JP6017681B2

JP6017681B2 - 緩衝器

Info

Publication number: JP6017681B2
Application number: JP2015513629A
Authority: JP
Inventors: 幹郎山下; 西村　誠; 誠西村
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2013-04-26
Filing date: 2014-03-25
Publication date: 2016-11-02
Anticipated expiration: 2034-03-25
Also published as: CN105074264A; JPWO2014174966A1; KR20160003640A; DE112014002179T5; CN105074264B; US9707820B2; WO2014174966A1; US20160052361A1; KR102139397B1

Description

本発明は、緩衝器に関する。

車両のサスペンション装置に組み込まれる緩衝器には、シリンダとアウタチューブとの間にセパレータチューブを備えるものが知られている。例えば、特許文献１に記載された緩衝器において、セパレータチューブはシリンダの外周に嵌合され、セパレータチューブの縮径された両端部とシリンダとの間がシールリングによってシールされている。そして、セパレータチューブの両端部内周には、周方向へ延びる断面略四角形状のシールリング溝（ハウジング）が形成されている。例えば、シールリング溝は、円筒形のセパレータチューブにビーディング加工することで形成することができる。

ところで、ビーディング加工は、ローラダイスの自転と公転による回転逐次加工である。このため、セパレータチューブの端部の材料が周方向および軸方向へ塑性流動し、シールリング溝の溝角に周方向に沿った鋭角状隆起が形成される。ここで、シリンダとセパレータチューブとのギャップ（クリアランス）が０に近い状態であれば鋭角状隆起は問題にならないが、組み立て性を考慮して、シリンダとセパレータチューブとの間には一定のギャップが設定されている。このため、緩衝器の状態で、内圧が増圧側又は減圧側に偏って繰り返し変化するような場合、シールリングは、シールリング溝からの微小はみ出しと復帰とを繰り返す。これにより、バックアップリングを使用しない場合、シールリングの微小はみ出しが鋭角状隆起を繰り返し通過することになり、その結果、シールリングが損傷するおそれがある。

特開２０１３−１５１６３号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、シールリング溝が回転逐次加工により形成されるチューブを備える緩衝器において、シールリング溝に装着されたシールリングの耐久性を向上させることを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明の緩衝器は、相対移動可能な２部材間に取り付けられる緩衝器であって、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出するピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられるアウタチューブと、前記シリンダの外周囲に設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、前記シリンダと前記アウタチューブとの間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体およびガスが封入されるリザーバと、前記アウタチューブの外部に配置される減衰力発生機構と、を備え、前記セパレータチューブの端部側の内周には周方向へ延びるシールリング溝が形成され、前記シールリング溝は、シールリングを挟んで相対する１対の側面のうち、前記セパレータチューブの開口端側に位置する側面の、前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度が、反対側に位置する側面の前記傾斜角度よりも大きいことを特徴とする。

本発明によれば、シールリング溝が回転逐次加工により形成されるチューブを備える緩衝器において、シールリング溝に装着されたシールリングの耐久性を向上させることができる。

減衰力調整式油圧緩衝器の軸平面による断面図である。セパレータチューブの軸平面による断面図であり、特に、セパレータチューブの一方の端部の断面を示す図である。図２におけるＡ部を拡大して示す図である。セパレータチューブの端部の内周にシールリング溝を回転逐次加工するためのビーディング加工装置の説明図であり、特に、セパレータチューブの軸平面による断面図である。ビーディング加工装置に使用されるローラダイスの説明図であり、図における中心軸から上側を軸平面による断面で示した図である。ビーディング加工によって得られた従来のシールリング溝の溝角に形成された鋭角状隆起を示す図である。本実施形態の作用を説明するための図であり、傾斜角度とＯリングに作用する最大引張応力との関係を示す図表である。本実施形態の作用を説明するための図であり、傾斜角度とＯリングの端部の変形量との関係を示す図表である。本実施形態の作用を説明するための図であり、各傾斜角度毎のＯリングの端部の変形状態およびＯリングの端部に作用する応力分布を示す図である。本実施形態の作用を説明するための図であり、回転逐次加工時に、シールリング溝の溝角に鋭角状隆起が発生するか否かを確認するため、傾斜角度θ1を２°から１０°まで変化させたときの試験結果を示す図である。

