WO2014141987A1 - ロータ構造および電動流体ポンプ - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a rotor structure and an electric fluid pump.
  • Patent Document 1 discloses a technique for preventing a magnet inserted into a magnet insertion hole from falling off by disposing electromagnetic steel sheets without a magnet insertion hole at both axial ends of a laminate of electromagnetic steel sheets having a magnet insertion hole. ing.
  • the objective of this invention is providing the rotor structure and electric fluid pump which can suppress the increase in the number of processes.
  • an electromagnetic steel plate without a magnet insertion portion is provided only on one end side in the axial direction of the rotor core, and a resin holder for restricting the movement of the magnet is provided on the other end side in the axial direction.
  • the rotor core is covered with an integral resin mold part.
  • the rotor core can be covered with the resin layer by one insert molding, an increase in the number of processes can be suppressed.
  • FIG. 3 is a front perspective view of the rotor assembly according to the first embodiment. It is a principal part longitudinal cross-sectional view of the electric water pump of Example 1.
  • FIG. It is a rear view of the rotor core before insert molding of Example 1. It is a back side perspective view which shows the assembly procedure of a rotor. It is a front side perspective view of the rotor core before insert molding. It is a rear view of the rotor core before insert shaping of Example 2. It is a principal part longitudinal cross-sectional view of the electric water pump of Example 3.
  • FIG. 3 is a front perspective view of the rotor assembly according to the first embodiment. It is a principal part longitudinal cross-sectional view of the electric water pump of Example 1.
  • FIG. It is a rear view of the rotor core before insert molding of Example 1. It is a back side perspective view which shows the assembly procedure of a rotor. It is a front side perspective view of the rotor core before insert molding. It is a rear view of the rotor core
  • Example 1 1 is a front perspective view of a rotor assembly according to a first embodiment
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a main part of the electric water pump according to the first embodiment
  • FIG. 3 is a rear view of the rotor core before the insert molding according to the first embodiment.
  • the rotor assembly 1 of the first embodiment is applied to an electric water pump as a supply source for supplying engine cooling water.
  • the rotor assembly 1 is an assembly in which an impeller 2 and a rotor 3 are integrally assembled, and is mainly molded from a synthetic resin.
  • the impeller 2 and the rotor 3 are connected by a small diameter portion 4 having a smaller diameter than the outer diameter of the impeller 2 and the rotor 3.
  • a through hole 5 that penetrates the entire rotor assembly is formed at the center of the rotor assembly 1.
  • Bearing accommodation portions 5 a and 5 b are formed at both ends of the through hole 5.
  • Bearings 6a and 6b are press-fitted into the bearing housing portions 5a and 5b.
  • the rotor assembly 1 is rotatably supported by a shaft 7 that passes through the through hole 5 via bearings 6a and 6b.
  • the shaft 7 has a cylindrical bar shape, and the large diameter portion 7 a on one end side in the axial direction is fixed to a pump housing 8 that houses the impeller 2 and the rotor 3.
  • a stator 30 is fixed to the pump housing 8 at a position facing the rotor 3. Electric power corresponding to the rotation control of the rotor 3 is supplied to a coil (not shown) of the stator 30.
  • the impeller 2 includes a hub 21, a shroud 22, and a plurality (eight) blades 23.
  • the hub 21 is formed in a disc shape integrally with the rotor 3, and is driven to rotate around the central axis of the rotor 3 (hereinafter, referred to as “O” because it substantially coincides with the central axis O of the shaft 7).
  • the hub 21 is provided perpendicular to the central axis direction.
  • the shroud 22 is formed in a substantially disc shape having a circular opening 22a for sucking a fluid in the center, which is disposed opposite to the hub 21 in the direction of the center axis O and opposite to the rotor 3.
  • the blades 23 are formed integrally with the hub 21 and are arranged at predetermined intervals in the circumferential direction. Each blade 23 extends radially outward from the center and is formed in a spiral shape when viewed from the front. The radially inner end of each blade 23 is arranged on a circle smaller than the opening diameter of the opening 22a.
  • the rotor 3 includes a rotor core 9, a magnet insertion part 10, a magnet 11, a resin holder 12, and a resin mold part 13.
  • the rotor core 9 is formed in a substantially donut shape in which a plurality of electromagnetic steel plates formed into a predetermined shape from a thin plate by pressing are stacked in the axial direction of the central axis O, and an opening 9a is provided in the central portion.
