WO2015045351A1 - 抵抗スポット溶接装置、複合電極及び抵抗スポット溶接方法 - Google Patents

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WO2015045351A1
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electrode
spot welding
rigid body
resistance spot
plate assembly
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PCT/JP2014/004846
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岡田 徹
嘉明 中澤
伊藤 泰弘
泰山 正則
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新日鐵住金株式会社
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    • B23K2101/00Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006Vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a technique of resistance spot welding, and more particularly to a resistance spot welding apparatus that performs welding on a plate assembly including a plurality of stacked metal plates.
  • the present invention also relates to a composite electrode and a resistance spot welding method used for the resistance spot welding.
  • spot welding is performed as follows. Prepare a board as a material.
  • the plate assembly has a portion in which a plurality of metal plates are stacked.
  • the plate assembly is sandwiched between a pair of electrodes, and each electrode is pressed against the plate assembly.
  • an electric current is applied between electrodes, pressing a board assembly by pressing of each electrode.
  • adjacent metal plates are brought into contact with each other as the electrodes are pressed, and a current flows through the contact region and a region in the vicinity thereof. These regions are melted by Joule heat due to electric resistance and solidify to form nuggets.
  • the metal plates of the plate set are joined and joined together, and a structural component is manufactured.
  • a flat electrode chip, a DR (double are) electrode chip, an SR (single are) electrode chip, or the like is used as the electrode.
  • the flat electrode tip is cylindrical and has a flat tip surface.
  • the DR-type electrode tip has a substantially cylindrical shape with a tip protruding in a convex shape, and the tip surface is formed into a convex curved surface having a large curvature radius.
  • the SR-type electrode tip is generally cylindrical and has a convex curved tip surface with a large curvature radius.
  • high-tensile steel so-called high-tensile material
  • a high-tensile material particularly a high-tensile material having a tensile strength of 590 to 780 MPa or more (hereinafter also referred to as “super high-tensile material”) is difficult to plastically deform and has high electrical resistance.
  • the appropriate range of the welding current value applied to the electrode tends to be narrowed.
  • the appropriate current range refers to a current value range from a minimum current value at which a reference nugget diameter set according to design specifications is obtained to a maximum current value at which no dust is generated. The wider the appropriate current range, the more advantageous is the stable operation of spot welding and the securing of the nugget diameter.
  • Measures to increase the appropriate current range include increasing the pressure when pressing the electrodes against the plate assembly, or conducting energization in multiple stages when applying current between the electrodes.
  • increasing the pressing force has a limit on the rigidity of the apparatus.
  • the welding time increases and productivity decreases. Therefore, any of these measures is not practical.
  • the expansion of the nugget diameter contributes effectively to the improvement of weld joint strength. This is because the strength of the welded joint improves as the nugget diameter increases.
  • energization between the electrodes may be performed in multiple stages, or the diameter of the electrode tip surface may be increased.
  • multi-stage energization is a process that gradually advances the growth of the nugget, increasing the welding time and lowering the productivity. Therefore, multi-stage energization is not practical.
  • the enlargement of the electrode tip diameter has the following problems.
  • a flat electrode chip is employed as the electrode, it is necessary to uniformly contact the enlarged flat tip surface with the plate assembly. For this reason, extremely high dimensional accuracy is required for the flatness of the electrode tip surface.
  • a DR type electrode tip is adopted as an electrode, it is necessary to push the enlarged convex curved tip end face into the plate assembly and make contact over the entire area.
  • the push-in amount increases, sheet separation occurs and the energization path is limited, so there is a limit to the expansion of the nugget diameter. Therefore, it is difficult to say that mere enlargement of the electrode tip diameter is practical in flat electrode chips, DR electrode chips, and the like.
  • Patent Document 1 surrounds a pair of main electrodes facing each other with a plate assembly in between, and one of the main electrodes (hereinafter also referred to as “first main electrode” for convenience of description).
  • first main electrode one of the main electrodes
  • a resistance spot welding apparatus comprising an annular auxiliary electrode disposed.
  • a current is applied between a pair of main electrodes and between the first main electrode and the auxiliary electrode by setting the polarity of the auxiliary electrode to be opposite to the polarity of the first main electrode. To do. Thereby, current flows between the first main electrode and the auxiliary electrode in addition to between the main electrodes.
  • An object of the present invention is to provide a resistance spot welding apparatus, a composite electrode and a resistance spot welding method having the following characteristics: ⁇ Expand the appropriate current range for spot welding of super high tensile strength materials; ⁇ Improve the strength of welded joints in spot welding of ultra-high tensile materials.
  • a resistance spot welding apparatus is an apparatus for performing resistance spot welding on a plate set including a plurality of stacked metal plates, A pair of composite electrodes disposed opposite to each other with the plate set interposed therebetween is provided.
  • Each of the composite electrodes is A rod-shaped electrode body whose tip surface is pressed against the plate assembly;
  • An elastic body connected to a rear end of the rigid body and applying a pressing pressure to the rigid body as the electrode body and the rigid body are pressed against the plate assembly.
  • a part or all of the tip surface of the rigid body may be a conductor.
  • the rigid body is preferably cylindrical.
  • the rigid body may have a configuration in which the shape of the inner peripheral edge of the distal end surface is circular and the shape of the outer peripheral edge of the distal end surface is an ellipse, an oval, or a substantially square shape.
  • the elastic body may be a compression coil spring, or the elastic body may be a cylindrical resin molded body.
  • the distance between the outer peripheral edge of the tip surface of the electrode body and the inner peripheral edge of the tip surface of the rigid body is preferably 7 mm or less.
  • Any of the above resistance spot welding apparatuses preferably includes a cooling mechanism for cooling the rigid body.
  • a composite electrode according to an embodiment of the present invention is a composite electrode used for resistance spot welding of a plate set including a plurality of stacked metal plates, A rod-shaped electrode body whose tip surface is pressed against the plate assembly; A rigid body having a through-hole into which the electrode body is inserted, a distal end surface of which is pressed against the plate assembly and includes a conductor insulated from the electrode body; An elastic body connected to a rear end of the rigid body and applying a pressing pressure to the rigid body as the electrode body and the rigid body are pressed against the plate assembly.
  • a part or all of the tip surface of the rigid body may be a conductor.
  • the rigid body is preferably cylindrical.
  • the rigid body may have a configuration in which the shape of the inner peripheral edge of the distal end surface is circular and the shape of the outer peripheral edge of the distal end surface is elliptical or substantially quadrangular.
  • the elastic body may be a compression coil spring, or the elastic body may be a cylindrical resin molded body.
  • the distance between the outer peripheral edge of the tip surface of the electrode body and the inner peripheral edge of the tip surface of the rigid body is preferably 7 mm or less.
  • any of the above composite electrodes preferably includes a cooling mechanism for cooling the rigid body.
  • a resistance spot welding method is a method of performing resistance spot welding on a plate set including a plurality of stacked metal plates, and includes a first step, a second step, a third step, A series of steps are included.
  • the rod-shaped first electrode body and the rod-shaped second electrode body are arranged to face each other with the plate assembly interposed therebetween, and the first electrode body has a through hole into which the first electrode body is inserted.
  • a first rigid body including a conductor having a first elastic body connected to the rear end, and a conductor having a through hole into which the second electrode body is inserted and a second elastic body connected to the rear end. Two rigid bodies are arranged to face each other.
  • the second step includes pressing the tip surfaces of the first electrode body and the second electrode body against the plate assembly and applying a pressing pressure from the first elastic body to the first rigid body, While applying a pressing pressure to the second rigid body, the front end surfaces of the first rigid body and the second rigid body are pressed against the plate assembly to pressurize the plate assembly.
  • a current is applied between the first electrode body and the second electrode body while pressurizing the plate assembly.
  • the resistance spot welding apparatus, composite electrode, and resistance spot welding method of the present invention have the following remarkable effects: -Capable of expanding the appropriate current range in spot welding of ultra-high tensile materials; -The strength of welded joints can be improved in spot welding of ultra-high tensile materials.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a plate assembly that is a material to be welded.
  • FIG. 2A is a schematic diagram illustrating an example of a resistance spot welding apparatus according to the first embodiment, showing a state before welding.
  • FIG. 2B is a schematic diagram illustrating an example of the resistance spot welding apparatus according to the first embodiment, and illustrates a state during welding.
  • FIG. 3 is a schematic diagram for explaining a situation where a nugget is formed by spot welding using the resistance spot welding apparatus shown in FIG.
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the electrode-rigid space, the maximum nugget diameter, and the appropriate current range.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a plate assembly that is a material to be welded.
  • FIG. 2A is a schematic diagram illustrating an example of a resistance spot welding apparatus according to the first embodiment, showing a state before welding.
  • FIG. 2B is a schematic diagram illustrating an example of the resistance
  • FIG. 5A is a schematic diagram illustrating an example of a resistance spot welding apparatus according to the second embodiment, showing a state before welding.