本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。まず、本実施形態の減衰力調整式油圧緩衝器１（以下、緩衝器１）を説明する。なお、説明の便宜上、図１における上下方向を緩衝器１の上下方向と規定する。図１に示されるように、緩衝器１は、アウタチューブ２とシリンダ３とを備えた二重筒構造であり、シリンダ３の外周囲にはセパレータチューブ４（チューブ）が設けられる。また、アウタチューブ２とシリンダ３との間の、セパレータチューブ４の外側の部分には、環形状の空間であるリザーバ５が形成される。

シリンダ３の内側には、ピストン６が摺動可能に挿入される。ピストン６は、ナット７によってピストンロッド８の一端に固定され、シリンダ３の内側を第１室３Ａと第２室３Ｂとに分画する。ピストンロッド８は、アウタチューブ２とシリンダ３の上端部とに装着されたロッドガイド９およびオイルシール１０を貫通してシリンダ３の外部へ延出する。ピストン６は、第１室３Ａと第２室３Ｂとの間を連通する油路１１，１２を有する。ピストン６の第１室３Ａ側の面には、油路１１における第２室３Ｂ側から第１室３Ａ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１３が設けられる。また、ピストン６の第２室３Ｂ側の面には、第１室３Ａ側の油液の圧力が一定の圧力に達した時に開弁し、第１室３Ａ側の油液を油路１２を通して第２室３Ｂ側へリリーフするディスクバルブ１４が設けられる。

緩衝器１は、シリンダ３の下端部に設けられて第２室３Ｂとリザーバ５とを分画するベースバルブ１５を備える。ベースバルブ１５は、第２室３Ｂとリザーバ５とを連通する油路１６，１７を有する。また、ベースバルブ１５は、油路１６を通してのリザーバ５側から第２室３Ｂ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１８を備える。さらに、ベースバルブ１５は、第２室３Ｂ側の油液の圧力が一定の圧力に達した時に開弁し、第２室３Ｂ側の油液を油路１７を通してリザーバ５側へリリーフするディスクバルブ１９を有する。なお、シリンダ３の内側には作動流体として油液が封入され、リザーバ５の内側には油液およびガスが封入される。

セパレータチューブ４は、両端部２０，２０の内周２１，２１を周方向へ延びてＯリング２３，２３（シールリング）が装着されるシールリング溝２２，２２（ハウジング）を有する。そして、セパレータチューブ４の両端部２０，２０のＯリング２３，２３をシリンダ３の外周に密着させることにより、シリンダ３とセパレータチューブ４との間に環状油路２４が形成され、該環状油路２４は、シリンダ３の上端部に設けられる油路２５によって第１室３Ａに連通される。また、セパレータチューブ４の下端部には、小径の開口２６が設けられる。さらに、アウタチューブ２には、開口２６に対応して配置される大径の開口２７が設けられ、該アウタチューブ２の開口２７には、減衰力発生機構２８が取り付けられる。

減衰力発生機構２８は、開口２７に装着される円筒形のケース２９を有する。ケース２９には、ソレノイドバルブ３１がナット３２によって固定される。ソレノイドバルブ３１は、パイロット型（背圧型）の主減衰バルブ３０および主減衰バルブ３０の開弁圧力をソレノイドにより制御する圧力制御弁とから主に構成される。ソレノイドバルブ３１は、開口２６に接続され、開口２６からリザーバ５への油液の流れを制御して減衰力を発生させる。