  • the magnet insertion portion 10 is a hole that accommodates the magnet 11, and is provided in all the electromagnetic steel plates except the electromagnetic steel plate 91 on one end side in the axial direction of the rotor core 9. In FIG. 2, all the electromagnetic steel sheets except the electromagnetic steel sheet 91 are shown in a simplified manner.
  • the magnet insertion portion 10 has a substantially rectangular shape that is slightly larger than the outer diameter of the magnet 11.
  • the magnet insertion part 10 is formed when the electromagnetic steel sheet is pressed.
  • the magnet 11 is a permanent magnet having a rectangular cross section. Magnetization of the magnet 11 is performed after the hub 21, the blade 23, the small diameter portion 4 and the resin mold portion 13 are formed by insert molding.
  • the resin holder 12 is provided on the other axial end side of the rotor core 9 and restricts the movement of the magnet 11 inserted in the magnet insertion portion 10 in the axial direction.
  • the resin holder 12 is formed of the same synthetic resin as that of the resin mold part 13 and has a cylindrical part 14 and a flange part 15.
  • the cylindrical portion 14 is formed in a cylindrical shape and is inserted into the opening 9 a of the rotor core 9.
  • the collar portion 15 is provided on the other axial end side of the cylindrical portion 14 and is formed in a substantially donut shape.
  • a groove portion 15 a having a substantially elongated hole shape is formed on the other side surface in the axial direction of the flange portion 15. As shown in FIG.
  • FIG. 3A six groove portions 15a are provided at equal intervals in the circumferential direction.
  • the groove 15a is for engaging the claw of the fixing jig at the time of insert molding.
  • FIG. 3B is an enlarged view of part A of FIG. 3A, and the outer diameter of the flange 15 does not completely block each magnet insertion part 10, and part of the magnet insertion part 10 and the magnet 11. Is set to the size to expose.
  • the resin mold portion 13 is a resin layer that covers the entire rotor core 9 except for the groove portion 15 a of the resin holder 12 for the purpose of preventing rust of the rotor core 9.
  • the resin mold portion 13 is formed by insert molding simultaneously with the hub 21, the blade 23, and the small diameter portion 4.
  • FIG. 4 is a rear perspective view showing a procedure for assembling the rotor.
  • the electromagnetic steel sheet is cut out, the electromagnetic steel sheet 91 without the magnet insertion part 10 is arranged on the bottom surface, and a plurality of electromagnetic steel sheets having the magnet insertion part 10 are laminated on the rotor core 9 by doweling.
  • the dowel caulking is a method of providing a protruding portion called a dowel at a predetermined position of each electromagnetic steel sheet and caulking the protrusion on the front side according to the recess on the back side of the protruding portion of the adjacent electromagnetic steel sheet.
  • the resin holder 12 is mounted on the top surface.
  • an insert molding process is performed, and the claw 16 of the fixing jig is engaged with the groove 15a and fixed as shown in FIG. 5, and the hub 21, the blade 23, the small diameter portion 4 and the resin are used using a mold.
  • the mold part 13 is insert-molded.
  • the magnet 11 is fixed when the resin enters the magnet insertion portion 10.
  • the rotor assembly 1 shown in FIGS. 1 and 2 is obtained by welding the shroud 22 and the blade 23 and magnetizing the magnet 11.
  • the conventional rotor structure is a structure that prevents the magnet from falling off by placing electromagnetic steel plates without magnet insertion parts at both ends of the rotor core. There was a problem that a layer could not be formed, and a step of covering the portion with a resin layer again was required, resulting in an increase in the number of steps. Also, when assembling the rotor, an electromagnetic steel plate without a magnet insertion part is arranged on the bottom surface, and after laminating a plurality of electromagnetic steel sheets having a magnet insertion part thereon, a magnet is inserted into the magnet insertion part and an adhesive is poured. It is necessary to fix the magnetic steel plate with no magnet insertion part on the top surface.
  • Example 1 the electromagnetic steel plate 91 that covers the magnet insertion portion 10 is provided only on one axial end side of the rotor core 9, and the resin holder 12 that restricts the movement of the magnet 11 is provided on the other axial end side.
