WO2015114874A1 - 車両用シートおよび車両用シートの製造方法 - Google Patents

車両用シートおよび車両用シートの製造方法 Download PDF

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vehicle seat
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厚 石井
信一 水野
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株式会社タチエス
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Definitions

  • the present invention relates to a vehicle seat and a method for manufacturing the same.
  • Vehicle seats such as automobile seats are required to have various functions such as safety, holdability and ease of getting on and off (ease of getting on and off), and at the same time there are many demands for improving passenger comfort such as sitting comfort and vibration absorption performance .
  • passenger comfort such as sitting comfort and vibration absorption performance .
  • it is a large part among interior parts of automobiles, and there are various demands on its appearance and design.
  • trim covers that greatly affect the appearance and design of vehicle seats, that is, trim covers, account for a large percentage of the total cost of the vehicle seats together with the frame, and reducing the cost of trim covers in vehicle seats is also an important issue. ing.
  • Patent Document 1 discloses a quilting sheet material for automobile cushions, in which a nonwoven fabric layer made of thermoplastic fibers is laminated on the back side of an automobile cushion sheet skin material layer, and the nonwoven fabric layer includes the skin material.
  • a quilting sheet material for an automobile cushion capable of exhibiting a quilting effect is disclosed, wherein at least the outer layer surface side opposite to the surface facing the layer is a hardened surface.
  • the quilting sheet material for automobile cushions as a cushion sheet material for automobiles, it can be made into a material configuration that facilitates its recyclability. It becomes a quilting sheet material provided with irregularities, and can provide a useful and highly useful cushion sheet material for automobiles.
  • Patent Document 2 As another background art of this technical field, there is JP-A-2006-130715 (Patent Document 2).
  • Patent Document 2 a skin material in which a fabric, a cushion layer, and a back base fabric are laminated from the front side is set in a mold, and a molten thermoplastic resin is injected to integrally mold the skin material and the thermoplastic resin. It is an interior material, and the fabric has a difference in the vertical and horizontal heat shrinkage rates, and the fabric and the back base fabric form two or more dots in a direction in which the heat shrinkage rate is large via the cushion layer.
  • the surface of the skin material is heat-received from the molten resin when molten thermoplastic resin is injected into the mold so that the thermal contraction rate of the fabric increases in the direction between the dot-shaped welded portions.
  • the fabric has a difference in heat shrinkage in length and breadth, and the fabric and the back base fabric have two or more dots in the direction of large heat shrinkage through the cushion layer.
  • the fabric is shrunk in the direction where the thermal contraction rate of the fabric is large between the dotted welds due to the heat received from the molten resin. Since the dent streaks are formed on the surface of the skin material, it is possible to integrally form an undulating shape of an arbitrary design on the surface of the skin material without post-processing as in the prior art.
  • a technique for forming gathers that is, folds that are gathered by shrinking a cloth by sewing a skin material together is used.
  • This gathering process is advantageous in terms of comfort, such as ensuring a sufficient stroke of the skin material when seated, but it is difficult to control gathering such as unevenness and position, and in some cases it gives a loose impression, and the product As a result, there is a problem that the variation will increase.
  • the surface of the laminated fabric with the thick wadding that is used as the skin material and cushioning material is processed with unevenness by pattern stitching using a computer sewing machine. It is difficult to obtain a sufficient three-dimensional shape (uneven shape) that meets the requirements.
  • an object of the present invention is to provide a vehicle seat that has an extraordinary three-dimensional effect on the surface layer of the vehicle seat, brings about a new design and at the same time improves the soft feeling, and is excellent in comfort and design. There is to do.
  • Another object of the present invention is to form a three-dimensional pattern on the surface layer of the vehicle seat to provide a new design and at the same time ensure a sufficient stroke of the skin material when seated, thereby improving comfort and design.
  • An object of the present invention is to provide an excellent vehicle seat.
  • Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a vehicle seat that satisfies comfort and design while suppressing manufacturing costs.
  • the present invention is a vehicle seat having a seat cushion that serves as a seat surface portion of a seat, a seat back that serves as a seat back portion, and a headrest that protects the head and neck of an occupant, the seat cushion and At least one of the seat backs includes a cover formed by a cloth including a skin material, a cushion material, and a heat shrink material on the surface, and the cover has a plurality of irregularities formed on the surface by stitching. It is characterized by being.
