WO2014191913A1 - Método para la fabricación de envases de vidrio para uso farmacéutico - Google Patents

Método para la fabricación de envases de vidrio para uso farmacéutico Download PDF

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José de Jesús DELGADO CARRANZA
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Tzinapu S.A. De C.V.
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    • A61J1/14—Details; Accessories therefor
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Definitions

  • the present invention relates to methods for manufacturing glass products, and particularly to a method for manufacturing glass containers used in the pharmaceutical industry from glass tubes.
  • containers are used for the marketing of medicines.
  • the glass tube As it ensures stability, visibility, resistance, rigidity, moisture resistance, ease of plugging, and economy. Said material is appropriate for drugs intended for parenteral administration, which require a sterile package.
  • the stability of glass containers against the solutions or suspensions it contains is a quality specification that characterizes them, among others, and is regulated by the guidelines of pharmacopoeias.
  • the vial or bottle type containers are manufactured from glass tubes, according to procedures well known to the person skilled in the art.
  • the glass tube is loaded on the head of a rotating machine and then, while spinning on itself, the tube is heated to its softening point by a flame and pulled along its major axis for elongation and diffusion of the portion that has been subjected to heat softening to shape the desired container.
  • the glass tube is thermally separated at each rotation or cycle, and the process begins at the lower end of the tube. This results in the formation of two closed ends, the lower end of the tube which is the one that is discarded in its first cycle, while the upper one is reopened with a flame, continues advancing to other stages or stations in the same machine to form a mouth of the container that will leave there.
  • the tube drops abruptly at a point along its vertical height that corresponds to the length of a container and is prepared to heat and pull it by the lower mechanism already existing in the machine to separate this lower part completely from the tube and finish forming the bottom of the container; while a part of the tube is separated, the upper part of the tube is closed again, so it will be necessary to open again by means of a burner, with which the operational steps described above are repeated in the glass tube to form in another cycle another mouth for a new container.
  • the biggest disadvantage created by the traditional process is the generation of the alkaline gases already mentioned above or some particles that adhere during the handling of the glass and the packaging manufacturers try to eliminate them by injecting the container with a previous treatment such as diluted ammonium sulfate in water, silicone or hydrofluoric acid to contribute to the elimination of these gases and particles at the time of washing the container in the laboratory.
  • a previous treatment such as diluted ammonium sulfate in water, silicone or hydrofluoric acid to contribute to the elimination of these gases and particles at the time of washing the container in the laboratory.
  • Glass containers for pharmaceutical use such as vial and ampoules, are traditionally manufactured under environmental conditions without control or without classification by the converting companies, because these containers have been considered in the pharmaceutical industry as a packaging material to contain and To protect a drug, this pharmaceutical industry with its special facilities needs to install clean and sterile areas where the necessary equipment is placed to pre-wash the container with sterile water for injection.
  • steps b and c change from a dirty standard container to a sterile container that places it in your special machines to fill with the corresponding drug;
  • laboratories require an infrastructure to produce, conduct and control water with aseptic characteristics such as those required, for example, in the official Mexican standard NOM-059 SSA, to be used in special machines that will rinse the container to remove residues of alkaline gases and dirt from the container since this container was manufactured in non-environmentally controlled areas.
  • the object of the present invention is a method for the preparation of glass containers for pharmaceutical use.
  • the inventors have developed a process for preparing glass containers with a low degree of alkalinity, sterile and substantially free of particles, which makes them suitable for being used directly by the pharmaceutical industry to fill them with the medications, without the need to carry out Additional cleaning or sterilization processes.
  • the procedure also avoids treatments of the internal part of the container to avoid the deterioration of the drugs, and can be carried out without the need to modify the glass formulation.
  • the packages obtained by the process of the invention are totally transparent and do not have a white ring that is usually observed in packages manufactured by the traditional procedure.
  • Figure 1 shows the schematic diagram of an initial cycle of the method of the present invention.
  • Figure 2 shows the detachment of the lower part of the tube from the rest of the tube in the manufacture of containers.
  • a second cycle of the method of the present invention is schematically represented in Figure 3.
  • the object of the present invention is a method for the manufacture of tubular glass containers for pharmaceutical use characterized in that it comprises: a) a stage in which a mini-explosion inside a glass tube closed at both ends is caused by heating the tube at the same time that the lower end of the tube is opened, and
  • the method of the invention comprises the following additional steps before step a):
  • stage a) and before stage b) comprises the following stages:
  • steps a), 5), 6) and b) are repeated until the length of the glass tube is less than the length of a container.
  • the air injection step b) is effected by a mechanical injector injecting pressurized air whose path forms an angle between 20 and 80 and with the container wall, preferably between 30 and 60 and , and even more preferably the angle is 45 e .
  • This manufacturing method can be applied in traditional rotary machines for the manufacture of tubular neutral glass containers; These rotary machines have intermittent movements that give step by step advance to bring the glass from one station to another.
  • the package manufactured by the method of the invention solves the problem of delaminating the glass and also eliminates the need for converters or packaging manufacturer to apply an ammonium sulfate solution ((NH 4 ) 2 S0 4 ) diluted in water that accelerates the attack on the glass, but forces the end user (to the pharmaceutical laboratory) to do several washes to the container before its sterilization by dry heat.
  • an ammonium sulfate solution (NH 4 ) 2 S0 4 ) diluted in water that accelerates the attack on the glass, but forces the end user (to the pharmaceutical laboratory) to do several washes to the container before its sterilization by dry heat.
  • ammonium sulfate there is no guarantee that when washing it, the traces of sodium sulfate that can be removed from the reaction with the alkalis of the glass (NaOH) and heat are eliminated; obtaining, consequently, a less efficient and lower quality container.
  • the method of the present invention eliminates the aforementioned disadvantages of traditional processes because, since its manufacture, the alkaline gases that are generated are not allowed to adhere to the surfaces of the container and thus avoid creating problems of delamination and instability of the medications, already mentioned.
  • the method of the invention comprises the use of special burners for the cutting section of the glass tube by heat so that a thin-walled cut is achieved or made.
  • An essential stage of the method of the invention is that in which a mini explosion is generated when moving from one workstation to another.
  • the machine cycles continue for the formation of the parts of the container. That is, it goes to the next station to form the neck of the container, continues to another station to form the mouth of the container, continues to another station to define the body of the container, to get back to the station of origin where it again performs a flame tube cutting; that is to the first station.
  • the glass tube used in the method of the invention has both ends capped, such as that described in US Patent US4516998.
  • the lower part pulled by an inferior mechanism already existing in the machine is automatically detached and this lower section of the machine is the one that ends the container as it progresses from station to station , until finishing forming the bottom of the glass container or finishing the ring, in the case of being a syringe.
