WO2013179947A1 - 樹脂発泡体、発泡部材、発泡部材積層体及び電気又は電子機器類 - Google Patents

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WO2013179947A1
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resin
foam
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児玉清明
齋藤誠
加藤和通
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日東電工株式会社
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    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds

Definitions

  • the present invention relates to a resin foam, a foam member, a foam member laminate, and electrical or electronic devices. More specifically, a resin foam used in electrical or electronic devices (for example, mobile phones, mobile terminals, smartphones, tablet computers— (tablet PCs), digital cameras, video cameras, digital video cameras, personal computers, home appliances, etc.)
  • the present invention relates to a foam member having the resin foam, a foam member laminate having the foam member, and electrical or electronic equipment having the foam member.
  • the resin foam is punched in the required shape according to the shape of the member used, and the surface of the resin foam is subjected to adhesive processing to facilitate fixing to the member.
  • a carrier tape may be used to efficiently transport the resin foam to a predetermined location. That is, the resin foam is subjected to various types of processing (such as punching or adhesive processing) while being adhered to the carrier tape, or is conveyed after processing.
  • the resin foam needs to be peeled off from the carrier tape.
  • the strength of the surface of the resin foam is low (weak), the resin foam may be destroyed at the time of peeling. It was.
  • a carrier tape with a lower adhesive strength is used to prevent breakage at the time of peeling, it may be displaced during processing, resulting in reduced dimensional stability (shape stability), or processing when assembling a foam member.
  • the tape cannot be assembled by being peeled off from the carrier tape before being peeled off from the mounting board.
  • an object of the present invention is to suppress or prevent foam breakage when peeling from a carrier tape, even if it is a flexible resin foam having a fine cell structure,
  • the object is to provide a resin foam excellent in processability and transportability.
  • another object of the present invention is to provide a foamed member using the resin foam, a foamed member laminate using the foamed member, and an electric or electronic device using the foamed member.
  • the delamination strength is set to a specific value or more, the repulsive force at 50% compression is within a specific range, and the average cell diameter is within a specific range. Furthermore, when the maximum cell diameter is set to a specific value or less, it has a fine cell structure, obtains excellent flexibility, suppresses foam breakage when peeled from the carrier tape, and processability held on the carrier tape. In addition, it has been found that transportability can be obtained.
  • the present invention has been completed based on these findings.
  • the delamination strength defined below is 10 N / 20 mm or more, the repulsive force at 50% compression is 0.1 to 4.0 N / cm 2 , and the average cell diameter is 10 to 200 ⁇ m.
  • the resin foam is characterized in that the maximum cell diameter is 300 ⁇ m or less.
  • Interlaminar peel strength A sheet-like resin foam is attached to an adhesive surface of an adhesive tape (trade name “No. 5603”, manufactured by Nitto Denko Corporation) in a 23 ° C. atmosphere, and is crimped under conditions of 2 kg roller and one reciprocation. Then, the peel strength when the resin foam is peeled from the adhesive tape under the conditions of a peel angle of 90 ° and a tensile speed of 0.3 m / min.
  • the resin foam preferably further has an apparent density of 0.01 to 0.20 g / cm 3 .
  • the resin constituting the resin foam is preferably a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin is preferably polyester.
  • the resin foam is preferably formed through a step of depressurizing after impregnating the resin composition with a high-pressure gas.
  • the gas is preferably an inert gas.
  • the gas is preferably carbon dioxide.
  • the above high-pressure gas is preferably in a supercritical state.
  • the present invention provides a foamed member comprising the above resin foam.
  • the foamed member preferably has a surface layer on the resin foam.
  • the surface layer is preferably a layer formed by heating and melting the surface of the resin foam.
  • the surface layer is preferably an adhesive layer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is preferably an acrylic pressure-sensitive adhesive layer.
  • the foamed member is preferably used for electric or electronic equipment.
  • the present invention provides a foamed member laminate characterized in that the foamed member has a structure held by a carrier tape having an adhesive layer on at least one side of a substrate.
  • the present invention provides electrical or electronic equipment characterized by having the foamed member.
  • the resin foam of the present invention has the above-mentioned configuration, it has a fine cell structure, and even if it is a flexible resin foam, foam breakage (destruction of the cell structure in the foam) when peeling from the carrier tape Can be suppressed or prevented, and excellent properties with respect to the carrier tape such as processability and transportability when held on the carrier tape.
  • the resin foam of the present invention has a delamination strength as defined below of 10 N / 20 mm or more, a repulsion force at 50% compression of 0.1 to 4.0 N / cm 2 , and an average cell diameter of 10 The maximum cell diameter is 300 ⁇ m or less.
  • Interlaminar peel strength A sheet-like resin foam is attached to an adhesive surface of an adhesive tape (trade name “No. 5603”, manufactured by Nitto Denko Corporation) in a 23 ° C. atmosphere, and is crimped under conditions of 2 kg roller and one reciprocation. Then, the peel strength when the resin foam is peeled from the pressure-sensitive adhesive tape under the conditions of a peel angle of 90 ° (degrees) and a tensile speed of 0.3 m / min. In the present specification, the interlayer defined above is used. The peel strength may be simply referred to as “interlayer peel strength”.
  • the resin foam of the present invention is formed by foaming a composition (resin composition) containing at least the resin constituting the resin foam of the present invention.
  • the resin composition preferably contains 70% by weight or more (preferably 80% by weight or more) of the resin with respect to the total amount (100% by weight) of the resin composition.
  • the delamination strength of the resin foam of the present invention is 10 N / 20 mm or more, preferably 15 N / 20 mm or more, more preferably 20 N / 20 mm or more. Since the delamination strength of the resin foam of the present invention is 10 N / 20 mm or more, the resin foam is excellent in suppression of foam breakage when being peeled from the carrier tape. For example, at the time of transporting the resin foam, when the resin foam is peeled off from the carrier tape after the resin foam is temporarily fixed and transported by the carrier tape, the resin foam is hardly broken.
  • the upper limit of the delamination strength is not particularly limited, but is preferably 60 N / 20 mm, more preferably 50 N / 20 mm.
  • the repulsive stress at 50% compression of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 4.0 N / cm 2 , more preferably 0.3 to 3.5 N / cm 2. More preferably, it is 0.5 to 3.0 N / cm 2 .
  • the resin foam of the present invention preferably has a rebound stress at 50% compression of 0.1 N / cm 2 or more because it can easily obtain appropriate rigidity and good workability. Moreover, when the repulsive stress at the time of 50% compression is 4.0 N / cm 2 or less, excellent flexibility is easily obtained, which is preferable.
  • the repulsive stress at the time of 50% compression means the compressive stress when the compressibility is 50%.
  • the compression ratio of 50% means that the sheet-like resin foam is compressed to a state corresponding to 50% of the initial height in the thickness direction, that is, to a state where the initial thickness is distorted by 50%. This means that the thickness of the sheet-like resin foam having a compression rate of 50% corresponds to a thickness of 50% of the initial thickness.
  • the average cell diameter of the resin foam of the present invention is 10 to 200 ⁇ m, more preferably 15 to 150 ⁇ m, still more preferably 20 to 100 ⁇ m. Since the resin foam of the present invention has an average cell diameter of 10 ⁇ m or more, it has excellent flexibility. In addition, since the average cell diameter is 200 ⁇ m or less, the generation of pinholes can be suppressed and excellent dust resistance is obtained. Moreover, the contact
  • the maximum cell diameter of the resin foam of the present invention is 300 ⁇ m or less, more preferably 250 ⁇ m or less, and still more preferably 200 ⁇ m. Since the maximum cell diameter of the resin foam of the present invention is 300 ⁇ m or less, the cell structure is excellent in uniformity, and since it does not contain coarse cells, it is excellent in strength and characteristics with respect to the carrier tape. In addition, it is possible to suppress the problem that dust enters from a coarse cell and the dust resistance deteriorates, and the sealing performance and dust resistance are excellent.
  • the cell diameter in the cell structure of the resin foam of the present invention is obtained, for example, by taking an enlarged image of the cell structure part (bubble structure part) of the cut surface with a digital microscope, obtaining the cell area, and converting to an equivalent circle diameter. Desired.
  • the resin foam of the present invention has a uniform and fine cell structure since the average cell diameter is 10 to 200 ⁇ m and the maximum cell diameter is 300 ⁇ m. Moreover, the coarse cell is not included.
  • the cell structure of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but it has a semi-continuous semi-closed cell structure (a mixture of closed-cell structure and open-cell structure from the viewpoint of strength, sealability, dustproof property, and flexibility. It is a cell structure, and the ratio is not particularly limited. In particular, a cell structure in which the closed cell structure part is 40% or less (preferably 30% or less) in the resin foam is preferable.
  • the apparent density of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 0.20 g / cm 3 , more preferably 0.02 to 0.17 g / cm 3 , and still more preferably 0. 0.03 to 0.15 g / cm 3 .
  • the resin foam of the present invention preferably has a density of 0.01 g / cm 3 or more because good strength can be easily obtained.
  • the shape of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably a sheet or a tape. Further, it may be processed into an appropriate shape according to the purpose of use. For example, it may be processed into a linear shape, a circular shape, a polygonal shape, a frame shape (frame shape), or the like by cutting, punching, or the like.
  • the thickness of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 3.0 mm, more preferably 0.06 to 2.8 mm, still more preferably 0.07 to 1.5 mm, particularly preferably. 0.08 to 1.0 mm.
  • the resin that is the material of the resin foam of the present invention is not particularly limited, but a thermoplastic resin is preferably exemplified.
  • the resin foam of the present invention may be composed of only one kind of resin, or may be composed of two or more kinds of resins.
  • thermoplastic resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymers of ethylene and propylene, ethylene or propylene and other ⁇ -olefins (for example, Copolymer with butene-1, pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, Polyolefin resins such as copolymers with methacrylic acid, methacrylic acid esters, vinyl alcohol, etc.); styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS resins); 6-nylon, 66-nylon, Polyamide resin such as 12-nylon; polyamide Polyimide; Polyetherimide; Acrylic resin such as polymethyl methacrylate; Polyvinyl chloride; Poly
  • thermoplastic resin may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • a thermoplastic resin is a copolymer
  • the copolymer of any form of a random copolymer and a block copolymer may be sufficient.
  • thermoplastic resin includes a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component. Since the rubber component and the thermoplastic elastomer component have a glass transition temperature of room temperature or lower (for example, 20 ° C. or lower), they are remarkably excellent in flexibility and shape followability when formed into a resin foam.
  • the resin foam of this invention may be formed with the resin composition containing said thermoplastic resin and a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component.
  • the rubber component or thermoplastic elastomer component is not particularly limited as long as it has rubber elasticity and can be foamed.
  • natural rubber polyisobutylene, polyisoprene, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber and the like are used.
  • olefin elastomer such as ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polybutene, chlorinated polyethylene; styrene-butadiene-styrene copolymer, styrene- Examples thereof include styrene elastomers such as isoprene-styrene copolymers and hydrogenated products thereof; polyester elastomers; polyamide elastomers; various thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers. Moreover, these rubber components or thermoplastic elastomer components may be used alone or in combination of two or more.
  • thermoplastic resin delamination strength of a specific value or more, repulsive force at the time of 50% compression within a specific range, average cell diameter within a specific range, maximum cell diameter below a specific value, Even if it has a fine cell structure and is flexible, it has excellent properties for carrier tape, such as foam breakage prevention when peeling from the carrier tape, and processability and transportability when held on the carrier tape. More preferred are polyesters (polyesters such as the above polyester resins and polyester elastomers), and more preferred are polyester elastomers. That is, the resin foam of the present invention is more preferably a resin foam (polyester elastomer foam) formed from a resin composition containing a polyester elastomer.
  • the polyester elastomer is not particularly limited as long as it is a resin having an ester bond site by reaction (polycondensation) between a polyol component and a polycarboxylic acid component.
  • aromatic dicarboxylic acid divalent aromatic carboxylic acid
  • polyester-based thermoplastic resins obtained by condensation polymerization of an acid and a diol component.
  • aromatic dicarboxylic acid examples include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalenecarboxylic acid (for example, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, etc.), diphenyl ether dicarboxylic acid, 4,4 Examples include '-biphenyldicarboxylic acid.
  • aromatic dicarboxylic acid may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • diol component examples include ethylene glycol, propylene glycol, trimethylene glycol, 1,4-butanediol (tetramethylene glycol), 2-methyl-1,3-propanediol, 1,5-pentanediol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol (neopentyl glycol), 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol, 1,7 -Heptanediol, 2,2-diethyl-1,3-propanediol, 2-methyl-2-propyl-1,3-propanediol, 2-methyl-1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 1,3,5-trimethyl-1,3-pe Tandiol, 1,9
  • the diol component may be a diol component in a polymer form such as polyether diol or polyester diol.
  • the polyether diol include polyether diols such as polyethylene glycol obtained by ring-opening polymerization of ethylene oxide, propylene oxide, tetrahydrofuran and the like, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, and copolyether obtained by copolymerization thereof. Can be mentioned.
  • a diol component may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • polyester thermoplastic resin examples include polyalkylene terephthalate resins such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, and polycyclohexane terephthalate. Moreover, the copolymer obtained by copolymerizing 2 or more types of the said polyalkylene terephthalate type-resin is also mentioned. When the polyalkylene terephthalate resin is a copolymer, it may be a copolymer in any form of a random copolymer, a block copolymer, and a graft copolymer.
  • polyester elastomer examples include a polyester elastomer that is a block copolymer of a hard segment and a soft segment.
  • polyester elastomer examples include, for example, (i) the aromatic dicarboxylic acid, and a hydroxyl group and a hydroxyl group among the diol components.
  • a polyester formed by polycondensation with a diol component having 2 to 4 carbon atoms in the main chain between them is used as a hard segment, and the aromatic dicarboxylic acid and a hydroxyl group and a hydroxyl group of the diol component
  • a polyester / polyether type copolymer having a soft segment is used as a hard segment, and polyester such as the above polyether diol
  • a polyester / polyester type copolymer having a soft segment (iii) a polyester / polyester type having the same polyester as in (i) and (ii) above as a hard segment and an aliphatic polyester as a soft segment; And the like.
  • the polyester elastomer constituting the polyester elastomer is preferably a block copolymer of a hard segment and a soft segment, more preferably the above ( a polyester-polyether type copolymer of ii) (polyester formed by polycondensation of an aromatic dicarboxylic acid and a diol component having 2 to 4 carbon atoms in the main chain between the hydroxyl group and the hydroxyl group) Is a polyester / polyether type copolymer having a hard segment and a polyether as a soft segment.
  • polyester / polyether type copolymer of (ii) is a polyester / polyether type block copolymer having polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment. Etc.
  • the melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of the resin constituting the resin foam of the present invention is not particularly limited, but is preferably 1.5 to 4.0 g / 10 min, more preferably 1.5 to 3.8 g. / 10 min, more preferably 1.5 to 3.5 g / 10 min. It is preferable that the melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of the resin is 1.5 g / 10 min or more, since the moldability of the resin composition used for forming the resin foam of the present invention is improved. Moreover, it is preferable for the resin to have a melt flow rate (MFR) at 230 ° C.
  • MFR at 230 ° C. refers to MFR measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kgf based on ISO 1133 (JIS K 7210).
  • the resin foam of the present invention is preferably formed of a resin composition containing a resin having a melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of 1.5 to 4.0 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the resin foam of the present invention is a polyester elastomer foam
  • MFR melt flow rate
  • the resin composition forming the resin foam of the present invention preferably contains a foam nucleating agent in addition to the above-mentioned resin.
  • a foam nucleating agent may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the foaming nucleating agent is not particularly limited, but an inorganic material is preferable.
  • the inorganic substance include hydroxides such as aluminum hydroxide, potassium hydroxide, calcium hydroxide, and magnesium hydroxide; clay (particularly hard clay); talc; silica; zeolite; and alkali such as calcium carbonate and magnesium carbonate.
  • Earth metal carbonates for example, metal oxides such as zinc oxide, titanium oxide, and alumina; for example, various metal powders such as iron powder, copper powder, aluminum powder, nickel powder, zinc powder, titanium powder, alloy powder, etc.
  • Metal powder mica; carbon particles; glass fiber; carbon tube; layered silicate;
  • clay and alkaline earth metal carbonate are preferable, more preferably hard, from the viewpoint of suppressing the generation of coarse cells and easily obtaining a uniform and fine cell structure as the foam nucleating agent.
  • Clay is preferable, more preferably hard, from the viewpoint of suppressing the generation of coarse cells and easily obtaining a uniform and fine cell structure as the foam nucleating agent.
  • the hard clay is a clay containing almost no coarse particles.
