WO2014104239A1 - ラベル付きチューブ容器 - Google Patents

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WO2014104239A1
WO2014104239A1 PCT/JP2013/084982 JP2013084982W WO2014104239A1 WO 2014104239 A1 WO2014104239 A1 WO 2014104239A1 JP 2013084982 W JP2013084982 W JP 2013084982W WO 2014104239 A1 WO2014104239 A1 WO 2014104239A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
end seal
label
tube container
thin wire
seal portion
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/084982
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
玉谷　真太郎
千葉　哲也
稲川　義則
Original Assignee
花王株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2012286986A external-priority patent/JP6159526B2/ja
Application filed by 花王株式会社 filed Critical 花王株式会社
Priority to CN201380068567.6A priority Critical patent/CN104884360B/zh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D35/00—Pliable tubular containers adapted to be permanently or temporarily deformed to expel contents, e.g. collapsible tubes for toothpaste or other plastic or semi-liquid material; Holders therefor
    • B65D35/02—Body construction
    • B65D35/04—Body construction made in one piece
    • B65D35/08—Body construction made in one piece from plastics material

Definitions

  • the present invention relates to a labeled tube container, and in particular, a labeled tube container including a cylindrical tube body made of a synthetic resin and an adhesive label made of a synthetic resin that is attached so as to cover a body portion of the tube body.
  • a labeled tube container including a cylindrical tube body made of a synthetic resin and an adhesive label made of a synthetic resin that is attached so as to cover a body portion of the tube body.
  • the tube body of the synthetic resin tube container is formed of a tube body using a synthetic resin such as polyolefin such as polyethylene or polypropylene, and the body portion thereof is provided with soft flexibility.
  • the tube body is preferably supplied to the filling device with a spout portion provided at one end of the cylindrical body, and the contents are opened from the opening at the other end of the body.
  • the other end portion is closed by forming an end seal portion using an end seal device (for example, see Patent Document 1).
  • the other end portion of the body portion of the tube body is flattened by guiding it to a guide blade made of two flat plates fixed in a cross-sectionally C-shape.
  • the other end is temporarily fixed by projecting from the guide blade in a crushed state and further sandwiched between a pair of clamp claws.
  • the other end part temporarily fixed in the flattened state is thermally melted by a heater device, and is preferably sandwiched and pushed by a pair of seal bars appropriately provided with an uneven pattern on the sandwiching surface.
  • the end seal part is formed by crushing. Further, the end seal portion is finished by trimming (cutting) the resin piece at the portion protruding from the seal bar as a burr after being crushed.
  • the present invention includes a cylindrical tube body made of a synthetic resin in which a spout portion is provided at one end portion and the other end portion is closed as an end seal portion after the contents are filled, and the tubular body of the tube body It is a tube container with a label containing the synthetic resin sticking label stuck and covering the outer peripheral surface of a trunk part.
  • the sticking label extends in the range of the end seal portion and is stuck to the trunk portion.
  • a first pressing wire-like thin wire is provided in the vicinity of the boundary line between the end seal part and the body part or the boundary line in the end seal part. The first pressing wire-like thin wire is formed deeper in the thickness direction than the other region of the end seal portion.
  • FIG. 1 is a schematic front view of a labeled tube container according to a preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view schematically showing a main part of a labeled tube container according to a preferred embodiment of the present invention. It is a schematic sectional drawing explaining the condition which forms the 1st press line thin wire and the 2nd press line thin wire.
  • 4 (a) to 4 (c) are explanatory views of a situation in which the end seal portion is trimmed and finished.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of a problem that occurs when the end seal portion is trimmed.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. FIG.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing an example of the layer structure of the trunk of the labeled tube container.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing another example of the layer structure of the body of the labeled tube container.
  • 9 (a) to 9 (c) are explanatory views of the process of forming the pressed thin wire.
  • 10 (a) to 10 (c) are explanatory views of the process of forming the pressed thin wire.
  • the label covers the widest possible area of the outer periphery of the body and attaches the label to provide a sense of unity between the tube body and the label. Although it can be brewed, in the portion close to the end seal portion, when the other end portion of the barrel portion is sandwiched and crushed by the seal bar, the label is liable to be wrinkled or wrinkled. In addition, the label is peeled off before and after use, and dust and dirt adhere to the adhesive and adhesive at the peeled portion, which tends to impair the beauty.
  • the present invention relates to a labeled tube container that can further improve the sense of unity between the label attached to the body and the tube main body without causing any fraying, wrinkling or peeling.
  • the present invention includes a cylindrical tube body made of a synthetic resin in which a spout portion is provided at one end portion and the other end portion is closed as an end seal portion after the contents are filled, and the tubular body of the tube body It is a tube container with a label containing the synthetic resin sticking label stuck and covering the outer peripheral surface of a trunk part.
  • the sticking label extends in the range of the end seal portion and is stuck to the trunk portion.
  • a first pressing wire-like thin wire is provided in the vicinity of the boundary line between the end seal part and the body part or the boundary line in the end seal part. The first pressing wire-like thin wire is formed deeper in the thickness direction than the other region of the end seal portion.
  • a tube container 10 with a label according to a preferred embodiment of the present invention shown in FIG. 1 is a tube body 11 that is filled and accommodated with, for example, a cream-like or gel-like cosmetic as a content, and has a flexible flexibility.
  • the body portion 12 is pressed and deformed (squeezed) to squeeze out the contents from a spout (not shown) of a spout (not shown) provided at one end of the tube body 11.
  • the labeling tube container 10 of the present embodiment covers the outer peripheral surface of the body portion 12 of the tube main body 11 so that the sticking label 14 on which decorations, advertisements, explanations, etc. are printed is wound. It is printed by being pasted.
  • the tube container 10 of the present embodiment has the sticking label 14 attached from the trunk portion 12 to the end seal portion 13 that closes the opening at the other end of the tube main body 11.
  • the sense of unity with the tube body 11 is improved, and the end seal portion 13 can effectively avoid the sticking label 14 from causing wrinkles or peeling.
  • the tube container 10 with a label of this embodiment is made of a synthetic resin in which a spout part (not shown) is provided at one end part and the other end part is closed as an end seal part 13 after filling the contents. It is a tube container containing the cylindrical tube main body 11 and the synthetic resin sticking label 14 stuck and covered the outer peripheral surface of the cylindrical trunk
  • FIG. 2 the sticking label 14 extends in the range of the end seal portion 13 and is stuck to the trunk portion 12.
  • a first pressing line preferably formed by sandwiching and pressing the end seal part 13 from both sides to a boundary line 13a between the end seal part 13 and the body part 12 or a portion in the vicinity of the boundary line 13a in the end seal part 13
  • a thin thin wire 15a is provided (see FIG. 3).
  • the first pressing linear thin wire 15 a is formed deeper in the thickness direction than the other regions of the end seal portion 13.
  • the first pressing thin wire 15a is deeper in the thickness direction of 0.05 to 1.0 mm, preferably 0.1 to 0.8 mm thicker than the other regions of the end seal portion 13. Deep in the direction, more preferably deep in the thickness direction of 0.3 to 0.8 mm, further preferably deep in the thickness direction of 0.5 to 0.8 mm, preferably by fusing.
  • the first pressing linear thin wire 15a is provided in the range of the end seal portion 13 and preferably in a region of 0 to 4 mm from the boundary line 13a between the end seal portion 13 and the body portion 12. It has been.
  • the end seal portion 13 is preferably disposed in the region of the end seal portion 13 along the tip edge portion 14a of the sticking label 14 extending in the range or region of the end seal portion 13. Is formed by sandwiching and pressing the wire from both sides (see FIG. 3).
  • the second pressed linear thin wire 15 b is formed deeper in the thickness direction than the other regions of the end seal portion 13.
  • the second pressed thin wire 15b is deeper in the thickness direction of 0.01 to 1.0 mm, preferably deeper in the thickness direction of 0.03 to 0.8 mm than the other region of the end seal portion 13, Preferably, it is deep in the thickness direction of 0.05 to 0.5 mm, more preferably deep in the thickness direction of 0.1 to 0.5 mm, preferably by fusing.
  • the difference in depth in the thickness direction between the first pressing wire thin wire 15a and the second pressing wire thin wire 15b is 0.05 to 1.0 mm, preferably 0.1 to 0.8 mm, more preferably 0. .3 to 0.8 mm.
  • the depth in the thickness direction of the end seal portion 13 of the first pressing wire thin wire 15a and the second pressing wire thin wire 15b is measured using a stylus type thickness measuring device or an image size measuring device. can do.
  • the tube container 10 as the object to be measured is placed on a measurement table, and the measurement heights of the pressed linear thin wires 15a and 15b and the end seal portion 14 are detected. I do.
  • the measurement height can be detected using, for example, IM-6600 manufactured by Keyence Corporation.
  • a sample piece is prepared so that the thickness of the sample can be understood. Measurements can be made in “measurement” mode.
  • the labeled tube container 10 includes a tube main body 11 and a spout (not shown) of a spout portion (not shown) provided at one end of the tube main body 11. (Not shown) includes a cap 17 that can be opened and closed, and an adhesive label 14 that is attached so as to be wound around the outer peripheral surface of the body 12 of the tube main body 11.
  • the tube body 11 includes a body portion 12 and a spout portion, and is formed as a molded product made of a polyolefin-based synthetic resin such as polyethylene or polypropylene, as will be described later.
  • the body 12 formed in a thin hollow cylindrical shape has soft flexibility, and can be easily pressed and deformed (squeezed) by the force of a hand or a finger.
  • the spout portion has a known shape in which a cylindrical nozzle portion having a spout at the tip is projected from the central portion of the shoulder portion, for example, and is integrally formed with the trunk portion 12, for example.
  • the body 12 is provided so as to close the opening at one end thereof.
  • the spout portion can be formed separately from the barrel portion 12 and integrally joined to one end portion of the barrel portion 12 to form the tube body 11 together with the barrel portion 12.
  • the spout part is preferably formed with a male thread ridge on the outer peripheral surface of the nozzle part protruding from the central part of the shoulder, and the female thread part formed on the cap 17 on the male thread ridge.
  • the cap 17 can be detachably attached to the tube body 11 by screwing the female thread ridges.
  • the cap 17 is a known hinge cap including a base portion 17a and a hinge lid portion 17b connected to the base portion 17a via a hinge portion 17c so as to be opened and closed.
  • the cap 17 is formed as a molded product made of a polyolefin-based synthetic resin such as polyethylene and polypropylene, for example, in the same manner as the tube body 11.
  • the cap 17 is attached to a spout portion provided at one end portion of the tube body 11 via a female screw portion provided in the base portion 17a, and opens and closes the hinge lid portion 17b, thereby opening the spout portion of the spout portion. It can be opened and closed.
  • the sticking label 14 is a sheet material made of a synthetic resin made of, for example, a base material, a design layer, and an adhesive layer, as will be described later, and around the body 12 of the tube main body 11. It is formed in a rectangular shape in plan view with a size capable of being wound around the entire circumference.
  • the base material is preferably a non-heat-shrinkable sheet that is relatively flexible and easily stretched, and a polyolefin-based or polyester-based sheet such as polyethylene or polypropylene can be used.
  • the design layer is a layer on which decorations, advertisements, explanations, and the like are printed, and is formed by using a known printing method such as a gravure printing method, a flexographic printing method, a letterpress printing method, and an offset printing method.
  • a known printing method such as a gravure printing method, a flexographic printing method, a letterpress printing method, and an offset printing method.
  • an overcoat layer on the outer surface of the design layer in order to protect the design layer.
  • the adhesive layer is formed, for example, by applying a hot melt adhesive or an emulsion adhesive on a substrate or the like.
  • the hot melt adhesive can be easily applied using an apparatus such as a hot melt coater or an extrusion laminator.
  • the sticking label 14 is stuck on the outer peripheral surface of the trunk
  • the sticking label 14 extends from one end portion where the spout portion is provided to the end seal portion 13 at the other end beyond the boundary portion 13a with the end seal portion 13. It is attached to cover the whole.
  • the end seal part is preferably used as the boundary line 13a between the end seal part 13 and the body part 12 or the vicinity of the boundary line 13a including the boundary line 13a of the sticking label 14 extending to the end seal part 13.
  • a first pressing wire-like thin wire 15a is formed in an area of 0 to 4 mm from the boundary line 13a with the 13 body portions 12.
  • the first pressed linear thin wire 15a is preferably formed along the boundary line 13a by a method described later. Further, a second pressed linear thin wire 15b is formed on the end seal portion 13 along the tip edge portion 14a of the sticking label 14 extending to the end seal portion 13, preferably by a method described later.