  • Another essential stage of the method of the invention is that in which air is injected into the container so that the gases generated by heating the glass tube necessary to form the bottoms are constantly aspirated. With this gas aspiration it is avoided that these, as they are generated, adhere to the internal walls of the container.
  • step b) includes the following additional step:
  • step c) a clean steam breath is included after the internal scanning with clean and filtered air.
  • step c) includes the following additional steps:
  • the sterilization of the packages can be carried out by conventional methods. Preferably it is carried out by a treatment at a temperature higher than 500 e C.
  • the packages are packaged with a sterile double bag.
  • the method of the invention comprises the following steps:
  • i) provide a glass tube with a closed lower end and a closed upper end
  • the method of the invention further comprises the following steps after step viii):
  • the method of the invention provides a clean and sterile container from the converting plant, preventing pharmaceutical laboratories from investing in the expensive and complicated traditional processes described above to obtain a sterile, particle free container; With this method, we obtain a container ready to be filled by the end user (the pharmaceutical laboratory). This method offers a sterile and protected product to travel to the point of use without losing its sterility and cleanliness characteristics.
  • the process of the invention offers a clean container since its formation, eliminating alkalis and particles while it is being formed and with the design of clean areas installed in cascade, changing new furnaces that do not emit carbon dioxide and monoxide and installing it in classified areas, class B (classification according to NOM-059 SSA) and unloading the container to an aseptic class A area; in this way a clean, particle-free and sterile container is achieved without the need to go through a washing process and a second heating for sterilization, and without the need to include a final total sterilization through the use of ethylene oxide.
  • the invention provides a process for manufacturing sterile and particle-free tubular glass containers for pharmaceutical use, comprising: providing a closed glass tube at its ends; make glass containers; transporting the prepared containers to an electric oven, in a path that includes protective air curtains that protect the container from possible particles, the oven is in a class "C" area and before entering the containers to this area "C” an internal sweep is made to the container with clean and filtered air class "C" to extract possible visible and non-visible particles less than 50 microns; sterilize the containers in the oven; sterilize a package for containers in a class "C” area; transport the containers out of the oven to a class "A" area that is protected with a class "B; pack the containers in the package in the class” A "area.
  • the glass tube 1 1 is provided which is used as raw material; the glass tube 1 1 must have the ends fully closed (traditionally open) to assist in the mini-explosion process that will be done later; at station 20 the low glass tube and with a heat flame 1, strong enough, the lower part of the tube is opened, the rotary machine continues to advance to the next work station that would be 30, in this station it is placed a burner 2 at a predetermined height (sufficient to form the container at the height of its specification) to initiate a first preheat of three that are given to the tube before releasing the lower part of the rest of the tube as shown in Figure 1 .
  • step 40 the second preheating is given with another burner 3, also placed at the same height as the previous stage; in step 50 there is a third burner 4 that gives the final heat and sufficient to make the cutting of the tube with the help of the mechanism represented as 100, who will pull the lower part 51 of the rest of the tube;
  • This first lower part of the glass tube in the first cycle of the machine is only a section of glass without mouth that is discarded, since it is the beginning, and as seen in Figure 1, in stages 80 and 90 it is where the mouth of the container will be formed; After this, (already with the mouth formed) you can continue with a second total cycle of the machine when the glass tube reaches the stage again with the lower end closed.
  • Position 60 represents the path taken by the glass tube between position 50 and 70; in this representation 60 the tube travels with the lower end covered and upon arrival at station 70 it is received by burner 6 and 5 to cause a mini explosion in the lower part of the tube due to the burner 6, with the heat it gives , increases the internal pressure of the tube in question.
  • the machine continues its advance step by step and reaches position 80 and 90 where the mouth of the container is formed and gives way to continue its progress again until stage 10 as seen in Figure 3 where a next cycle begins with the mouth of the container formed in the lower part of the tube.
  • stage 20 the glass tube lowers and with a heat flame 1 enters through the bottom of the tube for heating and continues advancing the rotary machine to the next work station that would be 30, in this station a burner 2 at a predetermined height (sufficient to form the container at the height of its specification) to start a first preheat of three that will be given to the tube with the burners 2, 3 and 4 before releasing the bottom 52 of the rest of the tube in stage 50.
  • Stages 1 10, 120 and 130 are also performed in the first initial cycle for part 51 although subsequently part 51 is discarded, because such stages are part of the cycle.
  • the mechanism for the injection of pressurized air (see figure 4) is designed to create a Venturi effect, since at the moment when the Venturi 3000 nozzle enters the 1000 glass jar or container and prepares to make the air injection 4000 as soon as it passes through the inner diameter of the mouth 2000 reducing the spaces between them so that when injecting air into the containers that is being formed at that time it causes the gases that are released by the high heating to leave 5000;
  • gases are alkaline residues that are released from the glass, are gases that attack the glass reducing its chemical resistance of the inner surface of the container and causes delamination in combination with the drug that will contain the container.
  • stage 302 there is a clean area, without classification, but the machine and manufacturing line stage 303 (protection and sweeping) has clean protective air curtains that protect the container from possible particles, this , while the transport of the same line brings the containers to an electric oven that is in a class "C" area and that before entering this area an internal sweep is performed to the container with aseptic air (clean and filtered class "C") to extract possible visible and non-visible particles (less than 50 microns) that help us obtain a particle-free container.
  • aseptic air clean and filtered class "C”
  • step 304 electrical oven
  • this oven will work at more than 500 e C for a minimum period of 3 minutes , sufficient to achieve sterilization thereof, and this oven has its outlet connected to a transport system that receives the container from the oven and transfers it to the next stage 306 (accumulation and packaging) where the accumulation and packaging of the container will be done .
  • This stage 306 is in a class "B” and class "A" area to continue the classification of cascaded areas.
  • step 306 in addition to the arrival of the sterile containers that passed through the oven, the packing material that was sterilized by ethylene oxide in step 305 (sterilization and packaging) and which was also processed in class "C" areas, but through a dynamic class "B" lock that protects the packing material by its cascade classification, in addition to protecting the critical area of final packing that is carried out in step 307 (final packing), area formed by laminar flow class "A" to finish there the cascade of areas from manufacturing with clean area without classification, passing through class C, continues with class B and ends with class A.
  • stage c) of the method of the invention are prepared with a special bag that protects them until they reach the area of stage 307, where they are integrated into the sterile container that reaches stage 306. Also in This stage 307 seals the packages packed with double bags, where one of them will be the protection of the sterility of the container and its primary packaging, and the other will be its protective bag for handling and transport outside the area.
