CN105431580B - 用于精梳机的精梳锡林的清洁装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于精梳机的圆梳（4）的梳段（7）的清洁装置，所述梳段由梳布（6）构成，所述圆梳借助于轴（5）被可旋转地安装并且梳出从夹钳组件（1）的夹钳点（KS）突出的绒束（FB）。所述清洁装置包括至少一个清洁元件（44），所述清洁元件设置在所述圆梳（4）的梳段（7）的包络圆（HK）的区域中，用于在精梳操作期间清洁所述梳段（7）的梳布（6）。本发明的目的在于提高圆梳的梳段的清洁效果。该目的被这样实现：将至少一个附加清洁元件（60）设置在所述圆梳（4）的梳段（7）的包络圆（HK）的区域中。

Description

用于精梳机的精梳锡林的清洁装置

技术领域

本发明涉及用于精梳机的圆梳的梳段的清洁装置，所述梳段由梳布构成，所述圆梳经由轴被可旋转地支撑并且梳出从夹钳单元的夹钳点突出的纤维绒束，所述清洁装置具有至少一个清洁元件，所述清洁元件位于所述圆梳的梳段的包络圆的区域中，用于在精梳循环期间清洁所述梳段的梳布。

背景技术

当前常用的精梳机通常具有八个相邻地定位的梳头。呈绕卷形式的纤维体在精梳操作期间由夹钳单元夹持，该纤维体被喂入到各个梳头的具体夹钳单元。在夹持操作期间从具体夹钳单元（简称为“夹钳”）突出的纤维体的端部通常被称为纤维绒束。在夹钳关闭时，纤维绒束由圆梳的梳段的梳布夹持并且被梳出。该具体精梳锡林被可旋转地支撑在精梳机框架中处于夹钳下方，并且由驱动单元单独地驱动或集中地驱动。被梳出的成分（短纤维、棉结和污物等）经由梳布被向下运输，其中所述成分被送入到毛刷罗拉的刚毛接合梳布的包络圆所在的区域中。在上述区域中毛刷罗拉的旋转方向总体上与圆梳的旋转方向相同，所述毛刷罗拉的外围速度大于圆梳的外围速度。存在于梳布中的被梳出成分经由毛刷罗拉的刚毛被除去，并且在抽吸效应的作用下被排出到抽吸通道。被连接到负压源的抽吸通道被连接到壳体，毛刷罗拉被可旋转地支撑在该壳体中。该壳体还至少部分地包围安装在毛刷罗拉上方的精梳锡林。因此，所施加的负压起作用直至在圆梳上方的区域，并且有助于在精梳操作期间将纤维绒束拉入到梳布中。

但是在已知的设计中，已经示出了，由毛刷罗拉实现的对于梳布的先前用过的清洁针对增加的精梳循环速率来说不再足够。这意味着在高的精梳循环速率下，毛刷罗拉不再能够完全地移除在梳出操作期间沉积在梳布之间的材料以便保持一致的精梳质量。人们试图以特定可编程的清洁间隔来保持梳布清洁，在该间隔中，精梳机简单地操作在较低的精梳循环速率下，而毛刷罗拉的旋转速度增加。如果这些特定清洁周期进一步增加，则在毛刷罗拉的刚毛上的磨损也会增加。圆梳的轴杆与毛刷罗拉的轴杆之间的径向距离从而也必须更频繁地重新调节，因此这会降低生产率。

先前公布的DE 102 32 587 A1提出了一种装置，以用于移除在由圆梳的梳布疏松的所提供纤维绒束中的杂质。具有径向向外引导的抽吸开口的抽吸单元被设置在圆梳内。提供多个抽吸开口，其中中断圆梳的梳布。利用圆梳的旋转来循环的抽吸开口仅在与抽吸开口直接相关的梳布上的位置处施加局部清洁作用。位于抽吸开口的有效区域之外的其他梳布元件不由施加到抽吸开口的负压起作用，并且因此沉积物不会从所述其他梳布元件被移除。此处公开的装置仅被提供用于从由夹钳提供的纤维绒束移除疏松的杂质。上述设计不适合于移除（清洁）在精梳操作期间已经被梳出并且沉积在梳布之间的成分。

