WO2014162354A1 - 回転電機の固定子鉄心、及びその製造方法 - Google Patents

回転電機の固定子鉄心、及びその製造方法 Download PDF

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stator
straight
iron core
electrical machine
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拓郎 磯谷
長谷川　裕之
雄亮 尾本
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三菱電機株式会社
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/024—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with slots

Definitions

  • the present invention relates to a stator core of a rotating electric machine and a method for manufacturing the same.
  • a stator core of a rotating electrical machine is generally formed by punching a strip-shaped electrical steel sheet having a thickness of 0.35 to 0.6 mm into a required shape and laminating the same.
  • the outer diameter of the iron core is ideally circular so that the cross-sectional area is uniform (the magnetic flux density is constant).
  • punching from the strip-shaped electrical steel sheet may be arranged in two rows in a grid and performed simultaneously.
  • four straight notches are provided at an equal pitch of 90 ° so that the distance between the centers of adjacent iron cores is slightly closer than the diameter of the iron cores. It was.
  • This straight notch is not necessary for manufacturing and is provided in consideration of the material cost.
  • the magnetic flux density is increased at the location where the straight notch is present, which causes deterioration of characteristics.
  • the linear notches are arranged at an equal pitch, by rotating and rotating the core punched plate at an angle obtained by dividing 360 ° by an integer larger than the number of the linear notches, The linear notches were evenly distributed on the circumference of the stator core to make the magnetic flux density uniform (see Patent Document 1).
  • the angle is obtained by dividing 360 ° by an integer larger than the number of straight notches as in the prior art, and when the iron core punches are rotated and stacked at this angle, the straight notches are placed on the circumference of the stator core. There is a problem that the magnetic flux density is not evenly distributed.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and even when the linear cutouts arranged on the core punching plate are arranged at unequal pitches, the magnetic flux density of the stator core is made uniform. It is to obtain a stator core of a rotating electrical machine that can prevent deterioration of product performance.
  • stator core In the stator core according to the present invention, straight notches are provided on the punched plate at an unequal pitch, and the punched plate is laminated while being rotated by an angle that is a common divisor of the unequal pitch in the circumferential direction.
  • the present invention provides a circumferential notch on the stator core by providing straight notches on the punched plate at unequal pitches, and laminating the punched plates while rotating them in the circumferential direction at an angle that is a common divisor of the unequal pitch.
  • the straight cutouts are evenly distributed, the magnetic flux density is made uniform, and the characteristics can be improved.
  • FIG. 1 is a view showing material removal of a core punched plate 1 of a stator core of a rotating electric machine.
  • the iron core punching plate 1 is punched from a strip-shaped electromagnetic steel sheet 3 having a rectangular shape and a thickness of about 0.35 to 0.6 mm.
  • the remainder obtained by punching the iron core punch 1 from the strip-shaped electromagnetic steel sheet 3 is a discarded portion 4.
  • Half-pitch half the distance between the centers of adjacent core punches to take the material in two rows on the left and right along the longitudinal direction of the strip-shaped electrical steel sheet 3 and arrange the material on the left and right rows in a staggered manner Shift.
  • One position is in contact with one side, and four positions of 90 °, 60 °, 60 °, and 60 ° are in contact with the adjacent iron core punch 1 from there. Further, in order to reduce the area of the discarded portion 4, it is necessary to make the distance between the centers of the adjacent core punched plates 1 smaller than the diameter of the core punched plate 1, Or the boundary which touches the adjacent iron core punching board 1 is provided with the straight line instead of the point.
  • This straight line portion is referred to as a straight cutout 2 here. That is, the iron core punch 1 is 90 °, 90 °, 60 °, 60 ° at a total of five locations, ie, the border between the side of the strip-shaped electromagnetic steel plate 3 and the four core borders with respect to the circular shape.
  • the shape is such that the straight notches 2 are provided at an unequal pitch of 60 °.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the stacking direction of the iron core punching plates 1.
  • the stator core 5 Prior to punching the iron core punched plate 1 from the strip-shaped electromagnetic steel plate 3 as shown in FIG.
  • the stator core 5 is configured by stacking the core cores 1, and the number of the core cores 1 for one rotating machine exceeds 100.
  • the core punch 1 is laminated in a state rotated by 30 °.
  • the influence of the straight notch 2 is distributed at equal intervals with respect to the outer periphery of the core punch 1.
  • the cross-sectional area through which the magnetic flux flows becomes nearly uniform, and the magnetic flux density does not increase locally.
