WO2015019139A1 - Reinigungsvorrichtung für einen kämmzylinder einer kämmmaschine - Google Patents

Reinigungsvorrichtung für einen kämmzylinder einer kämmmaschine Download PDF

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WO2015019139A1
WO2015019139A1 PCT/IB2014/001287 IB2014001287W WO2015019139A1 WO 2015019139 A1 WO2015019139 A1 WO 2015019139A1 IB 2014001287 W IB2014001287 W IB 2014001287W WO 2015019139 A1 WO2015019139 A1 WO 2015019139A1
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WO
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cleaning
combing
circular comb
cleaning device
suction channel
Prior art date
Application number
PCT/IB2014/001287
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English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Bommer
Ueli Stutz
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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    • D01G19/24—Framework; Casings; Coverings

Definitions

  • the invention relates to a cleaning device for a Kämmgarituren existing Kämmsegment one, rotatably mounted on a shaft round comb of a comber, which combs a, from a nip of a nipper aggregate outstanding tuft, arranged with at least one, in the region of the outer circle of the combing segment of the circular comb Cleaning element for cleaning the combings of the combing segment during a comb play.
  • the combing machines customary today usually have eight combing heads arranged next to one another.
  • the, in the form of Wattebahnen the respective nipper unit of each combing head supplied fiber mass is clamped by the nipper unit during the combing process.
  • the end of the fiber mass which projects out of the respective nipper unit is usually called a fiber tuft and the tuft is grasped and combed out by a combing member of a combing segment of a circular comb
  • the disintegrated components are transported downwards via the combing assembly, where they reach an area in which bristles of a brush roll enter the enveloping circle
  • the direction of rotation of the brush roller is in the above-mentioned range usually the same as the direction of rotation of the circular comb, wherein the peripheral speed of the brush roller is greater than that of the circular comb Components were stripped and discharged under the action of a suction to a suction channel.
  • the suction channel connected to a vacuum source is connected to a housing in which the brush roller is rotatably mounted.
  • This housing at least partially encloses also the above the brush roller mounted combing cylinder.
  • the applied negative pressure acts into the area above the circular comb and supports the retraction of the tuft in the combing during the combing process.
  • a suction device is provided within the circular comb, which has radially outwardly guided suction openings.
  • suction openings There are several suction openings provided, in which the clothing of the circular comb is interrupted.
  • the suction openings which rotate with the rotation of the circular comb, exert a partial cleaning effect only there on the clothing, which they are directly assigned.
  • the other clothing elements that are outside the effective range of the suction openings are not detected by the, applied to the suction vacuum and thus not cleaned of deposits.
  • the device shown here is only intended for the removal of loose contaminants from the tuft presented by the tongs. For the removal (cleaning) of combed during combing and settled between the Kämmgarnur components, the embodiment described above is not suitable.
  • the round comb (or round combs) of a combing machine is one of the essential components, which is responsible for the quality of the combing result. Therefore, it is necessary to maintain the full function, or the operation of the circular comb over as long a period as possible.
  • the invention is therefore based on the object to propose a cleaning device for the entire combing a combing segment of a circular comb, which ensures optimum cleaning of the combing even at high Kammspiellibrary, and thus a constant Kämm suction of, or the circular combs over a long period guaranteed.
  • At least one further (at least additionally a second) cleaning element is arranged in the region of the enveloping circle of the combing segment of the circular comb.
  • cleaning element which also acts as a first cleaning element, from the periphery of the enveloping circle of Kämmsegmentes, acting on the clothing elements cleaning, the cleaning effect is significantly improved.
  • the cleaning elements arranged one after the other in the region of the enveloping circle of the combing segment complement one another in the cleaning action. Due to the step-by-step cleaning process, the cleaning work is split over two cleaning elements, thus optimizing the cleaning effect.
  • a cleaning element is a mechanical cleaning element and the further cleaning element is a pneumatic cleaning element, wherein - seen in the direction of rotation of the circular comb - the pneumatic cleaning element is connected downstream of the mechanical cleaning element.
  • both cleaning levels can be coordinated with each other.
  • the mechanical cleaning element consists of a, at a radial distance to the shaft of the circular comb rotatably mounted cleaning brush, which has cleaning elements whose outer circle intersects with the outer circle of Kämmsegmentes and the further cleaning element consists of a, connected to a vacuum source suction whose suction opening extends at a radial distance and over a partial region of the enveloping circle of the combing segment.
  • the cleaning brush is surrounded by a housing which is connected to a further vacuum source. This ensures that the, stripped by the bristles of the brush roller from Kämmsegment material is sucked off and disposed of by the bristles on the, applied to the housing vacuum and connected to the housing channel of the bristles. That this material is discharged via the channel to a central collection point.
  • the cleaning brush and at least portions of the circular comb is surrounded by a housing which is connected to the further vacuum source.
  • the part of the circular comb is detected by the negative pressure, welpher directly adjacent to the outer circle of Kämmgarnur.
  • material components eg fiber fly
  • the negative pressure applied in the housing assists in pulling the tuft into the area of the furrows.
  • the rear side wall of the suction channel which faces the upstream brush roller, extends in the direction of a tangent to the enveloping circle of the Kämmgarnitururen at an acute angle ⁇ to the suction opening of the suction channel.
  • the suction opening can form an approximately flat surface, which is opposite to the enveloping circle of the Kämmgarnitur in the distance. It is also conceivable that the suction opening slightly curved to the contour of the outer circle of the Kämmgarnituren runs at a small distance. This distance between the suction opening and the enveloping circle of the combing set can be between 0.5 and 5 mm.
  • the sensor is connected to a central control unit.
  • the speed of the brush roller can be controlled via the control unit.
  • Climb z For example, the amount of extracted material in the suction continuously, so this may be an indication that the cleaning work of the brush roller steadily decreases. This can be z. B. caused by wear of the bristles, whereby the radial feed of the brush roller to the axis of the circular comb is required. This can be done manually (with the machine off) or automatically during operation via an actuator.
  • the rotational speed of the brush roller can also be increased to increase the cleaning effect, provided that the wear of the bristles is not the cause of the deterioration of the cleaning effect. That is, with the sensor in the suction, the cleaning effect of the upstream brush roller can be monitored.
  • the shaft of the circular comb and the shaft of the cleaning brush are connected via drive means with a common drive motor and at least one gear stage between the common drive motor and the shaft of the cleaning brush and / or the shaft of the circular comb is provided.