精梳机的圆梳（或多个圆梳）是对精梳结果的质量负责的必要部件之一。因此，有必要在优选的长时间段内保持圆梳的完整功能或操作模式。

发明内容

因此，本发明的目的在于提出一种用于圆梳的梳段的整个梳布的清洁装置，其确保甚至在高精梳循环速率下也能实现梳布的优化清洁，并且因此在长时间段内实现圆梳的一致精梳性能。

为了实现该目的，因此提出了，至少一个其他（至少第二附加）清洁元件位于圆梳的梳段的包络圆的区域中。由于该附加提出的清洁元件，该附加提出的清洁元件与第一清洁元件一样从梳段的包络圆的外围对于梳段的梳布元件具有清洁作用，该清洁作用被显著地改善。这意味着，相接连地位于梳段的包络圆的区域中的清洁元件在清洁作用方面彼此补充。由于因此分阶段地被执行的清洁，清洁工作被划分到两个清洁元件上，因此优化了清洁作用。

此外提出了，一个清洁元件是机械清洁元件并且另一清洁元件是气动清洁元件，沿所述圆梳的旋转方向观看，所述气动清洁元件位于所述机械清洁元件的下游。

由于在具体清洁阶段利用不同器件执行清洁的这种提议，可以进一步增加清洁作用。这两种清洁阶段可以彼此协调。

有利地还提出了，所述机械清洁元件由清洁毛刷构成，所述清洁毛刷被可旋转地支撑在距离所述圆梳的轴一定径向距离处并且具有清洁元件，所述清洁元件的包络圆与所述梳段的包络圆相交，并且所述另一清洁元件由抽吸通道构成，所述抽吸通道被连接到负压源，所述抽吸通道的抽吸开口与所述梳段的包络圆以径向距离延伸并且在所述包络圆的部分区域上延伸。

由于在毛刷罗拉突出到梳段的包络圆中所在的区域与夹钳的夹钳点之间附加地附接有抽吸通道（沿圆梳的旋转方向观看），因此可能使得位于梳布之间并且尚未由毛刷罗拉的刚毛移除的被梳出材料经由附加抽吸通道的抽吸开口被抽出。这意味着，呈抽吸通道形式的气动清洁元件具有如下任务：抽出并且移除仍存在于梳布之间的剩余成分。因此，圆梳的梳段的清洁工作被划分在两个位置上，因此使得清洁工作更为有效。因此有可能在长时间段内保持圆梳的精梳作用是恒定的，甚至在高精梳循环速率下也是如此。

此外提出了，清洁毛刷的至少一个局部区域由壳体包围，该壳体连接到另一负压源。这确保了，由梳段从毛刷罗拉的刚毛除去的材料经由施加到壳体的负压从刚毛被抽出，并且经由连接到壳体的通道被处置。也就是说，该材料经由该通道被排出到中央收集点。

如进一步提出的，有利的是，清洁毛刷和圆梳的至少部分区域由被连接到另一负压源的壳体包围。因此，圆梳的直接毗邻梳布的包络圆的一部分也由该负压起作用。因此，移动到梳布之外的材料成分（例如，纤维飞絮）也由负压起作用并且被向下排出到该通道中以用于运输到中央收集点。与此同时，被施加到壳体中的负压有助于将纤维绒束拉入到梳布的区域中。

此外还提出了，相对于所述圆梳的轴的轴杆纵向延伸的所述另一清洁元件的抽吸通道的后侧壁（沿所述圆梳的旋转方向观看）至少在部分区域上采用相对于所述抽吸通道的抽吸开口来说的锐角α。

