WO2014076077A1 - Polyurethanweichschaumstoffe enthaltend pflanzensamen - Google Patents

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WO2014076077A1
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soft polyurethane
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Frank Prissok
Michael Harms
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Basf Se
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Definitions

  • the invention relates to a flexible polyurethane foam containing germinable and / or germinated plant seeds, to a process for its production, to its use and to a process for planting surfaces using the flexible polyurethane foam.
  • the object of the invention is to provide new solutions for
  • the object is achieved by a flexible polyurethane foam containing germinable and / or germinated plant seeds.
  • plant seeds for example grass seeds, which are foamed into a low-temperature, open-cell polyurethane foam are still germinatable even after the reaction has been foamed.
  • the seeds are kept dry, they are storable, when stored in a humid climate or when watered, they germinate in the polyurethane foam, and it forms a plant carpet. If the polyurethane foam cut into sheets or sheets, they can be applied in the horizontal direction as planting carpets or for quick attachment of ramparts or dykes.
  • the object is further achieved by a process for the production of flexible polyurethane foams containing germinable plant seeds, which comprises (a) polyisocyanates with (b) at least one higher molecular weight compound having at least two reactive hydrogen atoms, (c) optionally low molecular weight chain extenders and / or crosslinking agents, ( d) catalysts, (e) propellants, (f) optionally other additives and (g) plant seeds mixed and the mixture reacts to the flexible polyurethane foam.
  • the prerequisite for maintaining the germinability of the plant seeds is that the reaction temperature of the foam is sufficiently low.
  • the maximum reaction temperature, at which the germinability of the plant seed is still preserved, is highly dependent on the type of seed. In general, this maximum temperature is 80 ° C.
  • the temperature in the interior of the foam can on the one hand by the recipe (pre-reacted prepolymer content of secondary OH groups in the polyol), the reaction (type of catalyst and amount) and by the thickness of the foam block or the foam mat to be produced. be flown. Since the foam essentially serves to fix the seeds, very good mechanical properties of the foam are rather less important. In addition to a low maximum temperature, it is more important for the foam to be well rooted.
  • Soil-inhibiting components such as metal catalysts or plant-toxic components as well as herbicides, fungicides, bacteriocides and preservatives for the foam should be avoided so as not to impair plant growth.
  • the root penetration is directly proportional to the open-cell nature of the foam.
  • the water retention capacity can be influenced by the fine-celledness, open-celledness and hydrophilic formulation constituents and additives, such as zeolites, superabsorbers or generally water-swelling substances.
  • Polyurethane flexible foams in the context of the invention are polyisocyanate polyaddition products which are foams according to DIN 7726 and a compressive stress at 10% compression or compressive strength according to DIN 53 421 / DIN EN ISO 604 of 15 kPa and less, preferably 1 to 14 kPa and especially 4 to 14 kPa.
  • flexible polyurethane foams preferably have an open-cell content according to DIN ISO 4590 of preferably greater than 85%, particularly preferably greater than 90%.
  • the polyisocyanate component (a) used to prepare the flexible polyurethane foams according to the invention comprises all polyisocyanates known for the preparation of polyurethanes. nate. These include the known from the prior art aliphatic, cycloaliphatic and aromatic di- or polyfunctional isocyanates and any mixtures thereof.
  • Examples are 2,2 '-, 2,4' - and 4,4 'diphenylmethane diisocyanate, the mixtures of monomeric diphenylmethane diisocyanates and higher-nuclear homologues of Diphenylmet- handiisocyanats (polymeric MDI), 2,4- or 2,6-tolylene diisocyanate (TDI) or mixtures thereof, tetramethylene diisocyanate or its oligomers, hexamethylene diisocyanate (HDI) or its oligomers, naphthylene diisocyanate (NDI) or mixtures thereof.
  • polymeric MDI Polymeric MDI
  • TDI 2,4- or 2,6-tolylene diisocyanate
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • NDI naphthylene diisocyanate
  • 2,2 '-, 2,4' - and 4,4 'diphenylmethane diisocyanate the mixtures of diphenylmethane diisocyanates and mo- nomeren higher-nuclear homologues of Diphenylmet- handiisocyanats (polymeric MDI), 2,4- or 2,6- Toluylene diisocyanate (TDI) or mixtures thereof, isophorone diisocyanate (IPDI) or its oligomers, hexamethylene diisocyanate (HDI) or its oligomers or mixtures of said isocyanates used.
  • polymeric MDI Polymeric MDI
  • TDI 2,4- or 2,6- Toluylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • the preferably used isocyanates may also contain uretdione, allophanate, uretonimine, urea, biuret, isocyanurate or iminooxadiazinetrione groups. Further possible isocyanates are given, for example, in "Kunststoffhandbuch, Volume 7, Polyurethanes", Carl Hanser Verlag, 3rd edition 1993, Chapter 3.2 and 3.3.2.