主減衰バルブ３０は、ディスクバルブ３３と、ディスクバルブ３３の背面側に形成される背圧室３４とを有する。ディスクバルブ３３は、開口２６側の油液の圧力を受けて撓むことで開弁し、これにより、開口２６側の油液をリザーバ５側へ流通させるメインバルブとして機能する。背圧室３４は、ディスクバルブ３３の背面側の内圧をディスクバルブ３３の閉弁方向へ作用させる。また、開口２６には、固定オリフィス３５を介して副通路３６が接続される。副通路３６は通路３６Ａを介して背圧室３４に連通される。

図２は、セパレータチューブ４の軸平面（中心軸C1を含む平面）による断面図であり、特に、セパレータチューブ４の一方の端部２０の断面を示す。なお、セパレータチューブ４の一方の端部２０と他方の端部２０とは図１において上下対称である。ここでは、セパレータチューブ４の一方の端部２０のみを説明し、他方の端部２０の説明を省略する。本実施の形態では、一方の端部２０と他方の端部２０とは上下対称のセパレータチューブ４について説明するが、他方の端部２０のみシールリング溝の前後にバックアップシールを設ける構成としてもよい。また、他方の端部２０を一方の端部とは異なるシールリング溝形状としてもよい。なお、セパレータチューブ４の端部２０は、ビーディング加工（回転逐次加工）によって内周２１にシールリング溝２２が成形されるが、スウェージング加工によって予め縮径される。

図３に示されるように、シールリング溝２２は、底面７１と、Ｏリング２３（図１参照）を挟んで相対する１対の側面７２，７３と、を有する断面略四角形状に形成される。１対の側面７２，７３のうち、セパレータチューブ４の端部２０の開口端２０Ａ側（図２および図３における左側）に位置する側面７２は、開口端２０Ａ側に開いており、セパレータチューブ４の軸直角平面（中心軸C1に直交する直線を含む一平面PL1）に対して傾斜角度θ1で傾斜されている。この傾斜角度θ1は、後述するように５°以上に設定され、特に、本実施形態では２０°に設定される。

他方、側面７２とは反対側（図２および図３における右側）に位置する側面７３の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ2（図示省略）は、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジング形状に基づき０°〜５°に設定される。すなわち、開口端２０Ａ側に位置する側面７２の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1は、反対側に位置する側面７３の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ2よりも大きい（θ1＞θ2）。換言すると、側面７２と側面７３とは軸直角平面PL1に対して非対称、延いては、シールリング溝２２は軸直角平面PL1に対して非対称である。

また、シールリング溝２２は、溝角、つまりシールリング溝２２の開口端と内周２１との繋がり部には丸みを有する。以下、シールリング溝２２の側面７２側の溝角の丸みおよび側面７３側の溝角の丸みのうち、側面７２側の溝角の丸みを、溝角の丸みＲと規定する。なお、シールリング溝２２の溝角の丸みＲおよび側面７３側の溝角の丸みは、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジングの溝角の丸みに準ずる。また、シールリング溝２２は、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジングの溝底の丸みを有する。さらに、シリンダ２（図１参照）とセパレータチューブ４の内周２０との間には、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるギャップ（組み立て性を確保するためのクリアランス）が設けられる。

ここで、図４を参照して、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１にシールリング溝２２をビーディング加工（回転逐次加工）するためのビーディング加工装置４１を説明する。なお、セパレータチューブ４の両端部２０，２０は、一対のビーディング加工装置４１によって同時に加工されるが、ここでは、セパレータチューブ４の一方の端部２０に対応する一方のビーディング加工装置４１のみを図解する。また、説明の便宜上、図４における上下方向および左右方向を当該ビーディング加工装置４１の上下方向および左右方向と規定する。なお、セパレータチューブ４の両端部２０，２０は、一対のビーディング加工装置４１によって同時に加工せず、それぞれ１つのビーディング加工装置を用いて両端部を交互に加工するようにしてもよい。

