WO2014098125A1 - 樹脂発泡体及び発泡部材 - Google Patents

樹脂発泡体及び発泡部材 Download PDF

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WO2014098125A1
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resin
polyester
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resin composition
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齋藤誠
加藤和通
児玉清明
加藤直宏
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin foam and a foamed member.
  • the present invention relates to a polyester resin foam and a foamed member. More specifically, the present invention relates to a resin foam and a foam member having excellent dust resistance and excellent strength.
  • the present invention relates to a polyester resin foam and a foamed member having excellent dust resistance and excellent strength.
  • liquid crystal displays LCDs
  • electroluminescent displays In the case where an image display member fixed to an image display device (display) such as a plasma display or an optical member such as a camera or a lens is fixed to a predetermined part (fixed part or the like), a resin foam is used as a sealing material. in use.
  • the resin foam examples include urethane foam having a fine cell structure with low foaming and open cell structure, compression-molded high foamed urethane, polyethylene foam having a closed cell and a foaming ratio of about 30 times, and polyester foam.
  • the body etc. are known (refer patent document 1).
  • the image display unit to be mounted is increased in size and functionality, and is also becoming thinner and smaller, and there is a clearance to which the resin foam and the sealing material are applied. It is getting smaller.
  • resin foams and sealing materials that have been subjected to processing such as small processing, thin processing, narrow processing, etc. are used, but resin foam that has undergone such processing is used.
  • the body and the sealing material are likely to cause problems in terms of strength.
  • a resin foam or seal material subjected to narrow width processing for example, a resin foam or seal material subjected to narrow width processing so that the width is less than 1 mm
  • breakage is likely to occur due to impact.
  • the resin foam or the sealing material is destroyed, there is a concern about an adverse effect on dust resistance.
  • an object of the present invention is to provide a resin foam, particularly a polyester resin foam, which has excellent dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and excellent strength. Furthermore, another object of the present invention is to provide a foamed member having excellent dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and excellent strength.
  • the thickness recovery amount specified below is set to a specific value or more
  • the shear strength is set to a specific value or more
  • the maximum cell By making the diameter less than a specific value, in addition to dust resistance in a static environment, dynamic dust resistance can be improved, and furthermore, high strength can be obtained, and the present invention has been completed. It was.
  • the present invention provides a resin foam characterized in that the thickness recovery amount defined below is 50% or more, the shear strength is 10 N / cm 2 or more, and the maximum cell diameter is less than 200 ⁇ m.
  • Thickness recovery amount Under an atmosphere of 23 ° C., the sheet-like resin foam is compressed in the thickness direction so as to be 20% of the initial thickness, and the compressed state is maintained for 1 minute. After 1 minute, the compressed state is released, and the thickness 1 second after the release of the compressed state is measured. And thickness recovery amount is calculated
  • required from following formula (1). Thickness recovery (%) (Thickness one second after releasing the compressed state) / (Initial thickness) ⁇ 100 (1)
  • the above resin foam preferably has an average cell diameter of 10 to 150 ⁇ m.
  • the resin foam preferably has an apparent density of 0.01 to 0.15 g / cm 3 .
  • the resin foam preferably has a repulsive force at 50% compression defined below of 0.1 to 4.0 N / cm 2 .
  • Repulsive force at 50% compression Repulsive force when compressing sheet-like resin foam in the thickness direction to 50% of the initial thickness in a 23 ° C. atmosphere
  • the resin foam is preferably formed by foaming a resin composition containing a resin.
  • the resin is preferably a polyester resin.
  • the resin foam is preferably formed through a step of depressurizing the resin composition after impregnating the resin composition with a high-pressure inert gas.
  • the inert gas is preferably carbon dioxide.
  • the inert gas is preferably in a supercritical state.
  • the present invention provides a foamed member characterized by including the resin foam.
  • the foamed member preferably has an adhesive layer on the resin foam.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is preferably an acrylic pressure-sensitive adhesive layer.
  • the resin foam of the present invention has excellent dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and excellent strength. Furthermore, the foamed member of the present invention has excellent dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and excellent strength.
  • the resin foam of the present invention has a thickness recovery amount as defined below of 50% or more, a shear strength of 10 N / cm 2 or more, and a maximum cell diameter of less than 200 ⁇ m. Thickness recovery amount: Under an atmosphere of 23 ° C., the sheet-like resin foam is compressed in the thickness direction so as to be 20% of the initial thickness, and the compressed state is maintained for 1 minute. After 1 minute, the compressed state is released, and the thickness 1 second after the release of the compressed state is measured. And thickness recovery amount is calculated
  • Thickness recovery (%) (Thickness one second after releasing the compressed state) / (Initial thickness) ⁇ 100 (1)
  • the thickness recovery amount defined above may be simply referred to as “thickness recovery amount”.
  • the thickness recovery amount indicates a recovery performance (recovery speed) from the deformation when the resin foam is deformed by applying a load.
  • the resin foam of the present invention is formed by foaming a composition (resin composition) containing at least a resin.
  • the composition may be referred to as a “resin composition”.
  • the resin foam of the present invention is a polyester resin foam
  • such a polyester resin foam is obtained by foaming a composition containing at least a polyester resin (polyester resin composition). It is formed.
  • the said resin composition may be comprised only from resin.
  • the polyester resin composition may be composed only of a polyester resin.
  • the thickness recovery amount of the resin foam of the present invention is 50% or more, preferably 65% or more, more preferably 80% or more, and further preferably 85% or more. Since the thickness recovery amount of the resin foam of the present invention is 50% or more, the resin foam has flexibility and excellent recovery performance from deformation (for example, dent, depression, compression deformation, etc.). For example, when the resin foam of the present invention is in the form of a sheet, even if deformation occurs in the thickness direction, the thickness recovery performance is excellent. Since the polyester resin foam of the present invention has excellent recovery performance from deformation, it is excellent in light-shielding properties, sealing properties, dust-proof properties (particularly dynamic dust-proof properties) and the like.
  • Shear strength of the resin foam of the present invention is 10 N / cm 2 or more, preferably 20 N / cm 2 or more, more preferably 30 N / cm 2 or more, more preferably 40N / cm 2 or more. Since the resin foam of the present invention has a shear strength of 10 N / cm 2 or more, it has a high strength particularly against deformation in the shear direction, and has a good strength as a whole.
  • the shear strength is a load when a load is applied in the shear direction of the resin foam and the resin foam is broken by a shear force.
  • the maximum cell diameter of the resin foam of the present invention is less than 200 ⁇ m, preferably less than 190 ⁇ m, more preferably less than 175 ⁇ m. If the maximum cell diameter is less than 200 ⁇ m, it does not include a coarse cell and has excellent bubble structure uniformity. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of a problem that dust enters from the coarse cell and the dustproofness decreases, and an excellent seal And dustproof.
  • the repulsive force at the time of 50% compression of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 4.0 N / cm 2 , more preferably 0.2 to 3.5 N / cm 2. More preferably, it is 0.3 to 3.0 N / cm 2 . It is preferable that the repulsive force at the time of 50% compression is 0.1 N / cm 2 or more because appropriate rigidity can be obtained and good workability can be easily obtained. Moreover, when the repulsive force at the time of 50% compression is 4.0 N / cm 2 or less, it is easy to obtain excellent flexibility, which is preferable.
  • the repulsive force at the time of 50% compression is defined as the repulsive force when the sheet-like resin foam is compressed in the thickness direction so as to have a thickness of 50% with respect to the initial thickness in a 23 ° C. atmosphere.
  • the cell structure of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is a semi-continuous semi-closed cell structure (a cell structure in which a closed-cell structure and an open-cell structure are mixed) in order to obtain better flexibility.
  • the ratio is not particularly limited).
  • the closed cell structure is preferably 40% or less (more preferably 30% or less).
  • the average cell diameter of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 10 to 150 ⁇ m, more preferably 20 to 130 ⁇ m, still more preferably 30 to 100 ⁇ m. It is easy to obtain excellent flexibility when the average cell diameter is 10 ⁇ m or more, which is preferable. In addition, it is preferable that the average cell diameter is 150 ⁇ m or less because the generation of pinholes and coarse cells (voids) is suppressed, and excellent dust resistance can be easily obtained.
  • the cell diameter in the cell structure of the resin foam of the present invention is obtained, for example, by taking an enlarged image of the cell structure part (bubble structure part) of the cut surface with a digital microscope, obtaining the cell area, and converting to an equivalent circle diameter. Desired.
  • the resin foam of the present invention preferably has a uniform and fine cell structure from the viewpoint of flexibility and dustproofness, so that the average cell diameter is 10 to 150 ⁇ m and the maximum cell diameter is less than 200 ⁇ m. It is preferable that
  • the apparent density of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 0.15 g / cm 3 , more preferably 0.02 to 0.12 g / cm 3 , and still more preferably 0. 0.03 to 0.10 g / cm 3 . It is preferable that the apparent density is 0.01 g / cm 3 or more because good strength is easily obtained. In particular, it is preferable that the resin foam of the present invention has a good strength because a shear strength of a specific value or more can be obtained and a high strength can be easily obtained with respect to deformation in the shear direction. Moreover, it is preferable that the apparent density is 0.15 g / cm 3 or less because a high expansion ratio is obtained and excellent flexibility is easily obtained.
  • the shape of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably a sheet or a tape. Further, it may be processed into an appropriate shape according to the purpose of use. For example, it may be processed into a linear shape, a circular shape, a polygonal shape, a frame shape (frame shape), or the like by cutting, punching, or the like.
  • the thickness of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 5.0 mm, more preferably 0.06 to 3.0 mm, and still more preferably 0.07 to 1.5 mm. Even more preferably, it is 0.08 to 1.0 mm.
  • the resin foam of the present invention contains at least a resin.
  • the resin foam of the present invention is a polyester resin foam, it contains at least a polyester resin.
  • the resin that is the material of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but a thermoplastic resin is preferably exemplified.
  • the resin foam of the present invention may be composed of only one kind of resin, or may be composed of two or more kinds of resins. That is, the resin foam of the present invention is preferably formed by foaming a thermoplastic resin composition containing a thermoplastic resin.
  • thermoplastic resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymers of ethylene and propylene, ethylene or propylene and other ⁇ -olefins (for example, Copolymer with butene-1, pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, Polyolefin resins such as copolymers with methacrylic acid, methacrylic acid esters, vinyl alcohol, etc.); styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS resins); 6-nylon, 66-nylon, Polyamide resin such as 12-nylon; polyamide Polyimide; Polyetherimide; Acrylic resin such as polymethyl methacrylate; Polyvinyl chloride; Poly
  • thermoplastic resin may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • a thermoplastic resin is a copolymer
  • the copolymer of any form of a random copolymer and a block copolymer may be sufficient.
  • thermoplastic resin includes a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component.
  • resin foam of this invention may be formed with the resin composition containing said thermoplastic resin and a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component.
  • the rubber component or thermoplastic elastomer component is not particularly limited as long as it has rubber elasticity and can be foamed.
  • natural rubber polyisobutylene, polyisoprene, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber and the like are used.
  • olefin elastomer such as ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polybutene, chlorinated polyethylene; styrene-butadiene-styrene copolymer, styrene- Examples thereof include styrene elastomers such as isoprene-styrene copolymers and hydrogenated products thereof; polyester elastomers; polyamide elastomers; various thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers. Moreover, these rubber components or thermoplastic elastomer components may be used alone or in combination of two or more.
  • thermoplastic resin it is possible to further suppress the occurrence of tearing and tearing when narrow width processing (for example, processing of a line width of about 1 mm), excellent shape retention, and suitable for foam sealing materials From this point, polyesters (polyesters such as the above-mentioned polyester resins and polyester elastomers) are preferred. That is, the resin foam of the present invention is preferably a resin foam (polyester resin foam) formed of a resin composition containing a polyester resin.
  • the polyester resin has high strength and high elastic modulus among thermoplastic resins.
  • the polyester-based resin is not particularly limited as long as it is a resin having an ester bond site by reaction (polycondensation) of a polyol component and a polycarboxylic acid component.
  • a polyester-type resin may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin foam of this invention is a polyester-type resin foam
  • such a polyester-type resin foam may contain other resin (resins other than a polyester-type resin) with a polyester-type resin. .
  • the resin such as the polyester resin is 70% by weight or more (more preferably 80%) with respect to the total amount of resin foam (total weight, 100% by weight). (% By weight or more) is preferably contained.
  • polyester resin examples include polyester thermoplastic resins.
  • polyester resin examples include polyester thermoplastic elastomers.
  • the polyester resin foam of the present invention may be formed by foaming a polyester resin composition containing at least both a polyester thermoplastic resin and a polyester thermoplastic elastomer.
  • the polyester-based thermoplastic resin is not particularly limited, and examples thereof include polyalkylene terephthalate resins such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, and polycyclohexane terephthalate. It is done. Moreover, the copolymer obtained by copolymerizing 2 or more types of the said polyalkylene terephthalate type-resin is also mentioned. When the polyalkylene terephthalate resin is a copolymer, it may be a copolymer in any form of a random copolymer, a block copolymer, and a graft copolymer.
  • the polyester-based thermoplastic elastomer is not particularly limited, and for example, a polyester-based thermoplastic elastomer obtained by polycondensation of an aromatic dicarboxylic acid (divalent aromatic carboxylic acid) and a diol component is preferable. .
  • the said polyester-type thermoplastic elastomer may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • aromatic dicarboxylic acid examples include terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalene carboxylic acid (for example, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, etc.), diphenyl ether dicarboxylic acid, and 4,4-biphenyl dicarboxylic acid. An acid etc. are mentioned.
  • aromatic dicarboxylic acid may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • diol component examples include ethylene glycol, propylene glycol, trimethylene glycol, 1,4-butanediol (tetramethylene glycol), 2-methyl-1,3-propanediol, 1,5-pentanediol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol (neopentyl glycol), 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol, 1,7 -Heptanediol, 2,2-diethyl-1,3-propanediol, 2-methyl-2-propyl-1,3-propanediol, 2-methyl-1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 1,3,5-trimethyl-1,3-pe Tandiol, 1,9
  • the diol component may be a diol component in a polymer form such as polyether diol or polyester diol.
  • the polyether diol include polyether diols such as polyethylene glycol obtained by ring-opening polymerization of ethylene oxide, propylene oxide, tetrahydrofuran and the like, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, and copolyether obtained by copolymerization thereof. Can be mentioned.
  • a diol component may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the polyester-based thermoplastic elastomer is preferably a polyester-based elastomer which is a block copolymer of a hard segment and a soft segment.
  • the polyester resin foam of the present invention preferably has a high elastic modulus in order to obtain a thickness recovery amount of a specific value or more, and the foam is required to have flexibility.
  • a polyester elastomer which is a block copolymer of a hard segment and a soft segment is preferable.
  • polyester-based thermoplastic elastomers examples include the following (i) to (iii).
  • a hard polyester is formed by polycondensation of the aromatic dicarboxylic acid and a diol component having 2 to 4 carbon atoms in the main chain between the hydroxyl group and the hydroxyl group of the diol component.
  • a polyester / polyester type copolymer (ii) a polyester / polyether having the same polyester as in (i) above as a hard segment, and a polyether such as the polyether diol and an aliphatic polyether as a soft segment
  • Type copolymer (iii) Polyester similar to (i) and (ii) above It was a hard segment and an aliphatic polyester as a soft segment, a polyester-polyester type copolymers
  • the polyester-based thermoplastic elastomer is preferably a polyester-based elastomer that is a block copolymer of a hard segment and a soft segment, more preferably a polyester / polyether type copolymer (aromatic) of (ii) above.
  • a polyester formed by polycondensation with a diol component having 2 to 4 carbon atoms in the main chain between a dicarboxylic acid, a hydroxyl group, and a hydroxyl group is a hard segment, and a polyester is a soft segment.
  • Polyether type copolymer Polyether type copolymer).
  • polyester / polyether type copolymer of (ii) is a polyester / polyether type block copolymer having polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment. Etc.
  • the melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of a resin constituting the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is 1.5 to 4.0 g / 10 min is preferable, more preferably 1.5 to 3.8 g / 10 min, and still more preferably 1.5 to 3.5 g / 10 min.
  • the melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of the resin is 1.5 g / 10 min or more, the moldability of the resin composition is improved, which is preferable. For example, it can be easily extruded in a desired shape from an extruder, that is, it is preferable. Further, if the melt flow rate (MFR) at 230 ° C.
  • MFR at 230 ° C. refers to MFR measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kgf based on ISO 1133 (JIS K 7210).
  • the polyester resin foam is preferably formed of a polyester resin composition containing a polyester resin having a melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of 1.5 to 4.0 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the polyester-based resin foam is a polyester-based thermoplastic elastomer foam
  • MFR melt flow rate
  • It is preferably formed by foaming a polyester resin composition containing a polyester thermoplastic elastomer) which is a block copolymer of segments and soft segments.
  • the polyester resin foam may contain other resin (resin other than the polyester resin) together with the polyester resin.