  • the hard clay is preferably a clay having a 166 mesh screen residue of 0.01% or less, and more preferably a clay having a 166 mesh screen residue of 0.001% or less.
  • the sieve residue is a ratio (weight basis) to the whole although it remains without passing through the sieve.
  • the hard clay is composed of aluminum oxide and silicon oxide as essential components.
  • the total proportion of aluminum oxide and silicon oxide in the hard clay is preferably 80% by weight or more (for example, 80 to 100% by weight), more preferably 90% by weight with respect to the total amount of the hard clay (100% by weight). Or more (for example, 90 to 100% by weight).
  • the hard clay may be fired.
  • the average particle size (average particle size) of the hard clay is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.2 to 5.0 ⁇ m, and still more preferably 0.5 to 1.0 ⁇ m. .
  • the inorganic material is preferably surface-treated. That is, the foam nucleating agent is preferably a surface-treated inorganic substance.
  • a surface treating agent used for the surface treatment of an inorganic substance it improves affinity with resin (especially polyester) by giving surface processing treatment, and at the time of foaming, shaping
  • the said surface treating agent may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the surface treatment in the inorganic material is a silane coupling treatment or a treatment with a higher fatty acid or a salt thereof.
  • the aluminum compound is not particularly limited, but an aluminum coupling agent is preferable.
  • the aluminum coupling agent include acetoalkoxyaluminum diisopropylate, aluminum ethylate, aluminum isopropylate, mono sec-butoxyaluminum diisopropylate, aluminum sec-butyrate, ethyl acetoacetate aluminum diisopropylate, aluminum tris. (Ethyl acetoacetate), aluminum monoacetylacetonate bis (ethylacetoacetate), aluminum tris (acetylacetonate), cyclic aluminum oxide isopropylate, cyclic aluminum oxide isostearate and the like.
  • the silane compound is not particularly limited, but a silane coupling agent is preferable.
  • the silane coupling agent include a vinyl group-containing silane coupling agent, a (meth) acryloyl group-containing silane coupling agent, an amino group-containing silane coupling agent, an epoxy group-containing silane coupling agent, Examples include mercapto group-containing silane coupling agents, carboxyl group-containing silane coupling agents, and halogen atom-containing silane coupling agents.
  • examples of the silane coupling agent include vinyltrimethoxysilane, vinylethoxysilane, dimethylvinylmethoxysilane, dimethylvinylethoxysilane, methylvinyldimethoxysilane, methylvinyldiethoxysilane, vinyl-tris (2 -Methoxy) silane, vinyltriacetoxysilane, 2-methacryloxyethyltriethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, 3-methacryloxypropyltriethoxysilane, 3-methacryloxy-propylmethyldimethoxysilane, 3-aminopropyl Trimethoxylane, 3-aminopropyltriethoxysilane, 2-aminoethyltrimethoxysilane, 3- [N- (2-aminoethyl) amino] propyltrimethoxysilane, 3- [N- (2- Minoethyl) amino] propyltri
  • the titanate compound is not particularly limited, but a titanate coupling agent is preferable.
  • the titanate coupling agent include isopropyl triisostearoyl titanate, isopropyl tris (dioctyl pyrophosphate) titanate, isopropyl tri (N-aminoethyl-aminoethyl) titanate, isopropyl tridecylbenzenesulfonyl titanate, tetraisopropyl bis (Dioctyl phosphite) titanate, tetraoctyl bis (ditridecyl phosphite) titanate, tetra (2,2-diallyloxymethyl-1-butyl) bis (di-tridecyl) phosphite titanate, bis (dioctyl pyrophosphate) oxy Acetate titanate, bis (dioctyl pyrophosphate) ethylene titanate
  • the epoxy compound is not particularly limited, but is preferably an epoxy resin or a monoepoxy compound.
  • the epoxy resin include glycidyl ether type epoxy resins such as bisphenol A type epoxy resins, glycidyl ester type epoxy resins, glycidyl amine type epoxy resins, and alicyclic epoxy resins.
  • the monoepoxy compound include styrene oxide, glycidyl phenyl ether, allyl glycidyl ether, glycidyl (meth) acrylate, 1,2-epoxycyclohexane, epichlorohydrin, and glycidol.
  • the isocyanate compound is not particularly limited, but is preferably a polyisocyanate compound or a monoisocyanate compound.
  • the polyisocyanate compounds include aliphatic diisocyanates such as tetramethylene diisocyanate and hexamethylene diisocyanate; alicyclic diisocyanates such as isophorone diisocyanate and 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate; diphenylmethane diisocyanate, and 2,4-tolylene diisocyanate.
  • Aromatic diisocyanates such as isocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, phenylene diisocyanate, 1,5-naphthylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, toluylene diisocyanate; free isocyanate groups by reaction of these diisocyanate compounds with polyol compounds
  • the monoisocyanate compound include phenyl isocyanate and stearyl isocyanate.
  • higher fatty acids or salts thereof include higher fatty acids such as oleic acid, stearic acid, palmitic acid, and lauric acid, and salts of the higher fatty acids (for example, metal salts).
  • metal salts for example, metal salts.
  • the metal atom in the metal salt of the higher fatty acid include alkali metal atoms such as sodium atom and potassium atom, alkaline earth metal atoms such as magnesium atom and calcium atom.
  • the phosphoric acid esters are preferably phosphoric acid partial esters.
  • the phosphoric acid partial esters include phosphoric acid partial esters in which phosphoric acid (such as orthophosphoric acid) is partially esterified (mono or diesterified) with an alcohol component (such as stearyl alcohol), or the phosphoric acid Examples include salts of partial esters (metal salts such as alkali metals).
  • the method for surface treatment of the inorganic material with a surface treatment agent is not particularly limited, and examples thereof include a dry method, a wet method, and an integral blend method.
  • the amount of the surface treatment agent when the surface treatment is performed on the inorganic material is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0. 3 to 8 parts by weight.
  • the 166 mesh sieve residue of the inorganic material is not particularly limited, but is preferably 0.01% or less, more preferably 0.001% or less. This is because, when the resin composition is foamed, if coarse particles are present, cell foam breakage is likely to occur. This is because the size of the particles exceeds the thickness of the cell wall.
  • the average particle diameter (average particle diameter) of the inorganic substance is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.2 to 5.0 ⁇ m, and still more preferably 0.5 to 1.0 ⁇ m. If the average particle size is less than 0.1 ⁇ m, it may not function sufficiently as a nucleating agent. On the other hand, if the average particle diameter exceeds 10 ⁇ m, it may cause gas loss during foaming of the resin composition, which is not preferable.
  • the above foaming nucleating agent is capable of easily obtaining a fine cell structure by suppressing foam breakage during foaming due to the affinity with the resin and the generation of voids at the interface between the resin and the inorganic substance.
  • a surface-treated inorganic material is preferred.
  • the content of the foam nucleating agent in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 20% by weight, more preferably 0.3 to 10%, based on the total amount of the resin composition (100% by weight). % By weight, more preferably 0.5 to 6% by weight.
  • a site for forming bubbles can be sufficiently secured, and fine It is easy to obtain a cell structure, which is preferable.
  • the content is 20% by weight or less, it is possible to suppress the viscosity of the resin composition from significantly increasing, and further, it is possible to suppress outgassing at the time of foaming of the resin composition, and it is easy to obtain a uniform cell structure. It is preferable.
  • the resin composition preferably contains an epoxy-modified polymer.
  • the epoxy-modified polymer acts as a crosslinking agent. Moreover, it acts as a modifier (resin modifier) that improves the melt tension and strain hardening degree of a resin composition (particularly a resin composition containing a polyester elastomer). For this reason, when the resin composition contains an epoxy-modified polymer, a delamination strength of a predetermined value or more is obtained while obtaining a highly foamed and fine and uniform cell structure. It becomes easy to obtain characteristics (for example, foam breakage inhibiting property at the time of peeling from the carrier tape, adhesiveness to the carrier tape, etc.).
  • an epoxy modified polymer may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the epoxy-modified polymer is not particularly limited, but it is difficult to form a three-dimensional network structure as compared with a compound having a low molecular weight epoxy group, and a resin composition (especially a polyester elastomer is excellent in melt tension and strain hardening degree).
  • Resin composition an epoxy-modified acrylic polymer which is a polymer having an epoxy group at the end or side chain of the main chain of the acrylic polymer, or the end or side chain of the main chain of polyethylene. It is preferably at least one polymer selected from epoxy-modified polyethylene, which is a polymer having an epoxy group.
  • the weight average molecular weight of the epoxy-modified polymer is not particularly limited, but is preferably 5,000 to 100,000, more preferably 8,000 to 80,000, still more preferably 10,000 to 60,000, particularly preferably. 20,000 to 60,000. In addition, when the molecular weight is less than 5,000, the reactivity of the epoxy-modified polymer increases, and high foaming may not be achieved.
  • the epoxy equivalent of the epoxy-modified polymer is not particularly limited, but is preferably 100 to 3000 g / eq, more preferably 200 to 2500 g / eq, still more preferably 300 to 2000 g / eq, and particularly preferably 800 to 1600 g / eq. It is.
  • the epoxy equivalent of the epoxy-modified polymer is 3000 g / eq or less, the melt tension and strain hardening degree of a resin composition (particularly a resin composition containing a polyester-based elastomer) can be sufficiently improved. It is preferable because a fine cell structure can be easily obtained due to the delamination strength and high foaming.
  • the epoxy equivalent of the epoxy-modified polymer is 100 g / eq or more, the reactivity of the epoxy-modified polymer increases, the viscosity of the resin composition becomes too high, and the disadvantage that high foaming cannot be suppressed is preferable.
  • the viscosity of the epoxy-modified polymer (B-type viscosity, 25 ° C.) is not particularly limited, but is preferably 2000 to 4000 mPa ⁇ s, more preferably 2500 to 3200 mPa ⁇ s. It is preferable that the viscosity of the epoxy-modified polymer is 2000 mPa ⁇ s or more because it is easy to obtain a fine cell structure with high foaming by suppressing the destruction of the cell walls during foaming of the resin composition. On the other hand, when the viscosity is 4000 mPa ⁇ s or less, the fluidity of the resin composition is easily obtained, and the resin composition can be efficiently foamed.
  • the epoxy-modified polymer preferably has a weight average molecular weight of 5,000 to 100,000 and an epoxy equivalent of 100 to 3000 g / eq.
  • the content of the epoxy-modified polymer in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 15.0 parts by weight, more preferably 0.001 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin in the resin composition.
  • the amount is 6 to 10.0 parts by weight, more preferably 0.7 to 7.0 parts by weight, and particularly preferably 0.8 to 3.0 parts by weight.
  • the content of the epoxy-modified polymer is 0.5 parts by weight or more, the melt tension and strain hardening degree of the resin composition can be increased, delamination strength exceeding a specific value, high foaming and fine Since it becomes easy to obtain a cell structure, it is preferable.
  • the content of the epoxy-modified polymer is 15.0 parts by weight or less, it is possible to suppress a problem that the viscosity of the resin composition becomes too high and cannot be highly foamed, and a highly foamed and fine cell structure is obtained. Since it becomes easy, it is preferable.
  • the epoxy-modified polymer can prevent the polyester chain from being broken by hydrolysis (for example, hydrolysis due to moisture absorption of raw materials), thermal decomposition, oxidative decomposition, etc., and rebond the cut polyester chain. Therefore, the melt tension of the resin composition containing the polyester elastomer can be further improved.
  • the epoxy-modified polymer since the epoxy-modified polymer has a large number of epoxy groups in one molecule, it is easier to form a branched structure than a conventional epoxy-based crosslinking agent, and the strain hardening degree of a resin composition containing a polyester-based elastomer Can be further improved.
  • the resin composition preferably contains a lubricant.
  • a lubricant When the resin composition contains a lubricant, the moldability of the resin composition is improved, which is preferable. The slipping property is improved, which is preferable because it can be easily extruded in a desired shape from, for example, an extruder.
  • a lubricant may be used alone or in combination of two or more.
  • aliphatic carboxylic acid and its derivative For example, aliphatic carboxylic acid anhydride, alkali metal salt of aliphatic carboxylic acid, alkaline earth metal salt of aliphatic carboxylic acid, etc. Is mentioned.
  • Examples of the aliphatic carboxylic acid and derivatives thereof include lauric acid and derivatives thereof, stearic acid and derivatives thereof, crotonic acid and derivatives thereof, oleic acid and derivatives thereof, maleic acid and derivatives thereof, glutaric acid and derivatives thereof, behen Preference is given to fatty acid carboxylic acids having 3 to 30 carbon atoms such as acids and derivatives thereof, montanic acid and derivatives thereof, and derivatives thereof.
  • fatty acid carboxylic acids having 3 to 30 carbon atoms and derivatives thereof stearic acid and derivatives thereof, montanic acid and derivatives thereof are preferable from the viewpoints of dispersibility in the resin composition, solubility, and the effect of improving the surface appearance.
  • an alkali metal salt of stearic acid and an alkaline earth metal salt of stearic acid are preferable.
  • zinc stearate and calcium stearate are more preferable.
  • examples of the lubricant include acrylic lubricants.
  • examples of commercially available acrylic lubricants include acrylic polymer external lubricants (trade name “METABREN L”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.).
  • an acrylic lubricant is preferable as the lubricant.
  • the content of the lubricant in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 20 parts by weight, more preferably 0.3 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin in the resin composition. Parts, more preferably 0.5 to 8 parts by weight.
  • the content of the lubricant is 0.1 parts by weight or more, the effect obtained by including the lubricant is easily obtained, which is preferable.
  • the content of the lubricant is 20 parts by weight or less, it is preferable because the problem that air bubbles cannot be removed when foaming the resin composition and high foaming cannot be achieved can be suppressed.
  • the resin composition may contain a cross-linking agent within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • the crosslinking agent is not particularly limited.
  • epoxy crosslinking agent isocyanate crosslinking agent, silanol crosslinking agent, melamine resin crosslinking agent, metal salt crosslinking agent, metal chelate crosslinking agent, amino resin crosslinking agent. Agents and the like.
  • a crosslinking agent may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin composition may contain a crystallization accelerator as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a crystallization accelerator for example, an olefin resin is mentioned.
  • an olefin resin a resin having a broad molecular weight distribution and having a shoulder on the high molecular weight side, a micro-crosslinked resin (a slightly crosslinked resin), a long-chain branched resin, and the like are preferable.
  • the olefin resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, a copolymer of ethylene and propylene, ethylene or propylene and another ⁇ -olefin (for example, butene- 1, copolymers with pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc., ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic acid) , Methacrylic acid esters, vinyl alcohol, etc.) and the like.
  • ⁇ -olefin for example, butene- 1, copolymers with pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.
  • ethylene and other ethylenically unsaturated monomers for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic acid
  • Methacrylic acid esters vinyl alcohol, etc.
  • the olefin resin when the olefin resin is a copolymer, it may be a copolymer in any form of a random copolymer or a block copolymer. Moreover, an olefin resin may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin composition may contain a flame retardant as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a flame retardant for example, the powder particle (for example, various powdery flame retardants etc.) which has a flame retardance is mentioned, An inorganic flame retardant is mentioned preferably.
  • the inorganic flame retardant may be, for example, a brominated flame retardant, a chlorine flame retardant, a phosphorus flame retardant, an antimony flame retardant, or the like.
  • Non-halogen-non-antimony-based gas components are generated that are harmful to equipment and corrosive to equipment.
  • Phosphorus flame retardants and antimony flame retardants are harmful and explosive.
  • Inorganic flame retardants inorganic flame retardants free of halogen compounds and antimony compounds
  • examples of the non-halogen-nonantimony inorganic flame retardant include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, hydrated metal compounds such as magnesium oxide / nickel oxide hydrate, magnesium oxide / zinc oxide hydrate, and the like. It is done. The hydrated metal oxide may be surface treated.
  • the said flame retardant may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • additives may be included in the resin composition as necessary within a range not impairing the effects of the present invention.
  • additives include crystal nucleating agents, plasticizers, colorants (carbon black, pigments, dyes, etc. for the purpose of black coloring), ultraviolet absorbers, antioxidants, anti-aging agents, reinforcing agents, Examples thereof include an antistatic agent, a surfactant, a tension modifier, a shrinkage inhibitor, a fluidity modifier, a vulcanizing agent, a surface treatment agent, a dispersion aid, and a polyester resin modifier.
  • an additive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin composition obtains a delamination strength equal to or higher than a specific value, a repulsion force at 50% compression within a specific range, an average cell diameter within a specific range, and a maximum cell diameter below a specific value. Even if it has a fine cell structure and is flexible, it has excellent properties for carrier tape such as foam breakage inhibiting property when peeled from carrier tape and processability and transportability held on carrier tape. In view of this, it is preferable to include at least the following (i) to (iv). (I): A polyester elastomer having a melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of 1.5 to 4.0 g / 10 min (preferably a melt flow rate (MFR) at 230 ° C.