  • the means for fixing the laminated core punched plates 1 is, for example, welding.
  • FIG. 3 is a diagram in which the iron core punch 1 is divided into 12 portions each including a straight cutout 2 and a portion not including the straight cutout 2 by 30 ° in the circumferential direction.
  • 36 stator slots 6 omitted in FIG. 2 are provided at equal intervals outside the hollow circle.
  • the stator slot 6 is for inserting a stator winding (not shown) after laminating the core cores 1.
  • the vertical column indicates the first to thirteenth layers
  • the horizontal row indicates a region obtained by dividing the circle into twelve. 3 is arranged in this direction in the first layer
  • the second layer is obtained by rotating the iron core in FIG. 3 by 30 ° counterclockwise
  • the third layer is A second layer core punched plate rotated 30 ° counterclockwise is laminated.
  • the horizontal column of Table 1 shows a region obtained by dividing 360 ° into 12 parts.
  • the region 1 indicates a region in the 12 o'clock direction
  • the region 2 indicates a region in the 11 o'clock direction in the region 30 ° adjacent to the region 1 counterclockwise.
  • a straight cutout of A is arranged in the area 1 in the 12 o'clock direction, an arc of a is arranged in the area 2 in the 11 o'clock direction, and a circular arc of g is arranged in the area 12 in the 1 o'clock direction.
  • the second layer rotates the core punching plate of FIG. 3 by 30 ° counterclockwise, so that a circular arc of g is present in the region 1 in the 12 o'clock direction, a straight notch of A in the region 2 in the 11 o'clock direction, In the region 12 in the 1 o'clock direction, an E straight cutout is arranged.
  • the 13th layer Since the core punching plate is rotated by 30 °, the 13th layer has the same pattern as the 1st layer. Therefore, the pattern in which the straight cutout 2 appears is repeated every 12 layers.
  • (1) straight cutout, (2) circular arc, (3) straight cutout, (4) circular arc, (5) straight cutout, (6) It is laminated with a 12-layer cycle of arc, (7) straight notch, (8) arc, (9) arc, (10) straight notch, (11) arc, and (12) arc.
  • the number of straight cutouts and the number of arcs are 5 and 7 respectively in all the regions 1 to 12.
  • the stator core of the rotating machine becomes almost cylindrical in shape even though the core core 1 is not a perfect circle, so that the magnetic flux density can be made constant.
  • the method of laminating the iron cores may be an adhesive iron core or the like. Furthermore, as described above, since the number of core punches for one rotating electrical machine is almost over 100, the number of core punches for one rotating electrical machine does not necessarily need to be a multiple of twelve. The effect of the present invention can be obtained even if the number is off.
  • the rotation direction of the stack may be either clockwise or counterclockwise as long as the direction is unified in all layers.
  • the straight notches 2 of the iron core punching plate 1 are provided at unequal pitches, and the angles between the straight notches 2 are 90 °, 90 °, 60 °, 60 °, 60 °, and the iron core punching is performed.
  • the rotation angle when the plates 1 are rotated and stacked is 30 °, the rotation angle may be a common divisor of 90 ° and 60 °, and is not limited to these values.
  • the angle can be 10 °.
  • one pattern consists of 36 layers.
  • stator winding can be inserted without any problem.
  • stator slots may be provided so as to penetrate the core punched plate after stacking.
  • the depth of the straight cutout 2 will be described in detail.
  • the depth of the straight notch be the following formula (2).
  • Expression (2) is derived from the condition that the angle formed by the two line segments connecting the end portions of the straight cutout 2 and the center of the core punching plate 1 is less than 30 °. That is, the case where all the fan-shaped arcs having a central angle of 30 ° become the straight cutout 2 means that the length of the straight cutout 2 is the upper limit.
  • the rotation angle is set to 30 °, but is not limited to this value. Assuming that the rotation angle of the iron core punching plate 1 is ⁇ , the depth k of the straight cutout may satisfy the following formula (3). k ⁇ D1 * (1-COS ( ⁇ / 2)) (3)
  • FIG. 4 is a view showing material removal of a rotating electric machine in a conventional core punching of a stator core.
  • the linear notch 2 is provided in four places every 90 degrees.
  • the same symbol is attached
  • the diameter of the core punching plate 1 is D1
  • the area A1 of the strip-shaped electromagnetic steel sheet 3 necessary for punching one iron core punching plate 1 is expressed by the following formula (4).
  • the area A2 of the strip-shaped electromagnetic steel sheet 3 necessary for punching one iron core punch 1 is expressed by the following formula (5).
  • A2 (2 + ⁇ 3) ⁇ D1 2 ⁇ 3.73 ⁇ D1 2 ⁇ (5) That is, with the material picking according to the present invention, the strip-shaped electrical steel sheet 3 can be reduced by about 7% to manufacture the stator core.
  • the calculation is performed on the assumption that the straight notch 2 is not present. However, even if the straight notch 2 is present, substantially the same result can be obtained.
  • the magnetic flux density in the stator core can be kept uniform, and deterioration of product performance can be prevented.
  • the characteristics can be improved by applying the present invention when the linear notches 2 occur at unequal pitches.