  • other resin may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the other resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, cotton-like low density polyethylene, polypropylene, a copolymer of ethylene and propylene, ethylene or propylene and another ⁇ -olefin (for example, Copolymer with butene-1, pentene-1, hexane-1, 4-methylpentene-1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, Polyolefin resins such as copolymers with methacrylic acid, methacrylic acid esters, vinyl alcohol, etc.); styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS resins); 6-nylon, 66-nylon, Polyamide resin such as 12-nylon; polyamide Bromide; polyurethane; polyimides; polycarbonates such as bisphenol A-based polycarbonates
  • the resin composition forming the resin foam of the present invention preferably contains a foam nucleating agent.
  • the polyester resin composition forming the polyester resin foam preferably includes a foam nucleating agent.
  • a foam nucleating agent may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the foaming nucleating agent is not particularly limited, but an inorganic material is preferable.
  • the inorganic substance include hydroxides such as aluminum hydroxide, potassium hydroxide, calcium hydroxide, and magnesium hydroxide; clay (particularly hard clay); talc; silica; zeolite; and alkali such as calcium carbonate and magnesium carbonate.
  • Earth metal carbonates for example, metal oxides such as zinc oxide, titanium oxide, and alumina; for example, various metal powders such as iron powder, copper powder, aluminum powder, nickel powder, zinc powder, titanium powder, alloy powder, etc.
  • Metal powder mica; carbon particles; glass fiber; carbon tube; layered silicate;
  • clay and alkaline earth metal carbonate are preferable, more preferably, from the viewpoint of suppressing the generation of coarse cells and easily obtaining a uniform and fine cell structure.
  • Hard clay is preferable, more preferably, from the viewpoint of suppressing the generation of coarse cells and easily obtaining a uniform and fine cell structure.
  • the hard clay is a clay containing almost no coarse particles.
  • the hard clay is preferably a clay having a 166 mesh screen residue of 0.01% or less, and more preferably a clay having a 166 mesh screen residue of 0.001% or less.
  • the sieve residue is a ratio (weight basis) to the whole although it remains without passing through the sieve.
  • the hard clay is composed of aluminum oxide and silicon oxide as essential components.
  • the total proportion of aluminum oxide and silicon oxide in the hard clay is preferably 80% by weight or more (for example, 80 to 100% by weight), more preferably 90% by weight with respect to the total amount of the hard clay (100% by weight). Or more (for example, 90 to 100% by weight).
  • the hard clay may be fired.
  • the average particle size (average particle size) of the hard clay is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.2 to 5.0 ⁇ m, and still more preferably 0.5 to 1.0 ⁇ m. .
  • the inorganic material is preferably surface-treated. That is, the foam nucleating agent is preferably a surface-treated inorganic substance.
  • the surface treatment agent used for the surface treatment of the inorganic substance is not particularly limited, but by applying a surface treatment treatment, the affinity with the resin (particularly polyester resin) is improved, and at the time of foaming, molding, kneading From the point of obtaining the effect that voids do not occur during stretching, etc., and the cell does not break during foaming, aluminum compounds, silane compounds, titanate compounds, epoxy compounds, isocyanate compounds, higher fatty acids or salts thereof, And phosphoric acid esters are preferred, and silane compounds (particularly silane coupling agents), higher fatty acids or salts thereof (particularly stearic acid) are more preferred.
  • the said surface treating agent may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the surface treatment in the inorganic material is a silane coupling treatment or a treatment with a higher fatty acid or a salt thereof.
  • the aluminum compound is not particularly limited, but an aluminum coupling agent is preferable.
  • the aluminum coupling agent include acetoalkoxyaluminum diisopropylate, aluminum ethylate, aluminum isopropylate, mono sec-butoxyaluminum diisopropylate, aluminum sec-butyrate, ethyl acetoacetate aluminum diisopropylate, aluminum tris. (Ethyl acetoacetate), aluminum monoacetylacetonate bis (ethylacetoacetate), aluminum tris (acetylacetonate), cyclic aluminum oxide isopropylate, cyclic aluminum oxide isostearate and the like.
  • the silane compound is not particularly limited, but a silane coupling agent is preferable.
  • the silane coupling agent include a vinyl group-containing silane coupling agent, a (meth) acryloyl group-containing silane coupling agent, an amino group-containing silane coupling agent, an epoxy group-containing silane coupling agent, Examples include mercapto group-containing silane coupling agents, carboxyl group-containing silane coupling agents, and halogen atom-containing silane coupling agents.
  • examples of the silane coupling agent include vinyltrimethoxysilane, vinylethoxysilane, dimethylvinylmethoxysilane, dimethylvinylethoxysilane, methylvinyldimethoxysilane, methylvinyldiethoxysilane, vinyl-tris (2 -Methoxy) silane, vinyltriacetoxysilane, 2-methacryloxyethyltriethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, 3-methacryloxypropyltriethoxysilane, 3-methacryloxy-propylmethyldimethoxysilane, 3-aminopropyl Trimethoxylane, 3-aminopropyltriethoxysilane, 2-aminoethyltrimethoxysilane, 3- [N- (2-aminoethyl) amino] propyltrimethoxysilane, 3- [N- (2- Minoethyl) amino] propyltri
  • the titanate compound is not particularly limited, but a titanate coupling agent is preferable.
  • the titanate coupling agent include isopropyl triisostearoyl titanate, isopropyl tris (dioctyl pyrophosphate) titanate, isopropyl tri (N-aminoethyl-aminoethyl) titanate, isopropyl tridecylbenzenesulfonyl titanate, tetraisopropyl bis titanate.
  • (Dioctyl phosphite) titanate tetraoctyl bis (ditridecyl phosphite) titanate, tetra (2,2-diallyloxymethyl-1-butyl) bis (di-tridecyl) phosphite titanate, bis (dioctyl pyrophosphate) oxy Acetate titanate, bis (dioctylpyrophosphate) ethylene titanate, isopropyl trioctanoyl titanate, isopropyl dimeta Lil isostearoyl titanate, isopropyl isostearoyl diacryl titanate, isopropyl tri (dioctyl phosphate) titanate, isopropyl tricumylphenyl titanate, dicumyl phenyloxy acetate titanate, etc. diisostearoyl ethylene titanate.
  • the epoxy compound is not particularly limited, but is preferably an epoxy resin or a monoepoxy compound.
  • the epoxy resin include glycidyl ether type epoxy resins such as bisphenol A type epoxy resins, glycidyl ester type epoxy resins, glycidyl amine type epoxy resins, and alicyclic epoxy resins.
  • the monoepoxy compound include styrene oxide, glycidyl phenyl ether, allyl glycidyl ether, glycidyl (meth) acrylate, 1,2-epoxycyclohexane, epichlorohydrin, and glycidol.
  • the isocyanate compound is not particularly limited, but is preferably a polyisocyanate compound or a monoisocyanate compound.
  • the polyisocyanate compounds include aliphatic diisocyanates such as tetramethylene diisocyanate and hexamethylene diisocyanate; alicyclic diisocyanates such as isophorone diisocyanate and 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate; diphenylmethane diisocyanate and 2,4-tolylene diene.
  • Aromatic diisocyanates such as isocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, phenylene diisocyanate, 1,5-naphthylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, toluylene diisocyanate; free isocyanate groups by reaction of these diisocyanate compounds with polyol compounds
  • the monoisocyanate compound include phenyl isocyanate and stearyl isocyanate.
  • higher fatty acids or salts thereof include higher fatty acids such as oleic acid, stearic acid, palmitic acid, and lauric acid, and salts of the higher fatty acids (for example, metal salts).
  • metal salts for example, metal salts.
  • the metal atom in the metal salt of the higher fatty acid include alkali metal atoms such as sodium atom and potassium atom, alkaline earth metal atoms such as magnesium atom and calcium atom.
  • the phosphoric acid esters are preferably phosphoric acid partial esters.
  • the phosphoric acid partial esters include phosphoric acid partial esters in which phosphoric acid (such as orthophosphoric acid) is partially esterified (mono or diesterified) with an alcohol component (such as stearyl alcohol), or the phosphoric acid.
  • phosphoric acid such as orthophosphoric acid
  • alcohol component such as stearyl alcohol
  • salts of partial esters metal salts such as alkali metals.
  • the method for surface treatment of the inorganic material with a surface treatment agent is not particularly limited, and examples thereof include a dry method, a wet method, and an integral blend method.
  • the amount of the surface treatment agent when the surface treatment is performed on the inorganic material is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0. 3 to 8 parts by weight.
  • the 166 mesh sieve residue of the inorganic material is not particularly limited, but is preferably 0.01% or less, more preferably 0.001% or less. This is because, when foaming a resin composition such as the above-mentioned polyester resin composition, if coarse particles are present, cell breakage tends to occur. This is because the size of the particles exceeds the thickness of the cell wall.
  • the average particle diameter (average particle diameter) of the inorganic substance is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.2 to 5.0 ⁇ m, and still more preferably 0.5 to 1.0 ⁇ m. If the average particle size is less than 0.1 ⁇ m, it may not function sufficiently as a nucleating agent. On the other hand, if the average particle diameter is more than 10 ⁇ m, it may cause gas loss during foaming of the polyester resin composition, which is not preferable.
  • the foam nucleating agent has an affinity with a resin (for example, an affinity with a polyester-based resin) and generation of voids at an interface between the resin and an inorganic material (for example, an interface between a polyester-based resin and an inorganic material).
  • a resin for example, an affinity with a polyester-based resin
  • an inorganic material for example, an interface between a polyester-based resin and an inorganic material.
  • a surface-treated inorganic material is preferable from the viewpoint that a fine cell structure can be easily obtained by suppressing bubble breakage due to generation of voids).
  • the content of the foam nucleating agent in the resin composition is not particularly limited.
  • the content of the foam nucleating agent in the polyester resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 20% by weight, more preferably based on the total amount of the polyester resin composition (100% by weight). Is 0.3 to 10% by weight, more preferably 0.5 to 6% by weight.
  • the content is 0.1% by weight or more, a site for forming bubbles (bubble formation site) can be sufficiently secured, and a fine cell structure is easily obtained, which is preferable.
  • the content is 20% by weight or less, it is possible to suppress the viscosity of the polyester-based resin composition from being remarkably increased, and further, it is possible to suppress outgassing at the time of foaming of the polyester-based resin composition. It becomes easy to obtain the structure, which is preferable.
  • the resin composition may contain a modified polymer.
  • the polyester resin composition preferably contains an epoxy-modified polymer.
  • the epoxy-modified polymer acts as a crosslinking agent. Moreover, it acts as a modifier (resin modifier) that improves the melt tension and strain hardening degree of the polyester resin composition (particularly the polyester resin composition containing a polyester elastomer). For this reason, when the said polyester-type resin composition contains an epoxy modified polymer, it becomes easy to obtain the thickness recovery amount more than a predetermined value, and it becomes easy to obtain the dustproof property, and is preferable. Moreover, it becomes easy to obtain a highly foamed and fine cell structure.
  • an epoxy modified polymer when included, it becomes easy to obtain a shear strength of a predetermined value or more, which is preferable. It is presumed that the strength of the cell wall of the foam increases due to the crosslinking effect of the epoxy-modified polymer.
  • modified polymers such as epoxy-modified polymers may be used alone or in combination of two or more.
  • the epoxy-modified polymer is not particularly limited, but it is difficult to form a three-dimensional network structure compared to a compound having a low molecular weight epoxy group, and the polyester resin composition excellent in melt tension and strain hardening degree can be easily obtained. From the point that it can be obtained, it is an epoxy-modified acrylic polymer that has an epoxy group at the end or side chain of the main chain of the acrylic polymer, or a polymer that has an epoxy group at the end or side chain of the polyethylene main chain. It is preferably at least one polymer selected from epoxy-modified polyethylene.
  • the weight average molecular weight of the epoxy-modified polymer is not particularly limited, but is preferably 5,000 to 100,000, more preferably 8,000 to 80,000, still more preferably 10,000 to 70,000, particularly preferably. 20,000 to 60,000. In addition, when the molecular weight is less than 5,000, the reactivity of the epoxy-modified polymer increases, and high foaming may not be achieved.
  • the epoxy equivalent of the epoxy-modified polymer is not particularly limited, but is preferably 100 to 3000 g / eq, more preferably 200 to 2500 g / eq, still more preferably 300 to 2000 g / eq, and particularly preferably 800 to 1600 g / eq.
  • the epoxy equivalent of the epoxy-modified polymer is 3000 g / eq or less, the melt tension and strain hardening degree of the polyester resin composition can be sufficiently improved, and a thickness recovery amount equal to or higher than a predetermined value can be obtained to prevent dust. It is easy to improve the properties, and it is easy to obtain a fine cell structure with high foaming, which is preferable.
  • the epoxy equivalent of the epoxy-modified polymer is 100 g / eq or more, the reactivity of the epoxy-modified polymer is increased, and the viscosity of the polyester-based resin composition becomes too high so that the problem that high foaming cannot be suppressed can be suppressed. ,preferable.
  • the viscosity of the epoxy-modified polymer (B-type viscosity, 25 ° C.) is not particularly limited, but is preferably 2000 to 4000 mPa ⁇ s, more preferably 2500 to 3200 mPa ⁇ s. It is preferable for the viscosity of the epoxy-modified polymer to be 2000 mPa ⁇ s or more because it is easy to obtain a highly foamed and fine cell structure by suppressing the destruction of the cell walls during foaming of the polyester resin composition. On the other hand, when the viscosity is 4000 mPa ⁇ s or less, it is easy to obtain the fluidity of the polyester-based resin composition, and foaming can be efficiently performed.
  • the epoxy-modified polymer preferably has a weight average molecular weight of 5,000 to 100,000 and an epoxy equivalent of 100 to 3000 / eq.
  • the content of the modified polymer in the case where the resin composition includes a modified polymer is not particularly limited.
  • the content of the epoxy-modified polymer in the polyester resin composition is not particularly limited, but is 0.5 to 15.0 weights with respect to 100 parts by weight of the polyester resin in the polyester resin composition. Parts, preferably 0.6 to 10.0 parts by weight, more preferably 0.7 to 7.0 parts by weight, and still more preferably 0.8 to 3.0 parts by weight.
  • the content of the epoxy-modified polymer is 0.5 parts by weight or more, the melt tension and strain hardening degree of the polyester resin composition can be increased, and a highly cellular and fine cell structure can be easily obtained. ,preferable.
  • the content of the epoxy-modified polymer is 15.0 parts by weight or less, the viscosity of the polyester resin composition becomes too high and the problem that it cannot be highly foamed can be suppressed, and a highly foamed and fine cell. Since it becomes easy to obtain a structure, it is preferable.
  • the epoxy-modified polymer can prevent the polyester chain from being broken by hydrolysis (for example, hydrolysis due to moisture absorption of raw materials), thermal decomposition, oxidative decomposition, etc., and rebond the cut polyester chain. Therefore, the melt tension of the polyester resin composition can be further improved.
  • the epoxy-modified polymer since the epoxy-modified polymer has a large number of epoxy groups in one molecule, it is easier to form a branched structure than a conventional epoxy-based cross-linking agent, and the degree of strain hardening of the polyester-based resin composition is increased. Can be improved.
  • the resin composition contains a lubricant.
  • the polyester resin composition preferably includes a lubricant. It is preferable that the resin composition contains a lubricant because the moldability of the resin composition is improved. The slipping property is improved, which is preferable because it can be easily extruded in a desired shape from, for example, an extruder.
  • a lubricant may be used alone or in combination of two or more.
  • aliphatic carboxylic acid and its derivative For example, aliphatic carboxylic acid anhydride, alkali metal salt of aliphatic carboxylic acid, alkaline earth metal salt of aliphatic carboxylic acid, etc. Is mentioned.
  • Examples of the aliphatic carboxylic acid and derivatives thereof include lauric acid and derivatives thereof, stearic acid and derivatives thereof, crotonic acid and derivatives thereof, oleic acid and derivatives thereof, maleic acid and derivatives thereof, glutaric acid and derivatives thereof, behen Preference is given to fatty acid carboxylic acids having 3 to 30 carbon atoms such as acids and derivatives thereof, montanic acid and derivatives thereof, and derivatives thereof.
  • fatty acid carboxylic acids having 3 to 30 carbon atoms and derivatives thereof stearic acid and derivatives thereof, montanic acid and derivatives thereof are preferable from the viewpoints of dispersibility in the resin composition, solubility, and the effect of improving the surface appearance.
  • an alkali metal salt of stearic acid and an alkaline earth metal salt of stearic acid are preferable.
  • zinc stearate and calcium stearate are more preferable.
  • examples of the lubricant include acrylic lubricants.
  • examples of commercially available acrylic lubricants include acrylic polymer external lubricants (trade name “METABREN L”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.).
  • an acrylic lubricant is preferable as the lubricant.
  • the content of the lubricant when the resin composition contains a lubricant is not particularly limited.
  • the content of the lubricant in the polyester resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 20 parts by weight, more preferably 0.3 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyester resin. Part by weight, more preferably 0.5 to 8 parts by weight.
  • the content of the lubricant is 0.1 parts by weight or more, the effect obtained by including the lubricant is easily obtained, which is preferable.
