JP2014141303A - ラベル付きチューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感を向上させるラベル付きチューブ容器を提供する。
【解決手段】一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部１３として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体１１と、チューブ本体１１の胴部１２の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベル１４とを含むラベル付きチューブ容器１０であって、貼着ラベル１４は、エンドシール部１３の範囲内に延設して胴部１２に貼着されている。エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３における境界線１３ａの近傍に、好ましくは当該エンドシール部１３を両側から挟み込んで押圧することで形成された、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられている。第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラベル付きチューブ容器に関し、特に、合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の胴部を覆って貼着される合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器に関する。

従来より、例えばクリーム状やゲル状の化粧品、食品、練り歯磨剤、接着剤等を内容物として充填収容して、注出口部の注出口から絞り出すようにして内容物を注出させる合成樹脂製のチューブ容器が、アルミニウム製のチューブ容器に代えて多用されている。合成樹脂製のチューブ容器は、例えばポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系等の合成樹脂を用いてチューブ本体が形成されることで、その胴部が、柔軟な可撓性を備えている。

合成樹脂製のチューブ容器では、チューブ本体は、好ましくは円筒形状の胴部の一端部に注出口部が設けられた状態で充填装置に供給され、胴部の他端部の開口部から内容物を充填した後に、当該他端部が、エンドシール装置を用いてエンドシール部を形成することよって閉塞されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載されるエンドシール装置によるエンドシール工程では、断面ハの字形状に固定された２枚の平板からなるガイド羽根に案内させて、チューブ本体の胴部の他端部を扁平に押し潰した状態でガイド羽根から突出させ、さらに一対のクランプ爪で挟み込むことで他端部を仮固定する。しかる後に、当該扁平に押し潰した状態で仮固定された他端部を、ヒーター装置によって熱溶解させてから、好ましくは挟持面に凹凸模様が適宜施された、一対のシールバーによって挟み込んで押し潰すことによって、エンドシール部を形成する。また、押し潰された後にシールバーからバリ等としてはみ出した部分の樹脂片を、トリミング（カット）することで取り除くことによって、エンドシール部の仕上げがなされている。

一方、合成樹脂製のチューブ容器の表面に、装飾や宣伝広告や説明書き等を目的とした印刷を行う場合、これらの印刷をチューブ容器の表面に直接行うには、チューブ容器の表面に、特殊なコーティング層を形成する必要があるが、コーティング層の形成が十分でない場合は、塗着された印刷が剥がれ落ち易くなる。このため、装飾や宣伝広告や説明書き等が予め印刷されたラベルを、チューブ本体の胴部の外周面を覆って巻き付けるようにして、粘着剤や接着剤を用いて一体として貼着することで、合成樹脂製のチューブ容器の表面に印刷を施すことが行われている（例えば、特許文献２参照）。

特開平１０−２３０９４８号公報 特開２０１０−１９５４０２号公報 特開２００６−００１５６２号公報 特開２００５−１６９９８４号公報 特開２０００−２３８１７３号公報 特開２００５−１７０００８号公報

ラベルによって装飾や宣伝広告や説明書き等の印刷を施すようにしたチューブ容器では、胴部の外周面のできるだけ広い領域を覆ってラベルを貼着することで、チューブ本体とラベルとの一体感を醸し出すことが可能になるが、エンドシール部に近接する部分では、シールバーによって胴部の他端部を挟み込んで押し潰す際に、ラベルによれや皺が生じ易い。また使用前後にラベルが剥離したり、剥離した部分の粘着剤や接着剤にゴミや埃が付着して、美観を損うことになり易い。このため、胴部にラベルを貼着した従来のチューブ容器では、チューブ本体の胴部とエンドシール部との境界部と、ラベルの端縁部との間に、ある程度の間隔を保持した状態で、ラベルを胴部に貼着するようになっている（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、特に、例えばチューブ容器のチューブ本体の色合いと、チューブ本体の胴部に巻き付けられるラベルの色合いとが、全く異なる場合には、チューブ本体の胴部とエンドシール部との境界部と、ラベルの端縁部との間に間隔が保持されていると、チューブ本体とラベルとの一体感が損われて、ラベルによって商品価値をより一層高めたり、消費者の購買意欲をより一層高めたりすることが難くなると考えられる。またラベルが小さくなることで表示等の商品情報を記載する面積が限られてくるという問題もある。このため、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させる技術の開発が望まれている。

本発明は、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させることのできるラベル付きチューブ容器及びラベル付きチューブ容器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器であって、前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されており、前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられており、前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されているラベル付きチューブ容器を提供することにより、上記目的を達成したものである。

また、本発明は、一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器の製造方法であって、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着された前記貼着ラベルに、前記エンドシール部を設けた後、前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線を形成するラベル付きチューブ容器の製造方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。

本発明のラベル付きチューブ容器又はラベル付きチューブ容器の製造方法によれば、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させることができる。

図１は、本発明の好ましい一実施形態に係るラベル付きチューブ容器の略示正面図である。 図２は、本発明の好ましい一実施形態に係るラベル付きチューブ容器の要部略示正面図である。 第１押圧線状薄肉線及び第２押圧線状薄肉線を形成する状況を説明する略示断面図である。 図４（ａ）〜（ｃ）は、エンドシール部をトリミングして仕上げる状況の説明図である。 図５は、エンドシール部をトリミングする際に生じる不具合の説明図である。 図６は、図１のＡ−Ａ線断面図である。 図７は、ラベル付きチューブ容器の胴部の層構造の例を示す模式断面図である。 図８は、ラベル付きチューブ容器の胴部の層構造の他の例を示す模式断面図である。 図９（ａ）〜（ｃ）は、押圧線が形成される過程の説明図である。 図１０（ａ）〜（ｃ）は、押圧線が形成される過程の説明図である。

図１に示す本発明の好ましい一実施形態に係るラベル付きチューブ容器１０は、内容物として、例えばクリーム状やゲル状の化粧品を充填収容したものであり、柔軟な可撓性を備えるチューブ本体１１の胴部１２を、押圧変形（スクイズ変形）させることにより、チューブ本体１１の一端部に設けられた注出口部（図示せず）の注出口（図示せず）から、内容物を絞り出すようにして注出できるようになっている。また、本実施形態のラベル付きチューブ容器１０には、チューブ本体１１の胴部１２の外周面を覆って、装飾や宣伝広告や説明書き等が印刷された貼着ラベル１４が、巻き付けられるようにして貼着されていることで、印刷が施されている。さらに、本実施形態のチューブ容器１０は、貼着ラベル１４が、胴部１２から、チューブ本体１１の他端部の開口部を閉塞するエンドシール部１３まで延設して貼着されていることで、チューブ本体１１との一体感が向上していると共に、エンドシール部１３おいて、貼着ラベル１４によれや皺や剥離が生じるのを効果的に回避できるようになっている。

