WO2015046536A1 - 作業車両 - Google Patents

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WO2015046536A1
WO2015046536A1 PCT/JP2014/075956 JP2014075956W WO2015046536A1 WO 2015046536 A1 WO2015046536 A1 WO 2015046536A1 JP 2014075956 W JP2014075956 W JP 2014075956W WO 2015046536 A1 WO2015046536 A1 WO 2015046536A1
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WO
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pin
pair
front axle
work vehicle
mounting
Prior art date
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PCT/JP2014/075956
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English (en)
French (fr)
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花房　昌弘
泰平 大役寺
輝延 吉岡
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ヤンマー株式会社
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Priority claimed from JP2013204706A external-priority patent/JP6077975B2/ja
Priority claimed from JP2013204704A external-priority patent/JP6120747B2/ja
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Priority to US15/024,468 priority patent/US10351184B2/en
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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    • B62D49/06—Tractors adapted for multi-purpose use
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/18—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted characterised by the vehicle type and not provided for in groups B62D21/02 - B62D21/17
    • B62D21/186—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted characterised by the vehicle type and not provided for in groups B62D21/02 - B62D21/17 for building site vehicles or multi-purpose tractors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K17/00—Arrangement or mounting of transmissions in vehicles
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    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D49/00—Tractors
    • B62D49/04—Tractors modified to take pushing devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D49/00—Tractors
    • B62D49/08—Tractors having means for preventing overturning or tipping
    • B62D49/085—Counterweight
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Y—INDEXING SCHEME RELATING TO ASPECTS CROSS-CUTTING VEHICLE TECHNOLOGY
    • B60Y2200/00—Type of vehicle
    • B60Y2200/20—Off-Road Vehicles
    • B60Y2200/22—Agricultural vehicles
    • B60Y2200/221—Tractors

Definitions

  • the present invention relates to a work vehicle in which a front axle case is supported by two front axle brackets.
  • the front axle case provided on a work vehicle such as a tractor is supported by two front axle brackets.
  • the two front axle brackets are attached to the front part of the body frame, for example, like a work vehicle disclosed in Patent Document 1.
  • a work vehicle disclosed in Patent Document 1 is configured to screw a plurality of bolts into a plurality of fixing holes provided at a front portion of a body frame and a plurality of mounting holes opened at left and right ends of a front axle bracket. Install the front axle bracket.
  • the work vehicle disclosed in Patent Document 1 is configured such that a plurality of bolts are screwed into a plurality of mounting holes provided in front of a fixing hole of a body frame and a mounting hole formed in a front hitch. A front hitch is attached to.
  • Patent Literature 1 requires a large number of bolts because components such as a front axle bracket are attached to the body frame with bolts as separate parts. For this reason, in the work vehicle disclosed in Patent Document 1, the number of parts increases. In addition, since the work vehicle disclosed in Patent Document 1 fastens the fuselage frame, the front axle bracket, the front hitch, and the like, which are separate parts, with bolts, if the bolt fastening force varies, the rigidity of the fuselage frame increases. There is a possibility that it cannot be secured sufficiently.
  • the present invention has been made in view of the above situation, and provides a work vehicle capable of reducing the number of parts and ensuring the rigidity of the fuselage frame.
  • the front axle case is supported by the two front axle brackets, and the reinforcing plates are respectively welded to the opposing plate surfaces of the beams arranged at a predetermined interval.
  • the body frame constructed by welding both ends of one front axle bracket to the reinforcing plate, and both ends of the other front axle bracket are welded to both ends of a plate-like member bent at both ends.
  • the front hitch is attached to the body frame with the two front axle brackets facing each other.
  • an end portion of the reinforcing plate is extended to an end portion of the airframe frame, and the front hitch is attached to the airframe frame via an end portion of the extended reinforcing plate.
  • a mission case is fixed by a first pin and a second pin inside the beam arranged at a predetermined interval, and the first pin is inserted into the beam without a gap.
  • An attachment hole and a second attachment hole inserted in a state where the second pin has a gap are formed, and the first pin inserted into the first attachment hole is fixed to the mission case, A second pin inserted into the second mounting hole is fixed to the mission case and the beam.
  • the second mounting hole is formed in an arc shape centered on the first pin.
  • the number of parts can be reduced and the rigidity of the fuselage frame can be secured.
  • the present invention it is possible to suppress the deterioration of the shape accuracy of the airframe, and to ensure the rigidity of the end of the airframe more reliably.
  • the shape error of the fuselage frame can be absorbed.
  • the shape error of the airframe can be absorbed more effectively.
  • Explanatory drawing which shows a mode that a front hitch is attached to a body frame.
  • Explanatory drawing of a mission case. (A) Side view.
  • the work vehicle 1 of this embodiment is a tractor.
  • the application target of the work vehicle 1 according to the present invention is not limited to the tractor.
  • the front-rear direction of the work vehicle 1 is defined with the arrow F direction shown in FIG.
  • the up-down direction of the work vehicle 1 is prescribed
  • the left-right direction of the work vehicle 1 is prescribed
  • a body frame 10 is arranged with the longitudinal direction as the front-rear direction.
  • the body frame 10 supports the engine 2 via an engine bracket at the front portion thereof.
  • the engine 2 and the like are covered with a bonnet 3.
  • the front part of the body frame 10 is supported by the pair of front wheels 4 via the front axle case 30.
  • the rear part of the body frame 10 is supported by a pair of rear wheels 5 via a mission case 40 and a rear axle case 51.
  • a driving operation unit 6 is disposed on the upper part of the body frame 10.
  • the driving operation unit 6 includes a steering handle 6a and a seat 6b.
  • the steering handle 6a is configured such that the work vehicle 1 can be steered by changing the steering angle of the pair of front wheels 4 according to the amount of rotational operation.
  • the seat 6b is disposed above the pair of rear wheels 5 so that the driver can sit.
  • a work implement mounting device 7 is provided at the rear of the driving operation unit 6.
  • the work implement mounting device 7 is configured such that a work implement such as a rotary tiller is connected to the rear end of the top link 7a and the rear end of the lower link 7b, so that the work implement is attached to the rear end of the work vehicle 1. Installing.
  • the work vehicle 1 corrects the weight balance loss in the front-rear direction due to the work machine being mounted by attaching the front hitch 20 to which the weight is mounted to the front end of the body frame 10.
  • a front axle case 30 is attached to the front portion of the body frame 10.
  • the front axle case 30 is a hollow member whose longitudinal direction is the left-right direction.
  • a shaft portion 30 a that protrudes in the front-rear direction is formed at the left and right central portion of the front axle case 30.
  • a pair of front wheels 4 are attached to the left and right side surfaces of the front axle case 30 via a pair of front axles 31.
  • Such a front axle case 30 is supported by the body frame 10 and the front axle brackets 13 and 21 of the front hitch 20.
  • the two front axle brackets 13 and 21 will be described in detail later.
  • a mission case 40 that houses the transmission is attached to the rear portion of the body frame 10 via a mission case attachment portion 60.
  • a top link 7 a of the work implement mounting device 7 is rotatably connected to the rear portion of the mission case 40.
  • the configuration of the mission case mounting portion 60 will be described in detail later.
  • the mission case 40 supports a pair of rear axle cases 51 on both the left and right sides (see FIG. 11A).
  • a pair of rear wheels 5 is attached to the pair of rear axle cases 51 via a pair of rear axles 52.
  • the lower link 7b of the work implement mounting device 7 is rotatably connected to the transmission case 40 or the pair of rear axle cases 51.
  • the work vehicle 1 is configured to be able to transmit the power of the engine 2 that has been shifted to the pair of front wheels 4 via the pair of front axles 31 after the power of the engine 2 is shifted by the transmission.
  • the rear axle 52 can be transmitted to the pair of rear wheels 5.
  • the work vehicle 1 travels by rotating the pair of front wheels 4 and the pair of rear wheels 5 by transmitting the power of the engine 2 to the pair of front wheels 4 and the pair of rear wheels 5.
  • the work vehicle 1 is configured to be able to transmit the power of the engine 2 shifted by the transmission to the work implement. Thereby, the work vehicle 1 drives the working machine.
  • the fuselage frame 10 includes a pair of beams 11, a pair of reinforcing plates 12, a front axle bracket 13, and a pair of attachment members 14.
  • the pair of beams 11 are disposed with a predetermined interval in the left-right direction while the longitudinal direction is the front-rear direction.
  • the pair of beams 11 is formed by bending the upper part of the plate-like member arranged so that the plate surfaces face each other outward in the left-right direction (on the opposite beam side, that is, the side away from the other beam 11). Is bent inward in the left-right direction (on the opposite beam side, that is, on the side approaching the opposite beam 11).
  • the lower portions of the pair of beams 11 are formed in a shape that gradually spreads in an inclined manner from the front to the rear in a side view.
  • the upper parts of the pair of beams 11 are formed in a shape parallel to the front-rear direction in a side view. That is, the vertical width of the pair of beams 11 gradually increases toward the rear.
  • a plurality of (four in this embodiment) mounting holes 11 a for mounting the front hitch 20 to the body frame 10 are formed at the front end portions of the pair of beams 11.
  • Each attachment hole 11 a is a substantially circular hole that penetrates the opposing plate surfaces of the pair of beams 11.
  • the pair of reinforcing plates 12 are plate-like members extending in the front-rear direction from the front end portion of the body frame 10 to the vicinity of the front-rear center portion of the body frame 10. That is, the longitudinal direction of the pair of reinforcing plates 12 is the front-rear direction.
  • the pair of reinforcing plates 12 are arranged on the opposing plate surfaces of the pair of beams 11 such that the plate surfaces are opposed to each other.
  • the pair of reinforcing plates 12 are arranged on the pair of beams 11 such that the upper portions thereof do not protrude above the pair of beams 11.
  • mounting holes 12a are formed in the pair of reinforcing plates 12 at positions corresponding to all the mounting holes 11a of the pair of beams 11 in a side view.
  • the mounting holes 12 a of the pair of reinforcing plates 12 are formed in substantially the same shape as the mounting holes 11 a of the pair of beams 11 and penetrate the plate surfaces of the pair of reinforcing plates 12.
  • the pair of reinforcing plates 12 are welded to the plate surfaces of the pair of beams 11 facing each other, that is, the inner side surfaces in the left-right direction. At this time, the pair of reinforcing plates 12 are welded so that the welded portions are dispersed over the entire reinforcing plate 12 by, for example, welding with a certain interval along the shape of the outer edge portion.
  • the pair of beams 11 are dispersed over a wide range, and the pair of reinforcing plates 12 are welded. Therefore, the work vehicle 1 can reduce welding distortion of the pair of beams 11 caused by welding the pair of reinforcing plates 12.
  • the front axle bracket 13 is a hollow member whose longitudinal direction is the left-right direction.
  • the front axle bracket 13 is formed in a shape in which a cylindrical member having a front-rear direction as a cylinder axis direction is attached to a lower end portion of a left and right central portion of a substantially box-shaped member having both left and right side surfaces opened.
  • the lower portion of the front axle bracket 13 is formed in a shape that is inclined downward with respect to the left-right direction so as to gradually extend downward toward the center in the left-right direction.
  • a lower end portion of the center portion in the left-right direction of the front axle bracket 13, that is, a portion corresponding to the tubular member is formed as a support hole 91 that penetrates the front axle bracket 13 in the front-rear direction.
  • the support hole 91 has an inner diameter large enough to insert the shaft portion 30a of the front axle case 30 (see FIG. 6).
  • a bearing that supports the shaft portion 30 a of the front axle case 30 is provided inside the support hole 91.
  • the left and right end portions of the front axle bracket 13 are welded to the front and rear intermediate portions of the pair of reinforcing plates 12. At this time, the left and right ends of the front axle bracket 13 are welded along the shape of the outer edge.
  • the front axle bracket 13 is not directly welded to the pair of beams 11.
  • the pair of beams 11 receives the welding distortion of the pair of reinforcing plates 12 by welding the front axle bracket 13 in a wide range of the pair of beams 11, so that the welding distortion of the pair of beams 11 can be reduced. it can.
  • the front axle bracket 13 of the present embodiment corresponds to one front axle bracket welded to the reinforcing plate of the present invention.
  • the pair of attachment members 14 are plate-like members disposed at the rear end portions of the pair of beams 11 so that the plate surfaces face each other.
  • the pair of attachment members 14 support the mission case 40 with two pins 60 and 72 (described later) made of bolts, bosses, and the like (see FIG. 1).
  • the front portions of the pair of attachment members 14 are welded to the pair of beams 11. At this time, the front part of a pair of attachment member 14 is welded along the shape of the outer edge part.
  • the body frame 10 of the present embodiment is configured as an integral part in which a pair of beams 11, a pair of reinforcing plates 12, a front axle bracket 13, and a pair of attachment members 14 are integrally attached by welding.
  • the front hitch 20 is formed by bending left and right end portions of a plate-like member whose longitudinal direction is the left-right direction into a substantially U shape in plan view.
  • the width of the front hitch 20 in the left-right direction is slightly shorter than the distance in the left-right direction between the opposing plate surfaces of the pair of beams 11. That is, the front hitch 20 is configured to be movable between the opposing plate surfaces of the pair of beams 11.