ビーディング加工装置４１は、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１側に挿入される中空軸形状のローラダイス４２と、セパレータチューブ４の端部２０の外周に装着される外型４３とを有する。図５に示されるように、ローラダイス４２は、ローラダイス４２の外周に周方向へ延びる環状の凸部４４を有する。凸部４４は、ローラダイス４２の中間位置、すなわち、ローラダイス４２の中心軸C2方向（図５における左右方向）の中間位置に設けられ、ローラダイス４２の軸平面による断面が略四角形状に形成される。

そして、上記シールリング溝２２の１対の側面７２，７３のうち、セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置する側面７２に対応する凸部４４の側面７５、すなわち、側面７２を成形する側の側面７５は、シールリング溝２２の側面７２の傾斜角度θ1に対応して、反対側に位置する側面７６側へ寝かせて、ローラダイス４２の軸直角平面（中心軸C2に直交する直線を含む一平面PL2）に対して傾斜角度θ1で傾斜されている。なお、ローラダイス４２は、凸部４４の側面７５に対して中心軸C2方向（図５における左方向）へ間隔をあけて設けられたフランジ部４５を有する。

図４に示されるように、ビーディング加工装置４１は、ローラダイス４２を中心軸C2（図５参照）回りに回転駆動する回転駆動機構４７を有する。回転駆動機構４７は、ローラダイス４２を支持するダイス支持部４８と、駆動源としてのサーボモータ（図示省略）とを有する。ダイス支持部４８は、略円柱形に形成される基部５０と、外周にローラダイス４２の内周が嵌合される第１軸部５１と、規制部材５２に接続される第２軸部５３とを有する。ダイス支持部４８は、基部５０の外周が中心軸方向（図４における左右方向）に間隔をあけて配置される一対のベアリング５４によって支持され、これにより、中心軸回りに回転可能である。なお、一対のベアリング５４は、略円筒形のベアリングケース５５に収容され、ベアリングケース５５は、フランジ部５５Ａがモータベース５６のボス部５６Ａにボルト固定される。

ダイス支持部４８は、基部５０の左側端面に開口する穴５７を有し、穴５７に挿入されたサーボモータのロータ軸（図示省略）と動力伝達可能に接続される。また、ダイス支持部４８は、基部５０の右側端部にフランジ部５８が形成され、フランジ部５８の左側端面に右側のベアリング５４が当接される。また、フランジ部５８の右側端面の内周側にはローラダイス４２のフランジ部４５が当接され、これにより、ローラダイス４２のダイス支持部４８に対する左方向への移動が規制される。そして、ローラダイス４２は、右側端面に当接された規制部材５２によってダイス支持部４８に対する右方向への移動が規制され、これにより、外型４３に対して軸線方向に位置決めされる。

なお、ローラダイス４２の左側端部は、基部５０の右側端面に形成された環状凹部５９に嵌合される。また、ダイス支持部４８は、第１軸部５１の先端部が規制部材５２の端面に形成された穴６０に嵌合される。図４に示されるように、外型４３は、環形状に形成され、内周側にローラダイス４２が挿入される。また、外型４３は、ベアリング６１を介して外型支持プレート６２に取り付けられる。これにより、外型４３は、外型４３の中心軸を中心に回転可能である。さらに、外型４３は、ローラダイス４２の凸部４４に対応する凹部６３を有する。

外型４３の内側で且つ凹部６３に対して右側の部位には、セパレータチューブ４のテーパ部６４との干渉を回避するための逃げ部６５が形成される。また、外型４３の内側で且つ凹部６３に対して左側の部位には、外型４３の基準内周面４３Ａの内径に対して小さい内径を有する突当部６６が形成される。突当部６６の右側端面には、セパレータチューブ４の端部２０の開口端２０Ａが突き当てられる。これにより、セパレータチューブ４は、ビーディング加工時における材料の流動が規制される。なお、ビーディング加工が完了した直後の状態では、セパレータチューブ４の端部２０に形成された隆起部６７が外型４３の凹部６３に嵌り込んでいるため、セパレータチューブ４を外型４３から型抜きすることができない。