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  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)

Abstract

略中空円板状の鉄心抜板５を複数枚積層し固着し、略中空円筒状とした回転電機の固定子鉄心において、各鉄心抜板５の円形外周上に９０°、９０°、６０°、６０°、６０°の間隔の不等ピッチで複数の直線切り欠き２を設け、さらに等間隔の固定子スロット６を設け、各鉄心抜板５を１枚ごとに各直線切り欠き２間の角度である９０°と６０°の公約数に当たる角度であり、かつ固定子スロット６の間隔の倍数の角度ずつ回転させて積層する。

Description

回転電機の固定子鉄心、及びその製造方法
　この発明は、回転電機の固定子鉄心、及びその製造方法に関する。
　回転電機の固定子鉄心は、一般に厚さ０．３５～０．６ｍｍの帯状電磁鋼板を所要の形状で打抜き、これを積層して構成される。この鉄心には磁束が流れるが、その断面積が均一となるよう（磁束密度が一定となるよう）、鉄心外径は円形状であることが理想的である。しかしながら、鉄心抜板の使用量が多い場合には、生産性を上げるために、帯状電磁鋼板からの打ち抜きを２列に格子状に配置して同時に行うことがある。この際に、電磁鋼板の使用量を削減すべく、隣り合う鉄心抜板の中心間距離を鉄心抜板の直径よりも若干近づけるように、９０°の等ピッチで４ヶ所の直線切り欠きを設けていた。この直線切り欠きは製造上必要なものでもなく、材料費との兼ね合いから設けられるものであるが、この直線切り欠きがある箇所では磁束密度が高くなり、特性が悪化する要因となる。従来の回転電機においては、直線切り欠きが等ピッチで配置される前提で、３６０°を直線切り欠きの個数より大きい整数で除した角度にて鉄心抜板を回転させながら回し積みすることで、直線切り欠きを固定子鉄心の円周上に均等に分布させ磁束密度を均一化していた（特許文献１参照）。
特開平５－１６８１７８（第４頁、第２図）
　しかし、さらに歩留まりの改善を図る場合には、直線切り欠きが不等ピッチで発生する場合がある。この場合、従来のように直線切り欠きの個数より大きい整数にて３６０°を除して角度を求め、この角度で鉄心抜板を回し積みすると、直線切り欠きが固定子鉄心の円周上に均等に分布せず、磁束密度が均一にならないという問題がある。
　この発明は上述のような課題を解決するためになされたもので、鉄心抜板に配置する直線切り欠きが不等ピッチに配置された場合でも、固定子鉄心の磁束密度を均一化することで、製品性能の悪化を防止することができる回転電機の固定子鉄心を得ることである。
　この発明にかかる固定子鉄心においては、抜板に直線切り欠きを不等ピッチで設け、この抜板を円周方向に不等ピッチの公約数となる角度ずつ回転させながら積層するものである。
　この発明は、抜板に直線切り欠きを不等ピッチで設け、この抜板を円周方向に不等ピッチの公約数となる角度ずつ回転させながら積層することにより、固定子鉄心の円周上に直線切り欠きが均等に分布し、磁束密度が均一化され特性を向上することができる。
この発明の実施の形態１における回転電機の固定子鉄心の鉄心抜板の材料取りを示す図である。 この発明の実施の形態１における回転電機の固定子鉄心の鉄心抜板の積み上げ方向を示す斜視図である。 この発明の実施の形態１における回転電機の固定子鉄心の鉄心抜板を１２分割した図である。 従来の固定子鉄心の鉄心抜板における回転電機の材料取りを示す図である。
実施の形態１．