  • Class "A” is the cleanest area that meets the parameters of particle level, pressure and temperature required by NOM 059 and this area is protected or covered by the class "B” area also described in NOM 059, subsequently These areas are protected by class "C” areas that are areas for entry dressing, it is an area where the oven is installed that will make the container sterile, it is also an area where the areas of the equipment for packaging sterilization are installed.
  • a finished product is already available: a sterile, particle-free and protected container to travel to the destination of the final customer, who receives these containers to take them to their sterile or aseptic areas where only their machines are installed filled, there at that point the primary packaging that protects the sterility of the container is opened and these are available by feeding it to your filling machine in a traditional way.
  • the method of the present invention provides glass containers with their high chemical resistance that the source tube has and is evaluated by measuring the alkalinity level of its internal surface, resulting in values below 50% of the limits described in the Pharmacopoeias such as USP34, EP, ISO4802, FEUM Tenth Edition.
  • non-viable particles are extracted that under normal conditions are generated in the traditional methods of conversion of tubular glass containers that have a body, mouth and bottom formed from the same tube.
  • the method of the present invention which combines a mini-explosion inside a tube with the capped ends and the injection of air to eliminate the alkaline gases that are formed during the heating of the glass tube, allows surprisingly obtaining glass containers with a low degree of alkalinity.
  • it allows the preparation of sterile containers substantially free of particles that are ready to be filled with the pharmaceutical product without the need for any further treatment.
  • the low concentration of alkaline gases generated by the method of the present invention gives greater security and stability to the aqueous drugs that it may contain, this method gives the glass container the ability to maintain the pH of the drug, also avoiding the problem of delamination of the glass when these contain very aggressive products with high or low pH and this container will better preserve the newly created products such as biotechnology.
  • the relevant aspects of this invention is to provide the market with a clean and sterile container that does not require the special and traditional investments and facilities that all pharmaceutical laboratories install for its use, this applies to the manufacture of vial and ampoules that have been Manufactured under a process of constant protection from the characteristic of the raw material, it continues with protective air curtains during its manufacture, it is subjected to an internal sweep with aseptic air and clean steam, it has passed through an oven for sterilization and finally passes to through clean cascaded areas shown in Figure 5 until you reach a level of class A area.
  • Example 1 Assessment of the degree of alkalinity of the packages: comparative study of the process of the invention and other procedures
  • the process of the invention is simpler and does not require the application of an additional compound to obtain a low degree of alkalinity.
  • Example 2 Assessment of particle content: comparative study of the process of the invention and other procedures
  • tests 3 and 4 a substantial reduction in the number of particles remaining in the package after manufacture thereof is obtained. It can also be observed that in the procedure used in Test 4, a container ready for use in the pharmaceutical industry is obtained, after the sterilization stage in a class "C" area. A 99.9% reduction means that only 0.1% of the containers have particles.

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Abstract

La presente invención se refiere a un método para la fabricación de envases de vidrio para uso farmacéutico. Dicho método permite la obtención de envases con un bajo grado de alcalinidad. En unas realizaciones preferidas el procedimiento permite la manufactura de envases estériles y sustancialmente libres de partículas listos para ser empleados por la industria farmacéutica.

Description

MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO PARA USO
FARMACÉUTICO
Campo de la técnica
La presente invención se refiere a métodos para fabricación de productos de vidrio, y particularmente a un método para fabricar envases de vidrio utilizados en la industria farmacéutica a partir de tubos de vidrio.
Estado de la técnica anterior
En la industria farmacéutica se emplean envases para la comercialización de los medicamentos. Entre los materiales más empleados tradicionalmente se encuentra el tubo de vidrio, ya que asegura estabilidad, visibilidad, resistencia, rigidez, resistencia a la humedad, facilidad de taponado, y economía. Dicho material resulta apropiado para los fármacos destinados a la administración parenteral, que requieren un envase estéril.
La estabilidad de los envases de vidrio frente a las soluciones o suspensiones que contiene es una especificación de calidad que los caracteriza, entre otras, y se encuentra regulada por las directrices de las farmacopeas.
Los envases tipo vial o frasco se fabrican a partir de tubos de vidrio, de acuerdo con procedimientos bien conocidos por el experto en la materia. Así, el tubo de vidrio se carga en la cabeza de una máquina rotativa y, a continuación, mientras se hace girar sobre sí mismo, el tubo se calienta a su punto de reblandecimiento por una llama y se jala a lo largo de su eje mayor para elongación y difusión de la porción que ha sido sometida al ablandamiento por calor para darle forma al envase deseado.
En estas máquinas rotativas, automáticas de carrusel, el tubo de vidrio se separa térmicamente en cada rotación o ciclo, y el proceso se inicia en el extremo inferior del tubo. Esto resulta en la formación de dos extremos cerrados, el extremo inferior del tubo que es el que se desecha en su primer ciclo, mientras que el superior se abre de nuevo con una llama, continua avanzando a otras etapas o estaciones en la misma máquina para formarle una boca del envase que saldrá de allí.
Después de un ciclo, el tubo baja abruptamente en un punto a lo largo de su altura vertical que corresponde a la longitud de un envase y se prepara para calentarlo y jalarlo por el mecanismo inferior ya existente en la máquina para separar esta parte inferior completamente del tubo y terminar de formar el fondo del envase; al tiempo que se separa una parte del tubo, la parte superior de este queda nuevamente cerrada, por lo que se requerirá de abrir nuevamente por medio de un quemador, con lo cual los pasos operacionales descritos anteriormente se repiten en el tubo de vidrio para formar en otro ciclo otra boca para un nuevo envase.
Entre las desventajas que tiene el método tradicional se puede señalar que en el momento de la fabricación del envase, todos los gases alcalinos están en constante contacto con las paredes internas del tubo que forman el envase y se adhieren a las paredes internas del mismo, y al pasar por el horno para la orientación molecular del vidrio, estos gases inician el ataque al vidrio y resultan difíciles de eliminar con un lavado normal.
Otra desventaja, consecuencia de lo anterior, que se presenta y se observa en el medicamento con lo que se llena el envase, resulta del ataque a las paredes internas del envase generando partículas provocadas por la delaminación del vidrio, es decir, se desprende sílice, que es un componente esencial del vidrio.
Finalmente, la mayor desventaja que crea el proceso tradicional es la generación de los gases alcalinos ya mencionados anteriormente o algunas partículas que se adhieren durante el manejo del vidrio y los fabricantes de envases tratan de eliminarlos inyectando al envase un tratamiento previo como sulfato de amonio diluido en agua, silicona o ácido fluorhídrico para que contribuya a la eliminación de estos gases y partículas en el momento de lavar el envase en el laboratorio. Cabe señalar que un lavado ineficiente que no elimine los iones alcalinos, influye en los cambios de pH que sufre el medicamento envasado, puede alterar la estabilidad química del fármaco y, en consecuencia, altera las características del producto final, que pueden repercutir en la actividad terapéutica del mismo.