  • the content of the lubricant is 20 parts by weight or less, it is possible to suppress a problem that bubbles cannot be removed when foaming the polyester-based resin composition, and a high foaming cannot be achieved.
  • the resin composition may contain a cross-linking agent as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the polyester resin composition may contain a cross-linking agent as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the crosslinking agent is not particularly limited.
  • epoxy crosslinking agent isocyanate crosslinking agent, silanol crosslinking agent, melamine resin crosslinking agent, metal salt crosslinking agent, metal chelate crosslinking agent, amino resin crosslinking agent. Agents and the like.
  • a crosslinking agent may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin composition may contain a crystallization accelerator as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the polyester resin composition may contain a crystallization accelerator as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • an olefin resin is mentioned.
  • an olefin resin a resin having a broad molecular weight distribution and having a shoulder on the high molecular weight side, a micro-crosslinked resin (a slightly crosslinked resin), a long-chain branched resin, and the like are preferable.
  • the olefin resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, a copolymer of ethylene and propylene, ethylene or propylene and another ⁇ -olefin (for example, butene- 1, copolymers with pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc., ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic acid) , Methacrylic acid esters, vinyl alcohol, etc.) and the like.
  • ⁇ -olefin for example, butene- 1, copolymers with pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.
  • ethylene and other ethylenically unsaturated monomers for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic acid
  • Methacrylic acid esters vinyl alcohol, etc.
  • the olefin resin when the olefin resin is a copolymer, it may be a copolymer in any form of a random copolymer or a block copolymer. Moreover, an olefin resin may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin composition may contain a flame retardant as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the polyester resin composition may contain a flame retardant as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the polyester-based resin foam of the present invention includes a polyester-based resin, and thus has a flammable characteristic.
  • the polyester-based resin foam may be used for applications indispensable to impart flame retardancy such as electrical or electronic equipment. is there.
  • the flame retardant for example, the powder particle (for example, various powdery flame retardants etc.) which has a flame retardance is mentioned, An inorganic flame retardant is mentioned preferably.
  • the inorganic flame retardant may be, for example, a brominated flame retardant, a chlorine flame retardant, a phosphorus flame retardant, an antimony flame retardant, or the like.
  • Non-halogen-non-antimony-based gas components are generated that are harmful to equipment and corrosive to equipment. Phosphorus flame retardants and antimony flame retardants are harmful and explosive.
  • Inorganic flame retardants inorganic flame retardants free of halogen compounds and antimony compounds) are preferred.
  • the non-halogen-nonantimony inorganic flame retardant include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, hydrated metal compounds such as magnesium oxide / nickel oxide hydrate, magnesium oxide / zinc oxide hydrate, and the like. It is done. The hydrated metal oxide may be surface treated.
  • the said flame retardant may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the following additives may be included in the resin composition as necessary within a range not impairing the effects of the present invention.
  • the following additives may be included in the polyester-based resin composition as necessary, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • additives include crystal nucleating agents, plasticizers, colorants (for example, carbon black, pigments, dyes for the purpose of black coloring), ultraviolet absorbers, antioxidants, anti-aging agents, and reinforcement.
  • an additive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the polyester-based resin composition has a thickness recovery amount of a predetermined value or more, a shear strength of a predetermined value or more, and a maximum cell diameter of less than a predetermined value, and is a resin foam excellent in dust resistance and strength. From the viewpoint of easy availability, it is preferable that at least the following (i) to (ii) are included.
  • Type copolymer (Ii):
  • Foam nucleating agent preferably surface-treated inorganic material, more preferably surface-treated hard clay
  • the production method of the resin composition such as the polyester-based resin composition is not particularly limited, and examples thereof include mixing the resin and additives added as necessary. Note that heat may be applied during manufacture.
  • the melt tension (take-off speed: 2.0 m / min) of the resin composition such as the polyester resin composition is not particularly limited, but is preferably 13 to 70 cN, more preferably 15 to 60 cN, and still more preferably 15 to 55 cN, even more preferably 26 to 50 cN.
  • the melt tension is 13 cN or more, when the resin composition is foamed, it is easy to obtain a large expansion ratio and form independent bubbles, and the shape of the formed bubbles tends to be uniform. Therefore, it is preferable.
  • the melt tension is 70 cN or less, it is easy to obtain good fluidity, which is preferable because an adverse effect on foaming due to a decrease in fluidity can be suppressed.
  • the above melt tension refers to the tension when a specified apparatus is used and a molten resin extruded from a specified die at a specified temperature and extrusion speed is drawn into a strand at a specified take-up speed.
  • a Capillary Extension Rheometer manufactured by Malvern was used, and the resin extruded at a constant speed of 8.8 mm / min from a capillary having a diameter of 2 mm and a length of 20 mm was taken up at a take-up speed of 2 m / min.
  • the value is the melt tension.
  • the melt tension is a value measured at a temperature of 10 ⁇ 2 ° C. from the melting point of the resin of the resin composition to the high temperature side. This is because the resin does not enter a molten state at a temperature lower than the melting point, and on the other hand, at a temperature greatly exceeding the melting point to the high temperature side, the resin becomes completely fluid and the melt tension cannot be measured.
  • the strain hardening degree (strain rate: 0.1 [1 / s]) of the resin composition such as the polyester-based resin composition is not particularly limited, but it is possible to obtain a uniform and dense cell structure, and at the time of foaming From the viewpoint of suppressing cell foaming and obtaining a highly foamed foam, 2.0 to 5.0 is preferable, and 2.5 to 4.5 is more preferable.
  • the strain hardening degree of the resin composition is a degree of strain hardening at the melting point of the resin of the resin composition.
  • the degree of strain hardening deviates from the region (linear region) where uniaxial elongational viscosity gradually increases with increasing strain after the start of measurement, and the region where uniaxial elongational viscosity rises (nonlinear region). Is an index indicating the degree of increase in uniaxial elongational viscosity.
  • the resin foam of the present invention is preferably formed by foaming the resin composition.
  • the polyester resin foam is preferably formed by foaming the polyester resin composition.
  • the foaming method of the resin composition such as the polyester resin composition is not particularly limited, but after impregnating the resin composition such as the polyester resin composition with a high-pressure gas (particularly, an inert gas described later).
  • a foaming method of reducing the pressure (releasing the pressure) is preferred. That is, the resin foam of the present invention is preferably formed through a step of reducing the pressure after impregnating the resin composition with a high-pressure gas (especially, an inert gas described later).
  • the polyester-based resin foam is preferably formed through a step of reducing the pressure after impregnating the polyester-based resin composition with a high-pressure gas (especially, an inert gas described later).
  • an inert gas refers to a gas that is inert and impregnable with respect to a resin composition such as the polyester resin composition.
  • the inert gas is not particularly limited, and examples thereof include carbon dioxide gas (carbon dioxide gas), nitrogen gas, helium, and air. These gases may be used as a mixture. Among these, carbon dioxide gas is preferable because it has a large amount of impregnation and a high impregnation rate.
  • examples of the foaming method of the resin composition such as the polyester resin composition include a physical foaming method (a foaming method using a physical method) and a chemical foaming method (a foaming method using a chemical method).
  • a physical foaming method there is concern about the flammability and toxicity of substances used as the foaming agent (foaming agent gas) and environmental impacts such as ozone layer destruction, but the foaming method using an inert gas is This is an environmentally friendly method in that no foaming agent is used.
  • the residue of the foaming gas generated by the foaming agent remains in the foam. Therefore, especially for electrical or electronic equipment where the demand for low pollution is high, contamination by corrosive gas or impurities in the gas. May be a problem.
  • the gas is preferably in a supercritical state.
  • the solubility of the gas in the resin composition such as the polyester-based resin composition is increased, and high concentration can be mixed.
  • the pressure drops suddenly after impregnation, since it is possible to impregnate at a high concentration as described above, the generation of bubble nuclei increases, and the density of bubbles formed by the growth of the bubble nuclei has a porosity. Even if they are the same, they become larger, so that fine bubbles can be obtained.
  • Carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C. and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • the resin foam of the present invention is produced by impregnating the resin composition with a high-pressure gas.
  • a batch method may be used in which a non-foamed resin molded body (unfoamed molded product) is molded into a suitable shape and then foamed by impregnating the unfoamed resin molded body with a high-pressure gas and releasing the pressure. It is also possible to use a continuous method in which the resin composition is kneaded with high-pressure gas under pressure and molded, and simultaneously the pressure is released and molding and foaming are performed simultaneously.
  • the resin foam of the present invention is manufactured by a batch method.
  • an unfoamed resin molded body is first manufactured when the resin foam is manufactured.
  • the method for manufacturing the unfoamed resin molded body is not particularly limited.
  • Method of molding using an extruder such as a screw extruder or a twin screw extruder; the above resin composition is uniformly kneaded using a kneader equipped with blades such as rollers, cams, kneaders, and banbari molds.
  • the unfoamed resin molded body having a desired shape and thickness can be obtained.
  • the unfoamed resin molded body may be manufactured by other molding methods besides extrusion molding, press molding, and injection molding.
  • the shape of the unfoamed resin molded body is not limited to a sheet shape, and various shapes are selected according to the application. For example, a sheet shape, a roll shape, a prism shape, a plate shape, and the like can be given.
  • the unfoamed resin molded body (molded body made of the resin composition) is placed in a pressure-resistant container (high-pressure container), and a high-pressure gas is injected (introduced).
  • the high-pressure gas may be introduced continuously or discontinuously.
  • a heating method for growing bubble nuclei a known or conventional method such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, a far infrared ray, a near infrared ray, or a microwave may be employed.
  • the resin foam of the present invention is formed by impregnating a non-foamed molded article composed of the above resin composition with a high-pressure gas (particularly inert gas) and then foaming it through a decompression step. May be.
  • a high-pressure gas especially inert gas
  • the polyester-based resin foam is foamed through a step of reducing pressure after impregnating a non-foamed molded product composed of the polyester-based resin composition with a high-pressure gas (particularly an inert gas). It may be formed.
  • pressure gas especially inert gas
  • the resin composition is injected (introduced) with high-pressure gas while kneading the resin composition using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • a heating step of growing bubbles by heating may be provided.
  • the resin foam is obtained by rapidly cooling with cold water or the like to fix the shape.
  • an injection molding machine or the like may be used in addition to the extruder.
  • the resin foam of the present invention may be formed by impregnating the molten resin composition with a high-pressure gas (especially an inert gas) and then foaming it through a pressure reducing step.
  • the resin foam of the present invention may be formed by impregnating the molten resin composition with a high-pressure gas (particularly inert gas) and then further heating it through a pressure reduction step.
  • the polyester-based resin foam may be formed by impregnating the molten polyester-based resin composition with a high-pressure gas (particularly an inert gas) and then foaming it through a pressure reducing step.
  • the polyester resin foam may be formed by impregnating the molten polyester resin composition with a high-pressure gas (particularly an inert gas) and then heating it through a pressure reducing step. Good.
  • the mixing amount of gas is not particularly limited.
  • the polyester resin composition the polyester resin composition The amount is preferably 1 to 10% by weight, more preferably 2 to 8% by weight, based on the total amount of the product.
  • the pressure when impregnating a gas (particularly inert gas) into an unfoamed resin molded article or a resin composition such as the polyester resin composition is as follows: It is preferably 3 MPa or more (for example, 3 to 100 MPa), more preferably 4 MPa or more (for example, 4 to 100 MPa).
  • the pressure of the gas is lower than 3 MPa, the bubble growth during foaming is remarkable, the bubble diameter becomes too large, and disadvantages such as, for example, a decrease in the dustproof effect are likely to occur, which is not preferable.
  • the temperature at which a resin composition such as a non-foamed resin molded article or the polyester resin composition is impregnated with a high-pressure gas (particularly inert gas) in a gas impregnation step in a batch method or a kneading impregnation step in a continuous method can be selected in a wide range, but considering operability and the like, 10 to 350 ° C. is preferable.
  • the impregnation temperature when impregnating a sheet-like unfoamed resin molded article with a high-pressure gas (particularly inert gas) is preferably 40 to 300 ° C., more preferably 100 to 250 ° C.
  • the temperature at which high-pressure gas (especially inert gas) is injected into the polyester resin composition and kneaded is preferably 150 to 300 ° C, more preferably 210 to 250 ° C.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C. or higher (particularly 40 ° C. or higher) in order to maintain a supercritical state.
  • the decompression speed is not particularly limited, but is preferably 5 to 300 MPa / s in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is not particularly limited, but is preferably 40 to 250 ° C, more preferably 60 to 250 ° C.
  • a resin foam having a high expansion ratio can be produced, and thus a thick polyester resin foam can be obtained.
  • a polyester resin foam having a high expansion ratio can be produced, and thus a thick polyester resin foam can be obtained.
  • the gap between the dies attached to the tip of the extruder is as narrow as possible (usually 0.1). ⁇ 1.0 mm).
  • the polyester resin composition extruded through a narrow gap must be foamed at a high magnification, but conventionally, a high foaming magnification cannot be obtained.
  • the thickness of the formed foam has been limited to a thin one (for example, 0.5 to 2.0 mm).
  • the polyester resin foam having a final thickness of 0.30 to 5.00 mm is used. It is possible to obtain a body continuously.
  • the resin foam of the present invention such as the above-mentioned polyester-based resin foam is deformed because the thickness recovery amount is a specific value or more, the shear strength is a specific value or more, and the maximum cell diameter is less than a specific value. It has excellent recovery performance, and has high strength against a load in the shear direction, and has good strength as a whole. It also has flexibility. For this reason, the resin foam of the present invention such as the polyester resin foam is excellent in light shielding properties, sealing properties, and dustproof properties (particularly dynamic dustproof properties). Moreover, since it has good strength as a whole, the processability is good, and the resin foam itself is not easily broken, broken, torn or damaged.
  • the resin foam of the present invention such as the above-mentioned polyester resin foam has a sheet-like form with a narrow width (for example, a width of less than 1.0 mm), it has a good strength as a whole. Therefore, it is difficult to cause breakage, breakage, and the like, and has excellent recovery performance from deformation.
  • the resin foam of the present invention such as the polyester resin foam has the above properties, it is suitably used as a sealing material or dustproof material for electric or electronic equipment. Further, it is suitably used as a shock absorbing material and a shock absorbing material, particularly as a shock absorbing material and a shock absorbing material for electric or electronic equipment.
  • a portable electric or electronic device As the electric or electronic device, a portable electric or electronic device is particularly mentioned. Examples of such portable electric or electronic devices include mobile phones, PHS, smartphones, tablets (tablet computers), mobile computers (mobile PCs), personal digital assistants (PDAs), electronic notebooks, portable televisions, Examples thereof include a portable broadcast receiver such as a portable radio, a portable game machine, a portable audio player, a portable DVD player, a camera such as a digital camera, and a camcorder type video camera. Note that examples of the electric or electronic device other than the portable electric or electronic device include home appliances and personal computers.
  • the resin foam of the present invention such as the polyester resin foam
  • the resin foam of the present invention has excellent recovery performance from deformation. It is possible to recover from the deformation and sufficiently close the clearance.
  • the resin foam of the present invention recovers from the deformation even when the clearance is not completely blocked. Since it is excellent in performance, it can quickly follow the deformation of the casing and can sufficiently close the clearance. Therefore, the resin foam of the present invention such as the polyester resin foam is excellent in dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and sealability.
  • the impact of vibration, dropping, etc. may cause misalignment of parts and members (for example, various members such as display members and panel members) inside portable electric or electronic devices, and the resin foam around the parts and members.
  • parts and members for example, various members such as display members and panel members
  • the resin foam of the present invention has a high strength against the load in the shear direction and has a good strength as a whole. It is difficult for the body to break down.
  • the resin foam of the present invention is less likely to break down, the sealing performance of the resin foam is reduced due to breakage or the like, and the problem of reduced dustproof properties such as dust and dust is less likely to occur.
  • the foam member of the present invention includes at least the resin foam of the present invention, such as the polyester resin foam.
  • the foamed member of the present invention is not particularly limited, but may be composed of only the resin foam of the present invention, or the resin foam and other layers (particularly pressure-sensitive adhesive layer (adhesive layer), substrate)
  • the structure which consists of a layer etc. may be sufficient.
  • it may be composed of only the polyester resin foam, or it may be composed of the polyester resin foam and other layers (particularly, an adhesive layer (adhesive layer), a base material layer, etc.). Also good.
  • the shape of the foamed member of the present invention is not particularly limited, but a sheet shape (including a film shape) and a tape shape are preferable.
  • the foamed member may be processed so as to have a desired shape, thickness, and the like. For example, various shapes may be processed according to the device, equipment, casing, member, and the like used.
  • the foamed member of the present invention preferably has an adhesive layer.
  • the foam member of the present invention preferably has a pressure-sensitive adhesive layer on the resin foam of the present invention such as the polyester resin foam.
  • the foamed member of the present invention is a sheet, it is preferable to have an adhesive layer on one or both sides.