そして、本実施形態のラベル付きチューブ容器１０は、一端部に注出口部（図示せず）が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部１３として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体１１と、チューブ本体１１の筒状の胴部１２の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベル１４とを含むチューブ容器である。図２にも示すように、貼着ラベル１４は、エンドシール部１３の範囲内に延設して胴部１２に貼着されている。エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３における境界線１３ａの近傍部分に好ましくは当該エンドシール部１３を両側から挟み込んで押圧することで形成された、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられている（図３参照）。第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。

本実施形態では、第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも、０．０５〜１．０ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは０．１〜０．８ｍｍ肉厚方向に深く、より好ましくは０．３〜０．８ｍｍ肉厚方向に深く、更に好ましくは０．５〜０．８ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは融着されることによって形成されている。

また、本実施形態では、エンドシール部１３の範囲であって、好ましくはエンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａから０〜４ｍｍの領域に、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられている。

さらに、本実施形態では、エンドシール部１３の範囲内又は領域内に延設した貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、エンドシール部１３の領域内に、好ましくは当該エンドシール部１３を両側から挟み込んで押圧することで形成された、第２押圧線状薄肉線１５ｂが設けられている（図３参照）。第２押圧線状薄肉線１５ｂは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。

第２押圧線状薄肉線１５ｂは、エンドシール部１３の他の領域よりも、０．０１〜１．０ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは０．０３〜０．８ｍｍ肉厚方向に深く、より好ましくは０．０５〜０．５ｍｍ肉厚方向に深く、更に好ましくは０．１〜０．５ｍｍ肉厚方向に深く、好ましくは融着されることによって形成されている。

第１押圧線状薄肉線１５ａと第２押圧線状薄肉線１５ｂの肉厚方向の深さの差は、０．０５〜１．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．８ｍｍとなっている。

ここで、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂのエンドシール部１３における肉厚方向の深さは、触針式の厚み測定器や画像寸法測定器を用いて測定することができる。画像寸法測定器での測定の場合、例えば、被測定物であるチューブ容器１０を、測定用のテーブルの上に置き、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂやエンドシール部１４の測定高さの検出を行う。測定高さの検出は、例えば、キーエンス社のIM-6600などを使用して行うことができる。測定条件としては、サンプルのチューブ容器１０を、温度２０℃、相対湿度６０％で２４時間保管した後に、サンプルの厚みが分かるように試料片の作成を行い、「連結測定」「線と線の測定」モードによって測定を行うことができる。

さらにまた、本実施形態では、エンドシール部１３まで延設して胴部１２に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂと、エンドシール部１３の先端縁部１３ｂとの間に、非ラベル部１６が保持されている（図２参照）。

本実施形態では、ラベル付きチューブ容器１０は、図１及び図２に示すように、チューブ本体１１と、チューブ本体１１の一端部に設けられた注出口部（図示せず）の注出口（図示せず）を開閉可能に閉塞するキャップ１７と、チューブ本体１１の胴部１２の外周面に巻き付けるようにして貼着された貼着ラベル１４とからなる。

チューブ本体１１は、本実施形態では、胴部１２と注出口部とからなり、後述するように、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系の合成樹脂による成形品として形成される。これによって、薄肉中空の円筒形状に形成された胴部１２は、柔軟な可撓性を備えることになり、手や指の力によって容易に押圧変形（スクイズ変形）することが可能になる。また、注出口部は、例えば肩部の中央部分から、先端に注出口を備える円筒状のノズル部を突出させた公知の形状を備えるものであり、例えば胴部１２と共に一体成形されることで、胴部１２の一端部の開口部を閉塞するように設けられる。注出口部は、胴部１２とは別に成形したものを、胴部１２の一端部に一体として接合することで、胴部１２と共にチューブ本体１１を形成することもできる。注出口部には、好ましくは、肩部の中央部分から突出させたノズル部の外周面に雄ネジ凸条が形成されており、この雄ネジ凸条に、キャップ１７に形成された雌ネジ部の雌ネジ凸条を螺着することで、キャップ１７を、チューブ本体１１に着脱可能に装着できるようになっている。

キャップ１７は、本実施形態では、基部１７ａと、基部１７ａにヒンジ部１７ｃを介して開閉可能に連結されたヒンジ蓋部１７ｂとからなる、公知のヒンジキャップとなっている。キャップ１７は、チューブ本体１１と同様に、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系の合成樹脂による成形品として形成される。キャップ１７は、基部１７ａに設けられた雌ネジ部を介してチューブ本体１１の一端部に設けられた注出口部に装着され、ヒンジ蓋部１７ｂを開閉することで、注出口部の注出口を開放させたり閉塞させたりできるようになっている。

貼着ラベル１４は、本実施形態では、後述するように、例えば基材と、デザイン層と、接着剤層とからなる合成樹脂製のシート材料であって、チューブ本体１１の胴部１２の周囲に全周に亘って巻き付けることが可能な大きさの、平面視矩形状に形成されている。基材は、好ましくは、比較的柔軟で伸張し易い非熱収縮性のシートとして、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系やポリエステル系のシートを用いることができる。デザイン層は、装飾や宣伝広告や説明書き等が印刷される層であり、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、凸版輪転印刷法、オフセット印刷法などの公知の印刷法を用いて形成される。デザイン層が基材の外側の面に設けられる場合には、デザイン層を保護するために、デザイン層の外側の面にさらにオーバーコート層を設けることが好ましい。接着剤層は、例えばホットメルト型接着剤やエマルジョン系接着剤を基材などの上に塗着することによって形成される。ホットメルト型接着剤は、例えば、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどの装置を用いて容易に塗着することができる。

そして、本実施形態では、貼着ラベル１４は、チューブ本体１１の胴部１２の外周面に、例えば重ね代１４ｃを重ね合わせた状態で、全周に亘って巻き付けるようにして貼着されている。また貼着ラベル１４は、注出口部が設けられた一端部から、エンドシール部１３との境界部分１３ａを越えて、他端部のエンドシール部１３まで延設して、胴部１２の略全体を覆って貼着されている。また、エンドシール部１３まで延設した貼着ラベル１４の、エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又は該境界線１３ａを含む該境界線１３ａの近傍部分として、好ましくはエンドシール部１３の胴部１２との境界線１３ａから０〜４ｍｍの領域に、第１押圧線状薄肉線１５ａが形成されている。第１押圧線状薄肉線１５ａは、好ましくは後述する方法によって、当該境界線１３ａに沿って形成されている。さらに、エンドシール部１３まで延設した貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、エンドシール部１３に、好ましくは後述する方法によって、第２押圧線状薄肉線１５ｂが形成されている。