  • a common drive motor it is possible to make do only with a common drive motor, the different speed ratios over the or the intermediate gear stages are achieved.
  • a compact design is achieved when the suction of the further cleaning element following the integrated vacuum in the suction channel opens into a common, connected to the other vacuum source suction channel which is connected to the housing which surrounds the cleaning brush at least partially.
  • the material discharged from two cleaning points is combined to form a common disposal line, which transfers it to a central collection point.
  • the cleaning device according to the invention can also be used for a circular comb on which in addition to the combing segment a tear-off segment (Heilmann design) is attached.
  • the invention relates to a combing machine with at least one cleaning device.
  • a comber knows eight combing heads, each with a combing cylinder and an associated brush roller, each combing cylinder is associated with an additional suction channel.
  • the additional channels can be merged into a common channel, to which a common first vacuum source is attached.
  • 1 is a schematic side view of a known combing a
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a combing head with an additional channel according to the invention
  • Figure 3 is a schematic partial view of Figure 3 with another drive variant
  • Figure 4 is a schematic side view X of Figure 3
  • FIG. 1 shows a known embodiment of a combing head (of several) of a combing machine with a nipper unit 1 (called “pincer” for short), which is mounted in a pivotable manner via the crank arms 2, 3.
  • a nipper unit 1 called "pincer” for short
  • two crank arms 2 each side of a circular comb 4 (also called Kämmzylinder) pivotally mounted on the circular comb shaft 5.
  • the other end of the pivot arms 2 is rotatably mounted on axes 13 on a clamp frame 8.
  • the rear pivot arm 3 (there may also be two) is rotatably mounted on a gun shaft 10.
  • the opposite free end of the pivot arm 3 is rotatably connected via a shaft 9 with the clamp frame 8.
  • the circular comb 4 has on a part of its circumference a comb segment 7, which, as indicated schematically, is provided with Kämmgarnituren 6.
  • the Kämmgarnituren 6 can consist of individually lined up next to each other clothing strips S.
  • the sections may be provided with different numbers of teeth.
  • the front clothing sections A1 bars
  • the lane width of the alleys G (FIG. 4) decreases rearwardly between the individual clothing strips S of the clothing sections A1-A4.
  • a round comb can be provided with a tear-off segment additionally mounted on its circumference, which forms a nip in the tear-off with a tear-off roller deliverable to the tear-off segment.
  • a tear-off segment additionally mounted on its circumference, which forms a nip in the tear-off with a tear-off roller deliverable to the tear-off segment.
  • Such a design Heilmann system
  • the lower tong plate is fixedly mounted while the upper tong plate performs a pivotal movement to form a nip with the lower tong plate for the fiber material.
  • a plurality of combing heads are arranged side by side on a combing machine, each combing head having a pair of pliers 1.
  • each combing head having a pair of pliers 1.
  • the inventive attachment of an additional suction device is shown and described only on a single combing head.
  • the pliers 1 consists in the present example of one, with the pliers frame 8 fixedly connected lower pliers plate 12 and an upper pliers plate 14 (partially also called pliers blade), which is attached to two pivot arms 15, 15 '.
  • pivoting arms are pivotally mounted on the tong frame 8 via a pivot axis 16.
  • the pivot arms 15, 15 ' are each connected to a spring leg 18, which are mounted via an axis 20 in the machine frame.
  • a first pair of rollers 24 is provided behind the forceps 1.
  • This pair of rollers 24 is also referred to in practice as a "pair of unwinding rollers or a pair of detaching cylinders" and forms a tear-off clamping line K.
  • the first pair of rollers 24 is followed by a second pair of rollers 25 in which the produced soldering point is still solidified.
  • Schematically indicated is a fixed comb 11, which is fastened to the clamp frame 8 via means not shown.
  • a feed roller 27 is rotatably mounted, which is connected via a drive not shown in detail and performs a discontinuous rotational movement in order to transport the supplied cotton W in sections.
  • the feed cylinder 27 has a shaft 28, via which it is rotatably mounted at both ends via bearings not shown in detail in bearing receptacles of the nipper frame.
  • the drive of the feed roller 27 may, for. B. via a known jack drive, which is controlled by the movement of the upper tong plate 14.
  • the feed roller 27 conveys the fibrous material W discontinuously in the direction of the tong lip 30 of the lower tong plate 12.
  • the combing takes place with the pliers 1 closed, in a rear position of the pliers, as shown in the embodiments of FIGS. 1 and 2.
  • the end E of the fiber tuft FB protruding from the clamping point KS of the tongs 1 passes into the region of the Kämmgarnituren 6 of the Kämmsegments 7 of rotating in the direction of rotation D circular comb 4 and is combed out.
  • the clamping force for holding the fiber W during the combing process is generated by the schematically illustrated strut 18, which is pivotally mounted on the machine frame MS via the axis 20.
  • the pliers 1 is pivoted into a foremost position (not shown) and simultaneously opened.
  • the combed end E of the fiber tuft FB is placed on the end E1 of a previously partially transported back fiber web V and then transferred by the transport movement of the fiber web to the nip K of the first pair of rollers 24.
  • the tuft FB enters the area of the needles of a fixed comb 11 which is fixed to the forceps frame 8.
  • the fibers of the tuft FB which get into the terminal point K pulled out of the tuft and soldered to the end of the web V.
  • the tuft is pulled through the fixed comb 11, the nonwoven fabric is removed via the second subsequent roller pair 25 on a nonwoven table and then combined via known devices into a sliver and further transported.
  • Auskmmvorgang components short fibers, Nissen, dirt, etc.
  • the combed out during Auskmmvorgang components are stored in large part between the lanes of Kämmgarnitur and are transported down, where they reach the area of a brush roller 44.
  • the brush roller 44 is rotatably mounted below the circular comb 4 via a shaft 46 in a housing 50, in which the circular comb 4 is located.
  • the housing is completely closed and open towards the pliers 1.
  • the brush roller 44 is connected to a motor MB via the drive element 33 and has bristles 45, with which they at an immersion point ET with its outer circle HB in the outer circle HK of the circular comb 4 and thus in the alleys G of the clothing strips S Kämmgarnur des Combing Kämmsegmentes 7 ( Figure 4) and remove the combed out components located therein.
  • the direction of rotation B of the brush roller is aligned in the region of the tangent to the circular comb in the direction of rotation D of the circular comb 4.
  • a suction channel 33 is mounted, which is in communication with the vacuum source P.