  • the sticking label 14 is stuck as a whole so as to be wound around the outer peripheral surface of the trunk portion 12 over the entire circumference. Further, the sticking label 14 is extended to the region of the other end portion of the trunk portion 12 where the end seal portion 13 is formed and stuck to the outer peripheral surface of the trunk portion 12. Further, the sticking label 14 preferably has a front edge portion 14b formed on a cut line 13c (see FIG. 3C) when the end seal portion 13 is trimmed after the end seal portion 13 is formed.
  • the boundary line 13a between the end seal portion 13 and the body portion 12 provided with the first pressed thin wire 15a or the vicinity of the boundary line 13a in the region of the end seal portion 13 is The region is preferably 0 to 4 mm from the boundary line 13 a between the end seal portion 13 and the body portion 12. Further, it is particularly preferable that the first pressing wire thin wire 15 a is provided on the boundary line 13 a between the end seal portion 13 and the body portion 12.
  • the pair of seal bars 20 of the end seal device includes a first linear convex portion 22 a and a second linear convex portion at a height position where these pressing and clamping surfaces 21 face each other.
  • 22b are provided so as to extend in the horizontal direction and be arranged in parallel to each other.
  • These linear protrusions 22a and 22b are each provided in a straight line over the entire length of the horizontal width of the seal bar 20.
  • the first linear convex portion 22a extends along the boundary portion 13a between the end seal portion 13 and the body portion 12 when the other end portion of the body portion 12 is sandwiched between the pair of seal bars 20 together with the sticking label 14. It is formed so that it may be arranged in the part.
  • the second linear convex portion 22b is arranged at a portion along the front edge portion 14a of the sticking label 14 when the other end portion of the body portion 12 is sandwiched between the pair of seal bars 20 together with the sticking label 14. It is formed to be.
  • the tube main body 11 is supplied to the filling device in an inverted state in which the cap 17 and the spout portion provided at one end are disposed below. After the contents are filled from the opening at the other end of the body 12 by the filling device, the other end is closed by forming the end seal portion 13 by an end seal process using the end seal device. .
  • the end sealing step for example, according to a method substantially similar to the conventional method described in Japanese Patent Laid-Open No. 10-230948, for example, it is guided by guide blades made of two flat plates fixed in a cross-sectionally C-shape, The other end portion of the body portion 12 of the tube body 11 is flattened together with the sticking label 14 so as to protrude from the guide blade.
  • the other end portion of the protruded body portion 12 is further temporarily fixed by being sandwiched between a pair of clamp claws. After that, after the other end portion temporarily fixed in a state of being crushed flatly is melted by a heater device together with the sticking label 14, as shown in FIG.
  • the end seal portion 13 is formed by being sandwiched and crushed by a pair of seal bars 20 having two linear convex portions 22b.
  • the end seal portion 13 may have a grid-like, vertical, horizontal, or dot-like pressing line.
  • the end seal portion 13 is provided with the second pressed thin wire 15b along the tip edge portion 14a of the sticking label 14 that extends to the end seal portion 13 and is stuck to the body portion 12.
  • the end seal portion 13 is formed on both sides.
  • line 15a is each formed in the surface of the both sides of the end seal part 13 along the boundary line 13a with the trunk
  • these pressed linear thin wires 15 a and 15 b are linear thin portions formed deeper in the thickness direction than the other regions of the end seal portion 13.
  • the press-line thin-walled wires 15 a and 15 b are those in which the thin-walled portion is formed linearly on the end seal portion 13 of the tube body 11 integrally with the sticking label 14.
  • the pressing line shape indicates a state in which the sticking label 14 has entered inside. Typically, as described above, it is formed by crushing from both sides simultaneously with the seal, so this word is used, but it is formed by other means. You can also For example, the object of the present invention can be achieved even if a groove is provided in the tube body 11 before sealing, and the sticking label 14 is pasted along the groove after sealing.
  • the first pressed linear thin wire 15a and the second pressed linear thin wire 15b are continuous lines, dotted lines, or chain lines.
  • the first pressing wire thin wire 15a and the second pressing wire thin wire 15b are continuous lines, dotted lines, or chain lines, it is possible to obtain a pressing wire thin wire in which the pressing region can be clearly distinguished. it can.
  • FIG. 9A and 9B the process in which the 1st press linear thin wire 15a and the 2nd press linear thin wire 15b are formed is demonstrated.
  • a typical label tube with a label attached to the tube end is closed by forming an end seal portion 51 with a seal bar 50 (see FIGS. 9A and 9B).
  • the pressing wire thin wires 15a and 15b can be formed.
  • the pressed thin wire 15a, 15b is formed as a recess deeper than the end seal portion 51 (see FIG. 9C).
  • the end seal part 51 which has the recessed part 51a deeper than an end seal surface may be formed by using the seal bar 50 which has the convex part 50a at the terminal (refer FIG.
  • the formed deep concave portion 51a is further pressed by the pressing bar 52, so that the first pressed linear thin wire 15a and the second pressed linear thin wall become deeper than the end seal surface including the deep concave portion 51a.
  • the line 15b can be formed.
  • a boundary such as a step 53 is formed between the recessed portion 51a deeper than the end seal surface and the pressed linear thin wires 15a and 15b, and the pressed linear thin wires 15a and 15b are end portions having the recessed portions 51a. It is formed deeper than the seal portion 51 (see FIG. 10C).
  • the end seal portion After applying 51 the original thickness is reduced by 0.05 to 0.5 mm, preferably 0.05 to 0.3 mm, more preferably 0.1 to 0.4 mm.
  • the thickness of the first pressing wire thin wire 15a is 0.05 to 1.0 mm, preferably 0.1 to 0. .8 mm, more preferably 0.3 to 0.8 mm, still more preferably 0.5 to 0.8 mm. That is, it is preferable that the thickness of the first pressed linear thin wire 15a is reduced by about 0.10 to 1.0 mm from the original thickness.
  • the width of the first pressing wire thin wire 15a and the second pressing wire thin wire 15b is preferably 0.3 to 2 mm, and more preferably 0.5 to 1 mm.
  • the lengths of the first pressing wire thin wire 15a and the second pressing wire thin wire 15b are 30% or more, preferably 50% or more, more preferably 70% or more, with respect to the width of the tube body 11. ing.
  • the lengths of the pressed linear thin wires 15a and 15b are 18 mm or more, preferably 30 mm or more, and more preferably 42 mm or more.
  • the pressed thin wires 15a and 15b are preferably continuous lines, but may be dotted lines or chain lines. In the case of a dotted line and a chain line, the total length of the dotted line and the chain line of the pressed linear thin line is 30% or more, preferably 50% or more, more preferably 70% or more, with respect to the width of the tube container.
  • the end seal portion 13 is formed, as shown in FIGS. 4A to 4C, after the portion is crushed, an extra portion or a portion that protrudes from the seal bar 20 as a burr or the like is obtained.
  • the end seal portion 13 is finished by removing the resin piece 24 by trimming along the cut line 13c using the cutter blade 23.
  • the removed resin piece 24 is removed from the end seal device by suction using, for example, a vacuum device.
  • the tube main body 11 in the tube container 10 with a label of this embodiment has the inner side polyolefin layer 31 and the barrier layer 32 provided in the outer side as shown in FIG.6 and FIG.7, and also the outer side in the outer side. It has a polyolefin layer 33. Further, on the outer side of the tube main body 11, an adhesive label 14 having a label main body 35 made of a synthetic resin sheet and an adhesive layer 34 provided on one side of the label main body 35 is interposed via the adhesive layer 34. It is joined. That is, the adhesive layer 34 is provided between the tube body 11 and the sticking label 14.
  • the inner polyolefin layer 31 in the present embodiment is located inside the barrier layer 32 in the thickness direction of the body portion 12 of the tube main body 11, and the inner polyolefin layer 31 is the polyolefin layer in the present invention.
  • the inner polyolefin layer 31 in the present embodiment forms the inner surface of the tube main body 11, and in the body portion 12 of the tube main body 11, the inner surface composed of the inner polyolefin layer 31 is the contents accommodated therein. Contact.
  • the tube body 11 does not include an aluminum layer, and preferably includes an inner polyolefin layer 31 containing carbon black or titanium oxide, and a barrier layer 32 provided outside the inner polyolefin layer 31.
  • the adhesive label 14 preferably has a metallic luster at least in part.
  • the barrier layer 32 is preferably made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer or polyamide, and the sticking label 14 includes a sheet-like label body 35 using polyolefin as a base material.
  • polyolefin constituting the inner polyolefin layer 31 and the outer polyolefin layer 33 examples include low density polyethylene (LDPE), high density polyethylene (HDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), polypropylene (PP), polybutene, and adhesiveness described later.
  • LDPE low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • PP polypropylene
  • polybutene polybutene
  • adhesiveness described later polyolefin etc. are mentioned, These can be used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.
  • the inner polyolefin layer 31 and the outer polyolefin layer 33 may have different types of polyolefin.
  • the inner polyolefin layer 31 and the outer polyolefin layer 33 are at least formed on the barrier layer 32 from the viewpoint of increasing the interlayer adhesion between the ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) or the polyamide used for the barrier layer 32, respectively.
  • Adjacent sites are preferably made of adhesive polyolefin.
  • the adhesive polyolefin is a modified polyolefin such as modified polyethylene or modified polypropylene that has been imparted with an adhesive property by introducing a functional group into the polyolefin.
  • the functional group introduced into the polyolefin is a resin that constitutes the barrier layer 32, EVOH.
  • a multilayer structure sheet comprising the barrier layer 32 and the inner polyolefin layer 31, the tube body 11, the barrier layer 32 and the like It is also easy to produce a multilayer structure sheet or tube body 11 composed of inner and outer polyolefin layers 31 and 33 sandwiching the film by coextrusion molding.
  • Admer registered trademark
  • Modic registered trademark
  • the part of the inner polyolefin layer 31 adjacent to the barrier layer 32 is made of modified polyolefin.
  • the whole of the inner polyolefin layer 31 in the thickness direction is made of adhesive polyolefin.
  • the form etc. which have 31 A of adhesive polyolefin layers between 31 A of polyolefin layers which do not contain adhesive polyolefin, and the barrier layer 32 are mentioned.
  • the outer polyolefin layer 33, and the portion adjacent to the barrier layer 32 is made of a modified polyolefin.
  • the entire outer polyolefin layer 33 in the thickness direction is made of an adhesive polyolefin.
  • the form etc. which have the adhesive polyolefin layer 33B between the polyolefin layer 33A and the barrier layer 32 which do not contain adhesive polyolefin are mentioned.
  • the barrier layer 32 is made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) or polyamide.
  • EVOH and polyamide are known as resins having high gas barrier properties, and by using these as constituent resins of the barrier layer 32, high gas barrier properties can be imparted to the tube body 11.
  • EVOH for example, an ethylene-vinyl acetate copolymer having an ethylene content of 20 to 60 mol%, particularly 25 to 50 mol%, has a saponification degree of 96 mol% or more, particularly 99 mol% or more.
  • the saponified copolymer obtained as described above is preferably used.
  • EVOH preferably has a molecular weight that can sufficiently form a sheet or a film.
  • EVAL registered trademark
  • Soarnol registered trademark of Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • examples of polyamide include nylon 6, nylon 6,6, a copolymer of nylon 6 and nylon 6,6, nylon 6,10, nylon 11, nylon 12, nylon 13, and the like. Alternatively, two or more kinds can be mixed and used.
  • the tube main body 11 has the inner polyolefin layer 31 blended with at least one of carbon black and titanium oxide.
  • carbon black or titanium oxide By blending carbon black or titanium oxide into the inner polyolefin layer 31, it is possible to impart high light shielding properties to the tube body 11 without providing a barrier layer made of a metal foil or a metal vapor deposition film.
  • carbon black and titanium oxide may be blended in the inner polyolefin layer 31, but when carbon black is blended in the inner polyolefin layer 31, it is also possible to blend titanium oxide with carbon black. From the viewpoint of preventing the adverse effect on the appearance of the tube main body 11 imparted by the sticking label 14, the improvement in property and the black color of carbon black are preferable.
  • carbon black when carbon black is blended in the inner polyolefin layer 31, it is preferable to blend titanium oxide in the outer polyolefin layer 33 from the viewpoint of preventing adverse effects of the carbon black on the appearance of the tube body 11. Further, from the viewpoint of improving the light shielding property and preventing the adverse effect of carbon black on the black appearance, it is preferable that carbon black is blended in the inner polyolefin layer 31 but not blended in the outer polyolefin layer 33.
