WO2014174966A1 - チューブおよび緩衝器 - Google Patents

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幹郎 山下
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Definitions

  • the present invention relates to a tube and a shock absorber.
  • a shock absorber incorporated in a vehicle suspension device includes a separator tube between a cylinder and an outer tube.
  • the separator tube is fitted to the outer periphery of the cylinder, and the gap between the reduced diameter ends of the separator tube and the cylinder is sealed with a seal ring.
  • the seal ring groove (housing) of the cross-sectional substantially square shape extended in the circumferential direction is formed in the inner periphery of the both ends of a separator tube.
  • the seal ring groove can be formed by beading a cylindrical separator tube.
  • the beading process is a sequential rotation process by rotation and revolution of a roller die.
  • the material of the end portion of the separator tube plastically flows in the circumferential direction and the axial direction, and an acute-angled ridge along the circumferential direction is formed at the groove angle of the seal ring groove.
  • the gap (clearance) between the cylinder and the separator tube is close to zero, the sharp bulge is not a problem.
  • the seal ring repeats a minute protrusion and return from the seal ring groove. Accordingly, when the backup ring is not used, the minute protrusion of the seal ring repeatedly passes through the sharp ridge, and as a result, the seal ring may be damaged.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and in a tube in which a seal ring groove is formed by sequential rotation processing and a shock absorber including the tube, the durability of the seal ring mounted in the seal ring groove is improved. It was made as an issue.
  • the tube of the present invention is a tube having a seal ring groove on the inner periphery on the end side, and the seal ring groove is a pair of side surfaces facing each other across the bottom surface and the seal ring. And at least one of the side surfaces has an inclination angle of 5 ° or more with respect to a plane perpendicular to the axis of the tube.
  • a shock absorber is a shock absorber attached between two members that are relatively movable, a cylinder in which a working fluid is sealed, a piston that is inserted into the cylinder, A piston rod connected to the piston and extending to the outside of the cylinder, an outer tube provided on the outer periphery of the cylinder, and a cylinder provided on the outer periphery of the cylinder and forming an annular passage communicating with the inside of the cylinder
  • a separator tube having a cylindrical side wall, a reservoir formed outside the separator tube between the cylinder and the outer tube and enclosing a working fluid and a gas, and a damping force disposed outside the outer tube
  • a seal ring groove extending in the circumferential direction is formed on the inner periphery of the separator tube on the end side.
  • an inclination angle of a side surface located on the opening end side of the separator tube among a pair of side surfaces opposed to each other with the seal ring interposed therebetween is positioned on the opposite side with respect to a plane perpendicular to the axis of the separator tube. It is characterized by being larger than the inclination angle of the side surface.
  • the durability of the seal ring mounted in the seal ring groove can be improved in the tube in which the seal ring groove is formed by rotational sequential processing and the shock absorber provided with the tube.
  • the shock absorber 1 (hereinafter referred to as the shock absorber 1) of this embodiment will be described.
  • the vertical direction in FIG. 1 is defined as the vertical direction of the shock absorber 1.
  • the shock absorber 1 has a double cylinder structure including an outer tube 2 and a cylinder 3, and a separator tube 4 (tube) is provided on the outer periphery of the cylinder 3.
  • a reservoir 5 that is an annular space is formed in a portion outside the separator tube 4 between the outer tube 2 and the cylinder 3.
  • a piston 6 is slidably inserted.
  • the piston 6 is fixed to one end of the piston rod 8 by a nut 7 and divides the inside of the cylinder 3 into a first chamber 3A and a second chamber 3B.
  • the piston rod 8 extends to the outside of the cylinder 3 through the rod guide 9 and the oil seal 10 attached to the outer tube 2 and the upper end portion of the cylinder 3.
  • the piston 6 has oil passages 11 and 12 that communicate between the first chamber 3A and the second chamber 3B.
  • a check valve 13 On the surface of the piston 6 on the first chamber 3A side, a check valve 13 that allows only the flow of the oil liquid from the second chamber 3B side to the first chamber 3A side in the oil passage 11 is provided.
  • the surface of the piston 6 on the second chamber 3B side is opened when the pressure of the oil liquid on the first chamber 3A side reaches a certain pressure, and the oil liquid on the first chamber 3A side passes through the oil passage 12.
  • a disk valve 14 is provided for relief toward the second chamber 3B.
  • the shock absorber 1 includes a base valve 15 that is provided at the lower end of the cylinder 3 and separates the second chamber 3B and the reservoir 5.
  • the base valve 15 has oil passages 16 and 17 that connect the second chamber 3 ⁇ / b> B and the reservoir 5.
  • the base valve 15 includes a check valve 18 that allows only the fluid to flow from the reservoir 5 side through the oil passage 16 to the second chamber 3B side.
  • the base valve 15 opens when the pressure of the oil liquid on the second chamber 3B side reaches a constant pressure, and the base valve 15 relieves the oil liquid on the second chamber 3B side to the reservoir 5 side through the oil passage 17. 19
  • An oil liquid is sealed as a working fluid inside the cylinder 3, and an oil liquid and a gas are sealed inside the reservoir 5.
  • the separator tube 4 has seal ring grooves 22 and 22 (housing) in which O-rings 23 and 23 (seal rings) are attached by extending the inner circumferences 21 and 21 of both ends 20 and 20 in the circumferential direction.
  • An annular oil passage 24 is formed between the cylinder 3 and the separator tube 4 by bringing the O-rings 23 and 23 of the both end portions 20 and 20 of the separator tube 4 into close contact with the outer periphery of the cylinder 3. 24 is communicated with the first chamber 3 ⁇ / b> A by an oil passage 25 provided at the upper end of the cylinder 3.
  • a small-diameter opening 26 is provided at the lower end of the separator tube 4.
  • the outer tube 2 is provided with a large-diameter opening 27 disposed corresponding to the opening 26, and a damping force generating mechanism 28 is attached to the opening 27 of the outer tube 2.
  • the damping force generation mechanism 28 has a cylindrical case 29 attached to the opening 27.
  • a solenoid valve 31 is fixed to the case 29 by a nut 32.
  • the solenoid valve 31 mainly includes a pilot type (back pressure type) main damping valve 30 and a pressure control valve that controls the valve opening pressure of the main damping valve 30 by a solenoid.
  • the solenoid valve 31 is connected to the opening 26 and controls the flow of oil from the opening 26 to the reservoir 5 to generate a damping force.