  • the volume of air discharged through the suction air flow SA is returned to the housing 50 through the openings of the surrounding air of the comber located above the housing 50.
  • the motor MB is controlled by a control unit ST, with which it is connected via the path 37. Furthermore, the control unit St is connected via a path 38 a further motor M (main motor) in connection via which further units of the comber are driven via corresponding drive connections and gear units. So z. B. the motor M via the drive member 40 with a transmission G1 (or transmission unit) in conjunction, which drives a tongs shaft 10 via the drive element 41.
  • the transmission unit may be, for example, a slider-crank mechanism.
  • the motor M is connected via the drive element 42 to a transmission G2, which drives the circular comb shaft 5 via the drive element 43. The portion of the combed components, which does not settle in the lanes of Kämmsegmente is sucked under the action of the suction flow SA directly inside the housing 50 down and transferred to the opening 51.
  • an additional cleaning element in the form of an additional suction channel 60 is proposed, which is shown in the embodiment of FIG.
  • the additional suction channel 60 is - seen in the direction of rotation D of the circular comb 4 - downstream of the brush roller 44 and located in the area between the immersion point ET of the brush roller 44 in the Hüll Vietnamese HK the Kämmgarnitur 6 and the clamping point KS of the pliers 1.
  • the suction channel 60 opens into a suction pipe 61 communicating with another negative pressure source P1.
  • the extracted under the action of the vacuum source P1 components are transferred via a channel 63 in the channel 35, via which they are supplied under the action of the suction source P of a central collection point, not shown.
  • the opening 65 of the suction channel 60 projecting toward the circular comb 4 has a distance a of 0.5 to 5 mm from the enveloping circle HK of the combing sets 6 of the circular comb 4.
  • the opening 65 can run in a plane which has a minimum distance a from the enveloping circle HK. It is also possible, as shown in Figure 2, that the opening 65 extends arcuately in accordance with the contour of the enveloping circle HK and has a constant distance a (0.5 to 5 mm) to the enveloping circle HK.
  • X Figure 3 in Figure 4 refer, extends - seen in the axial direction of the circular comb shaft 5 - the dashed line shown opening 65 of the suction channel 60 with the width c over the entire width b of the combing segment 7, which the Kämmgarnuren 6 has. This ensures that the entire circumferential surface of the Kämmgarnitur 7, which is guided past the suction channel 60, is detected by the suction air flow SL. So that a collision between the suction channel 60 and the tips of the clothing teeth of the combing set is reliably avoided, the circular comb 4 can be provided with lateral guide disks (not shown) on which the suction channel is supported.
  • the rear side wall 68 of the suction channel 60 is at an acute angle ⁇ to the opening 65 of the suction channel 60 is arranged. This results in a suction air flow SL in the direction of rotation D of the circular comb 4, which is aligned approximately tangentially to the base body GK of the circular comb. This suction air flow SL is aligned approximately vertically to the front tooth flanks, not shown, of the teeth of the combing set.
  • the small distance between the suction opening 65 and the enveloping circle HK of the Kämmgarnuren ensures that the air flow generated by the suction channel 60 is substantially limited to the region of the suction opening 65 and no uncontrolled air currents are generated within the housing 50, which the Combing and soldering process could negatively influence.
  • a triangular shielding element 22 is mounted within the housing 50, which extends parallel to the circular comb shaft 5 over the entire width of the housing.
  • a sensor 55 is attached in the present embodiment, which is connected via the line 56 to the control unit ST.
  • the mass per unit time is detected, which is sucked off through the suction channel 60.
  • This value is transmitted to the control unit ST via the line 56.
  • certain control processes can be triggered in the control unit ST in comparison with a desired value. Increases e.g. the sucked amount steadily, so this is an indication of the decreasing cleaning effect of the upstream brush roller. This can e.g. caused by the wear of the bristles 45 of the brush roller 44. That The penetration depth of the bristles into the lanes between the Kämmgarnituren 6 has decreased by the wear-related shortening of the bristle lengths.
  • the distance between the circular comb shaft 5 and the shaft 46 of the brush roller is reduced manually or automatically via an adjusting device. That via the control unit ST can e.g. an acoustic or optical signal for an operator to be generated, which then makes this adjustment manually when the machine is stationary. Furthermore, on the basis of the generated control signal, an adjusting device can also be controlled directly, which carries out the adjustment automatically without manual intervention and during operation. Since such adjusting devices for brush rollers are already well known, this adjustment was indicated schematically by a double arrow in the region of the shaft 46.
  • the cleaning work of the brush roller is supported. That is, the components not yet removed from the brush roller, which are still within the combing set, are detected and removed by the suction air flow of the subsequent suction channel.
  • the combing effect of the combing set can be kept constant over a long period of time. That means the cleaning effect becomes so increased overall, whereby an increase in Kammspieliere is possible without reducing the combing effect.
  • FIG 3 a simplified embodiment of the drive is shown.
  • the circular comb 4 and the brush roller 44 are driven by a single motor M1.
  • the motor M1 which is controlled by the control unit ST via the line 48, is connected via the drive element 49 to a transmission G2.
  • the transmission G2 is on the one hand via the drive element 43 with the circular comb shaft 5 and on the other hand via the drive element 53 with a further gear G3 in combination.
  • the gear G3 is in drive connection with the shaft 46 of the brush roller 44.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Reinigungsvorrichtung für ein, aus Kämmgarnituren (6) bestehendes Kämmsegment (7) eines, über eine Welle (5) drehbar gelagerten Rundkammes (4) einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordneten Reinigungselement (44) zur Reinigung der Kämmgarnituren (6) des Kämmsegmentes (7) während eines Kammspieles. Zur Verbesserung der Reinigungs- Wirkung für das Kämmsegment des Rundkammes wird vorgeschlagen, dass wenigstens ein weiteres Reinigungselement (60) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmseg¬ mentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist.

Description

Reinigungsvorrichtung für einen Kämmzylinder einer Kämmmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Reinigungsvorrichtung für ein, aus Kämmgarnituren bestehendes Kämmsegment eines, über eine Welle drehbar gelagerten Rundkammes einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle eines Zangenaggregates herausragenden Faserbart auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordneten Reinigungselement zur Reinigung der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes während eines Kammspieles.
