WO2014076807A1 - 製造工程の管理支援装置 - Google Patents

Abstract

製造工程に関する作業がなされるに際し、その旨が入力される入力手段を有するものにあって、実績情報の信頼性を向上させることのできる製造工程の管理支援装置を提供する。加工対象を加工するための機械を調整する作業 の開始時、同作業の完了時、および加工作業の完了時のそれぞれにおいて、ハンディターミナル（１０）を用いてその旨が入力される。これらの入力結果は、工場実績収集ＰＣ（２０）および進捗サーバ（３０）を介して支援ツ ール実行サーバ（５０）に提供される。ここでは、入力が実際になされたものの割合を算出し、これを、ディスプレイ（５２）を介して工場の作業員に閲覧可能に表示する。

Description

製造工程の管理支援装置

　本発明は、製造工程の管理支援装置に関し、特に実績情報の信頼性を向上させることのできる製造工程の管理支援装置に関する。

　この種の管理支援装置としては、たとえば下記特許文献１にみられるように、入力手段として、個人名や、作業時刻、作業内容を記憶する記憶装置を備える携帯端末を用いるものも提案されている。この携帯端末を用いることで、デスクトップ等のパソコンを用いる場合と比較して、各作業者が実績情報をリアルタイムに入力することができるとしている。

特開２００３－２９８１２号公報（段落００２１、図２など）

　ただし、上記のように入力手段として携帯端末を用いた場合であっても、入力され収集された実績情報の信頼性は必ずしも高くないという問題点が本願発明者らによって見いだされている。これは、実績情報の入力が想定通りになされないことが要因である。

　本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、製造工程に関する作業がなされるに際し、その旨が入力される入力手段を有するものにあって、実績情報の信頼性を向上させることのできる製造工程の管理支援装置を提供することにある。

課題を解決するための手段および発明の効果

　請求項１記載の製造工程の管理支援装置によれば、判断手段、および通知手段を備えることで、入力が想定通り行われたか否かを外部に通知することができる。そして、通知された情報が作業者にフィードバックされ入力の仕方を改めることが促される状況を生成することができ、ひいては実績情報の信頼性を向上させることができる。

　請求項２記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項１記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、収集処理手段を備えることで、同一種類の入力に関する判断結果の１つ１つを通知するのではなく、複数の入力に関する判断結果を通知することができる。一方、同一種類の入力が頻繁に行われる場合、個別の入力が想定通り行われたか否かよりも、入力全体における想定通り行われたものや行われなかったものの総数や割合についての情報が、実績収集の信頼性を評価するうえでは特に有効となる。この点、請求項２記載の製造工程の管理支援装置では、同一種類の入力が頻繁に行われる場合に、実績収集にとって特に有益な情報を通知することができる。

　請求項３記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項２記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、判断手段の判断対象の設定によって、互いに密接な関連性を有する入力に関して、一括して想定通りに行われたか否かの判断を行ったり、判断結果を通知したりすることができる。

　請求項４記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項３記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、判断手段の判断手法によって、入力が想定通り行われる場合と行われない場合とで入力結果同士の関係が相違しうることに着目することで、一種類の入力のみからは得られない情報に基づき、入力が想定通り行われたか否かを判断することができる。

　請求項５記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項３記載の製造装置の効果に加え、判断手段の判断手法によって、各入力が実際になされたかなされなかったかの２値的な判断を行うことで、実際には入力がなされなかった場合にこれを外部に知らせることができる。

　請求項６記載の製造工程の管理支援装置は、作業に要する時間には幅が生じうるとしても、作業が正常になされるなら、その幅は作業によって定まるある範囲内になることに着目する。これにより、請求項４記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、作業に要した時間に基づき入力が想定通りになされたか否かを判断することができる。

　請求項７記載の製造工程の管理支援装置は、作業に要する時間には幅が生じうるとしても、作業が正常になされるなら、その幅は作業によって定まるある範囲内になることに着目する。この場合、同一種類の作業についての互いに相違する加工対象に対応する開始時刻同士の時間間隔や終了時刻同士の時間間隔についても自ずと正常な範囲が定まることとなる。そして、この点に鑑み、入力時刻同士の時間間隔が判定値以上であるか否かの判断処理を行うことで、請求項７記載の製造工程の管理支援装置では、請求項３記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、入力が想定通りに行われたか否かを適切に判断することができる。

　請求項８記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項３～７のいずれか１項に記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、製造工程において互いに関連する作業である調整作業と加工する作業との一対の作業についての入力の判断結果を一括して扱うことで、実績収集の信頼性の評価を容易に行うことができる。

　請求項９記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項８記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、段取完了と加工開始が通常ほぼ同時となることに鑑み、これらに関する入力を共通なものとして扱うことで、入力作業の簡素化や、通知内容の簡素化を図ることができる。

　請求項１０記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項２～９のいずれか１項に記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、想定通り行われたものや行われなかったものの割合を通知することで、同一種類の入力が頻繁に行われる場合に、実績収集にとって特に有益な情報を適切に通知することができる。

　請求項１１記載の製造工程の管理支援装置によれば、請求項１０記載の製造工程の管理支援装置の効果に加え、製造工程毎に割合を視覚的に表示するためのデータを出力することで、割合の視覚表示が可能となり、ひいては、各製造工程の実績収集の信頼性の評価を容易に行うことを可能とする。

第１の実施形態にかかるシステム構成図。 ハンディターミナルの処理の手順を示す流れ図。 実績収集処理の手順を示す流れ図。 作業時間の算出処理の手順を示す流れ図。 入力結果の判断処理の手順を示す流れ図。 判断結果の表記手法を示す図。 通知処理を例示する図。 第２の実施形態にかかる入力結果の判断処理の手順を示す流れ図。 判断結果の表記手法を示す図。 通知処理を例示する図。 第３の実施形態にかかる入力結果の判断処理の手順を示す流れ図。

＜第１の実施形態＞
　以下、本発明にかかる製造工程の管理支援装置の第１の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

　図１に、本実施形態にかかるシステム構成を示す。このシステムは、製品を製造する工場内の機器と、それらと通信可能なハードウェア手段とを備えて構成される。

　図示されるハンディターミナル１０は、製品を製造する工場内に備えられる。ハンディターミナル１０は、製品の製造工程のそれぞれにおいて、その製造工程の有する作業の実績を入力するための入力手段である。詳しくは、各製造工程は、加工対象を加工するために利用する部材（加工機械）の調整作業と、加工対象を加工する作業とを有し、ハンディターミナル１０には、調整作業の開始時、調整作業の完了時、および加工作業の完了時のそれぞれにその旨が入力される。ここでは、調整作業の完了時が加工作業の開始時であるとして、これらを単一の入力で済ませるようにしている。