  • MFR melt flow rate
  • Type copolymer (ii): epoxy-modified polymer (iii): lubricant (preferably acrylic lubricant)
  • Foam nucleating agent preferably a surface-treated inorganic material, more preferably a surface-treated hard clay)
  • the method for producing the resin composition is not particularly limited, and examples thereof include mixing the resin and additives added as necessary. Note that heat may be applied during manufacture.
  • the melt tension (take-off speed: 2.0 m / min) of the resin composition is not particularly limited, but is preferably 15 to 70 cN, more preferably 13 to 60 cN, still more preferably 15 to 55 cN, and particularly preferably 26 to 50 cN. It is.
  • the resin composition has a melt tension of less than 10 cN, when the resin composition is foamed, the expansion ratio is low, independent bubbles are not easily formed, and the shape of the formed bubbles is uniform. It becomes difficult.
  • the melt tension of the resin composition exceeds 70 cN, the fluidity is lowered, and foaming may be adversely affected.
  • the melt tension refers to the tension when a specified apparatus is used and a molten resin extruded from a specified die at a specified temperature and extrusion speed is drawn into a strand at a specified take-up speed.
  • a Capillary Extension Rheometer manufactured by Malvern was used, and the resin extruded at a constant speed of 8.8 mm / min from a capillary having a diameter of 2 mm and a length of 20 mm was taken up at a take-up speed of 2 m / min.
  • the value is the melt tension.
  • the melt tension is a value measured at a temperature of 10 ⁇ 2 ° C. from the melting point of the resin of the resin composition to the high temperature side. This is because the resin does not enter a molten state at a temperature lower than the melting point, and on the other hand, at a temperature greatly exceeding the melting point to the high temperature side, the resin becomes completely fluid and the melt tension cannot be measured.
  • the strain hardening degree (strain rate: 0.1 [1 / s]) of the resin composition is not particularly limited, it has a uniform and dense cell structure and suppresses cell bubble breakage during foaming and is highly foamed. From the viewpoint of obtaining a foam, 2.0 to 5.0 is preferable, and 2.5 to 4.5 is more preferable.
  • the strain hardening degree of the resin composition is a degree of strain hardening at the melting point of the resin of the resin composition.
  • the degree of strain hardening deviates from the region (linear region) where uniaxial elongational viscosity gradually increases with increasing strain after the start of measurement, and the region where uniaxial elongational viscosity rises (nonlinear region). Is an index indicating the degree of increase in uniaxial elongational viscosity.
  • the resin foam of the present invention is preferably formed by foam molding the above resin composition.
  • the foaming method of the resin composition is not particularly limited, but a foaming method in which the resin composition is impregnated with a high-pressure gas and then depressurized (pressure is released) is preferable. That is, the resin foam of the present invention is preferably formed through a step of reducing the pressure after impregnating the resin composition with a high-pressure gas.
  • the above gas is preferably an inert gas from the viewpoint of obtaining a clean resin foam.
  • the inert gas refers to a gas that is inert to the resin composition and can be impregnated.
  • the gas may be used as a mixture.
  • a foaming method of the resin composition a physical foaming method (foaming method by a physical method) and a chemical foaming method (foaming method by a chemical method) can also be mentioned.
  • the physical foaming method there is concern about the flammability and toxicity of substances used as the foaming agent (foaming agent gas) and environmental impacts such as ozone layer destruction, but the foaming method using an inert gas is This is an environmentally friendly method in that no foaming agent is used.
  • the residue of the foaming gas generated by the foaming agent remains in the foam, so that contamination by corrosive gas and impurities in the gas is a problem, especially for electronic devices where low pollution requirements are high. It may become.
  • the inert gas is not particularly limited, and examples thereof include carbon dioxide gas (carbon dioxide gas), nitrogen gas, helium, and air. Among these, carbon dioxide gas is preferable because it has a large amount of impregnation and a high impregnation rate.
  • the high-pressure gas is preferably in a supercritical state.
  • the solubility of the gas in the resin composition increases and high concentration can be mixed.
  • the generation of bubble nuclei increases, and the density of bubbles formed by the growth of the bubble nuclei has a porosity. Even if they are the same, they become larger, so that fine bubbles can be obtained.
  • Carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C. and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • the resin foam of the present invention is preferably produced by impregnating a resin composition with a high-pressure gas.
  • the resin composition is preliminarily formed into an appropriate shape such as a sheet.
  • a batch method may be used in which the unfoamed resin molded product is impregnated with high-pressure gas and foamed by releasing the pressure, Alternatively, a continuous method may be used in which the resin composition is kneaded together with a high-pressure gas under pressure and molded, and simultaneously the pressure is released and molding and foaming are performed simultaneously.
  • the resin foam of the present invention is manufactured by a batch method.
  • the production method of the unfoamed resin molded body is not particularly limited.
  • a method of molding using an extruder such as an extruder or a twin screw extruder; the resin composition is uniformly kneaded using a kneader equipped with blades such as a roller, a cam, a kneader, and a Banbury mold
  • a method of press molding to a predetermined thickness using a hot plate press a method of molding a resin composition using an injection molding machine, and the like.
  • the unfoamed resin molded body having a desired shape and thickness can be obtained.
  • the unfoamed resin molded body may be manufactured by other molding methods besides extrusion molding, press molding, and injection molding.
  • the shape of the unfoamed resin molded body is not limited to a sheet shape, and various shapes are selected according to the application. For example, a sheet shape, a roll shape, a prism shape, a plate shape, and the like can be given.
  • the unfoamed resin molded body molded body made of a resin composition
  • a pressure-resistant container high-pressure container
  • the high-pressure gas may be introduced continuously or discontinuously.
  • a heating method for growing bubble nuclei a known or conventional method such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, a far infrared ray, a near infrared ray, or a microwave may be employed.
  • the resin foam of the present invention may be formed by impregnating a non-foamed molded article composed of the resin composition with a high-pressure gas and then foaming it through a pressure reducing step. Moreover, after impregnating the unfoamed molding comprised from the said resin composition with a high voltage
  • a resin composition is injected (introduced) with high-pressure gas while kneading using an extruder such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder,
  • an extruder such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder
  • the kneading impregnation process in which the resin composition is sufficiently impregnated into the resin composition, the pressure is released by extruding the resin composition through a die provided at the tip of the extruder (usually up to atmospheric pressure), and molding and foaming simultaneously It may be produced by a molding decompression step to be performed.
  • a heating step of growing bubbles by heating may be provided.
  • the resin foam is obtained by rapidly cooling with cold water or the like to fix the shape.
  • an injection molding machine or the like may be used in addition to the extruder.
  • the resin foam of the present invention may be formed by impregnating a molten resin composition with a high-pressure gas and then foaming it through a pressure reducing step.
  • the resin foam of the present invention may be formed by impregnating a molten resin composition with a high-pressure gas and then further heating it through a step of reducing the pressure.
  • the mixing amount of the gas is not particularly limited, but is preferably 1 to 10% by weight, more preferably 2%, based on the total amount of the resin composition, for example. ⁇ 8% by weight.
  • the pressure when impregnating the unfoamed resin molded article or the resin composition with a high-pressure gas is preferably 3 MPa or more (for example, 3 to 100 MPa), More preferably, it is 4 MPa or more (for example, 4 to 100 MPa).
  • the pressure of the gas is lower than 3 MPa, the bubble growth during foaming is remarkable, the bubble diameter becomes too large, and disadvantages such as, for example, a decrease in the dustproof effect are likely to occur, which is not preferable.
  • the temperature when impregnating the unfoamed resin molded article or the polyester elastomer composition with the high-pressure gas can be selected within a wide range, but the operability and the like can be selected. In consideration, 10 to 350 ° C. is preferable.
  • the impregnation temperature when impregnating a sheet-like unfoamed resin molded body with a high-pressure gas is preferably 40 to 300 ° C, more preferably 100 to 250 ° C.
  • the temperature when injecting and kneading the high-pressure gas into the resin composition is preferably 150 to 300 ° C., more preferably 210 to 250 ° C.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C. or higher (particularly 40 ° C. or higher) in order to maintain a supercritical state.
  • the decompression speed is not particularly limited, but is preferably 5 to 300 MPa / s in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is not particularly limited, but is preferably 40 to 250 ° C, more preferably 60 to 250 ° C.
  • a resin foam having a high expansion ratio can be produced, so that a thick resin foam can be obtained.
  • the gap of the die attached to the tip of the extruder is as narrow as possible (usually 0.1 to 1.. 0 mm). Therefore, in order to obtain a thick resin foam, the resin composition extruded through a narrow gap must be foamed at a high magnification. Conventionally, a foam that is formed because a high foaming magnification cannot be obtained.
  • the resin foam of the present invention has a delamination strength of a specific value or more, the resin foam has excellent characteristics with respect to the carrier tape. For example, since foam destruction when peeling from the carrier tape can be effectively suppressed or prevented, the resin foam is hardly broken when the resin foam is peeled from the carrier tape.
  • the resin foam of the present invention has a uniform and fine cell structure because the average cell diameter is within a specific range, the maximum cell diameter is not more than a specific value, and does not include coarse cells. For this reason, in the foam surface, the contact
  • the resin foam of this invention is excellent in the sticking property with respect to a carrier tape, it is excellent in pick-up property. For example, it is possible to easily lift the resin foam by attaching a carrier tape to the resin foam. Also, when the resin foam is bonded to the pressure-sensitive adhesive tape having the pressure-sensitive adhesive layer on one side of the release film, and then the carrier tape is bonded to the resin foam, the carrier tape is lifted to release the release film and the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the structure of a carrier tape, a resin foam, and an adhesive layer can be easily obtained.
  • the resin foam of the present invention has a repulsive force at 50% compression within a specific range, an average cell diameter within a specific range, and a maximum cell diameter of a specific value or less. Has cell structure and excellent flexibility. For this reason, it is possible to follow a minute clearance.
  • the average cell diameter is within a specific range, the maximum cell diameter is not more than a specific value, and does not include a coarse cell. Therefore, dust enters from the coarse cell, and the dustproof property decreases. It is difficult to cause the problem.
  • the resin foam of the present invention is also excellent in dust resistance.
  • the resin foam of the present invention is suitably used as a sealing material or dustproof material for electrical equipment or electronic equipment. Further, it is suitably used as a shock absorbing material and a shock absorbing material, particularly as a shock absorbing material and a shock absorbing material for electric equipment or electronic equipment.
  • the resin foam of the present invention may be used as a foam member. That is, the said foaming member is a member containing said resin foam of this invention.
  • the foam member may be composed of only the resin foam of the present invention, or may have at least the resin foam and a surface layer.
  • the shape of the foamed member is not particularly limited, but a sheet shape (including a film shape) and a tape shape are preferable.
  • the foamed member may be processed so as to have a desired shape, thickness, and the like. For example, various shapes may be processed according to the device, equipment, casing, member, and the like used.
  • the surface layer is not particularly limited.
  • a resin layer (polymer layer) is preferably used from the viewpoint of improving the properties of the carrier tape and improving the sealing property.
  • the foamed member may be formed by laminating a resin layer on the resin foam of the present invention.
  • the resin layer is preferably a layer having the same resin composition as the resin foam of the present invention. This is because when the polymer layer is a layer composed of a material different from the resin foam of the present invention, the physical properties of the resin foam may be changed.
  • the manufacturing process may be complicated. For example, when laminating a resin layer as a surface layer on a resin foam by applying a resin that forms a resin layer, welding a resin layer, or pasting a resin layer through an adhesive layer, workability and production May adversely affect sex.
  • the surface layer is more preferably a layer (heat-melted layer) formed by heat-melting treatment on the surface of the resin foam from the viewpoint of improving the properties of the carrier tape and improving the sealing property.
  • the heat-melting treatment it can be easily made the same as the composition of the resin foam, it is not necessary to consider compatibility with other materials, and it is advantageous in that the change in thickness is small. It is also advantageous in terms of workability.
  • the heat melting treatment is not particularly limited, and examples thereof include press treatment with a hot roll, laser irradiation treatment, contact melting treatment on a heated roll, and frame treatment.
  • the processing can be suitably performed using a thermal laminator or the like.
  • the material of the roll include rubber, metal, and fluorine-based resin (for example, Teflon (registered trademark)).
  • the temperature of the heat melting treatment is not particularly limited, but is 15 ° C. lower than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam (more preferably 14 ° C. lower than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam). More preferably, it is preferably at least 12 ° C. lower than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam, and more preferably 20 ° C. higher than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam (more preferably Is preferably at most 10 ° C. higher than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam. If the temperature during the heat-melting process is lower than a temperature lower by 15 ° C.
  • the resin may not melt.
  • the temperature during the heat-melting treatment is higher than a temperature 20 ° C. higher than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam, the bubble structure may shrink and problems such as wrinkles may occur.
  • the treatment time for the heat melting treatment depends on the treatment temperature, but for example, it is preferably 0.1 seconds to 10 seconds, and preferably 0.5 seconds to 7 seconds. If the time is too short, surface melting does not proceed and surface layer formation may be poor. On the other hand, if the time is too long, the resin foam may shrink and problems such as wrinkles may occur.
  • the surface layer it is possible to provide a processing mount on the foamed member via an adhesive layer, and it is possible to fix or temporarily fix to an adherend (for example, a housing or a part). From the point to do, an adhesive layer is mentioned preferably.
  • the pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive such as a natural rubber-based pressure-sensitive adhesive, a synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesive
  • a silicone-based pressure-sensitive adhesive or a polyester-based pressure-sensitive adhesive
  • an adhesive examples thereof include an adhesive, a urethane-based adhesive, a polyamide-based adhesive, an epoxy-based adhesive, a vinyl alkyl ether-based adhesive, and a fluorine-based adhesive.
  • An adhesive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any form of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, or a solid-type pressure-sensitive adhesive.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive is preferable from the viewpoint of preventing contamination of the adherend. That is, the foam member preferably has an acrylic pressure-sensitive adhesive layer on the resin foam of the present invention.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the thinner the pressure-sensitive adhesive layer the higher the effect of preventing the adhesion of dust and dirt at the end, so the thinner the adhesive layer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may have either a single layer or a laminate.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be provided via another layer (lower layer).
  • a lower layer include other pressure-sensitive adhesive layers, intermediate layers, undercoat layers, and base material layers (particularly film layers and nonwoven fabric layers).
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be protected by a release film (separator) (for example, release paper, release film, etc.).
  • the foamed member has a sealing property and excellent characteristics with respect to the carrier tape, and can be fixed or temporarily fixed. It may have a heat-melt treated layer) and a pressure-sensitive adhesive layer (particularly an acrylic pressure-sensitive adhesive layer).
  • the foam member has the resin layer (particularly a heat-melted treatment layer formed by heat-melting treatment) on one side of a sheet-like resin foam, and an adhesive layer (particularly on the other side). An acrylic pressure-sensitive adhesive layer).
  • the foamed member includes the resin foam of the present invention, the foamed member is excellent in flexibility. Moreover, it has the flexibility which can follow a minute clearance. Furthermore, it is excellent in dust resistance.
  • the foamed member includes the resin foam of the present invention
  • the foamed member is excellent in characteristics with respect to the carrier tape. For example, it is excellent in the sticking property to a carrier tape and the peelability from a carrier tape. Moreover, it is excellent in the conveyance property and workability using a carrier tape.
  • the foamed member has the characteristics as described above, it is suitably used as a member used when various members or parts are attached (attached) to a predetermined site.
  • the foamed member is suitably used as a member used when attaching (attaching) a component constituting the electrical or electronic device to a predetermined site in the electrical or electronic device.
  • the foamed member is suitably used for electric or electronic equipment. That is, the foamed member may be a foamed member for electric or electronic equipment.
  • the various members or parts that can be attached (mounted) using the foamed member are not particularly limited, and for example, various members or parts in electrical or electronic devices are preferable.
  • Examples of such a member or component for electric or electronic equipment include an image display member (display unit) (particularly a small image display member) mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, or a plasma display. ), Optical members or optical parts such as cameras and lenses (particularly small cameras and lenses) that are mounted on mobile communication devices such as so-called “mobile phones” and “portable information terminals”.
  • the foamed member of the present invention for example, around the display unit such as LCD (liquid crystal display) or the display unit and the housing such as LCD (liquid crystal display) for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc. And a window portion).
  • LCD liquid crystal display
  • the housing such as LCD (liquid crystal display) for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc.
