägerrohr ist in einem an den vorderen Bereich anschließenden hinteren Bereich des Rohrkontakts angeordnet, in dem bei der Verwendung keine Lichtbögen auftreten, bzw. außerhalb des Bereichs angeordnet, in dem
Lichtbögen auftreten können. Für den Kontaktring bzw. das Trägerrohr können die gleichen Materialien verwendet werden wie oben in Bezug auf die
Kontaktspitze bzw. die Trägerhülse beschrieben.
Der Rohrkontakt kann auf einfache Weise hergestellt werden, indem ein
Kontaktring (z.B. gesintertes Wolfram) und ein Trägerrohr (z.B. gesintertes Molybdän) axial zueinander ausgerichtet werden und gemeinsam in einem Tiegel mit z.B. Kupfer infiltriert werden. Damit werden in einem Schritt die beiden Bauteile mit einem gut elektrisch leitendem Material, wie z.B. Kupfer, infiltriert und miteinander verbunden. Anschließend kann das erzeugte infiltrierte Teil spanend bearbeitet werden, um die Aufnahmeöffnung für einen wie oben beschriebenen Kontaktstift bereitzustellen.
Vorzugsweise weist das Trägerrohr eine geringere Wandstärke als der
Kontaktring auf, wobei das Trägerrohr den gleichen oder im Wesentlichen gleichen Innendurchmesser wie der Kontaktring aufweist. Nachdem beide Elemente axial zueinander ausgerichtet (mit Kupfer) infiltriert wurden, kann das infiltrierte Teil so bearbeitet werden, dass auf der Außenseite des Trägerrohrs eine entsprechende Kupferschicht verbleibt, die eine gute elektrische
Leitfähigkeit des Rohrkontakts gewährleistet. Nach der Bearbeitung des Rohrkontakts liegt auf der Innenseite des Rohrkontakts das Trägerrohr frei, so dass der Rohrkontakt in diesem Bereich vor Heißgasen und hohen
Temperaturen geschützt ist, die bei der Entstehung von Lichtbögen auftreten, wie oben in Bezug auf den Kontaktstift beschrieben.
Um eine Außenfläche des Rohrkontakts vor dem Einfluss von Heißgasen und hohen Temperaturen zu schützen, weist das Trägerrohr alternativ den gleichen Außendurchmesser wie der Kontaktring auf, bei geringerer Wandstärke. Nach dem Infiltrieren und der spanenden Nachbearbeitung der beiden Elemente liegt das Trägerrohr auf der Außenseite frei und auf der Innenseite des Trägerrohrs verbleibt eine Schicht des infiltrierten Materials (z.B. Kupfer), wodurch wiederum eine gute elektrische Leitfähigkeit des Rohrkontakts gewährleistet wird.
Anhand der Figuren werden Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1a-c schematische Darstellungen der einzelnen Komponenten eines
Kontaktstifts in geschnittener Seitenansicht vor und nach dem Zusammenfügen,
Fig. 2a-b schematische Darstellungen der Komponenten eines Rohrkontakts gemäß einer ersten Ausgestaltung vor und nach einer Infiltration und Nachbearbeitung, Fig. 3a-b schematische Darstellungen der Komponenten eines Rohrkontakts gemäß einer zweiten Ausgestaltung vor und nach einer Infiltration und Nachbearbeitung, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer alternativen Ausgestaltung eines Kontaktstifts in geschnittener Seitenansicht.
Fig. 1a-c zeigen schematisch und in geschnittener Seitenansicht die
Komponenten eines Kontaktstifts 2 während der Herstellung. Der Kontaktstift 2 ist aufgebaut aus einer Kontaktspitze 4, einer Trägerhülse 6 und einem
Trägerkern 8.