　ハンディターミナル１０は、バーコードスキャナの機能を有している。また、ハンディターミナル１０は、ハンディターミナル１０の有する機能を指定すべく操作される操作手段（入力ボタン１０ａ）と、指定された機能等を外部に表示するための表示部（ディスプレイ１０ｂ）とを備える。

　一方、各製造工程には、その製造工程を示す１次元コードが記載された工程コード表１２と、各加工対象または加工対象群（ロット）の番号（製造番号）を示す１次元コードが記載された製造命令書１４とが付与される。

　ここで、作業者は、調整作業の開始や調整作業の完了、加工作業の完了に際し、ハンディターミナル１０の入力ボタン１０ａを操作することで、調整作業の開始、調整作業の完了、および加工作業の完了のそれぞれを指示した後、１次元コードをハンディターミナル１０によって読み込む。これが作業に応じた入力となる。

　なお、ハンディターミナル１０には、作業中に不良品が生じた場合に不良の種類と不良品の数とを入力する機能や、正常に加工された加工対象物の数（良品数）等を入力する機能も有している。

　ハンディターミナル１０から入力されたデータは、工場内に備えられたハードウェア手段（工場実績収集ＰＣ２０）に送信される。工場実績収集ＰＣ２０は、演算手段と、ハンディターミナル１０からの入力信号に基づき生成される実績データを有した実績収集データベース２２とを備える。実績収集データベース２２は、工場実績収集ＰＣ２０内蔵の記憶手段を備えて構成されるファイル管理システムである。

　各工場に備えられる工場実績収集ＰＣ２０は、進捗サーバ３０と通信可能とされている。進捗サーバ３０は、演算手段と、進捗状況を管理するためのデータを記憶する進捗状況データベースを有する。進捗状況データベースは、進捗サーバ３０内蔵の記憶手段を備えて構成されるファイル管理システムである。ここで、進捗状況を管理するためのデータは、演算手段による演算によって生成される。なお、本実施形態においては、上記ハンディターミナル１０を用いて入力されるべきものが入力されていない場合であっても、進捗サーバ３０を介して管理者により手入力が可能となっている。

　基幹サーバ４０は、製造工程を管理する最上流のハードウェア演算処理手段である。基幹サーバ４０は、各種管理に関するデータを記憶する管理データベース４２を有している。管理データベース４２は、基幹サーバ４０内蔵の記憶手段を備えて構成されるファイル管理システムである。

　支援ツール実行サーバ５０は、進捗サーバ３０や基幹サーバ４０と通信し、実績収集の処理を支援する処理を行う。支援ツール実行サーバ５０は、本実施形態において製造工程の管理支援装置を構成する。支援ツール実行サーバ５０は、演算結果に関するデータをディスプレイ５２に出力可能とされており、これによりディスプレイ５２では、演算結果を表示する。なお、本実施形態において、ディスプレイ５２は、実際には、単一ではなく各工場の作業員が閲覧可能なように、各工場に設けられることを想定している。

　以下ではまず、作業者によって作業がなされるに際し、これに伴ってなされる入力処理について、作業者による実際の作業手順に従って説明する。

　図２に、ハンディターミナル１０による入力に伴う処理の手順を示す。この処理は、たとえば所定周期で繰り返し実行される。

　「調整作業の開始時（段取開始時）」
　ここでは、まず作業者が、ハンディターミナル１０の入力ボタン１０ａを操作することで、段取開始モードを指定する。これにより、ディスプレイ１０ｂには、段取開始モードに対応した表示がなされる。作業者は、段取開始モードを指定すると、先の図１に示した工程コード表１２の１次元コードをハンディターミナル１０に読み込ませ、引き続き、製造命令書１４の対応する製造番号の１次元コードをハンディターミナル１０に読み込ませる。これが、段取開始に際して作業者のすべき処理である。

　これに対応して、ステップＳ１０では、段取開始モードであることと、工程コードが入力されたことと、製造番号が入力されたこととの論理積が真であるか否かを判断する。そして、段取開始に際してなすべき上記処理がなされることでステップＳ１０において肯定判断され、ステップＳ１２に移行する。ステップＳ１２においては、工程コードおよび製造番号と対応付けて段取開始した旨を工場実績収集ＰＣ２０に通知する。

　「調整作業の完了時（段取完了時）」
　ここでは、作業者が、ハンディターミナル１０の入力ボタン１０ａを操作することで、段取完了モードを指定する。これにより、ディスプレイ１０ｂには、段取完了モードに対応した表示がなされる。作業者は、段取完了モードを指定すると、先の図１に示した製造命令書１４の対応する製造番号の１次元コードをハンディターミナル１０に読み込ませる。これが、段取完了に際して作業者のすべき処理である。

　これに対応し、ステップＳ１４では、段取完了モードであることと、製造番号が入力されたこととの論理積が真であるか否かを判断する。そして、作業者によって段取完了時になすべき上記処理がなされると、ステップＳ１４において肯定判断され、ステップＳ１６に移行する。ステップＳ１６においては、製造番号と対応付けて段取完了した旨を工場実績収集ＰＣ２０に通知する。

　「加工作業の完了時」
　ここでは、作業者が、ハンディターミナル１０の入力ボタン１０ａを操作することで、加工完了モードを指定する。これにより、ディスプレイ１０ｂには、加工完了モードに対応した表示がなされる。作業者は、加工完了モードを指定すると、先の図１に示した製造命令書１４の対応する製造番号の１次元コードをハンディターミナル１０に読み込ませる。これが、加工完了に際して作業者のすべき処理である。

　これに対応し、ステップＳ１８では、加工完了モードであることと、製造番号が入力されたこととの論理積が真であるか否かを判断する。そして、作業者によって加工完了時になすべき上記処理がなされると、ステップＳ１８において肯定判断され、ステップＳ２０に移行する。ステップＳ２０においては、製造番号と対応付けて加工完了した旨を工場実績収集ＰＣ２０に通知する。

　なお、図示されるように、ステップＳ１０において否定判断される場合にはステップＳ１４に移行し、ステップＳ１４において否定判断される場合にはステップＳ１８に移行する。また、ステップＳ１２，Ｓ１６，Ｓ２０の処理が完了する場合や、ステップＳ１８において否定判断される場合には、この一連の処理を一旦終了する。

　図３に、工場実績収集ＰＣ２０によってなされる日時を記憶する処理を示す。この処理は、たとえば所定周期で繰り返し実行される。

　この一連の処理では、まずステップＳ３０において、ハンディターミナル１０から段取開始通知がなされたか否かを判断する。そして段取開始通知がなされたと判断される場合、ステップＳ３２において、工程コードおよび製造番号に対応付けて段取開始日時を先の図１に示した実績収集データベース２２に記憶する。この処理は、具体的には、段取開始通知を受信することで、そのときの日時を段取開始日時とする処理と、段取開始日時を製造番号と対応付けて記憶する処理とを有する。