  • the rotor core 9 is configured to be covered with the resin mold part 13 integrated with the resin holder 12. Therefore, by fixing the groove 15a of the resin holder 12 to the jig and performing the insert molding, the rotor core 9 can be covered with the resin layer by a single insert molding, and thus the number of steps can be suppressed.
  • the electromagnetic steel sheet 91 since the difference in shape between the electromagnetic steel sheet 91 and the other electromagnetic steel sheet is only the presence or absence of the magnet insertion part 10, only the electromagnetic steel sheet 91 skips the process of the magnet insertion part 10, and a series of Since it can be molded and laminated in the pressing process, and it is not necessary to insert the magnet 11 during the lamination, productivity can be improved. Furthermore, since the prevention of falling off of the magnet 11 can be realized only by inserting the magnet 11 into the magnet insertion portion 10 and mounting the resin holder 12, the process can be simplified.
  • the flange portion 15 of the resin holder 12 has a shape that does not completely block each magnet insertion portion 10, the resin enters the magnet insertion portion 10 during insert molding, so that the magnet 11 can be used without using an adhesive. It can be completely fixed and the process can be simplified.
  • Example 1 has the effects listed below.
  • An insertion portion 10, a magnet 11 inserted into the magnet insertion portion 10, a resin holder 12 that is provided on the other axial end side of the rotor core 9 and restricts movement of the magnet 11 in the axial direction, and the resin holder 12 are integrated.
  • a resin mold portion 13 that covers the rotor core 9.
  • the flange portion 15 of the resin holder 12 has a shape that covers a part of the magnet insertion hole 11.
  • Example 2 differs from Example 1 only in the outer diameter of the flange portion of the resin holder.
  • FIG. 6 is a rear view of the rotor core before insert molding according to the second embodiment.
  • the outer diameter of the flange portion 18 is set to a size that completely covers each magnet insertion portion 10. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, illustration and description thereof are omitted. Next, the operation will be described.
  • Example 2 since each magnet insertion part 10 is completely covered with the flange part 18, the interface distance between the resin holder 17 and the resin mold part 13 is increased as compared with Example 1. And the interface adhesive strength can be improved.
  • the second embodiment has the following effects.
  • (4) The flange portion 18 of the resin holder 17 has a shape that completely covers the magnet insertion hole 11. Thereby, since the interface distance of the resin holder 17 and the resin mold part 13 can be increased, interface adhesive strength can be improved.
  • Example 3 The third embodiment is different from the second embodiment only in the shape of the flange portion on the rotor core side.
  • FIG. 7 is a longitudinal sectional view of an essential part of the electric water pump according to the third embodiment.
  • a protrusion 20b having a circular shape in front view is formed on the rotor core side surface 20a of the flange portion 20.
  • Six protrusions 20b are provided at predetermined intervals in the circumferential direction corresponding to the position of the magnet insertion part 10. Each protrusion 20b abuts on the magnet 11 inserted into the corresponding magnet insertion portion 10, and a gap is provided between the rotor core-side surface 20a and the rotor core 9.
  • Example 3 since the projection 20b is provided on the surface 20a on the rotor core side of the flange portion 20, the gap between the surface 20a on the rotor core side of the flange portion 20 and the rotor core 9 at the time of insert molding. By allowing the resin to flow into the gap, the interface distance between the resin holder 19 and the resin mold portion 13 can be increased and the interface adhesion strength can be improved as compared with the first embodiment. Moreover, since resin can enter the magnet insertion part 10 and the magnet 11 can be fixed, simplification of a process can be achieved.
  • the third embodiment has the following effects.
  • the protrusion 20b is provided on the surface 20a of the flange 20 on the rotor core side.
  • the present invention has been described based on the embodiments, the specific configuration of each invention is not limited to the embodiments, and even if there is a design change or the like without departing from the scope of the invention, Included in the invention.
  • the flange portion of the resin holder does not need to be circular, and it is only necessary that a part of the magnet is exposed while restricting movement of the magnet in the axial direction when it is attached to the rotor core in a polygonal shape or the like.
  • the present invention is particularly suitable as a rotor structure of an electric fluid pump that requires rust prevention performance, but when applied to a rotor structure of another electric motor, the increase in the number of processes, simplification of processes, etc. Has an effect.
  • the uneven shape of the collar portion may be a shape that allows resin to flow into the magnet insertion portion during insert molding.