  • Carbon black preferably has an average particle diameter of 5 ⁇ m to 35 ⁇ m, and more preferably 13 ⁇ m to 30 ⁇ m, from the viewpoint of improving light shielding properties and dispersibility.
  • blended with the inner side polyolefin layer 31 becomes like this.
  • it is 0.00001 mass% or more with respect to the total amount of the constituent resin of the inner side polyolefin layer 31, More preferably, it is 0.0001 mass% or more.
  • Titanium oxide preferably has an average particle size of 0.15 ⁇ m to 0.30 ⁇ m, more preferably 0.20 ⁇ m to 0.25 ⁇ m, from the viewpoint of improving light shielding properties and dispersibility.
  • blended with the polyolefin layer 31 becomes like this.
  • it is 0.5 mass% or more with respect to the mass of the constituent resin of the inner side polyolefin layer 31, the barrier layer 22, and the outer side polyolefin layer 23, More preferably, it is 1 0.0 mass% or more, preferably 10.0 mass% or less, more preferably 5.0 mass% or less, and preferably 1.0 mass% or more and 5.0 mass% or less, more preferably. Is 2.0 mass% or more and 4.0 mass% or less.
  • the thickness of the inner polyolefin layer 31 is preferably 1.0 times or more, more preferably 2.0 times or more of the thickness of the barrier layer 32. Moreover, it is preferably 10.0 times or less, more preferably 4.0 times or less, preferably 1.0 times or more and 10.0 times or less, more preferably 2.0 times or more and 4.0 times or less. Is less than double.
  • the sticking label 14 in the present embodiment includes a sheet-like label main body 35 serving as a base material and an adhesive layer 34 provided on one side of the label main body 35. At least a part of the label main body 35 has a metallic luster by printing on a synthetic resin sheet using high-brightness ink.
  • synthetic resin sheet used for the label main body 35 various known resin films conventionally used as a label forming material can be used without particular limitation.
  • a sheet or film made of polyester such as polyethylene terephthalate (PET), polyolefin such as PE, LLDPE, PP, polyamide (Ny), polyvinyl chloride, polystyrene, polylactic acid (PLA) or the like is preferably used.
  • polyester or polyolefin is preferable, and expanded polypropylene (OPP), expanded polyethylene terephthalate (OPET), and low density polyethylene (LDPE) are preferable.
  • the synthetic resin sheet may be composed of a mixture of a plurality of types of resins, a copolymer, a multilayer laminate, and the like.
  • High-brightness ink includes resin-coated aluminum fine powder and the like as a component that gives a metallic luster. By using a high-brightness ink, the whole or a part of the sticking label 14 can easily have a metallic luster. Can be granted.
  • the metallic luster is a property that reflects light that is characteristic of a general metal and is reflected on a smooth surface. Specific examples thereof include silver such as aluminum and silver, and gold such as golden.
  • the metallic luster may be a chromatic color having metallic luster called metallic red, metallic blue, metallic yellow or the like.
  • a colorless transparent or colored transparent synthetic resin sheet is used as the synthetic resin sheet constituting the label main body 35, and the tube main body 11 is used with respect to the sheet.
  • the synthetic resin sheet After printing using high-brightness ink from the side facing the side, or after printing using high-brightness ink on the side facing the tube body 11 side of the synthetic resin sheet Further, it is preferable to provide a clear coat layer made of a colorless transparent or colored transparent synthetic resin. In particular, it is preferable to print on the back side of the synthetic resin sheet constituting the label main body (label base material) 35 because the metallic luster can be reproduced more clearly by taking advantage of the gloss of the label base material.
  • a printing method using high-brightness ink various known printing methods such as gravure printing, flexographic printing, silk screen printing and the like can be adopted. Among these, gravure printing capable of expressing a finer design is preferable. .
  • the sticking label 14 usually represents characters, patterns, and the like.
  • a character displayed on the sticking label 14 the character which shows a brand name, a usage method, a precaution in use, a component display, a selling agency, a manufacturer, etc. is mentioned.
  • only a part of the sticking label 14 has a metallic luster, for example, only a product name, only a part of a pattern, or only a part of a product name and a pattern has a metallic luster
  • the portion is colored in a color other than the metal color or uncolored, only the product name, only a part of the pattern, or only the product name and part of the pattern is colored in a color other than the metal color or uncolored
  • the mode in which the printable range of the sticking label 14 is divided into a portion that imparts metallic luster (portion where high brightness ink is applied) and a portion that does not impart metallic luster (portion where high luminance ink is not applied) The present invention is not limited to the above-described mode, and can be divided into both parts in various other modes. Further, high gloss ink may be applied by printing to the entire adhesive label 14 or the entire printable range of the adhesive label 14 to give a metallic luster.
  • the sticking label 14 sticks the label main body 35 to the tube main body 11 through the adhesive layer 34.
  • the adhesive for forming the adhesive layer 34 various known ones can be used without particular limitation. For example, (1) pressure-sensitive adhesive, (2) heat-sensitive adhesive, (3) cold glue, etc. Can be used.
  • the thickness of the adhesive layer 34 is 10 to 500 ⁇ m, preferably 10 to 100 ⁇ m, more preferably 20 to 80 ⁇ m.
  • a pressure-sensitive adhesive label using a pressure-sensitive adhesive can be applied by pressing on the tube main body 11, but it may be applied in close contact with the surface of the tube main body 11 together with heating. .
  • the curved surface followability and flexibility of the sticking label 14 are improved by heating, and the sticking label 14 is pressed against the surface of the tube main body 11 in that state. Heat may be applied while pressing against the surface of the tube body 11 to enhance the adhesion to the surface.
  • the pressure-sensitive adhesive label for example, the one described in JP 2010-524035 A can be used.
  • a heat-sensitive adhesive label using a heat-sensitive adhesive can be applied by heating the adhesive label 14 to activate the adhesive.
  • the heat-sensitive adhesive polyethylene vinyl acetate (EVA) or the like is preferable.
  • An adhesive label using a cold glue adhesive can be applied to the adhesive label 14 at the time of application (immediately before, etc.).
  • the adhesive starch, casein and the like are preferable, and among these, starch is preferable.
  • the tube is inserted while inserting the mandrel into the tube body 11 and rotating the tube body 11 supported by the mandrel.
  • the method of pressing and sticking the sticking label 14 around the main body 11 is mentioned.
  • the tube main body 11 since the tube main body 11 has the above-described configuration, excellent light-shielding properties and gas barrier properties (such as oxygen barrier properties) can be obtained in the body portion 12 of the tube main body 11. .
  • gas barrier properties such as oxygen barrier properties
  • EVOH and polyamide constituting the barrier layer 32 described above are excellent in oil resistance.
  • the inner polyolefin layer 31 is provided inside the barrier layer 32. Therefore, even when a content containing a large proportion of the oil component is stored as the content stored inside, the oil component does not ooze out and the wall surface of the tube body 11 does not swell due to the oil component.
  • the resin which comprises the barrier layer 32 mentioned above is any case of EVOH and polyamide, it has the inner side polyolefin layer 31 on the inner side. Therefore, even when a content with a lot of moisture is accommodated as the content to be contained inside, the moisture does not ooze out and the wall surface of the tube body 11 does not swell due to the moisture.
  • the resin constituting the barrier layer 32 is preferably polyamide.
  • the labeled tube container 10 of the present embodiment includes, for example, a tube main body which is closed by a known filling device after closing a spout (not shown) of a spout portion (not shown) with a cap 17 (see FIG. 1). 11 is filled with the contents from the other end, and then the end seal portion 13 is formed at the other end by the above-described method, thereby obtaining a tube container in which the contents are accommodated. And in that state, it is displayed at a storefront or the like.
  • Examples of the contents contained in the tube container 1 include facial cleansers, sunscreens, hand creams, cosmetics such as emulsions, toothpastes, foods (kneaded wasabi, mustard, etc.), etc. It is not limited to.
  • a mixture containing a natural extract containing a chamomile extract component is known as a whitening beauty cream composition.
  • the natural extract containing the chamomile EX component is likely to deteriorate in quality due to light. Therefore, a metal foil such as an aluminum foil having a high light shielding property but a relatively expensive metal foil is generally used for the barrier layer.
  • the laminated tube etc. which were used were used.
  • compositions containing an organic ultraviolet absorber are known as a composition for sunscreen.
  • an organic ultraviolet absorber since an organic ultraviolet absorber easily deteriorates in quality due to light, it is generally a laminate using a metal foil such as an aluminum foil as a barrier layer which has a high light shielding property but is relatively expensive.
  • a tube or the like was used. By using the tube container of the present invention, it is possible to provide a content containing such a composition at a relatively low cost while having high light shielding properties and metallic luster.
  • Organic UV absorbers include GAP-AP, 2-methoxyhexyl paramethoxycinnamate, 2-ethylhexyl paramethoxycinnamate / diethylaminohydroxybenzoyl hexyl benzoate, dimethoxybenzylidenedioxoimidazolidinepropionic acid 2 -Ethylhexyl and the like. These can be used individually by 1 type or in combination of multiple types.
  • drum 12 is produced without causing the sticking label 14 and a wrinkle and peeling, It is possible to further improve the sense of unity with the tube body 11.
  • the sticking label 14 extends within the range of the end seal portion 13 and is stuck to the trunk portion 12, and the boundary line 13 a between the end seal portion 13 and the trunk portion 12.
  • the first pressing linear thin wire 15 a is provided in the vicinity of the boundary line 13 a in the end seal portion 13, and the first pressing linear thin wire 15 a is in the thickness direction more than other regions of the end seal portion 13. Deeply formed.
  • the sticking label 14 extends from one end portion of the barrel portion 12 provided with the spout portion to the end seal portion 13 at the other end portion beyond the boundary line 13a between the barrel portion 12 and the end seal portion 13. It is possible to extend and cover the substantially entire body portion 12 to be continuously attached.
  • the end seal portion 13 is provided along the tip edge portion 14a of the sticking label 14 extending within the range of the end seal portion 13. Since the second pressed thin wire 15b is provided in the region, it is more effectively avoided that the sticking label 14 stuck to the end seal portion 13 causes wrinkles or peeling. Is possible. Further, even when the end seal portion 13 is formed by the seal bar 20 having an uneven pattern on the pressing and holding surface 21, the end seal portion 13 is caused by the sticking label 14, wrinkles or peeling. Can be effectively avoided.
  • the non-label part 16 is held between the leading edge part 14 b of the sticking label 14 stuck to the end seal part 13 and the leading edge part 13 b of the end seal part 13.
  • a cut line 13c for trimming the resin piece 24 in an excess portion or a portion protruding as a burr or the like is, for example, 1 mm to several mm from the front end edge portion 14b of the sticking label 14. It is set to a part that is spaced apart by a certain degree (see FIG. 4A). This allows the cutter blade 23 to pass through without contacting the end face of the sticking label 14 to trim the resin piece 24 (see FIGS. 4B and 4C). Further, as shown in FIG.
  • the sticking label 14 is left stuck to the resin piece 24 as in the case where the sticking label 14 is stuck to the end seal part 13 beyond the cut line 13c.
  • the resin piece 24 remains attached to the cutter blade 23 by the action of the adhesive or the adhesive facing the cut end surface of the arrival label 14, and thus the attached resin piece 24 cannot be removed by the vacuum device. Can be effectively avoided. Further, it is possible to effectively avoid the resin pieces 24 that could not be removed from accumulating on the cutter blade 23 and hindering the trimming.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made.
  • the second pressed linear thin wire in addition to the first pressed linear thin wire in the end seal portion, but it is preferable to provide it.
  • the first pressed linear thin wire and the second pressed linear thin wire are attached by pressing the end seal portion from both sides after forming the end seal portion by a linear pressing means different from the seal bar. It is preferable to form along the leading edge portion of the receiving label, the boundary line between the end seal portion and the body portion, and the vicinity thereof.
  • one or both of the adhesive polyolefin layer 21 ⁇ / b> B and the adhesive polyolefin layer 23 ⁇ / b> B is used as an interlayer adhesive force between the barrier layer 22 and the polyolefin layers 21 ⁇ / b> A and 23 ⁇ / b> A not containing the adhesive polyolefin. It may be replaced with a layer made of another resin that can enhance the resistance.
  • the present invention further discloses the following discharge container with a nozzle cap and a method for manufacturing a tube container.