　一方、ステップＳ３０において否定判断される場合、ステップＳ３４において、ハンディターミナル１０から段取完了通知がなされたか否かを判断する。そして段取完了通知がなされたと判断される場合、ステップＳ３６において、工程コードおよび製造番号に対応付けて段取完了日時を先の図１に示した実績収集データベース２２に記憶する。この処理は、具体的には、段取完了通知を受信することで、そのときの日時を段取完了日時とする処理と、段取完了日時を製造番号と対応付けて記憶する処理とを有する。なお、先の図２のステップＳ１６の処理においては、工程コードは出力されない。このため、同一のハンディターミナル１０から出力された直近の工程コードを、今回の工程コードと認識する。

　一方、ステップＳ３４において否定判断される場合、ステップＳ３８において、ハンディターミナル１０から加工完了通知がなされたか否かを判断する。そして加工完了通知がなされたと判断される場合、ステップＳ４０において、製造番号に対応付けて加工完了日時を先の図１に示した実績収集データベース２２に記憶する。この処理は、具体的には、加工完了通知を受信することで、そのときの日時を加工完了日時とする処理と、加工完了日時を製造番号と対応付けて記憶する処理とを有する。なお、先の図２のステップＳ２０の処理においては、工程コードは出力されない。このため、同一のハンディターミナル１０から出力された直近の工程コードを、今回の工程コードと認識する。

　上記ステップＳ３２，Ｓ３６，Ｓ４０の処理が完了する場合や、ステップＳ３８において否定判断される場合には、この一連の処理を一旦終了する。

　なお、作業者が段取開始に伴う入力処理を忘れた後、段取完了に伴う入力処理を行った場合、その入力に伴う段取完了日時を工程コードと対応付けることができない。この場合、暫定的にその製造番号によって特定される加工対象についてのすでに完了した工程に対応付ける処理がなされる。そして、たとえば同一の工程コードに対して段取完了日時が２つ記憶されている場合、それらのうちの１つがエラーとして、管理者によっていずれの工程コードに関する段取完了日時であるか特定する作業がなされ、進捗サーバ３０を介してデータが補正される。また、特定が困難な場合には、いずれか一方の段取完了日時を消去する処理等がなされることもある。

　図４に、進捗サーバ３０の行う処理のうち、特に、工場実績収集ＰＣによって生成された上記実績収集データベースのデータを加工する処理（時間算出処理）の手順を示す。この処理は、たとえば所定周期（たとえば２４時間に一度）で繰り返し実行される。

　この一連の処理では、まずステップＳ５０において、工程コードを選択する。続くステップＳ５２においては、製造番号を選択する。そして、ステップＳ５４においては、工程コードおよび製造番号によって特定される段取開始日時および段取完了日時に基づき、正味段取時間を算出する。この処理では、まず、工場実績収集ＰＣ２０に、工程コードおよび製造番号を通知する。これにより、工場実績収集ＰＣ２０により、実績収集データベース２２へのアクセス処理がなされ、工程コードおよび製造番号によって特定される段取開始日時および段取完了日時が読み出され、それらに関するデータが進捗サーバ３０に送信される。この送信処理に応じて、段取開始日時および段取完了日時に関するデータを受信し、段取完了日時と段取開始日時とを適宜の手法で表記し、これらの差分演算を行うことで、正味段取時間を算出する。

　続くステップＳ５６においては、工程コードおよび製造番号によって特定される段取完了日時および加工完了日時に基づき、正味加工時間を算出する。この処理では、まず、工場実績収集ＰＣ２０に、工程コードおよび製造番号を通知する。これにより、工場実績収集ＰＣ２０により、実績収集データベース２２へのアクセス処理がなされ、工程コードおよび製造番号によって特定される段取完了日時および加工完了日時が読み出され、それらに関するデータが進捗サーバ３０に送信される。この送信処理に応じて、段取完了日時および加工完了日時に関するデータを受信し、加工完了日時と段取完了日時とを適宜の手法で表記し、これらの差分演算を行うことで、正味加工時間を算出する。

　続くステップＳ５８においては、ステップＳ５０において選択された工程コードに関し全ての製造番号についてステップＳ５４，Ｓ５６の処理が完了したか否かを判断し、否定判断される場合には、ステップＳ５２に戻る。一方、ステップＳ５８において肯定判断される場合、ステップＳ５９において、全工程についてステップＳ５４，Ｓ５６の処理が完了したか否かを判断し、否定判断される場合には、ステップＳ５０に戻る。なお、ステップＳ５９において肯定判断される場合、この一連の処理を一旦終了する。

　図５に、支援ツール実行サーバ５０の実行する処理（判断処理）の手順を示す。この処理は、たとえば所定周期（たとえば２４時間）毎に繰り返し実行される。

　この一連の処理では、まずステップＳ６０において、工程コードを選択する。続くステップＳ６２においては、製造番号を選択する。そして、ステップＳ６４においては、ステップＳ６０において選択された工程コードおよびステップＳ６２において選択された製造番号によって特定される段取開始日時を取得する。この処理は、実際には、進捗サーバ３０を介して工場実績収集ＰＣ２０に、工程コードおよび製造番号を指定することで、対応する段取開始日時のデータ送信を促し、データを受信する処理となる。ただし、指定された工程コードおよび製造番号に対応する段取開始の入力がなされなかった場合、段取開始日時のデータが支援ツール実行サーバ５０に送信されることはない。この場合、たとえば、進捗サーバ３０を介して工場実績収集ＰＣ２０から支援ツール実行サーバ５０に、段取開始に関する入力がなかった旨を通知すればよい。この処理は、本実施形態において、入力結果の取得手段を構成する。

　続くステップＳ６６においては、上記指定された工程コードおよび製造番号に関する段取開始に伴う入力があるか否かを判断する。そして、ステップＳ６６において肯定判断される場合、ステップＳ６８において、指定された工程コードおよび製造番号における段取開始に伴う入力結果に記号Ｉを付与する。これに対し、ステップＳ６６において否定判断される場合、ステップＳ７０において、指定された工程コードおよび製造番号における段取開始に伴う入力結果に記号Ｏを付与する。ここで、上記ステップＳ６０，Ｓ６２の処理は、すでに加工が完了した工程、製品を指定するコード、番号を選択する処理としている。このため、段取開始に伴う入力は想定ではなされているはずのものである。このため、記号Ｉは、想定通りの入力がなされた場合に付与され、記号Ｏは、想定通りの入力がなされない場合に付与される。なお、ステップＳ６６～Ｓ７０の処理は、本実施形態において、判断手段を構成する。