そこで、外型４３は、中心軸方向（図４における左右方向）へ２分割、径方向（図４における上下方向）へ２分割、合計で４分割に構成されており、外型４３を４分割することでセパレータチューブ４の型抜きが可能である。なお、図４に示される符号６８は、外型４３にボルトによって固定されるベアリング押えであり、ベアリング６１の内輪を外型４３に固定するためのものである。また、符号６９は、外型支持プレート６２にボルトによって固定されるベアリング押えであり、ベアリング６１の外輪を外型支持プレート６２に固定するためのものである。さらに、符号７０は、一対のリニアガイドを介して外型支持プレート６２が取り付けられるベースプレートである。

（作用効果）上記ビーディング加工装置４１を使用して、図６に示される軸直角平面PL1に対して対称に形成された先行技術のセパレータチューブ４´におけるシールリング溝２２´、換言すると、ＪＩＳＢ２４０１に規定されるハウジング形状に基づき側面７２´および側面７３´の軸直角平面PL1に対する傾斜角度が０°〜５°に設定されたシールリング溝２２´を加工した場合、回転逐次加工時にセパレータチューブ４´の材料の流動が型による拘束によって阻害されるため、シールリング溝２２´の両方の溝角に鋭角状隆起４０，４０が形成される。なお、図６における符号４２´は先行技術のローラダイス、また符号４４´はローラダイス４２´の凸部である。

したがって、図１に示される緩衝器１の状態においては、ピストン６の摺動に伴いシリンダ３の第１室３Ａの内圧が変動するため、Ｏリング２３は、シールリング溝２２´からの微小はみ出しと復帰とを繰り返す。これにより、バックアップリングを使用しない場合、Ｏリング２３の微小はみ出しが鋭角状隆起４０，４０を繰り返し通過し、その結果、Ｏリング２３が損傷するおそれがある。そして、鋭角状隆起４０，４０は、シールリング溝２２´の溝幅が小さいほど発生し易くなる。

そこで、本実施形態では、セパレータチューブ４のシールリング溝２２を軸直角平面PL1に対して非対称に形成した。具体的には、図２および図３に示されるように、シールリング溝２２の１対の側面７２，７３のうち、セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置する側面７２を、セパレータチューブ４の軸直角平面PL1に対して５°以上の傾斜角度θ1で傾斜させた。これにより、ローラダイス４２の凸部４４の周りのセパレータチューブ４の材料が、回転逐次加工時により円滑に塑性流動することができるようになり、シールリング溝２２の側面７２および側面７３のうち、少なくとも、側面７２側の溝角に鋭角状隆起４０（図６参照）が形成されることを抑制することができる。

ここで、図７は、有限要素法により得られた試験結果であり、セパレータチューブ４の内圧が２０ＭＰａの時の、シールリング溝２２の側面７２の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1（以下、傾斜角度θ1）と、シールリング溝２２に装着されたＯリング２３（材料：ＮＢＲ−９０）に作用する最大引張応力（ＭＰａ）との関係を示す図表である。なお、バックアップリングを使用した場合の、先行技術のシールリング溝２２´（図６参照）に装着されたＯリング２３に作用する最大引張応力の試験結果は約１１０ＭＰａであり、本実施形態のセパレータチューブ４のシールリング溝２２に装着されたＯリング２３に作用する最大引張応力と比較して大きい、すなわち、本実施形態と比較してＯリング２３の耐久性が劣る結果となった。また、図８は、傾斜角度θ1と上記Ｏリング２３の端部の変形量（ｍｍ）との関係を示す図表である。

図７を参照すると、Ｏリング２３に作用する最大引張応力は、傾斜角度θ1が０°〜２０°の間で、シールリング溝２２の溝角の丸みＲが小さいほど、大きくなる傾向であることが理解できる。これは、傾斜角度θ1が２０°以下の領域では、溝角の丸みＲが小さいほど、Ｏリング２３における当該溝角の丸みＲに沿うように変形する部分（凹部）に応力が集中するからであると推測される。