  • a processing mount can be provided on the foamed member of the present invention via the adhesive layer, and an adherend (for example, a housing) Can be fixed or temporarily fixed to the
  • the pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive such as a natural rubber-based pressure-sensitive adhesive, a synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesive
  • a silicone-based pressure-sensitive adhesive or a polyester-based pressure-sensitive adhesive
  • an adhesive examples thereof include an adhesive, a urethane-based adhesive, a polyamide-based adhesive, an epoxy-based adhesive, a vinyl alkyl ether-based adhesive, and a fluorine-based adhesive.
  • An adhesive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any form of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, or a solid-type pressure-sensitive adhesive.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive is preferable from the viewpoint of preventing contamination of the adherend. That is, the foam member of the present invention preferably has an acrylic pressure-sensitive adhesive layer on the resin foam of the present invention such as the above-mentioned polyester resin foam.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the thinner the pressure-sensitive adhesive layer the higher the effect of preventing the adhesion of dust and dirt at the end, so the thinner the adhesive layer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may have either a single layer or a laminate.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be provided via another layer (lower layer).
  • a lower layer include other pressure-sensitive adhesive layers, intermediate layers, undercoat layers, and base material layers (particularly film layers and nonwoven fabric layers).
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be protected by a release film (separator) (for example, release paper, release film, etc.).
  • the foamed member of the present invention includes the resin foam of the present invention such as the above-mentioned polyester resin foam, it has excellent recovery performance from deformation, and further has high strength against the load in the shear direction. Has good strength. It also has flexibility.
  • the foamed member of the present invention has the characteristics as described above, it is suitably used as a member used when various members or parts are attached (attached) to a predetermined site.
  • an electric or electronic device it is suitably used as a member used when a component constituting the electric or electronic device is attached (attached) to a predetermined site. Examples of such an electric or electronic device include the portable electric or electronic device described above.
  • the various members or parts that can be attached (mounted) using the foamed member of the present invention are not particularly limited, and for example, various members or parts in electrical or electronic devices are preferable.
  • Examples of such a member or component for electric or electronic equipment include an image display member (display unit) (particularly a small image display member) mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, or a plasma display. ), Optical members or optical parts such as cameras and lenses (particularly small cameras and lenses) that are mounted on mobile communication devices such as so-called “mobile phones” and “portable information terminals”.
  • the foamed member of the present invention for example, around the display unit such as LCD (liquid crystal display) or the display unit and the housing such as LCD (liquid crystal display) for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc. And a window portion).
  • LCD liquid crystal display
  • the housing such as LCD (liquid crystal display) for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc.
  • a window portion for example, around the display unit such as LCD (liquid crystal display) or the display unit and the housing such as LCD (liquid crystal display) for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc. And a window portion).
  • Example 1 Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Perprene P-90BD”: manufactured by Toyobo Co., Ltd., 230 ° C.
  • acrylic lubricant trade name “Metablene L-1000”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • hard clay trade name “ST-301”, manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd., surface with
  • pellet-shaped resin composition was obtained.
  • This pellet-shaped resin composition was put into a tandem single screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works), and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MPa in an atmosphere of 240 ° C. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a sheet-like resin foam having a thickness of 2.0 mm.
  • the mixing amount of carbon dioxide gas was 3.2% by weight with respect to the total amount (100% by weight) of the pellet-shaped resin composition.
  • Example 2 A resin foam was obtained in the same manner as in Example 1 except that 3.4 wt% of carbon dioxide gas was injected into the single screw extruder.
  • Example 3 Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Perprene P-90BD”, manufactured by Toyobo Co., Ltd., 230 ° C.
  • acrylic lubricant trade name “Metablene L-1000”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • hard clay trade name “ST-301”, manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd., surface with
  • pellet-shaped resin composition was obtained.
  • This pellet-shaped resin composition was put into a single screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works), and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MPa in an atmosphere of 240 ° C. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a sheet-like resin foam having a thickness of 1.5 mm.
  • the mixing amount of carbon dioxide gas was 3.2% by weight with respect to the total amount (100% by weight) of the pellet-shaped resin composition.
  • lubricant master batch in which 10 parts by weight of polyethylene is mixed with 1 part by weight of stearic acid monoglyceride: 5 parts by weight
  • nucleating agent magnesium hydroxide, average particle size: 0.8 ⁇ m
  • erucamide melting point 80-85 ° C
  • biaxial After kneading at a temperature of 200 ° C. at kneader, extruded into strands, cooled with water and molded by cutting into pellets. And the pellet-shaped resin composition was obtained.
  • This pellet-shaped resin composition was put into a tandem single screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works), and carbon dioxide gas was 3.8% by weight under an atmosphere of 220 ° C. and a pressure of 14 (18 after injection) MPa. Injected. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a resin foam (sheet-like).
  • Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Hytrel 5577” manufactured by Toray DuPont Co., Ltd., 230 ° C.
  • acrylic lubricant trade name
  • pellet-shaped resin composition was obtained.
  • This pellet-shaped resin composition was put into a tandem single screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works), and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MP in an atmosphere of 240 ° C. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a sheet-like resin foam elastomer foam having a thickness of 2.2 mm.
  • the mixing amount of carbon dioxide gas was 3.2% by weight with respect to the total amount (100% by weight) of the pellet-shaped resin composition.
  • melt tension The melt tension of the resin composition was measured using a Capillary Extension Rheometer manufactured by Malvern, and the resin extruded at a constant speed of 8.8 mm / min from a capillary having a diameter of 2 mm and a length of 20 mm was 2 m / min. The tension when taken at the take-up speed of min was taken as the melt tension. In addition, the pellet before foam molding was used for the measurement. The temperature at the time of measurement was 10 ⁇ 2 ° C. on the high temperature side from the melting point of the resin.
  • strain hardening degree For measurement of the degree of strain hardening of the resin composition, pellets before foam molding were used. The pellet was formed into a sheet having a thickness of 1 mm using a heated hot plate press, and a sheet was obtained. A sample (length: 10 mm, width: 10 mm, thickness: 1 mm) was cut out from the sheet. . From the above sample, the uniaxial elongation viscosity at a strain rate of 0.1 [1 / s] was measured using a uniaxial elongation viscometer (manufactured by TA Instruments). And the strain hardening degree was calculated
  • Degree of strain hardening log ⁇ max / log ⁇ 0.2 ( ⁇ max indicates the extensional viscosity when the uniaxial extensional viscosity is the highest, and ⁇ 0.2 indicates the extensional viscosity when the strain ⁇ is 0.2.)
  • the temperature at the time of measurement was the melting point of the resin.
  • the sheet-like resin foam was punched with a punching blade mold having a width of 20 mm and a length of 20 mm to obtain a sheet-like test piece.
  • the dimensions of the test piece were measured with a caliper. Further, the thickness of the test piece was measured with a 1/100 dial gauge having a measurement terminal diameter ( ⁇ ) of 20 mm. The volume of the test piece was calculated from these values.
  • Thickness recovery amount From the sheet-shaped resin foam, a sheet-shaped test piece having a width of 30 mm, a length of 30 mm, and a thickness of 1.0 mm was obtained.
  • the test piece has an initial thickness of 1.0 mm.
  • an electromagnetic force micro testing machine (micro servo) (trade name “MMT-250”, manufactured by Shimadzu Corporation)
  • MMT-250 manufactured by Shimadzu Corporation
  • the compressed state was maintained for 1 minute. In a 23 ° C atmosphere, the compressed state is released, and the foam thickness recovery behavior (thickness change, thickness recovery) is shot with a high-speed camera (high-speed camera).
  • the thickness of the foam after 2 seconds was determined.
  • the thickness recovery amount was calculated
  • required from the following formula. Thickness recovery (%) (Thickness one second after releasing the compressed state) / (Initial thickness) ⁇ 100
  • a package (evaluation container) (an evaluation container for dynamic dustproof evaluation described later, see FIG. 2) is used. Assembled. Next, the particulate matter is supplied to the outer portion (powder supply unit) of the evaluation sample in the evaluation container, and the evaluation container to which the particulate matter has been supplied is placed in a tumbler (rotary tank), and then the tumbler is turned over. By rotating clockwise, the impact was repeatedly applied to the evaluation container. The dynamic dust resistance was evaluated by measuring the number of powders that passed through the evaluation sample and entered the evaluation container.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view (a cross-sectional schematic view taken along line A-A ′ of FIG. 3) of an evaluation container for dynamic dustproof evaluation assembled with an evaluation sample.
  • FIG. 3 shows a top view of an evaluation container (an evaluation container for dynamic dustproof evaluation) assembled with an evaluation sample.
  • the powder supply unit 25 and the evaluation container interior 29 are separated by the evaluation sample 22, and the powder supply unit 25 and the evaluation container interior 29 are in a closed system. .
  • the compression rate of the evaluation sample 22 can be controlled by adjusting the thickness of the aluminum spacer 30.
  • FIG. 4 is a schematic sectional view showing a tumbler on which an evaluation container for dynamic dustproof evaluation is placed.
  • the direction a is the rotation direction of the tumbler.
  • the dynamic dustproof evaluation method will be described in more detail.
  • the resin foam was punched into a 56 mm square frame shape (window frame shape) (line width: 1 mm) to obtain a sheet-like evaluation sample.
  • this evaluation sample was assembled in an evaluation container (an evaluation container for dynamic dustproof evaluation, see FIG. 2).
  • the compression rate of the sample for evaluation at the time of assembly was 50% (compressed in the thickness direction so as to be 50% with respect to the initial thickness).
  • the sample for evaluation is provided between the foam compression plate and the black acrylic plate on the aluminum plate fixed to the base plate.
  • the evaluation container equipped with the evaluation sample is a system in which a certain region inside is closed by the evaluation sample.
  • 0.1 g of silica (particle size: 17 ⁇ m) as dust is put in the powder supply part, and the evaluation container is a dumbler (rotary tank, drum type drop test). And rotated at a speed of 1 rpm. Then, the package was disassembled after rotating a predetermined number of times so that the number of collisions (repetitive impact) was 100 times.
  • the total particle area of the particles adhering to the black acrylic plate on the aluminum plate side and the particles adhering to the black acrylic plate on the cover plate side was measured.
  • the total area of the particle observation surface was 1872 mm 2 . And it evaluated by the following evaluation criteria. “Good”: The case where the total particle area was less than 200 mm 2 was evaluated as good. “Bad”: The case where the total particle area was 200 mm 2 or more was evaluated as defective.
  • the total particle area of the particles adhering to the black acrylic plate on the aluminum plate side and the particles adhering to the black acrylic plate on the cover plate side was measured.
  • the total area of the particle observation surface was 20000 [Pixel ⁇ Pixel]. And it evaluated by the following evaluation criteria. “Good”: The case where the total particle area was less than 2000 [Pixel ⁇ Pixel] was evaluated as good. “Bad”: A case where the total particle area was 2000 [Pixel ⁇ Pixel] or more was evaluated as defective.
  • the strength of the resin foam was evaluated by the following drop test. According to the following drop test, the case where the resin foam does not break (for example, tearing, breakage, breakage, etc.) in any direction is evaluated as “good (excellent in strength)”. The case where the resin foam was broken was evaluated as “defective (inferior in strength)”.
  • FIG. 6A is a top view of the laminate used in the drop test
  • FIG. 6B is a cross-sectional end view taken along the line BB ′ of the laminate.
  • the laminate is composed of a substrate A, a substrate B, two double-sided adhesive tapes, and a test piece. It has a laminated structure of a piece, a double-sided adhesive tape, and a substrate B.
  • the substrate B has a larger area than the substrate A.
  • the laminated body has a 300 g sheet entirely on one surface of the substrate B (the surface opposite to the surface on which the substrate A or the like is provided). A shaped weight is provided.
  • the laminate was freely dropped onto a concrete plate from a height of 1.2 m. After dropping, the test piece in the laminate was visually observed to confirm whether or not breakage (for example, tearing, breakage, breakage, etc.) occurred.
  • the falling direction of the laminated body is 6 directions shown below, and the number of times is 10 times per direction.
  • the drop test was completed when the test piece was broken and evaluated as “defective (inferior in strength)”.
  • (1) Direction in which the vertical direction coincides with the d1 direction (2) Direction in which the vertical direction coincides with the d2 direction (3) Direction in which the vertical direction coincides with the d3 direction (4) Direction coincides with the d4 direction (5) Direction in which the vertical direction coincides with the d5 direction (6) Direction in which the vertical direction coincides with the d6 direction
  • the d1 to d6 directions are forward and reverse with respect to each of the length direction, width direction, and thickness direction of the test piece. Two directions are shown respectively.
  • d1 is the forward direction in the width direction
  • d2 is the forward direction in the length direction
  • d3 is the reverse direction in the width direction
  • d4 is the reverse direction in the length direction
  • d5 is the forward direction in the thickness direction
  • d6 is the reverse direction in the thickness direction. Show. d1 to d4 are shown in FIG. Although d5 and d6 are not shown in FIG. 5, d5 is the thickness direction to the front surface of the test piece, and d6 is the thickness direction to the back surface of the test piece.
  • FIG. 7 is a schematic side view of a sample for measuring shear strength. The measurement sample was aged for 30 minutes in a 23 ° C. temperature atmosphere.
  • the resin foam and foam member of the present invention are excellent in dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and excellent in strength. For this reason, it can be suitably used as a sealing material, a dustproof material, an impact absorbing material and the like.