  • a window portion for example, around the display unit such as LCD (liquid crystal display) or the display unit and the housing such as LCD (liquid crystal display) for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc. And a window portion).
  • the foamed member laminate of the present invention is at least composed of the foamed member (member containing the resin foam of the present invention) and a carrier tape (particularly a carrier tape having an adhesive layer on at least one side of the substrate). And the foamed member is held by a carrier tape.
  • the foaming member laminated body has the structure by which the said foaming member was stuck on the adhesive surface of the carrier tape, in the state which made the said foaming member stick on the adhesive surface on a carrier tape,
  • the foamed member can be easily peeled off from the carrier tape while suppressing or preventing foam breakage.
  • the carrier tape is not particularly limited, it has at least one pressure-sensitive adhesive layer, and exhibits sufficient adhesive strength (adhesive strength) to hold the foamed member during processing or transportation of the foamed member.
  • adhesive strength adhesive strength
  • the foamed member is peeled off, it is important that the adhesive force (adhesive force) that can be easily peeled off can be exhibited without destroying the surface.
  • the carrier tape includes an adhesive tape (adhesive tape or sheet) having an adhesive layer made of an adhesive.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive especially an acrylic pressure-sensitive adhesive based on an acrylic polymer having a main monomer component of alkyl (meth) acrylate) as a base polymer
  • An acrylic pressure-sensitive adhesive tape having a pressure-sensitive adhesive layer is preferably exemplified.
  • Such a pressure-sensitive adhesive tape is either a pressure-sensitive adhesive tape with a base material in which a pressure-sensitive adhesive layer is formed on at least one surface side of the base material, or a base-less pressure-sensitive adhesive tape having a structure formed only by the pressure-sensitive adhesive layer. Although it may have, it is preferable that it is an adhesive tape with a base material from the point of a handleability or workability
  • examples of the pressure-sensitive adhesive other than the acrylic pressure-sensitive adhesive include rubber-based pressure-sensitive adhesives (natural rubber-based pressure-sensitive adhesives, synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesives), silicone-based pressure-sensitive adhesives, and polyesters.
  • examples of such adhesives include urethane-based adhesives, urethane-based adhesives, polyamide-based adhesives, epoxy-based adhesives, vinyl alkyl ether-based adhesives, and fluorine-based adhesives. You may use an adhesive individually or in combination of 2 or more types.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any type of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, and a solid-type pressure-sensitive adhesive.
  • the base material in the adhesive tape is not particularly limited, but, for example, a plastic base material such as a plastic film or sheet; a paper base material such as paper; a fiber base material such as cloth, nonwoven fabric, or net; a metal Metal base materials such as foil and metal plates; rubber base materials such as rubber sheets; foams such as foam sheets, and laminates thereof (particularly laminates of plastic base materials and other base materials, An appropriate thin leaf body such as a laminate of plastic films (or sheets) and the like can be mentioned.
  • a plastic base material such as a plastic film or sheet
  • a paper base material such as paper
  • a fiber base material such as cloth, nonwoven fabric, or net
  • a metal Metal base materials such as foil and metal plates
  • rubber base materials such as rubber sheets
  • foams such as foam sheets, and laminates thereof (particularly laminates of plastic base materials and other base materials,
  • An appropriate thin leaf body such as a laminate of plastic films (or sheets) and the like can be mentioned.
  • the thickness of the base material or the pressure-sensitive adhesive layer in the pressure-sensitive adhesive tape as the carrier tape is not particularly limited.
  • the foamed member laminate can be peeled off from the carrier tape after the foamed member is processed so as to have a predetermined shape, thereby obtaining a foamed member having a predetermined shape.
  • the foamed member is peeled off at the interface between the foamed member and the carrier tape, has little or no foam destruction, maintains a good cell structure, and is processed into a predetermined shape . Therefore, the foamed member obtained after processing using the foamed member laminate is a sealing material, a dustproof material, a cushioning material, and an impact absorber that are used when various members or parts are attached (attached) to a predetermined site. It is preferably used as a material. In particular, the foamed member can be suitably used even when a small member or component is mounted on a thin product.
  • the electric or electronic equipment of the present invention has the foam member (member including the resin foam of the present invention). That is, the electrical or electronic equipment of the present invention has a configuration in which the foamed member is used.
  • the foamed member is used as, for example, a dustproof material, a seal material, a shock absorber, a buffer material, or the like.
  • Such electric or electronic devices have a configuration in which members or parts for electric or electronic devices are attached (attached) to a predetermined site via the foamed member.
  • an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, a plasma display or the like as an optical member or component (particularly, an image in which a small image display member is mounted as an optical member) Display device), a camera or a lens (especially a small camera or lens), or an electric or electronic device (for example, a so-called “portable” Mobile communication devices such as “telephone” and “portable information terminal”).
  • Such electrical or electronic devices may be products that are thinner than before, and the thickness and shape thereof are not particularly limited.
  • Example 1 Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Perprene P-90BD”, manufactured by Toyobo Co., Ltd., 230 ° C. melt flow rate: 3.0 g / 10 min, melting point: 204 ° C.): 100 parts by weight, acrylic lubricant (trade name “METABREN L-1000”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.): 5 parts by weight, hard clay surface-treated with a silane coupling agent (trade name “ST” -301 ", manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd .: 1 part by weight, carbon black (trade name” Asahi # 35 ", manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.): 5 parts by weight and an epoxy-based modifier (epoxy-modified acrylic polymer, weight) Average molecular weight (Mw): 50000, epoxy equivalent: 1200 g / eq, viscosity: 2850 mPa
  • the pellets were put into a single screw extruder, and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MP in an atmosphere of 240 ° C. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a sheet-like polyester elastomer foam having a thickness of 2.0 mm.
  • Example 2 The polyester elastomer foam produced in Example 1 was subjected to a gap of 0.95 mm, a roll temperature of 190 ° C. using a thermal laminator (device name “MRK-6504”, manufactured by MCK Co., Ltd.) capable of adjusting the roll gap.
  • Treatment temperature Surface heat melting treatment was carried out under the condition of 12 m / min to obtain a polyester elastomer foam having a surface layer.
  • Example 3 Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Perprene P-90BD”, manufactured by Toyobo Co., Ltd., 230 ° C.
  • the pellets were put into a single screw extruder, and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MP in an atmosphere of 240 ° C. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a sheet-like polyester elastomer foam having a thickness of 2.0 mm.
  • Example 4 Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Perprene P-90BD”, manufactured by Toyobo Co., Ltd., 230 ° C.
  • the pellets were put into a single screw extruder, and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MPa in an atmosphere of 240 ° C.
  • the carbon dioxide gas was sufficiently saturated, cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-like polyester elastomer foam having a thickness of 1.5 mm.
  • Block copolymer of polybutylene terephthalate as a hard segment and polyether as a soft segment (trade name “Hytrel 5577”, manufactured by Toray DuPont Co., Ltd., 230 ° C.
  • melt flow rate 1.8 g / 10 min, melting point 208 ° C.
  • acrylic lubricant trade name “Metablene L-1000”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • polypropylene trade name “Newstrain SH9000”, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.
  • magnesium hydroxide average particle size: 0.7 ⁇ m
  • carbon black trade name “Asahi # 35”, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.
  • an epoxy-based crosslinking agent trifunctional epoxy compound
  • Product name “TEPIC-G” manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.
  • the pellets were put into a single screw extruder, and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MP in an atmosphere of 240 ° C.
  • the carbon dioxide gas was sufficiently saturated, cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-like polyester elastomer foam having a thickness of 2.2 mm.
  • the mixture After being kneaded, the mixture was extruded into strands, cooled with water, and cut into pellets to obtain pellets.
  • This pellet was put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected in a 220 ° C. atmosphere at a pressure of 13 (12 after injection) MP. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 5% by weight with respect to the total amount of pellets. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a sheet-like resin foam having a thickness of 2.3 mm.
  • the main component is a commercially available polyurethane having an average cell diameter of 160 ⁇ m, a 50% compression rebound stress (50% repulsion load) of 0.7 N / cm 2 , and an apparent density of 0.15 g / cm 3.
  • the foam was used. This foam was a sheet and had a thickness of 1.0 mm.
  • the foam was punched with a punching blade mold having a width of 20 mm and a length of 20 mm to obtain a sheet-like test piece.
  • the dimensions of the test piece were measured with a caliper. Further, the thickness of the test piece was measured with a 1/100 dial gauge having a measurement terminal diameter ( ⁇ ) of 20 mm.
  • the volume of the test piece was calculated from these values.
  • a sheet-like test piece having a width of 20 mm and a length of 120 mm was obtained from the foam, and the test piece was stored for 24 hours in an atmosphere of a temperature of 23 ⁇ 2 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5%.
  • the pretreatment conditions conform to JIS Z 0237.
  • One adhesive surface of an adhesive tape (width: 20 mm, length: 120 mm, trade name “No. 5603”, manufactured by Nitto Denko Corporation, double-coated adhesive tape with substrate, substrate: PET substrate) is attached to a SUS plate (stainless steel). The adhesive tape was fixed on a SUS plate.
  • a test piece was affixed to the other adhesive surface of the adhesive tape fixed on the SUS plate, and pressure-bonded under conditions of a 2 kg roller and one reciprocation.
  • a tensile tester device name “TCN-1kNB”, manufactured by Minebea Co., Ltd.
  • TCN-1kNB tensile tester
  • the peel strength (N / 20 mm) at that time was measured.
  • the measured peel strength was defined as the delamination strength.
  • a sheet-like test piece having a width of 20 mm and a length of 120 mm was obtained from the foam, and the test piece was stored for 24 hours in an atmosphere of a temperature of 23 ⁇ 2 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5%.
  • the pretreatment conditions conform to JIS Z 0237.
  • One surface of the test piece was coated with an adhesive tape A (width: 20 mm, length: 120 mm, trade name “No. 5603”, manufactured by Nitto Denko Corporation, double-coated adhesive tape with substrate, substrate: PET substrate). And fixed on a release paper treated with a silicone release agent.
  • a carrier tape (trade name “3164S”, manufactured by Kern) is bonded to the other surface of the test piece so that the test piece and the adhesive layer of the carrier tape are in contact with each other. And allowed to stand for 24 hours to obtain a sample for evaluation.
  • peeling occurred at the interface between the release paper and the adhesive tape A in the evaluation sample, and a laminate of the carrier tape, the test piece, and the adhesive tape A could be obtained.
  • the case was evaluated as “good” ( ⁇ ).
  • the carrier tape of the evaluation sample is lifted by hand, peeling occurs at the interface between the test piece and the carrier tape in the evaluation sample, and a laminate of the carrier tape, the test piece, and the adhesive tape cannot be obtained.
  • the case was evaluated as “bad” ( ⁇ ).
  • a sheet-like test piece having a width of 20 mm and a length of 120 mm was obtained from the foam, and the test piece was stored for 24 hours in an atmosphere of a temperature of 23 ⁇ 2 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5%.
  • the pretreatment conditions conform to JIS Z 0237.
  • Adhesive tape A width: 20 mm, length: 120 mm, trade name “No. 5603”, manufactured by Nitto Denko Corporation, double-sided adhesive tape with substrate, substrate: PET substrate
  • the test piece was fixed to a SUS plate (stainless steel plate).
  • a carrier tape (trade name “3164S”, manufactured by Kern) is bonded to the test piece on the SUS plate so that the test piece and the adhesive layer are in contact with each other.
  • An evaluation sample was obtained after standing for a period of time.
  • the carrier tape of the sample for evaluation was quickly peeled by hand, the state of the test piece after peeling was visually observed, and evaluated according to the following evaluation criteria.
  • Good (O) No surface breakage of the test piece occurs.
  • Defect (x) Surface breakage of the test piece occurs.
  • a sheet-like test piece having a width of 10 mm and a length of 120 mm was obtained from the foam, and the test piece was stored for 24 hours in an atmosphere of a temperature of 23 ⁇ 2 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5%.
  • the pretreatment conditions conform to JIS Z 0237.
  • Adhesive tape A width: 10 mm, length: 120 mm, product name “No. 5603”, manufactured by Nitto Denko Corporation, double-sided adhesive tape with substrate, substrate: PET substrate
  • the test piece was fixed to a SUS plate (stainless steel plate) by pressure bonding under the conditions of a 2 kg roller and 1 reciprocation.
  • the foam was peeled off from the foam with the adhesive tape by hand, the peeled state was visually confirmed, and the reworkability was evaluated based on whether or not breakage occurred between the layers of the resin foam.
  • melt tension For measuring the melt tension, a Capillary Extension Rheometer manufactured by Malvern was used, and a resin extruded at a constant speed of 8.8 mm / min from a capillary having a diameter of 2 mm and a length of 20 mm was taken out at a rate of 2 m / min. The tension at the time of take-off was taken as the melt tension. In addition, the pellet before foam molding was used for the measurement. The temperature at the time of measurement was 10 ⁇ 2 ° C. on the high temperature side from the melting point of the resin.
  • strain hardening degree For the measurement, pellets before foam molding were used. The pellet was formed into a sheet having a thickness of 1 mm using a heated hot plate press, and a sheet was obtained. A sample (length: 10 mm, width: 10 mm, thickness: 1 mm) was cut out from the sheet. . From the above sample, the uniaxial elongation viscosity at a strain rate of 0.1 [1 / s] was measured using a uniaxial elongation viscometer (manufactured by TA Instruments). And the strain hardening degree was calculated
  • Degree of strain hardening log ⁇ max / log ⁇ 0.2 ( ⁇ max indicates the extensional viscosity when the uniaxial extensional viscosity is the highest, and ⁇ 0.2 indicates the extensional viscosity when the strain ⁇ is 0.2.)
  • the temperature at the time of measurement was the melting point of the resin.
  • the delamination strength of the foam is 10 N / 20 mm or more, there is no coarse cell having a cell diameter of 200 ⁇ m or more, and the cell structure is uniform, so that it can be picked up by a carrier tape and foam destruction occurs. There was no problem.
  • the foam of Comparative Example 1 contains coarse cells, the ratio of the cell wall on the surface of the foam is small, the adhesiveness with the carrier tape is weak, and picking up with the carrier tape is difficult.
  • the foams of Comparative Examples 2 and 3 have a low delamination strength, and thus have a poor foam destruction inhibiting property. For this reason, when the carrier tape was peeled off after applying the carrier tape to the foams of Comparative Examples 2 and 3, foam destruction of the foam occurred.
  • the resin foam of the present invention is used for electric or electronic devices (for example, mobile phones, mobile terminals, smartphones, tablet computers— (tablet PCs), digital cameras, video cameras, digital video cameras, personal computers, home appliances, etc.). It is done.
  • electric or electronic devices for example, mobile phones, mobile terminals, smartphones, tablet computers— (tablet PCs), digital cameras, video cameras, digital video cameras, personal computers, home appliances, etc.). It is done.