　ステップＳ６８，Ｓ７０の処理が完了する場合、ステップＳ７２において、上記ステップＳ６０において選択された工程コードおよびステップＳ６２において選択された製造番号によって特定される段取完了日時を取得する。この処理は、実際には、進捗サーバ３０を介して工場実績収集ＰＣ２０に、工程コードおよび製造番号を指定することで、対応する段取完了日時のデータ送信を促し、データを受信する処理となる。ただし、指定された工程コードおよび製造番号に対応する段取完了の入力がなされなかった場合、段取完了日時のデータが支援ツール実行サーバ５０に送信されることはない。この場合、たとえば、進捗サーバ３０を介して工場実績収集ＰＣ２０から支援ツール実行サーバ５０に、段取完了に関する入力がなかった旨を通知すればよい。この処理は、本実施形態において、入力結果の取得手段を構成する。

　続くステップＳ７４においては、上記指定された工程コードおよび製造番号に関する段取完了に伴う入力があるか否かを判断する。そして、ステップＳ７４において肯定判断される場合、ステップＳ７６において、指定された工程コードおよび製造番号における段取完了に伴う入力結果に記号Ｉを付与する。これに対し、ステップＳ７４において否定判断される場合、ステップＳ７８において、指定された工程コードおよび製造番号における段取完了に伴う入力結果に記号Ｏを付与する。ここで、記号Ｉは、想定通りの入力がなされた場合に付与され、記号Ｏは、想定通りの入力がなされない場合に付与される。なお、ステップＳ７４～Ｓ７８の処理は、本実施形態において、判断手段を構成する。

　ステップＳ７６，Ｓ７８の処理が完了する場合、ステップＳ８０において、上記ステップＳ６０において選択された工程コードおよびステップＳ６２において選択された製造番号によって特定される加工完了日時を取得する。この処理は、実際には、進捗サーバ３０を介して工場実績収集ＰＣ２０に、工程コードおよび製造番号を指定することで、対応する加工完了日時のデータ送信を促し、データを受信する処理となる。ただし、指定された工程コードおよび製造番号に対応する加工完了の入力がなされなかった場合、加工完了日時のデータが支援ツール実行サーバ５０に送信されることはない。この場合、たとえば、工場実績収集ＰＣ２０から支援ツール実行サーバ５０に、加工完了に関する入力がなかった旨を通知すればよい。この処理は、本実施形態において、入力結果の取得手段を構成する。

　続くステップＳ８２においては、上記指定された工程コードおよび製造番号に関する加工完了に伴う入力があるか否かを判断する。そして、ステップＳ８２において肯定判断される場合、ステップＳ８４において、指定された工程コードおよび製造番号における加工完了に伴う入力結果に記号Ｉを付与する。これに対し、ステップＳ８２において否定判断される場合、ステップＳ８６において、指定された工程コードおよび製造番号における加工完了に伴う入力結果に記号Ｏを付与する。ここで、記号Ｉは、想定通りの入力がなされた場合に付与され、記号Ｏは、想定通りの入力がなされない場合に付与される。なお、ステップＳ８２～Ｓ８６の処理は、本実施形態において、判断手段を構成する。

　ステップＳ８４，Ｓ８６の処理が完了する場合、ステップＳ８８に移行する。ステップＳ８８においては、ステップＳ６０において指定された工程コードに関し、全製造番号についてステップＳ６４～Ｓ８６の処理が完了したか否かを判断する。そしてステップＳ８８において否定判断される場合、ステップＳ６２に戻る。これに対し、ステップＳ８８において肯定判断される場合、ステップＳ９０に移行する。ステップＳ９０においては、全工程コードについて、ステップＳ６２～Ｓ８６の処理が完了したか否かを判断する。そして、ステップＳ９０において否定判断される場合、未だ入力が想定通り行われたか否かの判断処理がなされていないものがあるとして、ステップＳ６０に戻る。

　これに対し、ステップＳ９０において肯定判断される場合、ステップＳ９２において、すでに加工のなされた全工程コード、製造番号に関する上記判断結果を収集する処理を含む演算処理を行う。この処理は、本実施形態において、収集演算手段を構成する。そして、ステップＳ９４においては、先の図１に示したディスプレイ５２を用いて、演算処理結果を視覚的に通知（表示）する。この処理は、本実施形態において、通知手段を構成する。

　ここで、段取開始に伴う入力、段取完了に伴う入力、および加工完了に伴う入力のそれぞれが想定通りなされたか否かの判断結果は、それらを総合した総合判定として、図６に例示するように、３成分からなるベクトル表記とされる。図６において、判定Ａは、段取開始に伴う入力に関する判断結果を示し、判定Ｂは、段取完了に伴う入力に関する判断結果を示し、判定Ｃは、加工完了に伴う入力に関する判断結果を示す。これら判定Ａ，Ｂ，Ｃのそれぞれは、総合判定の表記におけるベクトルの第１成分、第２成分、および第３成分のそれぞれとなる。ちなみに、図６において、段取開始日時の登録がないにもかかわらず段取完了日時の登録があるケースが記載されているが、これは、エラーに応じて進捗サーバ３０を介して管理者によって手作業で入力の補正がなされることで生じるものである。

　図７に、ディスプレイ５２の表示例を示す。図示されるように、本実施形態では、総合判定として取り得るベクトルである「ＩＩＩ」，「ＩＩＯ」，「ＩＯＩ」，「ＩＯＯ」，「ＯＩＩ」，「ＯＩＯ」，「ＯＯＩ」のそれぞれの全体に対する割合が、工程コード（α＊＊＊１，α＊＊＊２，…α＊＊１１，β＊＊＊１，β＊＊＊２，…，β＊＊＊９）毎に表記されている。さらに、上記割合は、いくつかの工程を行う部署（Ａ＊＊１，Ａ＊＊２）毎にも表記されている。図に示す例では、工程コードα＊＊＊１，α＊＊＊２，…α＊＊１１を実行するのが、部署Ａ＊＊１であり、工程コードβ＊＊＊２，…，β＊＊＊９を実行するのが、部署Ａ＊＊２である。

　このように視覚表示することで、ハンディターミナル１０を用いて行うべき入力が実際になされているか否かが非常に明確に認識可能となる。このため、入力が実際になされない割合が多い場合、入力が実際になされるようにするにはいかにすればよいかという対策を考えることが可能となる。そして、対策を施しこれが成果を上げるなら、先の図４に示した処理によって算出される正味段取時間や正味加工時間についての実績収集結果の信頼性を向上させることができる。もっとも、この対策は、作業環境等の改善に限らない。事実、図７に示した表示を工場の作業員等が閲覧可能とするのみで十分な効果（５０％未満の確率が９０％程度に上昇）が得られることが発明者らによって確認されている。これは、作業員の意識改革を促すことや作業員の自発的な改善を促すことにつながったためと考えられる。