这意味着，与上游毛刷罗拉相对地设置的抽吸通道的后侧壁沿与梳布的包络圆相切的方向以相对于抽吸通道的抽吸开口的锐角α延伸。该抽吸开口可形成大约平坦表面，所述大约平坦表面位于与圆梳的包络圆相对置的一定距离处。类似地可构想到，抽吸开口稍微弯曲成对应于圆梳的包络圆的轮廓，并且与其具有小距离。抽吸开口与梳布的包络圆之间的该距离可以是在0.5 mm和5 mm之间。该距离优选地被保持得较小，以使得经由抽吸通道附加地施加的负压导致在夹钳的夹钳点与随后的拆离罗拉之间的区域中不存在附加空气流，附加空气流会负面地影响梳出或拆离和拼接过程。此外，通过壳体中的合适嵌件或通过壳体的合适成形，在毛刷罗拉与抽吸通道的抽吸开口的区域之间的区域可相对于彼此被密封，以使得毛刷抽吸作用（抽吸空气流（SA））对于下游的气动抽吸作用不具有不利影响。否则，抽吸空气流SA会抵消抽吸空气流SL。

由于抽吸通道的后侧壁的所声称的取向，在抽吸通道中产生的抽吸空气流也会沿相对于梳布的包络圆来说的切向方向运动，因此实现优化抽吸效应以便抽出并处置存在于梳布之间的材料。类似地，合适取向的抽吸空气流不会产生可能会不利地影响拆离和拼接过程的空气循环。

后侧壁以锐角定位的事实使得有可能的是，抽吸开口的横截面大于随后的抽吸通道的横截面，因此可改善抽吸效应；即，由此实现了更大的抽吸表面积。

将传感器安装在所述另一清洁元件的抽吸通道处以用于检测材料的吸出量的另一提议使得有可能基于测量值来执行对精梳机的控制。传感器被连接到中央控制单元。例如，毛刷罗拉的旋转速度可经由控制单元被控制。如果例如抽吸通道中的材料的吸出量持续地增加，那么这可能是毛刷罗拉的清洁工作稳定地减少的指示。这可能是例如由刚毛的磨损引起，因此需要毛刷罗拉相对于圆梳的轴杆的径向调节。这可经由设定装置在操作期间被手动地（在精梳机断电时）或自动地实现。在另一方面，毛刷罗拉的旋转速度也可增加以便在刚毛的磨损不是清洁作用受损的原因情况下增加清洁作用。也就是说，可利用抽吸通道中的传感器来监测上游毛刷罗拉的清洁作用。

进一步提出的是，圆梳的轴和所述清洁毛刷的轴经由驱动器件被连接到共用的驱动马达，并且至少一个齿轮级被设置在所述共用的驱动马达与所述清洁毛刷的轴和/或所述圆梳的轴之间。因此有可能利用仅一个共用的驱动马达来操作，并且经由中间齿轮级来实现不同的旋转速度比。

这样实现紧凑设计：与集成到所述抽吸通道中的所述负压源相连接的所述另一清洁元件的抽吸通道开通到共用的抽吸通道中，所述共用的抽吸通道被连接到所述另一负压源并且被连接到至少部分地包围所述清洁毛刷的壳体。因此，从两个清洁位置被排出的材料被组合成共用的处置线，其将材料运输到中央收集点。

根据本发明的清洁装置还可用于圆梳，除了梳段之外，在该圆梳上还安装有拆离段（根据Heilmann设计）。

本发明涉及具有至少一个清洁装置的精梳机。精梳机总体上具有八个梳头，每个梳头具有精梳锡林和相关的毛刷罗拉，附加抽吸通道与每个精梳锡林相关。附加通道可被组合到共用通道中，共用的第一负压源被安装在该共用通道处。

还可构想到的是，将第一负压源与每个单独的附加通道或者成组的附加通道相关联。

本发明的其他实施例参考下述示例性实施例被更详细地描述并示出。

附图说明

附图示出了以下内容：

图1示出了精梳机的公知梳头的示意性侧视图；

图2示出了根据本发明的具有附加通道的梳头的示意性侧视图；

图3示出了具有不同的驱动变型的根据图3的示意性局部视图；以及

图4示出了根据图3的示意性侧视图X。

具体实施方式

图1示出了精梳机的一个梳头（多个中的一个）的公知实施例，所述梳头具有夹钳单元1（简称为“夹钳”），该夹钳经由曲柄臂2、3被可枢转地支撑。两个曲柄臂2被可枢转地支撑在圆梳的圆梳轴5上，在圆梳4（也被称为精梳锡林）的每侧上具有一个曲柄臂。枢转臂2的另一端被可枢转地紧固到夹钳框架8上的轴杆13。后枢转臂3（也可能存在两个）以旋转地固定的方式被支撑在夹钳轴10上。枢转臂3的相对设置的自由端经由轴9被可枢转地连接到夹钳框架8。