  • the main damping valve 30 has a disc valve 33 and a back pressure chamber 34 formed on the back side of the disc valve 33.
  • the disc valve 33 opens by receiving and bending the pressure of the oil liquid on the opening 26 side, thereby functioning as a main valve that distributes the oil liquid on the opening 26 side to the reservoir 5 side.
  • the back pressure chamber 34 applies the internal pressure on the back side of the disc valve 33 in the valve closing direction of the disc valve 33.
  • a sub passage 36 is connected to the opening 26 via a fixed orifice 35.
  • the auxiliary passage 36 communicates with the back pressure chamber 34 through the passage 36A.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the separator tube 4 taken along an axial plane (a plane including the central axis C1), and particularly shows a cross section of one end 20 of the separator tube 4.
  • one end 20 and the other end 20 of the separator tube 4 are vertically symmetrical in FIG.
  • the separator tube 4 that is vertically symmetric with respect to one end 20 and the other end 20 will be described.
  • only the other end 20 may be provided with a backup seal before and after the seal ring groove. .
  • the other end 20 may have a seal ring groove shape different from the one end.
  • the end portion 20 of the separator tube 4 is formed with a seal ring groove 22 on the inner circumference 21 by beading (sequential rotation processing), but is previously reduced in diameter by swaging.
  • the seal ring groove 22 is formed in a substantially quadrangular cross section having a bottom surface 71 and a pair of side surfaces 72 and 73 facing each other with the O-ring 23 (see FIG. 1) interposed therebetween. .
  • the side surface 72 located on the opening end 20A side (left side in FIGS. 2 and 3) of the end portion 20 of the separator tube 4 is open to the opening end 20A side.
  • the inclination angle ⁇ 1 is set to 5 ° or more as will be described later, and in particular, is set to 20 ° in the present embodiment.
  • the inclination angle ⁇ 2 (not shown) of the side surface 73 on the side opposite to the side surface 72 (the right side in FIGS. 2 and 3) with respect to the axis perpendicular to the axis PL1 is 0 ° to 5 based on the housing shape defined in JISB2401. Set to °. That is, the inclination angle ⁇ 1 with respect to the axis perpendicular plane PL1 of the side surface 72 located on the opening end 20A side is larger than the inclination angle ⁇ 2 with respect to the axis perpendicular plane PL1 of the side surface 73 located on the opposite side ( ⁇ 1> ⁇ 2).
  • the side surface 72 and the side surface 73 are asymmetric with respect to the axis perpendicular to the axis PL1, and the seal ring groove 22 is asymmetric with respect to the axis perpendicular to the axis PL1.
  • the seal ring groove 22 has a roundness at a groove angle, that is, a connecting portion between the opening end of the seal ring groove 22 and the inner periphery 21.
  • the roundness of the groove angle on the side surface 72 side is defined as the roundness R of the groove angle.
  • the roundness R of the groove angle of the seal ring groove 22 and the roundness of the groove angle on the side surface 73 side conform to the roundness of the groove angle of the housing specified in JISB2401.
  • the seal ring groove 22 has a rounded groove bottom of the housing defined in JISB2401.
  • a gap (clearance for ensuring assemblability) defined in JISB2401 is provided between the cylinder 2 (see FIG. 1) and the inner periphery 20 of the separator tube 4.
  • a beading device 41 for beading (rotating sequentially) the seal ring groove 22 on the inner periphery 21 of the end 20 of the separator tube 4 will be described.
  • the both ends 20 and 20 of the separator tube 4 are processed simultaneously by a pair of beading processing apparatus 41, here, only one beading processing apparatus 41 corresponding to one end 20 of the separator tube 4 is used. Is illustrated.
  • the vertical direction and the horizontal direction in FIG. 4 are defined as the vertical direction and the horizontal direction of the beading processing device 41.
  • the both ends 20 and 20 of the separator tube 4 may not be simultaneously processed by the pair of beading processing devices 41 but may be processed alternately by using one beading processing device.
  • the beading processing device 41 includes a hollow shaft-shaped roller die 42 inserted on the inner periphery 21 side of the end portion 20 of the separator tube 4 and an outer mold 43 attached to the outer periphery of the end portion 20 of the separator tube 4.
  • the roller die 42 has an annular convex portion 44 that extends in the circumferential direction on the outer periphery of the roller die 42.
  • the convex portion 44 is provided at an intermediate position of the roller die 42, that is, at an intermediate position in the direction of the central axis C2 of the roller die 42 (the left-right direction in FIG. 5). Is done.
  • the side surface 75 of the convex portion 44 corresponding to the side surface 72 located on the opening end 20A side of the separator tube 4, that is, the side on which the side surface 72 is molded.
  • the side surface 75 corresponds to the inclination angle ⁇ 1 of the side surface 72 of the seal ring groove 22 and lies on the side surface 76 located on the opposite side, and includes a plane perpendicular to the axis of the roller die 42 (including a straight line orthogonal to the central axis C2). It is inclined at an inclination angle ⁇ 1 with respect to the plane PL2).
  • the roller die 42 has a flange portion 45 provided at a distance from the side surface 75 of the convex portion 44 in the direction of the central axis C2 (left direction in FIG. 5).
  • the beading machine 41 has a rotation drive mechanism 47 that drives the roller die 42 to rotate about the central axis C2 (see FIG. 5).
  • the rotation drive mechanism 47 includes a die support portion 48 that supports the roller die 42 and a servo motor (not shown) as a drive source.
  • the die support portion 48 includes a base portion 50 formed in a substantially cylindrical shape, a first shaft portion 51 in which the inner periphery of the roller die 42 is fitted to the outer periphery, and a second shaft portion 53 connected to the restriction member 52.
  • Have The die support portion 48 is supported by a pair of bearings 54 that are arranged with an outer periphery of the base portion 50 spaced apart in the central axis direction (left-right direction in FIG.
  • the pair of bearings 54 are accommodated in a substantially cylindrical bearing case 55, and the flange 55 ⁇ / b> A of the bearing case 55 is bolted to the boss 56 ⁇ / b> A of the motor base 56.
  • the die support portion 48 has a hole 57 that is opened on the left end surface of the base portion 50, and is connected to a rotor shaft (not shown) of a servo motor inserted into the hole 57 so that power can be transmitted.