  • the polyisocyanate (a) is preferably used in the form of polyisocyanate prepolymers.
  • These polyisocyanate prepolymers are obtainable by reacting the polyisocyanates (a1) described above, for example at temperatures of 30 to 100 ° C., preferably at about 80 ° C., with polyols (a2) to give the prepolymer.
  • polyols based on polyesters, for example starting from adipic acid, or polyethers, for example starting from ethylene oxide and / or propylene oxide.
  • Polyols (a2) are known to the person skilled in the art and are described, for example, in “Kunststoffhandbuch, 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3rd edition 1993, Chapter 3.1.
  • chain extenders (a3) are dihydric or trihydric alcohols, for example dipropylene glycol and / or tripropylene glycol, or the adducts of alkylene oxides, preferably propylene oxide, with dipropylene glycol and / or tripropylene glycol.
  • Preferred compounds having at least two active hydrogen atoms (b) are polyester alcohols and / or polyether alcohols having a functionality of from 2 to 8, in particular from 2 to 6, preferably from 2 to 4 and a mean equivalent molecular weight in the range from 400 to 10,000 g / mol. preferably 1000 to 4000 g / mol, into consideration.
  • the polyether alcohols can be prepared by known processes, usually by catalytic addition of alkylene oxides, in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, to H-functional starter substances or by condensation of tetrahydrofuran.
  • alkylene oxides in particular ethylene oxide and / or propylene oxide
  • polyfunctional alcohols and / or amines are used as H-functional starter substances.
  • Preferred amines are amines having up to 10 carbon atoms, for example aliphatic amines such as ethylenediamine, diethylenetriamine, propylenediamine, aromatic amines such as 2,3-tolylenediamine, and amino alcohols such as ethanolamine or diethanolamine.
  • alkylene oxides preference is given to using ethylene oxide and / or propylene oxide, with polyether alcohols which are used for the production of flexible polyurethane foams frequently being attached to the end of the chain by an ethylene oxide block.
  • the potassium hydroxide has the greatest technical importance. It is also possible to use the polyether alcohol used in the preparation of the prepolymer in component b).
  • Preferred polyether polyols are prepared by known processes, for example by anionic polymerization with alkali metal hydroxides or alkali metal alkoxides as catalysts and with the addition of at least one starter molecule containing 2 to 3 hydrogen atoms bonded to isocyanate groups, or by cationic polymerization with Lewis acids such as antimony pentachloride or boron fluoride.
  • Suitable alkylene oxides are, for example, tetrahydrofuran, 1, 3-propylene oxide, 1, 2 or 2,3-butylene oxide, preferably tetrahydrofuran, ethylene oxide and 1, 2-propylene oxide.
  • the alkylene oxides can be used individually, alternately in succession or as mixtures. Preference is given to mixtures of 1, 2-propylene oxide and ethylene oxide, wherein the ethylene oxide is used in amounts of 10 to 50% as ethylene oxide endblock ("EO-cap"), so that the resulting polyols usually to over 70% primary OH End groups.
  • EO-cap ethylene oxide endblock
  • polytetrahydrofuran polyols for example, tetrahydrofuran is polymerized in a cationic ring-opening manner.
  • Suitable starter molecules are water and dihydric and trihydric alcohols, such as ethylene glycol, 1,2- and 1,3-propanediol, diethylene glycol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, glycerol or trimethylolpropane.
  • pan preferably ethylene glycol, 1, 2- and 1, 3-propanediol, diethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol and 1, 4-butanediol into consideration.
  • Preferred polyether polyols generally have an average OH functionality of from 1.5 to 3, preferably from 1.6 to 2.9, particularly preferably from 1.7 to 2.7 and in particular of about 2, and molecular weights of from 1000 to 12000 , preferably from 1400 to 8000 g / mol and more preferably from 1700 to 6000 g / mol.
  • polyester polyols for example, preparable from organic dicarboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms, preferably aliphatic dicarboxylic acids having 8 to 12 carbon atoms and polyhydric alcohols, preferably diols, having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 Carbon atoms, are used.
  • Suitable dicarboxylic acids are, for example: succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, maleic acid, fumaric acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the isomeric naphthalenedicarboxylic acids.
  • adipic acid is used.
  • the dicarboxylic acids can be used both individually and in admixture with each other. Instead of the free dicarboxylic acids, the corresponding dicarboxylic acid derivatives, such as e.g. Dicarboxylic acid esters of alcohols having 1 to 4 carbon atoms or dicarboxylic anhydrides are used.
  • dihydric and polyhydric alcohols in particular diols, are: ethanediol, diethylene glycol, 1,2- or 1,3-propanediol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1, 10-decanediol, glycerol and trimethylolpropane.