  • left and right ends of the bent plate-like member are formed as bent portions 20a.
  • Each attachment hole 20b of the front hitch 20 is formed so as to coincide with all of the attachment holes 11a of the pair of beams 11 in a side view, that is, in the assembling process. Further, each mounting hole 20 b of the front hitch 20 is formed in substantially the same shape as each mounting hole 11 a of the pair of beams 11.
  • the front hitch 20 configured as described above includes a front axle bracket 21.
  • the front axle bracket 21 is configured in the same manner as the front axle bracket 13 of the fuselage frame 10 except that the front axle bracket 21 is attached to the front hitch 20 and has a slightly short width in the left-right direction.
  • the left and right end portions of the front axle bracket 21 are welded to the opposing plate surfaces of the bent portion 20a of the front hitch 20, that is, both end portions of a plate-like member having both end portions bent. At this time, the left and right ends of the front axle bracket 21 are welded along the shape of the outer edge.
  • the front axle bracket 21 of the present embodiment corresponds to the other front axle bracket welded to the front hitch of the present invention.
  • the front hitch 20 of the present embodiment is configured as an integral part in which the front axle bracket 21 is integrally attached by welding.
  • the front hitch 20 has a closed cross-sectional structure, the rigidity is greatly improved as compared with the case where only the front hitch 20 is formed.
  • the rear end portion of the shaft portion 30 a of the front axle case 30 is inserted into the support hole 91 of the front axle bracket 13 in the body frame 10. To do. Further, it is assumed that the body frame 10, the front hitch 20, and the front axle case 30 are aligned in the vertical direction by jigs or the like.
  • the front hitch 20 is brought close to the body frame 10 (see the arrow shown in FIG. 6). At this time, in the assembling step, the front hitch 20 is brought close to the body frame 10 with the bent portion 20a of the front hitch 20 facing rearward, that is, with the front axle bracket 21 facing the front axle case 30. .
  • the front end portion of the shaft portion 30a of the front axle case 30 is inserted into the support hole 96 of the front axle bracket 21 of the front hitch 20.
  • the two front axle brackets 13 and 21 support the front and rear end portions of the shaft portion 30a of the front axle case 30 by bearings provided on the inner side surfaces of the support holes 91 and 96, respectively.
  • the bolt 21 b is screwed from the front into the support hole 96 of the front axle bracket 21 of the front hitch 20 to fix the front axle case 30 to the two front axle brackets 13 and 21.
  • the work vehicle 1 supports the front axle case 30 by the two front axle brackets 13 and 21.
  • the position of the front hitch 20 is adjusted so that the positions of the mounting holes 20b of the front hitch 20 are set to the positions of the mounting holes 11a and 12a of the pair of beams 11 and the pair of reinforcing plates 12, respectively. Match.
  • the pair of beams 11, the pair of reinforcing plates 12, and the mounting holes 11 a, 12 a, and 20 b of the front hitch 20 from the outside in the left-right direction of the pair of beams 11. Screw in the bolt 15.
  • the front hitch 20 is detachably attached to the body frame 10.
  • the work vehicle 1 attaches the front hitch 20 to the body frame 10 with the two front axle brackets 13 and 21 facing each other.
  • the work vehicle 1 includes only a pair of beams 11, a pair of reinforcing plates 12, two front axle brackets 13, 21, and a pair of bolts 15 that connect the body frame 10 and the front hitch 20.
  • the attachment member 14 and the front hitch 20 can be connected.
  • the work vehicle 1 can connect many parts with a small number of bolts 15, the number of parts can be reduced.
  • the pair of reinforcing plates 12 are welded to the pair of beams 11. Therefore, the positions of the mounting holes 11a and 12a of the pair of beams 11 and the pair of reinforcing plates 12 are adjusted so that the bolt 15 can be screwed in before the assembly process. Accordingly, the work vehicle 1 can be obtained by simply aligning the mounting holes 20b of the front hitch 20 with the mounting holes 11a and 12a of the pair of beams 11 and the pair of reinforcing plates 12 that have been aligned in advance.
  • the front hitch 20 can be connected.
  • the work vehicle 1 can simplify the work of aligning the positions of the mounting holes 11a, 12a, and 20b. Further, the work vehicle 1 can reduce the number of parts, thereby reducing the work of connecting parts with bolts or the like. Therefore, the work vehicle 1 can simplify the assembly process.
  • the work vehicle 1 includes a pair of beams 11, a pair of reinforcing plates 12, a front axle bracket 13, and a pair of mounting members 14 as an integral part by welding, thereby forming a pair of beams, a pair of reinforcing plates, and a front axle bracket.
  • the strength of the body frame 10 can be improved.
  • the work vehicle 1 has a configuration in which the fuselage frame 10 that is an integral part and the front hitch 20 that is an integral part are connected by the bolts 15 before and after the front axle bracket 21, thereby reducing variations in bolt fastening force. It is possible to suppress the lowering of the rigidity of the airframe 10 and the uneven rigidity balance between the front axle bracket 13 and the front axle bracket 21. Therefore, the work vehicle 1 can ensure the rigidity of the body frame 10.
  • the front axle bracket 13 of the fuselage frame 10 is welded to the pair of reinforcing plates 12 so as to be attached to the pair of reinforcing plates 12 in a state where the longitudinal direction is somewhat parallel to the left-right direction before the assembly process. It becomes. The same applies to the front axle bracket 21 of the front hitch 20.
  • the work vehicle 1 compares the position accuracy of the two front axle brackets 13 and 21 with respect to the left-right direction, compared with the case where the two front axle brackets are respectively attached to the body frame and the front hitch with bolts or the like.
  • the degree of parallelism can be improved.
  • the front hitch is fixed to the front and rear ends of the pair of beams with bolts. It will be.
  • the width of the front hitch in the front-rear direction is increased by the amount of welding of the pair of reinforcing plates. Therefore, in this case, when the front hitch is replaced after the work vehicle is shipped, it becomes difficult to pull out the front hitch and move the front hitch to the inside of the pair of beams.
  • the front hitch 20 of this embodiment only welds the front axle bracket 21. For this reason, the front hitch 20 does not become long in the front-rear direction after welding. Therefore, the work vehicle 1 of the present embodiment has a configuration in which the front hitch 20 can be easily replaced even after being shipped. Moreover, since the work vehicle 1 can easily replace the front hitch 20 with a dedicated part for attaching a loader or the like, it can be used for various purposes.
  • the work vehicle 1 can improve maintainability and improve versatility.
  • the work vehicle 1 of the present embodiment extends the front end portions of the pair of reinforcing plates 12 to the front end portions of the pair of beams 11, thereby increasing the area of the plate surfaces of the pair of reinforcing plates 12.
  • the work vehicle 1 can widely disperse the welding locations between the pair of beams 11 and the pair of reinforcing plates 12 in the front-rear direction. Therefore, the work vehicle 1 can disperse the places where the welding distortion of the pair of beams 11 occurs.
  • the work vehicle 1 can suppress a decrease in the shape accuracy of the body frame 10.
  • the front hitch 20 is attached to the body frame 10 via the front end portions of the extended pair of reinforcing plates 12. Become. That is, in the body frame 10, the pair of reinforcing plates 12 and the front hitch 20 are connected to the front end portions of the pair of beams 11.
  • the work vehicle 1 can ensure the rigidity of the front end portion of the body frame 10. That is, the work vehicle 1 can ensure the rigidity of the body frame 10 more reliably.
  • the parts for detachably attaching the front hitch to the fuselage frame are not limited to bolts as in this embodiment, and may be pins or the like, for example.
  • the pair of attachment members 14 are plate-like members arranged so that the plate surfaces face each other.
  • the pair of attachment members 14 are formed in a shape that smoothly spreads radially in the vertical direction as going backward.
  • the pair of attachment members 14 are formed with a first attachment hole 14a, a second attachment hole 14b, and two bolt holes 14c.
  • the first attachment hole 14 a is formed in the upper part of the rear end portions of the pair of attachment members 14.
  • the first attachment hole 14a penetrates the plate surface of the attachment member 14 in the left-right direction.
  • the first mounting hole 14a is formed in a substantially circular shape when viewed from the side.
  • the second mounting hole 14b is formed below the first mounting hole 14a.
  • the second mounting hole 14b is formed in substantially the same shape as the first mounting hole 14a.
  • Each bolt hole 14c is disposed in front of the second mounting hole 14b. Each bolt hole 14c is arrange
  • the work vehicle 1 suppresses a decrease in rigidity of the body frame 10 due to variations in bolt fastening force, and ensures the rigidity of the body frame 10.
  • the work vehicle 1 reduces the number of fastening parts for attaching the pair of reinforcing plates 12 and the like to the pair of beams 11.
  • the mission case 40 is fixed to the inside of the pair of mounting members 14 of the body frame 10, that is, to the opposing plate surfaces of the pair of mounting members 14 (see FIG. 16).
  • a pair of first pin mounting portions 41 and a pair of second pin mounting portions 42 are formed on the left and right side surfaces of the mission case 40.
  • the pair of first pin mounting portions 41 are configured in the same manner except for the arrangement position.
  • the pair of second pin mounting portions 42 are configured in the same manner except for the arrangement position.
  • first pin mounting portion 41 and the second pin mounting portion 42 disposed on the left side of the work vehicle 1 will be described, and the first pin mounting portion 41 disposed on the left side of the work vehicle 1 and A description of the second pin mounting portion 42 is omitted.
  • the first pin mounting portion 41 is a substantially circular hole with a bottom surface formed in a side view, and is formed on the front side of the mission case 40.
  • the first pin mounting portion 41 has an inner diameter on one side (outside of the transmission case 40) larger than an inner diameter on the other side (inside of the transmission case 40), and a step is formed in the left and right middle portions.
  • the part with a large internal diameter is formed as the large diameter part 41a.
  • the part with a small internal diameter is formed as the small diameter part 41b.
  • the large diameter portion 41a has an inner diameter substantially the same as the inner diameter of the first mounting hole 14a of the mounting member 14.
  • a female thread portion is formed on the inner peripheral surface of the small diameter portion 41b.
  • the second pin mounting portion 42 is formed below the first pin mounting portion 41.
  • the distance between the centers of the first pin attachment portion 41 and the second pin attachment portion 42 is substantially the same distance as the distance between the centers of the first attachment hole 14a and the second attachment hole 14b of the attachment member 14 ( (Refer FIG.14 (b)).
  • the second pin mounting portion 42 is formed in the same shape as the first pin mounting portion 41 except that the inner diameter of the large diameter portion 42a is smaller than the inner diameter of the large diameter portion 41a of the first pin mounting portion 41. . That is, the large-diameter portion 42 a of the second pin attachment portion 42 is smaller than the second attachment hole 14 b of the attachment member 14. For this reason, the 2nd pin attachment part 42 can overlap with the 2nd attachment hole 14b within a predetermined range (refer Fig.14 (a)).
  • Such a mission case 40 is manufactured by casting and then machined to form a first pin mounting portion 41 and a second pin mounting portion 42. For this reason, the 1st pin attaching part 41 and the 2nd pin attaching part 42 ensure high position accuracy.
  • the pair of mission case mounting portions 60 are disposed on the left and right sides of the work vehicle 1 at the rear part of the work vehicle 1.
  • the pair of mission case mounting portions 60 are configured in the same manner except for the arrangement position.
  • the mission case mounting portion 60 is disposed on the left side (outside) of the mounting member 14.
  • the mission case mounting portion 60 includes a first pin 61, a plate 71, and a second pin 72.
  • the first pin 61 is configured by inserting the shaft portion of the bolt 61a into the boss 61b.
  • the bolt 61 a is formed in a shape that can be screwed into the small diameter portion 41 b of the first pin mounting portion 41 of the mission case 40.
  • the boss 61b has an outer diameter on one side (outer side) larger than an inner diameter on the other side (inner side).
  • the other side (small diameter side) of the boss 61 b has an outer diameter slightly smaller than the inner diameter of the large diameter portion 41 a of the first pin mounting portion 41 and the first mounting hole 14 a of the mounting member 14.
  • One side (large diameter side) of the boss 61b has an outer diameter larger than the inner diameter of the large diameter portion 41a of the first pin mounting portion 41 and the first mounting hole 14a of the mounting member 14.
  • the axial length of the boss 61b is shorter than the axial length of the bolt 61a.
  • the plate 71 is a plate-like member arranged so that the plate surface faces the mounting member 14.
  • the plate 71 is formed in a shape that gently extends in the up-down direction toward the front in a side view.
  • Two bolt mounting portions 71 a are formed on the plate 71.
  • the two bolt mounting portions 71 a are holes that are substantially circular in a side view and penetrate the plate surface of the plate 71. Each bolt mounting portion 71a has an inner diameter larger than the inner diameter of the bolt hole 14c. Each bolt mounting portion 71 a is disposed on both the upper and lower sides of the front end portion of the plate 71. The distance between the centers of the bolt mounting portions 71a is the same distance as the distance between the centers of the bolt holes 14c.
  • Bolts 71b having heads larger than the respective bolt mounting portions 71a are screwed into the respective bolt holes 14c of the mounting member 14 through the respective bolt mounting portions 71a. Thereby, the plate 71 is fixed to the attachment member 14.
  • the second pin 72 is configured by inserting the shaft portion of the bolt 72a into the boss 72b.