　図１は、回転電機の固定子鉄心の鉄心抜板１の材料取りを示す図である。鉄心抜板１は、長方形状で厚さ０．３５～０．６ｍｍ程度の帯状電磁鋼板３から打ち抜く。帯状電磁鋼板３から鉄心抜板１を打ち抜いた残りは、廃却部分４である。帯状電磁鋼板３の長手方向に沿って左右２列に材料取りを行い、左右の列の材料取りを千鳥状に配置すべく半ピッチ（隣り合う鉄心抜板の中心間の距離の半分の距離）ずらす。つまり、帯状電磁鋼板３の右側の列では、例えば鉄心抜板１Ａにおいて、上側の隣り合う鉄心抜板との接点Ａ点から時計回りに９０°の箇所で帯状電磁鋼板３の長手方向の１辺に接し、そこから９０°、６０°、６０°、６０°の４箇所で隣の鉄心抜板１とそれぞれ接する。なお、帯状電磁鋼板３の左側の列では、例えば鉄心抜板１Ｂにおいて、上側の隣り合う鉄心抜板との接点Ｂ点から反時計回りに９０°の箇所が帯状電磁鋼板３の長手方向のもう一つの１辺に接し、そこから９０°、６０°、６０°、６０°の位置４箇所が隣の鉄心抜板１とそれぞれ接する。また、廃却部分４の面積を小さくするために、隣り合う鉄心抜板１の中心間距離を、鉄心抜板１の直径よりも小さくする必要があり、帯状電磁鋼板３の長手方向の辺、または隣の鉄心抜板１との接する境は、点ではなく直線で設けている。この直線部分を、ここでは直線切り欠き２という。つまり、鉄心抜板１は、円形に対し、帯状電磁鋼板３の辺との境と、隣の鉄心抜板１との４つの境の合計５箇所に、９０°、９０°、６０°、６０°、６０°の不等ピッチで直線切り欠き２が設けられた形状となる。
　図２は、鉄心抜板１の積み上げ方向を示す斜視図である。鉄心抜板１は、帯状電磁鋼板３から図１のように打ち抜く前に、空円板状にそれぞれ中央部を打ち抜いておく。固定子鉄心５は鉄心抜板１を積み上げて構成され、回転機１台分の鉄心抜板１の枚数は１００枚を超える。鉄心抜板１は３０°ずつ回転した状態で積層され、その結果固定子鉄心５全体で見た場合には、直線切り欠き２の影響は鉄心抜板１の外周に対し等間隔に分散され、磁束が流れる断面積は均一に近づき、局所的に磁束密度が高くなることが無くなる。なお、積層した鉄心抜板１を固定する手段は例えば溶接等である。
　図３の鉄心抜板を３０°ずつ回転させて積層する構成について、以下詳細に説明する。図３は鉄心抜板１を円周方向に３０°ずつ、直線切り欠き２を含む部分と含まない部分に１２分割した図である。中空円板状の鉄心抜板１に図２では省略した固定子スロット６が中空円の外側に等間隔で３６個設けられている。固定子スロット６は鉄心抜板１を積層後、図示しない固定子巻線を挿入するためのものである。なお、図３においては、中心角３０°の扇形の円弧の中心角３０°分全てが直線切り欠き２となるように図示したが、帯状電磁鋼板３に配置された各鉄心抜板１の中心間距離によっては、扇形の円弧の一部が直線切り欠き２の場合もある。図３においては、１２分割されたそれぞれの領域についてＡ、ａ、ｂ、Ｂ，ｃ、ｄ、Ｃ，・・ｇと記号をつけている。ここで、大文字Ａ，Ｂ，・・Ｅは直線切り欠き２が存在している領域を示し、小文字ａ、ｂ、ｃ、・・ｇは円弧のみの領域を示す。次に以下の表１は鉄心抜板１を３０°ずつ回転させながら積層した際の直線切り欠き２の分散状況を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　縦の列は１層目から１３層目までを示し、横の行は円を１２分割した領域を示す。１層目には図３に示す鉄心抜板がこの向きで配置され、２層目には図３の鉄心抜板を反時計回りに３０°回転させたものが積層され、３層目には、２層目の鉄心抜板を反時計回りに３０°回転させたものが積層される。表１の横の列は３６０°を１２分割した領域を示す。例えば領域１は、１２時の方向の領域を指し、領域２は、領域１の反時計回りに３０°隣の領域で１１時の方向の領域を指す。例えば１層目では、１２時の方向の領域１にはＡの直線切り欠き、１１時の方向の領域２にはａの円弧、・・１時の方向の領域１２はｇの円弧が配置される。２層目は図３の鉄心抜板を３０°反時計回りに回転させるので、１２時の方向の領域１にはｇの円弧、１１時の方向の領域２にはＡの直線切り欠き、・・１時の方向の領域１２はＥの直線切り欠きが配置される。
鉄心抜板は３０°ずつ回転させるため、１３層目で１層目と同じパターンとなるので、１２層毎に直線切り欠き２の現れるパターンが繰り返されることになる。このように積層させていくと、領域１から１２のそれぞれにおいて（１）直線切り欠き、（２）円弧、（３）直線切り欠き、（４）円弧、（５）直線切り欠き、（６）円弧、（７）直線切り欠き、（８）円弧、（９）円弧、（１０）直線切り欠き、（１１）円弧、（１２）円弧の１２層周期で積層されることになる。この１パターン（１～１２層分）では、直線切り欠きの数、円弧の数は、領域１～領域１２全ての領域でそれぞれ５つ、７つとなる。つまり、このように周期的に積層することにより、鉄心抜板１は真円ではないにもかかわらず、回転機の固定子鉄心は円柱状に近くなるため磁束密度を一定にすることができる。なお、鉄心の積層方法は、接着鉄心等でかまわない。さらに、既述のとおり回転電機１台分の鉄心抜板枚数は１００枚を超えることがほとんどであるため、回転電機１台分の鉄心抜板枚数は必ずしも１２の倍数とする必要はなく、これから外れる枚数であっても、本発明の効果を得ることができる。