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Abstract

　本発明の目的は、防塵性（特に、動的防塵性）に優れ、強度に優れる樹脂発泡体を提供することにある。　本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される厚み回復量が５０％以上であり、せん断強度が１０Ｎ／ｃｍ2以上であり、最大セル径が２００μｍ未満であることを特徴とする。　厚み回復量：２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して２０％の厚みとなるように圧縮し、圧縮状態を１分間維持する。１分後、圧縮状態を解除し、圧縮状態を解除してから１秒後の厚みを測定する。そして、下記式（１）より、厚み回復量を求める。　厚み回復量（％）＝（圧縮状態を解除してから１秒後の厚み）／（初期厚み）×１００　（１）

Description

樹脂発泡体及び発泡部材
　本発明は、樹脂発泡体及び発泡部材に関する。例えば、ポリエステル系樹脂発泡体及び発泡部材に関する。さらに詳細には、優れた防塵性とともに、優れた強度を有する樹脂発泡体及び発泡部材に関する。例えば、優れた防塵性とともに、優れた強度を有するポリエステル系樹脂発泡体及び発泡部材に関する。
　電気又は電子機器（例えば、携帯電話、携帯端末、スマートフォン、タブレットコンピューター（タブレットＰＣ）、デジタルカメラ、ビデオカメラ、デジタルビデオカメラ、パーソナルコンピューター、家電製品など）では、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置（ディスプレイ）に固定された画像表示部材や、カメラやレンズなどの光学部材を、所定の部位（固定部など）に固定する際に、シール材として樹脂発泡体が使用されている。
　上記樹脂発泡体としては、低発泡で連続気泡構造を持つ微細セル構造を有するウレタン発泡体、高発泡ウレタンを圧縮成形したもの、また独立気泡を持つ発泡倍率３０倍程度のポリエチレン発泡体やポリエステル発泡体などが知られている（特許文献１参照）。
特開２００１－１００２１６号公報
　近年、携帯電話や携帯型情報端末機などの携帯型の電気又は電子機器では、搭載される画像表示部の大型化及び高機能化（例えば、情報入力機能としてのタッチパネル機能の搭載など）が進んでいる。このため、このような携帯型の電気又は電子機器に用いられる樹脂発泡体やシール材には、これまで以上に高い防塵性能が求められてきている。また、携帯型の電気又は電子機器は、その性質上、振動環境下や衝撃負荷環境下といった、いわゆる動的環境下での防塵性能（動的防塵性）が特に求められる。
　加えて、上記携帯型の電気又は電子機器では、搭載される画像表示部の大型化及び高機能化とともに、薄型化、小型化も進んでおり、樹脂発泡体やシール材が適用されるクリアランスが小さくなってきている。このため、小さいクリアランスに適用するために、小型加工、薄型加工、細幅加工等などの加工が施された樹脂発泡体やシール材が使用されるが、このような加工が施された樹脂発泡体やシール材は、強度の点で問題を生じやすくなる。例えば、細幅加工が施された樹脂発泡体やシール材（例えば、幅が１ｍｍ未満となるように、細幅加工が施された樹脂発泡体やシール材など）では、衝撃で破壊が生じやすくなる。特に、樹脂発泡体やシール材の破壊が生じると、防塵性への悪影響が懸念される。
　従って、本発明の目的は、防塵性（特に、動的防塵性）に優れ、強度に優れる樹脂発泡体、特にポリエステル系樹脂発泡体を提供することにある。
　さらに、本発明の他の目的は、防塵性（特に、動的防塵性）に優れ、強度に優れる発泡部材を提供することにある。
　そこで、上記課題を解決するために本発明者らは鋭意検討した結果、樹脂発泡体において、下記で規定される厚み回復量を特定の値以上とし、せん断強度を特定の値以上とし、最大セル径を特定の値未満とすることにより、静的環境下での防塵性に加えて、動的防塵性を向上させることができ、さらに、高い強度が得られることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、下記で定義される厚み回復量が５０％以上であり、せん断強度が１０Ｎ／ｃｍ2以上であり、最大セル径が２００μｍ未満であることを特徴とする樹脂発泡体を提供する。
　厚み回復量：２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して２０％の厚みとなるように圧縮し、圧縮状態を１分間維持する。１分後、圧縮状態を解除し、圧縮状態を解除してから１秒後の厚みを測定する。そして、下記式（１）より、厚み回復量を求める。
　　厚み回復量（％）＝（圧縮状態を解除してから１秒後の厚み）／（初期厚み）×１００　（１）
　上記樹脂発泡体は、平均セル径が、１０～１５０μｍであることが好ましい。
　上記樹脂発泡体は、見掛け密度が、０．０１～０．１５ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
　上記樹脂発泡体は、下記で定義される５０％圧縮時の反発力が、０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2であることが好ましい。
　５０％圧縮時の反発力：２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して５０％の厚みとなるように圧縮した際の反発力
　上記樹脂発泡体は、樹脂を含む樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。
　また、上記樹脂は、ポリエステル系樹脂であることが好ましい。
　上記樹脂発泡体は、上記樹脂組成物に高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成されることが好ましい。
　上記不活性ガスは、二酸化炭素であることが好ましい。また、上記不活性ガスは、超臨界状態であることが好ましい。
　さらに、本発明は、上記樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡部材を提供する。
　上記発泡部材は、上記樹脂発泡体上に粘着剤層を有することが好ましい。
　上記粘着剤層は、アクリル系粘着剤層であることが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体は、防塵性（特に、動的防塵性）に優れ、強度に優れる。さらに、本発明の発泡部材は、防塵性（特に、動的防塵性）に優れ、強度に優れる。
動的防塵性の評価用サンプルの上面概略図である。 動的防塵性の評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の断面概略図である。 動的防塵性の評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の上面概略図である。 動的防塵性評価用の評価容器を置いたタンブラーを示す断面概略図である。 強度の評価用の試験片の上面概略図である。 落下試験で使用した積層体の上面図及び切断部端面図である。 せん断強度の測定用サンプルの側面概略図である。
（樹脂発泡体）
　本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される厚み回復量が５０％以上であり、せん断強度が１０Ｎ／ｃｍ2以上であり、最大セル径が２００μｍ未満である。
　厚み回復量：２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して２０％の厚みとなるように圧縮し、圧縮状態を１分間維持する。１分後、圧縮状態を解除し、圧縮状態を解除してから１秒後の厚みを測定する。そして、下記式（１）より、厚み回復量を求める。
　　厚み回復量（％）＝（圧縮状態を解除してから１秒後の厚み）／（初期厚み）×１００　（１）
　なお、本明細書では、上記で定義される厚み回復量を、単に、「厚み回復量」と称する場合がある。上記厚み回復量は、樹脂発泡体に荷重がかかることにより変形が生じた場合、当該変形をからの回復性能（回復速度）を示す。
　本発明の樹脂発泡体は、樹脂を少なくとも含有する組成物（樹脂組成物）を発泡させることにより形成される。本明細書では、上記組成物を、「樹脂組成物」と称する場合がある。例えば、本発明の樹脂発泡体が、ポリエステル系樹脂発泡体である場合、このようなポリエステル系樹脂発泡体は、ポリエステル系樹脂を少なくとも含有する組成物（ポリエステル系樹脂組成物）を発泡させることにより形成される。なお、上記樹脂組成物は、樹脂のみから構成されていてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物は、ポリエステル系樹脂のみから構成されていてもよい。
　本発明の樹脂発泡体の厚み回復量は、５０％以上であり、好ましくは６５％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは８５％以上である。本発明の樹脂発泡体は、厚み回復量が５０％以上であるので、柔軟性を有し、変形（例えば、凹み、窪み、圧縮変形など）からの回復性能に優れる。例えば、本発明の樹脂発泡体がシート状である場合、厚み方向に変形が生じても、厚みの回復性能に優れる。本発明のポリエステル系樹脂発泡体は、変形からの回復性能に優れるので、遮光性、シール性、防塵性（特に動的防塵性）などに優れる。
　本発明の樹脂発泡体のせん断強度は、１０Ｎ／ｃｍ2以上であり、好ましくは２０Ｎ／ｃｍ2以上、より好ましくは３０Ｎ／ｃｍ2以上、さらに好ましくは４０Ｎ／ｃｍ2以上である。本発明の樹脂発泡体は、せん断強度が１０Ｎ／ｃｍ2以上であるので、特にせん断方向の変形に対して高い強度を有し、全体として良好な強度を有する。
　上記せん断強度は、樹脂発泡体のせん断方向に荷重を加え、上記樹脂発泡体がせん断力によって破断したときの荷重をいう。
　本発明の樹脂発泡体の最大セル径は、２００μｍ未満であり、好ましくは１９０μｍ未満、より好ましくは１７５μｍ未満である。上記最大セル径が２００μｍ未満であると、粗大セルを含まず、気泡構造の均一性に優れるので、粗大セルから塵が侵入して防塵性が低下するという問題の発生を抑制でき、優れたシール性や防塵性を有する。
　本発明の樹脂発泡体の５０％圧縮時の反発力は、特に限定されないが、０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2であることが好ましく、より好ましくは０．２～３．５Ｎ／ｃｍ2であり、さらに好ましくは０．３～３．０Ｎ／ｃｍ2である。上記５０％圧縮時の反発力が０．１Ｎ／ｃｍ2以上であると、適度な剛性を得て、良好な加工性を得やすくなり、好ましい。また、５０％圧縮時の反発力が４．０Ｎ／ｃｍ2以下であると、優れた柔軟性を得やすくなり、好ましい。なお、５０％圧縮時の反発力は、２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して５０％の厚みとなるように圧縮した際の反発力として定義される。
　本発明の樹脂発泡体のセル構造は、特に限定されないが、より優れた柔軟性を得る点より、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在しているセル構造であり、その割合は特に限定されない）が好ましい。特に、独立気泡構造部が４０％以下（より好ましくは３０％以下）であることが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体の平均セル径は、特に限定されないが、１０～１５０μｍが好ましく、より好ましくは２０～１３０μｍ、さらに好ましくは３０～１００μｍである。上記平均セル径が１０μｍ以上であると、優れた柔軟性を得やすくなり、好ましい。また、上記平均セル径が１５０μｍ以下であると、ピンホールの発生や粗大セル（ボイド）の発生を抑制し、優れた防塵性を得やすくなり、好ましい。
　本発明の樹脂発泡体のセル構造におけるセル径は、例えば、デジタルマイクロスコープにより切断面のセル構造部（気泡構造部）の拡大画像を取り込み、セルの面積を求め、円相当径換算することにより求められる。
　特に、本発明の樹脂発泡体は、柔軟性や防塵性の点より、均一で微細なセル構造を有することが好ましいので、平均セル径が１０～１５０μｍであり、且つ、最大セル径が２００μｍ未満であることが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体の見掛け密度は、特に限定されないが、０．０１～０．１５ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、より好ましくは０．０２～０．１２ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．０３～０．１０ｇ／ｃｍ3である。上記見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ3以上であると、良好な強度を得やすくなり好ましい。特に、本発明の樹脂発泡体が良好な強度を有していると、特定の値以上のせん断強度を得て、せん断方向の変形に対して高い強度を得やすくなり、好ましい。また、上記見掛け密度が０．１５ｇ／ｃｍ3以下であると、高い発泡倍率を得て、優れた柔軟性を得やすくなり、好ましい。
　本発明の樹脂発泡体の形状は、特に限定されないが、シート状やテープ状であることが好ましい。また、使用目的に応じ、適当な形状に加工されていてもよい。例えば、切断加工、打ち抜き加工等により、線状、円形や多角形状、額縁形状（枠形状）等に加工されていてもよい。
　本発明の樹脂発泡体の厚みは、特に限定されないが、０．０５～５．０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．０６～３．０ｍｍであり、さらに好ましくは０．０７～１．５ｍｍであり、さらにより好ましくは０．０８～１．０ｍｍである。
　本発明の樹脂発泡体は、樹脂を少なくとも含む。例えば、本発明の樹脂発泡体がポリエステル系樹脂発泡体である場合、ポリエステル系樹脂を少なくとも含む。
　本発明の樹脂発泡体の素材である樹脂としては、特に限定されないが、熱可塑性樹脂が好ましく挙げられる。本発明の樹脂発泡体は、一種のみの樹脂により構成されていてもよいし、二種以上の樹脂により構成されていてもよい。つまり、本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。
　上記熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。また、熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。なお、熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　上記熱可塑性樹脂には、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分も含まれる。なお、本発明の樹脂発泡体は、上記の熱可塑性樹脂、及び、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む樹脂組成物により形成されていてもよい。
　上記ゴム成分あるいは熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。また、これらのゴム成分あるいは熱可塑性エラストマー成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記熱可塑性樹脂としては、細幅加工（例えば、１ｍｍ程度の線幅の加工など）がされた際に破れや千切れの発生をより抑制でき、形状保持性に優れ、発泡シール材向けに好適である点より、ポリエステル（上記のポリエステル系樹脂やポリエステル系エラストマーなどのポリエステル）が好ましい。すなわち、本発明の樹脂発泡体は、ポリエステル系樹脂を含む樹脂組成物により形成された樹脂発泡体（ポリエステル系樹脂発泡体）であることが好ましい。ポリエステル樹脂は、熱可塑性樹脂の中でも高強度、高弾性率を有する。
　上記ポリエステル系樹脂は、ポリオール成分とポリカルボン酸成分との反応（重縮合）によるエステル結合部位を有する樹脂である限り特に限定されない。なお、ポリエステル系樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。また、本発明の樹脂発泡体がポリエステル系樹脂発泡体である場合、このようなポリエステル系樹脂発泡体は、ポリエステル系樹脂とともに、その他の樹脂（ポリエステル系樹脂以外の樹脂）を含んでいてもよい。
　上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体では、ポリエステル系樹脂などの樹脂は、樹脂発泡体の全量（全重量、１００重量％）に対して、７０重量％以上（より好ましくは８０重量％以上）含有されることが好ましい。
　上記ポリエステル系樹脂としては、ポリエステル系熱可塑性樹脂が好ましく挙げられる。さらには、上記ポリエステル系樹脂としては、ポリエステル系熱可塑性エラストマーも挙げられる。なお、本発明のポリエステル系樹脂発泡体は、ポリエステル系熱可塑性樹脂及びポリエステル系熱可塑性エラストマーの両方を少なくとも含むポリエステル系樹脂組成物を発泡させることにより形成されていてもよい。
　上記ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンテレフタレートなどのポリアルキレンテレフタレート系樹脂などが挙げられる。また、上記ポリアルキレンテレフタレート系樹脂を２種類以上共重合して得られる共重合体も挙げられる。なお、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　また、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、例えば、芳香族ジカルボン酸（二価の芳香族カルボン酸）とジオール成分との重縮合により得られるポリエステル系熱可塑性エラストマーが好ましく挙げられる。なお、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンカルボン酸（例えば、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸など）、ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４－ビフェニルジカルボン酸などが挙げられる。なお、芳香族ジカルボン酸は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　また、上記ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４－ブタンジオール（テトラメチレングリコール）、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，５－ペンタンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、１，７－ヘプタンジオール、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－プロピル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－１，６－ヘキサンジオール、１，８－オクタンジオール、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、１，３，５－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、１，９－ノナンジオール、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオール、２－メチル－１，８－オクタンジオール、１，１０－デカンジオール、２－メチル－１，９－ノナンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、ダイマージオール等の脂肪族ジオール；１，４－シクロヘキサンジオール、１，３－シクロヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，２－シクロヘキサンジメタノール等の脂環式ジオール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳのエチレンオキシド付加物、キシリレンジオール、ナフタレンジオール等の芳香族ジオール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール等のエーテルグリコールなどのジオール成分などが挙げられる。なお、ジオール成分としては、ポリエーテルジオールや、ポリエステルジオールなどのポリマー形態のジオール成分であってもよい。上記ポリエーテルジオールとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、テトラヒドロフラン等を開環重合させたポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびこれらを共重合させたコポリエーテル等のポリエーテルジオールなどが挙げられる。また、ジオール成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマーが好ましく挙げられる。本発明のポリエステル系樹脂発泡体では、特定の値以上の厚み回復量を得るためには弾性率の大きいものが好ましく、また、発泡体には柔軟性が求められることから、これらの性質を併せもつ、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマーが好ましい。
　このようなポリエステル系熱可塑性エラストマー（ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系熱可塑性エラストマー）としては、例えば、下記の（ｉ）～（ｉｉｉ）が挙げられる。
　（ｉ）上記芳香族ジカルボン酸と、上記ジオール成分のうちヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が２～４であるジオール成分との、重縮合により形成されるポリエステルをハードセグメントとし、上記芳香族ジカルボン酸と、上記ジオール成分のうちヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が５以上であるジオール成分との、重縮合により形成されるポリエステルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエステル型の共重合体
　（ｉｉ）上記（ｉ）と同様のポリエステルをハードセグメントとし、上記ポリエーテルジオールなどのポリエーテル、脂肪族ポリエーテルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエーテル型の共重合体
　（ｉｉｉ）上記（ｉ）及び（ｉｉ）と同様のポリエステルをハードセグメントとし、脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエステル型の共重合体
　特に、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマーが好ましく、より好ましくは上記の（ｉｉ）のポリエステル・ポリエーテル型の共重合体（芳香族ジカルボン酸とヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が２～４であるジオール成分との重縮合により形成されるポリエステルをハードセグメントとし、ポリエーテルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエーテル型の共重合体）である。
　上記の（ｉｉ）のポリエステル・ポリエーテル型の共重合体としては、より具体的には、ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとを有するポリエステル・ポリエーテル型ブロック共重合体などが挙げられる。