圆梳4具有在其外围的一部分上的梳段7，如示意性地示出的，该梳段设置有梳布6。如已知的，梳布6可以由连续地排列的各个梳布条S构成。此外，沿圆梳的旋转方向D观看，可提供多个连续的梳布段A1至A4（所谓的锁定杆），其中，这些梳布段可设置有不同数量的齿。前梳布段A1（锁定杆）通常比后梳布段A4具有更少的齿，而在梳布段A1至A4的各个梳布条S之间的通道G（图4）的宽度朝后减少。

替代此处示出的圆梳，可以提供具有附加地安装在其外围上的拆离段的圆梳，该拆离段与拆离罗拉形成夹钳点，在拆离操作期间，所述拆离罗拉能够相对于拆离段被调节。例如在先前公布的EP 2 044 249 B1中可找到这种设计（根据Heilmann的系统）。在本文公开的设计中，下夹钳板被牢固地安装，而上夹钳板执行回转运动，以与下夹钳板形成用于纤维材料的夹钳点。

多个相邻的梳头总体上位于精梳机上，每个梳头具有夹钳1。但是在示例性实施例中，附加抽吸装置的根据本发明的安装被示出并且仅在单个梳头上被描述。

在本示例中，夹钳1由下夹钳板12和上夹钳板14构成，该下夹钳板被牢固地连接到夹钳框架8，该上夹钳板（有时也被称为夹钳刀）被紧固到两个枢转臂15、15'。这些枢转臂被安装到夹钳框架8上，以便能够经由枢转轴线16枢转。每个枢转臂15、15'被连接到悬置支柱18，该悬置支柱经由轴杆20被支撑在精梳机框架中。从要被处理的纤维材料W的材料流方向F看，第一罗拉对24被设置在夹钳1后面。在实践中，该罗拉对24也被称为“拆离罗拉对”或“拆离锡林对”，并且形成拆离咬合线K。第二罗拉对25位于第一罗拉对24下游，在该第二罗拉对中，进一步固化所形成的拼接位置。

示意性地示出了顶部梳11，该顶部梳经由未示出的器件被紧固到夹钳框架8。在拆离操作期间，纤维绒束FB被拉入顶部梳的梳布中，其端部E由随后的第一罗拉对24的夹钳点KS夹持。以这种方式，纤维绒束FB的端部E以屋顶瓦片的方式设置在已经存在的纤维须条V的端部E1上，并且拼接至该纤维须条。

喂给罗拉27被可旋转地支撑在夹钳1内，该喂给罗拉经由未被更详细示出的驱动器被连接，并且执行断续的旋转运动以便成段地运送所喂给的卷W。喂给锡林27具有轴28，并且由该轴在两端处经由未被更详细地示出的轴承被可旋转地支撑在夹钳框架的轴承容座中。喂给罗拉27的驱动器可经由已知棘齿驱动器来实现，所述棘齿驱动器例如由上夹钳板14的运动来控制。喂给罗拉27沿下夹钳板12的夹钳唇缘30的方向断续地传送纤维材料W。

在夹钳1关闭的情况下在如图1和2的示例性实施例中示出的夹钳的后部位置中发生精梳。从夹钳1的夹钳点KS突出的纤维绒束FB的端部E传送到沿旋转方向D旋转的圆梳4的梳段7的梳布6的区域中，并且被梳出。在精梳操作期间用于紧固纤维材料W的夹持力由示意性示出的悬置支柱18产生，该悬置支柱经由轴杆20被可枢转地紧固到精梳机框架MS。

在精梳操作之后，夹钳1枢转到最远离前部（未示出）的位置中，并且与此同时该夹钳打开。纤维绒束FB的被梳出端部E被设置在已经部分地向后传送的纤维须条V的端部E1上，并且随后借助于纤维须条的传送运动被传送到第一罗拉对24的夹钳点KS上。在上述运动序列期间，纤维绒束FB传送到被紧固到夹钳框架8上的顶部梳11的针的区域中。由于第一罗拉对24的旋转运动，传送到夹钳点KS中的纤维绒束FB的纤维从纤维绒束被抽出并且拼接到须条V的端部中。由此纤维绒束被抽出通过顶部梳11。纤维须条经由随后的第二罗拉对25被排出到须条台面，并且随后被组合到棉条中并且经由已知装置被进一步传送。