すなわち、本実施形態では、従来の方法と略同様の方法に従って、円筒形状の胴部１２の一端部に注出口部を設けた状態で、チューブ本体１１を充填装置に供給するのに先立って、胴部１２の外周面に全周に亘って巻き付けるようにして、貼着ラベル１４を一体として貼着しておく。また貼着ラベル１４は、胴部１２の他端部における、エンドシール部１３が形成される部分の領域まで延設して胴部１２の外周面に貼着しておく。また貼着ラベル１４は、好ましくは、その先端縁部１４ｂが、エンドシール部１３を形成した後にトリミングしてエンドシール部１３を仕上げる際のカットライン１３ｃ（図３（ｃ）参照）に、例えば１ｍｍ〜数ｍｍ程度の所定幅を残して届かないように、その位置を予め調整した状態で、胴部１２の外周面に貼着しておく。これによって、エンドシール部１３が形成された際に、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂと、エンドシール部１３の先端縁部１３ｂとの間に、非ラベル部１６を形成することが可能になる。

ここで、本実施形態では、第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられる、エンドシール部１３の胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３の領域内における該境界線１３ａの近傍部分は、エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａから０〜４ｍｍの領域であることが好ましい。また、第１押圧線状薄肉線１５ａはエンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ上に設けられていることが特に好ましい。

一方、図３に示すように、エンドシール装置の一対のシールバー２０には、これらの押圧挟持面２１の対向する高さ位置に、第１線状凸部２２ａと、第２線状凸部２２ｂとが、横方向に延設して互いに平行に配置されて設けられている。これらの線状凸部２２ａ，２２ｂは、シールバー２０の横幅の全長に亘って、各々直線状に設けられている。第１線状凸部２２ａは、胴部１２の他端部を貼着ラベル１４と共に一対のシールバー２０の間に挟み込んだ際に、エンドシール部１３の胴部１２との境界部分１３ａに沿った部分に配置されるように形成されている。第２線状凸部２２ｂは、胴部１２の他端部を貼着ラベル１４と共に一対のシールバー２０の間に挟み込んだ際に、貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿った部分に配置されるように形成されている。

本実施形態では、一端部に設けられたキャップ１７及び注出口部を下方に配置した倒立状態で、チューブ本体１１を充填装置に供給する。充填装置によって、胴部１２の他端部の開口部から内容物を充填した後に、エンドシール装置を用いたエンドシール工程によって、当該他端部を、エンドシール部１３を形成することより閉塞する。エンドシール工程では、例えば特開平１０−２３０９４８号公報に記載された従来の方法と略同様の方法に従って、例えば断面ハの字形状に固定された２枚の平板からなるガイド羽根に案内させて、チューブ本体１１の胴部１２の他端部を貼着ラベル１４と共に扁平に押し潰した状態で、ガイド羽根から突出させる。突出させた胴部１２の他端部を、さらに一対のクランプ爪で挟み込むことで仮固定する。しかる後に、当該扁平に押し潰した状態で仮固定された他端部を、貼着ラベル１４と共にヒーター装置によって熱溶解させてから、図３に示すように、第１線状凸部２２ａと第２線状凸部２２ｂとを備える一対のシールバー２０によって挟み込んで押し潰すことによって、エンドシール部１３を形成する。エンドシール部１３は、格子状、縦状、横状、又は点状の押圧線を有していても良い。

これによって、エンドシール部１３には、当該エンドシール部１３まで延設して胴部１２に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、第２押圧線状薄肉線１５ｂが、エンドシール部１３の両側の面に各々形成されることになる。また、エンドシール部１３の胴部１２との境界線１３ａに沿って、第１押圧線状薄肉線１５ａが、エンドシール部１３の両側の面に各々形成されることになる（図１、図２参照）。ここで、これらの押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成された、線状の薄肉部分となっている。すなわち、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂとは、貼着ラベル１４と一体になって、チューブ本体１１のエンドシール部１３に薄肉部分が線状に形成されたものをいう。押圧線状とは、貼着ラベル１４が内側に入り込んだ状態を表し、典型的には上述のように、シールと同時に両側から押しつぶすことで形成するのでこの語を用いるが、他の手段で形成することもできる。例えばシールの前にチューブ本体１１に凹条を設けておき、シールした後に、貼着ラベル１４を凹条に沿うように貼り付けるなどして形成しても、本発明の目的は達せられる。

本実施形態では、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂは、連続的な線、点線、又は鎖線となっていることが好ましい。第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂが、連続的な線、点線、又は鎖線となっていることにより、押圧領域がはっきり区別できる押圧線状薄肉線を得ることができる。

ここで、図９及び図１０を参照して、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂが形成される課程を説明する。一般的な、ラベルをチューブエンドまで貼ったラベルチューブは、シールバー５０によりエンドシール部５１を形成することによって、端部が閉塞される（図９（ａ）、（ｂ）参照）。その後、押圧バー５２によって押圧することで、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂを形成することができる。押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、エンドシール部５１より深い凹部として形成される（図９（ｃ）参照）。
また、末端に凸部５０ａを有するシールバー５０を用いることで、エンドシール面より深い凹部５１ａを有するエンドシール部５１が形成される場合がある（図１０（ａ）、（ｂ）参照）。この場合でも、形成された深い凹部５１ａを押圧バー５２によってさらに押圧することで、深い凹部５１ａを含むエンドシール面よりさらに深くなった、第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂを形成することが可能になる。この場合には、エンドシール面より深い凹部５１ａと押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂとの間には、段差５３などの境界を生じ、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、凹部５１ａを有するエンドシール部５１より深く形成される（図１０（ｃ）参照）。

本実施形態では、チューブ本体１１と貼着ラベル１４とを足した合計の厚みは、エンドシール部５１を施す前、片側で、例えば０．３〜０．８ｍｍであった場合に、エンドシール部５１を施した後に、元の厚みから０．０５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０５〜０．３ｍｍ、更に好ましくは０．１〜０．４ｍｍ減少する。また、押圧バー５２によって第１押圧線状薄肉線１５ａを施した後の、当該第１押圧線状薄肉線１５ａの部分における厚みは、０．０５〜１．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．８ｍｍ、更に好ましくは０．５〜０．８ｍｍさらに減少している。すなわち、第１押圧線状薄肉線１５ａの部分における厚みは、元の厚みから、０．１０〜１．０ｍｍ程度減少していることが好ましい。

第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂの幅は、０．３〜２ｍｍとなっていることが好ましく、０．５〜１ｍｍとなっていることがさらに好ましい。