  • the present invention also provides a vehicle seat having a seat cushion that serves as a seating surface portion of the seat, a seat back that serves as a backrest portion of the seat, and a headrest that protects the head and neck of the occupant.
  • a seat cushion that serves as a seating surface portion of the seat
  • a seat back that serves as a backrest portion of the seat
  • a headrest that protects the head and neck of the occupant.
  • At least one of the cushion and the seat back is provided with a cover formed on the surface thereof by a cloth containing a skin material, a cushion material, and a rubber material, and the cover has a plurality of irregularities formed on the surface by stitch processing. It is characterized by.
  • the present invention also includes (a) a step of superposing at least three layers of a skin material, a cushion material, and a heat shrink material to make a laminated fabric, (b) a step of performing pattern stitching on the laminated fabric, c) A method of manufacturing a vehicle seat, including a step of heat-treating the laminated fabric.
  • the present invention provides (a) a process of making a laminated fabric by superimposing at least three layers of a skin material, a cushion material, and a rubber material, and (b) the laminated material in a state where the rubber material is mechanically stretched.
  • a method of manufacturing a vehicle seat comprising: a step of performing pattern stitch processing on the fabric of (c); and a step of releasing elongation of the rubber material.
  • an extraordinary three-dimensional effect is formed on the surface layer, and a new design is brought about, and at the same time, a soft feeling is improved, and a vehicle seat excellent in comfort and design is realized. Can do.
  • a three-dimensional pattern is formed on the surface layer to provide a new design, and at the same time, a sufficient stroke of the skin material is ensured at the time of sitting, so that comfort and design are excellent.
  • a vehicle seat can be realized.
  • FIG. 1 shows an overall outline of a vehicle seat used in an automobile or the like according to an embodiment of the present invention.
  • the vehicle seat 1 according to the first embodiment includes, as main parts, a seat cushion 2 that serves as a seat surface portion of a seat, a seat back 3 that serves as a seat back portion, a head portion and a neck portion of an occupant.
  • a headrest 4 for protecting the head.
  • side supports 5 are provided to support the side portions of the seat surface portion.
  • a lattice-like pattern is applied to the surfaces of the seat cushion 2 and the seat back 3 in FIG. 1 by pattern stitching.
  • the lattice pattern on the seat cushion 2 and the lattice pattern on the seat back 3 are formed into a three-dimensional pattern by forming a plurality of irregularities on the surface of the fabric by accurate stitching using a computer sewing machine or a multi-axis sewing machine. Is provided.
  • FIGS. 2 and 3 show another example of a three-dimensional pattern formed on the surface of the seat cushion 2 or seat back 3 of the vehicle seat in the first embodiment.
  • a plurality of patterns extending radially from the center point in three directions are provided at regular intervals.
  • a plurality of patterns in which other hexagons are in contact with each side of the hexagon are continuously provided.
  • FIG. 4 shows a partial cross section of the seat cushion 2 or the seat back 3 of the vehicle seat in the first embodiment.
  • the seat cushion 2 or the seat back 3 according to the first embodiment is a seat cover or trim using a cloth including three layers of a skin material 6, a thick wadding 8 serving as a cushion material, and a heat shrink material 9 thermally contracted by heating. A cover is used.
  • the thick wading 8 uses, for example, a highly cushioning urethane material or cotton.
  • a polyester raw material can be used, for example.
  • the fabric including three layers of the skin material 6, the thick wadding 8, and the heat shrink material 9 is subjected to pattern stitch processing by the stitch yarn 7, and the above-described three-dimensional pattern is formed on the surface of the skin material 6.
  • the heat-shrinkable material 9 is heat-treated (heated) after the three layers of the skin material 6, the thick wadding 8 and the heat-shrinkable material 9 are overlaid, and shrinks due to heat shrinkage. Large irregularities (steps) are formed.
  • FIG. 6 shows an outline of the manufacturing process of the vehicle seat in the first embodiment.
  • step a the raw material of the skin material of the seat cover, that is, the trim cover is cut. Subsequently, each piece of the cut skin material is sewn (step b).
  • step c a frame is formed by molding and processing a metal material or the like (step c), and assembly of seat mechanism parts such as a reclining adjuster and a seat lever is performed (step d).
  • step e integral foaming of the trim cover and urethane
  • step f adhesive molding of the trim cover and urethane pad
  • FIG. 7 shows a breakdown of the process (process b) for sewing each piece of the skin material described above.