  • a first pressing linear thin wire is provided in the vicinity of the boundary line between the end seal part and the cylindrical body part or the boundary line in the end seal part,
  • the labeled tube container, wherein the first pressed thin wire is formed deeper in the thickness direction by 0.1 to 0.8 mm than the other region of the end seal portion.
  • ⁇ 2> The labeled tube container according to ⁇ 1>, wherein the first pressed thin wire is formed deeper in the thickness direction by 0.3 to 0.8 mm than the other region of the end seal portion.
  • a second pressing wire-like thin wire is provided in a region of the end seal portion along a tip edge portion of the sticking label extending in the range of the end seal portion.
  • ⁇ 2> The labeled tube container according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the two-pressed thin wire is formed deeper in the thickness direction than the other region of the end seal portion.
  • a first pressing linear thin wire is provided in the vicinity of the boundary line between the end seal part and the cylindrical body part or the boundary line in the end seal part, The first pressed linear thin wire is formed in the thickness direction from the other region of the end seal portion, A labeled tube container in which the first pressing wire-like thin wire is provided in a range of 0 to 4 mm from a boundary line between the end seal portion and the body portion in a range of the end seal portion.
  • the tube body has a polyolefin layer and a barrier layer provided on the outside thereof, and the label has a metallic luster at least partially,
  • the barrier layer is made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer or polyamide, Carbon black or titanium oxide is blended in the polyolefin layer,
  • the barrier layer is made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer or polyamide,
  • the tube body has an outer polyolefin layer outside the barrier layer, carbon black is blended in the polyolefin layer inside the barrier layer, and carbon black is added to the outer polyolefin layer.
  • the labeled tube container according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>, wherein is not blended.
  • ⁇ 11> The labeled tube container according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 10>, wherein at least the layer adjacent to the barrier layer is made of an adhesive polyolefin.
  • ⁇ 12> The labeled tube container according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 11>, wherein the polyolefin layer has a thickness of three times or more the thickness of the barrier layer.
  • the tube body has an outer polyolefin layer outside the barrier layer, and each of the polyolefin layer and the outer polyolefin layer inside the barrier layer is blended with titanium oxide.
  • a first pressing linear thin wire is provided in the vicinity of the boundary line between the end seal part and the cylindrical body part or the boundary line in the end seal part, The method for producing a labeled tube container, wherein the first pressed thin wire is formed deeper in the thickness direction by 0.1 to 0.4 mm than the other region of the end seal portion.
  • ⁇ 16> The labeled tube container according to ⁇ 14> or ⁇ 15>, wherein the first pressed thin wire is formed deeper in a thickness direction of 0.05 to 0.5 mm than the other region of the end seal portion.
  • Method. ⁇ 17> The label according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 16>, wherein the first pressing linear thin wire is formed deeper in a thickness direction of 0.1 to 0.4 mm than the other region of the end seal portion.
  • ⁇ 19> The label according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 18>, wherein the second pressing wire thin wire is formed deeper in a thickness direction of 0.05 to 0.5 mm than the first pressing wire thin wire.
  • a method for manufacturing a tube container. ⁇ 20> The method for producing a labeled tube container according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 19>, wherein a non-label portion is provided at a tip portion of the end seal portion.
  • ⁇ 21> The method for producing a labeled tube container according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 20>, wherein a line width of the first pressed linear thin wire is 0.3 to 2 mm.
  • ⁇ 22> The method for producing a labeled tube container according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 21>, wherein the end seal is formed using a seal bar on which a protrusion is processed.
  • ⁇ 23> The method for producing a labeled tube container according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 22>, wherein the first pressed linear thin wire is formed using a seal bar heated to 30 ° C. or higher.
  • ⁇ 24> The method for producing a labeled tube container according to any one of ⁇ 14> to ⁇ 22>, wherein a non-heated seal bar is used to form the first pressed linear thin wire.
  • Example 1 For the resin for forming the inner polyolefin layer, an adhesive polyolefin (“Admer LF300” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) blended with carbon black (0.005 mass%) and titanium oxide (3.4 mass%) is used. It was. EVOH resin (“EVAL EP-F101” manufactured by Kuraray Co., Ltd.) was used as the resin for forming the barrier layer. Further, as the resin for forming the outer olefin layer, an adhesive polyolefin (admixed with “Admer LF300” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) and titanium oxide (3.4% by mass) was used.
  • Admer LF300 manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • EVOH resin (“EVAL EP-F101” manufactured by Kuraray Co., Ltd.) was used as the resin for forming the barrier layer.
  • an adhesive polyolefin (admixed with “Admer LF300” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) and
  • the labeled tube container has the form shown in FIGS. 1 and 6 and the body has the layer structure shown in Table 1.
  • the sticker label is printed on OPP resin film and gravure printed using high-brightness ink.
  • the product logo part has a metallic luster and the other parts do not have a metallic luster.
  • the labeled tube container was melted on the inner surface of the tube with hot air of 350 ° C. and 3 to 5 atm, and then adhered while cooling from the outside with a seal bar to obtain an end seal portion. Furthermore, a press line-like thin wire was formed on the boundary line between the end seal part and the body part.
  • Example 2 The resin for forming the inner polyolefin layer was blended with polyolefin according to the formulation shown in the column of inner polyolefin layer in Table 2, and was further blended with carbon black (0.005 mass%) and titanium oxide (3.4 mass%). A thing was used.
  • EVOH resin (“EVAL EP-F101" manufactured by Kuraray Co., Ltd.) was used as the barrier layer forming resin.
  • the outer layer polyolefin layer forming resin was blended with polyolefin in the formulation shown in Table 2 for the outer layer polyolefin layer. Further, a compound containing titanium oxide (3.4% by mass) was used.
  • the inner polyolefin layer, barrier layer, and outer polyolefin layer are co-extruded to form a total of five layers, with the barrier layer placed in the middle through an adhesive polyolefin (Admer “LF300” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) layer.
  • Admer “LF300” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.” A tube body was manufactured, and a discharge port portion was formed at one end of the tube body.
  • a mandrel is inserted into the tube body, and a sticking label is attached to the periphery of the mandrel while being wound around.
  • the labeled tube container has the form shown in FIGS. 1 and 6 and the body has the layer structure shown in Table 2. Got.
  • the sticker label is gravure printed on the OPP resin film using high-brightness ink so that the product logo portion has a metallic luster and the other portions have no metallic luster.
  • the tube main body 3 After giving to the surface of the tube main body 3, it manufactured by forming an adhesive bond layer on the surface of the tube main body 3, and affixed on the tube main body through this adhesive bond layer.
  • the labeled tube container was melted on the inner surface of the tube with hot air of 350 ° C. and 3 to 5 atm, and then adhered while cooling from the outside with a seal bar to obtain an end seal portion. Further, a press line-like thin wire was formed on the boundary line between the end seal part and the body part and along the leading edge part of the sticking label extending to the end seal part.