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Abstract

微細セル構造を有し、柔軟な樹脂発泡体であっても、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができ、キャリアテープに保持しての加工性及び搬送性に優れる樹脂発泡体を提供する。 本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される層間剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、５０％圧縮時の反発力が０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2であり、平均セル径が１０～２００μｍであり、最大セル径が３００μｍ以下であることを特徴とする。　層間剥離強度：シート状の樹脂発泡体を、２３℃雰囲気下、粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製）の粘着面に貼り付け、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着した後、上記樹脂発泡体を剥離角度９０°、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で上記粘着テープより剥離させた際の剥離強度

Description

樹脂発泡体、発泡部材、発泡部材積層体及び電気又は電子機器類
　本発明は、樹脂発泡体、発泡部材、発泡部材積層体、及び、電気又は電子機器類に関する。より詳しくは、電気又は電子機器（例えば、携帯電話、携帯端末、スマートフォン、タブレットコンピュータ－（タブレットＰＣ）、デジタルカメラ、ビデオカメラ、デジタルビデオカメラ、パーソナルコンピューター、家電製品など）に用いられる樹脂発泡体、上記樹脂発泡体を有する発泡部材、上記発泡部材を有する発泡部材積層体、及び、上記発泡部材を有する電気又は電子機器類に関する。
　樹脂発泡体は、一般的に、使用される部材の形状に対応させて、必要な形状で打ち抜かれたり、また、部材への固定を容易にするために、樹脂発泡体の表面に粘着加工が施されたりするが、このような加工が施された樹脂発泡体は、取り扱いが容易ではないので、効率的に所定の箇所に搬送するために、キャリアテープが用いられる場合がある。すなわち、樹脂発泡体は、キャリアテープに貼着された状態で、各種加工（打ち抜き加工や粘着加工など）が施されたり、加工後、搬送されたりしている。一方、加工後、樹脂発泡体は、キャリアテープから剥離させることが必要であるが、樹脂発泡体の表面の強度が低い（弱い）場合、剥離時に、樹脂発泡体が破壊されてしまう場合があった。特に、高発泡倍率の樹脂発泡体の場合［例えば、熱可塑性樹脂に、高圧の不活性ガス（例えば、超臨界状態の二酸化炭素など）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成された熱可塑性樹脂発泡体など］（特許文献１参照）、気泡壁の厚みが薄いため、剥離時の破壊が生じやすかった。特に、樹脂発泡体が粗大セルを含んでいると、発泡体表面の気泡壁の割合が減少し、剥離時の破壊がより生じやすかった。
　なお、剥離時の破壊を防止するためより粘着力の小さいキャリアテープを使用すると、加工中にずれてしまい寸法安定性（形状安定性）が低下するという問題や、発泡体部材を組み付ける際に加工用の台紙から剥がす前にキャリアテープから剥がれて組み付けできないという問題が生じていた。
特開２００１－２４７７０６号公報
　従って、本発明の目的は、微細セル構造を有し、柔軟な樹脂発泡体であっても、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊を抑制又は防止することができ、キャリアテープに保持しての加工性及び搬送性に優れる樹脂発泡体を提供することにある。
　さらに、本発明の他の目的は、上記樹脂発泡体が用いられた発泡部材、該発泡部材が用いられた発泡部材積層体、及び、該発泡部材が用いられた電気又は電子機器類を提供することにある。
　そこで、本発明者らが鋭意検討した結果、樹脂発泡体において、層間剥離強度を特定の値以上とし、５０％圧縮時の反発力を特定の範囲内とし、平均セル径を特定の範囲内とし、さらに最大セル径を特定の値以下とすると、微細セル構造を有し、優れた柔軟性を得つつ、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊に対する抑止性、キャリアテープに保持しての加工性及び搬送性を得られることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。
　すなわち、本発明は、下記で定義される層間剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、５０％圧縮時の反発力が０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2であり、平均セル径が１０～２００μｍであり、最大セル径が３００μｍ以下であることを特徴とする樹脂発泡体を提供する。
　層間剥離強度：シート状の樹脂発泡体を、２３℃雰囲気下、粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製）の粘着面に貼り付け、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着した後、前記樹脂発泡体を剥離角度９０°、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で上記粘着テープより剥離させた際の剥離強度
　上記樹脂発泡体は、さらに、見かけ密度が０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
　上記樹脂発泡体を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
　上記熱可塑性樹脂は、ポリエステルであることが好ましい。
　上記樹脂発泡体は、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成されることが好ましい。
　上記ガスは、不活性ガスであることが好ましい。
　上記ガスは、二酸化炭素であることが好ましい。
　上記の高圧のガスは、超臨界状態であることが好ましい。
　さらに、本発明は、上記の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡部材を提供する。
　上記発泡部材は、上記樹脂発泡体上に表面層を有することが好ましい。
　上記表面層は、上記樹脂発泡体表面の加熱溶融処理により形成される層であることが好ましい。
　上記表面層は、粘着剤層であることが好ましい。
　上記粘着剤層は、アクリル系粘着剤層であることが好ましい。
　上記発泡部材は、電気又は電子機器用であることが好ましい。
　さらに、本発明は、上記発泡部材が、基材の少なくとも片面側に粘着剤層を有するキャリアテープにより保持された構成を有することを特徴とする発泡部材積層体を提供する。
　さらに、本発明は、上記発泡部材を有することを特徴とする電気又は電子機器類を提供する。
　本発明の樹脂発泡体は、上記構成を有するので、微細セル構造を有し、柔軟な樹脂発泡体であっても、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊（発泡体中におけるセル構造の破壊）を抑制又は防止することができ、キャリアテープに保持しての加工性及び搬送性などのキャリアテープに対する特性に優れる。
　本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される層間剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、５０％圧縮時の反発力が０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2であり、平均セル径が１０～２００μｍであり、最大セル径が３００μｍ以下である。
　層間剥離強度：シート状の樹脂発泡体を、２３℃雰囲気下、粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製）の粘着面に貼り付け、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着した後、前記樹脂発泡体を剥離角度９０°（度）、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で前記粘着テープより剥離させた際の剥離強度
　なお、本明細書では、上記で定義される層間剥離強度を、単に「層間剥離強度」と称する場合がある。
　本発明の樹脂発泡体は、本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂を少なくとも含有する組成物（樹脂組成物）を発泡させることにより形成される。上記樹脂組成物は、樹脂を樹脂組成物全量（１００重量％）に対して７０重量％以上（好ましくは８０重量％以上）含むことが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体の層間剥離強度は、１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、好ましくは１５Ｎ／２０ｍｍ以上、より好ましくは２０Ｎ／２０ｍｍ以上である。本発明の樹脂発泡体は、上記層間剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であるので、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊に対する抑制性に優れる。例えば、樹脂発泡体の搬送時において、キャリアテープにより樹脂発泡体が仮止めされ搬送された後、キャリアテープから樹脂発泡体が剥がされる時、樹脂発泡体の破壊が生じくい。なお、上記層間剥離強度の上限は、特に限定されないが、６０Ｎ／２０ｍｍが好ましく、より好ましくは５０Ｎ／２０ｍｍである。
　本発明の樹脂発泡体の５０％圧縮時の反発応力は、特に限定されないが、０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2であることが好ましく、より好ましくは０．３～３．５Ｎ／ｃｍ2、さらに好ましくは０．５～３．０Ｎ／ｃｍ2である。本発明の樹脂発泡体は、５０％圧縮時の反発応力が０．１Ｎ／ｃｍ2以上であると、適度な剛性を得て、良好な加工性を得やすくなるので好ましい。また、５０％圧縮時の反発応力が４．０Ｎ／ｃｍ2以下であると、優れた柔軟性が得やすくなり、好ましい。
　上記の５０％圧縮時の反発応力は、圧縮率が５０％であるときの圧縮応力を意味する。圧縮率が５０％とは、シート状の樹脂発泡体を厚み方向に初期の高さの５０％に相当する高さを圧縮した状態、つまり初期の厚みから５０％ひずんだ状態に圧縮することを意味し、圧縮率が５０％のシート状の樹脂発泡体の厚みは、初期厚みの５０％の厚みに相当する。
　本発明の樹脂発泡体の平均セル径は、１０～２００μｍであり、より好ましくは１５～１５０μｍ、さらに好ましくは２０～１００μｍである。本発明の樹脂発泡体は、平均セル径が１０μｍ以上であるので、優れた柔軟性を有する。また、平均セル径が２００μｍ以下であるので、ピンホールの発生を抑制でき、優れた防塵性を有する。また、キャリアテープに対する密着面積を大きくすることができ、キャリアテープに対する特性に優れる。
　本発明の樹脂発泡体の最大セル径は、３００μｍ以下であり、より好ましくは２５０μｍ以下、さらに好ましくは２００μｍである。本発明の樹脂発泡体は、最大セル径が３００μｍ以下であるので、セル構造の均一性に優れ、また、粗大セルを含まないことから、強度やキャリアテープに対する特性に優れる。加えて、粗大セルから塵が進入して防塵性が低下するという問題を抑制でき、シール性や防塵性に優れる。
　本発明の樹脂発泡体のセル構造におけるセル径は、例えば、デジタルマイクロスコープにより切断面のセル構造部（気泡構造部）の拡大画像を取り込み、セルの面積を求め、円相当径換算することにより求められる。
　本発明の樹脂発泡体は、平均セル径が１０～２００μｍであり、且つ、最大セル径が３００μｍであるので、均一で微細なセル構造を有する。また、粗大セルが含まれていない。
　本発明の樹脂発泡体のセル構造は、特に限定されないが、強度、シール性、防塵性、柔軟性の点より、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在しているセル構造であり、その割合は特に限定されない）が好ましく、特に、樹脂発泡体中に独立気泡構造部が４０％以下（好ましくは３０％以下）となっているセル構造が好ましい。
　本発明の樹脂発泡体の見かけ密度は、特に限定されないが、０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、より好ましくは０．０２～０．１７ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．０３～０．１５ｇ／ｃｍ3である。本発明の樹脂発泡体は、密度が０．０１ｇ／ｃｍ3以上であると、良好な強度を得やすくなり、好ましい。また、密度が０．２０ｇ／ｃｍ3以下であると、高い発泡倍率を得て、優れた柔軟性を得やすくなるので、好ましい。つまり、本発明の樹脂発泡体は、見かけ密度が０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ3であると、より良好な発泡特性（高い発泡倍率）が得られ、適度な強度、優れた柔軟性、優れたクッション性を発揮しやすくなる。
　本発明の樹脂発泡体の形状は、特に限定されないが、シート状やテープ状であることが好ましい。また、使用目的に応じ、適当な形状に加工されていてもよい。例えば、切断加工、打ち抜き加工等により、線状、円形や多角形状、額縁形状（枠形状）等に加工されていてもよい。
　本発明の樹脂発泡体の厚みは、特に限定されないが、０．０５～３．０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．０６～２．８ｍｍ、さらに好ましくは０．０７～１．５ｍｍ、特に好ましくは０．０８～１．０ｍｍである。
　本発明の樹脂発泡体の素材である樹脂としては、特に限定されないが、熱可塑性樹脂が好ましく挙げられる。本発明の樹脂発泡体は、一種のみの樹脂により構成されていてもよいし、二種以上の樹脂により構成されていてもよい。
　上記熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。また、熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。なお、熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　上記熱可塑性樹脂には、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分も含まれる。ゴム成分や熱可塑性エラストマー成分は、ガラス転移温度が室温以下（例えば２０℃以下）であるため、樹脂発泡体としたときの柔軟性及び形状追随性に著しく優れる。なお、本発明の樹脂発泡体は、上記の熱可塑性樹脂、及び、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む樹脂組成物により形成されていてもよい。
　上記ゴム成分あるいは熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。また、これらのゴム成分あるいは熱可塑性エラストマー成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記熱可塑性樹脂としては、特定の値以上の層間剥離強度、特定の範囲内の５０％圧縮時の反発力、特定の範囲内の平均セル径、特定の値以下の最大セル径を得て、微細セル構造を有し、柔軟であっても、キャリアテープからの剥離時のフォーム破壊抑止性及びキャリアテープに保持しての加工性及び搬送性などのキャリアテープに対する特性を優れたレベルで得る点より、ポリエステル（上記のポリエステル系樹脂やポリエステル系エラストマーなどのポリエステル）が好ましく、より好ましくはポリエステル系エラストマーである。すなわち、本発明の樹脂発泡体は、ポリエステル系エラストマーを含む樹脂組成物により形成された樹脂発泡体（ポリエステル系エラストマー発泡体）であることがより好ましい。
　上記ポリエステル系エラストマーとしては、ポリオール成分と、ポリカルボン酸成分との反応（重縮合）によるエステル結合部位を有する樹脂であれば特に限定されないが、例えば、芳香族ジカルボン酸（二価の芳香族カルボン酸）とジオール成分との縮重合により得られるポリエステル系熱可塑性樹脂が挙げられる。
　上記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンカルボン酸（例えば、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸など）、ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４´－ビフェニルジカルボン酸などが挙げられる。なお、芳香族ジカルボン酸は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　また、上記ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４－ブタンジオール（テトラメチレングリコール）、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，５－ペンタンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、１，７－ヘプタンジオール、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－プロピル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－１，６－ヘキサンジオール、１，８－オクタンジオール、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、１，３，５－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、１，９－ノナンジオール、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオール、２－メチル－１，８－オクタンジオール、１，１０－デカンジオール、２－メチル－１，９－ノナンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、ダイマージオール等の脂肪族ジオール；１，４－シクロヘキサンジオール、１，３－シクロヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，２－シクロヘキサンジメタノール等の脂環式ジオール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳのエチレンオキシド付加物、キシリレンジオール、ナフタレンジオール等の芳香族ジオール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール等のエーテルグリコールなどのジオール成分などが挙げられる。なお、ジオール成分としては、ポリエーテルジオールや、ポリエステルジオールなどのポリマー形態のジオール成分であってもよい。上記ポリエーテルジオールとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、テトラヒドロフラン等を開環重合させたポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびこれらを共重合させたコポリエーテル等のポリエーテルジオールなどが挙げられる。また、ジオール成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンテレフタレートなどのポリアルキレンテレフタレート系樹脂などが挙げられる。また、上記ポリアルキレンテレフタレート系樹脂を２種類以上共重合して得られる共重合体も挙げられる。なお、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　さらに、ポリエステル系エラストマーとしては、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマーが挙げられる。
　このようなポリエステル系エラストマー（ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマー）としては、例えば、（i）上記芳香族ジカルボン酸と、上記ジオール成分のうちヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が２～４であるジオール成分との、重縮合により形成されるポリエステルをハードセグメントとし、上記芳香族ジカルボン酸と、上記ジオール成分のうちヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が５以上であるジオール成分との、重縮合により形成されるポリエステルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエステル型の共重合体；（ii）上記（i）と同様のポリエステルをハードセグメントとし、上記ポリエーテルジオールなどのポリエーテルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエーテル型の共重合体；（iii）上記（i）及び（ii）と同様のポリエステルをハードセグメントとし、脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエステル型の共重合体などが挙げられる。
　特に、本発明の樹脂発泡体がポリエステル系エラストマー発泡体である場合、構成するポリエステル系エラストマーとしては、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマーが好ましく、より好ましくは上記の（ｉｉ）のポリエステル・ポリエーテル型の共重合体（芳香族ジカルボン酸とヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が２～４であるジオール成分との重縮合により形成されるポリエステルをハードセグメントとし、ポリエーテルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエーテル型の共重合体）である。
　上記の（ｉｉ）のポリエステル・ポリエーテル型の共重合体としては、より具体的には、ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとを有するポリエステル・ポリエーテル型ブロック共重合体などが挙げられる。
　本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂の、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、より好ましくは１．５～３．８ｇ／１０ｍｉｎ、さらに好ましくは１．５～３．５ｇ／１０ｍｉｎである。樹脂の、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であると、本発明の樹脂発泡体の形成に用いられる樹脂組成物の成形性が向上するので、好ましい。また、樹脂の、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であると、セル構造形成後にセル径のばらつきが生じにくくなり、均一なセル構造を得やすくなることから好ましい。なお、本明細書において、２３０℃におけるＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３（ＪＩＳ　Ｋ　７２１０）に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定されたＭＦＲをいうものとする。