  • a skin material 6, a thick wadding 8 such as a urethane material, and a heat shrink material 9 such as a polyester material are stacked in three layers to form a laminated fabric (step j).
  • pattern stitching is accurately performed on the surface of the laminated fabric, that is, the sheet surface, using a computer sewing machine or a multi-axis sewing machine (step k).
  • the pattern to be applied by the stitch processing can be arbitrarily selected from a plurality of patterns registered in advance in the computer.
  • FIG. 10 shows a cross section of the laminated fabric after the stitching process (step k). Since the laminated fabric at this stage is the same as the state where the conventional pattern stitch processing is performed, the unevenness (step) on the surface of the skin material 6 by the stitch yarn 7 is the same as the conventional unevenness (step). It has become.
  • FIG. 11 shows a partial cross section of the laminated fabric at this stage.
  • FIG. 11 corresponds to the AA ′ cross section of FIG. 9 showing the overall outline of the vehicle seat.
  • Each part of the sheet to be stitched here may use a laminated fabric in which the above-described skin material 6, thick wadding 8 and heat shrinkable material 9 are laminated in three layers, Depending on the portion of the sheet used, a combination of a portion using a laminated fabric and a conventional fabric, for example, a two-layer fabric of a skin material 6 and a thick wadding 8 may be used.
  • the laminated fabric including the three layers of the skin material 6, the thick wadding 8 and the heat shrinkable material 9 subjected to the pattern stitching is subjected to heat treatment to heat shrink the heat shrinkable material 9 (step m ).
  • the heat-shrinkable material 9 shrinks, and large irregularities (steps) can be formed on the surface of the skin material 6 that has been stitched, that is, the surface of the sheet cover.
  • FIG. 8 shows a modification of the step (step b) of sewing each piece of the skin material described above in the first embodiment.
  • step m in FIG. 7 can be processed before step l. That is, before sewing each piece of the skin material, heat treatment was performed on the laminated fabric including three layers of the skin material 6, the thick wadding 8, and the heat-shrinkable material 9, and the stitch processing was performed only at the site using the laminated fabric. After forming large irregularities (steps) on the surface of the skin material 6, that is, the surface of the seat cover, each part of the sheet can be sewn to form a seat cover, that is, a trim cover.
  • the above-described pattern due to the unevenness (steps) on the surface of the seat cover may be a lattice pattern as described with reference to FIG. 1 or a regular pattern such as a geometric pattern as described with reference to FIGS. Is set according to
  • the vehicle seat an extraordinary three-dimensional effect is formed on the surface layer, and a new design property is provided, and at the same time, a soft feeling is improved, and the comfort and design properties are excellent.
  • a vehicle seat can be realized.
  • the unevenness (steps) formed on the seat surface improves the fit when the occupant is seated, improves the air permeability due to the reliable three-dimensionality, and the stitch yarn is created by eliminating friction between the occupant and the stitch thread when seated. It is possible to improve the durability.
  • the vehicle seat manufacturing method by using a heat-shrinkable material as part of the material, a vehicle seat that satisfies comfort and design is manufactured without using a special sewing machine while reducing manufacturing costs. can do.
  • FIG. 5 shows a partial cross section of a seat cushion 2 or a seat back 3 of a vehicle seat according to another embodiment of the present invention.
  • the same parts as in the first embodiment will be described with the details omitted.
  • the seat cushion 2 or the seat back 3 of the vehicle seat 1 is a seat cover using a fabric including three layers of a skin material 6, a cotton 10 serving as a cushion material, and a stretchable rubber 11 from the surface side. That is, a trim cover is used.
  • the fabric including the three layers of the skin material 6, the cotton 10, and the face rubber 11 is subjected to pattern stitch processing by the stitch yarn 7, and a three-dimensional pattern is formed on the surface of the skin material 6 as in the first embodiment. Yes.
  • the surface rubber 11 is subjected to stitching in a state where the surface rubber 11 is mechanically stretched after the three layers of the skin material 6, cotton 10, and the surface rubber 11 are overlapped.
  • FIG. 5 shows a state after the mechanical extension of the face rubber 11 is released after the stitch processing. Since the surface rubber 11 from which the mechanical extension has been released returns to the state before the mechanical extension, a large unevenness (step) is formed on the skin material 6.
  • the outline of the manufacturing process of the vehicle seat in the second embodiment is manufactured through the same process as in the first embodiment, that is, the process shown in FIG.