在精梳操作期间被梳出的成分（短纤维、棉结和污物等）大部分被沉积在梳布的通道之间，并且被向下运输，其中所述成分传送到毛刷罗拉44的区域中。

在圆梳4下面，毛刷罗拉44经由轴46被可旋转地支撑在壳体50中，圆梳4也位于该壳体中。该壳体在其周围都封闭，并且朝向夹钳1打开。毛刷罗拉44经由驱动元件33连接到马达MB，并且具有刚毛45，所述毛刷罗拉利用该刚毛在进入点ET处利用其包络圆HB接合圆梳4的包络圆HK并且因此接合梳段7的梳布的梳布条S的通道G（图4），并且移除其中存在的梳出成分。毛刷罗拉的旋转方向B被取向成在与圆梳相切的区域中也沿圆梳4的旋转方向D。

在由负压源P产生的抽吸空气流SA的作用下，已经由毛刷罗拉44从梳段7移除的梳出成分经由在壳体50的下部区域中的开口51被馈送到未被更详细示出的中央处置点。被连接到负压源P的抽吸通道35被安装在开口51之后。

通过抽吸空气流SA被排出的空气量通过在壳体50上方的开口从精梳机周围的空气被供应回到壳体50。

马达MB经由控制单元ST被控制，马达经由路径37被连接到该控制单元。此外，控制单元ST经由路径38被连接到另一马达M（主马达），借助于所述另一马达，用于精梳机的其他单元经由相对应的驱动连接和齿轮单元被驱动。因此，例如马达M经由驱动元件40被连接到齿轮G1（或齿轮单元），该齿轮经由驱动元件41来驱动夹钳轴10。齿轮单元可以是例如滑块曲柄机构。此外，马达M经由驱动元件42被连接到齿轮G2，该齿轮G2经由驱动元件43来驱动圆梳轴5。

梳出成分的不被收集在梳段的通道中的部分在正好位于壳体50内的抽吸空气流SA的作用下被向下抽出，并且被运送到开口51。

但是已经示出了，在较高的精梳循环速率下且因此还在圆梳的较高旋转速度下，毛刷罗拉44的清洁动作不再足以从梳布之间的通道移除所有的成分。这会损害用于每个精梳循环的梳布的精梳动作。

为了消除这种损害，根据本发明，提出了安装呈附加抽吸通道60形式的附加清洁元件，其在图2的示例性实施例中被示出。该附加抽吸通道60沿圆梳4的旋转方向D看位于毛刷罗拉44的下游，并且位于在毛刷罗拉44到梳布6的包络圆HK中的进入点ET与夹钳1的夹钳点KS之间的区域中。抽吸通道60开通到抽吸管61中，该抽吸管被连接到另一负压源P1。

在负压源P1的作用下被吸出的成分经由通道63被传送到通道35中，所述成分经由通道35在抽吸源P的作用下被供给到未示出的中央收集点。

抽吸通道60的相对于圆梳4突出的开口65位于与圆梳4的梳布6的包络圆HK相距0.5 mm至5 mm的距离a处。开口65可在与包络圆HK相距最小距离a定位的平面中延伸，如图2所示，还可能的是，开口65沿与包络圆HK的轮廓对应的曲线延伸并且与包络圆HK具有恒定距离a（0.5 mm至5 mm）。如从图4的示意图X（图3）显而易见的，沿圆梳轴5的轴向方向看，以虚线示出的抽吸通道60的开口65在具有梳布6的梳段7的整个宽度b上以宽度c延伸。这确保了，经过抽吸通道60的梳段7的整个外围表面都由抽吸空气流SL作用。为了可靠地避免抽吸通道60与梳布的布齿的末端之间的碰撞，圆梳4可设置有横向引导盘（未示出），抽吸通道被支撑在所述引导盘上。这确保了，保持抽吸通道60的开口65与梳布6的包络圆HK之间的恒定最小距离。