  • ethanediol diethylene glycol, 1, 4-butanediol, 1, 5-pentanediol, 1, 6-hexanediol or mixtures of at least two of said diols, in particular mixtures of 1, 4-butanediol, 1, 5-pentanediol and 1, 6-hexanediol.
  • Polyester polyols may also be employed from lactones, e.g. ⁇ -caprolactone or hydroxycarboxylic acids, e.g. co-hydroxycaproic acid and hydroxybenzoic acids.
  • Dipropylene glycol is preferably used.
  • the hydroxyl number of the polyester alcohols is preferably in the range between 10 and 400 mg KOH / g.
  • Flexible polyurethane foams based on polyester alcohols are characterized by good biodegradability (decomposability).
  • polymer-modified polyols preferably polymer-modified polyesterols or polyetherols, particularly preferably graft polyether or graft polyesterols, in particular graft polyetherols.
  • a polymer-modified polyol is a so-called polymer polyol, which usually has a content of, preferably thermoplastic, polymers of from 5 to 60% by weight, preferably from 10 to 55% by weight, particularly preferably from 30 to 55% by weight. and in particular 40 to 50 wt .-%.
  • Polymer polyols are described, for example, in EP-A-250 351, DE 1 1 394, US Pat. No. 3,304,273, US Pat. No. 3,383,351, US Pat.
  • DE 1 152 536 and DE 1 152 537 are usually prepared by free-radical polymerization of suitable olefinic monomers, for example (Meth) acrylates, (meth) acrylic acid and / or acrylamide, in a serving as a grafting polyol, preferably polyesterol or polyetherol produced.
  • suitable olefinic monomers for example (Meth) acrylates, (meth) acrylic acid and / or acrylamide
  • the side chains are generally formed by transferring the radicals from growing polymer chains to polyols. If polymer polyol is present in the relatively high molecular weight compound (b), this is preferably present together with further polyols, for example polyetherols, polyesterols or mixtures of polyetherols and polyesterols.
  • the proportion of polymer polyol is greater than 5 wt .-%, based on the total weight of component (b).
  • the polymer polyols may be contained, for example, based on the total weight of component (b) in an amount of 7 to 90 wt .-%, or from 1 1 to 80 wt .-%.
  • the polymer polyol is particularly preferably polymer polyesterol or polymer polyetherol.
  • the polyisocyanates (a), the higher molecular weight compounds having at least two reactive hydrogen atoms (b) and optionally chain extenders and / or crosslinking agents (c) are reacted in amounts such that the equivalence Ratio of NCO groups of the polyisocyanates (a) to the sum of the reactive hydrogen atoms of components (b), and optionally (c) and (e) 0.7 to 1.25: 1, preferably 0.80 to 1.15: 1 is.
  • a ratio of 1: 1 corresponds to an isocyanate index of 100.
  • the proportion of component (b) is preferably between 0.01 and 90 wt .-%, more preferably between 0.5 and 50 wt .-% and particularly preferably between 0 , 7 and 30 wt .-%, based on the total weight of components (a) to (f).
  • chain extenders and / or crosslinking agents (c) are substances having a molecular weight of preferably less than 500 g / mol, more preferably from 60 to 400 g / mol used, wherein chain extenders have 2 isocyanate-reactive hydrogen atoms and crosslinking agents at least 3 isocyanate-reactive hydrogen atoms. These can be used individually or in the form of mixtures. Preference is given to using diols and / or triols having molecular weights of less than 400, more preferably from 60 to 300 and in particular from 60 to 150.
  • Suitable examples are aliphatic, cycloaliphatic and / or araliphatic diols having 2 to 14, preferably 2 to 10 carbon atoms, such as ethylene glycol, 1, 3-propanediol, 1, 10-decanediol, o-, m-, p-dihydroxycyclohexane, diethylene glycol, Dipropylene glycol and preferably 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol and bis (2-hydroxyethyl) hydroquinone, triols such as 1,2,4- and 1,3,5-trihydroxycyclohexane, glycerol and trimethylolpropane, and low molecular weight hydroxyl-containing polyalkylene oxides based on ethylene and / or 1, 2-propylene oxide and the aforementioned diols and / or triols as starter molecules.
  • Particularly preferred chain extenders (d) are monoethylene glycol, 1,4-butaned
  • chain extenders, crosslinking agents or mixtures thereof are expediently used in amounts of from 1 to 60% by weight, preferably from 1.5 to 50% by weight and in particular from 2 to 40% by weight, based on the weight components (b) and (c).
  • catalysts (d) for producing the polyurethane foams preference is given to using compounds which greatly accelerate the reaction of the hydroxyl-containing compounds of component (b) and optionally (c) with the polyisocyanates (a).