  • the same parts as in the first embodiment will be described with the details omitted.
  • FIG. 13 shows a breakdown of the sewing process in Example 2, that is, a process of sewing each piece of the skin material in FIG. 6 (process b).
  • the skin material 6, the cotton 10 serving as a cushion material, and the elastic rubber 11 having elasticity are superimposed on three layers to form a laminated fabric (step n).
  • the surface rubber 11 is kept stretched by mechanical means, and pattern stitching is accurately performed on the surface of the laminated fabric, that is, the sheet surface, using a computer sewing machine or a multi-axis sewing machine (step o).
  • the pattern to be applied by the stitch process can be arbitrarily selected from a plurality of patterns registered in advance in the computer, as in the first embodiment.
  • step o shows a cross section of the laminated fabric after the stitching process (step o).
  • the surface rubber 11 is maintained in a mechanically stretched state and is the same as the state in which the conventional pattern stitch processing is performed.
  • the unevenness (step) is an unevenness (step) having the same size as the conventional one.
  • each part of the seat formed in step a of FIG. 6 is stitched to form a vehicle seat cover (step p).
  • FIG. 15 shows a partial cross section of the laminated fabric at this stage.
  • FIG. 15 corresponds to the AA ′ cross section of FIG. 9 showing the overall outline of the vehicle seat.
  • each part of the sheet to be sewn may be a laminated fabric in which the above-described skin material 6, cotton 10, and face rubber 11 are laminated in three layers, and the part of the sheet to be used.
  • a combination of a two-layer fabric of a portion using a laminated fabric and a conventional fabric, for example, the skin material 6 and the cotton 10 may be used.
  • the face rubber 11 is subjected to a stress, that is, a contraction force to return to the state before being stretched, and the stitched skin is processed.
  • a stress that is, a contraction force to return to the state before being stretched
  • Large irregularities can be formed on the surface of the material 6, that is, the surface of the sheet cover.
  • seat cover surface mentioned above is the pattern with the regularity as demonstrated in FIG. 2 and FIG. That is, a geometric pattern or the like is set according to a request.
  • a three-dimensional pattern is formed on the surface layer to provide a new design, and at the same time, ensure a sufficient stroke of the skin material when seated, thereby improving comfort.
  • Vehicle seats with excellent design can be realized.
  • the unevenness (steps) formed on the seat surface improves the fit when the occupant is seated, improves the air permeability due to the reliable three-dimensionality, and the stitch yarn is created by eliminating friction between the occupant and the stitch thread when seated. It is possible to improve the durability.
  • the vehicle seat manufacturing method by using a surface rubber as a part of the material, a vehicle seat that satisfies comfort and design characteristics is manufactured without using a special sewing machine while suppressing manufacturing costs. be able to.
  • this invention is not limited to the above-mentioned Example, Various modifications are included.
  • the above-described embodiments have been described in detail for easy understanding of the present invention, and are not necessarily limited to those having all the configurations described.
  • a part of the configuration of one embodiment can be replaced with the configuration of another embodiment, and the configuration of another embodiment can be added to the configuration of one embodiment.
  • SYMBOLS 1 Vehicle seat, 2 ... Seat cushion, 3 ... Seat back, 4 ... Headrest, 5 ... Side support, 6 ... Skin material, 7 ... Stitch thread, 8 ... Thick wadding, 9 ... Heat shrink material, 10 ... Cotton, 11 ... rubber.