为了产生优化抽吸空气流SL，其与梳布的齿的几何尺寸相协调并且允许几乎完全移除仍存在于梳布的区域中的被梳出成分，抽吸通道60的后侧壁68位于相对于抽吸通道60的开口65的锐角α处。这得到沿圆梳4的旋转方向D的抽吸空气流SL，该方向取向成与圆梳的基体GK大致相切。该抽吸空气流SL相对于梳布的齿的前齿侧（未示出）大致竖直地取向。

由于使得抽吸开口65与梳布的包络圆HK之间的距离保持较小，因此确保了由抽吸通道60产生的空气流基本上受限于抽吸开口65的区域，并且在壳体50内不会产生不受控的空气流，这种不受控的空气流会不利地影响精梳和拼接过程。

为了还密封抽吸开口65与毛刷罗拉44之间的区域，在壳体的整个宽度上平行于圆梳轴5延伸的三角形屏蔽元件22被安装在壳体50内。屏蔽元件22的弯曲表面位于与梳布的包络圆HK以及毛刷罗拉44的刚毛45的包络圆HB相对置的小距离处。这确保了在壳体50中产生的抽吸空气流SA不会产生对于抽吸通道60的抽吸空气流SL来说的干扰逆流。

在本示例性实施例中，经由电线56连接到控制单元ST的传感器55被安装在抽吸通道60处。传感器55检测被抽吸通过抽吸通道60的每单位时间的质量。该至经由电线56被传输到控制单元ST。基于该值（该值与设定值进行比较），在控制单元ST中可触发某些控制操作。例如，如果被抽吸的量稳定地增加，则这是上游毛刷罗拉的减少的清洁动作的指示。这例如可能是由毛刷罗拉44的刚毛45的磨损引起。也就是说，由于刚毛的长度的与磨损相关的缩短，刚毛进入到梳布6之间的通道中的渗入深度减少。这可例如以如下方式来抵消：经由设定装置来手动地或自动地减少圆梳轴5与毛刷罗拉的轴46之间的距离。也就是说，控制单元ST可产生用于操作者的例如声音或光学信号，然后该操作者可在精梳机停止的情况下手动地实现这种调节。此外，基于所产生的控制信号，还可能在没有手动干预的情况下直接地控制设定装置，该设定装置在操作期间自动地执行该调节。由于用于毛刷罗拉的这种类型的设定装置是已经总体上公知的，因此这种调节由轴46的区域中的双箭头示意性地指示。

还可能想到的是，基于由传感器发送的信号，经由控制单元ST来控制马达MB以便通过增加旋转速度来改善毛刷罗拉44的清洁动作。

由于根据本发明安装附加抽吸通道60而有助于毛刷罗拉的清洁操作。这意味着，未由毛刷罗拉移除并且仍存在于梳布内的成分由后续抽吸通道的抽吸空气流来作用并且被排出。因此对于随后的精梳操作来说，完全清洁的梳布再次是可用的。以这种方式，可在长时间段内保持梳布的精梳动作是恒定的。也就是说，因此总体上增加清洁动作，这还使得有可能在不减少精梳动作的情况下增加精梳循环速率。

图3示出了驱动器的简化实施例变型，其中圆梳4和毛刷罗拉44由单个马达M1驱动。由控制单元ST经由电线48来控制的马达M1经由驱动元件49被连接到齿轮G2。齿轮G2经由驱动元件43被连接到圆梳轴5，并且还经由驱动元件53连接到另一齿轮G3。齿轮G3经由驱动元件54与毛刷罗拉44的轴46处于驱动连接。由于附加清洁阶段的附加安装而可能使用该简化且成本有效的驱动设计，这是因为不再有必要具有用于执行特定清洁周期的毛刷罗拉的单个驱动器。使用不同地起作用（气动地和机械地）的两个清洁元件总体上导致梳段的优化的目标化的清洁动作，并且确保在更长时间段内的梳段的一致的精梳动作。如果有必要，用于清洁的甚至其他抽吸单元可位于圆梳的梳段的包络圆的区域中。