　本発明の樹脂発泡体構成する樹脂（例えば、ポリエステル系樹脂発泡体を構成するポリエステル系樹脂など）の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、より好ましくは１．５～３．８ｇ／１０ｍｉｎ、さらに好ましくは１．５～３．５ｇ／１０ｍｉｎである。樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であると、樹脂組成物の成形性が向上し、好ましい。例えば、押出機から、つまりなく、所望の形状で容易に押し出すことができ、好ましい。また、樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であると、セル構造（気泡構造）形成後にセル径のばらつきが生じにくくなり、均一なセル構造を得やすくなることから、好ましい。なお、本明細書において、２３０℃におけるＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３（ＪＩＳ　Ｋ　７２１０）に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定されたＭＦＲをいうものとする。
　つまり、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであるポリエステル系樹脂を含有するポリエステル系樹脂組成物により形成されることが好ましい。特に、上記ポリエステル系樹脂発泡体がポリエステル系熱可塑性エラストマー発泡体である場合、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであるポリエステル系熱可塑性エラストマー（特に、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系熱可塑性エラストマー）を含有するポリエステル系樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。
　上記のように、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、ポリエステル系樹脂とともに、その他の樹脂（上記ポリエステル系樹脂以外の樹脂）を含んでいてもよい。なお、その他の樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記その他の樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、綿状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキサン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート、ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。なお、これらの樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　本発明の樹脂発泡体を形成する樹脂組成物は、発泡核剤を含むことが好ましい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体を形成するポリエステル系樹脂組成物は、発泡核剤を含むことが好ましい。上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物が発泡核剤を含有していると、良好な発泡状態の樹脂発泡体が得やすくなる。なお、発泡核剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記発泡核剤としては、特に限定されないが、無機物が好ましく挙げられる。上記無機物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムなどの水酸化物；クレイ（特にハードクレイ）；タルク；シリカ；ゼオライト；例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどアルカリ土類金属炭酸塩；例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、アルミナなどの金属酸化物；例えば、鉄粉、銅粉、アルミニウム粉、ニッケル粉、亜鉛粉、チタン粉などの各種金属粉、合金の粉などの金属粉；マイカ；カーボン粒子；グラスファイバー；カーボンチューブ；層状ケイ酸塩；ガラスなどが挙げられる。
　中でも、発泡核剤としての上記無機物としては、粗大セルの発生を抑制し、均一で微細なセル構造を容易に得ることができる点より、クレイ、アルカリ土類金属炭酸塩が好ましく、より好ましくはハードクレイである。
　上記ハードクレイは、粗い粒子をほとんど含まないクレイである。特に、上記ハードクレイは、１６６メッシュ篩残分が０．０１％以下であるクレイであることが好ましく、より好ましくは１６６メッシュ篩残分が０．００１％以下であるクレイである。なお、篩残分（ふるい残分）は、ふるいでふるったときに、通過しないで残るものの、全体に対する割合（重量基準）である。
　上記ハードクレイは、酸化アルミニウムと酸化珪素とを必須の成分として構成される。上記ハードクレイ中の酸化アルミニウム及び酸化珪素の合計の割合は、上記ハードクレイ全量（１００重量％）に対して、８０重量％以上（例えば８０～１００重量％）が好ましく、より好ましくは９０重量％以上（例えば９０～１００重量％）である。また、上記ハードクレイは、焼成されていてもよい。
　上記ハードクレイの平均粒子径（平均粒径）は、特に限定されないが、０．１～１０μｍが好ましく、より好ましくは０．２～５．０μｍ、さらに好ましくは０．５～１．０μｍである。
　また、上記無機物は、表面加工されていることが好ましい。つまり、上記発泡核剤は、表面処理された無機物であることが好ましい。無機物の表面処理に用いられる表面処理剤としては、特に限定されないが、表面加工処理を施すことにより、樹脂（特にポリエステル系樹脂）との親和性をよくして、発泡時、成形時、混練時、延伸時等にボイドが発生しない、発泡時にセルが破泡しないといった効果を得る点から、アルミニウム系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、高級脂肪酸又はその塩、およびリン酸エステル類が好ましく挙げられ、シラン系化合物（特にシランカップリング剤）、高級脂肪酸又はその塩（特にステアリン酸）がより好ましく挙げられる。なお、上記表面処理剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　つまり、上記無機物における表面処理加工は、シランカップリング処理、又は、高級脂肪酸又はその塩による処理であることが特に好ましい。
　上記アルミニウム系化合物は、特に限定されないが、アルミニウム系カップリング剤が好ましい。上記アルミニウム系カップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムエチレート、アルミニウムイソプロピレート、モノｓｅｃ－ブトキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムｓｅｃ－ブチレート、エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、環状アルミニウムオキサイドイソプロピレート、環状アルミニウムオキサイドイソステアレートなどが挙げられる。
　上記シラン系化合物は、特に限定されないが、シラン系カップリング剤が好ましい。上記シラン系カップリング剤としては、例えば、ビニル基含有シラン系カップリング剤、（メタ）アクリロイル基含有シラン系カップリング剤、アミノ基含有シラン系カップリング剤、エポキシ基含有シラン系カップリング剤、メルカプト基含有シラン系カップリング剤、カルボキシル基含有シラン系カップリング剤、ハロゲン原子含有シラン系カップリング剤などが挙げられる。具体的には、シラン系カップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルエトキシシラン、ジメチルビニルメトキシシラン、ジメチルビニルエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、ビニル－トリス（２－メトキシ）シラン、ビニルトリアセトキシシラン、２－メタクリロキシエチルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシ－プロピルメチルジメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、２－アミノエチルトリメトキシシラン、３－［Ｎ－（２－アミノエチル）アミノ］プロピルトリメトキシシラン、３－［Ｎ－（２－アミノエチル）アミノ］プロピルトリエトキシシラン、２－［Ｎ－（２－アミノエチル）アミノ］エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、３－グリシドキシ－プロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシ－プロピルメチルジエトキシシラン、２－グリシドキシ－エチルトリメトキシシラン、２－グリシドキシ－エチルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、カルボキシメチルトリエトキシシラン、３－カルボキシプロピルトリメトキシシラン、３－カルボキシプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
　上記チタネート系化合物は、特に限定されないが、チタネート系カップリング剤が好ましい。上記チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロフォスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ－アミノエチル－アミノエチル）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２－ジアリルオキシメチル－１－ブチル）ビス（ジ－トリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプロピルトリクミルフェニルチタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネートなどが挙げられる。
　上記エポキシ系化合物は、特に限定されないが、エポキシ系樹脂、モノエポキシ系化合物が好ましい。上記エポキシ系樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ系樹脂などのグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、上記モノエポキシ系化合物としては、例えば、スチレンオキサイド、グリシジルフェニルエーテル、アリルグリシジルエーテル、（メタ）アクリル酸グリシジル、１，２－エポキシシクロヘキサン、エピクロロヒドリン、グリシドールなどが挙げられる。
　上記イソシアネート系化合物は、特に限定されないが、ポリイソシアネート系化合物、モノイソシアネート系化合物が好ましい。上記ポリイソシアネート系化合物としては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどの脂環式ジイソシアネート；ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、１，５－ナフチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トルイレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；これらのジイソシアネート化合物と、ポリオール化合物との反応による遊離イソシアネート基を有するポリマーなどが挙げられる。また、上記モノイソシアネート系化合物としては、例えば、フェニルイソシアネート、ステアリルイソシアネートなどが挙げられる。
　上記高級脂肪酸又はその塩としては、例えば、オレイン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸などの高級脂肪酸、および該高級脂肪酸の塩（例えば、金属塩など）が挙げられる。上記高級脂肪酸の金属塩における金属原子としては、例えば、ナトリウム原子、カリウム原子などのアルカリ金属原子、マグネシウム原子、カルシウム原子などのアルカリ土類金属原子などが挙げられる。
　上記リン酸エステル類は、リン酸部分エステル類が好ましい。上記リン酸部分エステル類としては、例えば、リン酸（オルトリン酸など）が、部分的にアルコール成分（ステアリルアルコールなど）によりエステル化（モノ又はジエステル化）されたリン酸部分エステルや、該リン酸部分エステルの塩（アルカリ金属などによる金属塩など）などが挙げられる。
　上記無機物へ表面処理剤により表面処理する際の方法としては、特に限定されないが、例えば、乾式方法、湿式方法、インテグラルブレンド方法などが挙げられる。また、無機物へ表面処理剤により表面処理する際の、表面処理剤の量は、特に限定されないが、上記無機物１００重量部に対して、０．１～１０重量部が好ましく、より好ましくは０．３～８重量部である。
　また、上記無機物の１６６メッシュ篩残分は、特に限定されないが、０．０１％以下が好ましく、より好ましくは０．００１％以下である。上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物を発泡させる際に、粗い粒子が存在すると、セルの破泡が発生しやすくなるためである。これは、粒子の大きさがセル壁の厚みを超えることによる。
　上記無機物の平均粒子径（平均粒径）は、特に限定されないが、０．１～１０μｍが好ましく、より好ましくは０．２～５．０μｍ、さらに好ましくは０．５～１．０μｍである。上記平均粒子径が０．１μｍ未満であると、核剤として十分に機能しない場合がある。一方、上記平均粒子径が１０μｍを超えると上記ポリエステル系樹脂組成物の発泡時にガス抜けの原因となる場合があり、好ましくない。
　特に、上記発泡核剤は、樹脂との親和性（例えば、ポリエステル系樹脂との親和性など）や、樹脂と無機物との界面におけるボイドの発生（例えば、ポリエステル系樹脂と無機物との界面のおけるボイドの発生など）による発泡時の破泡を抑制して微細なセル構造を容易に得ることができる点より、表面処理加工された無機物（特に表面処理加工されたハードクレイ）が好ましい。
　上記樹脂組成物中の発泡核剤の含有量は、特に限定されない。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物中の発泡核剤の含有量は、特に限定されないが、ポリエステル系樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、０．１～２０重量％が好ましく、より好ましくは０．３～１０重量％、さらに好ましくは０．５～６重量％である。上記含有量が０．１重量％以上であると、気泡を形成するためのサイト（気泡形成部位）が十分に確保することができ、微細なセル構造を得やすくなり、好ましい。また、上記含有量が、２０重量％以下であると、ポリエステル系樹脂組成物の粘度が著しく上昇することを抑制でき、さらにポリエステル系樹脂組成物の発泡時のガス抜けを抑制でき、均一なセル構造を得やすくなり、好ましい。
　また、上記樹脂組成物は、変性ポリマーを含んでいてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物は、エポキシ変性ポリマーを含むことが好ましい。上記エポキシ変性ポリマーは、架橋剤として作用する。また、上記ポリエステル系樹脂組成物（特にポリエステル系エラストマーを含む上記ポリエステル系樹脂組成物）の溶融張力及び歪硬化度を向上させる改質剤（樹脂改質剤）として作用する。このため、上記ポリエステル系樹脂組成物がエポキシ変性ポリマーを含んでいると、所定の値以上の厚み回復量を得て優れた防塵性を得やすくなり、好ましい。また、高発泡で微細なセル構造を得やすくなる。なお、エポキシ変性ポリマーを含んでいると、所定の値以上のせん断強度が得やすくなり、好ましい。エポキシ変性ポリマーによる架橋効果により、発泡体のセル壁の強度が高まるためと推測される。なお、このようなエポキシ変性ポリマーなどの変性ポリマーは、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記エポキシ変性ポリマーは、特に限定されないが、低分子量のエポキシ基を有する化合物と比較して三次元網目構造を形成しにくく、溶融張力及び歪硬化度に優れた上記ポリエステル系樹脂組成物を容易に得ることができる点から、アクリル系ポリマーの主鎖の末端や側鎖にエポキシ基を有するポリマーであるエポキシ変性アクリル系ポリマーや、ポリエチレンの主鎖の末端や側鎖にエポキシ基を有するポリマーであるエポキシ変性ポリエチレンから選ばれる少なくとも１のポリマーであることが好ましい。
　上記エポキシ変性ポリマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、５，０００～１００，０００が好ましく、より好ましくは８，０００～８０，０００、さらに好ましくは１０，０００～７０，０００、特に好ましくは２０，０００～６０，０００である。なお、分子量が５，０００未満であると、エポキシ変性ポリマーの反応性が上がり、高発泡化ができない場合がある。
　上記エポキシ変性ポリマーのエポキシ当量は、特に限定されないが、１００～３０００ｇ／ｅｑが好ましく、より好ましく２００～２５００ｇ／ｅｑ、さらに好ましくは３００～２０００ｇ／ｅｑ、特に好ましくは８００～１６００ｇ／ｅｑである。上記エポキシ変性ポリマーのエポキシ当量が３０００ｇ／ｅｑ以下であると、上記ポリエステル系樹脂組成物の溶融張力および歪硬化度を十分に向上させることができ、所定の値以上の厚み回復量を得て防塵性を向上させやすくなり、また高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。また、上記エポキシ変性ポリマーのエポキシ当量が１００ｇ／ｅｑ以上であると、エポキシ変性ポリマーの反応性が上がり、上記ポリエステル系樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて、高発泡化できないという不具合を抑制でき、好ましい。
　上記エポキシ変性ポリマーの粘度（Ｂ型粘度、２５℃）は、特に限定されないが、２０００～４０００ｍＰａ・ｓが好ましく、より好ましくは２５００～３２００ｍＰａ・ｓである。上記エポキシ変性ポリマーの粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以上であると、上記ポリエステル系樹脂組成物の発泡時における気泡壁の破壊を抑制して、高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。一方、粘度が４０００ｍＰａ・ｓ以下であると、上記ポリエステル系樹脂組成物の流動性を得やすくなり、効率よく発泡させることができ、好ましい。
　特に、上記エポキシ変性ポリマーは、重量平均分子量が５，０００～１００，０００であり、エポキシ当量が１００～３０００／ｅｑであることが好ましい。
　上記樹脂組成物が変性ポリマーを含む場合における変性ポリマーの含有量は、特に限定されない。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物中の上記エポキシ変性ポリマーの含有量は、特に限定されないが、上記ポリエステル系樹脂組成物中のポリエステル系樹脂１００重量部に対して、０．５～１５．０重量部が好ましく、より好ましくは０．６～１０．０重量部、さらに好ましくは０．７～７．０重量部、さらにより好ましくは０．８～３．０重量部である。上記エポキシ変性ポリマーの含有量が０．５重量部以上であると、上記ポリエステル系樹脂組成物の溶融張力および歪硬化度を高くすることができ、高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。また、上記エポキシ変性ポリマーの含有量が１５．０重量部以下であると、上記ポリエステル系樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて、高発泡化できないという不具合を抑制でき、高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。
　なお、上記エポキシ変性ポリマーは、加水分解（例えば、原料の吸湿に起因する加水分解など）、熱分解、酸化分解などによるポリエステル鎖の切断を防止でき、さらに切断されたポリエステル鎖を再結合させることができるため、上記ポリエステル系樹脂組成物の溶融張力をより向上させることができる。また、上記エポキシ変性ポリマーは、エポキシ基が一分子中に多数のエポキシ基を有するので、従来のエポキシ系架橋剤よりも分岐構造を形成させやすく、上記ポリエステル系樹脂組成物の歪硬化度をより向上させることができる。
　さらに、上記樹脂組成物は、滑剤を含むことが好ましい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物は、滑剤を含むことが好ましい。上記樹脂組成物が滑剤を含んでいると、上記樹脂組成物の成形性が向上し、好ましい。滑り性がよくなり、例えば、押出機から、つまりなく、所望の形状で容易に押し出すことができ、好ましい。なお、滑剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記滑剤としては、特に限定されないが、例えば、脂肪族カルボン酸及びその誘導体（例えば、脂肪族カルボン酸無水物、脂肪族カルボン酸のアルカリ金属塩、脂肪族カルボン酸のアルカリ土類金属塩など）が挙げられる。上記脂肪族カルボン酸及びその誘導体としては、中でも、ラウリル酸及びその誘導体、ステアリン酸及びその誘導体、クロトン酸及びその誘導体、オレイン酸及びその誘導体、マレイン酸及びその誘導体、グルタン酸及びその誘導体、ベヘン酸及びその誘導体、モンタン酸及びその誘導体などの炭素数３～３０の脂肪酸カルボン酸及びその誘導体が好ましい。また、炭素数３～３０の脂肪酸カルボン酸及びその誘導体の中でも、樹脂組成物への分散性、溶解性、表面外観改良の効果等の観点から、ステアリン酸及びその誘導体、モンタン酸及びその誘導体が好ましく、特に、ステアリン酸のアルカリ金属塩、ステアリン酸のアルカリ土類金属塩が好ましい。さらに、ステアリン酸のアルカリ金属塩、ステアリン酸のアルカリ土類金属塩の中でも、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸カルシウムがより好適である。
　また、上記滑剤としては、さらに、アクリル系滑剤が挙げられる。上記アクリル系滑剤の市販品としては、例えば、アクリル系高分子外部滑剤（商品名「メタブレンＬ」、三菱レイヨン株式会社製）などが挙げられる。
　特に、上記滑剤としては、アクリル系滑剤が好ましい。