Los envases de vidrio para uso farmacéutico como frasco vial y ampollas, son fabricados tradicionalmente bajo condiciones ambientales sin control o sin clasificación por las empresas convertidoras, debido a que estos envases se les ha considerado en la industria farmacéutica como un material de empaque para contener y proteger un fármaco, esta industria farmacéutica con sus instalaciones especiales necesita instalar áreas limpias y estériles donde se colocan los equipos necesarios para hacer un lavado previo del envase con agua estéril para inyección.
En el proceso de lavado se les hace un enjuague para eliminar partículas y gases alcalinos libres que se desprendieron durante la transformación del envase, buscando dejar un envase lo más limpio posible y asegurar la estabilidad del fármaco a contener.
Una vez que estos envases se han lavado, pasan a un proceso de esterilización por calor seco, para esto se emplea habitualmente un horno continuo o estacionario que trabaja normalmente a 240e C por un tiempo promedio de 30 minutos y posteriormente pasan los envases a otra sección especial también bajo ambientes estériles controlados en donde se procederá al llenado con el fármaco correspondiente, y finalmente se tapona el envase para ser transferido a otras áreas ya sin clasificación para su acondicionamiento.
Por otra parte, y volviendo a la fabricación de envases de vidrio tubular que hacen las empresas convertidoras, normalmente después de formar el envase (ampollas o viales) éste pasa por un horno a 600e C para templar o alinear la estructura molecular del vidrio para mejorar su resistencia mecánica del envase, pero al mismo tiempo se afecta la calidad del envase porque estas áreas generalmente no están limpias, sus hornos son de gas natural que generan monóxido de carbono y la alta temperatura contribuye a fijar los gases alcalinos, que se desprendieron del vidrio durante la transformación, a las superficies del envase, afectando así a la resistencia hidrolítica del envase. Además, las partículas sueltas se adhieren a estas paredes cuando se sobrepasa la temperatura establecida.
Por tanto, se concluye que con los procesos tradicionales se fabrican envases sucios, contaminados y que forzosamente requieren de un proceso de lavado y esterilización, tal como se ha mencionado anteriormente.
A la industria farmacéutica tradicionalmente y por norma se le exige que debe tener varios sistemas y áreas para manejar sus productos y envases que serán utilizados para fabricar o procesar un fármaco. Esta industria sigue los siguientes pasos generales:
a) Recibe un envase de vidrio (sucio) vial o ampolla o algún otro contenedor procesado por las empresas convertidoras para usarlo como empaque primario de su fármaco;
b) Lava los envases con apoyo de equipos especiales;
c) Esteriliza el envase en hornos especiales con calor seco a una temperatura de 240e C;
d) Con los pasos b y c cambia de un envase estándar sucio a un envase estéril que lo coloca en sus máquinas especiales para hacer el llenado con el fármaco correspondiente;
e) Pasa su producto semi-terminado a sus etapas de acondicionamiento para inspecciones y para colocar alguna etiqueta de identificación o protegerlo en su empaque individual o colectivo;
Para lograr lo anterior, los laboratorios requieren de una infraestructura para producir, conducir y controlar el agua con las características asépticas como las que se exigen, por ejemplo, en la norma oficial mexicana NOM-059 SSA, para ser utilizada en las máquinas especiales que enjuagarán el envase para eliminar los residuos de los gases alcalinos y suciedad del envase toda vez que este envase fue fabricado en áreas no controladas ambientalmente.
Además del agua, se requiere de equipos especiales de alto costo y personal especializado para operar estos equipos de lavado y controlar la calidad del agua con la que lavarán el envase y que después también deben de invertir en un horno para secar el envase y para esterilizarlo; estos procesos de esterilización requieren de áreas especializadas con controles, filtros terminales EPA y monitorización especial para documentar las condiciones de este proceso de esterilización y que por ende se requiere también de personal capacitado para dicho control y monitorización.
Los procesos que se están implementando no aportan soluciones técnicas que resulten atractivas para la industria farmacéutica. Se proponen envases estériles mediante la transferencia de los equipos especiales e instalaciones limpias que tienen los laboratorios farmacéuticos a las áreas de las empresas convertidoras, pero al final se siguen empleando áreas sucias o convencionales para la fabricación del envase, se siguen empleando hornos de gas para su orientación molecular y se siguen empleando los mismos equipos que utiliza el laboratorio farmacéutico para lavar el envase y un segundo horneado para lograr la esterilización.
De esta forma no se logra ningún ahorro, ya que las inversiones las están también trasladando a la planta del convertidor de vidrio.
Los envases siguen requiriendo de sistemas eficientes para su lavado, los fabricantes no logran eliminar de raíz el problema de alcalinidad de los envases.
Así pues, persiste la necesidad de disponer de un método para preparar envases de vidrio para uso farmacéutico que permita la preparación de dichos envases con una baja alcalinidad, y que sean estériles y estén sustancialmente exentos de partículas.
Objeto de la invención
El objeto de la presente invención es un método para la preparación de envases de vidrio para uso farmacéutico.
Los autores de la invención han desarrollado un procedimiento para preparar envases de vidrio con un bajo grado de alcalinidad, estériles y sustancialmente exentos de partículas, que los hace apropiados para ser empleados directamente por la industria farmacéutica para rellenarlos con los medicamentos, sin necesidad de efectuar procesos de limpieza o esterilización adicionales. Dicho procedimiento evita además tratamientos de la parte interna del envase para evitar el deterioro de los fármacos, y se puede llevar a cabo sin necesidad de modificar la formulación del vidrio. Los envases obtenidos mediante el procedimiento de la invención son totalmente transparentes y no presentan un anillo blanco que habitualmente se observa en envases manufacturados mediante el procedimiento tradicional.
Figuras
En la figura 1 se representa el diagrama esquemático de un ciclo inicial del método de la presente invención.
En la figura 2 se muestra el desprendimiento de la parte inferior del tubo del resto del tubo en la fabricación de envases.
En la figura 3 se representa esquemáticamente un segundo ciclo del método de la presente invención.
En la figura 4 se ilustra el mecanismo de inyección de aire a presión en el envase de vidrio.
En la figura 5 se representa un diagrama de bloques del método de la presente invención. Descripción detallada de la invención
El objeto de la presente invención es un método para la fabricación de envases de vidrio tubular para uso farmacéutico caracterizado porque comprende: a) una etapa en la que se provoca una miniexplosión en el interior de un tubo de vidrio cerrado por ambos extremos por calentamiento del tubo al mismo tiempo que se abre el extremo inferior del tubo, y
b) una etapa en la que se inyecta aire mientras se calienta el envase en su base para formar el fondo de envase y obtener el envase terminado.