Bei der Verwendung der Kontaktspitze 2 in einem Hochspannungsschalter kontaktiert die Kontaktspitze 2 einen Rohrkontakt 10a-b (Fig. 2a-b und 3a-b), um den Schaltkontakt zu schließen. Die Kontaktspitze 4 ist aus einem lichtbogenresistenten bzw. abbrandresistenten Material hergestellt, so dass die Kontaktspitze 4 bzw. der Kontaktstift 2 durch die bei einem Schaltvorgang auftretende Lichtbögen nicht beschädigt wird. Beispielsweise kann als
Kontaktspitzenmaterial WCu 80/20 (Cu: 20 Gew.-%) verwendet werden. Die Kontaktspitze 4 erstreckt sich über den gesamten vorderen Bereich des Kontaktstifts 2, in dem bei einem Schaltvorgang Lichtbögen auftreten können. Bzw. die Kontaktspitze 4 hat in axialer Richtung A (Bewegungsrichtung) eine Ausdehnung/Länge, die gewährleitstet, dass bei Verwendung auftretende Lichtbögen auf die Kontaktspitze 4 beschränkt bleiben.
Direkt anschließend an die Kontaktspitze 4 ist die rohrförmige Trägerhülse 6 angeordnet und mit der Kontaktspitze 4 verbunden, beispielsweise mittels Elektronenstrahlschweißen. Bevorzugt kann die Verbindung Kantaktspitze 4 und Trägerhülse beim Eingießen des Trägerkerns 8 erfolgen. Die Trägerhülse 6 ist in einem Bereich des Kontaktstifts 2 angeordnet, in dem bei der Verwendung keine Lichtbögen auftreten bzw. die Trägerhülse 6 ist außerhalb des Bereichs angeordnet, in dem Lichtbögen auftreten können. Daher kann die Trägerhülse 6 aus einem Material hergestellt werden, das nicht lichtbogenresistent ist sondern (nur) hitzebeständig und resistent gegen Heißgase ist, die bei Schaltvorgängen aufgrund der Lichtbögen entstehen. Insbesondere können preiswertere Materialien verwendet werden, so dass die Herstellungskosten des
Kontaktstifts 2 verringert werden. Zusätzlich können für die Trägerhülse 6 Materialien mit geringerer Dichte verwendet werden, so dass sich das
Gesamtgewicht des Kontaktstifts 2 verringert, wodurch wiederum ein Antrieb für den Kontaktstift 2 weniger belastet wird oder ein kostengünstigerer Antrieb mit weniger Leistung verwendet werden kann. Beispielsweise kann für die
Trägerhülse 6 Molybdän, Wolfram, oder ein anderes Refraktärmetall oder eine Legierung auf Refraktärmetallbasis verwendet werden. Eine weitere Alternative ist Stahl, der ausgelegt ist den hohen Temperaturen standzuhalten (z.B. bis ca. 1000°C). Die Trägerhülse 6 kann beispielsweise als nahtloses (Fertig-)Rohr bereitgestellt werden. Alternativ kann ein Flachblech einfach zu einem Rohr bzw. Hohlzylinder gebogen und verschweißt werden.
Nachdem die Trägerhülse 6 an der Kontaktspitze 4 befestigt bzw. nur
positioniert wurde (Fig. 1b), wird in einem nächsten Schritt die Trägerhülse 6 ausgegossen, so dass ein Trägerkern 8 in der Trägerhülse 6 ausgebildet wird. Der Trägerkern 8 ist aus einem elektrisch gut leitendem Material hergestellt, beispielsweise Kupfer, Aluminium oder eine entsprechende Legierung auf Kupfer-/Aluminiumbasis, z.B. CuCrIZr. Der elektrisch gut leitende Trägerkern 8 verbessert die elektrische Leitfähigkeit des Kontaktstifts 2. Durch das Gießen des Trägerkerns 8 in die Hülse 6 werden Hülse 6, Kontaktspitze 4 und Kern 8 stabil miteinander verbunden. Insbesondere ist der Trägerkem 8 über das offene Ende der Hülse 6 (zur Kontaktspitze 4 hin) in direktem Kontakt mit der Kontaktspitze 4, so dass eine sehr gut leitende Verbindung zwischen Spitze 4 und Kern 8 bereitgestellt wird. Bei Verwendung eines weicheren Kernmaterials stabilisiert bzw. stützt die Hülse 6 den Trägerkern 8.