第１押圧線状薄肉線１５ａや第２押圧線状薄肉線１５ｂの長さは、チューブ本体１１幅長さに対して、３０％以上、好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上となっている。例えば、チューブ容器の幅長さが６０ｍｍの場合、押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂの長さは、１８ｍｍ以上、好ましくは、３０ｍｍ以上、更に好ましくは４２ｍｍ以上である。押圧線状薄肉線１５ａ，１５ｂは、連続的な線が好ましいが、点線、鎖線であっても良い。点線、鎖線の場合は、押圧線状薄肉線の点線、鎖線の合計長さが、チューブ容器の幅長さに対し、３０％以上、好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上である。

また、本実施形態では、エンドシール部１３を形成した後に、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、押し潰された後にシールバー２０から余分の部分やバリ等としてはみ出した部分の樹脂片２４を、カッター刃２３を用いてカットライン１３ｃに沿ってトリミングすることで取り除くことによって、エンドシール部１３の仕上げがなされる。除去された樹脂片２４は、例えばバキューム装置を用いて吸引することで、エンドシール装置から排除されることになる。

そして、本実施形態のラベル付きチューブ容器１０におけるチューブ本体１１は、図６及び図７に示すように、内側ポリオレフィン層３１及びその外側に設けられたバリア層３２を有し、更にその外側に外側ポリオレフィン層３３を有している。また、チューブ本体１１の外側には、合成樹脂製のシートからなるラベル本体３５及びラベル本体３５の片面に設けられた接着剤層３４を有する貼着ラベル１４が、その接着剤層３４を介して接合されている。すなわち、チューブ本体１１と貼着ラベル１４との間に接着剤層３４を有している。本実施形態における内側ポリオレフィン層３１は、チューブ本体１１の胴部１２の厚み方向において、バリア層３２よりも内側に位置しており、その内側ポリオレフィン層３１が、本発明におけるポリオレフィン層である。本実施形態における内側ポリオレフィン層３１は、チューブ本体１１の内表面を形成しており、チューブ本体１１の胴部１２においては、内側ポリオレフィン層３１からなる内表面が、内部に収容された内容物と接触する。

また、本実施形態では チューブ本体１１は、アルミ層を備えておらず、且つ好ましくはカーボンブラック又は酸化チタンが配合された内側ポリオレフィン層３１及びその外側に設けられたバリア層３２を有しており、貼着ラベル１４は、好ましくは少なくとも一部が金属光沢を有している。

さらに、本実施形態では、バリア層３２は、好ましくはエチレン−ビニルアルコール共重合体又はポリアミドからなり、貼着ラベル１４は、ポリオレフィンを用いたシート状のラベル本体３５を基材として含んでいる。

内側ポリオレフィン層３１及び外側ポリオレフィン層３３を構成するポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン、後述する接着性ポリオレフィン等が挙げられ、これらを一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。また、内側ポリオレフィン層３１と外側ポリオレフィン層３３とで、ポリオレフィンの種類が異なっていても良い。

また、内側ポリオレフィン層３１及び外側ポリオレフィン層３３は、それぞれ、バリア層３２に用いられるエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）又はポリアミドとの間の層間接着力を高める観点から、少なくともバリア層３２に隣接する部位が、接着性ポリオレフィンからなることが好ましい。

接着性ポリオレフィンとは、官能基をポリオレフィンに導入して接着性を付与した、変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン等の変性ポリオレフィンであり、ポリオレフィンに導入する官能基が、バリア層３２を構成する樹脂であるＥＶＯＨ等との結合性を向上させることによって、バリア層３２との接着性が向上する。接着性ポリオレフィンによりバリア層３２との層間接着力を高めることにより、層間剥離を防止できるとともに、例えば、バリア層３２と内側ポリオレフィン層３１からなる多層構造のシートやチューブ本体１１、バリア層３２とそれを挟む内外のポリオレフィン層３１，３３からなる多層構造のシートやチューブ本体１１を、共押出成形により製造することも容易となる。
接着性ポリオレフィンとしては、三井化学株式会社製のアドマー（登録商標）、三菱化学株式会社製のモディック（登録商標）等を用いることができる。

内側ポリオレフィン層３１のバリア層３２に隣接する部位が、変性ポリオレフィンからなる形態としては、図７に示すように、内側ポリオレフィン層３１の厚み方向の全体が接着性ポリオレフィンからなる形態、図８に示すように、接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層３１Ａとバリア層３２との間に、接着性ポリオレフィン層３１Ｂを有する形態等が挙げられる。
外側ポリオレフィン層３３についても同様であり、バリア層３２に隣接する部位が、変性ポリオレフィンからなる形態としては、図７に示すように、外側ポリオレフィン層３３の厚み方向の全体が接着性ポリオレフィンからなる形態、図８に示すように、接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層３３Ａとバリア層３２との間に、接着性ポリオレフィン層３３Ｂを有する形態等が挙げられる。

バリア層３２は、前述した通り、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）又はポリアミドからなる。
ＥＶＯＨ及びポリアミドは、高いガスバリア性を有する樹脂として公知であり、バリア層３２の構成樹脂としてこれらを用いることにより、チューブ本体１１に高いガスバリア性を付与することができる。
ＥＶＯＨとしては、例えば、エチレン含有量が２０〜６０モル％、特に２５〜５０モル％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体を、ケン化度が９６モル％以上、特に９９モル％以上となるようにして得られる共重合体ケン化物が好ましく使用される。また、ＥＶＯＨは、シートやフィルムを十分形成できる分子量を有することが好ましい。
ＥＶＯＨとしては、例えば、クラレ株式会社のエバール（登録商標）、日本合成化学工業株式会社のソアノール（登録商標）等を好ましく用いることができる。

他方、ポリアミドとしては、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン６，１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン１３等が挙げられ、これらを一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。

本実施形態では、チューブ本体１１は、内側ポリオレフィン層３１に、カーボンブラック及び酸化チタンの少なくとも一方が配合されている。内側ポリオレフィン層３１に、カーボンブラックや酸化チタンを配合することで、金属箔や金属蒸着膜からなるバリア層を設けることなく、チューブ本体１１に高い遮光性を付与することができる。

内側ポリオレフィン層３１に、カーボンブラック及び酸化チタンの何れか一方のみを配合しても良いが、内側ポリオレフィン層３１にカーボンブラックを配合する場合には、カーボンブラックとともに酸化チタンも配合することが、遮光性の向上と、カーボンブラックの黒色が、貼着ラベル１４によって付与するチューブ本体１１の外観に悪影響を与えることを防止する観点から好ましい。
また、内側ポリオレフィン層３１にカーボンブラックを配合する場合には、外側ポリオレフィン層３３にも、酸化チタンを配合することが、カーボンブラックのチューブ本体１１の外観への悪影響を防止する観点から好ましい。また、遮光性の向上とカーボンブラックの黒色の外観への悪影響を防止する観点から、カーボンブラックは、内側ポリオレフィン層３１に配合する一方、外側ポリオレフィン層３３には配合しないことが好ましい。