  • the uneven shape of the third embodiment may be applied to the collar portion of the first embodiment.

Abstract

　工程数の増加を抑制できるロータ構造および電動流体ポンプを提供する。　ロータアッシー１は、複数の電磁鋼板を積層して構成されたロータコア９と、ロータコア９の軸方向一端側の電磁鋼板９１を除く電磁鋼板に設けられ、軸方向他端側からマグネット１１が挿入されるマグネット挿入部１０と、マグネット挿入部１０に挿入されたマグネット１１と、ロータコア９の軸方向他端側に設けられ、マグネット１１の軸方向への移動を規制する樹脂ホルダ１２と、樹脂ホルダ１２と一体に設けられ、ロータコア９を覆う樹脂モールド部１３と、を備えた。

Description

ロータ構造および電動流体ポンプ
　本発明は、ロータ構造および電動流体ポンプに関する。
　特許文献１には、マグネット挿入孔を有する電磁鋼板の積層体の軸方向両端にマグネット挿入孔の無い電磁鋼板を配置することで、マグネット挿入孔に挿入したマグネットの脱落を防止する技術が開示されている。
特開２０１２－１１５０１６号公報
　しかしながら、上記従来技術にあっては、防錆等の要請から電磁鋼板の積層体を樹脂層で覆う場合、インサート成型時、治具に支持される部分には樹脂層を形成できないため、当該箇所を再度樹脂層で覆う工程が必要となり、工程数の増加を招くという問題があった。
　本発明の目的は、工程数の増加を抑制できるロータ構造および電動流体ポンプを提供することにある。
　上記目的を達成するため、本発明では、ロータコアの軸方向一端側にのみマグネット挿入部の無い電磁鋼板を設け、軸方向他端側にはマグネットの移動を規制する樹脂ホルダを設け、樹脂ホルダと一体の樹脂モールド部によりロータコアを覆う構成とした。
　よって、一度のインサート成型によってロータコアを樹脂層で覆うことができるため、工程数の増加を抑制できる。
実施例１のロータアッシーの正面側斜視図である。 実施例１の電動ウォーターポンプの要部縦断面図である。 実施例１のインサート成型前のロータコアの背面図である。 ロータの組み立て手順を示す背面側斜視図である。 インサート成型前のロータコアの正面側斜視図である。 実施例２のインサート整形前のロータコアの背面図である。 実施例３の電動ウォーターポンプの要部縦断面図である。
　〔実施例１〕
　図１は実施例１のロータアッシーの正面側斜視図、図２は実施例１の電動ウォーターポンプの要部縦断面図、図３は実施例１のインサート成型前のロータコアの背面図である。
　実施例１のロータアッシー１は、エンジンの冷却水を供給する供給源としての電動ウォーターポンプに適用される。ロータアッシー１は、インペラ２とロータ３を一体に組み付けたもので、主に合成樹脂で成形されている。
　インペラ２およびロータ３間は、インペラ２およびロータ３の外径よりも小径の小径部４で接続されている。ロータアッシー１の中心部には、ロータアッシー全体を貫通する貫通孔５が形成されている。貫通孔５の両端にはベアリング収容部５ａ，５ｂが形成されている。ベアリング収容部５ａ，５ｂには、ベアリング６ａ，６ｂが圧入されている。ロータアッシー１は、貫通孔５を貫通するシャフト７に対しベアリング６ａ，６ｂを介して回転自在に支持されている。シャフト７は円柱棒状であって、軸方向一端側の大径部７ａはインペラ２およびロータ３を収容する
ポンプハウジング８に固定されている。ポンプハウジング８には、ロータ３と対向する位置にステータ３０が固定されている。ステータ３０のコイル（不図示）には、ロータ３の回転制御に応じた電力が供給される。
　インペラ２は、ハブ２１とシュラウド２２と複数（８個）のブレード２３とを有する。