　つまり、本発明の樹脂発泡体は、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂を含有する樹脂組成物により形成されることが好ましい。特に、本発明の樹脂発泡体がポリエステル系エラストマー発泡体である場合、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであるポリエステル系エラストマー（特に、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマー）を含有する樹脂組成物により形成されることが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体を形成する樹脂組成物は、上記の樹脂の他に、発泡核剤を含むことが好ましい。上記樹脂組成物が発泡核剤を含有していると、良好な発泡状態の樹脂発泡体が得やすくなる。なお、発泡核剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記発泡核剤としては、特に限定されないが、無機物が好ましく挙げられる。上記無機物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムなどの水酸化物；クレイ（特にハードクレイ）；タルク；シリカ；ゼオライト；例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどアルカリ土類金属炭酸塩；例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、アルミナなどの金属酸化物；例えば、鉄粉、銅粉、アルミニウム粉、ニッケル粉、亜鉛粉、チタン粉などの各種金属粉、合金の粉などの金属粉；マイカ；カーボン粒子；グラスファイバー；カーボンチューブ；層状ケイ酸塩；ガラスなどが挙げられる。
　中でも、発泡核剤としての無機物としては、粗大セルの発生を抑制し、均一で微細なセル構造を容易に得ることができる点より、クレイ、アルカリ土類金属炭酸塩が好ましく、より好ましくはハードクレイである。
　上記ハードクレイは、粗い粒子をほとんど含まないクレイである。特に、上記ハードクレイは、１６６メッシュ篩残分が０．０１％以下であるクレイであることが好ましく、より好ましくは１６６メッシュ篩残分が０．００１％以下であるクレイである。なお、篩残分（ふるい残分）は、ふるいでふるったときに、通過しないで残るものの、全体に対する割合（重量基準）である。
　上記ハードクレイは、酸化アルミニウムと酸化珪素とを必須の成分として構成される。上記ハードクレイ中の酸化アルミニウム及び酸化珪素の合計の割合は、上記ハードクレイ全量（１００重量％）に対して、８０重量％以上（例えば８０～１００重量％）が好ましく、より好ましくは９０重量％以上（例えば９０～１００重量％）である。また、上記ハードクレイは、焼成されていてもよい。
　上記ハードクレイの平均粒子径（平均粒径）は、特に限定されないが、０．１～１０μｍが好ましく、より好ましくは０．２～５．０μｍ、さらに好ましくは０．５～１．０μｍである。
　また、上記無機物は、表面加工されていることが好ましい。つまり、上記発泡核剤は、表面処理された無機物であることが好ましい。無機物の表面処理に用いられる表面処理剤としては、特に限定されないが、表面加工処理を施すことにより、樹脂（特にポリエステル）との親和性をよくして、発泡時、成形時、混練時、延伸時等にボイドが発生しない、発泡時にセルが破泡しないといった効果を得る点から、アルミニウム系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、高級脂肪酸又はその塩、およびリン酸エステル類が好ましく挙げられ、シラン系化合物（特にシランカップリング剤）、高級脂肪酸又はその塩（特にステアリン酸）がより好ましく挙げられる。なお、上記表面処理剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　つまり、上記無機物における表面処理加工は、シランカップリング処理、又は、高級脂肪酸又はその塩による処理であることが特に好ましい。
　上記アルミニウム系化合物は、特に限定されないが、アルミニウム系カップリング剤が好ましい。上記アルミニウム系カップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムエチレート、アルミニウムイソプロピレート、モノｓｅｃ－ブトキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムｓｅｃ－ブチレート、エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、環状アルミニウムオキサイドイソプロピレート、環状アルミニウムオキサイドイソステアレートなどが挙げられる。
　上記シラン系化合物は、特に限定されないが、シラン系カップリング剤が好ましい。上記シラン系カップリング剤としては、例えば、ビニル基含有シラン系カップリング剤、(メタ)アクリロイル基含有シラン系カップリング剤、アミノ基含有シラン系カップリング剤、エポキシ基含有シラン系カップリング剤、メルカプト基含有シラン系カップリング剤、カルボキシル基含有シラン系カップリング剤、ハロゲン原子含有シラン系カップリング剤などが挙げられる。具体的には、シラン系カップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルエトキシシラン、ジメチルビニルメトキシシラン、ジメチルビニルエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、ビニル－トリス（２－メトキシ）シラン、ビニルトリアセトキシシラン、２－メタクリロキシエチルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシ－プロピルメチルジメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、２－アミノエチルトリメトキシシラン、３－［Ｎ－（２－アミノエチル）アミノ］プロピルトリメトキシシラン、３－［Ｎ－（２－アミノエチル)アミノ]プロピルトリエトキシシラン、２－［Ｎ－（２－アミノエチル）アミノ]エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、３－グリシドキシープロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシープロピルメチルジエトキシシラン、２－グリシドキシーエチルトリメトキシシラン、２－グリシドキシーエチルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、カルボキシメチルトリエトキシシラン、３－カルボキシプロピルトリメトキシシラン、３－カルボキシプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
　上記チタネート系化合物は、特に限定されないが、チタネート系カップリング剤が好ましい。上記チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロフォスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ－アミノエチル－アミノエチル）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２－ジアリルオキシメチル－１－ブチル）ビス（ジ－トリデシル)ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプロピルトリクミルフェニルチタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネートなどが挙げられる。
　上記エポキシ化合物は、特に限定されないが、エポキシ系樹脂、モノエポキシ系化合物が好ましい。上記エポキシ系樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ系樹脂などのグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、上記モノエポキシ系化合物としては、例えば、スチレンオキサイド、グリシジルフェニルエーテル、アリルグリシジルエーテル、（メタ）アクリル酸グリシジル、１，２－エポキシシクロヘキサン、エピクロロヒドリン、グリシドールなどが挙げられる。
　上記イソシアネート系化合物は、特に限定されないが、ポリイソシアネート系化合物、モノイソシアネート系化合物が好ましい。上記ポリイソシアネート系化合物としては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート、４，４'－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどの脂環式ジイソシアネート；ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、１，５－ナフチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トルイレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；これらのジイソシアネート化合物と、ポリオール化合物との反応による遊離イソシアネート基を有するポリマーなどが挙げられる。また、上記モノイソシアネート系化合物としては、例えば、フェニルイソシアネート、ステアリルイソシアネートなどが挙げられる。
　上記高級脂肪酸又はその塩としては、例えば、オレイン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸などの高級脂肪酸、および該高級脂肪酸の塩(例えば、金属塩など)が挙げられる。上記高級脂肪酸の金属塩における金属原子としては、例えば、ナトリウム原子、カリウム原子などのアルカリ金属原子、マグネシウム原子、カルシウム原子などのアルカリ土類金属原子などが挙げられる。
　上記リン酸エステル類は、リン酸部分エステル類が好ましい。上記リン酸部分エステル類としては、例えば、リン酸(オルトリン酸など)が、部分的にアルコール成分(ステアリルアルコールなど)によりエステル化(モノ又はジエステル化)されたリン酸部分エステルや、該リン酸部分エステルの塩(アルカリ金属などによる金属塩など)などが挙げられる。
　上記無機物へ表面処理剤により表面処理する際の方法としては、特に限定されないが、例えば、乾式方法、湿式方法、インテグラルブレンド方法などが挙げられる。また、無機物へ表面処理剤により表面処理する際の、表面処理剤の量は、特に限定されないが、上記無機物１００重量部に対して、０．１～１０重量部が好ましく、より好ましくは０．３～８重量部である。
　また、上記無機物の１６６メッシュ篩残分は、特に限定されないが、０．０１％以下が好ましく、より好ましくは０．００１％以下である。樹脂組成物を発泡させる際に、粗い粒子が存在すると、セルの破泡が発生しやすくなるためである。これは、粒子の大きさがセル壁の厚みを超えることによる。
　上記無機物の平均粒子径（平均粒径）は、特に限定されないが、０．１～１０μｍが好ましく、より好ましくは０．２～５．０μｍ、さらに好ましくは０．５～１．０μｍである。上記平均粒子径が０．１μｍ未満であると、核剤として十分に機能しない場合がある。一方、上記平均粒子径が１０μｍを超えると樹脂組成物の発泡時にガス抜けの原因となる場合があり、好ましくない。
　特に、上記発泡核剤は、樹脂との親和性や、樹脂と無機物との界面のおけるボイドの発生による発泡時の破泡を抑制して微細なセル構造を容易に得ることができる点より、表面処理加工された無機物（特に表面処理加工されたハードクレイ）が好ましい。
　上記樹脂組成物中の発泡核剤の含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、０．１～２０重量％が好ましく、より好ましくは０．３～１０重量％、さらに好ましくは０．５～６重量％である。上記含有量が０．１重量％以上であると、上記含有量が０．１重量％以上であると、気泡を形成するためのサイト（気泡形成部位）が十分に確保することができ、微細なセル構造を得やすくなり、好ましい。また、上記含有量が、２０重量％以下であると、樹脂組成物の粘度が著しく上昇することを抑制でき、さらに樹脂組成物の発泡時のガス抜けを抑制でき、均一なセル構造が得やすくなり、好ましい。
　また、上記樹脂組成物は、エポキシ変性ポリマーを含むことが好ましい。上記エポキシ変性ポリマーは、架橋剤として作用する。また、樹脂組成物（特にポリエステル系エラストマーを含む樹脂組成物）の溶融張力及び歪硬化度を向上させる改質剤（樹脂改質剤）として作用する。このため、上記樹脂組成物がエポキシ変性ポリマーを含んでいると、高発泡で微細で均一なセル構造を得つつ、所定の値以上の層間剥離強度を得て、柔軟性及び優れたキャリアテープに対する特性（例えば、キャリアテープからの剥離時におけるフォーム破壊抑止性、キャリアテープに対する貼付性など）を得ることが容易となる。なお、エポキシ変性ポリマーは、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記エポキシ変性ポリマーは、特に限定されないが、低分子量のエポキシ基を有する化合物と比較して三次元網目構造を形成しにくく、溶融張力及び歪硬化度に優れた樹脂組成物（特にポリエステル系エラストマーを含む樹脂組成物）を容易に得ることができる点から、アクリル系ポリマーの主鎖の末端や側鎖にエポキシ基を有するポリマーであるエポキシ変性アクリル系ポリマーや、ポリエチレンの主鎖の末端や側鎖にエポキシ基を有するポリマーであるエポキシ変性ポリエチレンから選ばれる少なくとも１のポリマーであることが好ましい。
　上記エポキシ変性ポリマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、５，０００～１００，０００が好ましく、より好ましくは８，０００～８０，０００、さらに好ましくは１０，０００～６０，０００、特に好ましくは２０，０００～６０，０００である。なお、分子量が５，０００未満であると、エポキシ変性ポリマーの反応性が上がり、高発泡化ができない場合がある。
　上記エポキシ変性ポリマーのエポキシ当量は、特に限定されないが、１００～３０００ｇ／ｅｑであることが好ましく、より好ましく２００～２５００ｇ／ｅｑ、さらに好ましくは３００～２０００ｇ／ｅｑ、特に好ましくは８００～１６００ｇ／ｅｑである。上記エポキシ変性ポリマーのエポキシ当量が３０００ｇ／ｅｑ以下であると、樹脂組成物（特にポリエステル系エラストマーを含む樹脂組成物）の溶融張力および歪硬化度を十分に向上させることができ、特定の値以上の層間剥離強度や高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。また、上記エポキシ変性ポリマーのエポキシ当量が１００ｇ／ｅｑ以上であると、エポキシ変性ポリマーの反応性が上がり、樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて、高発泡化できないという不具合を抑制でき、好ましい。
　上記エポキシ変性ポリマーの粘度（Ｂ型粘度、２５℃）は、特に限定されないが、２０００～４０００ｍＰａ・ｓが好ましく、より好ましくは２５００～３２００ｍＰａ・ｓである。上記エポキシ変性ポリマーの粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以上であると、樹脂組成物の発泡時における気泡壁の破壊を抑制して、高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。一方、粘度が４０００ｍＰａ・ｓ以下であると、樹脂組成物の流動性が得やすくなり、効率よく樹脂組成物を発泡させることができ好ましい。
　特に、上記エポキシ変性ポリマーは、重量平均分子量が５，０００～１００，０００であり、エポキシ当量が１００～３０００ｇ／ｅｑであることが好ましい。
　上記樹脂組成物中の上記エポキシ変性ポリマーの含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物中の樹脂１００重量部に対して、０．５～１５．０重量部が好ましく、より好ましくは０．６～１０．０重量部、さらに好ましくは０．７～７．０重量部、特に好ましくは０．８～３．０重量部である。上記エポキシ変性ポリマーの含有量が０．５重量部以上であると、樹脂組成物の溶融張力および歪硬化度を高くすることができ、特定の値以上の層間剥離強度や、高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。また、上記エポキシ変性ポリマーの含有量が１５．０重量部以下であると、樹脂組成物の粘度が高くなりすぎて、高発泡化できないという不具合を抑制でき、高発泡で微細なセル構造を得やすくなるので、好ましい。
　なお、上記エポキシ変性ポリマーは、加水分解（例えば、原料の吸湿に起因する加水分解など）、熱分解、酸化分解などによるポリエステル鎖の切断を防止でき、さらに切断されたポリエステル鎖を再結合させることができるため、ポリエステル系エラストマーを含む樹脂組成物の溶融張力をより向上させることができる。また、上記エポキシ変性ポリマーは、エポキシ基が一分子中に多数のエポキシ基を有するので、従来のエポキシ系架橋剤よりも分岐構造を形成させやすく、ポリエステル系エラストマーを含む樹脂組成物の歪硬化度をより向上させることができる。
　また、上記樹脂組成物は、滑剤を含むことが好ましい。上記樹脂組成物が滑剤を含んでいると、樹脂組成物の成形性が向上し、好ましい。滑り性がよくなり、例えば、押出機から、つまりなく、所望の形状で容易に押し出すことができ、好ましい。なお、滑剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　上記滑剤としては、特に限定されないが、例えば、脂肪族カルボン酸及びその誘導体（例えば、脂肪族カルボン酸無水物、脂肪族カルボン酸のアルカリ金属塩、脂肪族カルボン酸のアルカリ土類金属塩など）が挙げられる。上記脂肪族カルボン酸及びその誘導体としては、中でも、ラウリル酸及びその誘導体、ステアリン酸及びその誘導体、クロトン酸及びその誘導体、オレイン酸及びその誘導体、マレイン酸及びその誘導体、グルタン酸及びその誘導体、ベヘン酸及びその誘導体、モンタン酸及びその誘導体などの炭素数３～３０の脂肪酸カルボン酸及びその誘導体が好ましい。また、炭素数３～３０の脂肪酸カルボン酸及びその誘導体の中でも、樹脂組成物への分散性、溶解性、表面外観改良の効果等の観点から、ステアリン酸及びその誘導体、モンタン酸及びその誘導体が好ましく、特に、ステアリン酸のアルカリ金属塩、ステアリン酸のアルカリ土類金属塩が好ましい。さらに、ステアリン酸のアルカリ金属塩、ステアリン酸のアルカリ土類金属塩の中でも、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸カルシウムがより好適である。
　また、上記滑剤としては、さらに、アクリル系滑剤が挙げられる。上記アクリル系滑剤の市販品としては、例えば、アクリル系高分子外部滑剤（商品名「メタブレンＬ」、三菱レイヨン株式会社製）などが挙げられる。
　特に、上記滑剤としては、アクリル系滑剤が好ましい。
　上記樹脂組成物中の上記滑剤の含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物中の樹脂１００重量部に対して、０．１～２０重量部が好ましく、より好ましくは０．３～１０重量部、さらに好ましくは０．５～８重量部である。上記滑剤の含有量が０．１重量部以上であると、上記の滑剤を含むことにより得られる効果が得やすくなり、好ましい。一方、上記滑剤の含有量が２０重量部以下であると、樹脂組成物を発泡させる際の気泡抜けを抑制して、高発泡化できないという不具合を抑制できるので、好ましい。
　上記樹脂組成物には、本願発明の効果を阻害しない範囲内で、架橋剤が含まれていてもよい。上記架橋剤としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、シラノール系架橋剤、メラミン樹脂系架橋剤、金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アミノ樹脂系架橋剤などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本願発明の効果を阻害しない範囲で、結晶化促進剤が含まれていてもよい。上記結晶化促進剤としては、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂が挙げられる。このようなオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを持つタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好ましい。上記オレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などが挙げられる。なお、オレフィン系樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。また、オレフィン系樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本願発明の効果を阻害しない範囲で、難燃剤が含有されていてもよい。本発明の樹脂発泡体は、樹脂を含むため燃えやすい特性を有しているが、電気機器又は電子機器用途などの難燃性の付与が不可欠な用途に用いられることがあるためである。上記難燃剤としては、特に限定されないが、例えば、難燃性を有しているパウダー粒子（例えば、パウダー状の各種の難燃剤など）が挙げられ、無機難燃剤が好ましく挙げられる。上記無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤などであってもよいが、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題があるため、ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤（ハロゲン化合物及びアンチモン化合物が含まれていない無機難燃剤）が好ましい。該ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。上記難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　さらに、上記樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、必要に応じて、下記の添加剤が含まれていてもよい。このような添加剤としては、例えば、結晶核剤、可塑剤、着色剤（黒色着色を目的としたカーボンブラック、顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、補強剤、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、加硫剤、表面処理剤、分散助剤、ポリエステル樹脂用改質剤などが挙げられる。また、添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　特に、上記樹脂組成物は、特定の値以上の層間剥離強度、特定の範囲内の５０％圧縮時の反発力、特定の範囲内の平均セル径及び特定の値以下の最大セル径を得て、微細セル構造を有し、柔軟であっても、キャリアテープからの剥離時のフォーム破壊抑止性及びキャリアテープに保持しての加工性及び搬送性などのキャリアテープに対する特性を優れたレベルで得る点より、下記の（ｉ）～（ｉｖ）を少なくとも含むことがましい。