カーボンブラックは、遮光性の向上及び分散性の点から、平均粒子径が５μｍから３５μｍであるものが好ましく、１３μｍから３０μｍであるものが更に好ましい。
また、内側ポリオレフィン層３１に配合するカーボンブラックの配合量は、内側ポリオレフィン層３１の構成樹脂の総量に対して、好ましくは０．００００１質量％以上、更に好ましくは０．０００１質量％以上である。

酸化チタンは、遮光性の向上及び分散性の点から、平均粒子径が０．１５μｍから０．３０μｍであるものが好ましく、０．２０μｍから０．２５μｍであるものが更に好ましい。

また、ポリオレフィン層３１に配合する酸化チタンの配合量は、内側ポリオレフィン層３１、バリア層２２及び外側ポリオレフィン層２３の構成樹脂の質量に対して、好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１．０質量％以上であり、また、好ましくは１０．０質量％以下、更に好ましくは５．０質量％以下であり、また、好ましくは１．０質量％以上５．０質量％以下、更に好ましくは２．０質量％以上４．０質量％以下である。

チューブの成形性および製造コスト削減、さらにはチューブのスクイズ性の点から、内層ポリオレフィン層３１の厚みは、バリア層３２の厚みの、好ましくは１．０倍以上、更に好ましくは２．０倍以上であり、また、好ましくは１０．０倍以下、更に好ましくは４．０倍以下であり、また、好ましくは１．０倍以上１０．０倍以下、更に好ましくは２．０倍以上４．０倍以下である。

本実施形態における貼着ラベル１４は、基材となるシート状のラベル本体３５と、該ラベル本体３５の片面に設けられた接着剤層３４とからなる。ラベル本体３５は、合成樹脂製のシートに、高輝度インクを用いた印刷を施すことによって、少なくとも一部が金属光沢を有している。
ラベル本体３５に用いる合成樹脂製のシートとしては、ラベルの形成材料として従来用いられている各種公知の樹脂フィルムを特に制限なく用いることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ＰＥ，ＬＬＤＰＥ，ＰＰ等のポリオレフィン、ポリアミド（Ｎｙ）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）等からなるシートやフィルムが好ましく用いられる。これらのなかでも、ポリエステル又はポリオレフィンが好ましく、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、延伸ポリエチレンテレフタレート（ＯＰＥＴ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましい。
また、合成樹脂製のシートは、複数種類の樹脂の混合物、共重合体、多層積層体等からなるものであっても良い。
高輝度インクとは、金属光沢感を付与する成分として、樹脂被覆アルミニウム微粉末等を含むものであり、高輝度インクを用いることによって、貼着ラベル１４の全体又は一部に容易に金属光沢を付与することができる。

金属光沢とは、金属一般に特有な、滑らかな表面に見られる光を反射する性質であり、具体例としてはアルミニウムや銀のような銀色や、黄金色のような金色等が挙げられる。金属光沢は、メタリックレッド、メタリックブルー、メタリックイエローなどと呼ばれる、金属のような光沢を持つ有彩色であっても良い。また、金属のような光沢を発現させるためには、ラベル本体３５を構成する合成樹脂製のシートとして、無色透明又は有色透明の合成樹脂製のシートを用い、そのシートに対して、チューブ本体１１側に向けられる面側から高輝度インクを用いた印刷を施すか、あるいは、合成樹脂製のシートのチューブ本体１１側とは反対側に向けられる面に高輝度インクを用いた印刷を施したのち、その上に無色透明又は有色透明の合成樹脂からなるクリアコート層を設けることが好ましい。特に、ラベル本体（ラベル基材）３５を構成する合成樹脂製のシートの裏面側に印刷を施すことが、ラベル基材の光沢を生かすことで金属光沢がよりきれいに再現できるので好ましい。
高輝度インクを用いた印刷方法としては、グラビア印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷等の各種公知の印刷方法を採用できるが、これらのなかでもより微細なデザインを表現することができるグラビア印刷が好ましい。

貼着ラベル１４には、通常、文字や模様等が表される。貼着ラベル１４に表示する文字としては、商品名、使用方法、使用上の注意、成分表示、販売元、製造元等を示す文字が挙げられる。
貼着ラベル１４の一部のみに金属光沢に持たせる態様としては、例えば、商品名のみ、模様の一部のみ、又は商品名と模様の一部のみに金属光沢を持たせる一方、それら以外の部分は、金属色以外の色に着色するか無着色とする態様、商品名のみ、模様の一部のみ、又は商品名と模様の一部のみを、金属色以外の色に着色するか無着色とする一方、それら以外の部分に金属光沢を持たせる態様等が挙げられる。貼着ラベル１４の印刷可能な範囲を、金属光沢を付与する部分（高輝度インクを塗着させる部分）と金属光沢を付与しない部分（高輝度インクを塗着させない部分）とに分ける態様は、上述した態様に制限されず、他の多様な態様で、両部分に分けることができる。また、貼着ラベル１４の全体又は貼着ラベル１４の印刷可能な範囲の全体に、印刷により高輝度インクを塗着させて金属光沢を持たせても良い。

貼着ラベル１４は、ラベル本体３５を、接着剤層３４を介してチューブ本体１１に貼り付ける。接着剤層３４を形成する接着剤しては、各種公知のものを特に制限なく用いることができ、例えば、（１）感圧接着剤、（２）感熱接着剤、（３）コールドグルー等を用いることができる。接着剤層３４の厚さは、１０〜５００μｍ、好ましくは、１０〜１００μｍ、更に好ましくは２０〜８０μｍである。

感圧接着剤を用いた感圧接着剤ラベルは、チューブ本体１１に押し付けることによって貼付できるものであるが、加熱を併用してチューブ本体１１の表面に密着状態に貼付するものであっても良い。例えば、貼着ラベル１４をチューブ本体１１の表面に押し付ける前に、加熱により貼着ラベル１４の曲面追従性や柔軟性を高め、その状態でチューブ本体１１の表面に押し付けたり、貼着ラベル１４をチューブ本体１１の表面に押し付けつつ加熱し、該表面に対する密着性を高めても良い。感圧接着ラベルとしては、例えば、特表２０１０−５２４０３５号公報に記載のものを用いることができる。

感熱接着剤を用いた感熱接着剤ラベルは、貼着ラベル１４を加熱して、その接着剤を活性化させて貼付できるものである。感熱接着剤としては、ポリエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）等が好ましい。

コールドグルー接着剤を用いた接着剤ラベルは、貼り付け時（直前等）に貼着ラベル１４に接着剤を塗り貼付できるものである。接着剤としては、澱粉、ガゼイン等が好ましく、これらの中でも澱粉が好ましい。