还可想到的是，除了呈毛刷罗拉形式的现有机械清洁元件之外，还提供另一机械清洁元件作为附加清洁元件。

Claims (12)

1.一种用于精梳机的圆梳（4）的梳段（7）的清洁装置，所述梳段由梳布（6）构成，所述圆梳经由轴（5）被可旋转地支撑并且梳出从夹钳单元（1）的夹钳点（KS）突出的纤维绒束（FB），所述清洁装置具有至少一个清洁元件（44），所述清洁元件位于所述圆梳（4）的梳段（7）的包络圆（HK）的区域中，用于在精梳循环期间清洁所述梳段（7）的梳布（6），其特征在于，至少一个另一清洁元件位于所述圆梳（4）的梳段（7）的包络圆（HK）的区域中。

2.根据权利要求1所述的清洁装置，其特征在于，一个清洁元件是机械清洁元件（44），所述另一清洁元件是气动清洁元件，沿所述圆梳（4）的旋转方向（D）观看，所述气动清洁元件位于所述机械清洁元件（44）的下游。

3.根据权利要求2所述的清洁装置，其特征在于，所述机械清洁元件由清洁毛刷（44）构成，所述清洁毛刷被可旋转地支撑在距离所述圆梳（4）的轴（5）一定径向距离处并且具有刚毛（45），所述刚毛的包络圆（HB）与所述梳段（7）的包络圆（HK）相交，并且所述另一清洁元件由抽吸通道（60）构成，所述抽吸通道被连接到负压源（P1），所述抽吸通道的抽吸开口（65）与所述梳段（7）的包络圆（HK）以径向距离（a）延伸并且在所述包络圆（HK）的部分区域上延伸。

4.根据权利要求3所述的清洁装置，其特征在于，沿所述圆梳（4）的旋转方向（D）观看，所述另一清洁元件的抽吸通道（60）位于所述梳段（7）的包络圆（HK）与所述清洁毛刷（44）的刚毛（45）的包络圆（HB）的分界面（ET）和所述夹钳单元（1）的夹钳点（KS）之间。

5.根据权利要求3至4中任一项所述的清洁装置，其特征在于，所述清洁毛刷（44）的至少部分区域由被连接到另一负压源（P）的壳体（50）包围。

6.根据权利要求5所述的清洁装置，其特征在于，所述清洁毛刷（44）和所述圆梳（4）的至少部分区域由被连接到所述另一负压源（P）的壳体（50）包围。

7.根据权利要求3至4中任一项所述的清洁装置，其特征在于，沿所述圆梳（4）的旋转方向（D）观看，相对于所述圆梳（4）的轴（5）的轴杆（A）纵向延伸的所述另一清洁元件的抽吸通道（60）的后侧壁（68）至少在部分区域上采用相对于所述抽吸通道（60）的抽吸开口（65）来说的锐角（α）。

8.根据权利要求3至4中任一项所述的清洁装置，其特征在于，传感器（55）被安装在所述另一清洁元件的抽吸通道（60）处，以用于检测材料的吸出量。

9.根据权利要求8所述的清洁装置，其特征在于，所述传感器（55）被连接到控制单元（ST），所述控制单元被连接到所述清洁毛刷（44）的驱动器（MB）以便控制所述旋转速度。

10.根据权利要求3至4中任一项所述的清洁装置，其特征在于，所述圆梳（4）的轴（5）和所述清洁毛刷（44）的轴（46）经由驱动器件（43, 49, 53, 54）被连接到共用的驱动马达（M1），至少一个齿轮级（G2, G3）被设置在所述共用的驱动马达（M1）与所述清洁毛刷（44）的轴（46）和/或所述圆梳（4）的轴（5）之间。

11.根据权利要求5所述的清洁装置，其特征在于，与集成到所述抽吸通道中的所述负压源（P1）相连接的所述另一清洁元件的抽吸通道（60）开通到共用的抽吸通道（35）中，所述共用的抽吸通道被连接到所述另一负压源（P）并且被连接到至少部分地包围所述清洁毛刷（44）的壳体（50）。

12.一种精梳机，所述精梳机包括至少一个根据前述权利要求中任一项所述的清洁装置。