　ハブ２１は、ロータ３と一体に円盤状に形成され、ロータ３の中心軸（シャフト７の中心軸Ｏと略一致するため、以下Ｏと記載する。）周りに回転駆動される。ハブ２１は中心軸方向に対して垂直に設けられている。シュラウド２２は、中心軸Ｏ方向であってロータ３と反対側にハブ２１と対向配置され、中心部に流体を吸入するための円形状の開口部２２ａを有する略円盤状に形成されている。ブレード２３は、ハブ２１と一体に形成され、周方向所定間隔毎に並んでいる。各ブレード２３は、中心から径方向外側へ向かって放射状に延び、正面視渦巻き状に形成されている。各ブレード２３の径方向内側端部は、開口部２２ａの開口径よりも小さな円上に配置されている。
　ロータ３は、ロータコア９と、マグネット挿入部１０と、マグネット１１と、樹脂ホルダ１２と、樹脂モールド部１３とを有する。
　ロータコア９は、プレス加工により薄板から所定形状に成形された複数枚の電磁鋼板を中心軸Ｏの軸方向に積層し、中心部に開口部９ａを有する略ドーナツ形状に形成されている。
　マグネット挿入部１０は、マグネット１１を収容する孔であって、ロータコア９の軸方向一端側の電磁鋼板９１を除く全ての電磁鋼板に設けられている。なお、図２では、電磁鋼板９１を除く全ての電磁鋼板を簡略化して示している。マグネット挿入部１０は、周方向に等間隔で６つ設けられている。マグネット挿入部１０は、マグネット１１の外径よりも僅かに大きな略長方形状を有する。マグネット挿入部１０は、電磁鋼板のプレス加工の際に形成される。
　マグネット１１は、断面長方形状を有する永久磁石である。マグネット１１の着磁は、インサート成型によりハブ２１、ブレード２３、小径部４および樹脂モールド部１３を形成した後に行われる。
　樹脂ホルダ１２は、ロータコア９の軸方向他端側に設けられ、マグネット挿入部１０に挿入されたマグネット１１の軸方向への移動を規制する。樹脂ホルダ１２は、樹脂モールド部１３と同一の合成樹脂で形成され、筒部１４と鍔部１５とを有する。筒部１４は、円筒状に形成され、ロータコア９の開口部９ａに挿入される。鍔部１５は、筒部１４の軸方向他端側に設けられ、略ドーナツ形状に形成されている。鍔部１５の軸方向他端側面には、略長穴形状を有する溝部１５ａが形成されている。溝部１５ａは、図３（ａ）にも示すように、周方向に等間隔で６つ設けられている。溝部１５ａは、インサート成型時、固定用治具の爪を係合させるためのものである。
　図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ部拡大図であり、鍔部１５の外径は、各マグネット挿入部１０を完全には塞がず、マグネット挿入部１０およびマグネット１１の一部が露出する大きさに設定されている。
　樹脂モールド部１３は、ロータコア９の防錆を目的とし、樹脂ホルダ１２の溝部１５ａを除くロータコア９全体を覆う樹脂層である。樹脂モールド部１３は、ハブ２１、ブレード２３および小径部４と同時にインサート成型により形成される。
　図４は、ロータの組み立て手順を示す背面側斜視図である。
　まず、プレス工程では、電磁鋼板の切り出しを行い、底面にマグネット挿入部１０の無い電磁鋼板９１を配置し、その上にマグネット挿入部１０を有する複数の電磁鋼板をダボカシメにより積層してロータコア９を構成する。ここで、ダボカシメとは、各電磁鋼板の所定位置にダボと呼ばれる突き出し部を設け、表側の突き出しを隣接する電磁鋼板の突き出し部の裏側のくぼみに合わせてカシメる方法である。
　続いて、天面からマグネット挿入部１０にマグネット１１を挿入した後、天面に樹脂ホルダ１２を装着する。
　ロータの組み立て後は、インサート成型工程となり、図５のように固定用治具の爪１６を溝部１５ａに係合させて固定し、金型を用いてハブ２１、ブレード２３、小径部４および樹脂モールド部１３をインサート成型する。このとき、マグネット挿入部１０の一部は外部に露出しているため、マグネット挿入部１０に樹脂が入り込むことでマグネット１１が固定される。
　次に、シュラウド２２とブレード２３との溶着、およびマグネット１１の着磁を行うことで、図１，２に示したロータアッシー１が得られる。
　次に、実施例１の作用を説明する。
　従来のロータ構造は、ロータコアの両端にマグネット挿入部の無い電磁鋼板を配置することでマグネットの脱落を防止する構造であるため、ロータコアをインサート成型する際、治具に支持される部分には樹脂層を形成できず、当該箇所を再度樹脂層で覆う工程が必要であり、工程数の増加を招くという問題があった。