　（ｉ）：２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであるポリエステル系エラストマー（好ましくは、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであり、ハードセグメント及びソフトセグメントのブロック共重合体であるポリエステル系エラストマー、より好ましくは、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５～４．０ｇ／１０ｍｉｎであり、芳香族ジカルボン酸とヒドロキシル基とヒドロキシル基との間の主鎖中の炭素数が２～４であるジオール成分との重縮合により形成されるポリエステルをハードセグメントとし、ポリエーテルをソフトセグメントとする、ポリエステル・ポリエーテル型の共重合体）
　(ｉｉ)：エポキシ変性ポリマー
　（ｉｉｉ）：滑剤（好ましくはアクリル系滑剤）
　（ｉｖ）：発泡核剤（好ましくは表面処理加工された無機物、より好ましくは表面処理加工されたハードクレイ）
　上記樹脂組成物の作製方法としては、特に限定されないが、例えば、上記樹脂、必要に応じて添加される添加剤等を混合することが挙げられる。なお、作製の際には、熱が加えられてもよい。
　上記樹脂組成物の溶融張力（引取速度：２．０ｍ／ｍｉｎ）は、特に限定されないが、１５～７０ｃＮが好ましく、より好ましくは１３～６０ｃＮ、さらに好ましくは１５～５５ｃＮ、特に好ましくは２６～５０ｃＮである。上記樹脂組成物の溶融張力が１０ｃＮ未満であると、上記樹脂組成物を発泡させた場合に、発泡倍率が低く、独立した気泡が形成されにくく、また、形成される気泡の形状が均一になりにくくなる。一方、上記樹脂組成物の溶融張力が７０ｃＮを超えると、流動性が低下して、発泡に悪影響を及ぼすおそれがある。
　なお、溶融張力とは、規定の装置を用い、規定のダイより、規定の温度及び押出速度で押し出された溶融樹脂を、規定の引き取り速度でストランド状に引き取ったときの張力をいう。本発明においては、Ｍａｌｖｅｒｎ社製のＣａｐｉｌｌａｒｙ　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　Ｒｈｅｏｍｅｔｅｒを用い、直径が２ｍｍ、長さが２０ｍｍのキャピラリーより、８．８ｍｍ／ｍｉｎの一定速度で押し出された樹脂を２ｍ／ｍｉｎの引取速度で引き取った値を溶融張力とする。
　また、溶融張力は、上記樹脂組成物の樹脂の融点から高温側に１０±２℃の温度で測定した値である。樹脂は融点未満の温度では溶融状態にならず、一方、融点から高温側に大きく超えた温度では完全に流動体となり、溶融張力を測定することができないためである。
　上記樹脂組成物の歪硬化度（歪速度：０．１［１／ｓ］）は、特に限定されないが、均一で緻密なセル構造で、且つ発泡時のセルの破泡を抑制し高発泡な発泡体を得る点から、２．０～５．０が好ましく、より好ましくは２．５～４．５である。また、上記樹脂組成物の歪硬化度は、上記樹脂組成物の樹脂の融点での歪硬化度である。なお、歪硬化度は、一軸伸長粘度の測定において、測定開始後、歪の増加に伴い徐々に一軸伸長粘度が上昇する領域（線形領域）から外れ、一軸伸長粘度が立ち上がった領域（非線形領域）において、一軸伸長粘度の増加の程度を示す指標である。
　本発明の樹脂発泡体は、上記樹脂組成物を発泡成形することにより形成されることが好ましい。上記樹脂組成物の発泡方法については、特に限定されないが、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する（圧力を解放する）発泡方法が好ましい。つまり、本発明の樹脂発泡体は、上記樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成されることが好ましい。
　上記のガスとしては、クリーンな樹脂発泡体を得る点より、不活性ガスが好ましい。不活性ガスとは、樹脂組成物に対して不活性で、且つ含浸可能なガスをいう。なお、ガスは混合して用いられてもよい。
　なお、樹脂組成物の発泡方法としては、物理的発泡方法（物理的方法による発泡方法）や化学的発泡方法（化学的方法による発泡方法）も挙げられる。物理的発泡方法では発泡剤（発泡剤ガス）として用いられる物質の可燃性や毒性及びオゾン層破壊などの環境への影響が懸念されるが、不活性ガスを用いた発泡方法は、このような発泡剤を使用しない点で環境に配慮した方法である。化学的発泡方法では、発泡剤により生じた発泡ガスの残渣が発泡体中に残存するため、特に低汚染性の要求が高い電子機器用においては、腐食性ガスやガス中の不純物による汚染が問題となる場合がある。しかし、不活性ガスを用いた発泡方法によれば、このような不純物等のないクリーンな発泡体を得ることができる。さらに、物理的発泡方法及び化学的発泡方法では、いずれにおいても微細なセル構造を形成することは難しく、特に３００μｍ以下の微細気泡を形成することは極めて困難であるといわれている。
　上記不活性ガスとしては、特に限定されないが、例えば、二酸化炭素ガス（炭酸ガス）、窒素ガス、ヘリウム、空気等が挙げられる。中でも、含浸量が多く、含浸速度の速い点から、二酸化炭素ガスが好ましい。
　さらに、樹脂組成物への含浸速度を速めるという点から、上記の高圧のガスは、超臨界状態であることが好ましい。超臨界状態では、樹脂組成物へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、上記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　上記のように、本発明の樹脂発泡体は樹脂組成物に高圧のガスを含浸させることにより製造されることが好ましいが、その際には、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式を用いてもよく、また、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式を用いてもよい。
　本発明の樹脂発泡体について、バッチ方式で製造する場合を説明する。バッチ方式では、まず、樹脂発泡体を製造する際に未発泡樹脂成形体が製造されるが、この未発泡樹脂成形体の製造方法としては、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物を単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混錬機を使用して均一に混錬しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法；樹脂組成物を射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。これらの方法のうち、所望の形状や厚みの未発泡樹脂成形体が得られるように適宜な方法が選択されることが好ましい。なお、未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法により製造されてもよい。また、未発泡樹脂成形体の形状は、シート状に限らず、用途に応じて種々の形状が選択される。例えば、シート状、ロール状、角柱状、板状等が挙げられる。次に、上記未発泡樹脂成形体（樹脂組成物による成形体）を耐圧容器（高圧容器）中に入れて、高圧のガスを注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、未発泡樹脂成形体に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を経て、気泡を形成させる。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより、樹脂発泡体が得られる。なお、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。さらに、気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法が採用されてもよい。
　つまり、本発明の樹脂発泡体は、上記樹脂組成物から構成される未発泡成形物に、高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させることにより形成されてもよい。また、上記樹脂組成物から構成される未発泡成形物に、高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て、さらに加熱することにより形成されてもよい。
　一方、連続方式で製造する場合としては、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混錬しながら、高圧のガスを注入（導入）し、十分にガスを樹脂組成物中に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により製造することが挙げられる。また、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより、樹脂発泡体が得られる。なお、上記混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機のほか、射出成形機などが用いられてもよい。
　つまり、本発明の樹脂発泡体は、溶融した樹脂組成物に、高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させることにより形成されてもよい。また、本発明の樹脂発泡体は、溶融した樹脂組成物に、高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て、さらに加熱することにより形成されてもよい。
　上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程において、ガスの混合量は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物全量に対して、１～１０重量％が好ましく、より好ましくは２～８重量％である。
　上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程において、高圧のガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、３ＭＰａ以上（例えば、３～１００ＭＰａ）が好ましく、より好ましくは４ＭＰａ以上（例えば、４～１００ＭＰａ）である。ガスの圧力が３ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎ、例えば、防塵効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、３ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　また、バッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧のガスを未発泡樹脂成形体やポリエステル系エラストマー組成物に含浸させるときの温度は広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、１０～３５０℃が好ましい。例えば、バッチ方式において、シート状の未発泡樹脂成形体に高圧のガスを含浸させる場合の含浸温度は、４０～３００℃が好ましく、より好ましくは１００～２５０℃である。また、連続方式において、樹脂組成物に高圧のガスを注入し混練する際の温度は、１５０～３００℃が好ましく、より好ましくは２１０～２５０℃である。なお、高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するためには、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。
　なお、上記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、５～３００ＭＰａ／ｓが好ましい。また、上記加熱工程における加熱温度は、特に限定されないが、４０～２５０℃が好ましく、より好ましくは６０～２５０℃である。
　また、上記樹脂発泡体の製造方法によれば、高発泡倍率の樹脂発泡体を製造することができるので、厚い樹脂発泡体を得ることができる。例えば、上記連続方式により樹脂発泡体を製造する場合、混練含浸工程において押出機内部での圧力を保持するためには、押出機先端に取り付けるダイスのギャップをできるだけ狭く（通常０．１～１．０ｍｍ）する必要がある。従って、厚い樹脂発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された樹脂組成物を高い倍率で発泡させなければならないが、従来は、高い発泡倍率が得られないことから、形成される発泡体の厚みは薄いもの（例えば０．５～２．０ｍｍ）に限定されてしまっていた。これに対して、高圧のガスを用いて製造される上記の樹脂発泡体の製造方法によれば、最終的な厚みで０．３０～５．００ｍｍの樹脂発泡体を連続して得ることが可能である。
　本発明の樹脂発泡体は、層間剥離強度が特定の値以上であるので、キャリアテープに対する特性に優れる。例えば、キャリアテープから剥離させる際のフォーム破壊を効果的に抑制又は防止することができるので、樹脂発泡体をキャリアテープから剥がす際における樹脂発泡体の破壊が生じにくい。
　また、本発明の樹脂発泡体は、平均セル径が特定の範囲内であり、最大セル径が特定の値以下であり、粗大セルを含まないので、均一で微細なセル構造を有する。このため、発泡体表面では、キャリアテープに対しての密着面積を大きくすることができ、さらに発泡体表面の強度に優れる。ゆえに、本発明の樹脂発泡体は、キャリアテープに対する貼着性に優れるので、キャリアテープを用いての搬送性やキャリアテープを用いての加工性に優れる。例えば、キャリアテープに貼着した状態で樹脂発泡体を加工し、加工後の樹脂発泡体の搬送するという一連の作業を効率よく行うことができる。さらには、本発明の樹脂発泡体はキャリアテープに対する貼着性に優れるので、ピックアップ性に優れる。例えば、樹脂発泡体にキャリアテープを貼り合わせて、樹脂発泡体を簡単に持ち上げることができる。また、剥離フィルムの一方の面に粘着剤層を有する粘着テープに樹脂発泡体を貼り合わせ、次に樹脂発泡体にキャリアテープを貼り合わせた後、キャリアテープを持ち上げると、剥離フィルムと粘着剤層との界面で剥離して、キャリアテープ、樹脂発泡体及び粘着剤層の構造物を簡単に得ることができる。
　本発明の樹脂発泡体は、５０％圧縮時の反発力が特定の範囲内であり、平均セル径が特定の範囲内であり、最大セル径が特定の値以下であるので、均一で微細なセル構造を有し、柔軟性に優れる。このため、微小なクリアランスに対して追従することができる。
　本発明の樹脂発泡体は、平均セル径が特定の範囲内であり、最大セル径が特定の値以下であり、粗大セルを含まないので、粗大セルから塵が進入し、防塵性が低下するという問題を生じにくい。本発明の樹脂発泡体は、防塵性にも優れる。
　本発明の樹脂発泡体は、電気機器又は電子機器等のシール材や防塵材として好適に用いられる。また、緩衝材、衝撃吸収材として、特に電気機器又は電子機器等の緩衝材、衝撃吸収材として好適に用いられる。
（発泡部材）
　本発明の樹脂発泡体は発泡部材として用いられてもよい。つまり、上記発泡部材は、上記の本発明の樹脂発泡体を含む部材である。上記発泡部材は、例えば、上記の本発明の樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、上記樹脂発泡体と表面層とを少なくとも有する構成であってもよい。
　上記発泡部材の形状は、特に限定されないが、シート状（フィルム状を含む）、テープ状が好ましい。また、上記発泡部材は、所望の形状や厚みなどを有するように加工が施されていてもよい。例えば、用いられる装置や機器、筐体、部材等に合わせて種々の形状に加工が施されていてもよい。
　上記表面層としては、特に限定されないが、例えば、キャリアテープの対する特性を向上させる点やシール性を向上させる点より、樹脂層（ポリマー層）が好ましく挙げられる。上記発泡部材は、例えば、上記本発明の樹脂発泡体上に樹脂層を積層させたものであってもよい。
　上記樹脂層は、本発明の樹脂発泡体と同一の樹脂組成を有する層であることが好ましい。上記ポリマー層が上記の本発明の樹脂発泡体と異なる材料から構成される層である場合、樹脂発泡体の物性を変えるおそれがあるからである。
　また、樹脂発泡体上に表面層としての樹脂層を積層させる場合、その製造工程が煩雑なものとなることがある。例えば、樹脂層を形成する樹脂の塗布、樹脂層の溶着、粘着剤層を介しての樹脂層の貼付などにより、樹脂発泡体上に表面層としての樹脂層を積層させる場合、作業性や生産性に悪影響を及ぼすことがある。
　よって、上記表面層は、キャリアテープの対する特性を向上させる点やシール性を向上させる点からは、樹脂発泡体表面の加熱溶融処理により形成される層（加熱溶融処理層）であることがより好ましい。加熱溶融処理によれば、容易に樹脂発泡体の組成と同一とすることができ、他の材料との相性を考慮する必要がなく、厚みの変化が少ない点で有利である。また、作業性の点でも有利である。
　上記加熱溶融処理としては、特に限定されないが、例えば、熱ロールによるプレス処理、レーザー照射処理、加熱されたロール上での接触溶融処理、フレーム処理等が挙げられる。
　熱ロールによるプレス処理の場合、熱ラミネーターなどを用いて好適に処理を行うことができる。なお、ロールの材質としては、ゴム、金属、フッ素系樹脂（例えば、テフロン（登録商標））などが挙げられる。
　加熱溶融処理の温度は、特に制限されないが、樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より１５℃低い温度（より好ましくは樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より１４℃低い温度、さらに好ましくは樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より１２℃低い温度）以上であること好ましく、また、樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より２０℃高い温度（より好ましくは樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より１０℃高い温度）以下であることが好ましい。加熱溶融処理の際の温度が、樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より１５℃低い温度より低いと、樹脂の溶融が進まない場合がある。一方、加熱溶融処理の際の温度が、樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より２０℃高い温度より高いと、気泡構造の収縮を起こし、シワなどの問題が発生する場合がある。
　加熱溶融処理の処理時間としては、処理温度にもよるが、例えば、０．１秒～１０秒が好ましく、好ましくは０．５秒～７秒である。時間が短すぎると、表面の溶融が進まず、表面層の形成不良を生じることがある。一方、時間が長すぎると、樹脂発泡体の収縮を起こし、シワなどの問題が発生する場合がある。
　さらに上記表面層としては、発泡部材上に粘着剤層を介して加工用台紙を設けることを可能にする点や、被着体（例えば、筐体や部品など）へ固定ないし仮止めを可能とする点より、粘着剤層が好ましく挙げられる。
　上記粘着剤層を形成する粘着剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。また、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。中でも、上記粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。すなわち、上記発泡部材は上記の本発明の樹脂発泡体上にアクリル系粘着剤層を有することが好ましい。
　上記粘着剤層の厚みは、特に限定されないが、２～１００μｍが好ましく、より好ましくは１０～１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。なお、粘着剤層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよい。
　上記発泡部材において、上記粘着剤層は、他の層（下層）を介して、設けられていてもよい。このような下層としては、例えば、他の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層（特にフィルム層や不織布層など）などが挙げられる。さらに、上記粘着剤層は、剥離フィルム（セパレーター）（例えば、剥離紙、剥離フィルムなど）により保護されていてもよい。
　さらには、上記発泡部材は、シール性やキャリアテープに対する優れた特性を得る点、固定ないし仮止めを可能とする点等より、上記の本発明の樹脂発泡体、樹脂層（特に加熱溶融処理により形成される加熱溶融処理層）、粘着剤層（特にアクリル系粘着剤層）を有していてもよい。例えば、上記発泡部材は、シート状の樹脂発泡体の一方の面側に上記樹脂層（特に加熱溶融処理により形成される加熱溶融処理層）を有し、他方の面側に粘着剤層（特にアクリル系粘着剤層）を有していてもよい。
　上記発泡部材は、上記の本発明の樹脂発泡体を含むので、柔軟性に優れる。また、微小なクリアランスに対して追従可能な柔軟性を有する。さらに、防塵性にも優れる。
　また、上記発泡部材は、上記の本発明の樹脂発泡体を含むので、キャリアテープの対する特性に優れる。例えば、キャリアテープへの貼着性、キャリアテープからの剥離性に優れる。また、キャリアテープを用いての搬送性や加工性に優れる。
　上記発泡部材は、上記のような特性を有するので、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適に用いられる。特に、上記発泡部材は、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する部品を所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適に用いられる。
　すなわち、上記発泡部材は、電気又は電子機器用として好適に用いられる。つまり、上記発泡部材は、電気又は電子機器用発泡部材であってもよい。
　上記発泡部材を利用して取付（装着）可能な各種部材又は部品としては、特に限定されないが、例えば、電気又は電子機器類における各種部材又は部品などが好ましく挙げられる。このような電気又は電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
　本発明の発泡部材の好適な使用態様としては、例えば、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周りや、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用することが挙げられる。
（発泡部材積層体）
　本発明の発泡部材積層体は、上記発泡部材（上記の本発明の樹脂発泡体を含む部材）、及び、キャリアテープ（特に基材の少なくとも片面側に粘着剤層を有するキャリアテープ）により少なくとも構成され、上記発泡部材がキャリアテープにより保持されている構造を有する。
　このように、上記発泡部材積層体は、上記発泡部材がキャリアテープの粘着面に貼着された構成を有しているので、上記発泡部材をキャリアテープ上に粘着面に貼着させた状態で加工や搬送等を行うことができ、しかも、上記発泡部材を使用する際には、フォーム破壊を抑制又は防止して、発泡部材をキャリアテープより容易に剥離させることができる。
　上記キャリアテープは、特に制限されないが、少なくとも１つの粘着剤層を有し、上記発泡部材に対して、発泡部材の加工や搬送時には保持するのに十分な程度の粘着力（接着力）を発揮し、一方、発泡部材の剥離時には、表面を破壊することなく、容易に剥離できる程度の粘着力（接着力）を発揮できることが重要である。