En una realización preferida el método de la invención comprende las siguientes etapas adicionales antes de la etapa a):
1 ) proporcionar un tubo de vidrio con un extremo inferior cerrado y un extremo superior cerrado;
2) abrir el extremo inferior del tubo;
3) cortar una primera longitud del tubo de manera que el tubo de vidrio permanezca cerrado en su extremo inferior; y
4) desechar la primera longitud del tubo. En una realización preferida el método de la invención después de la etapa a) y antes de la etapa b) comprende las siguientes etapas:
5) formar un envase de vidrio; y
6) separar el envase de vidrio formado del tubo de vidrio de manera que el extremo inferior del tubo permanezca con el extremo inferior cerrado.
En una realización preferida el método de la invención después de la etapa b) se repiten las etapas a), 5), 6) y b) hasta que la longitud del tubo de vidrio sea menor que la longitud de un envase.
En una realización más preferida la inyección de aire de la etapa b) se efectúa mediante un inyector mecánico que inyecta aire a presión cuya trayectoria forma un ángulo comprendido entre 20e y 80e con la pared del envase, preferiblemente entre 30e y 60e, y aún más preferiblemente el ángulo es 45e.
Este método de fabricación se puede aplicar en las máquinas rotativas tradicionales para la fabricación de envases de vidrio neutro tubular; estas máquinas rotativas tienen movimientos intermitentes que dan avance paso a paso para llevar el vidrio de una estación a otra.
El envase fabricado por el método de la invención resuelve el problema de delaminación del vidrio y elimina también la necesidad que tienen los convertidores o fabricante de envases de aplicar una solución de sulfato de amonio ((NH4)2S04) diluida en agua que acelera el ataque al vidrio, pero obliga al usuario final (al laboratorio farmacéutico) hacer varios lavados al envase antes de su esterilización por calor seco. Con la inyección de sulfato de amonio no hay garantía que al lavarlo se eliminen las trazas de sulfato de sodio que se desprende de la reacción con los álcalis del vidrio (NaOH) y el calor; obteniendo por consecuencia, un envase menos eficiente y de menor calidad.
El método de la presente invención elimina los inconvenientes mencionados de los procesos tradicionales porque, desde su fabricación, no se permite que los gases alcalinos que se generan se adhieran a las superficies del envase y se evita así crear los problemas de delaminación y de inestabilidad de los medicamentos, ya mencionados. En una realización preferida, el método de la invención comprende el empleo de quemadores especiales para la sección de corte del tubo de vidrio por calor para que se logre o se realice un corte con pared delgada.
Una etapa esencial del método de la invención es aquella en la que se genera una miniexplosión al pasar de una estación de trabajo a otra.
Una vez que termina el corte en la primera estación y se genera una miniexplosión en la segunda estación, los ciclos de la máquina continúan para la formación de las partes del envase. Esto es, pasa a la siguiente estación para formar el cuello del envase, continúa a otra estación para formar la boca del envase, continúa a otra estación para definir el cuerpo del envase, para llegar nuevamente a la estación de origen donde vuelve a realizar un corte de tubo con llama; es decir a la primera estación.
El tubo de vidrio que se emplea en el método de la invención tiene los dos extremos tapados, como por ejemplo el que se describe en la patente norteamericana US4516998.
En el momento de hacer el corte del tubo de vidrio, se desprende de forma automática la parte inferior jalada por un mecanismo inferior ya existente en la máquina y esta sección inferior de la máquina es la que termina el envase conforme va avanzando de estación a estación, hasta terminar de formar el fondo del envase de vidrio o acabado del anillo, en el caso de ser una jeringa.
Otra etapa esencial del método de la invención es aquella en la que se inyecta aire en el interior del envase de forma que los gases que se generan por el calentamiento del tubo de vidrio necesario para formarle los fondos son aspirados constantemente. Con esta aspiración de gases se evita que estos, conforme se generan, se adhieran a las paredes internas del envase.
En una realización preferida el método de la invención después de la etapa b) incluye la siguiente etapa adicional:
c) transportar los envases elaborados hacia un horno eléctrico, en un trayecto que incluye cortinas de aire protectoras que protegen el envase de posibles partículas, el horno se encuentra en una área clase "C" y antes de entrar los envases a esta área clase "C" se realiza un barrido interno al envase con aire limpio y filtrado.
En una realización más preferida en la etapa c) se incluye un soplo con vapor limpio después del barrido interno con aire limpio y filtrado.
En una realización preferida el método de la invención después de la etapa c) incluye las siguientes etapas adicionales:
d) esterilizar los envases en el horno eléctrico;
e) esterilizar un embalaje para los envases en un área clase "C";
f) transportar los envases fuera del horno hacia un área clase "A" que se protege con un área clase "B";
g) empaquetar los envases en el embalaje en el área clase "A". La esterilización de los envases puede efectuarse por métodos convencionales. Preferiblemente se efectúa mediante un tratamiento a una temperatura superior a 500e C.
En una realización preferida los envases se empaquetan con doble bolsa estéril.
En una realización preferida, el método de la invención comprende las siguientes etapas:
i) proporcionar un tubo de vidrio con un extremo inferior cerrado y un extremo superior cerrado;
ii) abrir el extremo inferior del tubo;
iii) cortar una primera longitud del tubo de manera que el tubo de vidrio permanezca cerrado en su extremo inferior;
iv) desechar la primera longitud del tubo;
v) provocar una miniexplosión en el interior de un tubo de vidrio cerrado por ambos extremos por calentamiento del tubo al mismo tiempo que se abre el extremo inferior del tubo;
vi) formar un envase de vidrio;
vii) separar el envase de vidrio formado del tubo de vidrio de manera que el extremo inferior del tubo permanezca con el extremo inferior cerrado, e viii) inyectar aire mientras se calienta el envase en su base para formar el fondo de envase y obtener el envase terminado.
En una realización más preferida, el método de la invención comprende además las siguientes etapas después de la etapa viii):
ix) transportar los envases elaborados hacia un horno eléctrico, en un trayecto que incluye cortinas de aire protectoras que protegen el envase de posibles partículas, el horno se encuentra en una área clase "C" y antes de entrar los envases a esta área clase "C" se realiza un barrido interno al envase con aire limpio y filtrado, y un soplado con vapor limpio.
x) esterilizar los envases en el horno eléctrico;
xi) esterilizar un embalaje para los envases en un área clase "C";
xii) transportar los envases fuera del horno hacia un área clase "A" que se protege con un área clase "B";
xiii) empaquetar los envases en el embalaje en el área clase "A".