  • amidines such as 2,3-dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidine
  • tertiary amines such as triethylamine, tributylamine, dimethylbenzylamine, N-methyl-, N-ethyl-, N-cyclohexylmorpholine, ⁇ , ⁇ , ⁇ ', ⁇ '-tetramethylethylenediamine, ⁇ , ⁇ , ⁇ ', ⁇ '-tetramethylbutanediamine, ⁇ , ⁇ , ⁇ ', ⁇ '-tetramethylhexanediamine, pentamethyldiethylenetriamine, tetramethyldiaminoethyl ether, bis (dimethylaminopropyl
  • organic metal compounds organic tin compounds such as stannous salts of organic carboxylic acids, e.g. Stannous acetate, stannous octanoate, stannous ethylhexanoate and stannous laurate, and the dialkyltin (IV) salts of organic carboxylic acids, e.g.
  • the organic metal compounds can be used alone or in combination with strongly basic amines. Preferably, however, metal catalysts are dispensed with in applications in contact with rainwater and natural soils, and only organic or amine catalysts are used. When component (b) is an ester, it is preferred to use only amine catalysts.
  • Preferably used are 0.001 to 5 wt .-%, in particular 0.05 to 2 wt .-% catalyst or catalyst combination, based on the weight of component (b), (c) and (d).
  • blowing agents (e) are present in the production of polyurethane foams.
  • blowing agent (s) chemically acting blowing agents and / or physically acting compounds can be used.
  • Chemical blowing agents are compounds which form gaseous products by reaction with isocyanate, such as water.
  • Physical blowing agents are compounds which are dissolved or emulsified in the starting materials of the polyurethane preparation and evaporate under the conditions of polyurethane formation. These include, for example, hydrocarbons, halogenated hydrocarbons, and other compounds, such as, for example, perfluorinated alkanes, such as perfluorohexane, chlorofluorohydrocarbons, and ethers, esters, ketones, and / or acetals.
  • blowing agent for example (cyclo) aliphatic hydrocarbons having 4 to 8 carbon atoms, fluorocarbons such as Solkane ® 365 mfc, or gases such as carbon dioxide.
  • the blowing agent employed is a mixture of these blowing agents containing water. If no water is used as blowing agent, preferably only physical blowing agents are used.
  • the content of physical blowing agent (s) is in a preferred embodiment in the range between 1 and 20 wt .-%, in particular 5 and 20 wt .-%, the amount of water preferably in the range between 0.5 and 10 wt .-% , in particular 1 and 5 wt .-%.
  • Water is particularly preferably used as blowing agent (s).
  • auxiliaries and / or additives (f) for example, surface-active substances, foam stabilizers, cell regulators, external and internal release agents, fillers, pigments, optionally hydrolysis stabilizers and fungistatic and bactericidal substances are used, provided they do not impair plant growth.
  • no hydrolysis, fungistatic or bactericidal substances are used.
  • no hydrolysis, fungistatic or bactericidal substances are used.
  • aliphatic polyester polyols based on ethylene glycols easily decomposable flexible polyurethane foams.
  • the organic polyisocyanates are reacted with the compounds having at least two active hydrogen atoms in the presence of the abovementioned blowing agents, catalysts and auxiliaries and / or additives (polyol component).
  • the polyisocyanates (a), the higher molecular weight compounds having at least two reactive hydrogen atoms (b), optionally the chain extenders and / or crosslinking agents (c) are reacted in amounts such that the equivalence Ratio of NCO groups of the polyisocyanates (a) to the sum of the reactive hydrogen atoms of components (b), optionally (c) and (e) 0.7 to 1, 25: 1, preferably 0.80 to 1, 15: 1 is.
  • a ratio of 1: 1 corresponds to an isocyanate index of 100.
  • the polyurethane foams are preferably produced by the one-shot process, for example by means of high-pressure or low-pressure technology.
  • the foams can be prepared in open or closed metallic molds or by continuously applying the reaction mixture to belt lines to produce foam blocks or foam sheets.
  • a polyol component is prepared and foamed with polyisocyanate (a).
  • the components are generally mixed at a temperature of 15 to 80 ° C and placed in the mold or on the belt line.
  • the temperature in the mold is generally in the range between 15 and 80 ° C, preferably between 30 and 60 ° C.
  • the plant seeds (g) are already distributed during the mixing of the components (a) to (f) in the reactive polyurethane foam mixture.
  • the plant seeds are added to the polyol component from the starting materials (b) to (f).
  • they are introduced into the mold and mixed with the reactive polyurethane foam mixture.
  • they may be spread on the bottom of the mold or sprinkled on the reactive mixture in the mold or belt line.
  • the flexible polyurethane foam contains a reinforcing fabric made of fibers. By foaming coarse reinforcing fabrics, the carrying and tear resistance of the foam mats can be improved. Reinforcing fabrics may consist of synthetic fibers or natural fibers.