　従って、上記キャリアテープとしては、粘着剤による粘着剤層を有する粘着テープ（粘着テープ又はシート）が挙げられる。特に、上記発泡部材との接着性および剥離性を両立する観点から、アクリル系粘着剤（特に（メタ）アクリル酸アルキルを主モノマー成分とするアクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤）による粘着剤層（アクリル系粘着剤層）を有するアクリル系粘着テープが好ましく挙げられる。このような粘着テープは、基材の少なくとも一方の面側に粘着剤層が形成された構成の基材付き粘着テープ、粘着剤層のみにより形成された構成の基材レス粘着テープのいずれの構成を有していてもよいが、取り扱い性や作業性の点からは、基材付き粘着テープであることが好ましい。
　なお、粘着剤層を形成する粘着剤において、アクリル系粘着剤以外の粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いてもよい。なお、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。
　また、粘着テープにおける基材としては、特に限定されないが、例えば、プラスチックのフィルムやシートなどのプラスチック系基材；紙などの紙系基材；布、不織布、ネットなどの繊維系基材；金属箔、金属板などの金属系基材；ゴムシートなどのゴム系基材；発泡シートなどの発泡体や、これらの積層体（特に、プラスチック系基材と他の基材との積層体や、プラスチックフィルム（又はシート）同士の積層体など）等の適宜な薄葉体が挙げられる。
　なお、キャリアテープとしての粘着テープにおける基材や粘着剤層の厚み等は特に限定されない。
　上記発泡部材積層体によれば、発泡部材に所定の形状となるように加工を施した後、キャリアテープより発泡部材を剥離して、所定の形状を有する発泡部材を得ることができる。この発泡部材は、発泡部材とキャリアテープとの界面で剥離が生じており、フォーム破壊がほとんど又は全く生じておらず、良好なセル構造を保持しており、しかも所定の形状に加工されている。そのため、発泡部材積層体を用いて加工された後に得られた発泡部材は、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられるシール材、防塵材、緩衝材、衝撃吸収材等として好ましく用いられる。特に、発泡部材は、小型の部材又は部品を、薄型化の製品に装着する際であっても好適に用いることができる。
　（電気又は電子機器類）
　本発明の電気又は電子機器類は、上記発泡部材（上記の本発明の樹脂発泡体を含む部材）を有する。すなわち、本発明の電気又は電子機器類は、上記発泡部材が用いられた構成を有している。電気又は電子機器類において、上記発泡部材は、例えば、防塵材、シール材、衝撃吸収材、緩衝材等として用いられている。このような電気又は電子機器類は、電気又は電子機器用の部材又は部品が、上記発泡部材を介して所定の部位に取り付けられた（装着された）構成を有している。具体的には、電気又は電子機器類としては、光学部材又は部品としての液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置（特に、小型の画像表示部材が光学部材として装着されている画像表示装置）や、カメラやレンズ（特に、小型のカメラ又はレンズ）が、上記の樹脂発泡体や発泡部材を介して装着された構成を有している電気又は電子機器類（例えば、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置など）が挙げられる。このような電気又は電子機器類は、従来より薄型化の製品であってもよく、その厚みや形状などは特に限定されない。
　以下、本発明について実施例及び比較例を挙げてさらに具体的に説明する。本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
（実施例１）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン　Ｐ－９０ＢＤ」、東洋紡株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点：２０４℃）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：５重量部、シランカップリング剤で表面処理加工されているハードクレイ（商品名「ＳＴ－３０１」、白石カルシウム株式会社製）：１重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系改質剤（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量（Ｍｗ）：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：２重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。
　このペレットを単軸押出機に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが２．０ｍｍのシート状のポリエステル系エラストマー発泡体を得た。
（実施例２）
　実施例１で作製したポリエステル系エラストマー発泡体を、ロールギャップ調整可能な熱ラミネーター（装置名「ＭＲＫ－６５０４」、株式会社ＭＣＫ製）を用いて、ギャップ：０．９５ｍｍ、ロール温度：１９０℃、処理速度：１２ｍ／ｍｉｎの条件で、表面熱溶融処理を行ない、表面層を有するポリエステル系エラストマー発泡体を得た。
（実施例３）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン　Ｐ－９０ＢＤ」、東洋紡株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点：２０４℃）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：１重量部、シランカップリング剤で表面処理加工されているハードクレイ（商品名「ＳＴ－３０１」、白石カルシウム株式会社製）：１重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系改質剤（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量（Ｍｗ）：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：２重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。
　このペレットを単軸押出機に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが２．０ｍｍのシート状のポリエステル系エラストマー発泡体を得た。
（実施例４）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン　Ｐ－９０ＢＤ」、東洋紡株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点：２０４℃）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：５重量部、シランカップリング剤で表面処理加工されているハードクレイ（商品名「ＳＴ－３０１」、白石カルシウム株式会社製）：３重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系改質剤（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量（Ｍｗ）：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：２重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。このペレットを単軸押出機に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰａの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが１．５ｍｍのシート状のポリエステル系エラストマー発泡体を得た。
（比較例１）
　ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ハイトレル５５７７」、東レ・デュポン株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：１．８ｇ／１０ｍｉｎ、融点２０８℃）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ－１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：５重量部、ポリプロピレン（商品名「ニューストレンＳＨ９０００」、日本ポリプロ株式会社製）：１重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径：０．７μｍ）：１重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部及びエポキシ系架橋剤（３官能エポキシ化合物、商品名「ＴＥＰＩＣ－Ｇ」、日産化学工業株式会社製）：０．５重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。
　このペレットを単軸押出機に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが２．２ｍｍのシート状のポリエステル系エラストマー発泡体を得た。
（比較例２）
　ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ）：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ）：５５重量部、ポリエチレン：１０重量部、造核剤（水酸化マグネシウム、平均粒径：０．７μｍ）：１０重量部及びカーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部を、二軸混練機により、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して、ペレットを得た。
　このペレットを、日本製鋼所製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスはペレット全量に対して５重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが２．３ｍｍのシート状の樹脂発泡体を得た。
（比較例３）
　市販の、平均セル径が１６０μｍであり、５０％圧縮時の反発応力（５０％対反発荷重）が０．７Ｎ／ｃｍ2であり、見掛け密度が０．１５ｇ／ｃｍ3であるポリウレタンが主成分の発泡体を使用した。
　この発泡体はシート状であり、厚みは１．０ｍｍであった。
（評価）
　実施例及び比較例について、下記の測定又は評価を行った。そして、その結果を、表１に示した。
（見かけ密度）
　発泡体を、幅：２０ｍｍ、長さ：２０ｍｍサイズの打ち抜き刃型にて打ち抜き、シート状の試験片とした。該試験片の寸法をノギスにより測定した。また、測定端子の直径（φ）が２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて試験片の厚みを測定した。これらの値から試験片の体積を算出した。次に、試験片の重量を電子天秤にて測定した。試験片の体積と試験片の重量から、次式より、発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）を算出した。
　発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）＝（試験片の重量）／（試験片の体積）
（平均セル径、最大セル径）
　デジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」、キーエンス株式会社製）により、発泡体気泡部の拡大画像を取り込み、同計測機器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、各セルの気泡径（μｍ）を求め、平均セル径（μｍ）及び最大セル径（μｍ）を求めた。取り込んだ拡大画像の気泡数は２００個程度である。なお、セル径は、セルの面積を求め、円相当径換算したものである。
（層間剥離強度）
　発泡体より、幅：２０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍのシート状の試験片を得て、該試験片を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５％の雰囲気下にて２４時間保存した。なお、前処理条件は、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる。
　粘着テープ（幅：２０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍ、商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製、基材付き両面粘着テープ、基材：ＰＥＴ基材）の一方の粘着面をＳＵＳ板（ステンレス板）に貼り付け、ＳＵＳ板上に上記粘着テープを固定した。次に、ＳＵＳ板上に固定された上記粘着テープの他方の粘着面に、試験片を貼り付け、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着した。
　圧着後、引張試験機（装置名「ＴＣＮ－１ｋＮＢ」、ミネベア社製）を用いて、試験片を、剥離角度９０°、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で上記粘着テープより剥離させて、その際の剥離強度（Ｎ／２０ｍｍ）を測定した。測定された剥離強度を層間剥離強度とした。
（５０％圧縮時の反発力（５０％圧縮時の対反発荷重、５０％圧縮荷重））
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定した。
　発泡体を幅：３０ｍｍ、長さ：３０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。次に該試験片を、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎで、厚み方向に、圧縮率が５０％になるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ2）当たりに換算して反発力（Ｎ／ｃｍ2）とした。
（ピックアップ性）
　発泡体より、幅：２０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍのシート状の試験片を得て、該試験片を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５％の雰囲気下にて２４時間保存した。なお、前処理条件は、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる。
　試験片の一方の面を、粘着テープＡ（幅：２０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍ、商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製、基材付き両面粘着テープ、基材：ＰＥＴ基材）により、シリコーン系剥離剤で処理された剥離紙に固定した。次に、試験片の他方の面に、キャリアテープ（商品名「３１６４Ｓ」、Ｋｅｒｎ社製）を試験片とキャリアテープの粘着剤層とが接する形態で貼り合わせて、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、２４時間放置して、評価用サンプルを得た。
　評価用サンプルのキャリアテープを手で持ち上げた場合、評価用サンプルにおける剥離紙と粘着テープＡとの界面で剥離が生じ、キャリアテープと試験片と粘着テープＡとの積層物を得ることができた場合を「良好」（○）と評価した。一方、評価用サンプルのキャリアテープを手で持ち上げた場合、評価用サンプルにおける試験片とキャリアテープとの界面で剥離が生じ、キャリアテープと試験片と粘着テープとの積層物を得ることができなかった場合を「不良」（×）と評価した。
（フォーム破壊抑止性）
　発泡体より、幅：２０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍのシート状の試験片を得て、該試験片を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５％の雰囲気下にて２４時間保存した。なお、前処理条件は、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる。
　試験片の一方の面に粘着テープＡ（幅：２０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍ、商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製、基材付き両面粘着テープ、基材：ＰＥＴ基材）を貼り付け、試験片をＳＵＳ板（ステンレス板）に固定した。固定後、ＳＵＳ板上の試験片に、試験片と粘着剤層が接する形態でキャリアテープ（商品名「３１６４Ｓ」、Ｋｅｒｎ社製）を貼り合わせ、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、２４時間放置して、評価用サンプルを得た。
　評価用サンプルのキャリアテープを手で素早く剥がし、剥離後の試験片の状態を目視で観察して、下記の評価基準で評価した。
　良好（○）：試験片の表面破壊が生じない。
　不良（×）：試験片の表面破壊が生じる。
（リワーク性）
　発泡体より、幅：１０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍのシート状の試験片を得て、該試験片を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５％の雰囲気下にて２４時間保存した。なお、前処理条件は、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる。
　試験片の一方の面に粘着テープＡ（幅：１０ｍｍ、長さ：１２０ｍｍ、商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製、基材付き両面粘着テープ、基材：ＰＥＴ基材）を貼り付け、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、試験片をＳＵＳ板（ステンレス板）に固定した。
　上記粘着テープ付き発泡体から、発泡体を手で剥がし、剥離の状態を目視で確認し、樹脂発泡体の層間で破壊が生じているか否かによりリワーク性を評価した。
　良好（○）：発泡体の層間破壊が生じない。
　不良（×）：発泡体の層間破壊が生じる。
（溶融張力）
　溶融張力の測定には、Ｍａｌｖｅｒｎ社製のＣａｐｉｌｌａｒｙ　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　Ｒｈｅｏｍｅｔｅｒを使用し、直径が２ｍｍ、長さが２０ｍｍのキャピラリーより、８．８ｍｍ／ｍｉｎの一定速度で押し出された樹脂を２ｍ／ｍｉｎの引取速度で引き取ったときの張力を溶融張力とした。
　なお、測定には、発泡成形前のペレットを用いた。また、測定時の温度は、樹脂の融点から高温側に１０±２℃の温度とした。
（歪硬化度）
　測定には、発泡成形前のペレットを用いた。該ペレットを、加熱した熱板プレスを用いて、厚さ１ｍｍのシート状に成形し、シートを得た、該シートからサンプル（たて：１０ｍｍ、よこ：１０ｍｍ、厚さ：１ｍｍ）を切り出した。
　上記サンプルより、一軸伸長粘度計（ティー・エイ・インスツルメント社製）を用いて、歪速度０．１［１／ｓ］での一軸伸長粘度を測定した。そして、下記式より、歪硬化度を求めた。
　歪硬化度＝ｌｏｇηｍａｘ／ｌｏｇη０．２
（ηｍａｘは一軸伸長粘度において最も高くなったときの伸長粘度を示し、η０．２は歪εが０．２の時の伸長粘度を示す。）
　なお、測定時の温度は、樹脂の融点とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例では、発泡体の層間剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、セル径が２００μｍ以上の粗大セルがなく、セル構造が均一であることから、キャリアテープによりピックアップ可能でフォーム破壊が発生するという問題は生じなかった。一方、比較例１の発泡体は、粗大セルを含むため、発泡体表面のセル壁の割合が小さくなっており、キャリアテープとの密着性が弱くなり、キャリアテープによるピックアップが困難であった。また、比較例２及び３の発泡体は、層間剥離強度が小さいので、フォーム破壊抑止性が劣っている。このため、比較例２及び３の発泡体にキャリアテープを貼付した後、キャリアテープを剥がすと、発泡体のフォーム破壊が生じた。
　本発明の樹脂発泡体は、電気又は電子機器（例えば、携帯電話、携帯端末、スマートフォン、タブレットコンピュータ－（タブレットＰＣ）、デジタルカメラ、ビデオカメラ、デジタルビデオカメラ、パーソナルコンピューター、家電製品など）に用いられる。

Claims (16)

  1. 　下記で定義される層間剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、５０％圧縮時の反発力が０．１～４．０Ｎ／ｃｍ2あり、平均セル径が１０～２００μｍであり、最大セル径が３００μｍ以下であることを特徴とする樹脂発泡体。
    　層間剥離強度：シート状の樹脂発泡体を、２３℃雰囲気下、粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工株式会社製）の粘着面に貼り付け、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着した後、前記樹脂発泡体を剥離角度９０°、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で前記粘着テープより剥離させた際の剥離強度
  2. 　さらに、見かけ密度が０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ3ある請求項１記載の樹脂発泡体。
  3. 　前記樹脂発泡体を構成する樹脂が、熱可塑性樹脂である請求項１又は２記載の樹脂発泡体。
  4. 　前記熱可塑性樹脂が、ポリエステルである請求項３記載の樹脂発泡体。
  5. 　前記樹脂発泡体が、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成される請求項１～４の何れか１項に記載の樹脂発泡体。
  6. 　前記ガスが、不活性ガスである請求項５記載の樹脂発泡体。
  7. 　前記ガスが、二酸化炭素である請求項５又は６記載の樹脂発泡体。
  8. 　前記の高圧のガスが、超臨界状態である請求項５～７の何れか１項に記載の樹脂発泡体。
  9. 　請求項１～８の何れか１項に記載の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡部材。
  10. 　前記樹脂発泡体上に表面層を有する請求項９記載の発泡部材。
  11. 　前記表面層が、前記樹脂発泡体表面の加熱溶融処理により形成される層である請求項１０記載の発泡部材。
  12. 　前記表面層が、粘着剤層である請求項１０記載の発泡部材。
  13. 　前記粘着剤層が、アクリル系粘着剤層である請求項１２記載の発泡部材。
  14. 　電気又は電子機器用である請求項９～１３の何れか１項に記載の発泡部材。
  15. 　請求項９～１４の何れか１項に記載の発泡部材が、基材の少なくとも片面側に粘着剤層を有するキャリアテープにより保持された構成を有することを特徴とする発泡部材積層体。
  16. 　請求項９～１４の何れか１項に記載の発泡部材を有することを特徴とする電気又は電子機器類。
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