　以上説明した本実施形態によれば、以下の効果が得られるようになる。

　（１）段取開始に伴う入力、段取完了に伴う入力、および加工完了に伴う入力が実際になされたか否かを判断し、その結果を通知することで、通知された情報が作業者にフィードバックされ入力の仕方を改めることが促される状況を生成することができ、ひいては実績収集の信頼性を向上させることができる。

　（２）段取開始に伴う入力、段取完了に伴う入力、および加工完了に伴う入力のそれぞれについての複数の入力結果（上記では２４時間分の結果を例示）に関する判断結果を収集し、これを表示した。これにより、同一種類の入力が頻繁に行われる場合に、実績収集にとって特に有益な情報を通知することができる。

　（３）段取開始に伴う入力、段取完了に伴う入力、および加工完了に伴う入力に関する判断を一括して表示した。これにより、互いに密接な関連性を有する入力に関して判断結果を同時に通知することができる。

　（４）加工開始に伴う入力と段取完了に伴う入力とを同一とした。これにより、入力作業の簡素化や、通知内容の簡素化を図ることができる。

　（５）想定通り入力がなされたもの（ＩＩＩ）の割合や、想定通り入力されなかったものの割合（ＩＩＯ，ＩＯＩ等）を通知することで、同一種類の入力が頻繁に行われる場合に、実績収集にとって特に有益な情報を適切に通知することができる。

　（６）実際に入力がなされたか否かの判断結果を製造工程毎に視覚的に表示することで、各製造工程の実績収集の信頼性の評価を容易に行うことが可能となる。

　（７）製造工程に従い時間的に隣接してなされる異種類の入力（段取開始に伴う入力、段取完了に伴う入力、加工完了に伴う入力）のそれぞれの判断結果を２値表記として且つ、ベクトルの各成分として、判断結果をベクトル表記した。これにより、判断結果をわかりやすく且つコンパクトに表現することができる。

＜第２の実施形態＞
　以下、第２の実施形態について、先の第１の実施形態との相違点を中心に図面を参照しつつ説明する。なお、第２の実施形態において、第１の実施形態と同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。

　本実施形態では、段取開始に伴う入力、段取完了に伴う入力、および加工完了に伴う入力の関係に基づき、入力が想定通り行われたか否かを判断する。

　図８に、本実施形態において支援ツール実行サーバ５０の実行する処理（判断処理）の手順を示す。この処理は、たとえば所定周期（たとえば２４時間）毎に繰り返し実行される。

　この一連の処理では、まずステップＳ１００において、工程コードを選択する。続くステップＳ１０２においては、製造番号を選択する。そして、ステップＳ１０４においては、ステップＳ１００において選択された工程コードおよびステップＳ１０２において選択された製造番号によって特定される正味段取時間Ｔ１を取得する。この処理は、実際には、進捗サーバ３０に、工程コードおよび製造番号を指定することで、対応する正味段取時間Ｔ１のデータ送信を促し、データを受信する処理となる。ただし、指定された工程コードおよび製造番号に対応する正味段取時間Ｔ１が存在しない場合、正味段取時間Ｔ１のデータが支援ツール実行サーバ５０に送信されることはない。この場合、たとえば、進捗サーバ３０から支援ツール実行サーバ５０に、正味段取時間Ｔ１が存在しない旨を通知すればよい。ステップＳ１０４の処理は、本実施形態において、入力結果の取得手段を構成する。なお、正味段取時間Ｔ１が存在しない状況は、指定された工程コードおよび製造番号に対応する段取開始に伴う入力および段取完了に伴う入力の少なくとも一方がなされない場合に生じる。

　続くステップＳ１０６においては、正味段取時間Ｔ１が閾値Ｔｔｈ１未満であるか否かを判断する。ここで、閾値Ｔｔｈ１は、段取時間として想定される最小時間以下（たとえば「１分」）に設定されている。この処理は、段取開始に伴う入力、および段取完了に伴う入力が想定通りに行われたか否かを判断するためのものである。すなわち、段取開始に伴いその旨の入力がなされ、調整作業の完了に伴い（段取完了に伴い）その旨の入力がなされる場合、これら２つの入力間の時間間隔は、調整作業に要する時間となる。そして、調整作業に要する時間は作業員の個人差を考慮してもある程度の幅内に収まると考えられることから、上記時間間隔が過度に短い場合には、入力がなされるべきタイミングでなされていないと考えられる。具体的には、たとえば段取完了に伴ってなされる入力が段取開始に伴ってなされる入力に引き続きなされ、実際の調整作業および加工作業がその後になされる場合等がこれに該当する。

　上記ステップＳ１０６において肯定判断される場合、ステップＳ１０８において、指定された工程コードおよび製造番号における段取開始および段取完了についての入力結果に記号Ｏを付与する。これに対し、ステップＳ１０６において否定判断される場合、ステップＳ１１０において、指定された工程コードおよび製造番号に関する段取開始および段取完了についての入力結果に記号Ｉを付与する。ここで、記号Ｉは、想定通りの入力がなされた場合に付与され、記号Ｏは、想定通りの入力がなされない場合に付与される。なお、ステップＳ１０６～Ｓ１１０の処理は、本実施形態において、判断手段を構成する。ちなみに、上記ステップＳ１０４において正味段取時間Ｔ１が取得できない場合、ステップＳ１０６において肯定判断し、指定された工程コードおよび製造番号における段取開始および段取完了についての入力結果に記号Ｏを付与すればよい。

　ステップＳ１０８，Ｓ１１０の処理が完了する場合、ステップＳ１１２に移行する。ステップＳ１１２においては、ステップＳ１００において選択された工程コードおよびステップＳ１０２において選択された製造番号によって特定される正味加工時間Ｔ２を取得する。この処理は、実際には、進捗サーバ３０に、工程コードおよび製造番号を指定することで、対応する正味加工時間Ｔ２のデータ送信を促し、データを受信する処理となる。ただし、指定された工程コードおよび製造番号に対応する正味加工時間Ｔ２が存在しない場合、正味加工時間Ｔ２のデータが支援ツール実行サーバ５０に送信されることはない。この場合、たとえば、進捗サーバ３０から支援ツール実行サーバ５０に、正味加工時間Ｔ２が存在しない旨を通知すればよい。ステップＳ１１２の処理は、本実施形態において、入力結果の取得手段を構成する。なお、正味加工時間Ｔ２が存在しない状況は、指定された工程コードおよび製造番号に対応する段取完了に伴う入力および加工完了に伴う入力の少なくとも一方がなされない場合に生じる。