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Abstract

車両用シート（１）において、その表層に並外れた立体感を出し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを提供する。シートの座面部となるシートクッション（２）と、シートの背もたれ部となるシートバック（３）と、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレスト（４）と、を有する車両用シートであって、前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材（６）、クッション材（８）、熱収縮材（９）を含む生地により形成されたカバーを備え、前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする。

Description

車両用シートおよび車両用シートの製造方法
　本発明は、車両用シートおよびその製造方法に関する。
　自動車用シートなどの車両用シートは安全性やホールド性、乗降性（乗り降りのしやすさ）など様々な機能が求められると同時に、座り心地や振動吸収性能といった乗員の快適性向上に対する要求も多い。また、自動車の内装部品のなかでも大きなパーツであり、その外観や意匠性についても様々な要求がある。
　一方、車両用シートの外観や意匠性に大きく影響するシートカバーすなわちトリムカバーは、フレームと共に車両用シート全体のコストに占める割合が高く、車両用シートにおけるトリムカバーのコスト低減も重要な課題となっている。
　したがって、自動車用などの車両用シートにおいては、その製造コストを抑えつつ、乗員の快適性、意匠性を満足するシートづくりの取り組みがなされている。
　本技術分野の背景技術として、特開２０００－２１１０４８号公報（特許文献１）がある。特許文献１には、自動車用クッションシート表皮材層の裏面側に熱可塑性繊維からなる不織布層を積層し融着結合してなる自動車クッション用のキルティングシート材において、前記不織布層は、前記表皮材層に相対する面とは反対面側の少なくとも外層面側が硬化面となっていることを特徴とするキルティング加工効果の発揮できる自動車クッション用キルティングシート材が開示されている。
　上記自動車クッション用キルティングシート材によれば、自動車用のクッションシート材として、そのリサイクル性を容易にする素材構成とすることが出来、その場合のキルティング縫製加工を行う場合に、該加工による良好な凹凸が付与されたキルティングシート材となるものであり、自動車用のクッションシート材として実用性が高く有益なものを提供できる。
　また、本技術分野の他の背景技術として、特開２００６－１３０７１５号公報（特許文献２）がある。特許文献２には、表面側からファブリック、クッション層、裏基布を積層した表皮材を金型内にセット後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形した内装材であって、前記ファブリックが縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものであり、表皮材表面には金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際の溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックが縮んで生じた凹み筋模様が形成されていることを特徴とする表面に起伏を有する内装材に関する記載がある。
　上記内装材によれば、ファブリックとして縦横に熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用い、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様を形成するようにしたので、従来のように後加工することなく表皮材の表面に任意のデザインの起伏形状を一体的に成形することができる。
特開２０００－２１１０４８号公報 特開２００６－１３０７１５号公報
　上記のように、自動車用シートなどの車両用シートにおいては、その製造コストを抑えつつ、乗員の快適性、意匠性を満足するシートづくりが重要な課題となっている。
　従来の自動車用シートにおいては、例えば、表皮材を寄せ縫いすることでギャザーすなわち布を縫い縮めて寄せるひだを形成する技術が用いられている。このギャザー加工は、着座時に表皮材の十分なストロークが確保できるなど、快適性において有利な反面、凹凸感や位置といったギャザーのコントロールが困難であり、場合によってはルーズな印象を与えてしまい、製品としてのバラつきも大きくなってしまう問題がある。
　また、一般的な自動車用シートでは、表皮材およびクッション材となる厚手ワディングを重ね合わせた積層生地の表面に、コンピュータミシンによるパターンステッチで凹凸加工を施しているが、パターンステッチによる凹凸加工のみでは、要求に応える十分な立体形状（凹凸形状）を得るのは困難である。
　特許文献１に開示されている技術では、加熱による硬化処理をした後にステッチ処理を行うため、得られる凹凸形状には限界があり不十分である。また、特許文献２の技術では、ドット状溶着部を設けることにより凹み筋模様を形成するため、同様に得られる凹凸形状には限界があり不十分である。
　そこで、本発明の目的は、車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを提供することにある。
　また、本発明の別の目的は、車両用シートにおいて、その表層に立体的な模様を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時に着座時に表皮材の十分なストロークを確保し、快適性・意匠性に優れた車両用シートを提供することにある。
　また、本発明の他の目的は、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートの製造方法を提供することにある。
　本発明は、シートの座面部となるシートクッションと、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、熱収縮材を含む生地により形成されたカバーを備え、前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする。