El método de la invención proporciona un envase limpio y estéril desde la planta convertidora, evitando que los laboratorios farmacéuticos inviertan en los procesos caros y complicados tradicionales antes descritos para obtener un envase estéril, libre de partículas; con este método, obtenemos un envase listo para ser llenado por el usuario final (el laboratorio farmacéutico). Este método ofrece un producto estéril y protegido para viajar hasta el punto de uso sin que pierda sus características de esterilidad y limpieza.
El proceso de la invención ofrece un envase limpio desde su formación, eliminado los álcalis y las partículas al tiempo que se va formando y con el diseño de áreas limpias instaladas en cascada, cambiando nuevos hornos que no emiten dióxido y monóxido de carbono e instalándolo en áreas clasificadas, clase B (clasificación según la norma NOM-059 SSA) y descargando el envase a un área aséptica clase A; de esta manera se consigue un envase limpio, libre de partículas y estéril sin la necesidad de pasar por un proceso de lavado y un segundo calentamiento para su esterilización, y sin necesidad de incluir una esterilización total final mediante el uso de óxido de etileno.
Por lo tanto, la invención proporciona un proceso para fabricación de envases de vidrio tubular estéril y libre de partículas para uso farmacéutico, que comprende: proporcionar un tubo de vidrio cerrado en sus extremos; elaborar los envases de vidrio; transportar los envases elaborados hacia un horno eléctrico, en un trayecto que incluye cortinas de aire protectoras que protegen el envase de posibles partículas, el horno se encuentra en una área clase "C" y antes de entrar los envases a esta área calase "C" se realiza un barrido interno al envase con aire limpio y filtrado clase "C" para extraer posibles partículas visibles y no visibles menores a 50 mieras; esterilizar los envases en el horno; esterilizar un empaque para los envases en una área clase "C"; transportar los envases fuera del horno hacia un área clase "A" que se protege con una clase "B; empacar los envases en el empaque en el área clase "A" .
Como se muestra en la figura 1 , en la estación 10 se proporciona el tubo de vidrio 1 1 que se emplea como materia prima; el tubo de vidrio 1 1 debe tener los extremos totalmente cerrados (tradicionalmente son abiertos) para ayudar en el proceso de miniexplosión que se hará posteriormente; en la estación 20 el tubo de vidrio baja y con una llama de calor 1 , lo suficientemente fuerte, se abre la parte inferior del tubo, continua avanzando la máquina rotativa a la siguiente estación de trabajo que sería la 30, en esta estación se coloca un quemador 2 a una altura predeterminada (suficiente para formar el envase a la altura de su especificación) para iniciar un primer precalentamiento de tres que se le dan al tubo antes de desprender la parte inferior del resto del tubo como se muestra en la figura 1 . En la etapa 40 se da el segundo precalentamiento con otro quemador 3, también colocado a la misma altura de la etapa anterior; en la etapa 50 se tiene un tercer quemador 4 que da el calor final y suficiente para hacer el corte del tubo con la ayuda del mecanismo representado como 100, quien jalará la pieza inferior 51 del resto del tubo; esta primera parte inferior del tubo de vidrio en el primer ciclo de la máquina es solo un tramo de vidrio sin boca que se desecha, ya que es el inicio, y como se observa en la figura 1 , en las etapas 80 y 90 es donde se formará la boca del envase; posterior a esto, (ya con la boca formada) podrá continuar con un segundo ciclo total de la máquina cuando el tubo de vidrio llegue nuevamente a la etapa con el extremo inferior cerrado.
La posición 60 representa el recorrido que hace el tubo de vidrio entre la posición 50 y 70; en esta representación 60 el tubo hace su recorrido con el extremo inferior tapado y al llegar a la estación 70 lo recibe el quemador 6 y 5 para provocarle una miniexplosión en la parte inferior del tubo debido a que el quemador 6, con el calor que da, aumenta la presión interna del tubo en cuestión.
La máquina continúa su avance paso a paso y llega a la posición 80 y 90 donde se le forma la boca del envase y da paso a que continúe su avance nuevamente hasta la etapa 10 como se ve en la figura 3 donde se inicia un siguiente ciclo ya con la boca del envase formada en la parte inferior del tubo. Nuevamente, en la etapa 20 el tubo de vidrio baja y con una llama de calor 1 entra por la parte inferior del tubo para calentamiento y continua avanzando la máquina rotativa a la siguiente estación de trabajo que sería la 30, en esta estación se coloca un quemador 2 a una altura predeterminada (suficiente para formar el envase a la altura de su especificación) para iniciar un primer precalentamiento de tres que se le darán al tubo con los quemadores 2, 3 y 4 antes de desprender la parte inferior 52 del resto del tubo en la etapa 50.
Una vez que pasa por la posición 100 donde se jala hacia abajo la pieza o envase 52 del resto del tubo y avanza a la posición 1 10, ahí se inicia el proceso de inyección de aire para el aspirado de gases conforme se le va calentando el envase o pieza de vidrio con el quemador 7 para terminar de formar el fondo del envase.
Debido a que la máquina rotativa requiere de dos estaciones más (la 120 con 8 y la 130 con 9) para terminar de formar el fondo del envase, también se mantiene en operación la inyección de aire para efectuar el aspirado de gases en estas etapas. La etapas 1 10, 120 y 130 también se realizan en el primer ciclo inicial para la pieza 51 aunque posteriormente se deseche la pieza 51 , debido a que tales etapas forman parte del ciclo.
El mecanismo para la inyección de aire a presión (ver figura 4) está diseñado para crear un efecto Venturi, ya que al momento en que la boquilla Venturi 3000 entre en el frasco o envase de vidrio 1000 y se prepara para hacer la inyección de aire 4000 en cuanto pasa por el diámetro interior de la boca 2000 reduciendo los espacios entre ellos para que al inyectar aire en los envases que se esté formando en ese momento hace que los gases que se desprenden por el alto calentamiento salgan 5000; estos gases, son residuos alcalinos que se desprenden del vidrio, son gases que atacan al vidrio reduciendo su resistencia química de la superficie interna del envase y provoca la delaminación en combinación con el fármaco que contendrá el envase.
A partir de este punto del proceso el envase vial ya se ha terminado y podrá continuar su manejo según convenga al fabricante y que dependerá de que otros acabados se le hayan solicitado al envase. Hasta aquí ya tenemos un envase de alta calidad con una baja alcalinidad, tal como se ha descrito en los párrafos anteriores.