  • the bolt 72 a is formed in a shape that can be screwed into the small diameter portion 42 b of the second pin mounting portion 42 of the mission case 40.
  • the boss 72b has an outer diameter slightly smaller than the inner diameter of the large-diameter portion 42a of the second pin mounting portion 42. That is, the boss 72 b has an outer diameter that is smaller than the inner diameter of the second mounting hole 14 b of the mounting member 14.
  • the boss 72b has an outer diameter smaller than the outer diameter of the other side (smaller diameter side) of the boss 61b of the first pin 61.
  • the axial length of the boss 72b is shorter than the axial length of the bolt 72a.
  • Such a second pin 72 is inserted into a hole formed in the rear end portion of the plate 71, and the outer peripheral edge portion of the boss 72 b is welded to the plate 71, thereby being configured integrally with the plate 71.
  • the boss 72 b of the second pin 72 is inserted into the second mounting hole 14 b when the plate 71 is fixed to the mounting member 14. At this time, a gap is formed between the boss 72b of the second pin 72 and the second mounting hole 14b.
  • the first pin 61 is inserted into the first pin mounting portion 41 of the mission case 40 through the mounting member 14, and the second pin 72 is first through the mounting member 14.
  • the mission case 40 is fixed to the body frame 10 by being inserted into the two-pin mounting portion 42 and being fixed to the mounting member 14 (see FIG. 16B).
  • the body frame 10 and the mission case 40 are aligned in height with a jig or the like.
  • the mission case 40 is fixed to the left and right sides by a pair of mission case mounting portions 60.
  • the procedure for fixing the mission case 40 is the same on both the left and right sides. Therefore, only the procedure for fixing the left side of the mission case 40 to the airframe frame 10 will be described below, and the procedure for fixing the left side of the mission case 40 to the airframe frame 10 will be omitted.
  • the body frame 10 has a shape error due to the influence of welding distortion. That is, the first mounting hole 14a, the second mounting hole 14b, and each bolt hole 14c of the mounting member 14 are not arranged at the intended positions. In this case, the first mounting hole 14a and the second mounting hole 14b are disposed at positions shifted from the first pin mounting portion 41 and the second pin mounting portion 42 that are disposed at the intended positions by casting.
  • the Rukoto is assumed that the body frame 10 has a shape error due to the influence of welding distortion. That is, the first mounting hole 14a, the second mounting hole 14b, and each bolt hole 14c of the mounting member 14 are not arranged at the intended positions. In this case, the first mounting hole 14a and the second mounting hole 14b are disposed at positions shifted from the first pin mounting portion 41 and the second pin mounting portion 42 that are disposed at the intended positions by casting. The Rukoto.
  • the transmission case 40 is brought close to the mounting member 14 (airframe 10), and the positions of the center of the first mounting hole 14a and the center of the first pin mounting portion 41 are set. Match.
  • the boss 61b of the first pin 61 is inserted into the first mounting hole 14a and the large-diameter portion 41a of the first pin mounting portion 41 of the transmission case 40.
  • the boss 61b of the first pin 61 has an outer diameter slightly smaller than the inner diameter of the first mounting hole 14a and the large diameter portion 41a of the first pin mounting portion 41. For this reason, the first pin 61 is inserted into the first attachment hole 14a and the large-diameter portion 41a of the first pin attachment portion 41 without a gap.
  • the first pin 61 is inserted without any gap between the first pin 61 and the first mounting hole 14a so that the first pin 61 can be inserted into the first mounting hole 14a. This means that the first pin 61 is inserted in a state where is formed. That is, the first pin 61 is inserted into the first mounting hole 14a only at a predetermined position.
  • the bolt 61a of the first pin 61 is screwed into the small diameter part 41b of the first pin mounting part 41 of the transmission case 40.
  • the mission case 40 is connected to the mounting member 14 (the beam 11 of the machine body frame 10) only by the first pin 61. For this reason, the mission case 40 is in a state of being rotatable relative to the attachment member 14 with the first pin 61 as the center of rotation.
  • the work vehicle 1 of the present embodiment first supports the mission case 40 by the first pin 61 in the assembly process. Therefore, the work vehicle 1 ensures the shape accuracy and rigidity of the first pin 61 by making the outer diameter of the boss 61b of the first pin 61 larger than the outer diameter of the boss 72b of the second pin 72.
  • the second mounting hole 14 b is arranged at a position where the center is shifted from the center of the second pin mounting portion 42 due to the influence of welding distortion.
  • the work vehicle 1 of the present embodiment can form the second mounting hole 14b in a substantially circular shape in a side view having an inner diameter larger than the inner diameter of the second pin mounting portion 42, and can insert the boss 72b of the second pin 72. It is expanding the scope. According to this, the work vehicle 1 has the second pin 72 in the second mounting hole 14b and the large-diameter portion 42a of the second pin mounting portion 42 even when a shape error of the machine body frame 10 occurs due to the influence of welding distortion. Boss 72b can be inserted.
  • the boss 72b of the second pin 72 has an outer diameter slightly smaller than the large-diameter portion 42a of the second pin mounting portion 42. For this reason, the second pin 72 is inserted into the large-diameter portion 42a of the second pin attachment portion 42 without a gap and is inserted with a gap in the second attachment hole 14b.
  • the fact that the second pin 72 is inserted with a gap means that the second pin 72 can be inserted into the second mounting hole 14b between the second pin 72 and the second mounting hole 14b. This means that the second pin 72 is inserted in a state in which a gap larger than a certain gap is formed. That is, the second pin 72 can be inserted into the second mounting hole 14b within a predetermined range.
  • the bolt 72a of the second pin 72 is screwed into the small diameter portion 42b of the second pin mounting portion 42 of the mission case 40.
  • the second pin 72 inserted into the second mounting hole 14b is fixed to the mission case 40 and the beam 11 in this way. Thereby, the plate 71 to which the second pin 72 is welded is attached to the mission case 40.
  • each bolt 71b is inserted into each bolt mounting portion 71a of the plate 71, and each bolt hole 14c of the mounting member 14 is inserted. Screw each bolt 71b.
  • each bolt mounting portion 71a is displaced from the center of each bolt hole 14c according to the position of the second pin 72. Will be placed at the position.
  • the work vehicle 1 forms each bolt mounting portion 71a in a substantially circular shape in side view having an inner diameter larger than the inner diameter of each bolt hole 14c, and widens the range in which each bolt 71b can be inserted into each bolt mounting portion 71a. It is. According to this, the work vehicle 1 can screw each bolt 71b into each bolt hole 14c even when the shape error of the machine body frame 10 occurs due to the influence of welding distortion.
  • the mission case 40 is fixed inside the beam 11 by the first pin 61 and the second pin 72.
  • the work vehicle 1 can fix the mission case 40 to the body frame 10 without causing an assembly failure such that the second pin 72 cannot be inserted into the second pin mounting portion 42 of the mission case 40. That is, the work vehicle 1 can reliably fix the transmission case 40 to the machine body frame 10 even when the machine body frame 10 in which a plurality of parts are integrally formed by welding is adopted.
  • the work vehicle 1 can absorb the shape error of the body frame 10 while ensuring the rigidity of the body frame 10 and reducing the number of parts.
  • the second mounting hole 114b is formed in a first mounting hole 14a, that is, a substantially arc shape in side view with the first pin 61 as the center.
  • the second mounting hole 114 b has a vertical width longer than the outer diameter of the boss 72 b of the second pin 72.
  • FIG. 18 shows that the shape error of the fuselage frame 10 due to welding distortion accumulates, and the position of the fuselage frame 10 is relative to the mission case 40 when the first pin 61 is inserted into the first pin mounting portion 41 of the mission case 40. The state which has shifted
  • the mission case 40 in the assembly process, can be rotated with the first pin 61 as the center of rotation, and the position of the body frame 10 can be adjusted with respect to the mission case 40.
  • the second mounting hole 114b is formed in a substantially arc shape when viewed from the side centered on the first pin 61, that is, along the direction of absorbing the shape error of the body frame 10, and the second mounting hole is formed.
  • the adjustment amount of the body frame 10 with respect to the mission case 40 can be ensured without making the hole 114b larger than necessary.
  • the work vehicle 1 can absorb the shape error of the body frame 10 more effectively.
  • first mounting hole is formed below the mounting member, and the second mounting hole is formed. You may form in the upper side of an attachment member.
  • the shape of the second mounting hole is not limited to this embodiment as long as the second pin can be inserted with a gap.
  • the bearing structure is for sealing the front and rear sides of the bearing 92 of the support hole 21 of the front axle bracket 13 by the two O-rings 82 and 83 of the front axle case 30.
  • the support hole 21 in which the bearing structure is used becomes smaller in two steps as the inner diameter goes to the rear side.
  • the portions having different inner diameters of the support holes 21 are formed as a large-diameter portion 91a, a medium-diameter portion 91b, and a small-diameter portion 91c in order from the front side (portion having a large inner diameter).
  • the large diameter portion 91 a is formed between the front end portion of the support hole 21 and the middle portion of the support hole 21.
  • the bearing 92 is provided at the rear end portion of the large diameter portion 91a.
  • the support hole 21 of the present embodiment corresponds to a mounting hole in which the bearing 92 is provided.
  • the medium diameter portion 91b has an inner diameter smaller than the inner diameter of the bearing 92.
  • a tapered surface is formed between the large diameter portion 91a and the medium diameter portion 91b so as to converge at the center of the support hole 21 toward the rear side.
  • the small diameter portion 91c has an inner diameter that is somewhat smaller than the inner diameter of the medium diameter portion 91b.
  • a step surface along the radial direction of the support hole 21 is formed between the medium diameter portion 91b and the small diameter portion 91c.
  • shaft portion 30a (hereinafter simply referred to as “shaft portion 30a”) protruding rearward from the front axle case 30 will be described.
  • the shaft portion 30 a in which the bearing structure is used becomes smaller in two steps as the outer diameter goes to the rear side.
  • the portions having different outer diameters of the shaft portion 30a are formed as a large diameter portion 81a, a medium diameter portion 81b, and a small diameter portion 81c in order from the front side (portion having a large outer diameter).
  • the large diameter portion 81 a of the shaft portion 30 a has an outer diameter slightly smaller than the large diameter portion 91 a of the support hole 21.
  • the length of the large diameter portion 81a of the shaft portion 30a in the front-rear direction (axial direction) is shorter than the length of the large diameter portion 91a of the support hole 21 in the front-rear direction (cylinder axial direction).
  • the large diameter portion 81 a of the shaft portion 30 a is inserted into the large diameter portion 91 a of the support hole 21. At this time, the large-diameter portion 81 a of the shaft portion 30 a is disposed in front of the bearing 92.
  • the middle diameter portion 81 b of the shaft portion 30 a has an outer diameter slightly smaller than the inner diameter of the bearing 92.
  • the length obtained by adding the length in the front-rear direction of the large-diameter portion 81a of the shaft portion 30a and the length in the front-rear direction of the middle-diameter portion 81b is approximately the same as the length in the front-rear direction of the large-diameter portion 91a of the support hole It becomes.
  • the O-ring 82 as a seal member is attached to the front end portion of the medium diameter portion 81b of the shaft portion 30a.
  • the medium diameter portion 81b of the shaft portion 30a is inserted into the bearing 92, and the portion from the rear end portion to the midway portion is supported by the bearing 92.
  • the O-ring 82 is disposed in front of the bearing 92 and seals the gap between the large-diameter portion 91a of the support hole 21 and the medium-diameter portion 81b of the shaft portion 30a.
  • the small diameter part 81c of the shaft part 30a has an outer diameter slightly smaller than the medium diameter part 91b of the support hole 21.
  • the length in the front-rear direction of the small diameter part 81 c of the shaft part 30 a is slightly longer than the length in the front-rear direction of the medium diameter part 91 b of the support hole 21.
  • An O-ring groove 81d is formed along the circumferential direction of the small diameter portion 81c in the middle portion of the small diameter portion 81c.
  • An O-ring 83 as a seal member is attached to the O-ring groove 81d.
  • the shaft portion 30a of the present embodiment corresponds to a shaft to which the two O-rings 82 and 83 are attached with a predetermined interval in the axial direction (front-rear direction).
  • the small-diameter portion 81c of the shaft portion 30a is inserted into the small-diameter portion 91c of the support hole 21 until the side surface thereof comes into contact with the step surface formed between the medium-diameter portion 91b and the small-diameter portion 91c of the support hole 21.
  • the O-ring 83 is disposed behind the bearing 92 and seals the gap between the medium diameter portion 91b of the support hole 21 and the small diameter portion 81c of the shaft portion 30a.
  • the shaft portion 30a is inserted into the bearing 92, and the gap between the support hole 21 and the shaft portion 30a on both front and rear sides (both sides in the axial direction) of the bearing 92 is sealed by the O-rings 82 and 83. .
  • a notch 81e is formed in the shaft 30a in which the bearing structure of this embodiment is used.
  • the notch 81e is formed at the bottom of the middle diameter portion 81b, that is, the lower side surface.
  • the notch 81e is formed in a shape such that the bottom of the medium diameter part 81b is notched linearly when viewed from the front sectional view.
  • the notch 81 e is formed continuously from the rear end of the middle diameter portion 81 b to the vicinity of the front O-ring 82.