Wie in Fig. 1c zu sehen, ragt der Trägerkern 8 etwas über das offene Ende der Hülse 6 hinaus, um zu gewährleisten, dass der Kontaktstift 2 sicher in einen entsprechenden Schalter eingebaut bzw. mit einem Träger (nicht dargestellt) verbunden werden kann, vorzugsweise mittels Elektronenstrahlschweißen.
Alternativ schließt der Kern 8 bündig mit der Hülse 6 ab.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer alternativen Ausgestaltung eines Kontaktstifts 2'. Sofern nicht anders angegeben entspricht die Funktion .
10 und Verwendung der Elemente des im folgenden beschriebenen Kontaktstifts 2' denen des in Zusammenhang mit Fig. 1a-c beschriebenen Kontaktstifts 2.
Gleiche bzw. entsprechende Elemente der Kontaktstifte 2, 2' sind mit gleichen bzw. entsprechenden Bezugszeichen versehen.
Im Unterschied zum oben beschriebenen Kontaktstift 2, weist der in Fig. 4 dargestellte Kontaktstift 2' eine Kontaktspitze 4' mit einer Ausnehmung 9 bzw. Vertiefung oder Bohrung auf. Beim Ausgießen einer Trägerhülse 6 des
Kontaktstifts 2' (die wie oben beschrieben mit der Kontaktspitze 4' verbunden wird) wird die Ausnehmung 9' ebenfalls mit dem Trägerkernmaterial
ausgegossen, so dass der Trägerkern 8' bis in die Kontaktspitze 4' hineinreicht. Da das Trägerkernmaterial bzw. der Trägerkern 8' aus einem gut
(Wärme)leitenden Material wie z.B. Kupfer hergestellt ist, wird durch diese Ausgestaltung des Kontaktstifts 2' die Wärmeabfuhr aus der Kontaktspitze 4' verbessert, so dass sich die Lebensdauer des Kontaktstifts 2' erhöht.
Fig. 2a-b zeigen eine schematische Darstellung eines Rohrkontakts 10a gemäß einer ersten Ausgestaltung vor und nach einer Infiltration und Bearbeitung.
Fig. 2a zeigt die beiden Ausgangselemente des Rohrkontakts 10a: einen
Kontaktring 12 mit einer Aufnahmeöffnung 20 (zur Aufnahme des oben beschriebenen Kontaktstifts 2) und ein Trägerrohr 14a. Analog wie oben in Bezug auf den Kontaktstift 2 beschrieben ist der Kontaktring 12 aus einem lichtbogenresistenten Material hergestellt und in einem vorderen Bereich des Rohrkontakts 10a angeordnet, in dem bei der Verwendung Lichtbögen auftreten können. Bzw. der Kontaktring weist in axialer Richtung A eine
Ausdehnung/Länge auf, die gewährleistet, dass bei Verwendung auftretende Lichtbögen auf den Kontaktring beschränkt bleiben. Ebenso analog zur
Trägerhülse 6 des Kontaktstifts 2 ist beim Rohrkontakt 10a das Trägerrohr 14a in einem Bereich angeordnet, in dem bei Verwendung des Trägerrohrs 10a keine Lichtbögen auftreten.
Zur Herstellung des Trägerrohrs 10a werden der Kontaktring 12 und das
Trägerrohr 14a axial zueinander ausgerichtet bzw. aufeinander angeordnet. Kontaktring 12 und Trägerrohr 14a werden beispielsweise als Sinterkörper bereitgestellt und anschließend zusammen in einem Infiltrationsprozess infiltriert, beispielsweise mit Kupfer. Durch die gemeinsame Infiltration werden Kontaktring 12 und Rohr 14a miteinander verbunden. In einem anschließenden spanenden Bearbeitungsprozess wird das überschüssige Infiltrationsmaterial abgetragen und der Rohrkontakt 10a erhält seine endgültige Form, wie schematisch in Fig. 2b dargestellt.