　上記樹脂組成物が滑剤を含む場合における滑剤の含有量は、特に限定されない。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物中の上記滑剤の含有量は、特に限定されないが、ポリエステル系樹脂１００重量部に対して、０．１～２０重量部が好ましく、より好ましくは０．３～１０重量部、さらに好ましくは０．５～８重量部である。上記滑剤の含有量が０．１重量部以上であると、上記の滑剤を含むことにより得られる効果が得やすくなり、好ましい。一方、上記滑剤の含有量が２０重量部以下であると、上記ポリエステル系樹脂組成物を発泡させる際の気泡抜けを抑制して、高発泡化できないという不具合を抑制でき、好ましい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、架橋剤が含まれていてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、架橋剤が含まれていてもよい。上記架橋剤としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、シラノール系架橋剤、メラミン樹脂系架橋剤、金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アミノ樹脂系架橋剤などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、結晶化促進剤が含まれていてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、結晶化促進剤が含まれていてもよい。上記結晶化促進剤としては、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂が挙げられる。このようなオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを持つタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好ましい。上記オレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などが挙げられる。なお、オレフィン系樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。また、オレフィン系樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、難燃剤が含有されていてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、難燃剤が含有されていてもよい。本発明のポリエステル系樹脂発泡体は、ポリエステル系樹脂を含むため燃えやすい特性を有しているが、電気又は電子機器用途などの難燃性の付与が不可欠な用途に用いられることがあるためである。上記難燃剤としては、特に限定されないが、例えば、難燃性を有しているパウダー粒子（例えば、パウダー状の各種の難燃剤など）が挙げられ、無機難燃剤が好ましく挙げられる。上記無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤などであってもよいが、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題があるため、ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤（ハロゲン化合物及びアンチモン化合物が含まれていない無機難燃剤）が好ましい。該ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。上記難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、必要に応じて、下記の添加剤が含まれていてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、必要に応じて、下記の添加剤が含まれていてもよい。このような添加剤としては、例えば、結晶核剤、可塑剤、着色剤（例えば、黒色着色を目的としたカーボンブラック、顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、補強剤、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、加硫剤、表面処理剤、分散助剤、ポリエステル樹脂用改質剤などが挙げられる。また、添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　特に、上記ポリエステル系樹脂組成物は、所定の値以上の厚み回復量、所定の値以上のせん断強度、及び所定の値未満の最大セル径を有し、防塵性及び強度に優れる樹脂発泡体の得やすさの点より、下記の（ｉ）～（ｉｉ）を少なくとも含むことが好ましい。
　（ｉ）：２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであるポリエステル系エラストマー（好ましくは、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであり、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマー、より好ましくは、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであり、芳香族ジカルボン酸とヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が２～４であるジオール成分との重縮合により形成されるポリエステルをハードセグメントとし、ポリエーテルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエーテル型の共重合体）
　（ｉｉ）：発泡核剤（好ましくは表面処理加工された無機物、より好ましくは表面処理加工されたハードクレイ）
　上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物の作製方法としては、特に限定されないが、例えば、上記樹脂、必要に応じて添加される添加剤等を混合することが挙げられる。なお、作製の際には、熱が加えられてもよい。
　上記ポリエステル系樹脂組成物などの上記樹脂組成物の溶融張力（引取速度：２．０ｍ／ｍｉｎ）は、特に限定されないが、１３～７０ｃＮが好ましく、より好ましくは１５～６０ｃＮ、さらに好ましくは１５～５５ｃＮ、さらにより好ましくは２６～５０ｃＮである。上記溶融張力が１３ｃＮ以上であると、上記樹脂組成物を発泡させた場合に、大きい発泡倍率を得て、独立した気泡を形成させやすくなり、また、形成される気泡の形状が均一になりやすくなるので、好ましい。一方、上記溶融張力が７０ｃＮ以下であると、良好な流動性を得やすくなるので、流動性の低下による発泡への悪影響を抑制でき、好ましい。
　なお、上記溶融張力とは、規定の装置を用い、規定のダイより、規定の温度及び押出速度で押し出された溶融樹脂を、規定の引き取り速度でストランド状に引き取ったときの張力をいう。本発明においては、Ｍａｌｖｅｒｎ社製のＣａｐｉｌｌａｒｙ　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　Ｒｈｅｏｍｅｔｅｒを用い、直径が２ｍｍ、長さが２０ｍｍのキャピラリーより、８．８ｍｍ／ｍｉｎの一定速度で押し出された樹脂を２ｍ／ｍｉｎの引取速度で引き取った値を溶融張力とする。
　また、上記溶融張力は、上記樹脂組成物の樹脂の融点から高温側に１０±２℃の温度で測定した値である。樹脂は融点未満の温度では溶融状態にならず、一方、融点から高温側に大きく超えた温度では完全に流動体となり、溶融張力を測定することができないためである。
　上記ポリエステル系樹脂組成物などの上記樹脂組成物の歪硬化度（歪速度：０．１［１／ｓ］）は、特に限定されないが、均一で緻密なセル構造を得る点、且つ発泡時のセルの破泡を抑制して高発泡な発泡体を得る点から、２．０～５．０が好ましく、より好ましくは２．５～４．５である。また、上記樹脂組成物の歪硬化度は、上記樹脂組成物の樹脂の融点での歪硬化度である。なお、歪硬化度は、一軸伸長粘度の測定において、測定開始後、歪の増加に伴い徐々に一軸伸長粘度が上昇する領域（線形領域）から外れ、一軸伸長粘度が立ち上がった領域（非線形領域）において、一軸伸長粘度の増加の程度を示す指標である。
　本発明の樹脂発泡体は、上記樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、上記ポリエステル系樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物の発泡方法については、特に限定されないが、上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物に高圧のガス（特に後述の不活性ガス）を含浸させた後、減圧する（圧力を解放する）発泡方法が好ましい。つまり、本発明の樹脂発泡体は、上記樹脂組成物に高圧のガス（特に後述の不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されることが好ましい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、上記ポリエステル系樹脂組成物に高圧のガス（特に後述の不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されることが好ましい。
　上記ガスとしては、不活性ガスが好ましい。上記不活性ガスとは、上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物に対して不活性で、且つ含浸可能なガスをいう。上記不活性ガスとしては、特に限定されないが、例えば、二酸化炭素ガス（炭酸ガス）、窒素ガス、ヘリウム、空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いられてもよい。中でも、含浸量が多く、含浸速度が大きい点から、二酸化炭素ガスが好ましい。
　なお、上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物の発泡方法としては、物理的発泡方法（物理的方法による発泡方法）や化学的発泡方法（化学的方法による発泡方法）も挙げられる。物理的発泡方法では発泡剤（発泡剤ガス）として用いられる物質の可燃性や毒性及びオゾン層破壊などの環境への影響が懸念されるが、不活性ガスを用いた発泡方法は、このような発泡剤を使用しない点で環境に配慮した方法である。化学的発泡方法では、発泡剤により生じた発泡ガスの残渣が発泡体中に残存するため、特に低汚染性の要求が高い電気又は電子機器用においては、腐食性ガスやガス中の不純物による汚染が問題となる場合がある。しかし、不活性ガスを用いた発泡方法によれば、このような不純物等のないクリーンな発泡体を得ることができる。さらに、物理的発泡方法及び化学的発泡方法では、いずれにおいても微細なセル構造を形成することは難しく、特に３００μｍ以下の微細気泡を形成することは極めて困難であるといわれている。
　さらに、上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物への含浸速度を大きくする点から、上記のガス（特に不活性ガス）は、超臨界状態であることが好ましい。超臨界状態では、上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、上記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　上記のように、本発明の樹脂発泡体は上記樹脂組成物に高圧のガスを含浸させることにより製造されることが好ましいが、その際には、予め上記樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式を用いてもよく、また、上記樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式を用いてもよい。
　本発明の樹脂発泡体について、バッチ方式で製造する場合を説明する。バッチ方式では、まず、樹脂発泡体を製造する際に未発泡樹脂成形体が製造されるが、この未発泡樹脂成形体の製造方法としては、特に限定されないが、例えば、上記樹脂組成物を単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；上記樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混錬機を使用して均一に混錬しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法；上記樹脂組成物を射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。これらの方法のうち、所望の形状や厚みの未発泡樹脂成形体が得られるように適宜な方法が選択されることが好ましい。なお、未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法により製造されてもよい。また、未発泡樹脂成形体の形状は、シート状に限らず、用途に応じて種々の形状が選択される。例えば、シート状、ロール状、角柱状、板状等が挙げられる。次に、上記未発泡樹脂成形体（上記樹脂組成物による成形体）を耐圧容器（高圧容器）中に入れて、高圧のガスを注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、未発泡樹脂成形体に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を経て、気泡を形成させる。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより、樹脂発泡体が得られる。なお、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。さらに、気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法が採用されてもよい。
　つまり、本発明の樹脂発泡体は、上記樹脂組成物から構成される未発泡成形物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させることにより形成されてもよい。また、上記樹脂組成物から構成される未発泡成形物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て、さらに加熱することにより形成されてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、上記ポリエステル系樹脂組成物から構成される未発泡成形物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させることにより形成されてもよい。また、上記ポリエステル系樹脂組成物から構成される未発泡成形物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て、さらに加熱することにより形成されてもよい。
　一方、連続方式で製造する場合としては、例えば、上記樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混錬しながら、高圧のガスを注入（導入）し、十分にガスを上記樹脂組成物中に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して上記ポリエステル系樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により製造することが挙げられる。また、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより、樹脂発泡体が得られる。なお、上記混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機のほか、射出成形機などが用いられてもよい。
　つまり、本発明の樹脂発泡体は、溶融した上記樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させることにより形成されてもよい。また、本発明の樹脂発泡体は、溶融した上記樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て、さらに加熱することにより形成されてもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、溶融した上記ポリエステル系樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させることにより形成されてもよい。また、上記ポリエステル系樹脂発泡体は、溶融した上記ポリエステル系樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て、さらに加熱することにより形成されてもよい。
　上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程において、ガス（特に不活性ガス）の混合量は、特に限定されないが、例えば、上記ポリエステル系樹脂組成物の場合、上記ポリエステル系樹脂組成物全量に対して、１～１０重量％が好ましく、より好ましくは２～８重量％である。
　上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程において、ガス（特に不活性ガス）を未発泡樹脂成形体や上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、３ＭＰａ以上（例えば、３～１００ＭＰａ）が好ましく、より好ましくは４ＭＰａ以上（例えば、４～１００ＭＰａ）である。ガスの圧力が３ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎ、例えば、防塵効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、３ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　また、バッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧のガス（特に不活性ガス）を未発泡樹脂成形体や上記ポリエステル系樹脂組成物などの樹脂組成物に含浸させるときの温度は広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、１０～３５０℃が好ましい。例えば、バッチ方式において、シート状の未発泡樹脂成形体に高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させる場合の含浸温度は、４０～３００℃が好ましく、より好ましくは１００～２５０℃である。また、連続方式において、上記ポリエステル系樹脂組成物に高圧のガス（特に不活性ガス）を注入し混練する際の温度は、１５０～３００℃が好ましく、より好ましくは２１０～２５０℃である。なお、高圧のガスとして二酸化炭素ガスを用いる場合には、超臨界状態を保持するためには、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。
　なお、上記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、５～３００ＭＰａ／ｓが好ましい。また、上記加熱工程における加熱温度は、特に限定されないが、４０～２５０℃が好ましく、より好ましくは６０～２５０℃である。
　また、上記樹脂発泡体の製造方法によれば、高発泡倍率の樹脂発泡体を製造することができるので、厚いポリエステル系樹脂発泡体を得ることができる。例えば、上記樹脂発泡体の製造方法によれば、高発泡倍率のポリエステル系樹脂発泡体を製造することができるので、厚いポリエステル系樹脂発泡体を得ることができる。例えば、上記連続方式によりポリエステル系樹脂発泡体を製造する場合、混練含浸工程において押出機内部での圧力を保持するためには、押出機先端に取り付けるダイスのギャップを出来るだけ狭く（通常０．１～１．０ｍｍ）する必要がある。従って、厚いポリエステル系樹脂発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された上記ポリエステル系樹脂組成物を高い倍率で発泡させなければならないが、従来は、高い発泡倍率が得られないことから、形成される発泡体の厚みは薄いもの（例えば０．５～２．０ｍｍ）に限定されてしまっていた。これに対して、高圧のガス（特に不活性ガス）を用いて製造される上記ポリエステル系樹脂発泡体の製造方法によれば、最終的な厚みで０．３０～５．００ｍｍのポリエステル系樹脂発泡体を連続して得ることが可能である。
　上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体は、厚み回復量が特定の値以上であり、せん断強度が特定の値以上であり、最大セル径が特定の値未満であるので、変形からの回復性能に優れ、さらに、せん断方向の荷重に対して高い強度を有し、全体として良好な強度を有する。また、柔軟性を有する。このため、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体は、遮光性、シール性、防塵性（特に動的防塵性）に優れる。また、全体として良好な強度を有することから、加工性が良好であり、樹脂発泡体自体の破壊、破断、ちぎれ、破損等が生じにくい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体が、細幅（例えば１．０ｍｍ未満の幅）のシート状の形態であったとしても、全体として良好な強度を有するので、衝撃で破壊や破断等が生じにくく、また、変形からの回復性能に優れるので、遮光性、シール性、防塵性（特に動的防塵性）に優れる。
　上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体は、上記特性を有するため、電気又は電子機器等のシール材や防塵材として好適に用いられる。また、緩衝材、衝撃吸収材として、特に電気又は電子機器等の緩衝材、衝撃吸収材として、好適に用いられる。
　上記電気又は電子機器としては、特に、携帯型の電気又は電子機器が挙げられる。このような携帯型の電気又は電子機器としては、例えば、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、タブレット（タブレット型コンピューター）、モバイルコンピューター（モバイルＰＣ）、携帯情報端末（ＰＤＡ）、電子手帳、携帯型テレビや携帯型ラジオなどの携帯型放送受信機、携帯型ゲーム機、ポータブルオーディオプレーヤー、ポータブルＤＶＤプレーヤー、デジタルカメラなどのカメラ、カムコーダ型のビデオカメラなどが挙げられる。なお、上記携帯型の電気又は電子機器以外の電気又は電子機器としては、例えば、家電製品やパーソナルコンピューターなどが挙げられる。
　ゆえに、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体は、発泡部材（後述の本発明の発泡部材）として、携帯電話等の上記携帯型の電気又は電子機器のクリアランスに組み付けられた際において、振動や落下等による衝撃によって樹脂発泡体自体に圧縮変形が生じ、クリアランスを完全に塞がない状態になったとしても、本発明の樹脂発泡体は変形からの回復性能に優れるので、速やかに変形から回復し、クリアランスを十分に塞ぐことができる。また、振動や落下等による衝撃によって、携帯型の電気又は電子機器の筐体に変形が生じ、クリアランスを完全に塞がない状態になったとしても、本発明の樹脂発泡体は変形からの回復性能に優れるので、速やかに筐体の変形に追随でき、クリアランスを十分に塞ぐことができる。ゆえに、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体は、防塵性（特に動的防塵性）やシール性に優れる。
　さらに、振動や落下等による衝撃によって、携帯型の電気又は電子機器内部の部品や部材（例えば、表示部材、パネル部材など各種部材）の位置ずれなどが発生し、部品や部材周りの樹脂発泡体に本来拘束されるべき位置からずらそうとする力が作用したとしても本発明のポリエステル系樹脂発泡体はせん断方向の荷重に対して高い強度を有し、全体として良好な強度を有するので、発泡体の破壊等が生じ難い。
　さらにまた、本発明の樹脂発泡体は破壊等が生じ難いので、破壊等により樹脂発泡体のシール性能が低下して塵やほこりが入るなどの防塵性低下の問題が生じにくい。
（発泡部材）
　本発明の発泡部材は、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの上記の本発明の樹脂発泡体を少なくとも含む。本発明の発泡部材は、特に限定されないが、上記本発明の樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、上記樹脂発泡体及び他の層（特に粘着剤層（粘着層）、基材層など）からなる構成であってもよい。例えば、上記ポリエステル系樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、上記ポリエステル系樹脂発泡体及び他の層（特に粘着剤層（粘着層）、基材層など）からなる構成であってもよい。
　本発明の発泡部材の形状は、特に限定されないが、シート状（フィルム状を含む）、テープ状が好ましい。また、上記発泡部材は、所望の形状や厚みなどを有するように加工が施されていてもよい。例えば、用いられる装置や機器、筐体、部材等に合わせて種々の形状に加工が施されていてもよい。
　特に、本発明の発泡部材は、粘着剤層を有することが好ましい。例えば、本発明の発泡部材は、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体上に、粘着剤層を有することが好ましい。例えば、本発明の発泡部材がシート状である場合、その片面又は両面に粘着剤層を有することが好ましい。本発明の発泡部材が粘着剤層を有していると、例えば、本発明の発泡部材上に粘着剤層を介して加工用台紙を設けることができ、さらに、被着体（例えば、筐体や部品など）へ固定ないし仮止めすることなどができる。
　上記粘着剤層を形成する粘着剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。また、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。中でも、上記粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。すなわち、本発明の発泡部材は、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体上にアクリル系粘着剤層を有することが好ましい。