  • the front end portion of the notch portion 81 e is disposed in front of the bearing 92 in a state where the shaft portion 30 a is inserted into the support hole 21.
  • the rear end portion of the notch portion 81e is disposed at the same position as the rear end portion of the bearing 92 in the front-rear direction. That is, the medium diameter portion 81b of the shaft portion 30a is supported by the bearing 92 in a state where a gap is formed between the notch portion 81e and the inner peripheral surface of the bearing 92.
  • the shaft portion 30a is brought close to the support hole 21, and the shaft portion 30a is inserted from the front side of the support hole 21 (see the arrow shown in FIG. 24). .
  • the front O-ring 82 is crushed between the large-diameter portion 91a of the support hole 21 and the medium-diameter portion 81b of the shaft portion 30a, and the large-diameter portion 91a of the support hole 21 is obtained. And the middle diameter portion 81b of the shaft portion 30a is sealed. That is, the front O-ring 82 seals the front side of the bearing 92. The middle diameter portion 81 b of the shaft portion 30 a is in contact with the middle portion of the bearing 92 at the rear end portion.
  • the space S1 is formed.
  • the first space S ⁇ b> 1 is a space in the support hole 21 whose front end is formed by the front O-ring 82 and whose rear end is formed by the front end of the bearing 92.
  • the front end portion of the notch 81 e is disposed in front of the bearing 92. Therefore, in the state shown in FIG. 25, the first space S1 communicates with the space behind the bearing 92 via the notch 81e. That is, the first space S1 is a space opened to the outside. Thus, the communication path S which connects the first space S1 and the space behind the bearing 92 is formed in the shaft portion 30a.
  • the front O-ring 82 approaches the bearing 92 by the insertion operation of the shaft portion 30a, and the volume thereof becomes narrow (see the front O-ring 82 shown by a two-dot chain line in FIG. 26B). ).
  • the first space is formed as a sealed space without forming a notch in the shaft portion
  • the air in the first space is compressed. Therefore, in this case, the first space is pressurized, and as a result, the force required to insert the shaft portion increases with the insertion operation of the shaft portion.
  • the bearing structure of the present embodiment when the communication passage S is formed in the shaft portion 30a and the volume of the first space S1 is reduced by the insertion operation of the shaft portion 30a, the first passage S is interposed via the communication passage S. The air in the space S1 is released to the outside (see the arrow shown in FIG. 26B). According to this, the bearing structure can prevent the force required to insert the shaft portion 30a from increasing because the shaft portion 30a can be inserted without the air in the first space S1 being compressed.
  • the shaft portion 30a is inserted until the rear side surface of the shaft portion 30a contacts the step surface between the medium diameter portion 91b and the small diameter portion 91c of the support hole 21. (See the arrow shown in FIG. 26 (a)). Thereby, in the bearing structure, the insertion operation of the shaft portion 30a is completed.
  • the rear O-ring 83 is crushed between the medium diameter portion 91b of the support hole 21 and the small diameter portion 81c of the shaft portion 30a, and the medium diameter portion 91b of the support hole 21 is obtained. And the small diameter portion 81c of the shaft portion 30a is sealed. That is, the rear O-ring 83 seals the rear of the bearing 92.
  • a second space S ⁇ b> 2 is formed between the rear (the other) O-ring 83 and the bearing 92 in the gap between the support hole 21 and the shaft portion 30 a.
  • the second space S ⁇ b> 2 is a space in the support hole 21 in which the front end portion is formed by the rear end portion of the bearing 92 and the rear end portion is formed by the rear O-ring 83.
  • the front end portion of the notch 81 e is disposed in front of the bearing 92. Therefore, in the state shown in FIG. 27, the first space S1 and the second space S2 are communicated with each other via the communication path S.
  • first space S1 and the second space S2 are not formed as two sealed spaces sandwiching the bearing 92, but are formed as one sealed space that communicates via the communication path S. Yes.
  • the communication passage S that connects the first space S1 and the second space S2 is formed in the shaft portion 30a of the present embodiment.
  • the first space S1 and the second space S2 are formed after the second space S2 is formed until the insertion operation of the shaft portion 30a is completed. Can always communicate.
  • the air in the first space S1, the second space S2, and the communication passage S is compressed after the second space S2 is formed until the insertion operation of the shaft portion 30a is completed.
  • the Rukoto thereby, in the bearing structure, the volume of the space in which the air is compressed can be expanded as compared with the case where the first space S1 and the second space S2 are each formed as a sealed space. Can be reduced.
  • the force necessary to insert the shaft portion 30a becomes too large due to the compression of the air in the first space S1, and the rear end surface of the shaft portion 30a is the middle diameter portion of the support hole 21. It can be prevented that the stepped surface between 91b and the small diameter portion 91c cannot be contacted.
  • the shaft portion 30 a can be reliably inserted into the support hole 21.
  • a load from a heavy object (for example, the engine 2 or the like) on the body frame 10 acts on the top of the shaft portion 30a supported by the bearing 92 (see FIGS. 1 and 2). Therefore, in the bearing structure of the present embodiment, as the communication path S, a notch 81e is formed at the bottom of the middle diameter portion 81b of the shaft portion 30a, that is, the side surface on the opposite load side (lower side).
  • the bearing structure is a structure in which a load from a heavy object on the fuselage frame 10 is not directly applied to the notch 81e. Therefore, the bearing structure can ensure the rigidity of the shaft portion 30a.
  • the bearing structure can easily form the communication path S that communicates the first space S1 and the second space S2.
  • the work vehicle 1 can prevent mud and the like from entering the front axle case 21, and the front axle case 21 can be easily attached to the front axle bracket 13. Can be attached to.
  • the front axle case 21 is installed. It can be securely attached to the front axle bracket 13.
  • the shape of the notch that is, the shape of the communication path is not limited to this embodiment.
  • the cutout portion may have a V-shaped cross-sectional view like a cutout portion 181e of the shaft portion 130a shown in FIG.