　また、本発明は、シートの座面部となるシートクッションと、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、ゴム材を含む生地により形成されたカバーを備え、前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする。
　また、本発明は、（ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、熱収縮材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、（ｂ）前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、（ｃ）前記積層の生地に熱処理を施す工程、を含む車両用シートの製造方法である。
　また、本発明は、（ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、ゴム材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、（ｂ）前記ゴム材を機械的に伸長した状態で、前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、（ｃ）前記ゴム材の伸長を解放する工程、を含む車両用シートの製造方法である。
　本発明によれば、車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。
　また、本発明によれば、車両用シートにおいて、その表層に立体的な模様を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時に着座時に表皮材の十分なストロークを確保し、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。
　また、本発明によれば、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートの製造方法を実現できる。
　上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部表面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部表面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の概要を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの縫製工程を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの縫製工程を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの縫製工程を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
　以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。
　図１に本発明の一実施例である自動車などに用いられる車両用シートの全体概要を示す。実施例１における車両用シート１は、図１に示すように、その主な部位として、シートの座面部となるシートクッション２、シートの背もたれ部となるシートバック３、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレスト４などを有している。シートクッション２の両脇には、座面部のサイド部分のサポートとなるサイドサポート５が設けられている。図１におけるシートクッション２およびシートバック３の表面には、表面のデザインの代表的な例として、格子状の模様がパターンステッチにより施されている。シートクッション２における格子状の模様、およびシートバック３における格子状の模様は、コンピュータミシンあるいは多軸ミシンによる正確なステッチ加工で生地の表面に複数の凹凸を形成することにより、立体的な模様として設けられている。
　実施例１における車両用シートのシートクッション２或いはシートバック３の表面に施された立体的な模様の別の例を図２および図３示す。図２では、中心点から３方向に向かって放射状に延伸するような模様が一定の間隔で複数設けられている。また、図３では、六角形のそれぞれの辺に他の六角形が接するような模様が連続的に複数設けられている。図面上では分かり難いが、図２および図３の模様は、従来のステッチ加工により形成された模様に比べて、表面の凹凸すなわち段差が大きく形成されている。
　図４に実施例１における車両用シートのシートクッション２或いはシートバック３の一部断面を示す。実施例１のシートクッション２或いはシートバック３は、表面側から表皮材６、クッション材となる厚手ワディング８、加熱により熱収縮する熱収縮材９の三層を含む生地を用いたシートカバーすなわちトリムカバーが使用されている。厚手ワディング８は、その素材として例えば、クッション性の高いウレタン材や綿などを用いている。また、熱収縮材９の素材としては例えば、ポリエステル素材を使用することができる。
　表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を含む生地は、ステッチ糸７によりパターンステッチ加工が施され、表皮材６の表面に上述の立体的な模様が形成されている。ここで、熱収縮材９は、表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を重ね合わせた後に、熱処理（加熱）が施されており、熱収縮により縮むため、表皮材６に大きな凹凸（段差）が形成されている。
　次に、図６乃至図８および図９乃至図１２を用いて、実施例１における車両用シートの製造方法について説明する。図６は実施例１における車両用シートの製造工程の概要を示している。工程ａではシートカバーすなわちトリムカバーの表皮材の原反の裁断を行う。続いて、裁断した表皮材の各ピースを縫製する（工程ｂ）。また、別のラインでは、金属材料等の成形・加工によりフレームを形成し（工程ｃ）、リクライニングアジャスタやシートレバーなどのシート機構部品の組み付けが行われる（工程ｄ）。さらに別のラインでは、トリムカバーとウレタンの一体発泡（工程ｅ）、トリムカバーとウレタンパッドの接着成形（工程ｆ）などの処理が行われる。図６に示すように、それぞれの工程で形成されたシートの各部はシートアッセンブリー工程（工程ｇ）で最終製品としての形態に組み立てられる。その後、検査（工程ｈ）を経て、自動車メーカなどへ出荷される（工程ｉ）。