前述したような感圧接着剤ラベルや感熱接着剤ラベルを、チューブ本体１１に貼付する方法の一例としては、チューブ本体１１にマンドレルを挿入し、マンドレルで支持したチューブ本体１１を回転させながら該チューブ本体１１の周囲に貼着ラベル１４を押し付けて巻き付ける方法が挙げられる。

本実施形態のラベル付きチューブ容器１０によれば、チューブ本体１１が、上述した構成を有するため、チューブ本体１１の胴部１２に、優れた遮光性とガスバリア性（酸素バリア性等）が得られる。
また、前述したバリア層３２を構成するＥＶＯＨ及びポリアミドは、耐油性にも優れている。しかも、バリア層３２の内側に内側ポリオレフィン層３１を有している。そのため、内部に収容する内容物として、油性成分の割合が多い内容物を収容した場合においても、油性成分が染みだしたり、油性成分によってチューブ本体１１の壁面が膨潤したりすることもない。
また、前述したバリア層３２を構成する樹脂がＥＶＯＨ及びポリアミドのいずれの場合であっても、その内側に内側ポリオレフィン層３１を有している。そのため、内部に収容する内容物として、水分の多い内容物を収容した場合においても、水分が染みだしたり、水分によってチューブ本体１１の壁面が膨潤したりすることもない。なお、耐水性の観点からは、バリア層３２を構成する樹脂はポリアミドであることが好ましい。

また、貼着ラベル１４自体に金属光沢を有する部分を形成して、チューブ本体１１に金属光沢を有する部分を形成したので、例えば、印刷する内容を異ならせた複数種類のラベルを製造しておき、それらを同一構成のチューブ本体１１に貼り付けることにより、遮光性、ガスバリア性、耐油性等に共通して優れる上に、表示が異なる複数種類のラベル付きチューブ容器１０を効率よく製造することもできる。
また、アルミニウム箔を用いて金属色を得た場合とは異なり、焼却処分等も容易となる。また、金属箔や金属蒸着膜を有するチューブ本体１１を製造する場合に比して、チューブ容器１０の製造コストの削減を図ることもできる。

本実施形態のラベル付きチューブ容器１０は、例えば、注出口部（図示せず）の注出口（図示せず）をキャップ１７（図１参照）で閉鎖した後、公知の充填装置により、チューブ本体１１の他端部から内容物を充填し、次いで、上述の方法によって、他端部にエンドシール部１３を形成することにより、内部に内容物が収容されたチューブ容器となる。そして、その状態で、店頭等に陳列される。
チューブ容器１の内部に収容される内容物としては、洗顔剤、日焼け止め剤、ハンドクリーム剤、乳液等の化粧剤、練り歯磨き、食品（練りわさびやからし等）等が挙げられるが、これらに制限されるものではない。

また、美白美容クリーム剤用組成物として、カモミラ抽出成分（カモミラＥＸ成分）を含む天然抽出物を配合した混合物が知られている。この組成物は、カモミラＥＸ成分を含む天然抽出物が、光により品質が劣化し易いことから、一般には高い遮光性を有しながらも比較的高価なアルミニウム箔などの金属箔をバリア層に用いたラミネートチューブ等が用いられていた。本発明のラベル付きチューブ容器１０を用いることによって、このような組成物を含む内容物を、高い遮光性と金属光沢を有しながら、比較的安価に提供することが可能になる。

また、日焼け止め剤用組成物として、有機系の紫外線吸収剤を配合した組成物が知られている。この組成物は、有機系の紫外線吸収剤が、光により品質が劣化し易いことから、一般には高い遮光性を有しながらも比較的高価なアルミニウム箔などの金属箔をバリア層に用いたラミネートチューブ等が用いられていた。本発明のチューブ容器を用いることによって、このような組成物を含む内容物を、高い遮光性と金属光沢を有しながら、比較的安価に提供することが可能になる。なお、有機系の紫外線吸収剤としては、ＧＡＰ−ＡＰ、パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル、パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル・ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル混合物、ジメトキシベンジリデンジオキソイミダゾリジンプロピオン酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。これらは１種を単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。

そして、上述の構成を備える本実施形態のラベル付きチューブ容器１０によれば、貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部１２に貼着される貼着ラベル１４と、チューブ本体１１との一体感をさらに向上させることが可能になる。

すなわち、本実施形態によれば、貼着ラベル１４は、エンドシール部１３の範囲内に延設して胴部１２に貼着されており、エンドシール部１３と胴部１２との境界線１３ａ又はエンドシール部１３における境界線１３ａの近傍に第１押圧線状薄肉線１５ａが設けられており、第１押圧線状薄肉線１５ａは、エンドシール部１３の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている。これによって、貼着ラベル１４は、注出口部が設けられた胴部１２の一端部から、胴部１２とエンドシール部１３との境界線１３ａを越えて、他端部のエンドシール部１３まで延設して、胴部１２の略全体を覆って連続して貼着されることが可能になる。またこれによって、消費者は、貼着ラベル１４とチューブ本体１１との境界部分を判別し難くなるので、ラベル１４とチューブ本体１１との一体感をさらに向上させることが可能になると共に、容器全体の美観を効果的に向上させることが可能になる。また、エンドシール部１３まで延設した貼着ラベル１４は、第１押圧線状薄肉線１５ａによって、エンドシール部１３に食い込むようにして強固に密着することになるので、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを、効果的に回避することが可能になる。特に、エンドシール部１３と近接する部分の胴部１２に貼着された貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを、効果的に回避することが可能になる。

さらに、本実施形態によれば、第１押圧線状薄肉線１５ａに加えて、エンドシール部１３の範囲内に延設した貼着ラベル１４の先端縁部分１４ａに沿って、エンドシール部１３の領域内に、第２押圧線状薄肉線１５ｂが設けられているので、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを、さらに効果的に回避することが可能になる。またエンドシール部１３が、押圧挟持面２１に凹凸模様が施されたシールバー２０によって形成されたものである場合でも、当該エンドシール部１３において、貼着ラベル１４によれや皺や剥離を生じるのを効果的に回避することが可能になる。