  • the cutout portion may be U-shaped in a sectional view like a cutout portion 281e of the shaft portion 230a shown in FIG.
  • the number of notches formed that is, the number of communication passages is not limited to the present embodiment, and a plurality of notches 281e shown in FIG. 28B may be provided. Absent.
  • the bearing structure of another embodiment is different from the bearing structure of this embodiment in that the communication path S10 is formed inside the shaft portion 330a. For this reason, below, only the part relevant to communication path S10 is demonstrated, and about the other part, the code
  • a substantially cylindrical middle-diameter portion 381b is formed in the shaft portion 330a of another embodiment.
  • the shaft portion 330a is formed with a hole 381e, one of which opens at the front portion of the medium diameter portion 381b and the other of which opens at the front end portion of the small diameter portion 381c.
  • the hole 381e extends from the front opening toward the inside in the radial direction of the shaft portion 330a, and then extends in the rearward direction. Open to.
  • the opening on the front side of the hole 381e is formed behind the front O-ring 82, and when the first space S11 is formed, the first space S11 of the medium diameter portion 381b of the shaft portion 330a is formed. Arranged on the outer peripheral surface.
  • the opening on the rear side of the hole 381e is formed in front of the rear O-ring 83, and when the second space S12 is formed, the second space S12 of the small-diameter portion 381c of the shaft portion 330a is formed. It arrange
  • such a hole 381e forms a communication path S10 that communicates the first space S11 and the space behind the bearing 92 (second space S2).
  • the shaft portion 330a can be reliably inserted into the support hole 21.
  • the communication path S10 is formed in consideration of the position where the load from the heavy object on the body frame 10 acts on the shaft portion 330a, that is, the phase of the shaft portion 330a. There is no need to insert the portion 330a.
  • the shaft portion 330a can be easily inserted into the support hole 21.
  • a portion that forms the first space S11 on the outer peripheral surface of the shaft portion 330a and a second space S12 on the outer peripheral surface of the shaft portion 330a are formed.
  • a hole 381e communicating with the portion is formed.
  • the present invention can be used for a work vehicle in which a front axle case is supported by two front axle brackets.

Landscapes

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Abstract

　部品点数を低減できるとともに、機体フレームの剛性を確保できる作業車両を提供する。二つのフロントアクスルブラケット（１３・２１）によってフロントアクスルケース（３０）が支持される作業車両（１）において、所定の間隔をあけて配置されるビーム（１１）の、対向する板面に補強板（１２）がそれぞれ溶接されるとともに、補強板（１２）に一方のフロントアクスルブラケット（１３）の左右両端部が溶接されることで構成される機体フレーム（１０）と、左右両端部を折り曲げた板状部材の左右両端部に他方のフロントアクスルブラケット（２１）の左右両端部が溶接されることで構成されるフロントヒッチ（２０）と、を具備し、二つのフロントアクスルブラケット（１３・２１）を対向させて、機体フレーム（１０）にフロントヒッチ（２０）が取り付けられるものとした。

Description

作業車両
　本発明は、二つのフロントアクスルブラケットによってフロントアクスルケースが支持される作業車両に関する。
　トラクタ等の作業車両に設けられるフロントアクスルケースは、二つのフロントアクスルブラケットによって支持される。二つのフロントアクスルブラケットは、例えば、特許文献１に開示される作業車両のようにして、機体フレームの前部に取り付けられる。
　特許文献１に開示される作業車両は、機体フレームの前部に設けられる複数の固定孔と、フロントアクスルブラケットの左右両端に開口される複数の取付孔とに複数のボルトをねじ込んで、機体フレームにフロントアクスルブラケットを取り付ける。
　また、特許文献１に開示される作業車両は、機体フレームの固定孔の前方に設けられる複数の取付孔と、フロントヒッチに形成される取付孔とに複数のボルトがねじ込まれることにより、機体フレームにフロントヒッチが取り付けられる。
　特許文献１に開示される作業車両は、フロントアクスルブラケット等の構成部品を別々の部品として、ボルトによって機体フレームに取り付けるため、多数のボルトが必要となってしまう。このため、特許文献１に開示される作業車両では、部品点数が増加してしまう。
　また、特許文献１に開示される作業車両は、別々の部品である機体フレーム、フロントアクスルブラケット、およびフロントヒッチ等をボルトで締結するため、ボルトの締結力にばらつきが生じると機体フレームの剛性が充分に確保できない可能性がある。
特開２０１２－１２６１４５号公報
　本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、部品点数を低減できるとともに、機体フレームの剛性を確保できる作業車両を提供するものである。
　本発明においては、二つのフロントアクスルブラケットによってフロントアクスルケースが支持される作業車両であって、所定の間隔をあけて配置されるビームの、対向する板面に補強板がそれぞれ溶接されるとともに、前記補強板に一方の前記フロントアクスルブラケットの両端部が溶接されることで構成される機体フレームと、両端部を折り曲げた板状部材の両端部に他方の前記フロントアクスルブラケットの両端部が溶接されることで構成されるフロントヒッチと、を具備し、前記二つのフロントアクスルブラケットを対向させて、前記機体フレームに前記フロントヒッチが取り付けられる、ものである。
　本発明においては、前記補強板の端部は、前記機体フレームの端部まで伸ばされ、前記フロントヒッチは、前記伸ばされた補強板の端部を介して前記機体フレームに取り付けられる、ものである。
　本発明においては、前記所定の間隔をあけて配置されるビームの内側に、第一ピンと第二ピンとによってミッションケースが固定され、前記ビームには、前記第一ピンが隙間なく挿入される第一取付孔と、前記第二ピンが隙間を有した状態で挿入される第二取付孔と、が形成され、前記第一取付孔に挿入された第一ピンが、前記ミッションケースに固定され、前記第二取付孔に挿入された第二ピンが、前記ミッションケースと前記ビームとに固定される、ものである。
　本発明においては、前記第二取付孔は、前記第一ピンを中心とした円弧状に形成される、ものである。
　本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
　本発明によれば、部品点数を低減できるとともに、機体フレームの剛性を確保できる。
　本発明によれば、機体フレームの形状精度の低下を抑制できるとともに、機体フレームの端部の剛性をより確実に確保できる。
　本発明によれば、機体フレームの形状誤差を吸収できる。
　本発明によれば、機体フレームの形状誤差をより効果的に吸収できる。
本発明の一実施形態に係る作業車両の全体的な構成を示した側面図。 フロントアクスルケースを示す図。（ａ）側面図。（ｂ）平面図。 機体フレームの斜視図。 機体フレームの側面図。 フロントヒッチの斜視図。 フロントヒッチを機体フレームに接近させる様子を示す説明図。 機体フレームにフロントヒッチを取り付ける様子を示す説明図。 機体フレームにフロントヒッチを取り付けた状態を示す斜視図。 機体フレームの斜視図。 機体フレームの側面図。 ミッションケースの説明図。（ａ）側面図。（ｂ）第一取付部および第二取付部を示す断面図。 ミッションケース取付部の分解斜視図。 ミッションケース取付部の側面図。 ミッションケースに第一ピンを取り付けた状態を示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）断面図。 ミッションケースに第二ピンを取り付けた状態を示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）断面図。 第二ピンを固定した状態を示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）断面図。 別実施形態の第二取付孔を示す説明図。 ミッションケースを回転させる様子を示す説明図。 フロントアクスルブラケットおよびフロントアクスルケースの斜視図。 フロントアクスルブラケットおよびフロントアクスルケースの側面断面図。 フロントアクスルブラケットの側面断面図。 フロントアクスルケースの軸部の側面断面図。 切欠部の正面断面図。 フロントアクスルケースをフロントアクスルブラケットに挿入する様子を示す断面図。 第一の空間が形成された状態を示す説明図。（ａ）側面断面図。（ｂ）拡大図。 第二の空間が形成された状態を示す説明図。（ａ）側面断面図。（ｂ）拡大図。 フロントアクスルケースの軸部の挿入動作が完了した状態を示す説明図。（ａ）側面断面図。（ｂ）拡大図。 切欠部の変形例を示す正面断面図。（ａ）断面視略Ｖ字状の切欠部を示す図。（ｂ）断面視略Ｕ字状の切欠部を示す図。 軸部に孔部を形成したフロントアクスルケースを示す説明図。（ａ）側面断面図。（ｂ）拡大図。
　次に、本発明の実施の形態を説明する。
　まず、本発明の一実施形態に係る作業車両１の全体構成について説明する。
　本実施形態の作業車両１はトラクタとする。ただし、本発明に係る作業車両１の適用対象は、トラクタに限定されるものでない。
　なお、以下では、図１に示す矢印Ｆ方向を前方向として作業車両１の前後方向を規定する。
　また、以下では、図１に示す矢印Ｕ方向を上方向として作業車両１の上下方向を規定する。
　そして、以下では、図２（ｂ）に示す矢印Ｌ方向を左方向として作業車両１の左右方向を規定する。
　図１に示すように、作業車両１においては、長手方向を前後方向として機体フレーム１０が配置される。
　機体フレーム１０は、その前部でエンジンブラケットを介してエンジン２を支持する。エンジン２等は、ボンネット３によって覆われている。
　機体フレーム１０の前部は、フロントアクスルケース３０を介して一対の前輪４に支持される。機体フレーム１０の後部は、ミッションケース４０およびリアアクスルケース５１を介して一対の後輪５に支持される。
　機体フレーム１０の上部には、運転操作部６が配置される。運転操作部６は、操向ハンドル６ａおよび座席６ｂ等を備える。
　操向ハンドル６ａは、その回転操作量に応じて一対の前輪４の操舵角を変更し、作業車両１を操舵することができるように構成される。座席６ｂは、一対の後輪５の上方に運転者が着座可能に配置される。
　運転操作部６の後部には、作業機装着装置７が設けられる。作業機装着装置７は、トップリンク７ａの後端と、ロアリンク７ｂの後端とに、ロータリ耕耘装置等の作業機が連結されることで、作業車両１の後端部に前記作業機を装着する。
　作業車両１は、ウエイトが装着されるフロントヒッチ２０を機体フレーム１０の前端部に取り付けることにより、前記作業機が装着されることによる前後方向の重量バランスのくずれを補正している。
　図１および図２に示すように、機体フレーム１０の前部には、フロントアクスルケース３０が取り付けられる。
　フロントアクスルケース３０は、左右方向を長手方向とする中空の部材である。フロントアクスルケース３０の左右中央部には、前後方向に突出する軸部３０ａが形成される。
　フロントアクスルケース３０の左右両側面には、一対のフロントアクスル３１を介して一対の前輪４が取り付けられる。
　このようなフロントアクスルケース３０は、機体フレーム１０およびフロントヒッチ２０のフロントアクスルブラケット１３・２１によって支持される。
　二つのフロントアクスルブラケット１３・２１については後で詳述する。
　図１に示すように、機体フレーム１０の後部には、変速装置を内装するミッションケース４０がミッションケース取付部６０を介して取り付けられる。
　ミッションケース４０の後部には、作業機装着装置７のトップリンク７ａが回転可能に連結される。
　ミッションケース取付部６０の構成については、後で詳述する。
　ミッションケース４０は、左右両側面で一対のリアアクスルケース５１をそれぞれ支持する（図１１（ａ）参照）。
　一対のリアアクスルケース５１には、一対のリアアクスル５２を介して一対の後輪５が取り付けられる。
　ミッションケース４０または一対のリアアクスルケース５１には、作業機装着装置７のロアリンク７ｂが回転可能に連結される。