　続くステップＳ１１４においては、正味加工時間Ｔ２が閾値Ｔｔｈ２未満であるか否かを判断する。ここで、閾値Ｔｔｈ２は、加工時間として想定される最小時間以上（たとえば「１分」）に設定されている。この処理は、段取完了に伴う入力、および加工完了に伴う入力が想定通りに行われたか否かを判断するためのものである。すなわち、段取完了に伴いその旨の入力がなされ、加工作業の完了に伴いその旨の入力がなされる場合、これら２つの入力間の時間間隔は、加工作業に要する時間となる。そして、加工作業に要する時間は作業員の個人差を考慮してもある程度の幅内に収まると考えられることから、上記時間間隔が過度に短い場合には、入力がなされるべきタイミングでなされていないと考えられる。具体的には、たとえば加工完了に伴ってなされる入力が段取完了に伴ってなされる入力に引き続きなされ、実際の加工作業がその後になされる場合等がこれに該当する。

　上記ステップＳ１１４において肯定判断される場合、ステップＳ１１６において、指定された工程コードおよび製造番号における段取完了および加工完了についての入力結果に記号Ｏを付与する。これに対し、ステップＳ１１４において否定判断される場合、ステップＳ１１８において、指定された工程コードおよび製造番号に関する段取完了および加工完了についての入力結果に記号Ｉを付与する。ここで、記号Ｉは、想定通りの入力がなされた場合に付与され、記号Ｏは、想定通りの入力がなされない場合に付与される。なお、ステップＳ１１４～Ｓ１１８の処理は、本実施形態において、判断手段を構成する。ちなみに、上記ステップＳ１１２において正味加工時間Ｔ２が取得できない場合、ステップＳ１１４において肯定判断し、指定された工程コードおよび製造番号における段取完了および加工完了についての入力結果に記号Ｏを付与すればよい。

　ステップＳ１１６，Ｓ１１８の処理が完了する場合、ステップＳ１２０に移行する。ステップＳ１２０においては、ステップＳ１００において指定された工程コードに関し、全製造番号についてステップＳ１０４～Ｓ１１８の処理が完了したか否かを判断する。そしてステップＳ１２０において否定判断される場合、ステップＳ１０２に戻る。これに対し、ステップＳ１２０において肯定判断される場合、ステップＳ１２２に移行する。ステップＳ１２２においては、全工程コードについて、ステップＳ１０２～Ｓ１２０の処理が完了したか否かを判断する。そして、ステップＳ１２２において否定判断される場合、未だ入力が想定通り行われたか否かの判断処理がなされていないものがあるとして、ステップＳ１００に戻る。

　これに対し、ステップＳ１２２において肯定判断される場合、ステップＳ１２４において、すでに加工のなされた全工程コード、製造番号に関する上記判断結果を収集する処理を含む演算処理を行う。この処理は、本実施形態において、収集演算手段を構成する。そして、ステップＳ１２６においては、先の図１に示したディスプレイ５２を用いて、演算処理結果を視覚的に通知（表示）する。この処理は、本実施形態において、通知手段を構成する。

　ここで、段取開始に伴う入力および段取完了に伴う入力の組と、段取完了に伴う入力および加工完了に伴う入力の組とのそれぞれが想定通りなされたか否かの判断結果は、それらを総合した総合判定（段取加工パターン）として、図９に例示するように、２成分からなるベクトル表記とされる。図９において、正味段取マークは、段取開始に伴う入力および段取完了に伴う入力の組（正味段取時間）に関する判断結果を示し、正味加工マークは、段取完了に伴う入力および加工完了に伴う入力の組（正味加工時間）に関する判断結果を示す。これら正味段取マーク、および正味加工マークのそれぞれは、段取加工パターンの表記におけるベクトルの第１成分、および第２成分のそれぞれとなる。

　図１０に、ディスプレイ５２の表示例を示す。図示されるように、本実施形態では、段取加工パターンとして取り得るベクトルである「ＩＩ」，「ＩＯ」，「ＯＩ」，「ＯＯ」のそれぞれの全体に対する割合が、工程コード（α＊＊＊１，α＊＊＊２，…α＊＊１１，β＊＊＊１，β＊＊＊２，…，β＊＊＊９）毎に表記されている。さらに、上記割合は、いくつかの工程を行う部署（Ａ＊＊１，Ａ＊＊２）毎にも表記されている。図に示す例では、工程コードα＊＊＊１，α＊＊＊２，…α＊＊１１を実行するのが、部署Ａ＊＊１であり、工程コードβ＊＊＊２，…，β＊＊＊９を実行するのが、部署Ａ＊＊２である。

　以上説明した本実施形態によれば、上記第１の実施形態の上記（４）～（７）の効果に準じた効果に加えて、さらに以下の効果が得られるようになる。

　（８）正味段取時間が過度に短い場合、段取開始に伴う入力および段取完了に伴う入力の組について、入力が想定通りになされないと判断し、正味加工時間が過度に短い場合、段取完了に伴う入力および加工完了に伴う入力の組について、入力が想定通りになされないと判断した。これにより、各入力自体はなされていたとしても、想定されたタイミングにおいてなされていないものを検出することができる。

＜第３の実施形態＞
　以下、第３の実施形態について、先の第１の実施形態との相違点を中心に図面を参照しつつ説明する。なお、第３の実施形態において、第１の実施形態と同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。

　図１１に、本実施形態において支援ツール実行サーバ５０の実行する処理の手順を示す。この処理は、たとえば所定周期（たとえば２４時間）毎に繰り返し実行される。

　この一連の処理では、まずステップＳ１３０において、工程コードを表現する記号に適宜の順位付をし上位のものから順に並べた後、それらに対応する各製造番号について段取開始日時の早いものから順に並べる処理を実行する。これは、各製造番号について、段取開始日時の早いものから順に並べて且つ、その際、段取開始日時が同一であって工程コードが相違するものと同じものとがある場合、工程コードが同一のもの同士が必ず隣接する配列となるようにするための処理である。この処理は、進捗サーバ３０を介して工場実績収集ＰＣ２０に、工程コードを指定することで、各工程コードに対応する段取開始日時および製造番号のデータ送信を促し、データを受信することで行われる。この処理は、本実施形態において、入力結果の取得手段を構成する。

　続くステップ１３２においては、上記配列において、同一の工程コードとなって且つ隣接する２つの製造番号を選択する。そして、ステップＳ１３４では、ステップＳ１３２において選択された一対の製造番号に関する段取開始日時ｔ１，ｔ２を取得する。