  • the flexible polyurethane foam comprises a reinforcing fabric of plastic fibers, for example of polypropylene, polyethylene or polyamide fibers.
  • the flexible polyurethane foam contains a reinforcing fabric of decomposable natural fibers, for example sisal fibers, coconut mats, hemp or flax fabrics.
  • the flexible polyurethane foams according to the invention may contain as further component (h) substances with high water retention capacity.
  • substances with high water retention capacity examples are polyacrylate-based superabsorbents.
  • these can be mixed with the components (a) to (g) in the mixing head or applied in a mixture with the seeds.
  • Substances having high water retention capacity (h) are, in particular, polymers of (co) polymerized hydrophilic monomers, for example partially neutralized acrylic acid, 2-hydroxyethyl methacrylate and 2-hydroxyethyl acrylate, graft (co) polymers of one or more hydrophilic monomers on a suitable graft base, crosslinked cellulose or Starch ethers, crosslinked carboxymethylcellulose, partially crosslinked polyalkylene oxide, partially crosslinked polyvinylpyrrolidone or Polyvinylpyrrolidoncopolymerisaten or in aqueous liquids swellable natural products, such as guar derivatives or bentonites, water-absorbing polymers (f) based on partially neutralized acrylic acid are preferred.
  • Such polymers are used as absorbent products for making diapers, tampons, sanitary napkins and other sanitary articles, but also as water-retaining agents in agricultural horticulture.
  • the preparation of the water-absorbing polymers (h) is described, for example, in the monograph "Modern Superabsorbent Polymer Technology", F.L. Buchholz and AT. Graham, Wiley-VCH, 1998, or in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th Edition, Vol. 35, pages 73-103.
  • the preferred method of preparation is solution or gel polymerization.
  • a monomer mixture is first prepared, which is discontinuously neutralized and then transferred to a polymerization reactor, or is already presented in the polymerization reactor.
  • the reaction takes place to the polymer gel, which is already comminuted in the case of a stirred polymerization.
  • the polymer gel is then dried, ground and sieved and then transferred for further surface treatment.
  • the water-absorbing polymers are prepared, for example, by polymerization of a monomer solution containing aa) at least one ethylenically unsaturated carboxylic acid and / or sulfonic acid,
  • Suitable ethylenically unsaturated carboxylic acids or sulfonic acids aa) include, for example, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, 4-pentenoic acid, 2-acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid, vinylsulfonic acid, 3-allyoxy-2-hydroxypropane-1-sulfonate and itaconic acid ,
  • Particularly preferred monomers are acrylic acid and methacrylic acid. Very particular preference is given to acrylic acid.
  • Preferred hydroquinone half ethers are hydroquinone monomethyl ether (MEHQ) and / or tocopherols. Especially preferred is RRR-alpha-tocopherol.
  • the monomer solution preferably contains at most 130 ppm by weight, more preferably at most 70 ppm by weight, preferably at least 10 ppm by weight, more preferably at least 30 ppm by weight, in particular by 50 ppm by weight, hydroquinone, in each case based on Acrylic acid, acrylic acid salts being taken into account as acrylic acid.
  • acrylic acid having a corresponding content of hydroquinone half-ether can be used to prepare the monomer solution.
  • the crosslinkers bb) are compounds having at least two polymerizable groups which can be polymerized into the polymer network in a free-radical manner.
  • Suitable crosslinkers bb) are, for example, ethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol diacrylate, allyl methacrylate, trimethylolpropane triacrylate, triallylamine, tetraallyloxyethane, as described in EP-A 0 530 438, di- and triacrylates, as in EP-A 0 547 847, EP-A 0 559 476 , EP-A 0 632 068, WO 93/21237, WO 03/104299, WO 03/104300, WO 03/104301 and DE-A 103 31 450, mixed acrylates which, in addition to acrylate groups, contain further ethylenically unsaturated groups, as described in DE-A 103 31 456 and WO 04/013064, or crosslinker mixtures, as described, for example, in DE-A 195 43 368, DE-A 196 46 484, WO 1990/15830 and WO 02/32962.
  • Suitable crosslinkers bb) are in particular ⁇ , ⁇ '-methylenebisacrylamide and N, N'Methylenbismethacrylamid, esters of unsaturated mono- or polycarboxylic acids of polyols, such as diacrylate or triacrylate, for example, butanediol or ethylene glycol diacrylate or methacrylate and Tnmethylolpropantriacrylat and allyl compounds, such as Allyl (meth) acrylate, triallyl cyanurate, maleic acid diallyl esters, polyallyl esters, tetraallyloxyethane, triallylamine, tetraallylethylenediamine, allyl esters of phosphoric acid and vinylphosphonic acid derivatives, as described, for example, in EP-A 0 343 427.