Con referencia nuevamente a la figura 5, en la etapa 302 se tiene área limpia, sin clasificación, pero la máquina y línea de fabricación etapa 303 (protección y barrido) cuenta con cortinas de aire limpio protectoras que protegen el envase de posibles partículas, esto, mientras el transporte de la misma línea hace llegar los envases a un horno eléctrico que se encuentra en una área clase "C" y que antes de entrar a esta área se le realiza un barrido interno al envase con aire aséptico (limpio y filtrado clase "C") para extraer posibles partículas visibles y no visibles (menores a 50 mieras) que nos ayuden a obtener un envase libre de partículas.
El proceso continua con la etapa 304 (horno eléctrico) cuando entran los envases de manera automática a un horno que ya se encuentra en un área clase "C" en donde este horno trabajará a más de 500e C durante un período mínimo de 3 minutos, suficientes para conseguir la esterilización de los mismos, y este horno tiene su salida conectada a un sistema de transporte que recibe el envase del horno y lo transfiere a la siguiente etapa 306 (acumulación y empaque) donde se hará la acumulación y empaque del envase. Esta etapa 306 se encuentra en un área clase "B" y clase "A" para continuar con la clasificación de áreas en cascada.
En esta etapa 306 además de que llegan los envases estériles que pasaron por el horno, también le llega el material de empaque que fue esterilizado por óxido de etileno en la etapa 305 (esterilización y empaque) y que también fue procesado en áreas clase "C", pero pasando por una esclusa dinámica clase "B" que nos protege el material de empaque por su clasificación en cascada, además de proteger el área critica de empaque final que se realiza en la etapa 307 (empaque final), área formada por flujo laminar clase "A" para terminar ahí la cascada de áreas desde la fabricación con área limpia sin clasificación, pasando por clase C, continua con clase B y termina con clase A.
Los materiales de empaque que se esterilizan en la etapa c) del método de la invención se preparan con una bolsa especial que los protege hasta llegar al área de la etapa 307, donde se integran al envase estéril que llega a la etapa 306. También en esta etapa 307 se sellan los envases empacados con doble bolsa, en donde una de ellas será la protección de la esterilidad del envase y su empaque primario, y la otra será su bolsa de protección para el manejo y transporte fuera del área.
La cascada de las áreas se ve representada en la figura 5.
La clase "A" es el área más limpia que cumple con los parámetros de nivel de partículas, presión y temperatura que exige la NOM 059 y esta área es protegida o cubierta por el área clase "B" también descrita en la NOM 059, posteriormente estas áreas son protegidas por áreas clase "C" que son áreas para vestidores de entrada, es área donde se instala el horno que hará la esterilidad del envase, también es un área en donde se instala las áreas del equipo para esterilización de los empaques.
En la etapa 308 se dispone ya de un producto terminado: un envase estéril, libre de partículas y protegido para viajar al destino del cliente final, quien recibe estos envases para llevarlos a sus áreas estériles o asépticas en donde se tienen instaladas solamente sus máquinas de llenado, ahí en ese punto se abre el empaque primario que protege la esterilidad del envase y se dispone de estos alimentándolo a su máquina llenadora de manera tradicional.
Se fabricaron diferentes envases, y se les realizaron análisis químicos siguiendo el método descrito en la USP 34 para evaluar la resistencia al ataque químico de las paredes internas del envase y se obtuvieron los siguientes resultados:
- En un envase de vidrio de diámetro 29-30 mm para capacidad de 25 mi; se obtuvieron los resultados de alcalinidad expresados en mililitros (mi) de consumo de ácido clorhídrico 0,1 N según las directrices de la US Pharmacopeia 34, que se exponen en la Tabla 1 : TABLA 1
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- En un envase de vidrio de diámetro 14-15 mm para capacidad de 2 mi; se obtuvieron los resultados de alcalinidad expresados en mililitros (mi) de consumo de ácido clorhídrico 0,1 N según las directrices de la US
Pharmacopeia 34, que se exponen en la Tabla 2:
TABLA 2
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El método de la presente invención proporciona a los envases de vidrio su alta resistencia química que tiene el tubo de origen y se evalúa midiendo el nivel de alcalinidad de su superficie interna, dando como resultado valores por debajo del 50% de los límites descritos en las farmacopeas como la USP34, EP, ISO4802, FEUM décima Edición.
Además de la baja alcalinidad se extraen partículas no viables que en condiciones normales se generan en los métodos tradicionales de conversión de envases de vidrio tubular que tiene cuerpo, boca y fondo formados a partir del mismo tubo.
El método de la presente invención, que combina una miniexplosión en el interior de un tubo con los extremos tapados y la inyección de aire para eliminar los gases alcalinos que se forman durante el calentamiento del tubo de vidrio, permite obtener sorprendentemente unos envases de vidrio con un bajo grado de alcalinidad. Además en una realización preferida, permite la preparación de envases estériles sustancialmente libres de partículas que están listos para ser rellenados con el producto farmacéutico sin necesidad de ningún tratamiento adicional. La baja concentración de gases alcalinos generados por el método de la presente invención le da mayor seguridad y estabilidad a los fármacos acuosos que pueda contener, este método le da la capacidad al envase de vidrio de conservar el pH del fármaco, evitando también el problema de delaminación del vidrio cuando estos contienen productos muy agresivos con pH altos o bajos y este envase conservará de mejor manera a los productos de nueva creación como los biotecnológicos.
Los aspectos relevantes de esta invención es proveer al mercado un envase limpio y estéril que no requiere de las inversiones e instalaciones especiales y tradicionales que instalan todos los laboratorios farmacéuticos para su uso, esto aplica para la fabricación de frasco vial y ampollas a que se han fabricado bajo un proceso de protección constante desde la característica de la materia prima, continúa con cortinas de aire protectoras durante su fabricación, es sometido a un barrido interno con aire aséptico y vapor limpio, ha pasado por un horno para su esterilización y finalmente pasa a través de áreas limpias en cascada representadas en la figura 5 hasta llegar a un nivel de área clase A.
La presente invención se ha descrito e ilustrado en su modalidad preferida, sin embargo, se pueden hacer variaciones para fabricar envases de vidrio de diferente configuración pero basadas en tubos de vidrio, por ejemplo jeringas o ampollas, que quedan comprendidas dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones.
A continuación, se proporcionan varios ejemplos a modo ilustrativo aunque no limitativo de la invención.
Ejemplos
Ejemplo 1 : Valoración del grado de alcalinidad de los envases: estudio comparativo del procedimiento de la invención v de otros procedimientos
Se fabricaron envases de vidrio para uso farmacéutico de 10 mi de volumen en una máquina rotativa de acuerdo con el procedimiento de la invención y de acuerdo con procedimientos que no incluían alguna de las etapas del primero. La determinación de la alcalinidad se efectuó de acuerdo con las directrices de la US Pharmacopeia 34.