  • the die support portion 48 has a flange portion 58 formed at the right end portion of the base portion 50, and the right bearing 54 abuts on the left end surface of the flange portion 58. Further, the flange portion 45 of the roller die 42 is brought into contact with the inner peripheral side of the right end surface of the flange portion 58, whereby the leftward movement of the roller die 42 with respect to the die support portion 48 is restricted. Then, the roller die 42 is restricted from moving in the right direction with respect to the die support portion 48 by the restriction member 52 in contact with the right end surface, and is thereby positioned in the axial direction with respect to the outer die 43.
  • the left end of the roller die 42 is fitted into an annular recess 59 formed on the right end surface of the base 50. Further, the die support portion 48 is fitted into a hole 60 formed at the end surface of the restricting member 52 at the tip end portion of the first shaft portion 51.
  • the outer die 43 is formed in a ring shape, and a roller die 42 is inserted on the inner peripheral side.
  • the outer mold 43 is attached to the outer mold support plate 62 via a bearing 61. Accordingly, the outer mold 43 can rotate around the central axis of the outer mold 43. Further, the outer mold 43 has a concave portion 63 corresponding to the convex portion 44 of the roller die 42.
  • An escape portion 65 for avoiding interference with the taper portion 64 of the separator tube 4 is formed inside the outer mold 43 and on the right side of the recess 63. Further, an abutting portion 66 having an inner diameter smaller than the inner diameter of the reference inner circumferential surface 43A of the outer mold 43 is formed inside the outer mold 43 and on the left side of the recess 63. The opening end 20 ⁇ / b> A of the end portion 20 of the separator tube 4 is abutted against the right end surface of the abutting portion 66. Thereby, as for the separator tube 4, the flow of the material at the time of beading processing is controlled.
  • the outer die 43 is divided into two parts in the central axis direction (left and right direction in FIG. 4) and two parts in the radial direction (up and down direction in FIG. 4), for a total of four parts. By doing so, the separator tube 4 can be removed.
  • symbol 68 shown by FIG. 4 is a bearing retainer fixed to the outer mold
  • Reference numeral 69 denotes a bearing retainer that is fixed to the outer mold support plate 62 with bolts, and is for fixing the outer ring of the bearing 61 to the outer mold support plate 62.
  • reference numeral 70 denotes a base plate to which the outer mold support plate 62 is attached via a pair of linear guides.
  • the internal pressure of the first chamber 3A of the cylinder 3 fluctuates as the piston 6 slides, so that the O-ring 23 protrudes from the seal ring groove 22 ′. Repeat and return.
  • the minute protrusion of the O-ring 23 repeatedly passes through the acute ridges 40 and 40, and as a result, the O-ring 23 may be damaged.
  • the acute-angled ridges 40, 40 are more likely to occur as the groove width of the seal ring groove 22 'is smaller.
  • the seal ring groove 22 of the separator tube 4 is formed asymmetrically with respect to the axis perpendicular to the axis PL1. Specifically, as shown in FIGS. 2 and 3, of the pair of side surfaces 72 and 73 of the seal ring groove 22, the side surface 72 positioned on the opening end 20 ⁇ / b> A side of the separator tube 4 is attached to the separator tube 4. It was inclined at an inclination angle ⁇ 1 of 5 ° or more with respect to the axis perpendicular to the axis PL1.
  • the material of the separator tube 4 around the convex portion 44 of the roller die 42 can be more smoothly plastically flowed at the time of the rotation sequential processing, and among the side surface 72 and the side surface 73 of the seal ring groove 22, At least, it is possible to suppress the formation of the acute ridge 40 (see FIG. 6) at the groove angle on the side surface 72 side.
  • FIG. 7 shows the test results obtained by the finite element method.
  • the inclination angle ⁇ 1 (hereinafter referred to as the inclination) of the side surface 72 of the seal ring groove 22 with respect to the axis perpendicular to the axis PL1.
  • 6 is a chart showing a relationship between an angle ⁇ 1) and a maximum tensile stress (MPa) acting on an O-ring 23 (material: NBR-90) mounted in the seal ring groove 22.
  • MPa maximum tensile stress
  • FIG. 8 is a chart showing the relationship between the inclination angle ⁇ 1 and the deformation (mm) of the end of the O-ring 23.
  • the maximum tensile stress acting on the O-ring 23 tends to increase as the angle R of the seal ring groove 22 decreases with the inclination angle ⁇ 1 between 0 ° and 20 °.
  • the inclination angle ⁇ 1 is 20 ° or less, the smaller the groove angle roundness R, the more concentrated the stress is on the portion (concave portion) that deforms along the groove angle roundness R of the O-ring 23. Presumed to be.
  • FIG. 7 it is understood that the maximum tensile stress acting on the O-ring 23 is less affected by the roundness R of the groove angle when the inclination angle ⁇ 1 is equal to or greater than a certain value, and is stable in a state where the stress is small. it can.
  • FIG. 8 shows that when the inclination angle ⁇ 1 exceeds 30 °, the deformation amount decreases once, and as the inclination angle ⁇ 1 increases, the deformation amount increases.
  • the entry tip position of the O-ring 23 entering the gap between the cylinder 3 and the separator tube 4 is substantially the same.
  • the approaching tip position of the O-ring 23 When it exceeds 40 °, the approaching tip position of the O-ring 23 is retracted, and at 60 °, the approaching tip position of the O-ring 23 is further retracted. That is, it can be said that the deformation mode has changed since the inclination angle ⁇ 1 exceeds 30 °.
  • the deformation mode When the deformation mode is changed, the position of the leading end of the entry into the gap between the cylinder 3 and the separator tube 4 is retracted, resulting in a useless space and an increase in the axial length.
  • the seal ring groove 22 has a groove angle, that is, a roundness R of a connecting portion between the opening end of the seal ring groove 22 and the inner periphery 21 is 0.2 mm or more and 1.0 mm or less. This is because, as shown in the results of FIG. 7, when R is 0.05 mm, the maximum tensile stress increases until the inclination angle ⁇ 1 reaches 20 °. When R is 0.05 mm or less, since the degree of sandwiching the O-ring 23 between the cylinder 3 and the separator tube 4 is large, the influence on the O-ring 23 entering the narrow gap between the cylinder 3 and the separator tube 4 is large. Conceivable. Further, as R is increased, the influence of the maximum tensile stress does not change, but the deformation mode changes. Therefore, for the reasons described above, R is preferably 1.0 mm or less.