また、図７を参照すると、Ｏリング２３に作用する最大引張応力は、傾斜角度θ1が一定以上であれば、溝角の丸みＲによる影響が小さくなり、応力が小さい状態で安定することが理解できる。一方、図８を見ると、傾斜角度θ1が３０°を超えたところで、変形量が一度低下し、さらに傾斜角度θ1が大きくなるのに伴い、変形量が増加していることがわかる。これは、図９からわかるように、傾斜角度θ1が１０°、３０°ではシリンダ３とセパレータチューブ４との間のギャップへ進入するＯリング２３の進入先端位置が略同じであるのに対し、４０°を超えると、Ｏリング２３の進入先端位置が後退し、６０°ではさらにＯリング２３の進入先端位置が後退している。つまり、傾斜角度θ1が３０°を超えたあたりから変形モードが変化しているといえる。変形モードが変化すると、シリンダ３とセパレータチューブ４との間のギャップへの進入先端位置が後退することになり、結果として無駄なスペースが生じ、軸長が長くなることにより、シリンダ装置全体の大型化に繋がる。よって、最大引張応力としては傾斜角度θ1を大きくしていくことについて問題ないが、変形モードの変化によりシリンダ装置の大型化に繋がることから、傾斜角度θ1の最大値は３０°以下であることが望ましい。

一方で、シールリング溝２２は、溝角、つまりシールリング溝２２の開口端と内周２１との繋がり部の丸みＲが０．２ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下であることが望ましい。これは、図７の結果に示されるように、Ｒが０．０５ｍｍのときは傾斜角度θ1が２０°に達するまでは最大引張応力が高くなるためである。Ｒが０．０５ｍｍ以下では、シリンダ３とセパレータチューブ４とでＯリング２３を挟む度合いが大きいため、シリンダ３とセパレータチューブ４の間の狭い隙間に侵入するＯリング２３への影響が大きいためと考えられる。また、Ｒを大きくしていくと、最大引張応力の影響は変化がないが、変形モードが変化するため、上述した理由により、Ｒは１．０ｍｍ以下であることが望ましい。

また、図７および図８を参照すると、傾斜角度θ1が５０°以上の領域では、Ｏリング２３に作用する最大引張応力は、溝角の丸みＲが０．０５〜１．０ｍｍの間で略同一であり、溝角の丸みＲの影響を受けないことが理解できる。しかしながら、傾斜角度θ1を大きく設定すれば、Ｏリング２３に作用する最大引張応力を減少させることができるが、一方で、図９からもわかるように、傾斜角度θ1を大きく設定するほど、シールリング溝２２の溝幅が大きくなり、セパレータチューブ４の端部２０を中心軸方向へ延長させる必要が生じる等の構造設計上の問題が生じる。その場合、セパレータチューブ４の容積を十分確保できないことが考えられる。そのため、セパレータチューブ４の軸長、およびシリンダ３を延長すると、結果として緩衝器１全体の軸長が長くなり、大型化するという問題が生じる。さらに、傾斜角度θ1の増加に伴ってＯリング２３の端部の変形量が大きくなる。その結果、Ｏリング２３の歪の度合いが大きくなり、Ｏリング２３の耐久性が低下する。つまり、シールリング溝２２の溝幅が大きくなり、さらにシリンダ３とセパレータチューブ４との間のギャップへの進入先端位置が後退することにより軸方向の隙間が生じるため、傾斜角度θ1の増加に伴って軸方向に延び、シリンダ装置が大型化するため、変形モードの変化が発生しない傾斜角度θ1の最大値は３０°以下であることが望ましい。

そこで、本実施形態では、構造設計上の問題を生じることなく、且つＯリング２３の高い耐久性を確保することが可能であるシールリング溝２２の傾斜角度θ1として、５°以上の傾斜角度θ1、特に、変形モードが変化する３０°の手前である２０°の傾斜角度θ1を採用した。