　上記粘着剤層の厚みは、特に限定されないが、２～１００μｍが好ましく、より好ましくは１０～１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。なお、粘着剤層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよい。
　本発明の発泡部材において、上記粘着剤層は、他の層（下層）を介して、設けられていてもよい。このような下層としては、例えば、他の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層（特にフィルム層や不織布層など）などが挙げられる。さらに、上記粘着剤層は、剥離フィルム（セパレーター）（例えば、剥離紙、剥離フィルムなど）により保護されていてもよい。
　本発明の発泡部材は、上記ポリエステル系樹脂発泡体などの本発明の樹脂発泡体を含むので、変形からの回復性能に優れ、さらに、せん断方向の荷重に対して高い強度を有し、全体として良好な強度を有する。また、柔軟性を有する。
　本発明の発泡部材は、上記のような特性を有するので、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適に用いられる。特に、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する部品を所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適に用いられる。このような電気又は電子機器としては、特に、上記の携帯型の電気又は電子機器が挙げられる。
　本発明の発泡部材を利用して取付（装着）可能な各種部材又は部品としては、特に限定されないが、例えば、電気又は電子機器類における各種部材又は部品などが好ましく挙げられる。このような電気又は電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
　本発明の発泡部材の好適な使用態様としては、例えば、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周りや、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用することが挙げられる。
　以下、本発明について実施例及び比較例を挙げてさらに具体的に説明する。本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
（実施例１）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン　Ｐ－９０ＢＤ」：東洋紡株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：５重量部、ハードクレイ（商品名「ＳＴ－３０１」、白石カルシウム株式会社製、シランカップリング剤で表面処理加工されている）：１重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系改質剤（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量（Ｍｗ）：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：２重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。そして、ペレット状の樹脂組成物を得た。
　このペレット状の樹脂組成物をタンデム型単軸押出機（日本製鋼所社製）に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰａの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分に飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから押出して、厚みが２．０ｍｍのシート状の樹脂発泡体を得た。なお、二酸化炭素ガスの混合量は、ペレット状の樹脂組成物全量（１００重量％）に対して３．２重量％であった。
（実施例２）
　上記単軸押出機に、二酸化炭素ガスを３．４重量％注入したこと以外は、実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
（実施例３）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン　Ｐ－９０ＢＤ」、東洋紡株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：５重量部、ハードクレー（商品名「ＳＴ－３０１」、白石カルシウム株式会社製、シランカップリング剤で表面処理加工されている）：３重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系改質剤（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量（Ｍｗ）：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：２重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。そして、ペレット状の樹脂組成物を得た。
　このペレット状の樹脂組成物を単軸押出機（日本製鋼所社製）に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰａの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分に飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが１．５ｍｍのシート状の樹脂発泡体を得た。なお、二酸化炭素ガスの混合量は、ペレット状の樹脂組成物全量（１００重量％）に対して３．２重量％であった。
（比較例１）
　ポリプロピレン（２３０℃のメルトフローレート：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ）：３５重量部、熱可塑性エラストマー組成物［ポリプロピレン（ＰＰ）とエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン三元共重合体（ＥＰＴ）とのブレンド物（架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）、ポリプロピレンとエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン三元共重合体との割合は重量基準で２５／７５である、カーボンブラックを１５重量％含む］：６０重量部、滑剤（ステアリン酸モノグリセリド１重量部にポリエチレン１０重量部を配合したマスターバッチ）：５重量部、造核剤（水酸化マグネシウム、平均粒子径：０．８μｍ）：１０重量部、エルカ酸アミド（融点８０～８５℃）：２重量部を、二軸混練機にて２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後、ペレット状に切断して成形した。そして、ペレット状の樹脂組成物を得た。
　このペレット状の樹脂組成物をタンデム型単軸押出機（日本製鋼所社製）に投入し、２２０℃の雰囲気下、１４（注入後１８）ＭＰａの圧力で二酸化炭素ガスを３．８重量％注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから押出して、樹脂発泡体（シート状）を得た。
（比較例２）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ハイトレル５５７７」、東レ・デュポン株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：１．８ｇ／１０ｍｉｎ）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：５重量部、ポリプロピレン（商品名「ニューストレンＳＨ９０００」、日本ポリプロ株式会社製）：１重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径：０．７μｍ）：１重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系架橋剤（３官能エポキシ化合物、商品名「ＴＥＰＩＣ－Ｇ」、日産化学工業株式会社製）：０．５重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。そして、ペレット状の樹脂組成物を得た。
　このペレット状の樹脂組成物をタンデム型単軸押出機（日本製鋼所社製）に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから押出して、厚みが２．２ｍｍのシート状の樹脂発泡体エラストマー発泡体を得た。なお、二酸化炭素ガスの混合量は、ペレット状の樹脂組成物全量（１００重量％）に対して３．２重量％であった。
（比較例３）
　ポリウレタンを主成分とする樹脂発泡体（平均セル径：８０μｍ、最大セル径：３９２μｍ、５０％圧縮時の反発応力（５０％対反発荷重）：１．０Ｎ／ｃｍ2、見掛け密度：０．１５０ｇ／ｃｍ3）を使用した。
（溶融張力）
　樹脂組成物の溶融張力の測定には、Ｍａｌｖｅｒｎ社製のＣａｐｉｌｌａｒｙ　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　Ｒｈｅｏｍｅｔｅｒを使用し、直径が２ｍｍ、長さが２０ｍｍのキャピラリーより、８．８ｍｍ／ｍｉｎの一定速度で押し出された樹脂を２ｍ／ｍｉｎの引取速度で引き取ったときの張力を溶融張力とした。
　なお、測定には、発泡成形前のペレットを用いた。また、測定時の温度は、樹脂の融点から高温側に１０±２℃の温度とした。
（歪硬化度）
　樹脂組成物の歪硬化度の測定には、発泡成形前のペレットを用いた。該ペレットを、加熱した熱板プレスを用いて、厚さ１ｍｍのシート状に成形し、シートを得た、該シートからサンプル（たて：１０ｍｍ、よこ：１０ｍｍ、厚さ：１ｍｍ）を切り出した。
　上記サンプルより、一軸伸長粘度計（ティー・エイ・インスツルメント社製）を用いて、歪速度０．１［１／ｓ］での一軸伸長粘度を測定した。そして、下記式より、歪硬化度を求めた。
　歪硬化度＝ｌｏｇηｍａｘ／ｌｏｇη０．２
（ηｍａｘは一軸伸長粘度において最も高くなったときの伸長粘度を示し、η０．２は歪εが０．２の時の伸長粘度を示す。）
　なお、測定時の温度は、樹脂の融点とした。
（評価）
　実施例及び比較例の発泡体について、下記の測定又は評価を行った。そして、その結果を、表１に示した。
（見掛け密度）
　シート状の樹脂発泡体を、幅：２０ｍｍ、長さ：２０ｍｍの打ち抜き刃型にて打ち抜き、シート状の試験片とした。該試験片の寸法をノギスにより測定した。また、測定端子の直径（φ）が２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて試験片の厚みを測定した。これらの値から試験片の体積を算出した。次に、試験片の重量を電子天秤にて測定した。試験片の体積と試験片の重量から、次式より、見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）を算出した。
　見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）＝（試験片の重量）／（試験片の体積）
（５０％圧縮時の反発力（５０％圧縮時の対反発荷重、５０％圧縮荷重））
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定した。
　シート状の樹脂発泡体を幅：３０ｍｍ、長さ：３０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。次に該試験片を、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎで、厚み方向に、圧縮率が５０％になるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を測定した。測定した応力を単位面積（１ｃｍ2）当たりに換算して反発力（Ｎ／ｃｍ2）とした。
（厚み回復量）
　シート状の樹脂発泡体より、幅：３０ｍｍ、長さ：３０ｍｍ、厚み：１．０ｍｍシート状の試験片を得た。上記試験片は、１．０ｍｍの初期厚みを有する。電磁力式微小試験機（マイクロサーボ）（商品名「ＭＭＴ－２５０」、株式会社島津製作所製)を用いて、２３℃雰囲気下、厚み方向に、初期厚みに対して２０％の厚みまで圧縮し、１分間圧縮状態を維持した。２３℃雰囲気下、圧縮状態を解除し、発泡体の厚みの回復挙動（厚み変化、厚み回復）を高速度カメラ（ハイスピードカメラ）により撮影し、撮影した映像から、圧縮状態を解除後から１秒後の発泡体の厚みを求めた。そして、下記式より、厚み回復量を求めた。
　厚み回復量（％）＝（圧縮状態を解除してから１秒後の厚み）／（初期厚み）×１００
（平均セル径、最大セル径）
　デジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」、キーエンス株式会社製）により、発泡体気泡部の拡大画像を取り込み、同計測機器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、各セルの気泡径（μｍ）を求め、平均セル径（μｍ）及び最大セル径（μｍ）を求めた。取り込んだ拡大画像の気泡数は２００個程度である。なお、セル径は、セルの面積を求め、円相当径換算したものである。
（動的防塵性）
　樹脂発泡体を額縁状に打ち抜き、評価用サンプル（図１参照）とした後、図２に示すようにパッケージ（評価容器）（後述の動的防塵性評価用の評価容器、図２参照）に組み付けた。次に、評価容器中の評価用サンプルの外側の部分（粉末供給部）に粒子状物質を供給して、粒子状物質を供給した評価容器をタンブラー（回転槽）に置いた後、タンブラーを反時計回りに回転させて、繰り返し評価容器に衝撃を負荷した。そして、評価用サンプルを通過し、評価容器内部に侵入した粉末の数を計測することにより、動的防塵性を評価した。
　図２は、評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の断面概略図（図３のＡ－Ａ’における断面概略図）である。また、図３は、評価用サンプルを組み付けた評価容器（動的防塵性評価用の評価容器）の上面図を示す。図２の評価用サンプルを組み付けた評価容器において、粉末供給部２５と評価容器内部２９は評価用サンプル２２により区切られており、粉末供給部２５及び評価容器内部２９は閉じた系となっている。評価用サンプル２２の圧縮率は、アルミスペーサー３０の厚みを調整することにより、制御できる。
　図４は、動的防塵性評価用の評価容器を置いたタンブラーを示す断面概略図である。方向ａはタンブラーの回転方向である。タンブラー４が回転すると、評価容器２には、繰り返し、衝撃が負荷される。
［動的防塵性の評価方法］
　動的防塵性の評価方法をより詳細に説明する。
　樹脂発泡体を図１に示すように５６ｍｍ四方の額縁状（窓枠状）（線幅：１ｍｍ）に打ち抜き、シート状の評価用サンプルとした。
　この評価用サンプルを、図２に示すように、評価容器（動的防塵性評価用の評価容器、図２参照）に組付けた。なお、組付け時の評価用サンプルの圧縮率は５０％（初期厚みに対して５０％となるように厚み方向に圧縮）であった。
　図２に示すように、評価用サンプルは、フォーム圧縮板と、ベース板に固定されたアルミニウム板上の黒色アクリル板との間に設けられている。評価用サンプルを装着した評価容器では、評価用サンプルにより、内部の一定領域が閉じられた系となっている。
　図２に示すように、評価用サンプルを評価容器に装着後、粉末供給部に粉塵としてのシリカ（粒径：１７μｍ）を０．１ｇ入れて、評価容器をダンブラー（回転槽、ドラム式落下試験器）に入れ、１ｒｐｍの速度で回転させた。
　そして、１００回の衝突回数（繰り返し衝撃）が得られるように、所定回数を回転させた後、パッケージを分解した。粉末供給部から、評価用サンプルを通過して、アルミニウム板上の黒色アクリル板及びカバー板としての黒色アクリル板に付着した粒子を、デジタルマイクロスコープ（装置名「ＶＨＸ－６００」、キーエンス株式会社製）で観察した。アルミニウム板側の黒色アクリル板及びカバー板側の黒色アクリル板について静止画像を作成し、画像解析ソフト（ソフト名「Ｗｉｎ　ＲＯＯＦ」、三谷商事株式会社製）を用いて２値化処理を行い、粒子の個数として粒子総面積を計測した。なお、観察は、空気中の浮遊粉塵の影響を少なくするためクリーンベンチ内で行った。
　アルミニウム板側の黒色アクリル板に付着している粒子及びカバー板側の黒色アクリル板に付着している粒子を合わせた粒子総面積を測定した。なお、粒子観察面の総面積は１８７２ｍｍ2であった。
　そして、下記の評価基準で評価した。
　「良好」：粒子総面積が、２００ｍｍ2未満の場合を良好と評価した。
　「不良」：粒子総面積が、２００ｍｍ2以上の場合を不良と評価した。
　アルミニウム板側の黒色アクリル板に付着している粒子及びカバー板側の黒色アクリル板に付着している粒子を合わせた粒子総面積を測定した。なお、粒子観察面の総面積は２００００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］であった。
　そして、下記の評価基準で評価した。
　「良好」：粒子総面積が、２０００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］未満の場合を良好と評価した。
　「不良」：粒子総面積が、２０００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］以上の場合を不良と評価した。
（強度の評価）
　樹脂発泡体の強度の評価は、下記の落下試験により評価した。下記の落下試験により、何れの方向においても樹脂発泡体の破壊（例えば、ちぎれ、破断、破損等）が生じない場合を「良好（強度に優れる）」と評価し、一方、下記の落下試験により、樹脂発泡体の破壊が生じた場合を「不良（強度が劣る）」と評価した。
　落下試験について、以下、詳しく説明する。
　シート状の樹脂発泡体より、幅：１．５ｍｍの窓枠状（額縁状）であり、一辺の外枠の長さが５６ｍｍである窓枠状の試験片を得た（図５参照）。
　次に、２つの窓枠状の両面粘着テープ（商品名「ＮＯ．５６０３」、日東電工株式会社製、試験片と同じ窓枠状に加工されている）を使用し、基板Ａ（アクリル板）と基板Ｂ（ポリカーボネート）との間に、試験片を固定した。その様子を図６に示した。図６において、（ａ）は、落下試験で使用した積層体の上面図を示し、（ｂ）は上記積層体のＢ－Ｂ’における切断部端面図を示す。図６（ａ）及び図６（ｂ）に示されるように、上記積層体は、基板Ａ、基板Ｂ、２つの両面粘着テープ、試験片から構成され、順に、基板Ａ、両面粘着テープ、試験片、両面粘着テープ、基板Ｂの積層構造を有する。基板Ｂは、基板Ａと比較して面積が大きい。また、図６では図示されていないが、上記積層体には、基板Ｂの一方の面（基板Ａなどが設けられている側の面とは反対側の面）に全面的に、３００ｇのシート状のおもりが設けられている。
　次に、上記積層体を１．２ｍの高さからコンクリート板に自由落下させた。落下後、積層体中の試験片を目視で観察し、破壊（例えば、ちぎれ、破断、破損等）が生じているか否かを確認した。
　積層体の落下方向は下記に示す６方向であり、回数は１方向につき１０回である。なお、試験片の破壊が生じた時点で落下試験は終了し、「不良（強度が劣る）」と評価した。
　（１）鉛直方向とｄ１方向とが一致する方向
　（２）鉛直方向とｄ２方向とが一致する方向
　（３）鉛直方向とｄ３方向とが一致する方向
　（４）鉛直方向とｄ４方向とが一致する方向
　（５）鉛直方向とｄ５方向とが一致する方向
　（６）鉛直方向とｄ６方向とが一致する方向
　ｄ１～ｄ６方向は、試験片の長さ方向、幅方向及び厚み方向のそれぞれに関して順逆２方向をそれぞれ示す。ｄ１は幅方向の順方向、ｄ２は長さ方向の順方向、ｄ３は幅方向の逆方向、ｄ４は長さ方向の逆方向、ｄ５は厚み方向の順方向、ｄ６は厚み方向の逆方向を示す。ｄ１～ｄ４は図５に示されている。ｄ５及びｄ６は、図５には示されていないが、ｄ５は試験片のおもて面への厚み方向であり、ｄ６は試験片のうら面への厚み方向である。
（せん断強度）
　樹脂発泡体より、幅：２０ｍｍ、長さ：２０ｍｍ、厚み：１ｍｍのシート状の試験片を得た。該試験片の両面に両面粘着テープを貼付し、該両面粘着テープを介して試験片を２つのベークライト板の間に固定して、せん断強度の測定用サンプルを得た。図７は、せん断強度の測定用サンプルの側面概略図である。上記測定用サンプルは、２３℃の温度雰囲気下で３０分間エージングした。エージング後、引張圧縮試験機（商品名「テクノグラフＴＧ－１ｋＮ」、ミネベア株式会社製）を用いて、試験片のせん断方向（図７に示すｂ１及びｂ２）に、ベークライト板に荷重を加え、試験片がせん断力によって破断したときの荷重をせん断強度とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の樹脂発泡体及び発泡部材は、防塵性（特に、動的防塵性）に優れ、強度に優れる。このため、シール材、防塵材、衝撃吸収材などとして好適に用いることができる。
　１　　評価用サンプル
　２　　評価用サンプルを装着した評価容器
　２１１　　黒色アクリル板（カバー板側の黒色アクリル板）
　２１２　　黒色アクリル板（アルミニウム板側の黒色アクリル板）
　２２　　評価用サンプル
　２３　　アルミニウム板
　２４　　ベース板
　２５　　粉末供給部
　２６　　ネジ
　２７　　フォーム圧縮板
　２８　　カバー板固定金具
　４　　タンブラー　
　ａ　　荷重
　５　　強度の評価用の試験片
　ｄ１　　幅方向の順方向
　ｄ２　　長さ方向の順方向
　ｄ３　　幅方向の逆方向
　ｄ４　　長さ方向の逆方向
　６　　積層体
　６１　　基板Ｂ
　６２　　両面粘着テープ
　６３　　基板Ａ
　６４　　強度の評価用の試験片
　７１　　せん断強度測定用の試験片
　７２　　両面粘着テープ
　７３　　ベークライト板
　ｂ１　　試験片のせん断方向
　ｂ２　　試験片のせん断方向

Claims (12)

  1. 　下記で定義される厚み回復量が５０％以上であり、せん断強度が１０Ｎ／ｃｍ2以上であり、最大セル径が２００μｍ未満であることを特徴とする樹脂発泡体。
    　厚み回復量：２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して２０％の厚みとなるように圧縮し、圧縮状態を１分間維持する。１分後、圧縮状態を解除し、圧縮状態を解除してから１秒後の厚みを測定する。そして、下記式（１）より、厚み回復量を求める。
    　　厚み回復量（％）＝（圧縮状態を解除してから１秒後の厚み）／（初期厚み）×１００　（１）
  2. 　平均セル径が、１０～１５０μｍである請求項１記載の樹脂発泡体。
  3. 　見掛け密度が、０．０１～０．１５ｇ／ｃｍ3である請求項１又は２に記載の樹脂発泡体。
  4. 　下記で定義される５０％圧縮時の反発力が、０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2である請求項１～３の何れか１項に記載の樹脂発泡体。
    　５０％圧縮時の反発力：２３℃雰囲気下、シート状の樹脂発泡体を、厚み方向に、初期厚みに対して５０％の厚みとなるように圧縮した際の反発力
  5. 　前記樹脂発泡体が、樹脂を含む樹脂組成物を発泡させることにより形成される請求項１～４の何れか１項に記載の樹脂発泡体。
  6. 　前記樹脂が、ポリエステル系樹脂である請求項５記載の樹脂発泡体
  7. 　前記樹脂組成物に高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成される請求項５又は６記載の樹脂発泡体。
  8. 　前記不活性ガスが、二酸化炭素である請求項７記載の樹脂発泡体。
  9. 　前記不活性ガスが、超臨界状態である請求項７又は８記載の樹脂発泡体。
  10. 　請求項１～９の何れか１項に記載の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡部材。
  11. 　前記樹脂発泡体上に粘着剤層を有する請求項１０記載の発泡部材。
  12. 　前記粘着剤層が、アクリル系粘着剤層である請求項１１記載の発泡部材。
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