  • the maximum tensile stress acting on the O-ring 23 is approximately between the groove angle roundness R of 0.05 to 1.0 mm. It can be understood that they are the same and are not affected by the roundness R of the groove angle. However, if the inclination angle ⁇ 1 is set large, the maximum tensile stress acting on the O-ring 23 can be reduced. However, as can be seen from FIG. 9, the seal ring becomes larger as the inclination angle ⁇ 1 is set larger. The groove width of the groove 22 is increased, which causes structural design problems such as the necessity of extending the end 20 of the separator tube 4 in the central axis direction.
  • the volume of the separator tube 4 cannot be secured sufficiently. Therefore, if the axial length of the separator tube 4 and the cylinder 3 are extended, the axial length of the shock absorber 1 as a whole becomes longer, resulting in a problem of an increase in size. Furthermore, the amount of deformation at the end of the O-ring 23 increases as the tilt angle ⁇ 1 increases. As a result, the degree of distortion of the O-ring 23 increases and the durability of the O-ring 23 decreases. In other words, the groove width of the seal ring groove 22 is increased, and further, the clearance between the cylinder 3 and the separator tube 4 is retreated, so that an axial gap is generated, so that the inclination angle ⁇ 1 increases. Therefore, it is desirable that the maximum value of the inclination angle ⁇ 1 at which the deformation mode does not change is 30 ° or less because the cylinder device is enlarged in the axial direction.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the seal ring groove 22 that can ensure the high durability of the O-ring 23 without causing a structural design problem and the inclination angle ⁇ 1 of 5 ° or more.
  • FIG. 10 shows the test results when the inclination angle ⁇ 1 is changed from 2 ° to 10 ° in order to confirm whether or not the acute ridge 40 is generated at the groove angle of the seal ring groove 22 during the rotational sequential processing. Show. Since the acute ridge 40 was generated up to an inclination angle ⁇ 1 of 3 °, it was evaluated as x. When the inclination angle ⁇ 1 was 4 °, almost no acute ridge 40 was generated, but there was a slight bulge when touched with a hand. Therefore, it evaluated as (triangle
  • the seal ring groove 22 is formed asymmetrically with respect to the plane perpendicular to the axis PL1 of the separator tube 4, and the separator of the pair of side surfaces 72 and 73 facing the O ring 23 (seal ring) of the seal ring groove 22 is sandwiched.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the side surface 72 located on the opening end 20A side of the tube 4 with respect to the axis perpendicular to the axis PL1 is set to 8 ° or more, and in particular, the inclination angle ⁇ 1 is set to 20 °.
  • the maximum tensile stress acting on the O-ring 23 can be significantly reduced compared to the maximum tensile stress when the backup ring is used, and the durability of the O-ring 23 is increased by using the backup ring. It can be improved to the same or better time.
  • the backup ring can be eliminated, the manufacturing cost of the shock absorber 1 can be greatly reduced, and the productivity can be improved because the assemblability is improved.
  • an example of an O-ring is shown as the seal ring.
  • the present invention is not limited to this, and the present invention is applicable to any seal ring such as a square ring having a rectangular cross section or a lip ring having a V-shaped cross section. Is also applicable.