  • polyols such as diacrylate or triacrylate, for example, butanediol or ethylene glycol diacrylate or methacrylate and Tnmethylo
  • crosslinkers bb) are pentaerythritol di-, pentaerythritol tri- and pentaerythritol tetraallyl ethers, polyethylene glycol dialkyl ether, ethylene glycol diallyl ether, glycerol di- and glycerol triallyl ether, polyallyl ethers based on sorbitol, and ethoxylated variants thereof.
  • Useful in the process according to the invention are di (meth) acrylates of polyethylene glycols, wherein the polyethylene glycol used has a molecular weight between 300 and 1000.
  • crosslinkers bb) are di- and triacrylates of 3 to 15 times ethoxylated glycerol, of 3 to 15 times ethoxylated trimethylolpropane, of 3 to 15 times ethoxylated trimethylolethane, especially di- and triacrylates of 2 to 6-times ethoxylated glycerol or trimethylolpropane, the 3-fold propoxylated glycerol or trimethylolpropane, and the 3-fold mixed ethoxylated or propoxylated glycerol or trimethylolpropane, the 15-fold ethoxylated glycerol or trimethylolpropane, and the 40-times ethoxylated glycerol, trimethylolethane or trimethylolpropane.
  • Very particularly preferred crosslinkers bb) are the polyethyleneglyoxylated and / or propoxylated glycerols esterified with acrylic acid or methacrylic acid to form diioder triacrylates, as described, for example, in WO 03/104301. Particularly advantageous are di- and / or tri- acrylates of 3 to 10 times ethoxylated glycerol. Very particular preference is given to diacrylates or triacrylates of 1 to 5 times ethoxylated and / or propoxylated glycerol. Most preferred are the triacrylates of 3 to 5 times ethoxylated and / or propoxylated glycerin.
  • Examples of ethylenically unsaturated monomers cc) copolymerizable with the monomers aa) are acrylamide, methacrylamide, crotonamide, dimethylaminoethyl methacrylate, dimethylaminoethyl acrylate, dimethylaminopropyl acrylate, diethylaminopropyl acrylate, dimethylaminobutyl acrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, diethylaminoethyl methacrylate, dimethylaminoneopentyl acrylate and dimethylaminoneopentyl methacrylate.
  • water-soluble polymers dd it is possible to use polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, starch, starch derivatives, polyglycols, in particular di- and trivalent polyols based on ethylene oxide and / or propylene oxide, or polyacrylic acids, preferably polyvinyl alcohol, polyglycols and starch.
  • the preferred polymerization inhibitors require dissolved oxygen for optimum performance.
  • the monomer solutions are largely freed of oxygen before the polymerization (inerting), for example by means of flowing through with an inert gas, preferably nitrogen.
  • an inert gas preferably nitrogen.
  • the polymerization inhibitors are significantly weakened in their effect.
  • the oxygen content of the monomer solution before polymerization is reduced to less than 1 ppm by weight, more preferably less than 0.5 ppm by weight.
  • the preparation of a suitable base polymer and further suitable hydrophilic ethylenically unsaturated monomers dd) are described in DE-A 199 41 423, EP-A 0 686 650, WO 2001/45758 and WO 03/104300.
  • Water-absorbing polymers are usually obtained by polymerization of an aqueous monomer solution and optionally subsequent comminution of the hydrogel. Suitable preparation methods are described in the literature. Water-absorbing polymers can be obtained, for example, by gel polymerization in the batch process or tubular reactor and subsequent comminution in the meat grinder, extruder or kneader (EP-A 0 445 619, DE-A 198 46 413), polymerization in the kneader, with continuous comminution being carried out, for example, by counter-rotating stirrer shafts , (WO 2001/38402), polymerization on the belt and subsequent comminution in the meat grinder, extruder or kneader (DE-A 38 25 366, US 6,241, 928), emulsion polymerization, wherein already bead polymers relatively narrow gel size distribution incurred (EP-A 0 457 660), in-situ polymerization of a fabric layer, which has been previously sprayed in continuous
  • the reaction is preferably carried out in a kneader, as described, for example, in WO 2001/38402, or on a belt reactor, as described, for example, in EP-A 0 955 086.
  • the neutralization may also be carried out in part after the polymerization at the hydrogel stage. It is therefore possible to neutralize up to 40 mol%, preferably 10 to 30 mol%, particularly preferably 15 to 25 mol%, of the acid groups prior to the polymerization by adding a part of the neutralizing agent already added to the monomer solution and the desired Endneutralisationsgrad is adjusted only after the polymerization at the level of the hydrogel.
  • the monomer solution can be neutralized by mixing in the neutralizing agent.
  • the hydrogel can be mechanically comminuted, for example by means of a meat grinder, wherein the neutralizing agent can be sprayed, sprinkled or poured on and then thoroughly mixed.