  • the resin for forming the inner polyolefin layer was blended with polyolefin according to the formulation shown in the column of the inner polyolefin layer in Table 3, and further blended with carbon black (0.005 mass%) and titanium oxide (3.4 mass%). Things were used.
  • As the resin for forming the outer polyolefin layer a resin blended with polyolefin in the formulation shown in the column of outer polyolefin layer in Table 2 and further blended with titanium oxide (3.4% by mass) was used.
  • the inner polyolefin layer and the outer polyolefin layer were coextruded to produce a tube body, and a discharge port was formed at one end of the tube body.
  • the labeled tube container has the form shown in FIGS. 1 and 6 and the body has the layer structure shown in Table 3.
  • the sticker label is gravure printed on the OPP resin film using high-brightness ink so that the product logo portion has a metallic luster and the other portions have no metallic luster.
  • an adhesive layer was formed on the surface on the tube body side, and the adhesive layer was attached to the tube body through the adhesive layer.
  • the sticker label is gravure printed on the OPP resin film using high-brightness ink so that the product logo portion has a metallic luster and the other portions have no metallic luster.
  • an adhesive layer was formed on the surface on the tube body side, and the adhesive layer was attached to the tube body via the adhesive layer.
  • Example 1 and 2 Oil resistance and appearance (metallic luster) About Example 1 and 2, since it has a barrier layer which consists of EVOH, it was excellent in oil resistance compared with Comparative Examples 1 and 2.
  • the tube body since the tube body has a laminated structure and a predetermined amount of carbon black is blended only in the innermost layer, the outer surface of the tube body is white and excellent in appearance including metallic luster as compared with Comparative Example 2. It was.
  • the comparative example 2 was deteriorated in design including metallic luster.
  • the sense of unity between the label attached to the trunk and the tube body can be further improved without causing the label to be wrinkled or peeled off.
  • the labeled tube container of the present invention without using a metal foil such as an aluminum foil, it is possible to ensure high light shielding properties, high gas barrier properties, and high resistance to oily components and moisture of the contents, Further, at least a part of the outer surface of the container can have a metallic luster.

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Abstract

　一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部（１３）として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体（１１）と、チューブ本体（１１）の胴部（１２）の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベル（１４）とを含むラベル付きチューブ容器（１０）であって、貼着ラベル（１４）は、エンドシール部（１３）の範囲内に延設して胴部（１２）に貼着されている。エンドシール部（１３）と胴部（１２）との境界線（１３ａ）又はエンドシール部（１３）における境界線（１３ａ）の近傍に、好ましくは当該エンドシール部（１３）を両側から挟み込んで押圧することで形成された、第１押圧線状薄肉線（１５ａ）が設けられている。第１押圧線状薄肉線（１５ａ）は、エンドシール部（１３）の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。

Description

ラベル付きチューブ容器
　本発明は、ラベル付きチューブ容器に関し、特に、合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の胴部を覆って貼着される合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器に関する。
　従来より、例えばクリーム状やゲル状の化粧品、食品、練り歯磨剤、接着剤等を内容物として充填収容して、注出口部の注出口から絞り出すようにして内容物を注出させる合成樹脂製のチューブ容器が、アルミニウム製のチューブ容器に代えて多用されている。合成樹脂製のチューブ容器は、例えばポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系等の合成樹脂を用いてチューブ本体が形成されることで、その胴部が、柔軟な可撓性を備えている。
　合成樹脂製のチューブ容器では、チューブ本体は、好ましくは円筒形状の胴部の一端部に注出口部が設けられた状態で充填装置に供給され、胴部の他端部の開口部から内容物を充填した後に、当該他端部が、エンドシール装置を用いてエンドシール部を形成することよって閉塞されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。
　特許文献１に記載されるエンドシール装置によるエンドシール工程では、断面ハの字形状に固定された２枚の平板からなるガイド羽根に案内させて、チューブ本体の胴部の他端部を扁平に押し潰した状態でガイド羽根から突出させ、さらに一対のクランプ爪で挟み込むことで他端部を仮固定する。しかる後に、当該扁平に押し潰した状態で仮固定された他端部を、ヒーター装置によって熱溶解させてから、好ましくは挟持面に凹凸模様が適宜施された、一対のシールバーによって挟み込んで押し潰すことによって、エンドシール部を形成する。また、押し潰された後にシールバーからバリ等としてはみ出した部分の樹脂片を、トリミング（カット）することで取り除くことによって、エンドシール部の仕上げがなされている。
　一方、合成樹脂製のチューブ容器の表面に、装飾や宣伝広告や説明書き等を目的とした印刷を行う場合、これらの印刷をチューブ容器の表面に直接行うには、チューブ容器の表面に、特殊なコーティング層を形成する必要があるが、コーティング層の形成が十分でない場合は、塗着された印刷が剥がれ落ち易くなる。このため、装飾や宣伝広告や説明書き等が予め印刷されたラベルを、チューブ本体の胴部の外周面を覆って巻き付けるようにして、粘着剤や接着剤を用いて一体として貼着することで、合成樹脂製のチューブ容器の表面に印刷を施すことが行われている（例えば、特許文献２参照）。
特開平１０－２３０９４８号公報 特開２０１０－１９５４０２号公報 特開２００６－００１５６２号公報 特開２００５－１６９９８４号公報 特開２０００－２３８１７３号公報 特開２００５－１７０００８号公報
　本発明は、一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器である。前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されている。前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられている。前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。
図１は、本発明の好ましい一実施形態に係るラベル付きチューブ容器の略示正面図である。 図２は、本発明の好ましい一実施形態に係るラベル付きチューブ容器の要部略示正面図である。 第１押圧線状薄肉線及び第２押圧線状薄肉線を形成する状況を説明する略示断面図である。 図４（ａ）～（ｃ）は、エンドシール部をトリミングして仕上げる状況の説明図である。 図５は、エンドシール部をトリミングする際に生じる不具合の説明図である。 図６は、図１のＡ－Ａ線断面図である。 図７は、ラベル付きチューブ容器の胴部の層構造の例を示す模式断面図である。 図８は、ラベル付きチューブ容器の胴部の層構造の他の例を示す模式断面図である。 図９（ａ）～（ｃ）は、押圧線状薄肉線が形成される過程の説明図である。 図１０（ａ）～（ｃ）は、押圧線状薄肉線が形成される過程の説明図である。
発明の詳細な説明
　ラベルによって装飾や宣伝広告や説明書き等の印刷を施すようにしたチューブ容器では、胴部の外周面のできるだけ広い領域を覆ってラベルを貼着することで、チューブ本体とラベルとの一体感を醸し出すことが可能になるが、エンドシール部に近接する部分では、シールバーによって胴部の他端部を挟み込んで押し潰す際に、ラベルによれや皺が生じ易い。また使用前後にラベルが剥離したり、剥離した部分の粘着剤や接着剤にゴミや埃が付着して、美観を損うことになり易い。このため、胴部にラベルを貼着した従来のチューブ容器では、チューブ本体の胴部とエンドシール部との境界部と、ラベルの端縁部との間に、ある程度の間隔を保持した状態で、ラベルを胴部に貼着するようになっている（例えば、特許文献２参照）。
　しかしながら、特に、例えばチューブ容器のチューブ本体の色合いと、チューブ本体の胴部に巻き付けられるラベルの色合いとが、全く異なる場合には、チューブ本体の胴部とエンドシール部との境界部と、ラベルの端縁部との間に間隔が保持されていると、チューブ本体とラベルとの一体感が損われて、ラベルによって商品価値をより一層高めたり、消費者の購買意欲をより一層高めたりすることが難くなると考えられる。またラベルが小さくなることで表示等の商品情報を記載する面積が限られてくるという問題もある。このため、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させる技術の開発が望まれている。
　本発明は、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させることのできるラベル付きチューブ容器に関する。
　本発明は、一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器である。前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されている。前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられている。前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。
　図１に示す本発明の好ましい一実施形態に係るラベル付きチューブ容器１０は、内容物として、例えばクリーム状やゲル状の化粧品を充填収容したものであり、柔軟な可撓性を備えるチューブ本体１１の胴部１２を、押圧変形（スクイズ変形）させることにより、チューブ本体１１の一端部に設けられた注出口部（図示せず）の注出口（図示せず）から、内容物を絞り出すようにして注出できるようになっている。また、本実施形態のラベル付きチューブ容器１０には、チューブ本体１１の胴部１２の外周面を覆って、装飾や宣伝広告や説明書き等が印刷された貼着ラベル１４が、巻き付けられるようにして貼着されていることで、印刷が施されている。さらに、本実施形態のチューブ容器１０は、貼着ラベル１４が、胴部１２から、チューブ本体１１の他端部の開口部を閉塞するエンドシール部１３まで延設して貼着されていることで、チューブ本体１１との一体感が向上していると共に、エンドシール部１３おいて、貼着ラベル１４によれや皺や剥離が生じるのを効果的に回避できるようになっている。
　そして、本実施形態のラベル付きチューブ容器１０は、一端部に注出口部（図示せず）が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部１３として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体１１と、チューブ本体１１の筒状の胴部１２の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベル１４とを含むチューブ容器である。図２にも示すように、貼着ラベル１４は、エンドシール部１３の範囲内に延設して胴部１２に貼着されている。エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３における境界線１３ａの近傍部分に好ましくは当該エンドシール部１３を両側から挟み込んで押圧することで形成された、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられている（図３参照）。第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。
　本実施形態では、第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも、０．０５～１．０ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは０．１～０．８ｍｍ肉厚方向に深く、より好ましくは０．３～０．８ｍｍ肉厚方向に深く、更に好ましくは０．５～０．８ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは融着されることによって形成されている。
　また、本実施形態では、エンドシール部１３の範囲であって、好ましくはエンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａから０～４ｍｍの領域に、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられている。
　さらに、本実施形態では、エンドシール部１３の範囲内又は領域内に延設した貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、エンドシール部１３の領域内に、好ましくは当該エンドシール部１３を両側から挟み込んで押圧することで形成された、第２押圧線状薄肉線１５ｂが設けられている（図３参照）。第２押圧線状薄肉線１５ｂは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。
　第２押圧線状薄肉線１５ｂは、エンドシール部１３の他の領域よりも、０．０１～１．０ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは０．０３～０．８ｍｍ肉厚方向に深く、より好ましくは０．０５～０．５ｍｍ肉厚方向に深く、更に好ましくは０．１～０．５ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは融着されることによって形成されている。
　第１押圧線状薄肉線１５ａと第２押圧線状薄肉線１５ｂの肉厚方向の深さの差は、０．０５～１．０ｍｍ、好ましくは０．１～０．８ｍｍ、より好ましくは０．３～０．８ｍｍとなっている。
　ここで、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂのエンドシール部１３における肉厚方向の深さは、触針式の厚み測定器や画像寸法測定器を用いて測定することができる。画像寸法測定器での測定の場合、例えば、被測定物であるチューブ容器１０を、測定用のテーブルの上に置き、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂやエンドシール部１４の測定高さの検出を行う。測定高さの検出は、例えば、キーエンス社のIM-6600などを使用して行うことができる。測定条件としては、サンプルのチューブ容器１０を、温度２０℃、相対湿度６０％で２４時間保管した後に、サンプルの厚みが分かるように試料片の作成を行い、「連結測定」「線と線の測定」モードによって測定を行うことができる。
　さらにまた、本実施形態では、エンドシール部１３まで延設して胴部１２に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂと、エンドシール部１３の先端縁部１３ｂとの間に、非ラベル部１６が保持されている（図２参照）。
　本実施形態では、ラベル付きチューブ容器１０は、図１及び図２に示すように、チューブ本体１１と、チューブ本体１１の一端部に設けられた注出口部（図示せず）の注出口（図示せず）を開閉可能に閉塞するキャップ１７と、チューブ本体１１の胴部１２の外周面に巻き付けるようにして貼着された貼着ラベル１４とからなる。