  • FIG. 5B is a schematic diagram illustrating an example of the resistance spot welding apparatus according to the second embodiment, and illustrates a state during welding.
  • FIG. 6 is a diagram showing the results of the spot welding test of the example.
  • the resistance spot welding apparatus of the present embodiment is used for spot welding with respect to a set of plates including a plurality of stacked metal plates.
  • the composite electrode of this embodiment is mounted on the spot welding apparatus and used for spot welding.
  • the resistance spot welding method of this embodiment is used for spot welding using the spot welding apparatus.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a plate set that is a material to be welded.
  • a plate set 1 as a material used in the present embodiment has a portion in which two metal plates 2A and 2B are stacked on each other.
  • the materials of the metal plates 2A and 2B are ultra high tensile materials having a tensile strength of 590 to 780 MPa or more.
  • the thicknesses of the metal plates 2A and 2B are both about 0.5 to 3 mm, and may be the same or different.
  • the plate assembly may have a portion in which three or more metal plates are stacked in accordance with the form of the structural part manufactured by spot welding.
  • the material of the metal plate is not limited as long as spot welding is possible, and may be a high-tensile material having a tensile strength of less than 590 MPa or mild steel. Further, it is not limited to the presence / absence or type of plating.
  • the plurality of stacked metal plates may be the same metal species or different metal species.
  • FIGS. 2A and 2B are schematic views showing an example of the resistance spot welding apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 2A shows a state before welding
  • FIG. 2B shows a state during welding.
  • 2A and 2B includes a pair of composite electrodes 10 and 20.
  • one of the composite electrodes 10 and 20 (the upper composite electrode in FIGS. 2A and 2B) is also referred to as the first composite electrode 10, and the other (the lower side in FIGS. 2A and 2B).
  • the composite electrode) is also referred to as a second composite electrode 20.
  • the 1st composite electrode 10 and the 2nd composite electrode 20 are mutually arrange
  • the first electrode body 11 includes a straight rod-shaped shank 11b and an electrode tip 11a attached to the tip of the shank 11b, and has a rod shape as a whole.
  • the shank 11b has a flange 11ba adjacent to the electrode tip 11a.
  • the electrode tip 11a is a DR type electrode tip. That is, the electrode tip 11a has a substantially cylindrical shape with a tip protruding in a convex shape, and the tip surface 11aa is formed in a convex curved surface having a large curvature radius.
  • As the electrode tip 11a a well-known electrode tip can be used in addition to the DR type electrode tip, and a flat type electrode tip, an SR type electrode tip or the like may be used.
  • the rear end portion of the shank 11 b is fixed to the holder 14.
  • the first rigid body 12 has a cylindrical shape having a circular through hole 12b on the central axis, and the first electrode body 11 is disposed on the central axis.
  • the electrode tip 11a and the flange portion 11ba of the first electrode body 11 are inserted into the first rigid body 12, and are relatively movable along the axial direction between the tip surface 12a of the first rigid body 12. .
  • the first rigid body 12 does not fall off the first electrode body 11 by the flange portion 11ba of the first electrode body 11 coming into contact with the stopper surface 12c at the rear end of the first rigid body 12.
  • the first rigid body 12 and the first electrode body 11 are insulated from each other and are not electrically connected.
  • an insulator such as engineering plastic is disposed in a region where the first rigid body 12 and the first electrode body 11 can be connected directly or indirectly.
  • an insulator is arranged in a region that slides with the shank 11b in the region of the through hole 12b of the first rigid body 12.
  • a holding plate 15 is fixed to the front end of the holder 14.
  • a compression coil spring 13 ⁇ / b> A is disposed as the first elastic body 13 between the rear end of the first rigid body 12 and the holding plate 15.
  • the shank 11b of the first electrode body 11 passes through the central axis of the compression coil spring 13A (first elastic body 13).
  • the first rigid body 12 is relatively movable along the shank 11b.
  • the second electrode body 21 includes a straight rod-shaped shank 21b and an electrode tip 21a attached to the tip of the shank 21b, and has a rod shape as a whole.
  • the shank 21b has a flange 21ba adjacent to the electrode tip 21a.
  • the electrode tip 21a is a DR type electrode tip.
  • the rear end of the shank 21 b is fixed to the holder 24.
  • the second rigid body 22 has a cylindrical shape having a circular through hole 22b on the central axis, and the second electrode body 21 is disposed on the central axis.
  • the electrode tip 21a and the flange portion 21ba of the second electrode body 21 are accommodated in the second rigid body 22, and can be relatively moved along the axial direction between the tip surface 22a of the second rigid body 22. .
  • the second rigid body 22 does not fall off from the second electrode body 21 by the flange portion 21ba of the second electrode body 21 coming into contact with the stopper surface 22c at the rear end of the second rigid body 22.
  • the second rigid body 22 and the second electrode body 21 are insulated from each other and are not electrically connected.
  • an insulator such as engineering plastic is disposed in a region where the second rigid body 22 and the second electrode body 21 can be connected directly or indirectly.
  • the insulator is disposed in a region that slides with the shank 21b in the region of the through hole 22b of the second rigid body 22.
  • a holding plate 25 is fixed to the front end of the holder 24.
  • a compression coil spring 23 ⁇ / b> A is disposed as the second elastic body 23 between the rear end of the second rigid body 22 and the holding plate 25.
  • the shank 21b of the second electrode body 21 passes through the central axis of the compression coil spring 23A (second elastic body 23).
  • the second rigid body 22 is relatively movable along the shank 21b.
  • the materials of the shanks 11b and 21b and the electrode tips 11a and 11a constituting the first electrode body 11 and the second electrode body 21 are chromium copper, chromium zirconium copper, beryllium copper, alumina dispersion strengthened copper, copper tungsten, or the like.
  • the material of the first electrode body 11 and the second electrode body 21 is not particularly limited as long as it is formed as an electrode.
  • the first rigid body 12 and the second rigid body 22 are rigid bodies that are not deformed by an external force, and are conductors such as metals.
  • the first rigid body 12 and the second rigid body 22 may be configured such that all of the front end surfaces 12a and 22a are made of a conductor, or a part thereof is made of a conductor.
  • the material of the first rigid body 12 and the second rigid body 22 is not particularly limited as long as it has high electrical conductivity, and may be the same as or different from the first electrode body 11 and the second electrode body 21. Good. However, the material of the first rigid body 12 and the second rigid body 22 needs to have a higher electrical conductivity than at least the plate set (metal plate) to be welded. Although details will be described later, this is because the current flowing in the plate assembly during spot welding is effectively drawn toward the first rigid body 12 and the second rigid body 22.
  • the holders 14 and 24 are attached to a spot welding gun (not shown).
  • the welding gun has a pair of arms that can be opened and closed.
  • a holder 14 of the first composite electrode 10 is attached to the tip of one of the arms, and a second composite is attached to the tip of the other arm.
  • a holder 24 for the electrode 20 is mounted.
  • first electrode body 11 and the second electrode body 21 are arranged on the same axis so as to face each other, and the first rigid body 12 and the second rigid body 22 are also arranged on the same axis so as to face each other.
  • one of the pair of arms may be fixed.
  • the first electrode body 11 and the second electrode body 21 are connected to a power supply device (not shown).
  • a power supply device for example, when a DC power supply device is used as the power supply device, the positive electrode of the power supply is connected to the first electrode body 11 and the negative electrode of the power supply is connected to the second electrode body 21.
  • the connection between the positive electrode and the negative electrode may be reversed.
  • An AC power supply device can also be used as the power supply device.
  • a plate set 1 having a portion in which two metal plates 2A and 2B are stacked together is prepared as a material.
  • the first electrode body 11 of the first composite electrode 10 and the second electrode body 21 of the second composite electrode 20 are arranged to face each other with the plate assembly 1 interposed therebetween, and each first rigid body 12 is arranged.
  • the second rigid body 22 are arranged to face each other. This operation is performed by moving the welding gun or conveying the plate assembly 1.
  • the closing operation of both arms of the welding gun is executed, and the pressing operation of the first composite electrode 10 and the second composite electrode 20 to the plate assembly 1 is started.
  • the holder 14 moves toward the plate assembly 1, and at the same time, in the second composite electrode 20, the holder 24 moves toward the plate assembly 1.
  • the front end surface 12 a of the first rigid body 12 is pressed against the surface of the metal plate 2 ⁇ / b> A of the plate assembly 1, and further movement of the first rigid body 12 is restricted. Is done.
  • the tip surface 22 a of the second rigid body 22 is pressed against the surface of the metal plate 2 ⁇ / b> B of the plate set 1, and further movement of the second rigid body 22 is restricted.
  • the first electrode body 11 continues to move toward the metal plate 2A.
  • the interval between the first rigid body 12 and the holding plate 15 is gradually narrowed, and the first elastic body 13 (compression coil spring 13A) is compressed and deformed.