  • the gel mass obtained can be geweift several times for homogenization.
  • the neutralization of the monomer solution to the final degree of neutralization is preferred.
  • the neutralized hydrogel is then dried with a belt or drum dryer until the residual moisture content is preferably below 15 wt .-%, in particular below 10 wt .-%, wherein the water content according to the recommended by the EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) Test Method no 430.2-02 "Moisture content" is determined.
  • a fluidized bed dryer or a heated ploughshare mixer can be used for drying.
  • the dryer temperature must be optimized, the air supply and removal must be controlled and it is in any case to ensure adequate ventilation.
  • the solids content of the gel before drying is therefore preferably between 30 and 80% by weight.
  • Particularly advantageous is the ventilation of the dryer with nitrogen or other non-oxidizing inert gas.
  • nitrogen or other non-oxidizing inert gas it is also possible simply to lower only the partial pressure of the oxygen during the drying in order to prevent oxidative yellowing processes.
  • sufficient ventilation and removal of the water vapor also leads to an acceptable product.
  • Advantageous in terms of color and product quality is usually the shortest possible drying time.
  • the dried hydrogel is preferably ground and sieved, it being possible to use roll mills, pin mills or vibratory mills for milling.
  • the particle size of the sieved, dry hydrogel is preferably below 1000 .mu.m, more preferably below 800 .mu.m, most preferably below 600 .mu.m, and preferably above 1 .mu.m, more preferably above 50 .mu.m, most preferably above 100 .mu.m.
  • a particle size (sieve cut) of from 106 to 850 ⁇ m.
  • the particle size is determined according to the test method No. 420.2-02 "Particle size distribution" recommended by the EDANA (European Disposables and Nonwovens Association).
  • the base polymers are then preferably surface postcrosslinked.
  • Suitable post-networking zer are compounds containing at least two groups which can form covalent bonds with the carboxylate groups of the hydrogel.
  • Suitable compounds are, for example, alkoxysilyl compounds, polyaziridines, polyamines, polyamidoamines, di- or polyglycidyl compounds, as described in EP-A 0 083 022, EP-A 0 543 303 and EP-A 0 937 736, di- or polyfunctional alcohols, such as in DE-C 33 14 019, DE-C 35 23 617 and EP-A 0 450 922 described, or ß-hydroxyalkylamides, as described in DE-A 102 04 938 and US 6,239,230.
  • DE-A 40 20 780 cyclic carbonates, in DE-A 198 07 502 2- oxazolidone and its derivatives, such as 2-hydroxyethyl-2-oxazolidone, in DE-A 198 07 992 bis- and poly-2 oxazolidinone, in DE-A 198 54 573 2-0xotetrahydro-1,3-oxazine and its derivatives, in DE-A 198 54 574 N-acyl-2-oxazolidones, in DE-A 102 04 937 cyclic ureas, in DE-A A 103 34 584 bicyclic amide acetals, in EP-A 1 199 327 oxetanes and cyclic ureas and described in WO 03/031482 morpholine-2,3-dione and its derivatives as suitable surface post-crosslinking.
  • the postcrosslinking is usually carried out so that a solution of the surface postcrosslinker is sprayed onto the hydrogel or the dry base polymer powder. Following the spraying, the polymer powder is thermally dried, whereby the crosslinking reaction can take place both before and during drying.
  • the spraying of a solution of the crosslinker is preferably carried out in mixers with agitated mixing tools, such as screw mixers, paddle mixers, disk mixers, plowshare mixers and paddle mixers.
  • agitated mixing tools such as screw mixers, paddle mixers, disk mixers, plowshare mixers and paddle mixers.
  • Vertical mixers are particularly preferred, plowshare mixers and paddle mixers are very particularly preferred.
  • the thermal drying is preferably carried out in contact dryers, more preferably paddle dryers, very particularly preferably disk dryers.
  • fluidized bed dryers can also be used. The drying can take place in the mixer itself, by heating the jacket or blowing hot air.
  • a downstream dryer such as a hopper dryer, a rotary kiln or a heatable screw.
  • Preferred drying temperatures are in the range 50 to 250 ° C, preferably at 50 to 200 ° C, and particularly preferably at 50 to 150 ° C.
  • the preferred residence time at this temperature in the reaction mixer or dryer is less than 30 minutes, more preferably less than 10 minutes.
  • the flexible polyurethane foams according to the invention may contain nutrients as further component (i).
  • nutrients are fertilizers based on mineral fertilizers, nitrogen and phosphorus compounds and trace elements. These can also be mixed in encapsulated form in the preparation of the flexible polyurethane foams with the components (a) to (g) or preferably applied in admixture with the seeds.