Die heute üblichen Kämmmaschinen weisen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz„Zange" genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlossener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Kämmzylinder ist dabei unterhalb der Zange drehbar im Maschinengestell gelagert und wird einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden über die Kämmgarnitur nach unten transportiert, wo sie in einen Bereich gelangen, in welchem Borsten einer Bürstenwalze in den Hüllkreis der Kämmgarnitur eingreifen. Die Drehrichtung der Bürstenwalze ist in dem oben genannten Bereich in der Regel gleich wie die Drehrichtung des Rundkammes, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze grösser ist als die des Rundkammes. Über die Borsten der Bürstenwalze werden die in der Kämmgarnitur befindlichen ausgekämmten Bestandteile abgestreift und unter der Einwirkung einer Saugwirkung an einen Absaugkanal abgeführt. Der mit einer Unterdruckquelle verbundene Absaugkanal ist dabei mit einem Gehäuse verbunden, in welchem die Bürstenwalze drehbar gelagert ist. Dieses Gehäuse umschliesst zumindest teilweise auch den oberhalb der Bürstenwalze angebrachten Kämmzylinder. Damit wirkt der angelegte Unterdruck bis in den Bereich oberhalb des Rundkammes und unterstützt das Einziehen des Faserbartes in die Kämmgarnitur beim Kämmvorgang.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Bei den bekannten Ausführungen hat sich jedoch gezeigt, dass die bisher eingesetzte Reinigung der Kämmgarnitur durch die Bürstenwalzen im Hinblick auf steigende Kammspielzahlen nicht mehr ausreichend ist. D.h. die Bürstenwalze ist bei hohen Kammspielzahlen nicht mehr in der Lage, das sich beim Auskämmvorgang zwischen den Kämmgarnituren abgesetzte Material vollständig zu entfernen, um eine gleichbleibende Kämmqualität aufrechtzuerhalten. Teilweise wird versucht die Kämmgarnitur mit speziell programmierbaren Reinigungsintervallen sauber zu halten, in welchen die Kämmmaschine kurzzeitig mit einer tieferen Kammspielzahl betrieben wird, während die Drehzahl der Bürstenwalze erhöht wird. Wenn diese spezielle Reinigungsperiode noch weiter erhöht wird, erhöht sich auch der Verschleiss der Borsten der Bürstenwalze. Der radiale Abstand zwischen der Achse des Rundkammes und der Achse der Bürstenwalze muss dann öfters nachgestellt werden, womit die Produktivität abnimmt.
In der veröffentlichten DE-102 32 587 A1 wird eine Vorrichtung zum Entfernen der, von der Kämmgarnitur eines Rundkammes im vorgelegten Faserbart gelockerten Verunreinigungen vorgeschlagen. Dabei ist innerhalb des Rundkammes eine Saugeinrichtung vorgesehen, welche radial nach aussen geführte Saugöffnungen aufweist. Es sind mehrere Saugöffnungen vorgesehen, bei welchen die Garnitur des Rundkammes unterbrochen wird. Die Saugöffnungen, die mit der Drehung des Rundkammes umlaufen, üben eine teilweise Reinigungswirkung nur dort auf die Garnitur aus, welcher sie unmittelbar zugeordnet sind. Die weiteren Garniturelemente, die sich ausserhalb des Wirkungsbereiches der Saugöffnungen befinden, werden nicht durch den, an den Saugöffnungen angelegten Unterdruck erfasst und somit auch nicht gereinigt von Ablagerungen. Die hier gezeigte Vorrichtung ist nur vorgesehen für das Entfernen von gelockerten Verunreinigungen aus dem, durch die Zange vorgelegten Faserbart. Für das Entfernen (Reinigen) von beim Kämmvorgang ausgekämmten und zwischen den Kämmgarnituren sich abgesetzten Bestandteilen ist die zuvor beschriebene Ausführung nicht geeignet.
Der Rundkamm (bzw. die Rundkämme) einer Kämmmaschine ist eines der wesentlichen Bestandteile, welches für die Qualität des Kämmergebnis verantwortlich ist. Daher ist es notwendig, die vollständige Funktion, bzw. die Wirkungsweise des Rundkammes über einen möglichst langen Zeitraum aufrechtzuerhalten. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Reinigungsvorrichtung für die gesamte Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes vorzuschlagen, welche eine optimale Reinigung der Kämmgarnitur auch bei hohen Kammspielzahlen gewährleistet, und somit eine konstante Kämmleistung des, bzw. der Rundkämme über eine lange Zeitperiode gewährleitet.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird deshalb vorgeschlagen, dass wenigstens ein weiteres (mindestens zusätzlich ein zweites) Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist. Durch das zusätzlich vorgeschlagene Reinigungselement, das ebenfalls, wie ein erstes Reinigungselement, von der Peripherie des Hüllkreises des Kämmsegmentes aus, auf dessen Garniturelemente reinigend einwirkt, wird die Reinigungswirkung erheblich verbessert. D. h., die im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes nacheinander angeordneten Reinigungselemente ergänzen sich in der Reinigungswirkung. Durch die dabei durchgeführte stufenweise Reinigung wird die Reinigungsarbeit auf zwei Reinigungselemente aufgeteilt und somit die Reinigungswirkung optimiert.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass ein Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement und das weitere Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement ist, wobei - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - das pneumatische Reinigungselement dem mechanischen Reinigungselement nachgeschaltet ist.
Durch diesen Vorschlag, die Reinigung an der jeweiligen Reinigungsstufe mit unterschiedlichen Mitteln durchzuführen, kann die Reinigungswirkung noch erhöht werden. Beide Reinigungsstufen können dabei aufeinander abgestimmt werden.
Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle des Rundkammes drehbar gelagerten Reinigungsbürste besteht, welche Reinigungselemente aufweist, deren Hüllkreis sich mit dem Hüllkreis des Kämmsegmentes schneidet und das weitere Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle verbundenen Absaugkanal besteht, dessen Saugöffnung sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes erstreckt. Durch die zusätzliche Anbringung eines Absaugkanals (in Drehrichtung des Rundkammes gesehen) zwischen dem Bereich, in welchem die Bürstenwalze in den Hüllkreis des Kämmsegmentes hineinragt und der Klemmstelle der Zange, wird ermöglicht, dass das, zwischen den Kämmgarnituren befindliche, ausgekämmte Material, welches nicht durch die Borsten der Bürstenwalze entfernt wurde, über die Saugöffnung des zusätzlichen Absaugkanals abgesaugt wird. D. h. das pneumatische Reinigungselement in Form eines Saugkanals hat die Aufgabe die restlichen Bestandteile, welche sich noch zwischen den Kämmgarnituren befinden abzusaugen und zu entfernen. Damit wird die Reinigungsarbeit des Kämmsegmentes des Rundkammes auf zwei Stellen aufgeteilt, womit die Reinigungsarbeit effektiver wird. Dadurch wird es möglich, auch bei hohen Kammspielzahlen die Kämmwirkung des Rundkammes über eine lange Periode konstant zu halten.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teilbereich der Reinigungsbürste von einem Gehäuse umgeben ist, welches an eine weitere Unterdruckquelle angeschlossen ist. Damit wird gewährleistet, dass das, von den Borsten der Bürstenwalze vom Kämmsegment abgestreifte Material über den, am Gehäuse angelegten Unterdruck und einen mit dem Gehäuse verbundenen Kanal von den Borsten abgesaugt und entsorgt wird. D.h. dieses Material wird über den Kanal an eine zentrale Sammelstelle abgeführt.