　続くステップＳ１３６では、一対の段取開始日時ｔ１，ｔ２間の時間差の絶対値が閾値ｔｔｈ未満であるか否かを判断する。この処理は、段取開始に伴う入力が想定通りなされたか否かを判断するためのものである。すなわち、ある製造番号によって特定される加工対象物または加工対象物群（ロット）について、調整作業を行った後、加工作業を行い、これが完了すると、別の製造番号によって特定される加工対象物または加工対象物群（ロット）について、調整作業および加工作業を行うことが想定される。ここで、調整作業および加工作業に要する時間には、作業員毎の個人差があるものの、一定の幅内に収まると考えられる。このため、同一種類の入力（ここでは段取開始に伴う入力）についての互いに相違する加工対象に対応する時刻（段取開始日時）同士の時間間隔が過度に短い場合、入力が想定通りになされていないと考えられる。

　上記ステップＳ１３６において肯定判断される場合、ステップＳ１３８において、指定された工程コードおよび一対の製造番号における段取開始についての入力結果に記号Ｏを付与する。これに対し、ステップＳ１３６において否定判断される場合、ステップＳ１４０において、指定された工程コードおよび一対の製造番号に関する段取開始に伴う入力結果に記号Ｉを付与する。ここで、記号Ｉは、想定通りの入力がなされた場合に付与され、記号Ｏは、想定通りの入力がなされない場合に付与される。なお、ステップＳ１３６～Ｓ１４０の処理は、本実施形態において、判断手段を構成する。

　ステップＳ１３８，Ｓ１４０の処理が完了する場合、ステップＳ１４２に移行する。ステップＳ１４２においては、ステップＳ１３０における配列における隣接する製造番号の全ての組みについてステップＳ１３４～Ｓ１４０の処理が完了したか否かを判断する。そしてステップＳ１４２において否定判断される場合、ステップＳ１３２に戻る。これに対し、ステップＳ１４２において肯定判断される場合、ステップＳ１４４に移行する。

　ステップＳ１４４においては、すでに加工のなされた全工程コード、製造番号に関する上記判断結果を収集し、合計に対する記号Ｉのものの数とＯのものの数とを算出する演算処理を行う。この処理は、本実施形態において、収集演算手段を構成する。続くステップＳ１４６においては、先の図１に示したディスプレイ５２を用いて、演算処理結果を視覚的に通知（表示）する。ここでは、例えば記号Ｏとなるものの数を、工程コード毎に表記すればよい。この処理は、本実施形態において、通知手段を構成する。なお、ステップＳ１３０の処理の後、ステップＳ１３２において選択すべき一対の製造番号が存在しない場合、図１１に示す処理を直ちに終了する。

　以上説明した本実施形態によれば、上記第１の実施形態の上記（４），（６），（７）の効果に準じた効果に加えて、さらに以下の効果が得られるようになる。

　（９）互いに相違する製造番号についての段取開始日時同士の時間差の絶対値が過度に短い場合、入力が想定どおりになされないと判断した。これにより、個々の入力が実際になされている場合であっても、想定されたタイミングで入力がなされていない場合にこれを検出することができる。ちなみに、ここで想定通りに入力がなされていない場合とは、作業員の過失やルール違反を必ずしも意味しない。たとえば、調整作業を行った後、調整のなされた加工機械を用いて互いに相違する製造番号に対応する加工対象物（加工対象物群）を加工する作業を引き続き行うのが現場の実情にあう場合、互いに相違する製造番号に対応する段取開始に伴う入力が連続的になされることがある。この場合、これを想定外の入力として一旦扱うことで、現場における作業が実績管理を行う側の想定からずれているなら、ずれているという事実に気づく機会を得ることができる。
＜その他の実施形態＞
　以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。以下、変形例を例示列挙する。

　「製造工程に従い時間的に隣接してなされる異種類の作業の入力について」
　調整作業の開始に伴う入力結果、調整作業の完了に伴う入力結果、および加工する作業の完了に伴う入力結果からなるものに限らない。たとえば、調整作業の開始に伴う入力結果、調整作業の完了に伴う入力結果、加工する作業の開始に伴う入力結果、および加工する作業の完了に伴う入力結果からなるものであってもよい。

　「判断手段について」
　たとえば、上記第１の実施形態（図５）の処理と、第２の実施形態（図８）の処理とを併せ行ってもよく、また、さらに第３の実施形態（図１１）の処理を併せ行ってもよい。

　上記第２の実施形態（図８）において、正味段取時間Ｔ１や正味加工時間Ｔ２が過度に長い場合にも、想定外の入力として記号Ｏを付与してもよい。ただし、たとえば加工作業が日を跨いで且つ、工場内での作業時間が２４時間よりも短い場合には、作業時間外の時間を控除すべきである。これは、たとえば進捗サーバ３０等において、作業時間についての情報をデータとして記憶しておき、段取開始日時と段取完了日時とで日付が相違するか否かの判断処理、および相違する場合に上記控除をする処理を行うことで実現することができる。

　上記第３の実施形態（図１１）において、段取開始日時同士の時間間隔に代えて、段取完了日時同士の時間間隔や、加工完了日時同士の時間間隔が過度に短いか否かを判断してもよい。

　上記各実施形態では、入力が想定通り行われた場合に記号Ｉを用い、想定通り行われなかった場合に記号Ｏを用いて、全ての入力結果をいずれか一方に振り分けたが、これに限らない。たとえば、グレーゾーンを設けることで、判断手段の判断結果を３値的なものとしてもよい。これはたとえば、正味加工時間と互いに相違する大きさの２つの閾値との大小比較に基づき、時間の短いものから順に、想定外、グレー、想定通りとの判断とすることで実現することができる。

　「収集処理手段について」
　上記第１の実施形態（図７）や第２の実施形態（図１０）では、母数（想定通り行われたもの、および想定通り行われなかったものの和）に対する想定通り行われたものの割合（ＩＩＩ、ＩＩ）や、想定通り行われなかったものについての種類毎（ＩＩＯ，ＩＯＩ等）の割合を算出したが、これに限らない。例えば、想定通り行われたものの割合のみを算出してもよい。また、例えば、想定通り行われなかったものについての種類毎の割合のみを算出してもよい。さらに、例えば、上記第１の実施形態（図７）において、「ＩＩＯ」，「ＩＯＩ」，「ＩＯＯ」，「ＯＩＩ」，「ＯＩＯ」，「ＯＯＩ」の全ての母数に対する割合を算出するものであってもよい。もっとも割合を算出する処理を行うものにも限らない。たとえば、想定通り行われなかったものの所定期間における総数を算出する処理を行うものであってもよい。

　上記第３の実施形態において、例えば、想定通り行われなかったものの数を算出する代わりに、想定通り行われなかったものの割合を算出してもよい。

　「取得手段について」
　上記実施形態では、支援ツール実行サーバ５０を入力結果の取得手段としたが、これに限らない。たとえば、進捗サーバ３０および支援ツール実行サーバ５０を１つのハードウェア手段とし、これによって取得手段を構成してもよい。また、たとえば、工場実績収集ＰＣ２０、進捗サーバ３０および支援ツール実行サーバ５０を１つのハードウェア手段とし、これによって取得手段を構成してもよい。もっとも、支援ツール実行サーバ５０の機能を備えるハードウェア手段が取得手段を構成すること自体必須ではない。たとえば、先の図１に示した構成において、工場実績収集ＰＣ２０を取得手段とみなすこともできる。