　上述の表皮材の各ピースを縫製する工程（工程ｂ）について、その工程の内訳を図７に示す。表皮材６、ウレタン材などの厚手ワディング８、ポリエステル素材などの熱収縮材９を三層に重ね合わせて積層の生地を形成する（工程ｊ）。次に、積層生地の表面すなわちシート表面にコンピュータミシンあるいは多軸ミシンを用いて正確にパターンステッチ処理を行う（工程ｋ）。ここで、ステッチ処理により施すパターンはコンピュータに予め登録された複数のパターンから任意に選択することもできる。ステッチ処理（工程ｋ）を施した後の積層の生地の断面を図１０に示す。この段階での積層の生地は、従来のパターンステッチ処理を施した状態と同じであるため、ステッチ糸７による表皮材６の表面の凹凸（段差）は従来と同等の大きさの凹凸（段差）となっている。
　続いて、図６の工程ａにより形成されたシート各部位を縫合し、車両用シートカバーの形に形成する（工程ｌ）。この段階での積層生地の一部断面を図１１に示す。図１１は、車両用シートの全体概要を示す図９のＡ－Ａ’断面に該当する。
ここで縫合するシート各部位は、その全ての部位において、上述の表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９を三層に重ね合わせた積層生地を用いてもよく、また、
使用されるシートの部位により、積層生地を用いる部位と従来の生地、例えば表皮材６、厚手ワディング８の二層の生地の組み合わせであってもよい。
　その後、図１２示すように、パターンステッチ処理が施された表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を含む積層生地に熱処理を行い、熱収縮材９を熱収縮させる（工程ｍ）。この熱処理により熱収縮材９が収縮し、ステッチ加工された表皮材６の表面すなわちシートカバーの表面に大きな凹凸（段差）を形成することができる。
　図８に実施例１における上述の表皮材の各ピースを縫製する工程（工程ｂ）の変形例を示す。図８に示すように図７における工程ｍを工程ｌの前に処理することも可能である。つまり、表皮材の各ピースを縫製する前に、表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を含む積層生地に熱処理を行い、積層生地を用いた部位のみにおいて、ステッチ加工された表皮材６の表面すなわちシートカバーの表面に大きな凹凸（段差）を形成した後、シート各部位を縫合し、シートカバーすなわちトリムカバーを形成することもできる。
　なお、上述したシートカバー表面の凹凸（段差）による模様は、図１で説明したような格子状の模様や図２および図３で説明したような規則性のあるパターンすなわち幾何学模様など、要求に応じて設定される。
　以上説明したように、実施例１によれば、車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。また、シート表面に形成された凹凸（段差）により、乗員の着座時のフィット感の向上、確実な立体性による通気性の向上、着座時の乗員とステッチ糸との摩擦がなくなることによるステッチ糸の耐久性向上が可能となる。さらに、車両用シートの製造方法において、素材の一部として熱収縮材を用いることにより、特別なミシンを用いることなく、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートを製造することができる。
　図５に本発明の他の実施例である車両用シートのシートクッション２或いはシートバック３の一部断面を示す。実施例２における車両用シートの説明については、実施例１と共通する部分について、その詳細を省略して説明する。
　実施例２における車両用シート１のシートクッション２或いはシートバック３は、表面側から表皮材６、クッション材となる綿１０、伸縮性を有する面ゴム１１の三層を含む生地を用いたシートカバーすなわちトリムカバーが使用されている。
表皮材６、綿１０、面ゴム１１の三層を含む生地は、ステッチ糸７によりパターンステッチ加工が施され、実施例１と同様に、表皮材６の表面に立体的な模様が形成されている。ここで、面ゴム１１は、表皮材６、綿１０、面ゴム１１の三層を重ね合わせた後に、面ゴム１１を機械的に伸長した状態でステッチ加工が施されている。図５はステッチ加工後に、面ゴム１１の機械的な伸長が解放された後の状態を示している。機械的な伸長が解放された面ゴム１１は機械的に伸長させる前の状態に戻るため、表皮材６に大きな凹凸（段差）が形成されている。
　次に、図１３乃至図１６を用いて、実施例２における車両用シートの製造方法について説明する。実施例２における車両用シートの製造工程の概要は、実施例１と同様の工程つまり図６に示すような工程を経て製造される。実施例２における車両用シートの製造方法の説明についても、実施例１と共通する部分について、その詳細を省略して説明する。
　図１３に実施例２における縫製工程の内訳、つまり図６における表皮材の各ピースを縫製する工程（工程ｂ）の内訳を示す。表皮材６、クッション材となる綿１０、伸縮性を有する面ゴム１１を三層に重ね合わせて積層の生地を形成する（工程ｎ）。次に、面ゴム１１を機械的な手段で伸長させた状態を維持し、積層生地の表面すなわちシート表面にコンピュータミシンあるいは多軸ミシンを用いて正確にパターンステッチ処理を行う（工程ｏ）。ここで、ステッチ処理により施すパターンは、実施例１と同様に、コンピュータに予め登録された複数のパターンから任意に選択することもできる。ステッチ処理（工程ｏ）を施した後の積層の生地の断面を図１４に示す。この段階での積層の生地は、面ゴム１１は機械的に伸長した状態を維持しており、従来のパターンステッチ処理を施した状態と同じであるため、ステッチ糸７による表皮材６の表面の凹凸（段差）は従来と同等の大きさの凹凸（段差）となっている。
　続いて、図６の工程ａにより形成されたシート各部位を縫合し、車両用シートカバーの形に形成する（工程ｐ）。この段階での積層生地の一部断面を図１５に示す。図１５は、車両用シートの全体概要を示す図９のＡ－Ａ’断面に該当する。
ここで縫合するシート各部位は、その全ての部位において、上述の表皮材６、綿１０、面ゴム１１を三層に重ね合わせた積層生地を用いてもよく、また、使用されるシートの部位により、積層生地を用いる部位と従来の生地、例えば表皮材６、綿１０の二層の生地の組み合わせであってもよい。
　その後、図１６示すように、機械的に伸長された面ゴム１１の伸長を解放することにより、面ゴム１１は伸長させる前の状態に戻ろうとする応力すなわち収縮力が働き、ステッチ加工された表皮材６の表面すなわちシートカバーの表面に大きな凹凸（段差）を形成することができる。