　作業車両１は、エンジン２の動力を前記変速装置で変速した後で、当該変速したエンジン２の動力を、一対のフロントアクスル３１を介して一対の前輪４に伝達可能に構成されるとともに、一対のリアアクスル５２を介して一対の後輪５に伝達可能に構成される。
　作業車両１は、一対の前輪４および一対の後輪５にエンジン２の動力を伝達することにより、一対の前輪４および一対の後輪５を回転駆動して走行を行う。
　作業車両１は、前記変速装置で変速したエンジン２の動力を前記作業機にも伝達可能に構成される。これにより、作業車両１は、前記作業機を駆動する。
　次に、機体フレーム１０の構成について説明する。
　図３および図４に示すように、機体フレーム１０は、一対のビーム１１、一対の補強板１２、フロントアクスルブラケット１３、および一対の取付部材１４を備える。
　一対のビーム１１は、前後方向を長手方向とするとともに左右方向に所定の間隔をあけて配置される。
　一対のビーム１１は、板面が対向するように配置された板状部材の上部を、左右方向外側（反相手ビーム側、すなわち、相手ビーム１１より離れる側）に折り曲げ、前記板状部材の下部を、左右方向内側（相手ビーム側、すなわち、相手ビーム１１に接近する側）に折り曲げることによって構成される。
　一対のビーム１１の下部は、側面視において、前方から後方に向けて徐々に傾斜状に広がるような形状に形成される。一対のビーム１１の上部は、側面視において前後方向に対して平行な形状に形成される。
　つまり、一対のビーム１１の上下方向の幅は、後方に向かうにつれて徐々に大きくなる。
　一対のビーム１１の前端部には、機体フレーム１０にフロントヒッチ２０を取り付けるための複数（本実施形態では四つ）の取付孔１１ａが形成される。各取付孔１１ａは、一対のビーム１１の対向する板面を貫通する略円状の孔である。
　図３に示すように、一対の補強板１２は、機体フレーム１０の前端部から機体フレーム１０の前後中央部の近傍まで、前後方向に長く伸びた板状部材である。つまり、一対の補強板１２の長手方向は、前後方向である。一対の補強板１２は、板面が対向するようにして、一対のビーム１１の対向する板面に配置される。
　一対の補強板１２は、その上部が一対のビーム１１より上側に突出しないように、一対のビーム１１に配置される。
　一対の補強板１２には、側面視において一対のビーム１１の各取付孔１１ａの全てに一致する位置に、四つの取付孔１２ａが形成される。
　一対の補強板１２の各取付孔１２ａは、一対のビーム１１の各取付孔１１ａと略同一の形状に形成され、一対の補強板１２の板面を貫通する。
　このような一対の補強板１２は、一対のビーム１１の互いに対向する板面、すなわち、左右方向内側面にそれぞれ溶接される。
　このとき、一対の補強板１２は、例えば、その外縁部の形状に沿って一定の間隔をあけて溶接される等して、溶接箇所が補強板１２の全体に分散するように溶接される。
　これにより、一対のビーム１１は、広い範囲に分散して一対の補強板１２が溶接されることとなる。従って、作業車両１は、一対の補強板１２を溶接することによる一対のビーム１１の溶接ひずみを低減することができる。
　フロントアクスルブラケット１３は、長手方向を左右方向とする中空の部材である。フロントアクスルブラケット１３は、左右両側面が開口する略箱状部材の左右中央部の下端部に、前後方向を筒軸方向とする筒状部材を取り付けたような形状に形成される。
　フロントアクスルブラケット１３の下部は、左右方向中央部に向かうにつれて徐々に下方向に伸びるような、左右方向に対して下方向に傾斜する形状に形成される。
　フロントアクスルブラケット１３の左右方向中央部の下端部、すなわち、前記筒状部材に相当する部分は、フロントアクスルブラケット１３を前後方向に貫通する支持孔９１として形成される。
　支持孔９１は、フロントアクスルケース３０の軸部３０ａを挿入できる程度に大きな内径を有する（図６参照）。また、支持孔９１の内側には、フロントアクスルケース３０の軸部３０ａを支持する軸受が設けられる。
　このようなフロントアクスルブラケット１３の左右両端部は、一対の補強板１２の前後中途部に溶接される。
　このとき、フロントアクスルブラケット１３の左右両端部は、その外縁部の形状に沿って溶接される。
　つまり、一対のビーム１１には、フロントアクスルブラケット１３が直接的に溶接されない。
　これにより、一対のビーム１１は、フロントアクスルブラケット１３を溶接することによる一対の補強板１２の溶接ひずみを一対のビーム１１の広い範囲で受けとめるので、一対のビーム１１の溶接ひずみを低減することができる。
　このように、本実施形態のフロントアクスルブラケット１３は、本発明の補強板に溶接される一方のフロントアクスルブラケットに対応する。
　図３および図４に示すように、一対の取付部材１４は、板面が対向するようにして一対のビーム１１の後端部に配置される板状部材である。一対の取付部材１４は、ボルトおよびボス等からなる後述する二つのピン６０・７２によってミッションケース４０を支持する（図１参照）。
　一対の取付部材１４の前部は、一対のビーム１１に溶接される。
　このとき、一対の取付部材１４の前部は、その外縁部の形状に沿って溶接される。
　つまり、本実施形態の機体フレーム１０は、一対のビーム１１、一対の補強板１２、フロントアクスルブラケット１３、および一対の取付部材１４が、溶接によって一体的に取り付けられた一体部品として構成される。
　次に、フロントヒッチ２０の構成について説明する。
　図５に示すように、フロントヒッチ２０は、左右方向を長手方向とする板状部材の左右両端部を、平面視略Ｕ字状に折り曲げることで形成される。フロントヒッチ２０の左右方向の幅は、一対のビーム１１の対向する板面の左右方向の間隔よりもやや短い。つまり、フロントヒッチ２０は、一対のビーム１１の対向する板面の間を移動可能に構成される。
　フロントヒッチ２０は、前記折り曲げられた板状部材の左右両端部が折り曲げ部２０ａとして形成される。
　折り曲げ部２０ａの後部には、四つの取付孔２０ｂがそれぞれ形成される。四つの取付孔２０ｂは、フロントアクスルブラケット２１の前側と後側にそれぞれ二つずつ形成される。つまり、取付孔２０ｂは、フロントヒッチ２０の折り曲げ部２０ａの八箇所に形成される。
　フロントヒッチ２０の各取付孔２０ｂは、組付工程時に、側面視において一対のビーム１１の各取付孔１１ａの全てに一致する、すなわち、全ての位置が合うように形成される。また、フロントヒッチ２０の各取付孔２０ｂは、一対のビーム１１の各取付孔１１ａと略同一の形状に形成される。
　このように構成されるフロントヒッチ２０は、フロントアクスルブラケット２１を備える。
　フロントアクスルブラケット２１は、フロントヒッチ２０に取り付けられる点と、左右方向の幅がやや短い点とを除いて、機体フレーム１０のフロントアクスルブラケット１３と同様に構成される。
　このようなフロントアクスルブラケット２１の左右両端部は、フロントヒッチ２０の折り曲げ部２０ａの対向する板面、すなわち、両端部を折り曲げた板状部材の両端部に溶接される。
　このとき、フロントアクスルブラケット２１の左右両端部は、その外縁部の形状に沿って溶接される。
　このように、本実施形態のフロントアクスルブラケット２１は、本発明のフロントヒッチに溶接される他方のフロントアクスルブラケットに対応する。
　つまり、本実施形態のフロントヒッチ２０は、フロントアクスルブラケット２１が溶接によって一体的に取り付けられた一体部品として構成される。
　これにより、フロントヒッチ２０は、閉断面構造が構成されているのでフロントヒッチ２０のみからなる場合と比べて大幅に剛性が向上している。
　次に、機体フレーム１０にフロントヒッチ２０を取り付ける組付工程の手順について説明する。
　なお、図６に示すように、フロントヒッチ２０の取付に際して、機体フレーム１０には、フロントアクスルブラケット１３の支持孔９１にフロントアクスルケース３０の軸部３０ａの後端部が挿入されているものとする。
　また、機体フレーム１０、フロントヒッチ２０、およびフロントアクスルケース３０は、それぞれ治具等によって上下方向の位置等が合わされているものとする。
　まず、組付工程では、機体フレーム１０にフロントヒッチ２０を接近させる（図６に示す矢印参照）。
　このとき、組付工程では、フロントヒッチ２０の折り曲げ部２０ａを後側に向けた状態、すなわち、フロントアクスルブラケット２１がフロントアクスルケース３０に対向した状態で、フロントヒッチ２０を機体フレーム１０に接近させる。
　そして、図６および図７に示すように、組付工程では、フロントヒッチ２０のフロントアクスルブラケット２１の支持孔９６に、フロントアクスルケース３０の軸部３０ａの前端部を挿入する。
　これにより、二つのフロントアクスルブラケット１３・２１は、各支持孔９１・９６の内側面に設けられる軸受によって、フロントアクスルケース３０の軸部３０ａの前後両端部を支持する。
　図７に示すように、組付工程では、フロントヒッチ２０のフロントアクスルブラケット２１の支持孔９６に前方からボルト２１ｂをねじ込んで、フロントアクスルケース３０を二つのフロントアクスルブラケット１３・２１に固定する。
　これにより、作業車両１は、二つのフロントアクスルブラケット１３・２１によってフロントアクスルケース３０を支持する。
　このとき、組付工程では、フロントヒッチ２０の位置を調整して、一対のビーム１１および一対の補強板１２の各取付孔１１ａ・１２ａの位置に、フロントヒッチ２０の各取付孔２０ｂの位置を一致させる。
　フロントアクスルケース３０を固定した後で、組付工程では、一対のビーム１１の左右方向外側から、一対のビーム１１、一対の補強板１２、およびフロントヒッチ２０の各取付孔１１ａ・１２ａ・２０ｂにボルト１５をねじ込む。
　これにより、組付工程では、機体フレーム１０にフロントヒッチ２０を着脱可能に取り付ける。
　これにより、図８に示すように、作業車両１は、二つのフロントアクスルブラケット１３・２１を対向させて、機体フレーム１０にフロントヒッチ２０を取り付ける。
　このように、本実施形態の作業車両１は、機体フレーム１０およびフロントヒッチ２０を連結するボルト１５だけで、一対のビーム１１、一対の補強板１２、二つのフロントアクスルブラケット１３・２１、一対の取付部材１４、およびフロントヒッチ２０を連結できる。
　つまり、作業車両１は、多くの部品を少ない本数のボルト１５で連結できるため、部品点数を削減できる。
　一対の補強板１２は、一対のビーム１１に溶接されている。このため、一対のビーム１１および一対の補強板１２の各取付孔１１ａ・１２ａは、組付工程前に、ボルト１５をねじ込むことができる程度にその位置が合わされている。
　従って、作業車両１は、予め位置が合わされた一対のビーム１１および一対の補強板１２の各取付孔１１ａ・１２ａに、フロントヒッチ２０の各取付孔２０ｂの位置を合わせるだけで、機体フレーム１０およびフロントヒッチ２０を連結できる。
　つまり、作業車両１は、各取付孔１１ａ・１２ａ・２０ｂの位置を揃える作業を簡略化できる。また、作業車両１は、部品点数を削減できることにより、ボルト等で部品を連結する作業を減らすことができる。
　従って、作業車両１は、組付工程を簡略化できる。
　作業車両１は、一対のビーム１１、一対の補強板１２、フロントアクスルブラケット１３、および一対の取付部材１４を溶接によって一体部品として構成することで、一対のビーム、一対の補強板、フロントアクスルブラケット、および一対の取付部材を別々の部品としてボルト等で連結した場合と比較して、機体フレーム１０の強度を向上できる。
　つまり、作業車両１は、一体部品である機体フレーム１０と一体部品であるフロントヒッチ２０とを、フロントアクスルブラケット２１の前後においてボルト１５で連結する構成とすることで、ボルトの締結力のばらつきに起因する機体フレーム１０の剛性低下、およびフロントアクスルブラケット１３とフロントアクスルブラケット２１との剛性バランスの不均一を抑制できる。
　従って、作業車両１は、機体フレーム１０の剛性を確保できる。
　機体フレーム１０のフロントアクスルブラケット１３は、一対の補強板１２に溶接されることで、組付工程前に長手方向が左右方向に対してある程度平行な状態で、一対の補強板１２に取り付けられることとなる。
　これは、フロントヒッチ２０のフロントアクスルブラケット２１においても同様である。
　このため、作業車両１は、ボルト等によって二つのフロントアクスルブラケットを機体フレームとフロントヒッチとにそれぞれ取り付けた場合と比較して、二つのフロントアクスルブラケット１３・２１の位置精度、すなわち、左右方向に対する平行度合いを向上できる。
　ここで、例えば、一対の補強板と二つのフロントアクスルブラケットとをフロントヒッチに溶接してフロントヒッチを一体部品として構成した場合には、一対のビームの前後両端部にフロントヒッチをボルトによって固定することとなる。
　この場合には、フロントヒッチの前後方向の幅が一対の補強板を溶接した分だけ長くなってしまう。
　従って、この場合には、作業車両を出荷した後でフロントヒッチを交換するときに、フロントヒッチを引き抜くことと、フロントヒッチを一対のビームの内側に移動させることとが困難となってしまう。
　一方、本実施形態のフロントヒッチ２０は、フロントアクスルブラケット２１を溶接しているだけである。このため、フロントヒッチ２０は、溶接後に前後方向の幅が長くならない。
　従って、本実施形態の作業車両１は、出荷された後でもフロントヒッチ２０を容易に交換できる構成となる。また、作業車両１は、フロントヒッチ２０を、ローダ等を取り付けるための専用の部品に容易に交換できるため、様々な用途に対応できる。
　つまり、作業車両１は、メンテナンス性を向上できるとともに汎用性を向上できる。
　本実施形態の作業車両１は、一対の補強板１２の前端部を一対のビーム１１の前端部まで伸ばすことで、一対の補強板１２の板面の面積をより大きなものとしている。
　これによれば、作業車両１は、一対のビーム１１と一対の補強板１２との溶接箇所を前後方向に広く分散させることができる。
　従って、作業車両１は、一対のビーム１１の溶接ひずみが発生する箇所を分散させることができる。
　つまり、作業車両１は、機体フレーム１０の形状精度の低下を抑制できる。
　また、一対の補強板１２の前端部を一対のビーム１１の前端部まで伸ばすことで、フロントヒッチ２０は、伸ばされた一対の補強板１２の前端部を介して機体フレーム１０に取り付けられることとなる。
　つまり、機体フレーム１０は、一対のビーム１１の前端部に一対の補強板１２およびフロントヒッチ２０が連結されることとなる。
　従って、作業車両１は、機体フレーム１０の前端部の剛性を確保できる。つまり、作業車両１は、機体フレーム１０の剛性をより確実に確保できる。
　なお、フロントヒッチを機体フレームに着脱可能に取り付けるための部品は、本実施形態のようなボルトに限定されるものでなく、例えば、ピン等であっても構わない。
　図９および図１０に示すように、一対の取付部材１４は、板面が対向するように配置された板状部材である。一対の取付部材１４は、後方に向かうにつれて滑らかに上下方向に放射状に広がるような形状に形成される。
　一対の取付部材１４には、第一取付孔１４ａ、第二取付孔１４ｂ、および二つのボルト孔１４ｃが形成される。
　第一取付孔１４ａは、一対の取付部材１４の後端部の上部に形成される。第一取付孔１４ａは、取付部材１４の板面を左右方向に貫通する。
　第一取付孔１４ａは、側面視略円状に形成される。
　第二取付孔１４ｂは、第一取付孔１４ａの下方に形成される。第二取付孔１４ｂは、第一取付孔１４ａと略同一の形状に形成される。
　各ボルト孔１４ｃは、第二取付孔１４ｂの前方に配置される。各ボルト孔１４ｃは、上下方向に間隔をあけて配置される。各ボルト孔１４ｃは、側面視略円状に形成され、取付部材１４の板面を左右方向に貫通する。各ボルト孔１４ｃの内周面には、雌ネジ部が形成される。
　これにより、作業車両１は、ボルトの締結力のばらつきに起因する機体フレーム１０の剛性低下を抑制し、機体フレーム１０の剛性を確保している。