  • the second electrode body 21 continues to move toward the metal plate 2B.
  • the interval between the second rigid body 22 and the holding plate 25 is gradually narrowed, and the second elastic body 23 (compression coil spring 23A) is compressed and deformed.
  • the tip surface 11aa of the first electrode body 11 is pressed against the surface of the metal plate 2A, and further movement of the first electrode body 11 is restricted. Is done.
  • the tip surface 21aa of the second electrode body 21 is pressed against the surface of the metal plate 2B, and further movement of the second electrode body 21 is restricted.
  • the plate assembly 1 is sandwiched between the first electrode body 11 and the second electrode body 21 facing each other, and is sandwiched between the first rigid body 12 and the second rigid body 22 facing each other.
  • a pressing pressure is applied to the plate assembly 1 from the first electrode body 11 and the second electrode body 21, and a pressing pressure is also applied from the first rigid body 12 and the second rigid body 22.
  • the repulsive force of the compression deformation acts on the first rigid body 12 from the first elastic body 13 that is compressively deformed, and the second rigid body 22 is compressed and deformed from the second elastic body 23 that is compressively deformed.
  • the repulsive force is acting.
  • the metal plates 2A and 2B constituting the plate assembly 1 not only pressurize the contact area between the first electrode body 11 and the second electrode body 21, but also the annular area (the first rigid body). 12 and the second rigid body 22 are in contact with each other over a wide range. Thereby, generation
  • the power supply device is driven and a current is applied between the first electrode body 11 and the second electrode body 21.
  • FIG. 3 is a schematic diagram for explaining a situation where a nugget is formed by spot welding using the resistance spot welding apparatus shown in FIG.
  • dotted arrows indicate the flow of welding current.
  • the contact area between the metal plates 2A and 2B is not only the contact area with the first electrode body 11 and the second electrode body 21, but also the first rigid body around it. 12 and the contact area between the second rigid body 22 and a wide range. Therefore, when a current is applied between the first electrode body 11 and the second electrode body 21, no significant sheet separation occurs, and the current is wide in the plate assembly 1, that is, in the metal plates 2A and 2B. Spread and flow.
  • the current flows not only simply from the first electrode body 11 toward the second electrode body 21, but also after being drawn from the first electrode body 11 toward the first rigid body 12, the second rigid body. It is drawn toward 22 and finally flows toward the second electrode body 21.
  • the metal plates 2 ⁇ / b> A and 2 ⁇ / b> B are sufficiently in contact with each other in the region where the first rigid body 12 and the second rigid body 22 are opposed to each other by the strong pressurization from the first rigid body 12 and the second rigid body 22. This is because all the rigid bodies 22 have high electrical conductivity.
  • the contact area between the metal plates 2A and 2B is melted over a wide range, and the nugget having a large nugget diameter is obtained. 3 is formed.
  • the nugget diameter can be increased, the weld joint strength including CTS can be improved. Moreover, the appropriate current range can be expanded as the nugget diameter increases.
  • the distance between the outer peripheral edge of the front end surface 11aa of the first electrode body 11 and the inner peripheral edge of the front end surface 12a of the first rigid body 12, and the front end of the second electrode body 21 is important.
  • these intervals are collectively referred to as an electrode-rigid body interval.
  • the distance between the electrode and the rigid body is preferably as close as possible within a range in which the electrode body and the rigid body do not contact during welding. If the distance between the electrode and the rigid body is too wide, the effect of suppressing sheet separation is reduced and the current is difficult to spread.
  • the distance between the electrode and the rigid body is preferably 7 mm or less. More preferably, it is 5 mm or less, More preferably, it is 3 mm or less.
  • the distance between the electrode and the rigid body is practically preferably 0.3 mm or more. More preferably, it is 0.5 mm or more, More preferably, it is 1.0 mm or more.
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the electrode-rigid space, the maximum nugget diameter, and the appropriate current range.
  • the relationship shown in FIG. 4 is the result of analyzing the influence of the electrode-rigid body spacing on spot welding using spot welding analysis software (“SORPAS (registered trademark)” manufactured by SCSK Corporation).
  • SORPAS spot welding analysis software
  • the metal plate to be welded was a hot stamped steel plate (non-plated) having a tensile strength of 1500 MPa with a plate thickness t of 1.2 mm.
  • the material of the electrode body and the rigid body was chromium copper (Cu-1 mass% Cr).
  • the electrode tip of the electrode body was an SR type electrode tip having an outer diameter of 8 mm including the tip surface and a radius of curvature R of the tip surface of 80 mm.
  • the pressure applied by the electrode body was 3.43 kN (350 kgf), and the energization time was 16 cycles (frequency: 60 Hz).
  • Various welding currents were changed for each changed electrode-rigid interval, and the nugget diameter and the occurrence of dust were investigated under each condition.
  • the maximum nugget diameter and the appropriate current range at each electrode-rigid interval were evaluated.
  • the maximum nugget diameter is the maximum nugget diameter that does not generate dust.
  • the appropriate current range is a current value range from a current value at which a nugget having a nugget diameter of 4 ⁇ t is obtained to a maximum current value at which no dust is generated. As shown in FIG. 4, it can be seen that the maximum nugget diameter is increased and the appropriate current range is expanded as the distance between the electrode and the rigid body is narrower with the electrode-rigid body distance being 7 mm as a boundary. From this, it can be said that the preferable electrode-rigid distance is 7 mm or less.
  • the first electrode body 11 (particularly, the electrode tip 11a) is surrounded by the first rigid body 12.
  • the second electrode body 21 (particularly, the electrode tip 21a) is surrounded by the second rigid body 22.
  • the cooling structure for example, a cooling water channel may be provided inside the first rigid body 12, and the cooling water may be circulated through the cooling water channel.
  • cooling water may be sprayed on the outer peripheral surface of the first rigid body 12. In the latter case, cooling water to which a rust inhibitor is added is used.
  • Second Embodiment 5A and 5B are schematic views showing an example of a resistance spot welding apparatus according to the second embodiment.
  • FIG. 5A shows a state before welding
  • FIG. 5B shows a state during welding.
  • the spot welding apparatus according to the second embodiment shown in FIG. 5A and FIG. 5B is based on the configuration of the spot welding apparatus according to the first embodiment shown in FIG. 2A and FIG. 2B. .
  • the shank 11b of the first electrode body 11 in the second embodiment does not have the flange portion 11ba as in the first embodiment. Accordingly, the first rigid body 12 does not have the stopper surface 12c at the rear end as in the first embodiment.
  • a movable plate 16 is fixed to the rear end of the first rigid body 12, and a holding plate 15 is fixed to the front end of the holder 14.
  • the shank 11 b of the first electrode body 11 passes through the movable plate 16 and the holding plate 15.
  • a cylindrical resin molded body 13 ⁇ / b> B is disposed as the first elastic body 13.
  • the shank 11b of the first electrode body 11 passes through the central axis of the resin molded body 13B (first elastic body 13).
  • a plurality of guide bolts 17 penetrating the periphery of the movable plate 16 are screwed into the periphery of the holding plate 15.
  • the first elastic body 13 is held in a state of being sandwiched between the movable plate 16 and the holding plate 15.
  • the first rigid body 12 is integral with the movable plate 16 and is relatively movable along the shank 11 b while being guided by the guide bolt 17.
  • the first rigid body 12 and the first electrode body 11 are insulated from each other and are not electrically connected.
  • an insulator such as engineering plastic is disposed in a region where the first rigid body 12 and the first electrode body 11 can be connected directly or indirectly.
  • the movable plate 16 that can slide with the shank 11b is formed of an insulator.
  • the shank 21b of the second electrode body 21 in the second embodiment does not have the flange portion 21ba as in the first embodiment. Accordingly, the second rigid body 22 does not have the stopper surface 22c at the rear end as in the first embodiment.
  • a movable plate 26 is fixed to the rear end of the second rigid body 22, and a holding plate 25 is fixed to the front end of the holder 24.
  • the shank 21 b of the second electrode body 21 passes through the movable plate 26 and the holding plate 25.
  • a cylindrical resin molded body 23 ⁇ / b> B is disposed as the second elastic body 23 between the movable plate 26 and the holding plate 25.
  • the shank 21b of the second electrode body 21 passes through the central axis of the resin molded body 23B (second elastic body 23).
  • a plurality of guide bolts 27 penetrating the periphery of the movable plate 26 are screwed into the periphery of the holding plate 25.
  • the second elastic body 23 is held in a state of being sandwiched between the movable plate 26 and the holding plate 25.
  • the second rigid body 22 is integral with the movable plate 26 and is relatively movable along the shank 21b while being guided by the guide bolt 27.
  • the second rigid body 22 and the second electrode body 21 are insulated from each other and are not electrically connected.