さらにまた、本実施形態によれば、エンドシール部１３に貼着された貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂと、エンドシール部１３の先端縁部１３ｂとの間に、非ラベル部１６が保持されている。すなわち、エンドシール部１３を仕上げる際に、余分の部分やバリ等としてはみ出した部分の樹脂片２４をトリミングするためのカットライン１３ｃが、貼着ラベル１４の先端縁部１４ｂから例えば１ｍｍ〜数ｍｍ程度の離間した部分に設定されることになる（図４（ａ）参照）。これによって、カッター刃２３を、貼着ラベル１４の端面に接触させることなく通過させて、樹脂片２４をトリミングすることが可能になる（図４（ｂ）、（ｃ）参照）。またこれによって、図５に示すような、貼着ラベル１４がカットライン１３ｃを超えてエンドシール部１３に貼着されている場合のように、樹脂片２４に貼着されたまま残された貼着ラベル１４の、カットされたカット端面に臨む粘着剤や接着剤の作用によって、樹脂片２４がカッター刃２３に付着したままになることで、付着した樹脂片２４をバキューム装置によって排除できなくなるのを、効果的に回避することが可能になる。またこれによって、排除できなかった樹脂片２４がカッター刃２３に蓄積して、トリミングに支障をきたすことになるのを、効果的に回避することが可能になる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されることなく種々の変更が可能である。例えば、エンドシール部に、第１押圧線状薄肉線に加えて第２押圧線状薄肉線を設ける必要は必ずしも無いが、設けることが好ましい。また、エンドシール部まで延設して胴部に貼着された貼着ラベルの先端縁部と、エンドシール部の先端縁部との間に、非ラベル部を保持する必要は必ずしも無い。さらに、第１押圧線状薄肉線や第２押圧線状薄肉線は、シールバーとは別の線状押圧手段によって、エンドシール部を形成した後に当該エンドシール部を両側から押圧して、貼着ラベルの先端縁部分や、エンドシール部と胴部との境界線やこれの近傍部分に沿って形成することが好ましい。

また、例えば、図４に示す実施形態において、接着性ポリオレフィン層２１Ｂ及び接着性ポリオレフィン層２３Ｂの一方又は両方を、バリア層２２と、接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層２１Ａ，２３Ａとの層間接着力を高め得る、他の樹脂からなる層に代えても良い。

上述した各実施形態に関し、本発明は更に以下のチューブ容器を開示する。
＜１＞筒状のチューブ体の外周面にラベルが貼着してなる胴部を備えたチューブ容器であって、
前記チューブ体は、ポリオレフィン層及びその外側に設けられたバリア層を有しており、前記ラベルは、少なくとも一部が金属光沢を有しており、
前記バリア層は、エチレン−ビニルアルコール共重合体又はポリアミドからなり、
前記ポリオレフィン層に、カーボンブラック又は酸化チタンが配合されているチューブ容器。

＜２＞前記ポリオレフィン層は、前記バリア層の厚みの３倍以上の厚みを有する＜１＞記載のチューブ容器。
＜３＞前記チューブ体は、前記バリア層の外側に外側ポリオレフィン層を有しており、前記バリア層より内側の前記ポリオレフィン層にカーボンブラックが配合されているとともに、前記外側ポリオレフィン層にはカーボンブラックが配合されていない、＜１＞又は＜２＞記載のチューブ容器。
＜４＞前記チューブ体は、前記バリア層の外側に外側ポリオレフィン層を有しており、前記バリア層より内側の前記ポリオレフィン層及び前記外側ポリオレフィン層のそれぞれに、酸化チタンが配合されている、＜１＞〜＜３＞の何れか１記載のチューブ容器。
＜５＞前記ポリオレフィン層は、少なくとも、前記バリア層に隣接する部位が、接着性ポリオレフィンからなる＜１＞〜＜５＞の何れか１項記載のチューブ容器。
＜６＞カモミラ成分を含む天然抽出物を配合した混合物が内部に収容されている、請求項＜１＞〜＜５＞の何れか１項記載のチューブ容器。
＜７＞有機系の紫外線吸収剤を配合した組成物が内部に収容されている、請求項＜１＞〜＜６＞の何れか１記載のチューブ容器。

以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
内層ポリオレフィン層形成用の樹脂には、接着性ポリオレフィン（三井化学株式会社製「アドマーＬＦ３００」）にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。バリア層形成用の樹脂には、ＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製「エバールＥＰ−Ｆ１０１」）を用いた。また、外層オレフィン層形成用の樹脂には、接着性ポリオレフィン（三井化学株式会社製「アドマーＬＦ３００」に、酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。
これらを３層構成となるべく共押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表１に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
貼着ラベルは、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体側の面に施した後、チューブ本体側の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。ラベル付きチューブ容器は、３５０℃、３〜５気圧のホットエアーで、チューブ内面を溶融ししたのち、シールバーで外側から冷却しながら接着することでエンドシール部を得た。更にエンドシール部と前記胴部との境界線上に押圧線状薄肉線を形成した。

〔実施例２〕
内層ポリオレフィン層形成用の樹脂には、表２の内層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。バリア層形成用の樹脂には、ＥＶＯＨ樹脂（株式会社クラレ製「エバールＥＰ−Ｆ１０１」を用いた。外層ポリオレフィン層形成用の樹脂には表２の外層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更に酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。
上記の内層ポリオレフィン層、バリア層、外層ポリオレフィン層を、接着性ポリオレフィン（三井化学株式会社製のアドマー「ＬＦ３００」）層を介してバリア層が中間に配置され、計５層構成となるべく共押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表２に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
貼着ラベルは、実施例１と同じく、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体３の面に施した後、チューブ本体３の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。ラベル付きチューブ容器は、３５０℃、３〜５気圧のホットエアーで、チューブ内面を溶融ししたのち、シールバーで外側から冷却しながら接着することでエンドシール部を得た。更にエンドシール部と前記胴部との境界線上と、エンドシール部まで延設した貼着ラベルの先端縁部分に沿って押圧線状薄肉線を形成した。

〔比較例１〕
内層ポリオレフィン層形成用の樹脂には、表３の内層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。外層ポリオレフィン層形成用の樹脂には表２の外層ポリオレフィン層の欄に示す配合でポリオレフィンをブレンドし、更に酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。
上記の内層ポリオレフィン層、外層ポリオレフィン層を共押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表３に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
貼着ラベルは、実施例１と同じく、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体側の面に施した後、チューブ本体側の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。

〔比較例２〕
チューブ体形成用のポリオレフィン層の樹脂には、表４のポリオレフィン層に示されるポリオレフィン（ＬＬＤＰＥ）にカーボンブラック（０．００５質量％）及び酸化チタン（３．４質量％）を配合したものを用いた。上記樹脂を押出成形してチューブ本体を製造し、そのチューブ本体の一端部に吐出口部を形成した。次いで、チューブ本体にマンドレルを挿入し、その周囲に、貼着ラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図６に示す形態を有し、胴部が表２に示す層構造を有するラベル付きチューブ容器を得た。
貼着ラベルは、実施例１と同じく、ＯＰＰ製の樹脂フィルムに、高輝度インクを用いてグラビア印刷を商品ロゴの部分が金属光沢を有し、それ以外の部分は金属光沢を有しないようにチューブ本体側の面に施した後、チューブ本体側の面に接着剤層を形成して製造し、該接着剤層を介してチューブ本体に貼り付けた。