Es ist vorteilhaft, wenn, wie weiter vorgeschlagen, die Reinigungsbürste und zumindest Teilbereiche des Rundkammes von einem Gehäuse umgeben ist, welches an die weitere Unterdruckquelle angeschlossen ist. Damit wird auch der Teil des Rundkammes vom Unterdruck erfasst, welpher unmittelbar an den Hüllkreis der Kämmgarnituren angrenzt. Dadurch werden auch solche Materialbestandteile (z. B. Faserflug) vom Unterdruck erfasst, die sich ausserhalb der Kämmgarnituren bewegen und nach unten in den Kanal zur Überführung an die zentrale Sammelstelle abgeführt. Gleichzeitig unterstützt der im Gehäuse angelegte Unterdruck das Einziehen des Faserbartes in den Bereich der Kämmgarnituren.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - die hintere Seitenwand des Absaugkanals des weiteren Reinigungselementes, welche sich längs zur Achse der Welle des Rundkammes erstreckt, zumindest über einen Teilbereich einen spitzen Winkel α mit der Saugöffnung des Absaugkanals einnimmt.
D.h., die hintere Seitenwand des Absaugkanals, welche der vorgelagerten Bürstenwalze gegenübersteht, verläuft in Richtung einer Tangente zum Hüllkreis der Kämmgarnituren unter einem spitzen Winkel α zur Saugöffnung des Absaugkanals. Die Saugöffnung kann dabei eine annähernd ebene Fläche bilden, die dem Hüllkreis der Kämmgarnituren im Abstand gegenüberliegt. Ebenso ist es denkbar dass die Saugöffnung leicht gekrümmt zur Kontur des Hüllkreises der Kämmgarnituren in geringem Abstand verläuft. Dieser Abstand zwischen der Saugöffnung und dem Hüllkreis der Kämmgarnitur kann zwischen 0,5 und 5 mm betragen. Er ist möglichst klein zu halten, damit durch den zusätzlich angelegten Unterdruck über den Saugkanal keine zusätzlichen Luftströmungen im Bereich zwischen der Klemmstelle der Zange und den nachfolgenden Abreisswalzen entsteht, welcher die Auskämmung oder den Abreiss- und Lötprozess negativ beein- flusst. Ausserdem ist durch entsprechende Einsätze im Gehäuse oder durch entsprechende Ausformung des Gehäuses der Bereich zwischen der Bürstenwalze und der Saugöffnung des Absaugkanals so gegeneinander abzuschotten, so dass die Bürsten- absaugung (Saugluftstrom SA) keinen negativen Einfluss auf die nachgeschaltet pneumatische Absaugung ausübt. Der Saugluftstrom SA würde sonst dem Saugluftstrom SL entgegenwirken.
Durch die beanspruchte Ausrichtung der hinteren Seitenwand des Saugkanals verläuft auch die im Saugkanal erzeugte Saugluftströmung in tangentialer Richtung zum Hüllkreis der Kämmgarnituren womit ein optimale Saugwirkung erzielt wird, um das, sich zwischen den Kämmgarnituren befindliche Material abzusaugen und zu entsorgen.
Ebenso wird durch die entsprechend ausgerichtete Saugluftströmung keine Luftzirkulation erzeugt, die sich negativ auf den Abreiss- und Lötvorgang auswirken kann.
Durch die unter einem spitzen Winkel angeordnete hintere Seitenwand wird ermöglicht, dass der Querschnitt der Absaugöffnung grösser ist als der Querschnitt des nachfolgenden Absaugkanals. Damit kann die Saugwirkung verbessert werden. D.h. es wird damit eine grössere Absaugfläche erzielt.
Durch den weiteren Vorschlag, einen Sensor am Absaugkanal des weiteren Reinigungselementes zur Erfassung der abgesaugten Materialmenge anzubringen, wird er- möglicht, anhand der gemessenen Werte Steuerungen an der Kämmmaschine vorzunehmen. Der Sensor ist dabei mit einer zentralen Steuereinheit verbunden. Über die Steuereinheit kann z.B. die Drehzahl der Bürstenwalze gesteuert werden. Steigt z. B. die abgesaugte Materialmenge im Absaugkanal kontinuierlich an, so kann dies ein Indiz sein, dass die Reinigungsarbeit der Bürstenwalze stetig abnimmt. Dies kann z. B. durch einen Verschleiss der Borsten hervorgerufen werden, womit die radiale Zustellung der Bürstenwalze zur Achse des Rundkammes erforderlich wird. Dies kann manuell (bei abgestellter Maschine) oder auch automatisch während dem Betrieb über eine Stellvorrichtung erfolgen. Andererseits kann die Drehzahl der Bürstenwalze auch erhöht werden, um die Reinigungswirkung zu erhöhen, sofern der Verschleiss der Borsten nicht die Ursache ist für die Verschlechterung der Reinigungswirkung. D.h., mit dem Sensor im Absaugkanal kann die Reinigungswirkung der vorgelagerten Bürstenwalze überwacht werden.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Welle des Rundkammes und die Welle der Reinigungsbürste über Antriebsmittel mit einem gemeinsamen Antriebsmotor verbunden sind und wenigstens eine Getriebestufe zwischen dem gemeinsamen Antriebsmotor und der Welle der Reinigungsbürste und / oder der Welle des Rundkammes vorgesehen ist. Damit ist es möglich nur mit einem gemeinsamen Antriebsmotor auszukommen, wobei die unterschiedlichen Drehzahlverhältnisse über das oder die zwischengeschalteten Getriebestufen erzielt werden.