　チューブ本体１１は、本実施形態では、胴部１２と注出口部とからなり、後述するように、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系の合成樹脂による成形品として形成される。これによって、薄肉中空の円筒形状に形成された胴部１２は、柔軟な可撓性を備えることになり、手や指の力によって容易に押圧変形（スクイズ変形）することが可能になる。また、注出口部は、例えば肩部の中央部分から、先端に注出口を備える円筒状のノズル部を突出させた公知の形状を備えるものであり、例えば胴部１２と共に一体成形されることで、胴部１２の一端部の開口部を閉塞するように設けられる。注出口部は、胴部１２とは別に成形したものを、胴部１２の一端部に一体として接合することで、胴部１２と共にチューブ本体１１を形成することもできる。注出口部には、好ましくは、肩部の中央部分から突出させたノズル部の外周面に雄ネジ凸条が形成されており、この雄ネジ凸条に、キャップ１７に形成された雌ネジ部の雌ネジ凸条を螺着することで、キャップ１７を、チューブ本体１１に着脱可能に装着できるようになっている。
　キャップ１７は、本実施形態では、基部１７ａと、基部１７ａにヒンジ部１７ｃを介して開閉可能に連結されたヒンジ蓋部１７ｂとからなる、公知のヒンジキャップとなっている。キャップ１７は、チューブ本体１１と同様に、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系の合成樹脂による成形品として形成される。キャップ１７は、基部１７ａに設けられた雌ネジ部を介してチューブ本体１１の一端部に設けられた注出口部に装着され、ヒンジ蓋部１７ｂを開閉することで、注出口部の注出口を開放させたり閉塞させたりできるようになっている。
　貼着ラベル１４は、本実施形態では、後述するように、例えば基材と、デザイン層と、接着剤層とからなる合成樹脂製のシート材料であって、チューブ本体１１の胴部１２の周囲に全周に亘って巻き付けることが可能な大きさの、平面視矩形状に形成されている。基材は、好ましくは、比較的柔軟で伸張し易い非熱収縮性のシートとして、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系やポリエステル系のシートを用いることができる。デザイン層は、装飾や宣伝広告や説明書き等が印刷される層であり、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、凸版輪転印刷法、オフセット印刷法などの公知の印刷法を用いて形成される。デザイン層が基材の外側の面に設けられる場合には、デザイン層を保護するために、デザイン層の外側の面にさらにオーバーコート層を設けることが好ましい。接着剤層は、例えばホットメルト型接着剤やエマルジョン系接着剤を基材などの上に塗着することによって形成される。ホットメルト型接着剤は、例えば、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどの装置を用いて容易に塗着することができる。
　そして、本実施形態では、貼着ラベル１４は、チューブ本体１１の胴部１２の外周面に、例えば重ね代１４ｃを重ね合わせた状態で、全周に亘って巻き付けるようにして貼着されている。また貼着ラベル１４は、注出口部が設けられた一端部から、エンドシール部１３との境界部分１３ａを越えて、他端部のエンドシール部１３まで延設して、胴部１２の略全体を覆って貼着されている。また、エンドシール部１３まで延設した貼着ラベル１４の、エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又は該境界線１３ａを含む該境界線１３ａの近傍部分として、好ましくはエンドシール部１３の胴部１２との境界線１３ａから０～４ｍｍの領域に、第１押圧線状薄肉線１５ａが形成されている。第１押圧線状薄肉線１５ａは、好ましくは後述する方法によって、当該境界線１３ａに沿って形成されている。さらに、エンドシール部１３まで延設した貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、エンドシール部１３に、好ましくは後述する方法によって、第２押圧線状薄肉線１５ｂが形成されている。
　すなわち、本実施形態では、従来の方法と略同様の方法に従って、円筒形状の胴部１２の一端部に注出口部を設けた状態で、チューブ本体１１を充填装置に供給するのに先立って、胴部１２の外周面に全周に亘って巻き付けるようにして、貼着ラベル１４を一体として貼着しておく。また貼着ラベル１４は、胴部１２の他端部における、エンドシール部１３が形成される部分の領域まで延設して胴部１２の外周面に貼着しておく。また貼着ラベル１４は、好ましくは、その先端縁部１４ｂが、エンドシール部１３を形成した後にトリミングしてエンドシール部１３を仕上げる際のカットライン１３ｃ（図３（ｃ）参照）に、例えば１ｍｍ～数ｍｍ程度の所定幅を残して届かないように、その位置を予め調整した状態で、胴部１２の外周面に貼着しておく。これによって、エンドシール部１３が形成された際に、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂと、エンドシール部１３の先端縁部１３ｂとの間に、非ラベル部１６を形成することが可能になる。
　ここで、本実施形態では、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられる、エンドシール部１３の胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３の領域内における該境界線１３ａの近傍部分は、エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａから０～４ｍｍの領域であることが好ましい。また、第１押圧線状薄肉線１５ａはエンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ上に設けられていることが特に好ましい。
　一方、図３に示すように、エンドシール装置の一対のシールバー２０には、これらの押圧挟持面２１の対向する高さ位置に、第１線状凸部２２ａと、第２線状凸部２２ｂとが、横方向に延設して互いに平行に配置されて設けられている。これらの線状凸部２２ａ，２２ｂは、シールバー２０の横幅の全長に亘って、各々直線状に設けられている。第１線状凸部２２ａは、胴部１２の他端部を貼着ラベル１４と共に一対のシールバー２０の間に挟み込んだ際に、エンドシール部１３の胴部１２との境界部分１３ａに沿った部分に配置されるように形成されている。第２線状凸部２２ｂは、胴部１２の他端部を貼着ラベル１４と共に一対のシールバー２０の間に挟み込んだ際に、貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿った部分に配置されるように形成されている。
　本実施形態では、一端部に設けられたキャップ１７及び注出口部を下方に配置した倒立状態で、チューブ本体１１を充填装置に供給する。充填装置によって、胴部１２の他端部の開口部から内容物を充填した後に、エンドシール装置を用いたエンドシール工程によって、当該他端部を、エンドシール部１３を形成することより閉塞する。エンドシール工程では、例えば特開平１０－２３０９４８号公報に記載された従来の方法と略同様の方法に従って、例えば断面ハの字形状に固定された２枚の平板からなるガイド羽根に案内させて、チューブ本体１１の胴部１２の他端部を貼着ラベル１４と共に扁平に押し潰した状態で、ガイド羽根から突出させる。突出させた胴部１２の他端部を、さらに一対のクランプ爪で挟み込むことで仮固定する。しかる後に、当該扁平に押し潰した状態で仮固定された他端部を、貼着ラベル１４と共にヒーター装置によって熱溶解させてから、図３に示すように、第１線状凸部２２ａと第２線状凸部２２ｂとを備える一対のシールバー２０によって挟み込んで押し潰すことによって、エンドシール部１３を形成する。エンドシール部１３は、格子状、縦状、横状、又は点状の押圧線を有していても良い。
　これによって、エンドシール部１３には、当該エンドシール部１３まで延設して胴部１２に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、第２押圧線状薄肉線１５ｂが、エンドシール部１３の両側の面に各々形成されることになる。また、エンドシール部１３の胴部１２との境界線１３ａに沿って、第１押圧線状薄肉線１５ａが、エンドシール部１３の両側の面に各々形成されることになる（図１、図２参照）。ここで、これらの押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成された、線状の薄肉部分となっている。すなわち、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂとは、貼着ラベル１４と一体になって、チューブ本体１１のエンドシール部１３に薄肉部分が線状に形成されたものをいう。押圧線状とは、貼着ラベル１４が内側に入り込んだ状態を表し、典型的には上述のように、シールと同時に両側から押しつぶすことで形成するのでこの語を用いるが、他の手段で形成することもできる。例えばシールの前にチューブ本体１１に凹条を設けておき、シールした後に、貼着ラベル１４を凹条に沿うように貼り付けるなどして形成しても、本発明の目的は達せられる。
　本実施形態では、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂは、連続的な線、点線、又は鎖線となっていることが好ましい。第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂが、連続的な線、点線、又は鎖線となっていることにより、押圧領域がはっきり区別できる押圧線状薄肉線を得ることができる。
　ここで、図９及び図１０を参照して、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂが形成される課程を説明する。一般的な、ラベルをチューブエンドまで貼ったラベルチューブは、シールバー５０によりエンドシール部５１を形成することによって、端部が閉塞される（図９（ａ）、（ｂ）参照）。その後、押圧バー５２によって押圧することで、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂを形成することができる。押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、エンドシール部５１より深い凹部として形成される（図９（ｃ）参照）。
　また、末端に凸部５０ａを有するシールバー５０を用いることで、エンドシール面より深い凹部５１ａを有するエンドシール部５１が形成される場合がある（図１０（ａ）、（ｂ）参照）。この場合でも、形成された深い凹部５１ａを押圧バー５２によってさらに押圧することで、深い凹部５１ａを含むエンドシール面よりさらに深くなった、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂを形成することが可能になる。この場合には、エンドシール面より深い凹部５１ａと押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂとの間には、段差５３などの境界を生じ、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、凹部５１ａを有するエンドシール部５１より深く形成される（図１０（ｃ）参照）。
　本実施形態では、チューブ本体１１と貼着ラベル１４とを足した合計の厚みは、エンドシール部５１を施す前、片側で、例えば０．３～０．８ｍｍであった場合に、エンドシール部５１を施した後に、元の厚みから０．０５～０．５ｍｍ、好ましくは０．０５～０．３ｍｍ、更に好ましくは０．１～０．４ｍｍ減少する。また、押圧バー５２によって第１押圧線状薄肉線１５ａを施した後の、当該第１押圧線状薄肉線１５ａの部分における厚みは、０．０５～１．０ｍｍ、好ましくは０．１～０．８ｍｍ、より好ましくは０．３～０．８ｍｍ、更に好ましくは０．５～０．８ｍｍさらに減少している。すなわち、第１押圧線状薄肉線１５ａの部分における厚みは、元の厚みから、０．１０～１．０ｍｍ程度減少していることが好ましい。
　第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂの幅は、０．３～２ｍｍとなっていることが好ましく、０．５～１ｍｍとなっていることがさらに好ましい。
　第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂの長さは、チューブ本体１１幅長さに対して、３０％以上、好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上となっている。例えば、チューブ容器の幅長さが６０ｍｍの場合、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂの長さは、１８ｍｍ以上、好ましくは、３０ｍｍ以上、更に好ましくは４２ｍｍ以上である。押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、連続的な線が好ましいが、点線、鎖線であっても良い。点線、鎖線の場合は、押圧線状薄肉線の点線、鎖線の合計長さが、チューブ容器の幅長さに対し、３０％以上、好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上である。
　また、本実施形態では、エンドシール部１３を形成した後に、図４（ａ）～（ｃ）に示すように、押し潰された後にシールバー２０から余分の部分やバリ等としてはみ出した部分の樹脂片２４を、カッター刃２３を用いてカットライン１３ｃに沿ってトリミングすることで取り除くことによって、エンドシール部１３の仕上げがなされる。除去された樹脂片２４は、例えばバキューム装置を用いて吸引することで、エンドシール装置から排除されることになる。
　そして、本実施形態のラベル付きチューブ容器１０におけるチューブ本体１１は、図６及び図７に示すように、内側ポリオレフィン層３１及びその外側に設けられたバリア層３２を有し、更にその外側に外側ポリオレフィン層３３を有している。また、チューブ本体１１の外側には、合成樹脂製のシートからなるラベル本体３５及びラベル本体３５の片面に設けられた接着剤層３４を有する貼着ラベル１４が、その接着剤層３４を介して接合されている。すなわち、チューブ本体１１と貼着ラベル１４との間に接着剤層３４を有している。本実施形態における内側ポリオレフィン層３１は、チューブ本体１１の胴部１２の厚み方向において、バリア層３２よりも内側に位置しており、その内側ポリオレフィン層３１が、本発明におけるポリオレフィン層である。本実施形態における内側ポリオレフィン層３１は、チューブ本体１１の内表面を形成しており、チューブ本体１１の胴部１２においては、内側ポリオレフィン層３１からなる内表面が、内部に収容された内容物と接触する。
　また、本実施形態では　チューブ本体１１は、アルミ層を備えておらず、且つ好ましくはカーボンブラック又は酸化チタンが配合された内側ポリオレフィン層３１及びその外側に設けられたバリア層３２を有しており、貼着ラベル１４は、好ましくは少なくとも一部が金属光沢を有している。
　さらに、本実施形態では、バリア層３２は、好ましくはエチレン－ビニルアルコール共重合体又はポリアミドからなり、貼着ラベル１４は、ポリオレフィンを用いたシート状のラベル本体３５を基材として含んでいる。
　内側ポリオレフィン層３１及び外側ポリオレフィン層３３を構成するポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン、後述する接着性ポリオレフィン等が挙げられ、これらを一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。また、内側ポリオレフィン層３１と外側ポリオレフィン層３３とで、ポリオレフィンの種類が異なっていても良い。
　また、内側ポリオレフィン層３１及び外側ポリオレフィン層３３は、それぞれ、バリア層３２に用いられるエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）又はポリアミドとの間の層間接着力を高める観点から、少なくともバリア層３２に隣接する部位が、接着性ポリオレフィンからなることが好ましい。
　接着性ポリオレフィンとは、官能基をポリオレフィンに導入して接着性を付与した、変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン等の変性ポリオレフィンであり、ポリオレフィンに導入する官能基が、バリア層３２を構成する樹脂であるＥＶＯＨ等との結合性を向上させることによって、バリア層３２との接着性が向上する。接着性ポリオレフィンによりバリア層３２との層間接着力を高めることにより、層間剥離を防止できるとともに、例えば、バリア層３２と内側ポリオレフィン層３１からなる多層構造のシートやチューブ本体１１、バリア層３２とそれを挟む内外のポリオレフィン層３１，３３からなる多層構造のシートやチューブ本体１１を、共押出成形により製造することも容易となる。
　接着性ポリオレフィンとしては、三井化学株式会社製のアドマー（登録商標）、三菱化学株式会社製のモディック（登録商標）等を用いることができる。
　内側ポリオレフィン層３１のバリア層３２に隣接する部位が、変性ポリオレフィンからなる形態としては、図７に示すように、内側ポリオレフィン層３１の厚み方向の全体が接着性ポリオレフィンからなる形態、図８に示すように、接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層３１Ａとバリア層３２との間に、接着性ポリオレフィン層３１Ｂを有する形態等が挙げられる。
　外側ポリオレフィン層３３についても同様であり、バリア層３２に隣接する部位が、変性ポリオレフィンからなる形態としては、図７に示すように、外側ポリオレフィン層３３の厚み方向の全体が接着性ポリオレフィンからなる形態、図８に示すように、接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層３３Ａとバリア層３２との間に、接着性ポリオレフィン層３３Ｂを有する形態等が挙げられる。
　バリア層３２は、前述した通り、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）又はポリアミドからなる。
　ＥＶＯＨ及びポリアミドは、高いガスバリア性を有する樹脂として公知であり、バリア層３２の構成樹脂としてこれらを用いることにより、チューブ本体１１に高いガスバリア性を付与することができる。
　ＥＶＯＨとしては、例えば、エチレン含有量が２０～６０モル％、特に２５～５０モル％であるエチレン－酢酸ビニル共重合体を、ケン化度が９６モル％以上、特に９９モル％以上となるようにして得られる共重合体ケン化物が好ましく使用される。また、ＥＶＯＨは、シートやフィルムを十分形成できる分子量を有することが好ましい。
　ＥＶＯＨとしては、例えば、クラレ株式会社のエバール（登録商標）、日本合成化学工業株式会社のソアノール（登録商標）等を好ましく用いることができる。