〔評価〕
実施例及び比較例のラベル付きチューブ容器について、下記の評価を行った。ラベルの剥離性は、実施例１、２ではＡ、比較例１ではＢ〜Ｃであった。
遮光性、ガスバリヤ性、耐油性及び外観（金属光沢）は、表１、表２の結果であった。

１）ラベルの剥離性
（評価基準）
Ａ：剥離が生じなかった。
Ｂ：剥離が僅かに生じた。
Ｃ：剥離が生じた。
２）遮光性
（方法）
ＵＶ分光光度計（ＳＨＩＭＡＤＺＵ ＵＶ−３１００ＰＣ）にて３００〜８００ｎｍの範囲の透過率を１ｎｍ刻みで測定し、各波長における遮光性を比較した。また、内容液を各ラベル付きチューブ容器に所定量充填後、エンドシール部を熱融着したサンプルについて、日光暴露試験（３００〜４００ｎｍにおけるＵＶ積算照度１０万カウント相当）を実施し、内容液の諸物性の変化有無ついて比較した。
（評価基準）
Ａ：変化が生じなかった。
Ｂ：変化が僅かに生じた。
Ｃ：変化が生じた。

３）ガスバリア性
（方法）
各ラベル付きチューブ容器についてＪＩＳ−Ｋ７１２６Ｂに定める手法で、２３℃×６５％ＲＨにおける酸素透過率を測定し、ガスバリア性を比較した。また、内容液を各ラベル付きチューブ容器に所定量充填後、エンドシール部を熱融着したサンプルについて４０℃にて６ヶ月保存したのち、内容液の香りを定性評価し、保香性について確認した。
（評価基準）
Ａ：比較例１のものに比して顕著に高いガスバリア性が認められた。
Ｂ：比較例１のものと同程度であった。
Ｃ：比較例１のものに比してガスバリア性に劣っていた。

４）耐油性及び外観（金属光沢）
実施例１および２については、ＥＶＯＨからなるバリア層を有するため、比較例１および２よりも耐油性に優れていた。
また実施例１および２については、チューブ本体を積層構造とし、その最内層のみにカーボンブラックを所定量配合したため、比較例２と比べてチューブ本体外表面が白色となり金属光沢を含む外観に優れていた。なお、比較例２は、チューブ本体の外面の色がグレーとなり、貼着ラベルから透けて見えるため金属光沢を含むデザイン性が低下した。

本発明のラベル付きチューブ容器によれば、ラベルによれや皺や剥離を生じさせることなく、胴部に貼着されるラベルと、チューブ本体との一体感をさらに向上させることができる。

本発明のラベル付きチューブ容器によれば、アルミニウム箔などの金属箔を用いることなく、高い遮光性と、高いガスバリア性と、内容物の油性成分や水分に対する高い耐性とを確保することができ、また、容器の外表面の少なくとも一部に金属光沢を持たせることができる。

１０ ラベル付きチューブ容器
１１ チューブ本体
１２ 胴部
１３ エンドシール部
１３ａ 胴部との境界部分
１３ｂ 先端縁部
１４ 貼着ラベル
１４ａ 先端縁部分
１４ｂ 先端縁部
１４ｃ 重ね代
１５ａ 第１押圧線状薄肉線
１５ｂ 第２押圧線状薄肉線
１６ 非ラベル部
１７ キャップ
２０ シールバー
２１ 押圧挟持面
２２ａ 第１線状凸部
２２ｂ 第２線状凸部
２３ カッター刃
２４ 樹脂片
３１ 内側ポリオレフィン層
３１Ａ 接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層
３１Ｂ 接着性ポリオレフィン層
３２ バリア層
３３ 外側ポリオレフィン層
３３Ａ 接着性ポリオレフィンを含まないポリオレフィン層
３３Ｂ 接着性ポリオレフィン層
３４ 接着剤層
３５ ラベル本体（ラベル基材）

Claims (13)

1. 一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の筒状の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器であって、
   前記貼着ラベルは、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着されており、
   前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線が設けられており、
   前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されているラベル付きチューブ容器。
2. 前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも、０．０５〜１．０ｍｍ肉厚方向に深く形成されている請求項１記載のラベル付きチューブ容器。
3. 前記第１押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも、０．１〜０．８ｍｍ肉厚方向に深く形成されている請求項２記載のラベル付きチューブ容器。
4. 前記エンドシール部の範囲であって、前記エンドシール部と前記胴部との境界線から０〜４ｍｍの領域に、前記第１押圧線状薄肉線が設けられている請求項１〜３の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
5. 前記チューブ本体と前記貼着ラベルとの間に接着剤層を有する請求項１〜４の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
6. 前記エンドシール部の範囲内に延設した前記貼着ラベルの先端縁部分に沿って、前記エンドシール部の領域内に、第２押圧線状薄肉線が設けられており、該第２押圧線状薄肉線は、前記エンドシール部の他の領域よりも肉厚方向に深く形成されている請求項１〜５の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
7. 前記チューブ本体は、アルミ層を備えておらず、且つカーボンブラック又は酸化チタンが配合されたポリオレフィン層及びその外側に設けられたバリア層を有しており、
   前記貼着ラベルは、少なくとも一部が金属光沢を有している請求項１〜６の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
8. 前記エンドシール部に貼着された前記貼着ラベルの先端縁部と、前記エンドシール部の先端縁部との間に、非ラベル部１６が保持されている請求項１〜７の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
9. 前記第１押圧線状薄肉線又は前記第２押圧線状薄肉線は、連続的な線、点線、又は鎖線となっている請求項１〜８の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
10. 前記前記第１押圧線状薄肉線又は前記第２押圧線状薄肉線の幅は、０．３〜２ｍｍとなっている請求項１〜９の何れか１項記載のラベル付きチューブ容器。
11. カモミラ成分及び有機系紫外線吸収剤から選ばれる成分を含有する組成物が収容されている、請求項７〜１０の何れか１項記載のチューブ容器。
12. 一端部に注出口部が設けられ、内容物が充填された後に他端部がエンドシール部として閉塞された合成樹脂製の筒状のチューブ本体と、該チューブ本体の胴部の外周面を覆って貼着された合成樹脂製の貼着ラベルとを含むラベル付きチューブ容器の製造方法であって、
    前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着された前記貼着ラベルに、前記エンドシール部を設けた後、
    前記エンドシール部と前記胴部との境界線又は前記エンドシール部における境界線の近傍に第１押圧線状薄肉線を形成するラベル付きチューブ容器の製造方法。
13. 前記第１押圧線状薄肉線を押圧形成した後に、前記エンドシール部の範囲内に延設して前記胴部に貼着された前記貼着ラベルの先端縁部分に沿って、第２押圧線状薄肉線を形成する請求項１２記載のラベル付きチューブ容器の製造方法。

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