Eine kompakte Bauweise wird dadurch erzielt, wenn der Absaugkanal des weiteren Reinigungselementes im Anschluss an die im Absaugkanal integrierte Unterdruckquelle in einen gemeinsamen, mit der weiteren Unterdruckquelle verbundenen Saugkanal mündet, welcher mit dem Gehäuse verbunden ist, welches die Reinigungsbürste zumindest teilweise umgibt. Damit wird das von zwei Reinigungsstellen abgeführte Material zu einer gemeinsamen Entsorgungsleitung zusammengeführt, die es an eine zentrale Sammelstelle überführt.
Die erfindungsgemässe Reinigungsvorrichtung kann auch für einen Rundkamm zur Anwendung kommen, auf welchem zusätzlich zum Kämmsegment ein Abreisssegment (Ausführung nach Heilmann) angebracht ist. Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einer Reinigungsvorrichtung. In der Regel weisst eine Kämmmaschine acht Kämmköpfe mit jeweils einem Kämmzylinder und einer zugeordneten Bürstenwalze auf, wobei jedem Kämmzylinder ein zusätzlicher Absaugkanal zugeordnet ist. Dabei können die Zusatzkanäle in einen gemeinsamen Kanal zusammengeführt werden, an welchen eine gemeinsame erste Unterdruckquelle angebracht ist.
Es ist auch denkbar jedem einzelnen Zusatzkanal oder Gruppen von Zusatzkanälen eine erste Unterquelle zuzuordnen.
Weitere Ausführungen der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines bekannten Kämmkopfes einer
Kämmmaschine
Fig.2 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes mit einem erfindungsge- mässen Zusatzkanal
Fig.3 eine schematische Teilansicht nach Fig.3 mit einer anderen Antriebsvariante Fig.4 eine schematische Seitenansicht X nach Fig.3
Figur 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 (auch Kämmzylinder genannt) auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.
Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren 6 versehen ist. Wie bereits bekannt, können die Kämmgarnituren 6 aus einzeln, nebeneinander aufgereihten Garniturstreifen S bestehen. Ausserdem können - in Drehrichtung D des Rundkammes ge- sehen - mehrere aufeinanderfolgende Garniturabschnitte A1 bis A4 (sogenannte Riegel) vorgesehen sein, wobei die Abschnitte mit unterschiedlichen Zähnezahlen versehen sein können. In der Regel weisen die vorderen Garniturabschnitte A1 (Riegel) geringere Zähnezahlen auf als die hinteren Garniturabschnitte A4, während die Gassenbreite der Gassen G (Fig.4) zwischen den einzelnen Garniturstreifen S der Garniturabschnitte A1- A4 nach hinten zu abnimmt.
Anstelle des hier gezeigten Rundkammes kann auch ein Rundkamm mit einem auf seinem Umfang zusätzlich angebrachten Abreisssegment vorgesehen sein, das beim Abreissvorgang mit einer, dem Abreisssegment zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildet. Eine solche Ausführung (System nach Heilmann) ist z. B. aus der veröffentlichten EP-2 044 249 B1 zu entnehmen. Bei der dort gezeigten Ausführung ist die untere Zangenplatte feststehend angebracht, während die obere Zangenplatte eine Schwenkbewegung durchführt, um eine Klemmstelle mit der unteren Zangenplatte für das Fasermaterial zu bilden.
In der Regel sind auf einer Kämmmaschine eine Vielzahl von Kämmköpfen nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweist. In den Ausführungsbeispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Anbringung einer zusätzlichen Absaugvorrichtung nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.
Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist.
Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als„Ab- reisswalzenpaar oder Abreisszylinderpaar" bezeichnet und bildet eine Abreissklemmli- nie K. Dem ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird. Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 11 , der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird der Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt K des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet.
Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Der Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert wird. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.
Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zange 1 , in einer hinteren Lage der Zange, wie in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und Fig.2 gezeigt wird. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle KS der Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegments 7 des in Drehrichtung D rotierenden Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.
Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (nicht gezeigt) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zum Klemmpunkt K des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines Fixkammes 11 , der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in den Klemmpunkt K gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 11 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.
Die beim Auskämmvorgang ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) lagern sich zum grossen Teil zwischen den Gassen der Kämmgarnituren ab und werden nach unten transportiert, wo sie in den Bereich einer Bürstenwalze 44 gelangen.
Die Bürstenwalze 44 ist unterhalb des Rundkammes 4 über eine Welle 46 drehbar in einem Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. Das Gehäuse ist dabei rundum geschlossen und in Richtung der Zange 1 hin offen. Die Bürstenwalze 44 steht mit einem Motor MB über das Antriebselement 33 in Verbindung und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie an einer Eintauchstelle ET mit ihrem Hüllkreis HB in den Hüllkreis HK des Rundkammes 4 und somit in die Gassen G der Garniturstreifen S der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes 7 eingreifen (Fig.4) und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile entfernen. Die Drehrichtung B der Bürstenwalze ist im Bereich der Tangierung mit dem Rundkamm in Drehrichtung D des Rundkammes 4 ausgerichtet.
Unter der Einwirkung einer, durch eine Unterdruckquelle P erzeugte Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile, die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernt wurden, einer nicht näher gezeigten zentralen Entsorgungsstelle zugeführt. Im An- schluss an die Öffnung 51 ist ein Absaugkanal 33 angebracht, der mit der Unterdruckquelle P in Verbindung steht.
Das, durch die Saugluftströmung SA abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses 50 vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt.
Der Motor MB wird über eine Steuereinheit ST gesteuert, mit welcher er über den Pfad 37 in Verbindung steht. Des Weiteren steht die Steuereinheit St über einen Pfad 38 mit einem weiteren Motor M (Hauptmotor) in Verbindung über welchen weitere Aggregate der Kämmmaschine über entsprechende Antriebsverbindungen und Getriebeeinheiten angetrieben werden. So steht z. B. der Motor M über das Antriebselement 40 mit einem Getriebe G1 (oder Getriebeeinheit) in Verbindung, welche über das Antriebselement 41 eine Zangenwelle 10 antreibt. Die Getriebeeinheit kann z.B. ein Schubkurbelgetriebe sein. Des Weiteren steht der Motor M über das Antriebselement 42 mit einem Getriebe G2 in Verbindung, das über das Antriebselement 43 die Rundkammwelle 5 antreibt. Der Anteil der ausgekämmten Bestandteile, welcher sich nicht in den Gassen der Kämmsegmente festsetzt, wird unter der Einwirkung der Saugströmung SA direkt innerhalb des Gehäuses 50 nach unten gesaugt und an die Öffnung 51 überführt.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei höheren Kämmspielzahlen und somit auch höheren Drehzahlen des Rundkammes die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 nicht mehr ausreicht, um alle Bestandteile aus den Gassen zwischen den Kämmgarnituren zu entfernen. Dadurch verschlechtert sich die Kämmwirkung der Kämmgarnituren bei jedem Kammspiel.