  • an insulator such as engineering plastic is disposed in a region where the second rigid body 22 and the second electrode body 21 can be connected directly or indirectly.
  • the movable plate 26 that can slide with the shank 21b is formed of an insulator.
  • the material of the first elastic body 13 and the second elastic body 23 is a urethane resin having excellent durability and appropriate elasticity.
  • the first rigid body 12 and the second rigid body 22 are subjected to a pressing force from the first elastic body 13 and the second elastic body 23 that are compressed and deformed, that is, the resin molded bodies 13B and 23B. Added. This situation is the same as in the first embodiment. Therefore, the second embodiment also has the same effect as the first embodiment.
  • a welding test for spot welding was performed using the spot welding apparatus of the first embodiment shown in FIG.
  • a test material a tensile strength 1500 MPa class hot stamped steel plate (non-plated) having a plate thickness of 1.6 mm was used, and a number of plate sets in which two pieces of the same steel type and the same plate thickness were stacked were prepared.
  • As the electrode tip of the first electrode body and the electrode tip of the second electrode body DR type electrode tips were used.
  • Each DR type electrode tip was made of chromium copper (Cu-1 mass% Cr), had an outer diameter of 12 mm, a tip diameter of 6 mm, and a tip surface curvature radius R of 40 mm.
  • the first rigid body and the second rigid body were made of chromium copper (Cu-1 mass% Cr) and had an inner diameter of 13 mm.
  • Table 1 shows the welding conditions. The welding current was changed for each spot welding, and the behavior of nugget growth and the current generated by dust were investigated. Note that 1 cycle in Table 1 is 1/60 second.
  • the nugget diameter was measured from the appearance of the nugget that appeared in the torsion test. Specifically, the diameter of the nugget was measured from two directions orthogonal to each other, and the average value of both was taken as the nugget diameter.
  • FIG. 6 is a diagram showing the correlation between the welding current value obtained in the test of the example and the nugget diameter.
  • the test material is a 1500 MPa class hot stamped steel plate (non-plated) having a plate thickness t of 1.6 mm.
  • the appropriate current range and the maximum nugget diameter are greatly expanded as compared with the comparative example.
  • the maximum nugget diameter is about 5 ⁇ t, whereas in the present invention example, the maximum nugget diameter exceeds 6 ⁇ t.
  • the appropriate current range is about 2.6 kA, whereas in the present invention example, the appropriate current range is expanded to about 4.0 kA. From this, it was demonstrated that the present invention can increase the appropriate current range in spot welding of the super high tensile strength material, and further increase the weld joint strength because the nugget diameter is increased.
  • the shape of the rigid body is not limited to the cylindrical shape, and can be changed according to the shape of the plate set to be welded. That is, the shape of the inner peripheral edge of the distal end surface of the rigid body may be circular, and the shape of the outer peripheral edge of the distal end surface may be an ellipse, an oval, or a substantially square shape.
  • the present invention can be effectively used for the production of super high tensile structural parts.
  • 1 plate assembly, 2A: metal plate, 2B: metal plate, 3: nugget, 10: 1st composite electrode, 11: 1st electrode body, 11a: electrode tip, 11aa: tip surface of the electrode tip, 11b: shank, 11ba: buttocks of the shank, 12: 1st rigid body, 12a: The front end surface of a 1st rigid body, 12b: through hole of the first rigid body, 12c: stopper surface of the first rigid body, 13: Elastic body, 13A: Compression coil spring, 13B: Resin molded body, 14: Holder, 15: Holding plate, 16: Movable plate, 17: Guide bolt, 20: 2nd composite electrode, 21: 2nd electrode body, 21a: electrode tip, 21aa: tip surface of the electrode tip, 21b: shank, 21ba: buttocks of the shank, 22: second rigid body, 22a: tip surface of the second rigid body, 22b: through hole of the second rigid body, 22c: stopper surface of the second rigid

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Abstract