なお、積層の回転方向については全ての層で方向が統一されていれば、時計回り、反時計回りどちらでもよい。なお、本実施の形態では、鉄心抜板１の直線切り欠き２を不等ピッチで設け、直線切り欠き２間の角度を９０°、９０°、６０°、６０°、６０°とし、鉄心抜板１の回し積み時の回転角度を３０°としたが、回転角度は９０°、６０°の公約数であればよく、これらの値に限られるものではない。例えば、１０°とすることもできる。なお、この場合には３６層で１パターンとなる。また、積層の回転角度は、固定子スロットの間隔の倍数とすれば問題なく固定子巻線を挿入することができる。ただし、積層の回転角度が、固定子スロットの間隔の倍数でない場合であっても、積層後に鉄心抜板の層を貫通するように固定子スロットを設けても良い。
　次に直線切り欠き２の深さについて詳細に説明する。直線切り欠き２の深さｋは図３のように、直線切り欠き２がない箇所の半径の長さＤ１と、直線切り欠きがある箇所の鉄心抜板の半径Ｄ２を用いて以下の式で表される。
ｋ＝Ｄ１－Ｄ２　・・（１）
鉄心抜板１の直線切り欠きが大きすぎる場合には、３０°の回し積みでは全く円弧が現れない箇所が発生する。そこで、直線切り欠きの深さは下記式（２）にすることが望ましい。
ｋ＜Ｄ１＊（１―ＣＯＳ１５°）　・・（２）
式（２）は、直線切り欠き２の各端部と鉄心抜板１の中心とを結んだ２本の線分がなす角度が３０°未満である、との条件から導き出したものである。すなわち、中心角３０°の扇形の円弧全てが直線切り欠き２となる場合が、直線切り欠き２の長さの上限であるという意味である。直線切り欠き２の深さを上記とすることで、３０°ずつ回し積みしても、円弧の部分が必ず現れるため、磁束密度を一定とすることができる。なお、本実施の形態では回転角度が３０°としたが、この値に限られるものではない。鉄心抜板１の回転角度をθとすると、直線切り欠きの深さｋは下記式（３）を満たせばよい。
ｋ＜Ｄ１＊（１－ＣＯＳ（θ／２））・・（３）
　次にこのように、鉄心抜板１に不等ピッチの直線切り欠き２を設けた場合の効果について述べる。図４は、従来の固定子鉄心の鉄心抜板における回転電機の材料取りを示す図である。従来の鉄心抜板１は、直線切り欠き２が９０°ごとに４箇所設けられている。なお、図１と同じ部分を表す箇所については同一の記号を付している。この材料取りでは、鉄心抜板１の直径をＤ１とすると、１つの鉄心抜板１を打ち抜くのに必要な帯状電磁鋼板３の面積Ａ１は以下の式（４）で表される。なお、計算を簡略化するために、直線切り欠きが無く、隣り合う鉄心抜板が点で接触している場合について計算を行った。
Ａ１＝（２＊Ｄ１）２＝４・Ｄ１２　・・（４）
一方、今回の発明による材料取りでは、１つの鉄心抜板１を打ち抜くのに必要な帯状電磁鋼板３の面積Ａ２は、以下の式（５）で表される。なお、式（４）同様に、隣り合う鉄心抜板が点で接触している場合について計算を行った。
Ａ２＝（２＋√３）・Ｄ１２≒３．７３・Ｄ１２　・・（５）
つまり、今回の発明による材料取りでは、固定子鉄心を製造するのに７％程度帯状電磁鋼板３が少なくてすむ。上記では、直線切り欠き２が無い状態を仮定して計算を行ったが、直線切り欠き２が存在していても、ほぼ同程度の結果が得られる。
　本発明では、例えばさらなる歩留まり改善を行うべく、直線切り欠き２が不等ピッチで発生した場合でも、固定子鉄心内の磁束密度を均一に保つことができ製品性能の悪化を防止することができる。もちろん、歩留まり改善以外の目的においても、直線切り欠き２が不等ピッチで発生した場合に、本発明を適用する事で特性が向上できることはいうまでもない。
１　鉄心抜板
２　直線切り欠き