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Abstract

【課題】シールリング溝が回転逐次加工により形成されるチューブおよび該チューブを備える緩衝器において、シールリング溝に装着されたシールリングの耐久性を向上させる。 【解決手段】セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置するシールリング溝２２の側面７２の、セパレータチューブ４の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1を８°以上に設定した。これにより、Ｏリングに作用する最大引張応力を、バックアップリングを使用した時の最大引張応力に対して減少させることが可能であり、その結果、Ｏリングの耐久性を、バックアップリングを使用した時と同等以上に向上させることができる。

Description

チューブおよび緩衝器
　本発明は、チューブおよび緩衝器に関する。
　車両のサスペンション装置に組み込まれる緩衝器には、シリンダとアウタチューブとの間にセパレータチューブを備えるものが知られている。例えば、特許文献１に記載された緩衝器において、セパレータチューブはシリンダの外周に嵌合され、セパレータチューブの縮径された両端部とシリンダとの間がシールリングによってシールされている。そして、セパレータチューブの両端部内周には、周方向へ延びる断面略四角形状のシールリング溝（ハウジング）が形成されている。例えば、シールリング溝は、円筒形のセパレータチューブにビーディング加工することで形成することができる。
　ところで、ビーディング加工は、ローラダイスの自転と公転による回転逐次加工である。このため、セパレータチューブの端部の材料が周方向および軸方向へ塑性流動し、シールリング溝の溝角に周方向に沿った鋭角状隆起が形成される。ここで、シリンダとセパレータチューブとのギャップ（クリアランス）が０に近い状態であれば鋭角状隆起は問題にならないが、組み立て性を考慮して、シリンダとセパレータチューブとの間には一定のギャップが設定されている。このため、緩衝器の状態で、内圧が増圧側又は減圧側に偏って繰り返し変化するような場合、シールリングは、シールリング溝からの微小はみ出しと復帰とを繰り返す。これにより、バックアップリングを使用しない場合、シールリングの微小はみ出しが鋭角状隆起を繰り返し通過することになり、その結果、シールリングが損傷するおそれがある。
特開２０１３－１５１６３号公報
　そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、シールリング溝が回転逐次加工により形成されるチューブおよび該チューブを備える緩衝器において、シールリング溝に装着されたシールリングの耐久性を向上させることを課題としてなされたものである。
　上記課題を解決するために、本発明のチューブは、端部側の内周にシールリング溝を有するチューブであって、前記シールリング溝は、底面とシールリングを挟んで相対する１対の側面とを有する断面略四角形状に形成され、少なくとも一方の前記側面は、前記チューブの軸直角平面に対する傾斜角度が５°以上であることを特徴とする。
　上記課題を解決するために、本発明の緩衝器は、相対移動可能な２部材間に取り付けられる緩衝器であって、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出するピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられるアウタチューブと、前記シリンダの外周囲に設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、前記シリンダと前記アウタチューブとの間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体およびガスが封入されるリザーバと、前記アウタチューブの外部に配置される減衰力発生機構と、を備え、前記セパレータチューブの端部側の内周には周方向へ延びるシールリング溝が形成され、前記シールリング溝は、シールリングを挟んで相対する１対の側面のうち、前記セパレータチューブの開口端側に位置する側面の、前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度が、反対側に位置する側面の前記傾斜角度よりも大きいことを特徴とする。
　本発明によれば、シールリング溝が回転逐次加工により形成されるチューブおよび該チューブを備える緩衝器において、シールリング溝に装着されたシールリングの耐久性を向上させることができる。
減衰力調整式油圧緩衝器の軸平面による断面図である。 セパレータチューブの軸平面による断面図であり、特に、セパレータチューブの一方の端部の断面を示す図である。 図２におけるＡ部を拡大して示す図である。 セパレータチューブの端部の内周にシールリング溝を回転逐次加工するためのビーディング加工装置の説明図であり、特に、セパレータチューブの軸平面による断面図である。 ビーディング加工装置に使用されるローラダイスの説明図であり、図における中心軸から上側を軸平面による断面で示した図である。 ビーディング加工によって得られた従来のシールリング溝の溝角に形成された鋭角状隆起を示す図である。 本実施形態の作用を説明するための図であり、傾斜角度とＯリングに作用する最大引張応力との関係を示す図表である。 本実施形態の作用を説明するための図であり、傾斜角度とＯリングの端部の変形量との関係を示す図表である。 本実施形態の作用を説明するための図であり、各傾斜角度毎のＯリングの端部の変形状態およびＯリングの端部に作用する応力分布を示す図である。 本実施形態の作用を説明するための図であり、回転逐次加工時に、シールリング溝の溝角に鋭角状隆起が発生するか否かを確認するため、傾斜角度θ1を２°から１０°まで変化させたときの試験結果を示す図である。
　本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。まず、本実施形態の減衰力調整式油圧緩衝器１（以下、緩衝器１）を説明する。なお、説明の便宜上、図１における上下方向を緩衝器１の上下方向と規定する。　図１に示されるように、緩衝器１は、アウタチューブ２とシリンダ３とを備えた二重筒構造であり、シリンダ３の外周囲にはセパレータチューブ４（チューブ）が設けられる。また、アウタチューブ２とシリンダ３との間の、セパレータチューブ４の外側の部分には、環形状の空間であるリザーバ５が形成される。
　シリンダ３の内側には、ピストン６が摺動可能に挿入される。ピストン６は、ナット７によってピストンロッド８の一端に固定され、シリンダ３の内側を第１室３Ａと第２室３Ｂとに分画する。ピストンロッド８は、アウタチューブ２とシリンダ３の上端部とに装着されたロッドガイド９およびオイルシール１０を貫通してシリンダ３の外部へ延出する。ピストン６は、第１室３Ａと第２室３Ｂとの間を連通する油路１１，１２を有する。ピストン６の第１室３Ａ側の面には、油路１１における第２室３Ｂ側から第１室３Ａ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１３が設けられる。また、ピストン６の第２室３Ｂ側の面には、第１室３Ａ側の油液の圧力が一定の圧力に達した時に開弁し、第１室３Ａ側の油液を油路１２を通して第２室３Ｂ側へリリーフするディスクバルブ１４が設けられる。