Se realizaron ensayos de acuerdo con un diseño 22 factorial, cuya matriz experimental incluyendo los resultados se muestra en la Tabla 3: Tabla 3
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Se puede observar que con el procedimiento de la invención, Ensayo ne 4, se obtiene un grado de alcalinidad del envase sustancialmente inferior al obtenido en el procedimiento tradicional (Ejemplo 1 comparativo) que no incluye ningún tratamiento superficial, ni etapas adicionales (0,26 vs 0,95).
Se puede observar también que con el procedimiento de la invención se obtiene un grado de alcalinidad comparable al que se obtiene mediante la aplicación de un polímero de silicona en la parte interna del envase, tal como se describe en la solicitud de patente internacional WO2009/143439-A1 (0,26 vs 0,25).
El procedimiento de la invención es más simple y no necesita la aplicación de un compuesto adicional para obtener un grado de alcalinidad bajo.
Ejemplo 2: Valoración del contenido de partículas: estudio comparativo del procedimiento de la invención y de otros procedimientos
Se fabricaron envases de vidrio para uso farmacéutico de 10 mi de volumen en una máquina rotativa de acuerdo con el procedimiento de la invención y de acuerdo con procedimientos que no incluían alguna de las etapas del mismo. El horneado se efectuó en un horno eléctrico, con excepción del Ejemplo comparativo 1 , que se efectuó en un horno de gas. El contenido de las partículas en los envases se determinó de forma automática mediante el Banco Óptico Electrónico CMP/1 E (CMP-Pharma, Italia).
Se realizaron ensayos de acuerdo con la matriz de diseño que se muestra en la Tabla 4, que también incluye los resultados:
Tabla 4
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Se puede observar que con el procedimiento de la invención, ensayos 3 y 4, se obtiene una reducción sustancial del número de partículas que permanecen en el envase tras la fabricación del mismo. También se puede observar que en el procedimiento empleado en el Ensayo 4 se obtiene un envase listo para su uso en la industria farmacéutica, tras la etapa de esterilización en un área de clase "C". Una reducción del 99,9% significa que solamente el 0,1 % de los envases tiene partículas.

Claims

REIVINDICACIONES
1 . - Método para la fabricación de envases de vidrio tubular para uso farmacéutico caracterizado porque comprende:
a) una etapa en la que se provoca una miniexplosión en el interior de un tubo de vidrio cerrado por ambos extremos por calentamiento del tubo al mismo tiempo que se abre el extremo inferior del tubo, y
b) una etapa en la que se inyecta aire mientras se calienta el envase en su base para formar el fondo de envase y obtener el envase terminado.
2. - Método según la reivindicación 1 , caracterizado porque antes de la etapa a) comprende las siguientes etapas:
1 ) proporcionar un tubo de vidrio con un extremo inferior cerrado y un extremo superior cerrado;
2) abrir el extremo inferior del tubo;
3) cortar una primera longitud del tubo de manera que el tubo de vidrio permanezca cerrado en su extremo inferior; y
4) desechar la primera longitud del tubo.
3. - Método según la reivindicación 2, caracterizado porque después de la etapa a) y antes de la etapa b) comprende las siguientes etapas:
5) formar un envase de vidrio; y
6) separar el envase de vidrio formado del tubo de vidrio de manera que el extremo inferior del tubo permanezca con el extremo inferior cerrado.
4. - Método según la reivindicación 3, caracterizado porque después de la etapa b) se repiten las etapas a), 5), 6) y b) hasta que la longitud del tubo de vidrio sea menor que la longitud de un envase.
5. - Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la inyección de aire de la etapa b) se efectúa mediante un inyector mecánico que inyecta aire a presión cuya trayectoria forma un ángulo comprendido entre 20e y 80e con la pared del envase.
6.- Método según la reivindicación 5, caracterizado porque el ángulo está comprendido entre 30e y 60e.
7. - Método según la reivindicación 6, caracterizado porque el ángulo es 45e.
8. - Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque después de la etapa b) incluye la siguiente etapa adicional:
c) transportar los envases elaborados hacia un horno eléctrico, en un trayecto que incluye cortinas de aire protectoras que protegen el envase de posibles partículas, el horno se encuentra en una área clase "C" y antes de entrar los envases a esta área clase "C" se realiza un barrido interno al envase con aire limpio y filtrado y con vapor limpio.
9. - Método según la reivindicación 8, caracterizado porque se incluye un soplo con vapor limpio después del barrido interno con aire limpio y filtrado.
10. - Método según la reivindicación 8 o 9, caracterizado porque después de la etapa c) incluye las siguientes etapas adicionales:
d) esterilizar los envases en el horno eléctrico;
e) esterilizar un embalaje para los envases en un área clase "C";
f) transportar los envases fuera del horno hacia un área clase "A" que se protege con un área clase "B";
g) empaquetar los envases en el embalaje en el área clase "A".
1 1 .- Método según la reivindicación 10, caracterizado porque la esterilización de los envases se realiza a una temperatura superior a 500e C.
12. - Método según la reivindicación 10, caracterizado porque los envases se empaquetan con doble bolsa estéril.
13. - Método según la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende:
i) proporcionar un tubo de vidrio con un extremo inferior cerrado y un extremo superior cerrado;
ii) abrir el extremo inferior del tubo;
iii) cortar una primera longitud del tubo de manera que el tubo de vidrio permanezca cerrado en su extremo inferior; iv) desechar la primera longitud del tubo;
v) provocar una miniexplosión en el interior de un tubo de vidrio cerrado por ambos extremos por calentamiento del tubo al mismo tiempo que se abre el extremo inferior del tubo;
vi) formar un envase de vidrio;
vii) separar el envase de vidrio formado del tubo de vidrio de manera que el extremo inferior del tubo permanezca con el extremo inferior cerrado, e viii) inyectar aire mientras se calienta el envase en su base para formar el fondo de envase y obtener el envase terminado. Método según la reivindicación 13, caracterizado porque comprende:
ix) transportar los envases elaborados hacia un horno eléctrico, en un trayecto que incluye cortinas de aire protectoras que protegen el envase de posibles partículas, el horno se encuentra en una área clase "C" y antes de entrar los envases a esta área clase "C" se realiza un barrido interno al envase con aire limpio y filtrado, y un soplado con vapor limpio.
x) esterilizar los envases en el horno eléctrico;
xi) esterilizar un embalaje para los envases en un área clase "C";
xii) transportar los envases fuera del horno hacia un área clase "A" que se protege con un área clase "B";
xiii) empaquetar los envases en el embalaje en el área clase "A".
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