 積み重ねられた複数の金属板(2A、2B)を含む板組(1)に抵抗スポット溶接を行う抵抗スポット溶接装置は、板組(1)を間に挟んで対向して配置される一対の複合電極(10、20)を備える。各複合電極(10、20)は、先端面が板組(1)に接触して押し付けられる棒状の電極体(11、21)と、電極体(11、21)が挿入される貫通穴(12b、22b)を有し、先端面が板組(1)に接触して押し付けられる導電体の剛体(12、22)と、剛体(12、22)の後端に連結され、板組(1)への電極体(11、21)及び剛体(12、22)の押付けに伴って、剛体(12、22)に押付け圧力を加える弾性体(13、23)と、を備える。これにより、適正電流範囲を拡大するとともに、溶接継手強度を向上することができる。

Description

抵抗スポット溶接装置、複合電極及び抵抗スポット溶接方法
 本発明は、抵抗スポット溶接の技術に関し、特に、積み重ねられた複数の金属板を含む板組に対して溶接を行う抵抗スポット溶接装置に関する。また、本発明は、その抵抗スポット溶接に利用される複合電極及び抵抗スポット溶接方法に関する。
 自動車を始めとする輸送用機械、産業用機械等は、複数の構造部品で構成される。多くの場合、構造部品の製造には、抵抗スポット溶接(以下、単に「スポット溶接」ともいう)が用いられる。
 一般に、スポット溶接は、以下のとおりに行われる。素材として板組を準備する。板組は、複数の金属板が積み重ねられた部分を有する。次に、一対の電極によって板組を挟み込み、各電極を板組に押し付ける。そして、各電極の押付けによって板組を加圧しながら、電極間に電流を印加する。これにより、板組において、電極による加圧に伴って、隣接する金属板同士が接触し、この接触領域及びこの近傍の領域に電流が流れる。これらの領域は電気抵抗によるジュール熱で溶融し、これが凝固してナゲットが形成される。ナゲットの形成により、板組の金属板同士が接合されて繋ぎ合わされ、構造部品が製造される。
 電極としては、フラット型電極チップ、DR(ダブルアール)型電極チップ、SR(シングルアール)型電極チップ等が用いられる。フラット型電極チップは、円柱状であって、平坦な先端面を有する。DR型電極チップは、先端部が凸形状に突出した概ね円柱状であって、その先端面が曲率半径の大きい凸曲面に形成されている。SR型電極チップは、概ね円柱状であって、曲率半径の大きい凸曲面の先端面を有する。
 近年、構造部品の軽量化が推進され、板組を構成する金属板として、高張力鋼、いわゆるハイテン材が採用されることが多い。ハイテン材、とりわけ引張強度が590~780MPa級以上のハイテン材(以下、「超ハイテン材」ともいう)は、塑性変形がし難く、電気抵抗が高い。
 このような材料的な性質に起因し、超ハイテン材のスポット溶接では、電極に印加する溶接電流値の適正範囲(以下、「適正電流範囲」ともいう)が狭くなる傾向にある。適正電流範囲は、設計仕様により設定される基準ナゲット径が得られる最小の電流値から、チリが発生しない最大の電流値までの電流値範囲のことをいう。適正電流範囲が広いほど、スポット溶接の安定操業及びナゲット径の確保に有利である。
 また、超ハイテン材では、スポット溶接による継手の強度が向上し難い。例えば、母材(ハイテン材)の引張強度が590~780MPaを超えると、溶接継手強度の一つである剥離方向の引張強さ、いわゆる十字引張強さ(Cross-Tension Strength:CTS)が、向上せずにむしろ低下する傾向になる。
 したがって、超ハイテン材のスポット溶接においては、適正電流範囲が狭くなること、及びCTSが低下することが問題となり、適正電流範囲の拡大とともに、溶接継手強度の向上が要求される。
 適正電流範囲の拡大を図る方策としては、板組に電極を押し付ける際に加圧力を高めたり、電極間に電流を印加する際に多段階で通電を行ったりすることが考えられる。しかし、加圧力を高めることは、装置の剛性上で限界がある。また、多段階通電を行うと、溶接時間が増加し、生産性が低下する。したがって、これらの方策は、いずれも実用性に乏しい。
 一方、溶接継手強度の向上を図る方策としては、ナゲットを形成した後に追加の後通電を行ったり、ナゲット径の拡大を図ったりすることが考えられる。後通電は、形成したナゲットを焼戻し軟化させて、靭性を改善する。これにより溶接継手強度の向上が図られる。しかし、後通電を行うと、結果的に溶接時間が増加し、生産性が低下する。したがって、後通電は実用性に乏しい。
 また、ナゲット径の拡大は、溶接継手強度の向上に有効に寄与する。ナゲット径の拡大に応じて、溶接継手強度が向上するからである。ナゲット径の拡大を図る方策としては、電極間への通電を多段階で行ったり、電極先端面の直径を拡大したりすることが考えられる。しかし、多段階通電は、ナゲットの成長を徐々に進行させる処理であり、溶接時間が増加し、生産性が低下する。したがって、多段階通電は実用性に乏しい。
 電極先端径の拡大は、以下に示す問題がある。例えば、電極としてフラット型電極チップを採用する場合は、拡大した平坦な先端面を板組に均一に接触させる必要がある。このため、電極先端面の平坦度には、極めて高い寸法精度が要求される。一方、電極としてDR型電極チップを採用する場合は、拡大した凸曲面の先端面を板組に大きく押し込み、全域にわたり接触させる必要がある。しかし、押し込み量が大きくなると、シートセパレーションが発生し、通電経路が制限されるため、ナゲット径の拡大には限界がある。したがって、フラット型電極チップ、DR型電極チップ等で、電極先端径の単なる拡大は、実用的とは言い難い。
 これらの施策に対し、別の観点からナゲット径の拡大を図る技術が、特開2012-55896号公報(特許文献1)に提案されている。特許文献1は、板組を間に挟んで対向する一対の主電極と、その主電極のうちの一方の主電極(以下、説明の便宜上「第1主電極」ともいう)を包囲するように配置された円環状の補助電極と、を備える抵抗スポット溶接装置を開示する。特許文献1に開示された技術では、補助電極の極性を第1主電極の極性とは逆の極性にして、一対の主電極間、及び第1主電極と補助電極との間に電流を印加する。これにより、主電極間に加え、第1主電極と補助電極との間にも電流が流れる。
 第1主電極及び補助電極が接触する金属板の厚みが薄い場合、この薄い金属板とこれに隣接する金属板との接触領域が第1主電極及び補助電極に近いため、その接触領域には広範囲に電流が流れる。その結果として、特許文献1では、ナゲット径の大きいナゲットが形成されるとしている。
 しかし、特許文献1に開示された技術では、第1主電極及び補助電極が接触する金属板の厚みが厚い場合、ナゲット径が大きくならない。厚みの厚い金属板とこれに隣接する金属板との接触領域が第1主電極及び補助電極から離れているため、その接触領域に流れる電流の通電範囲は広がらないからである。
特開2012-55896号公報
 上述のとおり、超ハイテン材のスポット溶接においては、適正電流範囲の拡大とともに、溶接継手強度の向上が要求される。しかし、上記の方策は、いずれも実用的でない。また、溶接継手強度の向上には、ナゲット径を拡大することが有効であるところ、ナゲット径の拡大は、前記特許文献1に開示された技術をもってしても不十分である。
 本発明の目的は、次の特性を有する抵抗スポット溶接装置、複合電極及び抵抗スポット溶接方法を提供することである:
 ・超ハイテン材のスポット溶接において、適正電流範囲を拡大すること;
 ・超ハイテン材のスポット溶接において、溶接継手強度を向上すること。
 本発明の一実施形態による抵抗スポット溶接装置は、積み重ねられた複数の金属板を含む板組に抵抗スポット溶接を行う装置であって、
 前記板組を間に挟んで対向して配置される一対の複合電極を備える。
 前記各複合電極は、
 先端面が前記板組に接触して押し付けられる棒状の電極体と、
 前記電極体が挿入される貫通穴を有し、先端面が前記板組に接触して押し付けられる剛体であって、前記電極体に対して絶縁された導電体を含む剛体と、
 前記剛体の後端に連結され、前記板組への前記電極体及び前記剛体の押付けに伴って、前記剛体に押付け圧力を加える弾性体と、を備える。
 上記の抵抗スポット溶接装置において、前記剛体の前記先端面の一部又は全部が導電体である構成とすることができる。
 上記の抵抗スポット溶接装置において、前記剛体が円筒状であることが好ましい。前記剛体は、前記先端面の内周縁の形状が円形であり、前記先端面の外周縁の形状が楕円形、長円形又は略四角形である構成とすることもできる。
 上記の抵抗スポット溶接装置において、前記弾性体が圧縮コイルバネである構成としたり、前記弾性体が円筒状の樹脂成形体である構成としたりすることができる。
 上記の抵抗スポット溶接装置のいずれも、前記電極体の前記先端面の外周縁と前記剛体の前記先端面の内周縁との間隔が7mm以下であることが好ましい。
 上記の抵抗スポット溶接装置のいずれも、前記剛体を冷却する冷却機構を備えることが好ましい。
 本発明の一実施形態による複合電極は、積み重ねられた複数の金属板を含む板組の抵抗スポット溶接に用いられる複合電極であって、
 先端面が前記板組に接触して押し付けられる棒状の電極体と、
 前記電極体が挿入される貫通穴を有し、先端面が前記板組に接触して押し付けられる剛体であって、前記電極体に対して絶縁された導電体を含む剛体と、
 前記剛体の後端に連結され、前記板組への前記電極体及び前記剛体の押付けに伴って、前記剛体に押付け圧力を加える弾性体と、を備える。
 上記の複合電極において、前記剛体の前記先端面の一部又は全部が導電体である構成とすることができる。
 上記の複合電極において、前記剛体が円筒状であることが好ましい。前記剛体は、前記先端面の内周縁の形状が円形であり、前記先端面の外周縁の形状が楕円形又は略四角形である構成とすることもできる。
 上記の複合電極において、前記弾性体が圧縮コイルバネである構成としたり、前記弾性体が円筒状の樹脂成形体である構成としたりすることができる。
 上記の複合電極のいずれも、前記電極体の前記先端面の外周縁と前記剛体の前記先端面の内周縁との間隔が7mm以下であることが好ましい。
 上記の複合電極のいずれも、前記剛体を冷却する冷却機構を備えることが好ましい。