In der in Fig. 2a-b dargestellten Ausgestaltung weist das Trägerrohr 14a eine geringere Wandstärke und den gleichen Innendurchmesse wie der Kontaktring 12 auf. Nach dem Infiltrieren und Nachbearbeiten verbleibt eine elektrisch leitende Schicht 16a auf der Außenseite des Trägerrohrs 14a. Wie in Fig. 2b zu sehen, erstreckt sich die leitende Schicht 16a über die Stirnkante des
Trägerrohrs 14a, damit der Rohrkontakt 10a sicher mit einem Träger (nicht dargestellt) verbunden werden kann, vorzugsweise mittels
Elektronenstrahlschweißen. Durch das Infiltrieren ist diese Schicht 16a stabil mit dem Kontaktring 12 und Trägerrohr 14a verbunden, wodurch ein äußerst stabiler und elektrisch gut leitender Rohrkontakt 10a bereitgestellt wird. Das auf der Innenseite freiliegende Trägerrohr 14a gewährleistet den Schutz der Innenseite des Rohrkontakts 10a vor dem Einfluß von hohen Temperaturen und vor Heißgasen, wie oben in Bezug auf die Trägerhülse 6 bzw. den Kontaktstift 2 beschrieben.
Fig. 3a-b zeigen eine schematische Darstellung eines Rohrkontakts 10b gemäß einer zweiten Ausgestaltung vor und nach dem Infiltrieren und Nachbearbeiten. Sofern nicht anders angegeben, entsprechen die Elemente, Funktionen und verwendeten Materialien den oben in Bezug auf Fig. 2a-b beschriebenen.
Im Unterschied zur ersten Ausgestaltung weist das Trägerrohr 14b den gleichen Außendurchmesser wie der Kontaktring 12 auf (bei geringerer Wandstärke). Wie in Fig. 2b zu sehen, wird nach dem Infiltrieren und spanenden Bearbeiten dadurch auf der Innenseite des Trägerrohrs 14b eine elektrisch leitende
Schicht 16b aus dem Infiltrationsmaterial bereitgestellt. Das auf der Außenseite freiliegende Trägerrohr 14a gewährleistet den Schutz der Außenseite des Rohrkontakts 10a vor dem Einfluß von hohen Temperaturen und vor
Heißgasen, wie in Bezug auf die Trägerhülse 6 bzw. den Kontaktstift 2 beschrieben.
Die oben in Bezug auf Kontaktspitze 4, Trägerhülse 6 bzw. Kern 8 beschrieben Materialien können auch für Kontaktring 12, Trägerrohr 14a-b bzw. elektrischen Leiter 16a-b verwendet werden.
W
Bezugszeichenliste
2, 2' Kontaktstift / Pin
4, 4' Kontaktspitze
6 Trägerhülse
8, 8' Trägerkern
9 Ausnehmung
10a-b Rohrkontakt
12 Kontaktring
14a-b Trägerrohr
16a-b elektrischer Leiter / Infiltrationsmaterial
20 Aufnahmeöffnung
A Achse Kontaktstift / Achse Rohrkontakt

Claims

2015/124300
14 PCT/EP2015/000368
Ansprüche
Kontaktstift (2, 2') für Hochspannungs- und/oder
Mittelspannungsschalter, wobei der Kontaktstift (2, 2') aufweist:
eine Kontaktspitze (4, 4') aus einem abbrandresistenten Material, und eine mit der Kontaktspitze (4, 4') verbundene rohrförmige
Trägerhülse (6),
gekennzeichnet durch
einen Trägerkern (8, 8'), der in der Trägerhülse (6) angeordnet und mit der Trägerhülse (6) verbunden ist,
wobei die Kontaktspitze (4, 4') in einem vorderen Bereich des
Kontaktstifts (2, 2') angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des
Kontaktstifts (2, 2') Lichtbögen auftreten, und
wobei die Trägerhülse (6) in einem an den vorderen Bereich
anschließenden hinteren Bereich des Kontaktstifts (2, 2') angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des Kontaktstifts (2, 2') keine Lichtbögen auftreten.