　緩衝器１は、シリンダ３の下端部に設けられて第２室３Ｂとリザーバ５とを分画するベースバルブ１５を備える。ベースバルブ１５は、第２室３Ｂとリザーバ５とを連通する油路１６，１７を有する。また、ベースバルブ１５は、油路１６を通してのリザーバ５側から第２室３Ｂ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１８を備える。さらに、ベースバルブ１５は、第２室３Ｂ側の油液の圧力が一定の圧力に達した時に開弁し、第２室３Ｂ側の油液を油路１７を通してリザーバ５側へリリーフするディスクバルブ１９を有する。なお、シリンダ３の内側には作動流体として油液が封入され、リザーバ５の内側には油液およびガスが封入される。
　セパレータチューブ４は、両端部２０，２０の内周２１，２１を周方向へ延びてＯリング２３，２３（シールリング）が装着されるシールリング溝２２，２２（ハウジング）を有する。そして、セパレータチューブ４の両端部２０，２０のＯリング２３，２３をシリンダ３の外周に密着させることにより、シリンダ３とセパレータチューブ４との間に環状油路２４が形成され、該環状油路２４は、シリンダ３の上端部に設けられる油路２５によって第１室３Ａに連通される。また、セパレータチューブ４の下端部には、小径の開口２６が設けられる。さらに、アウタチューブ２には、開口２６に対応して配置される大径の開口２７が設けられ、該アウタチューブ２の開口２７には、減衰力発生機構２８が取り付けられる。
　減衰力発生機構２８は、開口２７に装着される円筒形のケース２９を有する。ケース２９には、ソレノイドバルブ３１がナット３２によって固定される。ソレノイドバルブ３１は、パイロット型（背圧型）の主減衰バルブ３０および主減衰バルブ３０の開弁圧力をソレノイドにより制御する圧力制御弁とから主に構成される。ソレノイドバルブ３１は、開口２６に接続され、開口２６からリザーバ５への油液の流れを制御して減衰力を発生させる。
　主減衰バルブ３０は、ディスクバルブ３３と、ディスクバルブ３３の背面側に形成される背圧室３４とを有する。ディスクバルブ３３は、開口２６側の油液の圧力を受けて撓むことで開弁し、これにより、開口２６側の油液をリザーバ５側へ流通させるメインバルブとして機能する。背圧室３４は、ディスクバルブ３３の背面側の内圧をディスクバルブ３３の閉弁方向へ作用させる。また、開口２６には、固定オリフィス３５を介して副通路３６が接続される。副通路３６は通路３６Ａを介して背圧室３４に連通される。
　図２は、セパレータチューブ４の軸平面（中心軸C1を含む平面）による断面図であり、特に、セパレータチューブ４の一方の端部２０の断面を示す。なお、セパレータチューブ４の一方の端部２０と他方の端部２０とは図１において上下対称である。ここでは、セパレータチューブ４の一方の端部２０のみを説明し、他方の端部２０の説明を省略する。本実施の形態では、一方の端部２０と他方の端部２０とは上下対称のセパレータチューブ４について説明するが、他方の端部２０のみシールリング溝の前後にバックアップシールを設ける構成としてもよい。また、他方の端部２０を一方の端部とは異なるシールリング溝形状としてもよい。なお、セパレータチューブ４の端部２０は、ビーディング加工（回転逐次加工）によって内周２１にシールリング溝２２が成形されるが、スウェージング加工によって予め縮径される。
　図３に示されるように、シールリング溝２２は、底面７１と、Ｏリング２３（図１参照）を挟んで相対する１対の側面７２，７３と、を有する断面略四角形状に形成される。１対の側面７２，７３のうち、セパレータチューブ４の端部２０の開口端２０Ａ側（図２および図３における左側）に位置する側面７２は、開口端２０Ａ側に開いており、セパレータチューブ４の軸直角平面（中心軸C1に直交する直線を含む一平面PL1）に対して傾斜角度θ1で傾斜されている。この傾斜角度θ1は、後述するように５°以上に設定され、特に、本実施形態では２０°に設定される。
　他方、側面７２とは反対側（図２および図３における右側）に位置する側面７３の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ2（図示省略）は、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジング形状に基づき０°～５°に設定される。すなわち、開口端２０Ａ側に位置する側面７２の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1は、反対側に位置する側面７３の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ2よりも大きい（θ1＞θ2）。換言すると、側面７２と側面７３とは軸直角平面PL1に対して非対称、延いては、シールリング溝２２は軸直角平面PL1に対して非対称である。
　また、シールリング溝２２は、溝角、つまりシールリング溝２２の開口端と内周２１との繋がり部には丸みを有する。以下、シールリング溝２２の側面７２側の溝角の丸みおよび側面７３側の溝角の丸みのうち、側面７２側の溝角の丸みを、溝角の丸みＲと規定する。なお、シールリング溝２２の溝角の丸みＲおよび側面７３側の溝角の丸みは、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジングの溝角の丸みに準ずる。また、シールリング溝２２は、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジングの溝底の丸みを有する。さらに、シリンダ２（図１参照）とセパレータチューブ４の内周２０との間には、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるギャップ（組み立て性を確保するためのクリアランス）が設けられる。
　ここで、図４を参照して、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１にシールリング溝２２をビーディング加工（回転逐次加工）するためのビーディング加工装置４１を説明する。なお、セパレータチューブ４の両端部２０，２０は、一対のビーディング加工装置４１によって同時に加工されるが、ここでは、セパレータチューブ４の一方の端部２０に対応する一方のビーディング加工装置４１のみを図解する。また、説明の便宜上、図４における上下方向および左右方向を当該ビーディング加工装置４１の上下方向および左右方向と規定する。なお、セパレータチューブ４の両端部２０，２０は、一対のビーディング加工装置４１によって同時に加工せず、それぞれ１つのビーディング加工装置を用いて両端部を交互に加工するようにしてもよい。
　ビーディング加工装置４１は、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１側に挿入される中空軸形状のローラダイス４２と、セパレータチューブ４の端部２０の外周に装着される外型４３とを有する。図５に示されるように、ローラダイス４２は、ローラダイス４２の外周に周方向へ延びる環状の凸部４４を有する。凸部４４は、ローラダイス４２の中間位置、すなわち、ローラダイス４２の中心軸C2方向（図５における左右方向）の中間位置に設けられ、ローラダイス４２の軸平面による断面が略四角形状に形成される。
　そして、上記シールリング溝２２の１対の側面７２，７３のうち、セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置する側面７２に対応する凸部４４の側面７５、すなわち、側面７２を成形する側の側面７５は、シールリング溝２２の側面７２の傾斜角度θ1に対応して、反対側に位置する側面７６側へ寝かせて、ローラダイス４２の軸直角平面（中心軸C2に直交する直線を含む一平面PL2）に対して傾斜角度θ1で傾斜されている。なお、ローラダイス４２は、凸部４４の側面７５に対して中心軸C2方向（図５における左方向）へ間隔をあけて設けられたフランジ部４５を有する。