 本発明の一実施形態による抵抗スポット溶接方法は、積み重ねられた複数の金属板を含む板組に抵抗スポット溶接を行う方法であって、第1工程と、第2工程と、第3工程と、の一連の工程を含む。
 第1工程は、前記板組を間に挟んで、棒状の第1電極体と棒状の第2電極体とを対向して配置させるとともに、前記第1電極体が挿入される貫通穴を有し後端に第1弾性体が連結された導電体を含む第1剛体と、前記第2電極体が挿入される貫通穴を有し後端に第2弾性体が連結された導電体を含む第2剛体と、を対向して配置させる。
 第2工程は、前記第1電極体及び前記第2電極体の各先端面を前記板組に押し付けるとともに、前記第1弾性体から前記第1剛体に押付け圧力を加えつつ、前記第2弾性体から前記第2剛体に押付け圧力を加えながら、前記第1剛体及び前記第2剛体の各先端面を前記板組に押し付けて、前記板組を加圧する。
 第3工程は、前記板組を加圧しながら、前記第1電極体と前記第2電極体との間に電流を印加する。
 本発明の抵抗スポット溶接装置、複合電極及び抵抗スポット溶接方法は、下記の顕著な効果を有する:
 ・超ハイテン材のスポット溶接において、適正電流範囲を拡大できること;
 ・超ハイテン材のスポット溶接において、溶接継手強度を向上できること。
図1は、溶接対象の素材である板組の一例を示す断面図である。 図2Aは、第1実施形態の抵抗スポット溶接装置の一例を示す模式図であり、溶接前の状態を示す。 図2Bは、第1実施形態の抵抗スポット溶接装置の一例を示す模式図であり、溶接中の状態を示す。 図3は、図2に示す抵抗スポット溶接装置を用いたスポット溶接でナゲットが形成される状況を説明する模式図である。 図4は、電極-剛体の間隔と最大ナゲット径及び適正電流範囲との関係を示す図である。 図5Aは、第2実施形態の抵抗スポット溶接装置の一例を示す模式図であり、溶接前の状態を示す。 図5Bは、第2実施形態の抵抗スポット溶接装置の一例を示す模式図であり、溶接中の状態を示す。 図6は、実施例のスポット溶接試験の結果を示す図である。
 以下に、本発明の抵抗スポット溶接装置、複合電極及び抵抗スポット溶接方法について、その実施形態を詳述する。
 本実施形態の抵抗スポット溶接装置は、積み重ねられた複数の金属板を含む板組に対してスポット溶接を行うのに用いられる。本実施形態の複合電極は、そのスポット溶接装置に搭載され、スポット溶接に利用される。本実施形態の抵抗スポット溶接方法は、そのスポット溶接装置を用いたスポット溶接に利用される。
 <第1実施形態>
 1.抵抗スポット溶接装置及び複合電極の構成
 図1は、溶接対象の素材である板組の一例を示す断面図である。同図に示すように、本実施形態で用いられる素材としての板組1は、2枚の金属板2A、2Bが互いに積み重ねられた部分を有する。金属板2A、2Bの材質は、いずれも引張強度が590~780MPa級以上の超ハイテン材である。金属板2A、2Bの厚みは、いずれも0.5~3mm程度であり、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。
 もっとも、板組は、スポット溶接によって製造する構造部品の形態に応じ、3枚以上の金属板が積み重ねられた部分を有するものであっても構わない。金属板の材質は、スポット溶接が可能である限り限定はなく、引張強度が590MPaを下回るハイテン材であっても構わないし、軟鋼であっても構わない。また、めっきの有無、種類等にも限定されない。積み重ねられた複数の金属板は、同一金属種であってもよいし、異なる金属種であってもよい。
 図2A及び図2Bは、第1実施形態の抵抗スポット溶接装置の一例を示す模式図である。これらの図中、図2Aは溶接前の状態を示し、図2Bは溶接中の状態を示す。図2A及び図2Bに示すスポット溶接装置は、一対の複合電極10、20を備える。以下、説明の便宜上、それらの複合電極10、20のうちの一方(図2A及び図2B中の上側の複合電極)を第1複合電極10ともいい、他方(図2A及び図2B中の下側の複合電極)を第2複合電極20ともいう。第1複合電極10と第2複合電極20は、互いに板組1を間に挟んで対向して配置され、その構成は同じである。すなわち、第1複合電極10は、第1電極体11と第1剛体12を備え、第2複合電極20は、第2電極体21と第2剛体22を備える。
 第1電極体11は、真直ぐな棒状のシャンク11bと、このシャンク11bの先端に取り付けられた電極チップ11aとを備え、全体として棒状である。シャンク11bは、電極チップ11aに隣接して鍔部11baを有する。電極チップ11aは、DR型電極チップである。すなわち、電極チップ11aは、先端部が凸形状に突出した概ね円柱状であって、その先端面11aaが曲率半径の大きい凸曲面に形成されている。電極チップ11aとしては、DR型電極チップ以外にも周知の電極チップを用いることができ、フラット型電極チップ、SR型電極チップ等を用いても構わない。シャンク11bは、その後端部がホルダ14に固定されている。
 第1剛体12は、中心軸上に円形の貫通穴12bを有する円筒状であり、その中心軸上に第1電極体11が配置される。第1電極体11の電極チップ11a及び鍔部11baは、第1剛体12に挿入されており、第1剛体12の先端面12aとの間を軸方向に沿って相対的に移動が可能である。第1電極体11の鍔部11baが第1剛体12の後端部のストッパ面12cに接触することによって、第1剛体12は第1電極体11から脱落しない。
 第1剛体12と第1電極体11は、互いに絶縁されており、電気的に接続されていない。具体的には、第1剛体12と第1電極体11が直接的に又は間接的に接続し得る領域に、エンジニアリングプラスチック等の絶縁体が配置される。例えば、第1剛体12の貫通穴12bの領域のうちでシャンク11bと摺動する領域に絶縁体が配置される。
 ホルダ14の前端には保持板15が固定されている。第1剛体12の後端と保持板15の間には、第1弾性体13として、圧縮コイルバネ13Aが配置されている。第1電極体11のシャンク11bは、圧縮コイルバネ13A(第1弾性体13)の中心軸上を貫通している。第1剛体12は、シャンク11bに沿って相対的に移動が可能である。
 同様に、第2電極体21は、真直ぐな棒状のシャンク21bと、このシャンク21bの先端に取り付けられた電極チップ21aとを備え、全体として棒状である。シャンク21bは、電極チップ21aに隣接して鍔部21baを有する。電極チップ21aは、DR型電極チップである。シャンク21bは、その後端部がホルダ24に固定されている。
 第2剛体22は、中心軸上に円形の貫通穴22bを有する円筒状であり、その中心軸上に第2電極体21が配置される。第2電極体21の電極チップ21a及び鍔部21baは、第2剛体22に収容されており、第2剛体22の先端面22aとの間を軸方向に沿って相対的に移動が可能である。第2電極体21の鍔部21baが第2剛体22の後端部のストッパ面22cに接触することによって、第2剛体22は第2電極体21から脱落しない。
 第2剛体22と第2電極体21は、互いに絶縁されており、電気的に接続されていない。具体的には、第2剛体22と第2電極体21が直接的に又は間接的に接続し得る領域に、エンジニアリングプラスチック等の絶縁体が配置される。例えば、第2剛体22の貫通穴22bの領域のうちでシャンク21bと摺動する領域に絶縁体が配置される。
 ホルダ24の前端には保持板25が固定されている。第2剛体22の後端と保持板25の間には、第2弾性体23として、圧縮コイルバネ23Aが配置されている。第2電極体21のシャンク21bは、圧縮コイルバネ23A(第2弾性体23)の中心軸上を貫通している。第2剛体22は、シャンク21bに沿って相対的に移動が可能である。
 第1電極体11及び第2電極体21をそれぞれ構成するシャンク11b、21b及び電極チップ11a、11aの材質は、クロム銅、クロムジルコニウム銅、ベリリウム銅、アルミナ分散強化銅又は銅タングステン等である。もっとも、第1電極体11及び第2電極体21の材質は、電極として成り立つ限り、特に限定はない。
 第1剛体12及び第2剛体22は、外部からの力に対して変形しない剛体であり、金属等の導電体である。また、第1剛体12及び第2剛体22は、各先端面12a、22aの全部を導電体で構成してもよいし、その一部を導電体で構成してもよい。
 第1剛体12及び第2剛体22の材質は、高い電気伝導率を有する限り、特に限定はなく、第1電極体11及び第2電極体21と同じであってもよいし、異なっていてもよい。ただし、第1剛体12及び第2剛体22の材質は、少なくとも溶接対象の板組(金属板)よりも高い電気伝導率を有する必要がある。詳細は後述するが、スポット溶接時に板組内に流れる電流を第1剛体12及び第2剛体22に向けて有効に引き込むためである。
 このような構成の第1複合電極10及び第2複合電極20は、各々のホルダ14、24が図示しないスポット溶接ガンに装着される。具体的には、溶接ガンは、開閉動作が可能な一対のアームを有し、そのうちの一方のアームの先端に第1複合電極10のホルダ14が装着され、他方のアームの先端に第2複合電極20のホルダ24が装着される。両アームの開閉動作により、第1複合電極10と第2複合電極20は、互いに離間したり接近したりする。このとき、第1電極体11と第2電極体21は互いに対向して同軸上に配置され、第1剛体12と第2剛体22も互いに対向して同軸上に配置された状態になっている。ただし、一対のアームのうちの一方は、固定であっても構わない。
 また、第1電極体11と第2電極体21は、図示しない電源装置に接続されている。例えば、電源装置として直流電源装置を用いる場合、電源の正極が第1電極体11に接続され、電源の負極が第2電極体21に接続される。正極と負極の接続が逆でも構わない。電源装置としては、交流電源装置を用いることも可能である。
 2.抵抗スポット溶接
 前記図2及び下記の図3を参照し、本実施形態のスポット溶接装置によるスポット溶接の過程を説明する。
 先ず、図2Aに示すように、素材として、2枚の金属板2A、2Bが互いに積み重ねられた部分を有する板組1を準備する。次に、板組1を間に挟んで、第1複合電極10の第1電極体11と第2複合電極20の第2電極体21とを対向して配置させるとともに、それぞれの第1剛体12と第2剛体22とを対向して配置させる。この動作は、溶接ガンの移動又は板組1の搬送によって行われる。