　また、作業車両１は、一対のビーム１１に一対の補強板１２等を取り付けるための締結部品の点数を削減している。
　ミッションケース４０は、機体フレーム１０の一対の取付部材１４の内側、すなわち、一対の取付部材１４の対向する板面に固定される（図１６参照）。
　次に、ミッションケース４０の、機体フレーム１０に固定される部分の構成について説明する。
　図１１に示すように、ミッションケース４０の左右両側面には、一対の第一ピン取付部４１および一対の第二ピン取付部４２が形成される。
　一対の第一ピン取付部４１は、配置位置を除いて互いに同じように構成される。また、一対の第二ピン取付部４２は、配置位置を除いて互いに同じように構成される。
　このため、以下では、作業車両１の左側に配置される第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２についてのみ説明を行い、作業車両１の左側に配置される第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２についての説明を省略する。
　第一ピン取付部４１は、底面が形成される側面視略円状の穴であり、ミッションケース４０の前側に形成される。第一ピン取付部４１は、一側（ミッションケース４０の外側）の内径が、他側（ミッションケース４０の内側）の内径よりも大きく、左右中途部に段差が形成される。
　第一ピン取付部４１は、内径が大きい部分が大径部４１ａとして形成される。第一ピン取付部４１は、内径が小さい部分が小径部４１ｂとして形成される。
　大径部４１ａは、取付部材１４の第一取付孔１４ａの内径と略同一の内径を有する。
　小径部４１ｂの内周面には雌ネジ部が形成される。
　第二ピン取付部４２は、第一ピン取付部４１の下方に形成される。第一ピン取付部４１と第二ピン取付部４２との中心間の距離は、取付部材１４の第一取付孔１４ａと第二取付孔１４ｂとの中心間の距離と略同一の距離である（図１４（ｂ）参照）。
　第二ピン取付部４２は、大径部４２ａの内径が第一ピン取付部４１の大径部４１ａの内径よりも小さい点を除いて、第一ピン取付部４１と同一の形状に形成される。
　つまり、第二ピン取付部４２の大径部４２ａは、取付部材１４の第二取付孔１４ｂよりも小さい。
　このため、第二ピン取付部４２は、所定の範囲内で第二取付孔１４ｂと重なることができる（図１４（ａ）参照）。
　このようなミッションケース４０は、鋳造によって製造された後に機械加工が施され、第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２が形成されている。このため、第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２は、高い位置精度が確保されている。
　次に、ミッションケース４０を機体フレーム１０に固定するための、一対のミッションケース取付部６０の構成について説明する。
　図１に示すように、一対のミッションケース取付部６０は、作業車両１の後部において、作業車両１の左右両側に配置される。一対のミッションケース取付部６０は、配置位置を除いて互いに同じように構成される。
　このため、以下では、作業車両１の左側に配置されるミッションケース取付部６０についてのみ説明を行い、作業車両１の左側に配置されるミッションケース取付部６０についての説明を省略する。
　図１２および図１３に示すように、ミッションケース取付部６０は、取付部材１４の左側（外側）に配置される。ミッションケース取付部６０は、第一ピン６１、プレート７１、および第二ピン７２を備える。
　第一ピン６１は、ボス６１ｂにボルト６１ａの軸部が挿入されることによって構成される。
　ボルト６１ａは、ミッションケース４０の第一ピン取付部４１の小径部４１ｂにねじ込むことができるような形状に形成される。
　ボス６１ｂは、一側（外側）の外径が他側（内側）の内径よりも大きい。ボス６１ｂの他側（小径側）は、第一ピン取付部４１の大径部４１ａおよび取付部材１４の第一取付孔１４ａの内径よりも僅かに小さい外径を有する。
　ボス６１ｂの一側（大径側）は、第一ピン取付部４１の大径部４１ａおよび取付部材１４の第一取付孔１４ａの内径よりも大きい外径を有する。
　ボス６１ｂの軸方向の長さは、ボルト６１ａの軸方向の長さよりも短い。
　このような第一ピン６１は、ボス６１ｂが第一取付孔１４ａに挿入される。
　プレート７１は、板面が取付部材１４に対して対向するように配置された板状部材である。プレート７１は、側面視において前方に向かうにつれて緩やかに上下方向に伸びる形状に形成される。
　プレート７１には、二つのボルト取付部７１ａが形成される。
　二つのボルト取付部７１ａは、プレート７１の板面を貫通する側面視略円状の孔である。各ボルト取付部７１ａは、ボルト孔１４ｃの内径よりも大きい内径を有する。
　各ボルト取付部７１ａは、プレート７１の前端部における上下両側に配置される。各ボルト取付部７１ａの中心間の距離は、各ボルト孔１４ｃの中心間の距離と同一の距離である。
　取付部材１４の各ボルト孔１４ｃには、各ボルト取付部７１ａよりも大きな頭部を有するボルト７１ｂが、各ボルト取付部７１ａを間に介してそれぞれねじ込まれる。
　これにより、プレート７１は、取付部材１４に固定される。
　第二ピン７２は、ボス７２ｂにボルト７２ａの軸部が挿入されることによって構成される。
　ボルト７２ａは、ミッションケース４０の第二ピン取付部４２の小径部４２ｂにねじ込むことができるような形状に形成される。
　ボス７２ｂは、第二ピン取付部４２の大径部４２ａの内径よりも僅かに小さい外径を有する。つまり、ボス７２ｂは、取付部材１４の第二取付孔１４ｂの内径よりも小さい外径を有する。また、ボス７２ｂは、第一ピン６１のボス６１ｂの他側（小径側）の外径よりも小さい外径を有する。
　ボス７２ｂの軸方向の長さは、ボルト７２ａの軸方向の長さよりも短い。
　このような第二ピン７２は、プレート７１の後端部に形成される孔に挿入され、ボス７２ｂの外周縁部がプレート７１に溶接されることにより、プレート７１と一体的に構成される。
　第二ピン７２のボス７２ｂは、取付部材１４にプレート７１が固定されるときに、第二取付孔１４ｂに挿入される。このとき、第二ピン７２のボス７２ｂは、第二取付孔１４ｂとの間に隙間が形成される。
　ミッションケース取付部６０は、取付部材１４を間に介して第一ピン６１がミッションケース４０の第一ピン取付部４１に挿入されるとともに、取付部材１４を間に介して第二ピン７２が第二ピン取付部４２に挿入され、プレート７１が取付部材１４に固定されることで、ミッションケース４０を機体フレーム１０に固定する（図１６（ｂ）参照）。
　次に、ミッションケース取付部６０によって、機体フレーム１０にミッションケース４０を固定する組付工程の手順について、図１４から図１６を参照して説明する。
　なお、組付工程の実施に際して、機体フレーム１０とミッションケース４０とは、治具等によって高さ位置が合わせられているものとする。
　ミッションケース４０は、左右両側が一対のミッションケース取付部６０によってそれぞれ固定される。ミッションケース４０を固定する手順は、左右両側で同じである。
　このため、以下では、ミッションケース４０の左側を機体フレーム１０に固定する手順についてのみ説明し、ミッションケース４０の左側を機体フレーム１０に固定する手順については省略する。
　なお、以下において、機体フレーム１０は、溶接ひずみの影響で形状誤差が発生しているものとする。つまり、取付部材１４の第一取付孔１４ａ、第二取付孔１４ｂ、および各ボルト孔１４ｃは、狙い通りの位置に配置されていないものとする。
　この場合、第一取付孔１４ａおよび第二取付孔１４ｂは、鋳造によって狙い通りの位置に配置されている第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２に対して、ずれた位置に配置されることとなる。
　まず、図１４に示すように、組付工程では、取付部材１４（機体フレーム１０）にミッションケース４０を接近させ、第一取付孔１４ａの中心と第一ピン取付部４１の中心との位置を合わせる。
　そして、組付工程では、第一取付孔１４ａおよびミッションケース４０の第一ピン取付部４１の大径部４１ａに、第一ピン６１のボス６１ｂを挿入する。
　第一ピン６１のボス６１ｂは、第一取付孔１４ａおよび第一ピン取付部４１の大径部４１ａの内径よりも僅かに小さい外径を有している。
　このため、第一ピン６１は、第一取付孔１４ａおよび第一ピン取付部４１の大径部４１ａに隙間なく挿入されることとなる。
　本実施形態において、第一ピン６１が隙間なく挿入されるとは、第一ピン６１と第一取付孔１４ａとの間に、第一ピン６１を第一取付孔１４ａに挿入できる程度に小さな隙間が形成された状態で、第一ピン６１が挿入されることを指す。
　つまり、第一ピン６１は、所定の位置でのみ第一取付孔１４ａに挿入される。
　第一ピン６１のボス６１ｂを挿入した後で、組付工程では、第一ピン６１のボルト６１ａをミッションケース４０の第一ピン取付部４１の小径部４１ｂにねじ込む。
　これにより、第一取付孔１４ａに挿入された第一ピン６１は、ミッションケース４０に固定される。
　この時点において、ミッションケース４０は、第一ピン６１だけで取付部材１４（機体フレーム１０のビーム１１）と連結されている。
　このため、ミッションケース４０は、第一ピン６１を回転中心として、取付部材１４に対して相対的に回転可能な状態となっている。
　つまり、本実施形態の作業車両１は、組付工程において、最初に第一ピン６１によってミッションケース４０を支持する。
　そこで、作業車両１は、第一ピン６１のボス６１ｂの外径を第二ピン７２のボス７２ｂの外径よりも大きくし、第一ピン６１の形状精度および剛性を確保している。
　第一ピン６１を挿入した後で、図１４および図１５に示すように、組付工程では、取付部材１４の第二取付孔１４ｂとミッションケース４０の第二ピン取付部４２の大径部４２ａとに、第二ピン７２のボス７２ｂを挿入する。
　ここで、第二取付孔１４ｂは、溶接ひずみの影響で、中心が第二ピン取付部４２の中心
に対してずれた位置に配置されている。
　そこで、本実施形態の作業車両１は、第二取付孔１４ｂを第二ピン取付部４２の内径よりも大きな内径を有する側面視略円状に形成し、第二ピン７２のボス７２ｂを挿入できる範囲を広げているのである。
　これによれば、作業車両１は、溶接ひずみの影響で機体フレーム１０の形状誤差が発生した場合でも、第二取付孔１４ｂと第二ピン取付部４２の大径部４２ａとに第二ピン７２のボス７２ｂを挿入できる。
　第二ピン７２のボス７２ｂは、第二ピン取付部４２の大径部４２ａよりも僅かに小さい外径を有している。
　このため、第二ピン７２は、第二ピン取付部４２の大径部４２ａに隙間なく挿入されるとともに、第二取付孔１４ｂに隙間を有した状態で挿入されることとなる。
　本実施形態において、第二ピン７２が隙間を有した状態で挿入されるとは、第二ピン７２と第二取付孔１４ｂとの間に、第二ピン７２を第二取付孔１４ｂに挿入できる程度の隙間よりも大きな隙間が形成された状態で、第二ピン７２が挿入されることを指す。
　つまり、第二ピン７２は、所定の範囲内で第二取付孔１４ｂに挿入可能である。
　第二ピン７２のボス７２ｂを挿入した後で、組付工程では、第二ピン７２のボルト７２ａをミッションケース４０の第二ピン取付部４２の小径部４２ｂにねじ込む。
　第二取付孔１４ｂに挿入された第二ピン７２は、このようにしてミッションケース４０とビーム１１とに固定される。
　これにより、第二ピン７２が溶接されるプレート７１は、ミッションケース４０に取り付けられる。
　第二ピン７２を挿入した後で、図１５および図１６に示すように、組付工程では、プレート７１の各ボルト取付部７１ａに各ボルト７１ｂを挿入し、取付部材１４の各ボルト孔１４ｃに各ボルト７１ｂをねじ込む。
　ここで、本実施形態のように、機体フレーム１０の形状誤差が発生した場合において、各ボルト取付部７１ａは、第二ピン７２の位置に応じて、各ボルト孔１４ｃの中心に対してずれた位置に配置されることとなる。
　そこで、作業車両１は、各ボルト取付部７１ａを各ボルト孔１４ｃの内径よりも大きな内径を有する側面視略円状に形成し、各ボルト取付部７１ａに各ボルト７１ｂを挿入できる範囲を広げているのである。
　これによれば、作業車両１は、溶接ひずみの影響で機体フレーム１０の形状誤差が発生した場合でも、各ボルト孔１４ｃに各ボルト７１ｂをねじ込むことができる。
　これにより、ミッションケース４０は、第一ピン６１と第二ピン７２とによってビーム１１の内側に固定される。
　これによれば、作業車両１は、ミッションケース４０の第二ピン取付部４２とに第二ピン７２を挿入できないといった組付不良が発生することなく、機体フレーム１０にミッションケース４０を固定できる。
　つまり、作業車両１は、複数の部品を溶接によって一体的に構成した機体フレーム１０を採用した場合でも、機体フレーム１０にミッションケース４０を確実に固定できる。
　従って、作業車両１は、機体フレーム１０の剛性を確保するとともに部品点数を削減した上で、機体フレーム１０の形状誤差を吸収できる。
　次に、取付部材１４の第二取付孔１４ｂの別実施形態について説明する。
　なお、取付部材１４の第二取付孔１１４ｂ以外の部分については、本実施形態と同様であるため、本実施形態と同様の符号を付し、その説明を省略する。
　図１７に示すように、第二取付孔１１４ｂは、第一取付孔１４ａ、すなわち、第一ピン６１を中心とした側面視略円弧状に形成される。第二取付孔１１４ｂは、上下方向の幅が第二ピン７２のボス７２ｂの外径よりも長い。
　このような第二取付孔１１４ｂにボス７２ｂが挿入されたとき、第二ピン７２は、第二取付孔１１４ｂの前側面から後側面に長く移動可能となる。
　図１８は、溶接ひずみによる機体フレーム１０の形状誤差が蓄積し、第一ピン６１をミッションケース４０の第一ピン取付部４１に挿入したときに、ミッションケース４０に対して機体フレーム１０の位置が大きくずれている状態を示している。
　このような場合において、組付工程では、第一ピン６１を回転中心としてミッションケース４０を回転させ、ミッションケース４０に対して機体フレーム１０の位置を調整することができる。
　そこで、別実施形態では、第一ピン６１を中心とした側面視略円弧状、すなわち、機体フレーム１０の形状誤差を吸収する方向に沿った形状に第二取付孔１１４ｂを形成し、第二取付孔１１４ｂを必要以上に大きな形状とすることなく、ミッションケース４０に対する機体フレーム１０の調整量を確保することができるようにしているのである。
　これによれば、作業車両１は、機体フレーム１０の形状誤差をより効果的に吸収できる。
　なお、第一取付孔と第二取付孔との位置関係は、本実施形態に限定されるものでなく、例えば、第一取付孔を取付部材の下側に形成するとともに、第二取付孔を取付部材の上側に形成しても構わない。
　第二取付孔の形状は、第二ピンが隙間を有した状態で挿入可能であればよく、本実施形態に限定されるものでない。
　次に、本実施形態の軸受構造について説明する。
　図２０に示すように、軸受構造は、フロントアクスルブラケット１３の支持孔２１の軸受９２の前後両側を、フロントアクスルケース３０の二つのＯリング８２・８３によってシールするためのものである。
　まず、支持孔２１について説明する。
　図２１に示すように、軸受構造が用いられる支持孔２１は、その内径が後側に向かうにつれて二段に分けて小さくなる。支持孔２１の内径が異なる部分は、前側（内径が大きい部分）から順に、大径部９１ａ、中径部９１ｂ、小径部９１ｃとして形成される。
　大径部９１ａは、支持孔２１の前端部から支持孔２１の中途部までの間において形成される。軸受９２は、大径部９１ａの後端部に設けられる。
　このように、本実施形態の支持孔２１は、軸受９２が設けられる取付孔に対応する。
　中径部９１ｂは、軸受９２の内径よりも小さい内径を有する。大径部９１ａと中径部９１ｂとの間には、後側に向かうにつれて支持孔２１の中心に収束するようなテーパ面が形成される。