　なお、上述したシートカバー表面の凹凸（段差）による模様は、実施例１と同様に、図１で説明したような格子状の模様や図２および図３で説明したような規則性のあるパターンすなわち幾何学模様など、要求に応じて設定される。
　以上説明したように、実施例２によれば、車両用シートにおいて、その表層に立体的な模様を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時に着座時に表皮材の十分なストロークを確保し、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。また、シート表面に形成された凹凸（段差）により、乗員の着座時のフィット感の向上、確実な立体性による通気性の向上、着座時の乗員とステッチ糸との摩擦がなくなることによるステッチ糸の耐久性向上が可能となる。さらに、車両用シートの製造方法において、素材の一部として面ゴムを用いることにより、特別なミシンを用いることなく、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートを製造することができる。
　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
　１…車両用シート、２…シートクッション、３…シートバック、４…ヘッドレスト、５…サイドサポート、６…表皮材、７…ステッチ糸、８…厚手ワディング，９…熱収縮材、１０…綿、１１…面ゴム。

Claims (17)

  1. 　シートの座面部となるシートクッションと、
    　シートの背もたれ部となるシートバックと、
    　乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、
    　前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、熱収縮材を含む生地により形成されたカバーを備え、
    　前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする車両用シート。
  2. 　前記カバーは、前記複数の凹凸により、その表面に立体的な模様が施されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  3. 　前記表面の立体的な模様は幾何学模様であることを特徴とする請求項２に記載の車両用シート。
  4. 　前記熱収縮材は、ポリエステル素材であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の車両用シート。
  5. 　前記クッション材は、ウレタンまたは綿であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の車両用シート。
  6. 　シートの座面部となるシートクッションと、
    　シートの背もたれ部となるシートバックと、
    　乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、
    　前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、ゴム材を含む生地により形成されたカバーを備え、
    　前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする車両用シート。
  7. 　前記カバーは、前記複数の凹凸により、その表面に立体的な模様が施されていることを特徴とする請求項６に記載の車両用シート。
  8. 　前記表面の立体的な模様は幾何学模様であることを特徴とする請求項７に記載の車両用シート。
  9. 　前記クッション材は、ウレタンまたは綿により形成されていることを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載の車両用シート。
  10. 　以下の工程を含む車両用シートの製造方法
    （ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、熱収縮材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、
    （ｂ）前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、
    （ｃ）前記積層の生地に熱処理を施す工程。
  11. 　前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程の間に、以下の工程を有する請求項１０に記載の車両用シートの製造方法
    　（ｄ）前記積層の生地と、前記積層の生地と異なる生地とを縫合することにより前記車両用シートのトリムカバーを形成する工程。
  12. 　前記（ｃ）工程の後、以下の工程を有する請求項１０に記載の車両用シートの製造方法
    　（ｄ）前記積層の生地と、前記積層の生地と異なる生地とを縫合することにより前記車両用シートのトリムカバーを形成する工程。
  13. 　前記熱収縮材は、ポリエステル素材であることを特徴とする請求項１０から１２のいずれかに記載の車両用シートの製造方法。
  14. 　前記クッション材は、ウレタンまたは綿であることを特徴とする請求項１０から１３のいずれかに記載の車両用シートの製造方法。
  15. 　以下の工程を含む車両用シートの製造方法
    （ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、ゴム材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、
    （ｂ）前記ゴム材を機械的に伸長した状態で、前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、
    （ｃ）前記ゴム材の伸長を解放する工程。
  16. 　前記クッション材は、ウレタンまたは綿であることを特徴とする請求項１５に記載の車両用シートの製造方法。
  17. 　シートの座面部となるシートクッションおよびシートの背もたれ部となるシートバックのうち、少なくとも一方において、前記積層の生地を用いることを特徴とする請求項１０から１６のいずれかに記載の車両用シートの製造方法。
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