　図４に示されるように、ビーディング加工装置４１は、ローラダイス４２を中心軸C2（図５参照）回りに回転駆動する回転駆動機構４７を有する。回転駆動機構４７は、ローラダイス４２を支持するダイス支持部４８と、駆動源としてのサーボモータ（図示省略）とを有する。ダイス支持部４８は、略円柱形に形成される基部５０と、外周にローラダイス４２の内周が嵌合される第１軸部５１と、規制部材５２に接続される第２軸部５３とを有する。ダイス支持部４８は、基部５０の外周が中心軸方向（図４における左右方向）に間隔をあけて配置される一対のベアリング５４によって支持され、これにより、中心軸回りに回転可能である。なお、一対のベアリング５４は、略円筒形のベアリングケース５５に収容され、ベアリングケース５５は、フランジ部５５Ａがモータベース５６のボス部５６Ａにボルト固定される。
　ダイス支持部４８は、基部５０の左側端面に開口する穴５７を有し、穴５７に挿入されたサーボモータのロータ軸（図示省略）と動力伝達可能に接続される。また、ダイス支持部４８は、基部５０の右側端部にフランジ部５８が形成され、フランジ部５８の左側端面に右側のベアリング５４が当接される。また、フランジ部５８の右側端面の内周側にはローラダイス４２のフランジ部４５が当接され、これにより、ローラダイス４２のダイス支持部４８に対する左方向への移動が規制される。そして、ローラダイス４２は、右側端面に当接された規制部材５２によってダイス支持部４８に対する右方向への移動が規制され、これにより、外型４３に対して軸線方向に位置決めされる。
　なお、ローラダイス４２の左側端部は、基部５０の右側端面に形成された環状凹部５９に嵌合される。また、ダイス支持部４８は、第１軸部５１の先端部が規制部材５２の端面に形成された穴６０に嵌合される。　図４に示されるように、外型４３は、環形状に形成され、内周側にローラダイス４２が挿入される。また、外型４３は、ベアリング６１を介して外型支持プレート６２に取り付けられる。これにより、外型４３は、外型４３の中心軸を中心に回転可能である。さらに、外型４３は、ローラダイス４２の凸部４４に対応する凹部６３を有する。
　外型４３の内側で且つ凹部６３に対して右側の部位には、セパレータチューブ４のテーパ部６４との干渉を回避するための逃げ部６５が形成される。また、外型４３の内側で且つ凹部６３に対して左側の部位には、外型４３の基準内周面４３Ａの内径に対して小さい内径を有する突当部６６が形成される。突当部６６の右側端面には、セパレータチューブ４の端部２０の開口端２０Ａが突き当てられる。これにより、セパレータチューブ４は、ビーディング加工時における材料の流動が規制される。なお、ビーディング加工が完了した直後の状態では、セパレータチューブ４の端部２０に形成された隆起部６７が外型４３の凹部６３に嵌り込んでいるため、セパレータチューブ４を外型４３から型抜きすることができない。
　そこで、外型４３は、中心軸方向（図４における左右方向）へ２分割、径方向（図４における上下方向）へ２分割、合計で４分割に構成されており、外型４３を４分割することでセパレータチューブ４の型抜きが可能である。　なお、図４に示される符号６８は、外型４３にボルトによって固定されるベアリング押えであり、ベアリング６１の内輪を外型４３に固定するためのものである。また、符号６９は、外型支持プレート６２にボルトによって固定されるベアリング押えであり、ベアリング６１の外輪を外型支持プレート６２に固定するためのものである。さらに、符号７０は、一対のリニアガイドを介して外型支持プレート６２が取り付けられるベースプレートである。
（作用効果）　上記ビーディング加工装置４１を使用して、図６に示される軸直角平面PL1に対して対称に形成された先行技術のセパレータチューブ４´におけるシールリング溝２２´、換言すると、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジング形状に基づき側面７２´および側面７３´の軸直角平面PL1に対する傾斜角度が０°～５°に設定されたシールリング溝２２´を加工した場合、回転逐次加工時にセパレータチューブ４´の材料の流動が型による拘束によって阻害されるため、シールリング溝２２´の両方の溝角に鋭角状隆起４０，４０が形成される。　なお、図６における符号４２´は先行技術のローラダイス、また符号４４´はローラダイス４２´の凸部である。
　したがって、図１に示される緩衝器１の状態においては、ピストン６の摺動に伴いシリンダ３の第１室３Ａの内圧が変動するため、Ｏリング２３は、シールリング溝２２´からの微小はみ出しと復帰とを繰り返す。これにより、バックアップリングを使用しない場合、Ｏリング２３の微小はみ出しが鋭角状隆起４０，４０を繰り返し通過し、その結果、Ｏリング２３が損傷するおそれがある。そして、鋭角状隆起４０，４０は、シールリング溝２２´の溝幅が小さいほど発生し易くなる。
　そこで、本実施形態では、セパレータチューブ４のシールリング溝２２を軸直角平面PL1に対して非対称に形成した。具体的には、図２および図３に示されるように、シールリング溝２２の１対の側面７２，７３のうち、セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置する側面７２を、セパレータチューブ４の軸直角平面PL1に対して５°以上の傾斜角度θ1で傾斜させた。これにより、ローラダイス４２の凸部４４の周りのセパレータチューブ４の材料が、回転逐次加工時により円滑に塑性流動することができるようになり、シールリング溝２２の側面７２および側面７３のうち、少なくとも、側面７２側の溝角に鋭角状隆起４０（図６参照）が形成されることを抑制することができる。
　ここで、図７は、有限要素法により得られた試験結果であり、セパレータチューブ４の内圧が２０ＭＰａの時の、シールリング溝２２の側面７２の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1（以下、傾斜角度θ1）と、シールリング溝２２に装着されたＯリング２３（材料：ＮＢＲ－９０）に作用する最大引張応力（ＭＰａ）との関係を示す図表である。なお、バックアップリングを使用した場合の、先行技術のシールリング溝２２´（図６参照）に装着されたＯリング２３に作用する最大引張応力の試験結果は約１１０ＭＰａであり、本実施形態のセパレータチューブ４のシールリング溝２２に装着されたＯリング２３に作用する最大引張応力と比較して大きい、すなわち、本実施形態と比較してＯリング２３の耐久性が劣る結果となった。また、図８は、傾斜角度θ1と上記Ｏリング２３の端部の変形量（ｍｍ）との関係を示す図表である。
　図７を参照すると、Ｏリング２３に作用する最大引張応力は、傾斜角度θ1が０°～２０°の間で、シールリング溝２２の溝角の丸みＲが小さいほど、大きくなる傾向であることが理解できる。これは、傾斜角度θ1が２０°以下の領域では、溝角の丸みＲが小さいほど、Ｏリング２３における当該溝角の丸みＲに沿うように変形する部分（凹部）に応力が集中するからであると推測される。
　また、図７を参照すると、Ｏリング２３に作用する最大引張応力は、傾斜角度θ1が一定以上であれば、溝角の丸みＲによる影響が小さくなり、応力が小さい状態で安定することが理解できる。一方、図８を見ると、傾斜角度θ1が３０°を超えたところで、変形量が一度低下し、さらに傾斜角度θ1が大きくなるのに伴い、変形量が増加していることがわかる。これは、図９からわかるように、傾斜角度θ1が１０°、３０°ではシリンダ３とセパレータチューブ４との間のギャップへ進入するＯリング２３の進入先端位置が略同じであるのに対し、４０°を超えると、Ｏリング２３の進入先端位置が後退し、６０°ではさらにＯリング２３の進入先端位置が後退している。つまり、傾斜角度θ1が３０°を超えたあたりから変形モードが変化しているといえる。変形モードが変化すると、シリンダ３とセパレータチューブ４との間のギャップへの進入先端位置が後退することになり、結果として無駄なスペースが生じ、軸長が長くなることにより、シリンダ装置全体の大型化に繋がる。よって、最大引張応力としては傾斜角度θ1を大きくしていくことについて問題ないが、変形モードの変化によりシリンダ装置の大型化に繋がることから、傾斜角度θ1の最大値は３０°以下であることが望ましい。