　小径部９１ｃは、中径部９１ｂの内径よりもある程度小さい内径を有する。中径部９１ｂと小径部９１ｃとの間には、支持孔２１の径方向に沿った段差面が形成される。
　次に、フロントアクスルケース３０より後側に突出する軸部３０ａ（以下、単に「軸部３０ａ」と表記する）について説明する。
　図２２に示すように、軸受構造が用いられる軸部３０ａは、その外径が後側に向かうにつれて二段に分けて小さくなる。軸部３０ａの外径が異なる部分は、前側（外径が大きい部分）から順に、大径部８１ａ、中径部８１ｂ、小径部８１ｃとして形成される。
　図２０および図２２に示すように、軸部３０ａの大径部８１ａは、支持孔２１の大径部９１ａよりも僅かに小さい外径を有する。軸部３０ａの大径部８１ａの前後方向（軸方向）の長さは、支持孔２１の大径部９１ａの前後方向（筒軸方向）の長さよりも短い。
　軸部３０ａの大径部８１ａは、支持孔２１の大径部９１ａに挿入される。このとき、軸部３０ａの大径部８１ａは、軸受９２よりも前方に配置される。
　軸部３０ａの中径部８１ｂは、軸受９２の内径よりも僅かに小さい外径を有する。軸部３０ａの大径部８１ａの前後方向の長さと中径部８１ｂとの前後方向の長さを合算した長さは、支持孔２１の大径部９１ａの前後方向の長さと同程度の長さとなる。
　このような軸部３０ａの中径部８１ｂには、その前端部にシール部材としてのＯリング８２が取り付けられる。
　軸部３０ａの中径部８１ｂは、軸受９２に挿入され、後端部から中途部までが軸受９２によって支持される。
　このとき、Ｏリング８２は、軸受９２よりも前方に配置され、支持孔２１の大径部９１ａと軸部３０ａの中径部８１ｂとの間隙をシールする。
　軸部３０ａの小径部８１ｃは、支持孔２１の中径部９１ｂよりも僅かに小さい外径を有する。軸部３０ａの小径部８１ｃの前後方向の長さは、支持孔２１の中径部９１ｂの前後方向の長さよりもやや長い。
　このような小径部８１ｃの中途部には、小径部８１ｃの周方向に沿ってＯリング溝８１ｄが形成される。
　Ｏリング溝８１ｄには、シール部材としてのＯリング８３が取り付けられる。
　このように、本実施形態の軸部３０ａは、軸方向（前後方向）に所定の間隔をあけて二つのＯリング８２・８３が取り付けられるシャフトに対応する。
　軸部３０ａの小径部８１ｃは、その後側面が支持孔２１の中径部９１ｂと小径部９１ｃとの間に形成される段差面に接触するまで、支持孔２１の小径部９１ｃに挿入される。
　このとき、Ｏリング８３は、軸受９２よりも後方に配置され、支持孔２１の中径部９１ｂと軸部３０ａの小径部８１ｃとの間隙をシールする。
　このように、軸受構造では、軸部３０ａを軸受９２に挿入して、軸受９２の前後両側（軸方向両側）の支持孔２１と軸部３０ａとの間隙を各Ｏリング８２・８３でシールする。
　このような本実施形態の軸受構造が用いられる軸部３０ａには、切欠部８１ｅが形成される。
　図２３に示すように、切欠部８１ｅは、中径部８１ｂの底部、すなわち、下側の側面に形成される。切欠部８１ｅは、中径部８１ｂの底部を正面断面視において直線状に切り欠いたような形状に形成される。
　図２０および図２２に示すように、切欠部８１ｅは、中径部８１ｂの後端部から前側のＯリング８２の近傍まで連続して形成される。
　図２０に示すように、軸部３０ａが支持孔２１に挿入された状態において、切欠部８１ｅの前端部は、軸受９２よりも前方に配置される。このとき、切欠部８１ｅの後端部は、前後方向において、軸受９２の後端部と同じ位置に配置される。
　つまり、軸部３０ａの中径部８１ｂは、切欠部８１ｅと軸受９２の内周面との間に隙間が形成された状態で、軸受９２に支持される。
　次に、軸受構造を用いて軸部３０ａを支持するまでの流れについて説明する。
　なお、フロントアクスルブラケット１３およびフロントアクスルケース３０は、予め治具等によって高さ位置等が合わせられた状態であるものとする。
　まず、図２４および図２５（ａ）に示すように、軸受構造では、軸部３０ａを支持孔２１に接近させ、支持孔２１の前側から軸部３０ａを挿入する（図２４に示す矢印参照）。
　このとき、図２５に示すように、前側のＯリング８２は、支持孔２１の大径部９１ａと軸部３０ａの中径部８１ｂとの間で潰されて、支持孔２１の大径部９１ａと軸部３０ａの中径部８１ｂとの間をシールする。つまり、前側のＯリング８２は、軸受９２よりも前方をシールする。
　軸部３０ａの中径部８１ｂは、後端部が軸受９２の中途部と接触する。
　従って、前側のＯリング８２が軸受９２よりも前方をシールしたときに、支持孔２１と軸部３０ａとの間隙における、前側（一方）のＯリング８２と軸受９２との間には、第一の空間Ｓ１が形成される。
　第一の空間Ｓ１は、前端部が前側のＯリング８２によって形成されるとともに、後端部が軸受９２の前端部によって形成される支持孔２１内の空間である。
　第一の空間Ｓ１が形成されたとき、切欠部８１ｅの前端部は、軸受９２よりも前方に配置される。
　従って、図２５に示す状態において、第一の空間Ｓ１は、切欠部８１ｅを介して軸受９２よりも後方の空間と連通している。つまり、第一の空間Ｓ１は、外部に開口された空間である。
　このように、軸部３０ａには、第一の空間Ｓ１と軸受９２よりも後方の空間とを連通する連通路Ｓが形成される。
　図２５および図２６（ａ）に示すように、軸受構造では、第一の空間Ｓ１が形成された後も軸部３０ａの挿入動作を継続する（図２５（ａ）に示す矢印参照）。
　図２６に示すように、前側のＯリング８２は、軸部３０ａの挿入動作によって軸受９２に接近し、その容積が狭くなる（図２６（ｂ）に二点鎖線で示す前側のＯリング８２参照）。
　このため、例えば、軸部に切欠部が形成されずに第一の空間が密閉空間として形成されている場合には、第一の空間の空気が圧縮されてしまう。
　従って、この場合には、第一の空間が加圧されてしまい、その結果、軸部の挿入動作に伴って、軸部を挿入するために必要な力が大きくなってしまう。
　そこで、本実施形態の軸受構造では、軸部３０ａに連通路Ｓを形成し、軸部３０ａの挿入動作によって第一の空間Ｓ１の容積が狭くなるときに、連通路Ｓを介して、第一の空間Ｓ１の空気を外部に逃がしているのである（図２６（ｂ）に示す矢印参照）。
　これによれば、軸受構造は、第一の空間Ｓ１の空気が圧縮されることなく、軸部３０ａを挿入できるため、軸部３０ａを挿入するために必要な力が大きくなることを防止できる。
　図２６および図２７に示すように、軸受構造では、軸部３０ａの後側面が、支持孔２１の中径部９１ｂと小径部９１ｃとの間の段差面に接触するまで、軸部３０ａを挿入する（図２６（ａ）に示す矢印参照）。これにより、軸受構造では、軸部３０ａの挿入動作を完了させる。
　このとき、図２７に示すように、後側のＯリング８３は、支持孔２１の中径部９１ｂと軸部３０ａの小径部８１ｃとの間で潰されて、支持孔２１の中径部９１ｂと軸部３０ａの小径部８１ｃとの間をシールする。つまり、後側のＯリング８３は、軸受９２よりも後方をシールする。
　これにより、支持孔２１と軸部３０ａとの間隙における、後側（他方）のＯリング８３と、軸受９２との間には、第二の空間Ｓ２が形成される。
　第二の空間Ｓ２は、前端部が軸受９２の後端部によって形成されるとともに、後端部が後側のＯリング８３によって形成される支持孔２１内の空間である。
　第二の空間Ｓ２が形成されたとき、切欠部８１ｅの前端部は、軸受９２よりも前方に配置される。
　従って、図２７に示す状態において、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２とは、連通路Ｓに介して連通されている。
　つまり、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２とは、軸受９２を挟んだ二つの密閉空間として形成されているのではなく、連通路Ｓを介して連通する一つの密閉空間として形成されている。
　このように、本実施形態の軸部３０ａには、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２とを連通する連通路Ｓが形成される。
　このような連通路Ｓを形成することで、軸受構造では、第二の空間Ｓ２を形成してから軸部３０ａの挿入動作が完了するまでの間、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２とを、常に連通できる。
　従って、軸受構造では、第二の空間Ｓ２を形成してから軸部３０ａの挿入動作が完了するまでの間、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２と連通路Ｓとの空気が圧縮されることとなる。
　これにより、軸受構造では、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２とがそれぞれ密閉空間として形成される場合と比較して、空気が圧縮される空間の容積を拡大できるため、空気の圧縮率を低減できる。
　従って、軸受構造では、第一の空間Ｓ１の空気が圧縮されることで軸部３０ａを挿入するために必要な力が大きくなりすぎて、軸部３０ａの後端面が支持孔２１の中径部９１ｂと小径部９１ｃとの間の段差面に接触できなくなってしまうことを防止できる。
　つまり、軸受構造では、軸部３０ａを支持孔２１に確実に挿入できる。
　ここで、軸受９２によって支持される軸部３０ａの頂部は、機体フレーム１０上の重量物（例えば、エンジン２等）からの荷重が作用する（図１および図２参照）。
　そこで、本実施形態の軸受構造では、連通路Ｓとして、軸部３０ａの中径部８１ｂの底部、すなわち、反荷重側（下側）の側面に切欠部８１ｅを形成している。
　これによれば、軸受構造は、機体フレーム１０上の重量物からの荷重が、切欠部８１ｅに直接加わらない構造となる。従って、軸受構造は、軸部３０ａの剛性を確保できる。
　また、軸受構造は、第一の空間Ｓ１と第二の空間Ｓ２とを連通する連通路Ｓを容易に形成できる。
　さらに、軸受構造を用いてフロントアクスルケース２１を支持することで、作業車両１は、フロントアクスルケース２１内に泥等が浸入することを防止できるとともに、フロントアクスルケース２１をフロントアクスルブラケット１３に容易に取り付けることができる。
　特に、作業車両１は、完全分解が難しい環境で整備作業を行う場合や、軸部３０ａを支持孔２１に確実に挿入できたかどうかを確認することが困難である場合でも、フロントアクスルケース２１をフロントアクスルブラケット１３に確実に取り付けることができる。
　なお、切欠部の形状、すなわち、連通路の形状は、本実施形態に限定されるものでない。切欠部は、例えば、図２８（ａ）に示す軸部１３０ａの切欠部１８１ｅのように、断面視Ｖ字状であっても構わない。また、切欠部は、例えば、図２８（ｂ）に示す軸部２３０ａの切欠部２８１ｅのように、断面視Ｕ字状であっても構わない。
　また、切欠部が形成される個数、すなわち、連通路の個数は、本実施形態に限定されるものでなく、図２８（ｂ）に示す切欠部２８１ｅのように、複数個であっても構わない。
　次に、別実施形態の軸受構造について説明する。
　別実施形態の軸受構造は、軸部３３０ａの内側に連通路Ｓ１０を形成する点が、本実施形態の軸受構造と異なる点である。
　このため、以下では、連通路Ｓ１０に関連する部分についてのみ説明を行い、他の部分については、本実施形態と同様の符号を付してその説明を省略する。
　図２９に示すように、別実施形態の軸部３３０ａには、略円柱状の中径部３８１ｂが形成される。軸部３３０ａには、一方が中径部３８１ｂの前部で開口するとともに、他方が小径部３８１ｃの前端部で開口する孔部３８１ｅが形成される。
　孔部３８１ｅは、前側の開口部より軸部３３０ａの径方向内側に向けて伸びた後で、後方向に伸び、軸部３３０ａの中径部３８１ｂと小径部３８１ｃとの間のテーパ面で外部に開口する。
　孔部３８１ｅの前側の開口部は、前側のＯリング８２よりも後方に形成され、第一の空間Ｓ１１が形成されたときに、軸部３３０ａの中径部３８１ｂの第一の空間Ｓ１１を形成する外周面に配置される。
　孔部３８１ｅの後側の開口部は、後側のＯリング８３よりも前方に形成され、第二の空間Ｓ１２が形成されたときに、軸部３３０ａの小径部３８１ｃの第二の空間Ｓ１２を形成する外周面に配置される。
　別実施形態の軸受構造では、このような孔部３８１ｅによって、第一の空間Ｓ１１と軸受９２よりも後方の空間（第二の空間Ｓ２）とを連通する連通路Ｓ１０を形成する。
　これにより、別実施形態の軸受構造では、第二の空間Ｓ１２が形成されるまでの軸部３３０ａの挿入動作において、第一の空間Ｓ１１の空気を外部に逃がしている。また、別実施形態の軸受け構造では、第二の空間Ｓ１２が形成された後の軸部３３０ａの挿入動作において、空気の圧縮率を低減させている。
　これによれば、別実施形態の軸受構造では、軸部３３０ａを支持孔２１に確実に挿入できる。
　また、別実施形態の軸受構造では、機体フレーム１０上の重量物からの荷重が軸部３３０ａに作用する位置、すなわち、軸部３３０ａの位相を考慮して、連通路Ｓ１０を形成したり、軸部３３０ａを挿入したりする必要がなくなる。
　このため、別実施形態の軸受構造では、支持孔２１に軸部３３０ａを容易に挿入できる。
　このように、別実施形態の軸受構造では、連通路Ｓ１０として、軸部３３０ａの外周面の第一の空間Ｓ１１を形成する部分と、軸部３３０ａの外周面の第二の空間Ｓ１２を形成する部分とを連通する孔部３８１ｅを形成する。
　本発明は、二つのフロントアクスルブラケットによってフロントアクスルケースが支持される作業車両に利用することが可能である。
　１　　　作業車両
　１０　　機体フレーム
　１１　　ビーム
　１２　　補強板
　１３　　フロントアクスルブラケット
　１４ａ　第一取付孔
　１４ｂ　第二取付孔
　２０　　フロントヒッチ
　２０ａ　折り曲げ部
　２１　　フロントアクスルブラケット
　３０　　フロントアクスルケース
　３０ａ　　　　軸部（シャフト）
　４０　　ミッションケース
　６１　　第一ピン
　７２　　第二ピン
　８２・８３　Ｏリング（シール部材）
　９２　　　　軸受
　Ｓ　　　　　連通路
　Ｓ１　　　　第一の空間
　Ｓ２　　　　第二の空間

Claims (4)

  1. 　二つのフロントアクスルブラケットによってフロントアクスルケースが支持される作業車両であって、
    　所定の間隔をあけて配置されるビームの、対向する板面に補強板がそれぞれ溶接されるとともに、前記補強板に一方の前記フロントアクスルブラケットの両端部が溶接されることで構成される機体フレームと、
    　両端部を折り曲げた板状部材の両端部に他方の前記フロントアクスルブラケットの両端部が溶接されることで構成されるフロントヒッチと、
    　を具備し、
    　前記二つのフロントアクスルブラケットを対向させて、前記機体フレームに前記フロントヒッチが取り付けられる、
    　作業車両。
  2. 　前記補強板の端部は、
    　前記機体フレームの端部まで伸ばされ、
    　前記フロントヒッチは、
    　前記伸ばされた補強板の端部を介して前記機体フレームに取り付けられる、
    　請求項１に記載の作業車両。
  3. 　前記所定の間隔をあけて配置されるビームの内側に、第一ピンと第二ピンとによってミッションケースが固定され、
    　前記ビームには、
    　前記第一ピンが隙間なく挿入される第一取付孔と、
    　前記第二ピンが隙間を有した状態で挿入される第二取付孔と、
    　が形成され、
    　前記第一取付孔に挿入された第一ピンが、前記ミッションケースに固定され、
    　前記第二取付孔に挿入された第二ピンが、前記ミッションケースと前記ビームとに固定される、
    　請求項１又は請求項２に記載の作業車両。
  4. 　前記第二取付孔は、
    　前記第一ピンを中心とした円弧状に形成される、
    　請求項３に記載の作業車両。
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