　「通知手段について」
　異種類の作業に関する判断結果を合わせて表示しないものとしては、上記第３の実施形態において例示したものに限らない。たとえば、先の図７に示した表示に代えて、段取開始に関する判断結果、段取完了に関する判断結果、および加工完了に関する判断結果のそれぞれを、各別の表に表現して表示してもよい。この際、たとえば、段取開始に関する判断結果の表示を希望するか、段取完了に関する判断結果の表示を希望するか、加工完了に関する判断結果の表示を希望するかをユーザが指示可能とすることで、指示に応じて画面を切り替えることができるようにすれば、全ての情報を通知することができる。

　もっとも、段取開始に関する判断結果、段取完了に関する判断結果、および加工完了に関する判断結果の全てを通知すること自体必須ではない。たとえば、加工開始に関する判断結果、および加工完了に関する判断結果のみを通知するものであってもよい。

　上記実施形態では、互いに相違する複数の工程について、判断結果を併せ通知したがこれに限らない。たとえば、工程毎に、判断結果を別の表に表示するようにしてもよい。

　また、工場の作業員に閲覧可能なかたちでの通知処理を行う手段に限らない。たとえば、管理者のみに閲覧可能なかたちで通知するものであってもよい。

　さらに、視覚表示する手段に限らない。たとえば、想定通り行われなかった数または割合が閾値を超える場合、その旨を音声で通知する手段であってもよい。

　「入力手段への手法について」
　上記実施形態（図２）では、段取開始に伴う入力に限って、工程コードを読み込んだがこれに限らない。たとえば段取完了に伴う入力および加工完了に伴う入力についても製造番号のみならず工程コードを読み込むようにしてもよい。この場合、入力処理後にエラー通知に基づき人が入力データを一部手作業で修正することがなくても、段取開始に伴う入力のみが抜けたデータ（ＯＩＩ，ＯＩＯ，ＯＯＩ）が生じうる。

　「入力手段について」
　入力情報を有する手段としては、１次元コードに限らず、たとえば２次元コードであってもよい。

　バーコードを利用するものにも限らない。たとえば、入力手段を、段取開始、段取完了、および加工完了のそれぞれの専用のボタンと、製造番号を検索する機能とを備えて構成してもよい。この場合、たとえば、現在加工対象とする製造番号を指定した後、段取開始ボタンを押すことで段取開始に伴う入力がなされる。

　「収集処理手段を備えない構成について」
　たとえば、ハンディターミナル１０に、段取開始に伴う入力がなされてから段取完了に伴う入力がなされるまでの時間と閾値との大小比較をする手段と、閾値の方が大きい場合、入力が適切でない旨を警報音等によって通知する手段とを搭載してもよい。この場合、大小比較する手段が判断手段を構成し、警報音等を発する手段が通知手段を構成する。

　「そのほか」
　入力データについて不整合にかかわらず、それらを人が手作業で修正することが可能な設定としなくてもよい。また、不整合については、自動的に推論補正する演算処理手段を搭載してもよい。

　１０…ハンディターミナル（入力手段）、５０…支援ツール実行サーバ（製造工程の管理支援装置）。

Claims (11)

1. 　製造工程に関する作業がなされるに際し、その旨が入力される入力手段を有する製造工程の管理支援装置において、
   　前記入力手段の入力結果を取得する取得手段と、
   　該取得手段によって取得された入力結果に基づき、前記入力手段への入力が想定通りに行われたか否かを判断する判断手段と、
   　該判断手段による判断結果を外部に通知する通知手段と、
   　を備えることを特徴とする製造工程の管理支援装置。
2. 　同一種類の作業に関する複数の入力結果のそれぞれについての前記判断手段による判断結果を収集する処理を含む演算処理を行う収集処理手段を備え、
   　前記通知手段は、前記収集処理手段による演算結果に関する情報を前記判断手段の判断結果として外部に通知することを特徴とする請求項１記載の製造工程の管理支援装置。
3. 　前記判断手段は、前記入力手段への入力のうち前記製造工程に従い時間的に隣接してなされる異種類の入力のそれぞれに対応した前記入力結果について、それらを入力として前記判断を行うものであることを特徴とする請求項２記載の製造工程の管理支援装置。
4. 　前記判断手段は、前記異種類の入力のそれぞれに対応した前記入力結果同士の関係に基づき、該時間的に隣接する複数の作業のそれぞれに対応した入力が想定通りに行われたか否かを判断するものであることを特徴とする請求項３記載の製造工程の管理支援装置。
5. 　前記判断手段は、前記異種類の入力のそれぞれに対応してなされる前記入力手段への入力のそれぞれが実際になされたかなされなかったかの２値的な判断を行うものであることを特徴とする請求項３記載の製造工程の管理支援装置。
6. 　前記判断手段は、前記異種類の入力のそれぞれに基づき算出される作業に要した時間が判定値以上であるか否かに応じて、前記入力手段への入力が想定通りに行われたか否かを判断することを特徴とする請求項４記載の製造工程の管理支援装置。
7. 　前記判断手段は、同一種類の入力についての互いに相違する加工対象に対応する入力時刻同士の時間間隔が判定値以上であるか否かに応じて、前記入力手段への入力が想定通りに行われたか否かを判断することを特徴とする請求項３記載の製造工程の管理支援装置。
8. 　前記時間的に隣接してなされる異種類の入力は、加工対象物を加工する作業と、該加工する作業に先立って行われる作業である前記加工対象物の加工に利用する部材の調整作業との一対の作業に関する入力を含むことを特徴とする請求項３～７のいずれか１項に記載の製造工程の管理支援装置。
9. 　前記判断手段の入力は、前記調整作業の開始に伴う入力結果、前記調整作業の完了に伴う入力結果、および前記加工する作業の完了に伴う入力結果からなることを特徴とする請求項８記載の製造工程の管理支援装置。
10. 　前記収集処理手段は、同一種類の作業における前記想定通り行われたと判断されたものの割合および行われなかったと判断されたもの割合の少なくとも一方を算出する処理を行うことを特徴とする請求項２～９のいずれか１項に記載の製造工程の管理支援装置。
11. 　前記通知手段は、前記製造工程毎に、前記割合を視覚的に表示する手段に視覚的に表示可能なデータを出力する手段であることを特徴とする請求項１０記載の製造工程の管理支援装置。
     

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