　他方、ポリアミドとしては、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン６，１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン１３等が挙げられ、これらを一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。
　本実施形態では、チューブ本体１１は、内側ポリオレフィン層３１に、カーボンブラック及び酸化チタンの少なくとも一方が配合されている。内側ポリオレフィン層３１に、カーボンブラックや酸化チタンを配合することで、金属箔や金属蒸着膜からなるバリア層を設けることなく、チューブ本体１１に高い遮光性を付与することができる。
　内側ポリオレフィン層３１に、カーボンブラック及び酸化チタンの何れか一方のみを配合しても良いが、内側ポリオレフィン層３１にカーボンブラックを配合する場合には、カーボンブラックとともに酸化チタンも配合することが、遮光性の向上と、カーボンブラックの黒色が、貼着ラベル１４によって付与するチューブ本体１１の外観に悪影響を与えることを防止する観点から好ましい。
　また、内側ポリオレフィン層３１にカーボンブラックを配合する場合には、外側ポリオレフィン層３３にも、酸化チタンを配合することが、カーボンブラックのチューブ本体１１の外観への悪影響を防止する観点から好ましい。また、遮光性の向上とカーボンブラックの黒色の外観への悪影響を防止する観点から、カーボンブラックは、内側ポリオレフィン層３１に配合する一方、外側ポリオレフィン層３３には配合しないことが好ましい。
　カーボンブラックは、遮光性の向上及び分散性の点から、平均粒子径が５μｍから３５μｍであるものが好ましく、１３μｍから３０μｍであるものが更に好ましい。
　また、内側ポリオレフィン層３１に配合するカーボンブラックの配合量は、内側ポリオレフィン層３１の構成樹脂の総量に対して、好ましくは０．００００１質量％以上、更に好ましくは０．０００１質量％以上である。
　酸化チタンは、遮光性の向上及び分散性の点から、平均粒子径が０．１５μｍから０．３０μｍであるものが好ましく、０．２０μｍから０．２５μｍであるものが更に好ましい。
　また、ポリオレフィン層３１に配合する酸化チタンの配合量は、内側ポリオレフィン層３１、バリア層２２及び外側ポリオレフィン層２３の構成樹脂の質量に対して、好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１．０質量％以上であり、また、好ましくは１０．０質量％以下、更に好ましくは５．０質量％以下であり、また、好ましくは１．０質量％以上５．０質量％以下、更に好ましくは２．０質量％以上４．０質量％以下である。
　チューブの成形性および製造コスト削減、さらにはチューブのスクイズ性の点から、内層ポリオレフィン層３１の厚みは、バリア層３２の厚みの、好ましくは１．０倍以上、更に好ましくは２．０倍以上であり、また、好ましくは１０．０倍以下、更に好ましくは４．０倍以下であり、また、好ましくは１．０倍以上１０．０倍以下、更に好ましくは２．０倍以上４．０倍以下である。
　本実施形態における貼着ラベル１４は、基材となるシート状のラベル本体３５と、該ラベル本体３５の片面に設けられた接着剤層３４とからなる。ラベル本体３５は、合成樹脂製のシートに、高輝度インクを用いた印刷を施すことによって、少なくとも一部が金属光沢を有している。
　ラベル本体３５に用いる合成樹脂製のシートとしては、ラベルの形成材料として従来用いられている各種公知の樹脂フィルムを特に制限なく用いることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ＰＥ，ＬＬＤＰＥ，ＰＰ等のポリオレフィン、ポリアミド（Ｎｙ）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）等からなるシートやフィルムが好ましく用いられる。これらのなかでも、ポリエステル又はポリオレフィンが好ましく、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、延伸ポリエチレンテレフタレート（ＯＰＥＴ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましい。
　また、合成樹脂製のシートは、複数種類の樹脂の混合物、共重合体、多層積層体等からなるものであっても良い。
　高輝度インクとは、金属光沢感を付与する成分として、樹脂被覆アルミニウム微粉末等を含むものであり、高輝度インクを用いることによって、貼着ラベル１４の全体又は一部に容易に金属光沢を付与することができる。
　金属光沢とは、金属一般に特有な、滑らかな表面に見られる光を反射する性質であり、具体例としてはアルミニウムや銀のような銀色や、黄金色のような金色等が挙げられる。金属光沢は、メタリックレッド、メタリックブルー、メタリックイエローなどと呼ばれる、金属のような光沢を持つ有彩色であっても良い。また、金属のような光沢を発現させるためには、ラベル本体３５を構成する合成樹脂製のシートとして、無色透明又は有色透明の合成樹脂製のシートを用い、そのシートに対して、チューブ本体１１側に向けられる面側から高輝度インクを用いた印刷を施すか、あるいは、合成樹脂製のシートのチューブ本体１１側とは反対側に向けられる面に高輝度インクを用いた印刷を施したのち、その上に無色透明又は有色透明の合成樹脂からなるクリアコート層を設けることが好ましい。特に、ラベル本体（ラベル基材）３５を構成する合成樹脂製のシートの裏面側に印刷を施すことが、ラベル基材の光沢を生かすことで金属光沢がよりきれいに再現できるので好ましい。
　高輝度インクを用いた印刷方法としては、グラビア印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷等の各種公知の印刷方法を採用できるが、これらのなかでもより微細なデザインを表現することができるグラビア印刷が好ましい。
　貼着ラベル１４には、通常、文字や模様等が表される。貼着ラベル１４に表示する文字としては、商品名、使用方法、使用上の注意、成分表示、販売元、製造元等を示す文字が挙げられる。
　貼着ラベル１４の一部のみに金属光沢に持たせる態様としては、例えば、商品名のみ、模様の一部のみ、又は商品名と模様の一部のみに金属光沢を持たせる一方、それら以外の部分は、金属色以外の色に着色するか無着色とする態様、商品名のみ、模様の一部のみ、又は商品名と模様の一部のみを、金属色以外の色に着色するか無着色とする一方、それら以外の部分に金属光沢を持たせる態様等が挙げられる。貼着ラベル１４の印刷可能な範囲を、金属光沢を付与する部分（高輝度インクを塗着させる部分）と金属光沢を付与しない部分（高輝度インクを塗着させない部分）とに分ける態様は、上述した態様に制限されず、他の多様な態様で、両部分に分けることができる。また、貼着ラベル１４の全体又は貼着ラベル１４の印刷可能な範囲の全体に、印刷により高輝度インクを塗着させて金属光沢を持たせても良い。
　貼着ラベル１４は、ラベル本体３５を、接着剤層３４を介してチューブ本体１１に貼り付ける。接着剤層３４を形成する接着剤しては、各種公知のものを特に制限なく用いることができ、例えば、（１）感圧接着剤、（２）感熱接着剤、（３）コールドグルー等を用いることができる。接着剤層３４の厚さは、１０～５００μｍ、好ましくは、１０～１００μｍ、更に好ましくは２０～８０μｍである。
　感圧接着剤を用いた感圧接着剤ラベルは、チューブ本体１１に押し付けることによって貼付できるものであるが、加熱を併用してチューブ本体１１の表面に密着状態に貼付するものであっても良い。例えば、貼着ラベル１４をチューブ本体１１の表面に押し付ける前に、加熱により貼着ラベル１４の曲面追従性や柔軟性を高め、その状態でチューブ本体１１の表面に押し付けたり、貼着ラベル１４をチューブ本体１１の表面に押し付けつつ加熱し、該表面に対する密着性を高めても良い。感圧接着ラベルとしては、例えば、特表２０１０－５２４０３５号公報に記載のものを用いることができる。
　感熱接着剤を用いた感熱接着剤ラベルは、貼着ラベル１４を加熱して、その接着剤を活性化させて貼付できるものである。感熱接着剤としては、ポリエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）等が好ましい。
　コールドグルー接着剤を用いた接着剤ラベルは、貼り付け時（直前等）に貼着ラベル１４に接着剤を塗り貼付できるものである。接着剤としては、澱粉、ガゼイン等が好ましく、これらの中でも澱粉が好ましい。
　前述したような感圧接着剤ラベルや感熱接着剤ラベルを、チューブ本体１１に貼付する方法の一例としては、チューブ本体１１にマンドレルを挿入し、マンドレルで支持したチューブ本体１１を回転させながら該チューブ本体１１の周囲に貼着ラベル１４を押し付けて巻き付ける方法が挙げられる。
　本実施形態のラベル付きチューブ容器１０によれば、チューブ本体１１が、上述した構成を有するため、チューブ本体１１の胴部１２に、優れた遮光性とガスバリア性（酸素バリア性等）が得られる。
　また、前述したバリア層３２を構成するＥＶＯＨ及びポリアミドは、耐油性にも優れている。しかも、バリア層３２の内側に内側ポリオレフィン層３１を有している。そのため、内部に収容する内容物として、油性成分の割合が多い内容物を収容した場合においても、油性成分が染みだしたり、油性成分によってチューブ本体１１の壁面が膨潤したりすることもない。
　また、前述したバリア層３２を構成する樹脂がＥＶＯＨ及びポリアミドのいずれの場合であっても、その内側に内側ポリオレフィン層３１を有している。そのため、内部に収容する内容物として、水分の多い内容物を収容した場合においても、水分が染みだしたり、水分によってチューブ本体１１の壁面が膨潤したりすることもない。なお、耐水性の観点からは、バリア層３２を構成する樹脂はポリアミドであることが好ましい。
　また、貼着ラベル１４自体に金属光沢を有する部分を形成して、チューブ本体１１に金属光沢を有する部分を形成したので、例えば、印刷する内容を異ならせた複数種類のラベルを製造しておき、それらを同一構成のチューブ本体１１に貼り付けることにより、遮光性、ガスバリア性、耐油性等に共通して優れる上に、表示が異なる複数種類のラベル付きチューブ容器１０を効率よく製造することもできる。
　また、アルミニウム箔を用いて金属色を得た場合とは異なり、焼却処分等も容易となる。また、金属箔や金属蒸着膜を有するチューブ本体１１を製造する場合に比して、チューブ容器１０の製造コストの削減を図ることもできる。
　本実施形態のラベル付きチューブ容器１０は、例えば、注出口部（図示せず）の注出口（図示せず）をキャップ１７（図１参照）で閉鎖した後、公知の充填装置により、チューブ本体１１の他端部から内容物を充填し、次いで、上述の方法によって、他端部にエンドシール部１３を形成することにより、内部に内容物が収容されたチューブ容器となる。そして、その状態で、店頭等に陳列される。
　チューブ容器１の内部に収容される内容物としては、洗顔剤、日焼け止め剤、ハンドクリーム剤、乳液等の化粧剤、練り歯磨き、食品（練りわさびやからし等）等が挙げられるが、これらに制限されるものではない。
　また、美白美容クリーム剤用組成物として、カモミラ抽出成分（カモミラＥＸ成分）を含む天然抽出物を配合した混合物が知られている。この組成物は、カモミラＥＸ成分を含む天然抽出物が、光により品質が劣化し易いことから、一般には高い遮光性を有しながらも比較的高価なアルミニウム箔などの金属箔をバリア層に用いたラミネートチューブ等が用いられていた。本発明のラベル付きチューブ容器１０を用いることによって、このような組成物を含む内容物を、高い遮光性と金属光沢を有しながら、比較的安価に提供することが可能になる。
　また、日焼け止め剤用組成物として、有機系の紫外線吸収剤を配合した組成物が知られている。この組成物は、有機系の紫外線吸収剤が、光により品質が劣化し易いことから、一般には高い遮光性を有しながらも比較的高価なアルミニウム箔などの金属箔をバリア層に用いたラミネートチューブ等が用いられていた。本発明のチューブ容器を用いることによって、このような組成物を含む内容物を、高い遮光性と金属光沢を有しながら、比較的安価に提供することが可能になる。なお、有機系の紫外線吸収剤としては、ＧＡＰ－ＡＰ、パラメトキシケイ皮酸２－エチルヘキシル、パラメトキシケイ皮酸２－エチルヘキシル・ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル混合物、ジメトキシベンジリデンジオキソイミダゾリジンプロピオン酸２－エチルヘキシル等が挙げられる。これらは１種を単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。
　そして、上述の構成を備える本実施形態のラベル付きチューブ容器１０によれば、貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部１２に貼着される貼着ラベル１４と、チューブ本体１１との一体感をさらに向上させることが可能になる。
　すなわち、本実施形態によれば、貼着ラベル１４は、エンドシール部１３の範囲内に延設して胴部１２に貼着されており、エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３における境界線１３ａの近傍に第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられており、第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。これによって、貼着ラベル１４は、注出口部が設けられた胴部１２の一端部から、胴部１２とエンドシール部１３との境界線１３ａを越えて、他端部のエンドシール部１３まで延設して、胴部１２の略全体を覆って連続して貼着されることが可能になる。またこれによって、消費者は、貼着ラベル１４とチューブ本体１１との境界部分を判別し難くなるので、ラベル１４とチューブ本体１１との一体感をさらに向上させることが可能になると共に、容器全体の美観を効果的に向上させることが可能になる。また、エンドシール部１３まで延設した貼着ラベル１４は、第１押圧線状薄肉線１５ａによって、エンドシール部１３に食い込むようにして強固に密着することになるので、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを、効果的に回避することが可能になる。特に、エンドシール部１３と近接する部分の胴部１２に貼着された貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを、効果的に回避することが可能になる。
　さらに、本実施形態によれば、第１押圧線状薄肉線１５ａに加えて、エンドシール部１３の範囲内に延設した貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、エンドシール部１３の領域内に、第２押圧線状薄肉線１５ｂが設けられているので、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを、さらに効果的に回避することが可能になる。またエンドシール部１３が、押圧挟持面２１に凹凸模様が施されたシールバー２０によって形成されたものである場合でも、当該エンドシール部１３において、貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを効果的に回避することが可能になる。
　さらにまた、本実施形態によれば、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂと、エンドシール部１３の先端縁部１３ｂとの間に、非ラベル部１６が保持されている。すなわち、エンドシール部１３を仕上げる際に、余分の部分やバリ等としてはみ出した部分の樹脂片２４をトリミングするためのカットライン１３ｃが、貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂから例えば１ｍｍ～数ｍｍ程度の離間した部分に設定されることになる（図４（ａ）参照）。これによって、カッター刃２３を、貼着ラベル１４の端面に接触させることなく通過させて、樹脂片２４をトリミングすることが可能になる（図４（ｂ）、（ｃ）参照）。またこれによって、図５に示すような、貼着ラベル１４がカットライン１３ｃを超えてエンドシール部１３に貼着されている場合のように、樹脂片２４に貼着されたまま残された貼着ラベル１４の、カットされたカット端面に臨む粘着剤や接着剤の作用によって、樹脂片２４がカッター刃２３に付着したままになることで、付着した樹脂片２４をバキューム装置によって排除できなくなるのを、効果的に回避することが可能になる。またこれによって、排除できなかった樹脂片２４がカッター刃２３に蓄積して、トリミングに支障をきたすことになるのを、効果的に回避することが可能になる。
　なお、本発明は上記実施形態に限定されることなく種々の変更が可能である。例えば、エンドシール部に、第１押圧線状薄肉線に加えて第２押圧線状薄肉線を設ける必要は必ずしも無いが、設けることが好ましい。また、エンドシール部まで延設して胴部に貼着された貼着ラベルの先端縁部と、エンドシール部の先端縁部との間に、非ラベル部を保持する必要は必ずしも無い。さらに、第１押圧線状薄肉線や第２押圧線状薄肉線は、シールバーとは別の線状押圧手段によって、エンドシール部を形成した後に当該エンドシール部を両側から押圧して、貼着ラベルの先端縁部分や、エンドシール部と胴部との境界線やこれの近傍部分に沿って形成することが好ましい。
　また、例えば、図４に示す実施形態において、接着性ポリオレフィン層２１Ｂ及び接着性ポリオレフィン層２３Ｂの一方又は両方を、バリア層２２と、接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層２１Ａ，２３Ａとの層間接着力を高め得る、他の樹脂からなる層に代えても良い。
  上述した各実施形態に関し、本発明は更に以下のノズルキャップ付き吐出容器及びチューブ容器の製造方法を開示する。
＜１＞一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器であって、
　前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されており、
　前記エンドシール部と前記筒状の胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられており、
　前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも０．１～０．８ｍｍ肉厚方向に深く形成されているラベル付きチューブ容器。
＜２＞前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも０．３～０．８ｍｍ肉厚方向に深く形成されている＜１＞記載のラベル付きチューブ容器。
＜３＞　前記エンドシール部の範囲内に延設した前記貼着ラベルの先端縁部分に沿って、前記エンドシール部の領域内に、第２押圧線状薄肉線が設けられており、該第２押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている＜１＞又は＜２＞記載のラベル付きチューブ容器。