Claims (5)

  1. 略中空円板状の鉄心抜板を複数枚積層し固着し、略中空円筒状とした回転電機の固定子鉄心において、
    前記各鉄心抜板の円形外周上に不等ピッチで複数の直線切り欠きを設け、
    前記各鉄心抜板を１枚ごとに前記各直線切り欠き間の角度の公約数に当たる角度ずつ回転させて積層したこと
    を特徴とする回転電機の固定子鉄心。
  2. 前記各鉄心抜板は、等間隔の固定子スロットを設け、
    前記鉄心抜板を回転させる角度は、前記固定子スロットの間隔の倍数であること
    を特徴とする請求項１に記載の回転電機の固定子鉄心。
  3. 前記各直線切り欠きの各両端部と鉄心抜板の中心とをそれぞれ結んだ２本の線分がなす角度が、全て、前記鉄心抜板を積層する際に回転させる角度以下であること
    を特徴とする請求項１または２に記載の回転電機の固定子鉄心。
  4. 前記直線切り欠きは、９０°、９０°、６０°、６０°、６０°の間隔で前記鉄心抜板の円形外周上に５つ設けられ、
    各鉄心抜板を９０°、及び６０°との公約数の角度ずつ回転させて積層することを特徴とする請求項１から３に記載の回転電機の固定子鉄心。
  5. 電磁鋼板の長手方向に隣り合う鉄心抜板の中心間の距離の半分の距離を、長手方向に直交する左右列で長手方向にずらし、前記鉄心抜板を千鳥状に配置し、前記鉄心抜板の材料取りを行う工程と、
    前記鉄心抜板を中空円状に打ち抜く工程と、
    前記材料取りした鉄心抜板を、９０°、及び６０°との公約数の角度ずつ回転させて鉄心抜板を積層する工程
    とを含む回転電機の固定子鉄心の製造方法。
PCT/JP2013/002298 2013-04-03 2013-04-03 回転電機の固定子鉄心、及びその製造方法 WO2014162354A1 (ja)

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