Um dem entgegenzuwirken, wird erfindungsgemäss die Anbringung eines zusätzlichen Reinigungselementes in Form eines zusätzlichen Absaugkanals 60 vorgeschlagen, welcher im Ausführungsbeispiel der Fig.2 gezeigt wird. Der zusätzliche Absaugkanal 60 ist - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - der Bürstenwalze 44 nachgeordnet und befindet sich im Bereich zwischen der Eintauchstelle ET der Bürstenwalze 44 in den Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 und der Klemmstelle KS der Zange 1. Der Absaugkanal 60 mündet in ein Saugrohr 61 , das mit einer weiteren Unterdruckquelle P1 in Verbindung steht.
Die unter der Einwirkung der Unterdruckquelle P1 abgesaugten Bestandteile werden über einen Kanal 63 in den Kanal 35 überführt, über welchen sie unter Einwirkung der Saugquelle P einer nicht gezeigten zentralen Sammelstelle zugeführt werden.
Die zum Rundkamm 4 ragende Öffnung 65 des Absaugkanals 60 hat einen Abstand a von 0,5 bis 5 mm zum Hüllkreis HK der Kämmgarnituren 6 des Rundkammes 4. Dabei kann die Öffnung 65 in einer Ebene verlaufen, die einen Mindestabstand a zum Hüllkreis HK aufweist. Es ist auch möglich, wie in Fig.2 gezeigt, dass die Öffnung 65 bogenförmig entsprechend der Kontur des Hüllkreises HK verläuft und einen gleichbleibenden Abstand a (0,5 bis 5 mm) zum Hüllkreis HK aufweist. Wie aus der schematischen An- sieht X (Fig.3) in der Fig.4 zu entnehmen, erstreckt sich - in axialer Richtung der Rundkammwelle 5 gesehen - die gestrichelt gezeigte Öffnung 65 des Saugkanals 60 mit der Breite c über die gesamte Breite b des Kämmsegmentes 7, das die Kämmgarnituren 6 aufweist. Damit wird gewährleistet, dass die gesamte Umfangsfläche der Kämmgarnitur 7, die am Saugkanal 60 vorbeigeführt wird, vom Saugluftstrom SL erfasst wird. Damit eine Kollision zwischen dem Saugkanal 60 und den Spitzen der Garniturzähne der Kämmgarnitur sicher vermieden wird, kann der Rundkamm 4 mit seitlichen Führungsscheiben (nicht gezeigt) versehen sein, auf weichen sich der Saugkanal abstützt.
Dadurch ist die Einhaltung eines konstanten Mindestabstandes zwischen der Öffnung 65 des Saugkanals 60 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 gewährleistet.
Zur Erzeugung einer optimierten Saugluftströmung SL, welche auf die Geometrie der Zähne der Garnitur abgestimmt ist und welche eine fast vollständige Entfernung der noch im Bereich der Garnitur befindlichen, ausgekämmten Bestandteile ermöglicht, ist die hintere Seitenwand 68 des Saugkanals 60 unter einem spitzen Winkel α zur Öffnung 65 des Saugkanals 60 angeordnet. Damit ergibt sich ein Saugluftstrom SL in Drehrichtung D des Rundkammes 4, der etwa tangential zum Grundkörper GK des Rundkammes ausgerichtet ist. Dieser Saugluftstrom SL ist etwa vertikal zu den nicht gezeigten vorderen Zahnflanken der Zähne der Kämmgarnitur ausgerichtet.
Durch den gering gehaltenen Abstand zwischen der Saugöffnung 65 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren wird sichergestellt, dass die, durch den Saugkanal 60 erzeugte Luftströmung im Wesentlichen auf den Bereich der Saugöffnung 65 beschränkt wird und keine unkontrollierten Luftströmungen innerhalb des Gehäuses 50 erzeugt werden, welche den Kämm- und Lötprozess negativ beeinflussen könnten.
Um auch den Bereich zwischen der Saugöffnung 65 und der Bürstenwalze 44 abzuschotten, ist innerhalb des Gehäuses 50 ein dreieckförmiges Abschirmelement 22 angebracht, das sich parallel zur Rundkammwelle 5 über die gesamte Breite des Gehäuses erstreckt. Die bogenförmigen Flächen des Abschirmelementes 22, stehen dabei in geringem Abstand dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren, bzw. dem Hülikreis HB der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 gegenüber. Damit wird sichergestellt, dass durch den, im Gehäuse 50 erzeugten Saugluftstrom SA keine störende Gegenströmung zum Saug- luftstrom SL des Saugkanals 60 erzeugt wird.
Am Saugkanal 60 ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Sensor 55 angebracht, der über die Leitung 56 mit der Steuereinheit ST verbunden ist. Über den Sensor 55 wird die Masse pro Zeiteinheit erfasst, welche über durch den Saugkanal 60 abgesaugt wird. Dieser Wert wird der Steuereinheit ST über die Leitung 56 übermittelt. Anhand dieses Wertes können in der Steuereinheit ST im Vergleich mit einem Sollwert bestimmte Steuerungsvorgänge ausgelöst. Steigt z.B. die abgesaugt Menge stetig an, so ist das ein Indiz für die nachlassende Reinigungswirkung der vorgelagerten Bürstenwalze. Dies kann z.B. durch den Verschleiss der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 hervorgerufen werden. D.h. die Eindringtiefe der Borsten in die Gassen zwischen den Kämmgarnituren 6 hat abgenommen durch die verschleissbedingte Verkürzung der Borsten- iängen. Dem kann entgegengewirkt werden, indem z. B. der Abstand zwischen der Rundkammwelle 5 und der Welle 46 der Bürstenwalze manuell oder automatisch über eine Stellvorrichtung verringert wird. D.h. über die Steuereinheit ST kann z.B. ein akustisches oder optisches Signal für eine Bedienungsperson erzeugt werden, welche dann bei stillstehender Maschine diese Verstellung manuell vornimmt. Des Weiteren kann anhand des erzeugten Steuersignals auch direkt eine Stellvorrichtung angesteuert werden, welche die Verstellung automatisch ohne Handeingriff und während dem Betrieb durchführt. Da derartige Stellvorrichtungen für Bürstenwalzen bereits allgemein bekannt sind, wurde diese Verstellung schematisch durch einen Doppelpfeil im Bereich der Welle 46 angedeutet.