＜４＞前記第２押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも０．０１～１．０ｍｍ肉厚方向に深く形成されている＜１＞～＜３＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜５＞前記第１押圧線状薄肉線と第２押圧線状薄肉線の差は、０．０５～１．０ｍｍ肉厚方向に深く、融着されることによって形成されている＜１＞～＜４＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜６＞一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器であって、
　前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されており、
　前記エンドシール部と前記筒状の胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられており、
　前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に形成され、
　前記エンドシール部の範囲であって、前記エンドシール部と前記胴部との境界線から０～４ｍｍの領域に、前記第１押圧線状薄肉線が設けられているラベル付きチューブ容器。
＜７＞前記エンドシール部の先端部に、非ラベル部を設ける＜１＞～＜６＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜８＞前記チューブ本体は、ポリオレフィン層及びその外側に設けられたバリア層を有しており、前記ラベルは、少なくとも一部が金属光沢を有しており、
　前記バリア層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体又はポリアミドからなり、
　前記ポリオレフィン層に、カーボンブラック又は酸化チタンが配合されており、
　前記貼着ラベルは、前記エンドシール部まで延設して前記胴部に貼着されている＜１＞～＜７＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜９＞前記バリア層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体又はポリアミドからなり、
　前記貼着ラベルは、ポリオレフィンを用いたシート状のラベル本体を含む＜１＞～＜８＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜１０＞前記チューブ本体は、前記バリア層の外側に外側ポリオレフィン層を有しており、前記バリア層より内側の前記ポリオレフィン層にカーボンブラックが配合されているとともに、前記外側ポリオレフィン層にはカーボンブラックが配合されていない、＜１＞～＜９＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜１１＞前記ポリオレフィン層は、少なくとも、前記バリア層に隣接する層が、接着性ポリオレフィンからなる＜１＞～＜１０＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜１２＞前記ポリオレフィン層は、前記バリア層の厚みの３倍以上の厚みを有する＜１＞～＜１１＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜１３＞前記チューブ体は、前記バリア層の外側に外側ポリオレフィン層を有しており、前記バリア層より内側の前記ポリオレフィン層及び前記外側ポリオレフィン層のそれぞれに、酸化チタンが配合されている、＜１＞～＜１２＞のいずれか１記載のラベル付きチューブ容器。
＜１４＞一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器の製造方法であって、
　前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されており、
　前記エンドシール部と前記筒状の胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられており、
　前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも０．１～０．４ｍｍ肉厚方向に深く形成されているラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜１５＞一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器の製造方法であって、
　前記エンドシール部まで延設した前記貼着ラベルに、前記エンドシール部の前記胴部との境界部分に沿って、線状、鎖状、点状の凸部を設けたシールバーにより第１押圧線状薄肉線が設けられており、ラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜１６＞前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも、0.05～0.5ｍｍ肉厚方向に深く形成する＜１４＞又は＜１５＞記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜１７＞前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも、0.1～0.4ｍｍ肉厚方向に深く形成する＜１４＞～＜１６＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜１８＞前記第１押圧線状薄肉線を形成した後に、前記エンドシール部まで延設した前記貼着ラベルの先端縁部分に沿って、第２押圧線状薄肉線を押圧形成する＜１４＞～＜１７＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜１９＞前記第２押圧線状薄肉線は、前記第１押圧線状薄肉線よりも、0.05～0.5ｍｍ肉厚方向に深く形成する＜１４＞～＜１８＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜２０＞前記エンドシール部の先端部に、非ラベル部を設ける＜１４＞～＜１９＞の何れか1記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜２１＞前記第１押圧線状薄肉線の線幅は、０．３～２ｍｍである＜１４＞～＜２０＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜２２＞前記エンドシールの形成は、凸条の加工が施されたシールバーを用いる＜１４＞～＜２１＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜２３＞前記第１押圧線状薄肉線の形成は、３０℃以上に加熱したシールバーを用いる＜１４＞～＜２２＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
＜２４＞前記第１押圧線状薄肉線の形成は、加熱を行っていないシールバーを用いる＜１４＞～＜２２＞の何れか１記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
　以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。
〔実施例１〕
　内層ポリオレフィン層形成用の樹脂には、接着性ポリオレフィン（三井化学株式会社製「アドマーＬＦ３００」）にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。バリア層形成用の樹脂には、ＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製「エバールＥＰ－Ｆ１０１」）を用いた。また、外層オレフィン層形成用の樹脂には、接着性ポリオレフィン（三井化学株式会社製「アドマーＬＦ３００」に、酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。
　これらを３層構成となるべく共押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表１に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
　貼着ラベルは、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体側の面に施した後、チューブ本体側の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。ラベル付きチューブ容器は、３５０℃、３～５気圧のホットエアーで、チューブ内面を溶融ししたのち、シールバーで外側から冷却しながら接着することでエンドシール部を得た。更にエンドシール部と前記胴部との境界線上に押圧線状薄肉線を形成した。
〔実施例２〕
　内層ポリオレフィン層形成用の樹脂には、表２の内層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。バリア層形成用の樹脂には、ＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製「エバールＥＰ－Ｆ１０１」を用いた。外層ポリオレフィン層形成用の樹脂には表２の外層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更に酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。
　上記の内層ポリオレフィン層、バリア層、外層ポリオレフィン層を、接着性ポリオレフィン（三井化学株式会社製のアドマー「ＬＦ３００」）層を介してバリア層が中間に配置され、計５層構成となるべく共押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表２に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
　貼着ラベルは、実施例１と同じく、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体３の面に施した後、チューブ本体３の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。ラベル付きチューブ容器は、３５０℃、３～５気圧のホットエアーで、チューブ内面を溶融ししたのち、シールバーで外側から冷却しながら接着することでエンドシール部を得た。更にエンドシール部と前記胴部との境界線上と、エンドシール部まで延設した貼着ラベルの先端縁部分に沿って押圧線状薄肉線を形成した。
〔比較例１〕
　内層ポリオレフィン層形成用の樹脂には、表３の内層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。外層ポリオレフィン層形成用の樹脂には表２の外層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更に酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。
　上記の内層ポリオレフィン層、外層ポリオレフィン層を共押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表３に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
　貼着ラベルは、実施例１と同じく、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体側の面に施した後、チューブ本体側の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。
〔比較例２〕
　チューブ体形成用のポリオレフィン層の樹脂には、表４のポリオレフィン層に示されるポリオレフィン（ＬＬＤＰＥ）にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。上記樹脂を押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表２に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
　貼着ラベルは、実施例１と同じく、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体側の面に施した後、チューブ本体側の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
〔評価〕
　実施例及び比較例のラベル付きチューブ容器について、下記の評価を行った。ラベルの剥離性は、実施例１、２ではＡ、比較例１ではＢ～Ｃであった。
　遮光性、ガスバリヤ性、耐油性及び外観（金属光沢）は、表１、表２の結果であった。
１）ラベルの剥離性
（評価基準）
Ａ：剥離が生じなかった。
Ｂ：剥離が僅かに生じた。
Ｃ：剥離が生じた。
２）遮光性
（方法）
　ＵＶ分光光度計（ＳＨＩＭＡＤＺＵ　ＵＶ－３１００ＰＣ）にて３００～８００ｎｍの範囲の透過率を１ｎｍ刻みで測定し、各波長における遮光性を比較した。また、内容液を各ラベル付きチューブ容器に所定量充填後、エンドシール部を熱融着したサンプルについて、日光暴露試験（３００～４００ｎｍにおけるＵＶ積算照度１０万カウント相当）を実施し、内容液の諸物性の変化有無ついて比較した。
（評価基準）
Ａ：変化が生じなかった。
Ｂ：変化が僅かに生じた。
Ｃ：変化が生じた。
３）ガスバリア性
（方法）
　各ラベル付きチューブ容器についてＪＩＳ－Ｋ７１２６Ｂに定める手法で、２３℃×６５％ＲＨにおける酸素透過率を測定し、ガスバリア性を比較した。また、内容液を各ラベル付きチューブ容器に所定量充填後、エンドシール部を熱融着したサンプルについて４０℃にて６ヶ月保存したのち、内容液の香りを定性評価し、保香性について確認した。
（評価基準）
Ａ：比較例１のものに比して顕著に高いガスバリア性が認められた。
Ｂ：比較例１のものと同程度であった。
Ｃ：比較例１のものに比してガスバリア性に劣っていた。
４）耐油性及び外観（金属光沢）
　実施例１および２については、ＥＶＯＨからなるバリア層を有するため、比較例１および２よりも耐油性に優れていた。
　また実施例１および２については、チューブ本体を積層構造とし、その最内層のみにカーボンブラックを所定量配合したため、比較例２と比べてチューブ本体外表面が白色となり金属光沢を含む外観に優れていた。なお、比較例２は、チューブ本体の外面の色がグレーとなり、貼着ラベルから透けて見えるため金属光沢を含むデザイン性が低下した。
　本発明のラベル付きチューブ容器によれば、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させることができる。
　本発明のラベル付きチューブ容器によれば、アルミニウム箔などの金属箔を用いることなく、高い遮光性と、高いガスバリア性と、内容物の油性成分や水分に対する高い耐性とを確保することができ、また、容器の外表面の少なくとも一部に金属光沢を持たせることができる。

Claims (13)

  1. 　一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器であって、
    　前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されており、
    　前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられており、
    　前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されているラベル付きチューブ容器。
  2. 　前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも、０．０５～１．０ｍｍ肉厚方向に深く形成されている請求項１記載のラベル付きチューブ容器。
  3. 　前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも、０．１～０．８ｍｍ肉厚方向に深く形成されている請求項２記載のラベル付きチューブ容器。
  4. 　前記エンドシール部の範囲であって、前記エンドシール部と前記胴部との境界線から０～４ｍｍの領域に、前記第１押圧線状薄肉線が設けられている請求項１～３の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  5. 　前記チューブ本体と前記貼着ラベルとの間に接着剤層を有する請求項１～４の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  6. 　前記エンドシール部の範囲内に延設した前記貼着ラベルの先端縁部分に沿って、前記エンドシール部の領域内に、第２押圧線状薄肉線が設けられており、該第２押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている請求項１～５の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  7. 　前記チューブ本体は、アルミ層を備えておらず、且つカーボンブラック又は酸化チタンが配合されたポリオレフィン層及びその外側に設けられたバリア層を有しており、
    　前記貼着ラベルは、少なくとも一部が金属光沢を有している請求項１～６の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  8. 　前記エンドシール部に貼着された前記貼着ラベルの先端縁部と、前記エンドシール部の先端縁部との間に、非ラベル部１６が保持されている請求項１～７の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  9. 　前記第１押圧線状薄肉線又は前記第２押圧線状薄肉線は、連続的な線、点線、又は鎖線となっている請求項１～８の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  10. 　前記前記第１押圧線状薄肉線又は前記第２押圧線状薄肉線の幅は、０．３～２ｍｍとなっている請求項１～９の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
  11. 　カモミラ成分及び有機系紫外線吸収剤から選ばれる成分を含有する組成物が収容されている、請求項７～１０の何れか１項記載のチューブ容器。
  12. 　一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器の製造方法であって、
    　前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着された前記貼着ラベルに、前記エンドシール部を設けた後、
    　前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線を形成するラベル付きチューブ容器の製造方法。
  13. 　前記第１押圧線状薄肉線を押圧形成した後に、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着された前記貼着ラベルの先端縁部分に沿って、第２押圧線状薄肉線を形成する請求項１２記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。
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