　一方で、シールリング溝２２は、溝角、つまりシールリング溝２２の開口端と内周２１との繋がり部の丸みＲが０．２ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下であることが望ましい。これは、図７の結果に示されるように、Ｒが０．０５ｍｍのときは傾斜角度θ1が２０°に達するまでは最大引張応力が高くなるためである。Ｒが０．０５ｍｍ以下では、シリンダ３とセパレータチューブ４とでＯリング２３を挟む度合いが大きいため、シリンダ３とセパレータチューブ４の間の狭い隙間に侵入するＯリング２３への影響が大きいためと考えられる。また、Ｒを大きくしていくと、最大引張応力の影響は変化がないが、変形モードが変化するため、上述した理由により、Ｒは１．０ｍｍ以下であることが望ましい。
　また、図７および図８を参照すると、傾斜角度θ1が５０°以上の領域では、Ｏリング２３に作用する最大引張応力は、溝角の丸みＲが０．０５～１．０ｍｍの間で略同一であり、溝角の丸みＲの影響を受けないことが理解できる。しかしながら、傾斜角度θ1を大きく設定すれば、Ｏリング２３に作用する最大引張応力を減少させることができるが、一方で、図９からもわかるように、傾斜角度θ1を大きく設定するほど、シールリング溝２２の溝幅が大きくなり、セパレータチューブ４の端部２０を中心軸方向へ延長させる必要が生じる等の構造設計上の問題が生じる。その場合、セパレータチューブ４の容積を十分確保できないことが考えられる。そのため、セパレータチューブ４の軸長、およびシリンダ３を延長すると、結果として緩衝器１全体の軸長が長くなり、大型化するという問題が生じる。さらに、傾斜角度θ1の増加に伴ってＯリング２３の端部の変形量が大きくなる。その結果、Ｏリング２３の歪の度合いが大きくなり、Ｏリング２３の耐久性が低下する。つまり、シールリング溝２２の溝幅が大きくなり、さらにシリンダ３とセパレータチューブ４との間のギャップへの進入先端位置が後退することにより軸方向の隙間が生じるため、傾斜角度θ1の増加に伴って軸方向に延び、シリンダ装置が大型化するため、変形モードの変化が発生しない傾斜角度θ1の最大値は３０°以下であることが望ましい。
　そこで、本実施形態では、構造設計上の問題を生じることなく、且つＯリング２３の高い耐久性を確保することが可能であるシールリング溝２２の傾斜角度θ1として、５°以上の傾斜角度θ1、特に、変形モードが変化する３０°の手前である２０°の傾斜角度θ1を採用した。
　次に、傾斜角度θ1として、５°以上の傾斜角度θ1とした点について詳述する。図１０は、回転逐次加工時に、シールリング溝２２の溝角に鋭角状隆起４０が発生するか否かを確認するため、傾斜角度θ1を２°から１０°まで変化させたときの試験結果を示す。傾斜角度θ1が３°までは鋭角状隆起４０が発生していたので×と評価し、傾斜角度θ1が４°では鋭角状隆起４０が殆ど発生していないが、手で触ると少し隆起があるので△と評価した。傾斜角度θ1が５°を超えると、手で触っても隆起を感じない程度となったので、○と評価した。この試験結果より、傾斜角度θ1を５°以上に設定することで、鋭角状隆起４０の発生を抑制することがわかった。また、安定した品質を確保するためには、回転逐次加工によるシールリング溝２２の形成の公差が±２．５°であることが望ましいことから、傾斜角度θ1は８°以上であることがさらに望ましい。
　本実施形態によれば、ビーディング加工装置４１によって端部２０の内周２１にシールリング溝２２が回転逐次加工されるセパレータチューブ４（チューブ）、および該セパレータチューブ４を有する緩衝器１において、シールリング溝２２をセパレータチューブ４の軸直角平面PL1に対して非対称に形成し、シールリング溝２２のＯリング２３（シールリング）を挟んで相対する１対の側面７２および側面７３のうち、セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置する側面７２の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1を８°以上、特に、傾斜角度θ1を２０°に設定した。　これにより、回転逐次加工時に、シールリング溝２２の溝角に鋭角状隆起４０が形成されることがない。その結果、鋭角状隆起４０を排除するための工程を廃止することが可能であり、セパレータチューブ４、延いては、緩衝器１の製造工程を合理化することができる。　また、Ｏリング２３に作用する最大引張応力を、バックアップリングを使用した時の最大引張応力と比較して大幅に減少させることが可能であり、Ｏリング２３の耐久性を、バックアップリングを使用した時と同等以上に向上させることができる。その結果、バックアップリングを廃止することが可能であり、緩衝器１の製造コストを大幅に削減することができ、さらに組み立て性が向上することから生産性を向上させることができる。
　なお、上記実施形態では、シールリングとしてＯリングの例を示したが、これに限らず、本発明は、断面が矩形の角リングや断面がＶ字状のリップリング等どのようなシールリングにも適用できる。
１　緩衝器，２　アウタチューブ、３　シリンダ、４　セパレータチューブ（チューブ）、５　リザーバ、６　ピストン、８　ピストンロッド，２２　シールリング溝，２８　減衰力発生機構

Claims (10)

  1. 端部側の内周にシールリング溝を有するチューブであって、前記シールリング溝は、底面とシールリングを挟んで相対する１対の側面とを有する断面略四角形状に形成され、少なくとも一方の前記側面は、前記チューブの軸直角平面に対する傾斜角度が５°以上であることを特徴とするチューブ。
  2. 前記傾斜角度を８°以上としたことを特徴とする請求項１に記載のチューブ。
  3. 前記傾斜角度を３０°以下としたことを特徴とする請求項１に記載のチューブ。
  4. 前記傾斜角度を３０°以下としたことを特徴とする請求項２に記載のチューブ。
  5. 前記少なくとも一方の前記側面と前記チューブの内面との繋がり部は、０．２ｍｍ以上のＲ面で接続されていることを特徴とする請求項１に記載のチューブ。
  6. 前記少なくとも一方の前記側面と前記チューブの内面との繋がり部は、０．２ｍｍ以上のＲ面で接続されていることを特徴とする請求項２に記載のチューブ。
  7. 前記少なくとも一方の前記側面と前記チューブの内面との繋がり部は、０．２ｍｍ以上のＲ面で接続されていることを特徴とする請求項３に記載のチューブ。
  8. 前記シールリング溝は、回転逐次加工により成形されることを特徴とする請求項１に記載のチューブ。
  9. 前記シールリング溝は、回転逐次加工により成形されることを特徴とする請求項２に記載のチューブ。
  10. 相対移動可能な２部材間に取り付けられる緩衝器であって、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出するピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられるアウタチューブと、前記シリンダの外周囲に設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、前記シリンダと前記アウタチューブとの間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体およびガスが封入されるリザーバと、前記アウタチューブの外部に配置される減衰力発生機構と、を備え、前記セパレータチューブの端部側の内周には周方向へ延びるシールリング溝が形成され、前記シールリング溝は、シールリングを挟んで相対する１対の側面のうち、前記セパレータチューブの開口端側に位置する側面の、前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度が、反対側に位置する側面の前記傾斜角度よりも大きいことを特徴とする緩衝器。
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