Kontaktstift nach Anspruch 1 , wobei das Trägerhülsenmaterial eine geringere Dichte als das Kontaktspitzenmaterial aufweist, und/oder wobei das Trägerkernmaterial eine geringere Dichte als das
Hülsenmaterial aufweist.
Kontaktstift nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Trägerkem (8, 8') eine höhere elektrische Leitfähigkeit als die Trägerhülse (6) aufweist.
Kontaktstift nach Anspruch 1 , 2 oder 3, wobei die Wandstärke der Trägerhülse (6) zwischen 5% bis 25% des Außenradius der
Trägerhülse (6) beträgt, vorzugsweise zwischen 15% bis 18%.
Kontaktstift nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontaktspitze (4, 4') aus zumindest einem Refraktärmetall oder einer Refraktärmetalllegierung mit einem Refraktärmetall-Massegehalt von größer gleich 90 Gew.-% hergestellt ist, wobei insbesondere das zumindest eine Refraktärmetall ausgewählt ist aus Wolfram und
Molybdän.
Kontaktstift nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Trägerhülsenmaterial ausgewählt ist aus: einem Refraktärmetall, einer Legierung auf Refraktärmetallbasis und Stahl, und/oder
wobei das Trägerkernmaterial ausgewählt ist aus: Kupfer, Aluminium, einer Legierung auf Kupfer- oder Aluminiumbasis und Stahl.
Kontaktstift nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
Trägerhülse (6) und Trägerkem (8, 8') stoffschlüssig miteinander verbunden sind, vorzugsweise der Trägerkern (8, 8') in die
Trägerhülse (6) eingegossen ist.
Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstiftes, insbesondere eines Kontaktstifts (2, 2') nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den Schritten:
Bereitstellen einer Kontaktspitze (4, 4') aus einem abbrandresistenten Material,
Verbinden einer rohrförmigen Trägerhülse (6) mit der
Kontaktspitze (4, 4'), wobei in der Trägerhülse (6) ein Trägerkernmaterial angeordnet ist oder anordenbar ist, um einen Trägerkern (8, 8') in der Trägerhülse (6) auszubilden.
Rohrkontakt zur Aufnahme eines Kontaktstiftes (2, 2') nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, wobei der Rohrkontakt (10a-b) aufweist:
einen abbrandresistenten Kontaktring (12), und
ein mit dem Kontaktring (12) verbundenes Trägerrohr (14a-b),
wobei der Kontaktring (12) in einem vorderen Bereich des
Rohrkontakts (10a-b) angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des
Rohrkontakts Lichtbögen auftreten, und
wobei das Trägerrohr (14a-b) in einem an den vorderen Bereich anschließenden hinteren Bereich des Rohrkontakts (10a-b) angeordnet ist, in dem bei der Verwendung des Rohrkontakts keine Lichtbögen auftreten.
10. Rohrkontakt nach Anspruch 9, wobei das Trägerrohr (14a) eine
geringere Wandstärke als der Kontaktring (12) aufweist und der
Innendurchmesser des Trägerrohrs (14a) dem Innendurchmesser des Kontaktrings (12) entspricht, oder
wobei das Trägerrohr (14b) eine geringere Wandstärke als der
Kontaktring (12) aufweist und der Außendurchmesser des
Trägerrohrs (14b) dem Außendurchmesser des Kontaktrings (12) entspricht.
11. Verfahren zur Herstellung einer Rohrkontakts (1 Oa-b) nach Anspruch 9 oder 10 mit den Schritten:
Bereitstellen eines abbrandresistenten Kontaktrings (12),
Bereitstellen eines Trägerrohrs (14a-b),
gemeinsames Infiltrieren des Kontaktrings (12) und des
Trägerrohrs (14a-b), die axial zueinander ausgerichtet sind, so dass Kontaktring (12) und Trägerrohr (14a-b) miteinander verbunden werden, Bearbeiten des verbundenen Kontaktrings (12) und Trägerrohrs (14a-b), so dass eine Aufnahmeöffnung (20) ausgebildet wird, um einen
Kontaktstift (2, 2') nach einem der Ansprüche 1 bis 6 aufzunehmen.
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