 次に、溶接ガンの両アームの閉動作を実行し、板組1への第1複合電極10及び第2複合電極20の押付け動作を開始する。これにより、第1複合電極10では、ホルダ14が板組1に向けて移動し、これと同時に、第2複合電極20では、ホルダ24が板組1に向けて移動する。これに伴い、第1複合電極10では、始めに、第1剛体12の先端面12aが板組1の金属板2Aの表面に接触して押し付けられ、第1剛体12のそれ以上の移動が制限される。第2複合電極20では、始めに、第2剛体22の先端面22aが板組1の金属板2Bの表面に接触して押し付けられ、第2剛体22のそれ以上の移動が制限される。
 更に、第1複合電極10では、第1電極体11が金属板2Aに向けて移動し続ける。このとき、第1剛体12と保持板15との間隔が次第に狭まり、第1弾性体13(圧縮コイルバネ13A)が圧縮変形する。これと同時に、第2複合電極20では、第2電極体21が金属板2Bに向けて移動し続ける。このとき、第2剛体22と保持板25との間隔が次第に狭まり、第2弾性体23(圧縮コイルバネ23A)が圧縮変形する。
 そして、図2Bに示すように、第1複合電極10では、第1電極体11の先端面11aaが金属板2Aの表面に接触して押し付けられ、第1電極体11のそれ以上の移動が制限される。これと同時に、第2複合電極20では、第2電極体21の先端面21aaが金属板2Bの表面に接触して押し付けられ、第2電極体21のそれ以上の移動が制限される。
 このようにして、板組1は、互いに対向する第1電極体11と第2電極体21によって挟み込まれるとともに、互いに対向する第1剛体12と第2剛体22によって挟み込まれる。このとき、板組1には、第1電極体11及び第2電極体21から押付け圧力が加えられ、第1剛体12及び第2剛体22からも押付け圧力が加えられている。
 ここで、第1剛体12には、圧縮変形している第1弾性体13から圧縮変形の反発力が作用し、第2剛体22には、圧縮変形している第2弾性体23から圧縮変形の反発力が作用している。このため、板組1を構成する金属板2A、2B同士は、第1電極体11及び第2電極体21との接触領域を加圧されるだけでなく、その周りの環状領域(第1剛体12及び第2剛体22との接触領域)を加圧され、広範囲にわたり十分に接触した状態になる。これにより、シートセパレーションの発生が抑制される。
 この状態になった後、電源装置を駆動し、第1電極体11と第2電極体21との間に電流を印加する。
 図3は、図2に示す抵抗スポット溶接装置を用いたスポット溶接でナゲットが形成される状況を説明する模式図である。同図中、点線矢印は、溶接電流の流れを示している。
 図3に示すように、従来のスポット溶接に比べ、金属板2A、2B同士の接触領域が、第1電極体11及び第2電極体21との接触領域のみならず、その周りの第1剛体12及び第2剛体22との接触領域までと広範囲にわたっている。このため、第1電極体11と第2電極体21との間に電流を印加すると、著しいシートセパレーションが発生することなく、板組1内、すなわち金属板2A、2B内では、電流が広範囲に広がって流れる。
 具体的には、電流は、第1電極体11から第2電極体21に向けて単純に流れるだけでなく、第1電極体11から第1剛体12に向けて引き込まれた後、第2剛体22に向けて引き込まれ、最終的に第2電極体21に向けて流れる。金属板2A、2B同士が第1剛体12及び第2剛体22からの強力な加圧によって第1剛体12と第2剛体22との対向領域で十分に接触しつつ、第1剛体12及び第2剛体22がいずれも高い電気伝導率を有するからである。
 一般に、チリは金属板同士の間から発生するが、電極に大電流を印加すると、電極と金属板の接触部が過加熱となり、その金属板表面からチリが発生する場合がある。本実施形態のように第1剛体12及び第2剛体22を導電体とすれば、電流が第1電極体11及び第2電極体21から導電体の第1剛体12及び第2剛体22へ迂回するため、電極と金属板の接触部での発熱が抑えられ、その金属板表面からのチリの発生を抑制することができるという利点もある。
 したがって、金属板2A、2B同士が第1構造体12及び第2構造体22によって強力に加圧されているため、金属板2A、2B同士の接触領域が広範囲にわたって溶融し、ナゲット径の大きいナゲット3が形成される。
 本実施形態のスポット溶接によれば、ナゲット径を拡大することができるので、CTSを含めた溶接継手強度を向上することができる。しかも、ナゲット径の拡大に伴って、適正電流範囲を拡大することができる。
 ところで、シートセパレーションの抑制効果を発現するためには、第1電極体11の先端面11aaの外周縁と第1剛体12の先端面12aの内周縁との間隔、及び第2電極体21の先端面21aaの外周縁と第2剛体22の先端面22aの内周縁との間隔が重要である。以下、これらの間隔を総称して、電極-剛体の間隔ともいう。電極-剛体の間隔は、溶接時に電極体と剛体とが接触しない範囲で、可能な限り近づけることが好ましい。電極-剛体の間隔が広過ぎると、シートセパレーションの抑制効果が小さくなる上、電流が広がり難くなる。電極-剛体の間隔は、7mm以下であることが好ましい。より好ましくは5mm以下であり、更に好ましくは3mm以下である。一方、電極-剛体の間隔が狭過ぎると、溶接時に電極体と剛体とが不用意に接触して通電し、溶接電流が不安定になる。このため、電極-剛体の間隔は、実用的には、0.3mm以上であることが好ましい。より好ましくは0.5mm以上であり、更に好ましくは1.0mm以上である。
 図4は、電極-剛体の間隔と最大ナゲット径及び適正電流範囲との関係を示す図である。図4に示す関係は、スポット溶接用解析ソフト(SCSK株式会社製の「SORPAS(登録商標)」)を用い、スポット溶接への電極-剛体の間隔の影響について解析した結果である。解析では、電極体から剛体に向けて電流が広がる条件を設定し、電極-剛体の間隔を種々変更した。溶接対象の金属板は、板厚tが1.2mmの引張強度1500MPa級ホットスタンプ鋼板(非めっき)とした。電極体及び剛体の材質はクロム銅(Cu-1質量%Cr)とした。電極体の電極チップは、先端面も含めて外径が8mm、先端面の曲率半径Rが80mmのSR型電極チップとした。電極体による加圧力は3.43kN(350kgf)とし、通電時間は16cycle(周波数:60Hzにて)とした。そして、変更した電極-剛体の間隔ごとに溶接電流を種々変更し、各条件でのナゲット径及びチリの発生有無を調査した。
 ここでは、電極-剛体の間隔のそれぞれにおける最大ナゲット径及び適正電流範囲を評価した。最大ナゲット径は、チリが発生しない最大のナゲット径とした。適正電流範囲は、ナゲット径が4√tのナゲットが得られる電流値から、チリが発生しない最大の電流値までの電流値範囲とした。図4に示すように、電極-剛体の間隔が7mmであるときを境界にして、電極-剛体の間隔が狭いほど、最大ナゲット径が大きくなり、適正電流範囲が拡大することがわかる。このことから、好ましい電極-剛体の間隔は7mm以下であるといえる。
 本実施形態のスポット溶接装置において、第1電極体11(特に、電極チップ11a)は第1剛体12に包囲された状態にある。同様に、第2電極体21(特に、電極チップ21a)は第2剛体22に包囲された状態にある。このため、スポット溶接で生じた熱が第1電極体11及び第2電極体21に蓄積し易く、電極チップ11a、21aの寿命が低下するおそれがある。そこで、第1剛体12及び第2剛体22を積極的に冷却して蓄熱を抑制するとともに、間接的に第1電極体11及び第2電極体21を冷却することが望ましい。その冷却構造としては、例えば、第1剛体12の内部に冷却水路を設け、この冷却水路に冷却水を循環させるようにすればよい。別の冷却構造としては、第1剛体12の外周面に冷却水を吹き付けるようにしてもよい。後者の場合、冷却水には防錆剤が添加されたものを使用する。これらの冷却構造は、第2電極体21に対しても同様に適用できる。
 <第2実施形態>
 図5A及び図5Bは、第2実施形態の抵抗スポット溶接装置の一例を示す模式図である。これらの図中、図5Aは溶接前の状態を示し、図5Bは溶接中の状態を示す。図5A及び図5Bに示す第2実施形態のスポット溶接装置は、前記図2A及び図2Bに示す第1実施形態のスポット溶接装置の構成を基本とするものであり、重複する説明は適宜省略する。
 本第2実施形態における第1電極体11のシャンク11bは、上記第1実施形態のような鍔部11baを有しない。これに伴い、第1剛体12は、上記第1実施形態のような後端部のストッパ面12cを有しない。
 第1剛体12の後端には可動板16が固定され、ホルダ14の前端には保持板15が固定されている。第1電極体11のシャンク11bは、それらの可動板16及び保持板15を貫通している。可動板16と保持板15の間には、第1弾性体13として、円筒状の樹脂成形体13Bが配置されている。第1電極体11のシャンク11bは、樹脂成形体13B(第1弾性体13)の中心軸上を貫通している。保持板15の周縁部には、可動板16の周縁部を貫通する複数のガイドボルト17がねじ込まれる。これによって、第1弾性体13は、可動板16と保持板15の間に挟み込まれた状態で保持されている。第1剛体12は、可動板16と一体で、ガイドボルト17によって案内されながら、シャンク11bに沿って相対的に移動が可能である。
 第1剛体12と第1電極体11は、互いに絶縁されており、電気的に接続されていない。具体的には、第1剛体12と第1電極体11が直接的に又は間接的に接続し得る領域に、エンジニアリングプラスチック等の絶縁体が配置される。例えば、シャンク11bと摺動し得る可動板16が絶縁体で成形されている。
 同様に、本第2実施形態における第2電極体21のシャンク21bは、上記第1実施形態のような鍔部21baを有しない。これに伴い、第2剛体22は、上記第1実施形態のような後端部のストッパ面22cを有しない。