次に、傾斜角度θ1として、５°以上の傾斜角度θ1とした点について詳述する。図１０は、回転逐次加工時に、シールリング溝２２の溝角に鋭角状隆起４０が発生するか否かを確認するため、傾斜角度θ1を２°から１０°まで変化させたときの試験結果を示す。傾斜角度θ1が３°までは鋭角状隆起４０が発生していたので×と評価し、傾斜角度θ1が４°では鋭角状隆起４０が殆ど発生していないが、手で触ると少し隆起があるので△と評価した。傾斜角度θ1が５°を超えると、手で触っても隆起を感じない程度となったので、○と評価した。この試験結果より、傾斜角度θ1を５°以上に設定することで、鋭角状隆起４０の発生を抑制することがわかった。また、安定した品質を確保するためには、回転逐次加工によるシールリング溝２２の形成の公差が±２．５°であることが望ましいことから、傾斜角度θ1は８°以上であることがさらに望ましい。

本実施形態によれば、ビーディング加工装置４１によって端部２０の内周２１にシールリング溝２２が回転逐次加工されるセパレータチューブ４（チューブ）、および該セパレータチューブ４を有する緩衝器１において、シールリング溝２２をセパレータチューブ４の軸直角平面PL1に対して非対称に形成し、シールリング溝２２のＯリング２３（シールリング）を挟んで相対する１対の側面７２および側面７３のうち、セパレータチューブ４の開口端２０Ａ側に位置する側面７２の軸直角平面PL1に対する傾斜角度θ1を８°以上、特に、傾斜角度θ1を２０°に設定した。これにより、回転逐次加工時に、シールリング溝２２の溝角に鋭角状隆起４０が形成されることがない。その結果、鋭角状隆起４０を排除するための工程を廃止することが可能であり、セパレータチューブ４、延いては、緩衝器１の製造工程を合理化することができる。また、Ｏリング２３に作用する最大引張応力を、バックアップリングを使用した時の最大引張応力と比較して大幅に減少させることが可能であり、Ｏリング２３の耐久性を、バックアップリングを使用した時と同等以上に向上させることができる。その結果、バックアップリングを廃止することが可能であり、緩衝器１の製造コストを大幅に削減することができ、さらに組み立て性が向上することから生産性を向上させることができる。

なお、上記実施形態では、シールリングとしてＯリングの例を示したが、これに限らず、本発明は、断面が矩形の角リングや断面がＶ字状のリップリング等どのようなシールリングにも適用できる。

１緩衝器，２アウタチューブ、３シリンダ、４セパレータチューブ（チューブ）、５リザーバ、６ピストン、８ピストンロッド，２２シールリング溝，２８減衰力発生機構

Claims

相対移動可能な２部材間に取り付けられる緩衝器であって、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出するピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられるアウタチューブと、前記シリンダの外周囲に設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、前記シリンダと前記アウタチューブとの間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体およびガスが封入されるリザーバと、前記アウタチューブの外部に配置される減衰力発生機構と、を備え、前記セパレータチューブの端部側の内周には周方向へ延びるシールリング溝が形成され、前記シールリング溝は、シールリングを挟んで相対する１対の側面のうち、前記セパレータチューブの開口端側に位置する側面の、前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度が、反対側に位置する側面の傾斜角度よりも大きいことを特徴とする緩衝器。
前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度が５°以上であることを特徴とする請求項１に記載の緩衝器。
前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度を８°以上としたことを特徴とする請求項１に記載の緩衝器。
前記セパレータチューブの軸直角平面に対する傾斜角度を３０°以下としたことを特徴とする請求項２又は３に記載の緩衝器。
前記少なくとも一方の前記側面と前記チューブの内面との繋がり部は、０．２ｍｍ以上のＲ面で接続されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の緩衝器。
前記シールリング溝は、回転逐次加工により成形されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の緩衝器。