Es ist auch denkbar, anhand des vom Sensor abgegebenen Signals den Motor MB über die Steuereinheit ST anzusteuern, um die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 durch eine Drehzahlerhöhung zu verbessern.
Durch die erfindungsgemässe Anbringung des zusätzlichen Absaugkanals 60 wird die Reinigungsarbeit der Bürstenwalze unterstützt. D.h., die von der Bürstenwalze nicht entfernten Bestandteile, die sich noch innerhalb der Kämmgarnitur befinden, werden vom Saugluftstrom des nachfolgenden Absaugkanals erfasst und abgeführt. Damit steht für den nachfolgenden Kämmvorgang wieder eine vollkommen gereinigte Kämmgarnitur zur Verfügung. Dadurch kann die Kämmwirkung der Kämmgarnitur über eine lange Zeitperiode konstant gehalten werden. Das heisst die Reinigungswirkung wird damit insgesamt erhöht, womit auch eine Erhöhung der Kammspielzahl ohne Verringerung der Kämmwirkung möglich wird.
In Fig.3 wird eine vereinfachte Ausführungsvariante des Antriebes gezeigt. Wobei der Rundkamm 4 und die Bürstenwalze 44 von einem einzigen Motor M1 angetrieben werden. Dabei ist der Motor M1 , der von der Steuereinheit ST über die Leitung 48 gesteuert wird, über das Antriebselement 49 mit einem Getriebe G2 verbunden. Das Getriebe G2 ist einerseits über das Antriebselement 43 mit der Rundkammwelle 5 und andererseits über das Antriebselement 53 mit einem weiteren Getriebe G3 in Verbindung. Über das Antriebselement 54 steht das Getriebe G3 mit der Welle 46 der Bürstenwalze 44 in Antriebsverbindung. Diese vereinfachte und kostengünstige Antriebsausführung kann durch die zusätzliche Anbringung der zusätzlichen Reinigungsstufe eingesetzt werden, da ein Einzelantrieb der Bürstenwalze zur Durchführung speziellen Reinigungsperioden nicht mehr notwendig ist. Der Einsatz von zwei unterschiedlich wirkenden Reinigungselementen (pneumatisch und mechanisch) ergibt insgesamt eine optimale und gezielte Reinigungswirkung des Kämmsegmentes und gewährleistet über eine längere Periode eine gleichbleibende Kämmwirkung des Kämmsegmentes. Sofern notwendig könnten auch noch weitere Saugeinrichtungen zur Reinigung im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet sein.
Es wäre auch denkbar als zusätzliches Reinigungselement zum bestehenden mechanischen Reinigungselement in Form einer Bürstenwalze ein weiteres mechanisches Reinigungselement anzuordnen.

Claims

Patentansprüche
1. Reinigungsvorrichtung für ein, aus Kämmgarnituren (6) bestehendes Kämmsegment (7) eines, über eine Welle (5) drehbar gelagerten Rundkammes (4) einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordneten Reinigungselement (44) zur Reinigung der Kämmgarnituren (6) des Kämmsegmentes (7) während eines Kammspieles,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein weiteres Reinigungselement (60) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist.
2. Reinigungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement (44) und das weitere Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement (60) ist, wobei - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - das pneumatische Reinigungselement (60) dem mechanischen Reinigungselement (44) nachgeschaltet ist.
3. Reinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle (5) des Rundkammes (4) drehbar gelagerten Reinigungsbürste (44) besteht, welche Reinigungselemente (45) aufweist, deren Hüllkreis (HB) sich mit dem Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) schneidet und das weitere Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle (P1) verbundenen Absaugkanal (60) besteht, dessen Saugöffnung (65) sich in radialem Abstand (a) und über einen Teilbereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) erstreckt.
4. Reinigungsvorrichtung nach Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, dass das
der Absaugkanal (60) des weiteren Reinigungselementes - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen der Schnittstelle (ET) des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) mit dem Hüllkreis (HB) der Reinigungselemente (45) der Reinigungsbürste (44) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.
5. Reinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teilbereich der Reinigungsbürste (44) von einem Gehäuse (50) umgeben ist, welches an eine weitere Unterdruckquelle (P) angeschlossen ist.
6. Reinigungsvorrichtung nach einem der Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsbürste (44) und zumindest Teilbereiche des Rundkammes (4) von einem Gehäuse (50) umgeben ist, welches an die weitere Unterdruckquelle (P) angeschlossen ist.
7. Reinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - die hintere Seitenwand (68) des Absaugkanals (60) des weiteren Reinigungselementes, welche sich längs zur Achse (A) der Welle (5) des Rundkammes (4) erstreckt, zumindest über einen Teilbereich einen spitzen Winkel (a) mit der Saugöffnung (65) des Absaugkanals (60) einnimmt.
8. Reinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (55) am Absaugkanal (60) des weiteren Reinigungselementes zur Erfassung der abgesaugten Materialmenge angebracht ist.
9. Reinigungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (55) mit einer Steuereinheit (ST) verbunden ist, welche zur Drehzahlregulierung mit dem Antrieb (MB) der Reinigungsbürste (44) in Verbindung steht.
10. Reinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (5) des Rundkammes (4) und die Welle (46) der Reinigungsbürste (44) über Antriebsmittel (43, 49, 53, 54) mit einem gemeinsamen Antriebsmotor (M1) verbunden sind und wenigstens eine Getriebestufe (G2, G3) zwischen dem gemeinsamen Antriebsmotor (M1) und der Welle (46) der Reinigungsbürste (44) und / oder der Welle (5) des Rundkammes (4) vorgesehen ist.
11. Reinigungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Absaugkanal (60) des weiteren Reinigungselementes im Anschluss i an die, im Absaugkanal integrierte Unterdruckquelle (P1) in einen gemeinsamen, mit der weiteren Unterdruckquelle (P) verbundenen Saugkanal (35) mündet, welcher mit dem Gehäuse (50) verbunden ist, welches die Reinigungsbürste (44) zumindest teilweise umgibt. ι 12. Kämmmaschine mit wenigstens einer Reinigungsvorrichtung (60, 44) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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