 第2剛体22の後端には可動板26が固定され、ホルダ24の前端には保持板25が固定されている。第2電極体21のシャンク21bは、それらの可動板26及び保持板25を貫通している。可動板26と保持板25の間には、第2弾性体23として、円筒状の樹脂成形体23Bが配置されている。第2電極体21のシャンク21bは、樹脂成形体23B(第2弾性体23)の中心軸上を貫通している。保持板25の周縁部には、可動板26の周縁部を貫通する複数のガイドボルト27がねじ込まれる。これによって、第2弾性体23は、可動板26と保持板25の間に挟み込まれた状態で保持されている。第2剛体22は、可動板26と一体で、ガイドボルト27によって案内されながら、シャンク21bに沿って相対的に移動が可能である。
 第2剛体22と第2電極体21は、互いに絶縁されており、電気的に接続されていない。具体的には、第2剛体22と第2電極体21が直接的に又は間接的に接続し得る領域に、エンジニアリングプラスチック等の絶縁体が配置される。例えば、シャンク21bと摺動し得る可動板26が絶縁体で成形されている。
 第1弾性体13及び第2弾性体23の材質は、耐久性に優れ、適度な弾性を有するウレタン樹脂等が挙げられる。
 このような構成のスポット溶接装置による溶接時、第1剛体12及び第2剛体22には、圧縮変形した第1弾性体13及び第2弾性体23、すなわち樹脂成形体13B、23Bから押付け力が加えられる。この状況は、上記第1実施形態と同じである。したがって、本第2実施形態でも上記第1実施形態と同様の効果を奏する。
 本発明の効果を確認するため、前記図2に示す第1実施形態のスポット溶接装置を用いてスポット溶接を行う溶接試験を実施した。供試材として、板厚が1.6mmの引張強度1500MPa級ホットスタンプ鋼板(非めっき)を用い、同鋼種、同板厚同士を2枚積み重ねた板組を多数準備した。第1電極体の電極チップ及び第2電極体の電極チップとしては、DR型電極チップを用いた。各DR型電極チップは、材質がクロム銅(Cu-1質量%Cr)であり、外径が12mmで先端径が6mm、先端面の曲率半径Rが40mmであった。第1剛体及び第2剛体は、材質がクロム銅(Cu-1質量%Cr)で内径が13mmであった。
 下記の表1に溶接条件を示す。スポット溶接の度に溶接電流を変更し、ナゲットが成長する挙動とチリが発生する電流を調査した。なお、表1中の1cycleは1/60秒である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 
 また、比較のために、従来の一般的な方法として、単純に一対の電極チップによってのみ板組を挟み込んでスポット溶接を行う試験を実施した。供試材、電極チップ及び溶接条件は、上記の本発明例の場合と同様にした。
 スポット溶接を行った後の各板組に対して、ねじり試験を実施した。ねじり試験により現れたナゲットの外観からナゲット径を測定した。具体的には、ナゲットの直径を互いに直交する2方向から測定し、両者の平均値をナゲット径とした。
 図6は、実施例の試験で得られた溶接電流値とナゲット径の相関を示す図である。供試材は、板厚tが1.6mmの1500MPa級ホットスタンプ鋼板(非めっき)である。
 図6に示すように、本発明例では、比較例に比べ、適性電流範囲及び最大ナゲット径が大幅に拡大する。比較例では、最大ナゲット径が5√t程度であるのに対し、本発明例では、最大ナゲット径が6√tを超える。また、比較例では、適正電流範囲が2.6kA程度であるのに対し、本発明例では、適正電流範囲が4.0kA程度に拡大する。このことから、本発明により、超ハイテン材のスポット溶接において、適正電流範囲を拡大でき、しかもナゲット径が拡大することから、溶接継手強度を向上できることが実証された。
 その他本発明は上記の実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能である。例えば、剛体の形状は、円筒状に限らず、溶接対象の板組の形状に応じて変更することが可能である。すなわち、剛体の先端面の内周縁の形状が円形であり、先端面の外周縁の形状が楕円形、長円形又は略四角形であるものでも構わない。
 本発明は、超ハイテン材の構造部品の製造に有効に利用できる。
  1:板組、  2A:金属板、  2B:金属板、  3:ナゲット、
  10:第1複合電極、  11:第1電極体、
  11a:電極チップ、  11aa:電極チップの先端面、
  11b:シャンク、  11ba:シャンクの鍔部、
  12:第1剛体、  12a:第1剛体の先端面、
  12b:第1剛体の貫通穴、  12c:第1剛体のストッパ面、
  13:弾性体、  13A:圧縮コイルバネ、  
    13B:樹脂成形体、14:ホルダ、  15:保持板、  
    16:可動板、  17:ガイドボルト、
  20:第2複合電極、  21:第2電極体、
  21a:電極チップ、  21aa:電極チップの先端面、
  21b:シャンク、  21ba:シャンクの鍔部、
  22:第2剛体、  22a:第2剛体の先端面、
  22b:第2剛体の貫通穴、  22c:第2剛体のストッパ面、
  23:弾性体、  23A:圧縮コイルバネ、  
    23B:樹脂成形体、24:ホルダ、  25:保持板、  
    26:可動板、  27:ガイドボルト

Claims (17)

  1.  積み重ねられた複数の金属板を含む板組に抵抗スポット溶接を行う装置であって、
     当該抵抗スポット溶接装置は、
     前記板組を間に挟んで対向して配置される一対の複合電極を備え、
     前記各複合電極は、
     先端面が前記板組に接触して押し付けられる棒状の電極体と、
     前記電極体が挿入される貫通穴を有し、先端面が前記板組に接触して押し付けられる剛体であって、前記電極体に対して絶縁された導電体を含む剛体と、
     前記剛体の後端に連結され、前記板組への前記電極体及び前記剛体の押付けに伴って、前記剛体に押付け圧力を加える弾性体と、を備える、抵抗スポット溶接装置。
  2.  請求項1に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記剛体の前記先端面の一部又は全部が導電体である、抵抗スポット溶接装置。
  3.  請求項1又は2に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記剛体が円筒状である、抵抗スポット溶接装置。
  4.  請求項1又は2に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記剛体は、前記先端面の内周縁の形状が円形であり、前記先端面の外周縁の形状が楕円形、長円形又は略四角形である、抵抗スポット溶接装置。
  5.  請求項1~4のいずれか1項に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記弾性体が圧縮コイルバネである、抵抗スポット溶接装置。
  6.  請求項1~4のいずれか1項に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記弾性体が円筒状の樹脂成形体である、抵抗スポット溶接装置。
  7.  請求項1~6のいずれか1項に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記電極体の前記先端面の外周縁と前記剛体の前記先端面の内周縁との間隔が7mm以下である、抵抗スポット溶接装置。
  8.  請求項1~7のいずれか1項に記載の抵抗スポット溶接装置であって、
     前記剛体を冷却する冷却機構を備える、抵抗スポット溶接装置。
  9.  積み重ねられた複数の金属板を含む板組の抵抗スポット溶接に用いられる複合電極であって、
     当該複合電極は、
     先端面が前記板組に接触して押し付けられる棒状の電極体と、
     前記電極体が挿入される貫通穴を有し、先端面が前記板組に接触して押し付けられる剛体であって、前記電極体に対して絶縁された導電体を含む剛体と、
     前記剛体の後端に連結され、前記板組への前記電極体及び前記剛体の押付けに伴って、前記剛体に押付け圧力を加える弾性体と、を備える、複合電極。
  10.  請求項9に記載の複合電極であって、
     前記剛体の前記先端面の一部又は全部が導電体である、複合電極。
  11.  請求項9又は10に記載の複合電極であって、
     前記剛体が円筒状である、複合電極。
  12.  請求項9又は10に記載の複合電極であって、
     前記剛体は、前記先端面の内周縁の形状が円形であり、前記先端面の外周縁の形状が楕円形又は略四角形である、複合電極。
  13.  請求項9~12のいずれか1項に記載の複合電極であって、
     前記弾性体が圧縮コイルバネである、複合電極。
  14.  請求項9~12のいずれか1項に記載の複合電極であって、
     前記弾性体が円筒状の樹脂成形体である、複合電極。
  15.  請求項9~14のいずれか1項に記載の複合電極であって、
     前記電極体の前記先端面の外周縁と前記剛体の前記先端面の内周縁との間隔が7mm以下である、複合電極。
  16.  請求項9~15のいずれか1項に記載の複合電極であって、
     前記剛体を冷却する冷却機構を備える、複合電極。
  17.  積み重ねられた複数の金属板を含む板組に抵抗スポット溶接を行う方法であって、
     当該抵抗スポット溶接方法は、
     前記板組を間に挟んで、棒状の第1電極体と棒状の第2電極体とを対向して配置させるとともに、前記第1電極体が挿入される貫通穴を有し後端に第1弾性体が連結された導電体を含む第1剛体と、前記第2電極体が挿入される貫通穴を有し後端に第2弾性体が連結された導電体を含む第2剛体と、を対向して配置させる第1工程と、
     前記第1電極体及び前記第2電極体の各先端面を前記板組に押し付けるとともに、前記第1弾性体から前記第1剛体に押付け圧力を加えつつ、前記第2弾性体から前記第2剛体に押付け圧力を加えながら、前記第1剛体及び前記第2剛体の各先端面を前記板組に押し付けて、前記板組を加圧する第2工程と、
     前記板組を加圧しながら、前記第1電極体と前記第2電極体との間に電流を印加する第3工程と、を含む、抵抗スポット溶接方法。
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