　また、ロータを組み立てる際、底面にマグネット挿入部の無い電磁鋼板を配置し、その上にマグネット挿入部を有する複数の電磁鋼板を積層した後、マグネット挿入部にマグネットを挿入し、接着剤を流し込んでマグネットを固定し、天面にマグネット挿入部の無い電磁鋼板を固定する必要が有る。このため、電磁鋼板の積層途中にマグネットを挿入する際、プレス工程を休止しなければならず、生産性の低下が懸念される。さらに、プレス工程の途中にマグネットの挿入とマグネット挿入部に接着剤を流し込む別工程が必要であるため、工程が細分化されてしまう。
　これに対し、実施例１では、ロータコア９の軸方向一端側にのみマグネット挿入部１０を覆う電磁鋼板９１を設け、軸方向他端側にはマグネット１１の移動を規制する樹脂ホルダ１２を設け、樹脂ホルダ１２と一体の樹脂モールド部１３によりロータコア９を覆う構成とした。よって、樹脂ホルダ１２の溝部１５ａを治具に固定してインサート成型を行うことで、一度のインサート成型でロータコア９を樹脂層で覆うことがでるため、工程数の増加を抑制できる。
　また、ロータコア９において、電磁鋼板９１と他の電磁鋼板との形状の違いは、マグネット挿入部１０の有無のみであるため、電磁鋼板９１のみマグネット挿入部１０の工程をスキップすることで、一連のプレス工程で成形および積層可能であり、積層途中にマグネット１１を挿入する必要がないため、生産性を向上できる。
　さらに、マグネット１１の脱落防止を、マグネット挿入部１０へのマグネット１１の挿入、樹脂ホルダ１２の装着のみで実現できるため、工程の簡素化を達成できる。
　加えて、樹脂ホルダ１２の鍔部１５を、各マグネット挿入部１０を完全に塞がない形状としたため、インサート成型時にマグネット挿入部１０へ樹脂が入り込むことで、接着剤を用いることなくマグネット１１を完全に固定でき、工程の簡素化を達成できる。
　実施例１は、以下に列挙する効果を奏する。
　（１）複数の電磁鋼板を積層して構成されたロータコア９と、ロータコア９の軸方向一端側の電磁鋼板９１を除く電磁鋼板に設けられ、軸方向他端側からマグネット１１が挿入されるマグネット挿入部１０と、マグネット挿入部１０に挿入されたマグネット１１と、ロータコア９の軸方向他端側に設けられ、マグネット１１の軸方向への移動を規制する樹脂ホルダ１２と、樹脂ホルダ１２と一体に設けられ、ロータコア９を覆う樹脂モールド部１３と、を備えた。
　これにより、樹脂ホルダ１２を治具に固定してインサート成型を行うことで、一度のインサート成型でロータコア９を樹脂層で覆うことができるため、工程数の増加を抑制できる。
　（２）樹脂ホルダ１２の鍔部１５は、マグネット挿入孔１１の一部を覆う形状を有する。
　これにより、マグネット１１の軸方向移動を規制しつつ、インサート成型時にはマグネット挿入部１０に樹脂を入り込ませてマグネット１１を固定でき、工程の簡素化を達成できる。
　（３）複数の電磁鋼板を積層した構成されたロータコア９をインサート部材とし、ロータ３とインペラ２とがインサート成型により一体形成された電動ウォーターポンプにおいて、ロータ３の構造として、（１），（２）のロータ構造を適用した。
　これにより、防錆性能の高い電動ウォーターポンプを低コストで製造できる。
　〔実施例２〕
　実施例２は、樹脂ホルダの鍔部の外径のみ実施例１と異なる。
　図６は、実施例２のインサート成型前のロータコアの背面図である。
　実施例２の樹脂ホルダ１７において、鍔部１８の外径は、各マグネット挿入部１０を完全に覆う大きさに設定されている。
　なお、他の構成については実施例１と同じであるため、図示ならびに説明を省略する。
　次に、作用を説明すると、実施例２では、鍔部１８で各マグネット挿入部１０を完全に覆うため、実施例１と比較して、樹脂ホルダ１７と樹脂モールド部１３との界面距離を増大でき、界面接着強度を向上できる。
　実施例２は、実施例１の効果（１），（３）に加え、以下の効果を奏する。
　（４）樹脂ホルダ１７の鍔部１８は、マグネット挿入孔１１を完全に覆う形状を有する。
　これにより、樹脂ホルダ１７と樹脂モールド部１３との界面距離を増大できるため、界面接着強度を向上できる。
　〔実施例３〕
　実施例３は、鍔部のロータコア側の形状のみ実施例２と異なる。
　図７は、実施例３の電動ウォーターポンプの要部縦断面図である。
　実施例３の樹脂ホルダ１９において、鍔部２０のロータコア側の面２０ａには、正面視円形形状の突起部２０ｂが形成されている。突起部２０ｂは、マグネット挿入部１０の位置に対応して周方向所定間隔で６つ設けられている。各突起部２０ｂは、対応するマグネット挿入部１０に挿入されたマグネット１１と当接し、ロータコア側の面２０ａとロータコア９との間には隙間が設けられている。
　なお、他の構成については実施例２と同じであるため、図示ならびに説明を省略する。
　次に、作用を説明すると、実施例３では、鍔部２０のロータコア側の面２０ａに突起部２０ｂを設けたため、インサート成型時、鍔部２０のロータコア側の面２０ａとロータコア９との間の隙間に樹脂が流れこむことにより、実施例１と比較して、樹脂ホルダ１９と樹脂モールド部１３との界面距離を増大でき、界面接着強度を向上できる。また、マグネット挿入部１０に樹脂を入り込ませてマグネット１１を固定できるため、工程の簡素化を達成できる。
　実施例３は、実施例１の効果（１），（３）に加え、以下の効果を奏する。
　（５）鍔部２０のロータコア側の面２０ａに突起部２０ｂを設けた。
　これにより、鍔部２０と樹脂モールド部１３との界面距離を増大できるため、樹脂ホルダ１９と樹脂モールド部１３との界面接着強度を向上できるため、界面接着強度を向上できる。また、インサート成型時にはマグネット挿入部１０に樹脂を入り込ませてマグネット１１を固定でき、工程の簡素化を達成できる。
　〔他の実施例〕
　以上、本発明を実施例に基づいて説明してきたが、各発明の具体的な構成は実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
　例えば、樹脂ホルダの鍔部は円形である必要はなく、多角形等でロータコアに装着した際にマグネットの軸方向移動を規制しつつ、マグネットの一部が露出していれば良い。　　また、本発明は、防錆性能が要求される電動流体ポンプのロータ構造として特に好適であるが、他の電動機のロータ構造に適用した場合も、工程数の増加抑制、工程の簡素化等の作用効果を奏する。
　鍔部の凹凸形状は、インサート成型時、マグネット挿入部に樹脂が流れこむ形状であれば良い。
　実施例１の鍔部に実施例３の凹凸形状を適用しても良い。

Claims (5)

  1. 　複数の電磁鋼板を積層して構成されたロータコアと、
    　前記ロータコアの軸方向一端側の電磁鋼板を除く電磁鋼板に設けられ、軸方向他端側からマグネットが挿入されるマグネット挿入部と、
    　前記マグネット挿入部に挿入されたマグネットと、
    　前記ロータコアの軸方向他端側に設けられ、前記マグネットの軸方向への移動を規制する樹脂ホルダと、
    　前記樹脂ホルダと一体に設けられ、前記ロータコアを覆う樹脂モールド部と、
    　を備えたことを特徴とするロータ構造。
  2. 　請求項１に記載のロータ構造において、
    　前記樹脂ホルダは、前記マグネット挿入孔の一部を覆う形状を有することを特徴とするロータ構造。
  3. 　請求項１に記載のロータ構造において、
    　前記樹脂ホルダは、前記マグネット挿入孔を完全に覆う形状を有することを特徴とするロータ構造。
  4. 　請求項２または請求項３に記載のロータ構造において、
    　前記樹脂ホルダの前記ロータコア側と接触する面を凹凸形状としたことを特徴とするロータ構造。
  5. 　複数の電磁鋼板を積層した構成されたロータコアをインサート部材とし、ロータとインペラとがインサート成型により一体形成された電動流体ポンプにおいて、
    　前記ロータの構造として、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のロータ構造を適用したことを特徴とする電動流体ポンプ。
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