  • the flexible polyurethane foams according to the invention can also contain foamed-in drainage system, which can be constructed, for example, from thin-walled perforated polyethylene or polypropylene hoses and is preferably introduced into the foam in conjunction with the reinforcing agents.
  • foamed-in drainage system can be constructed, for example, from thin-walled perforated polyethylene or polypropylene hoses and is preferably introduced into the foam in conjunction with the reinforcing agents.
  • plant seeds are the seeds of grasses, mosses, lichens, ferns, aquatic plants, flowering plants and of perennial wood-forming plants, such as shrubs, tendrils, ivy and vine growths. Seeds are also understood to mean spores, for example of fungi, lichens and mosses.
  • the invention also provides a process for greening of surfaces, in which a flexible polyurethane foam in the form of a plate or web is placed on the surface or firmly connected to it and irrigated.
  • the plates or sheets generally have a thickness of 0.5 to 10 cm, preferably 1 to 5 cm, for example 2 to 3 cm. These can be obtained by cutting blocks of polyurethane foam or by directly producing sheets of polyurethane foam on a belt line.
  • Surfaces which can be planted according to the method according to the invention are, for example, facades, roof surfaces, bedrock, noise protection ramparts and desert floor.
  • a flexible polyurethane foam according to the invention which contains germinable or already germinated turf seeds is used as a turf substitute.
  • the plant seed-containing soft foam mats should not rot too quickly.
  • (hydrolysis-resistant) flexible polyurethane foams based on polyetherols Preferably, these are covered with a layer of sand, in order in this way to give the root system some protection from temperature fluctuations.
  • a drainage system can be foamed during the production of the flexible polyurethane foam, which takes over the subsequent water supply.
  • superabsorbents for example based on polyacrylates, can be added to the foam. These are preferably applied in mixture with the seeds or previously fixed on or in the reinforcing mesh.
  • the seed mats can be laid in strips, with the interstices closed later by plant growth or newly seeded plants.
  • the invention is further illustrated by the following examples. Examples
  • the materials according to the invention were produced in the laboratory with a stand mixer. Polyurethane flexible foam system variants with lawn seeds were each combined in two production processes. Commercially available lawn seeds were used. The seeds are germinable after processing and grow out of the foam.
  • the grass seeds were distributed on top of the reactive polyurethane foam and partially submerged in these.
  • 54.2 parts by weight of the polyether-based A component were mixed for 6 seconds with the laboratory stirrer with 25.8 parts of the isocyanate-containing B component.
  • the still liquid reaction mixture was poured into a temperature and adhesion resistant shell and spread smoothly.
  • the fully cured foam was soaked in water and stored in greenhouse atmosphere with the seeds adhering therein and thereto.
  • the seed begins to germinate and a dense grass grows on the foam.
  • the foam which is up to 30 millimeters thick, is permeated by the turf roots and is able to store moisture.
  • the grass seeds were stirred directly into the flexible polyurethane foam.
  • 52.1 parts by weight of the polyether-based A component were premixed for 4 seconds with 23 parts by weight of the isocyanate-containing B component, followed by the addition of 24.9 parts by weight of grass seed and a further mixing for 3 seconds.
  • the still liquid reaction mixture was poured into a temperature and adhesion resistant shell and spread smoothly. It formed a homogeneous of lawn seeds soft foam.
  • the fully cured combination foam was soaked in water and stored in a greenhouse atmosphere. After 6 days, the seed begins to germinate and a dense grass grows on the foam.
  • the foam which is up to 30 millimeters thick, grows through the roots of the lawn and is able to store moisture.
  • Examples 2 to 7 were prepared in the same way as described in Example 1.
  • the exact recipe compositions are listed in Table 1.
  • a superabsorbent (additive) as an additive was stirred into the reaction mixture immediately before the foaming.
  • Polyol 1 Polyethylene glycol of average molecular weight (MW) of 3550 g / mol Polyol 2 Polypropylene glycol of average molecular weight (MW) of 5390 g / mol Polyol 3 Polypropylene glycol of average molecular weight (MW) of 1970 g / mol Polyol 4 Bio-polyether polyol with medium Molecular weight (MW) of 3000 g / mol of polyol 5 polyester diol with an average molar mass of 2000 g / mol
  • Polyol 6 medium molecular weight (MW) monoethylene glycol of 62 g / mole propellant: water
  • Stabilizer 4 Polymer based on carbodiimide and polyglycol ether
  • Catalyst 2 Bis-2-dimethylaminoethyl ether dissolved in 30 parts by weight of dipropylene glycol catalyst 3 N-methyl-N- (dimethylaminomethyl) piperazine
  • Isocyanate 1 2,4- and 4,4-diphenylmethane diisocyanate monomer with a middle
  • Isocyanate 2 Polymeric methylenediphenylene diisocyanate with an average molecular weight of
  • Isocyanate 3 Monomeric 4,4-diphenylmethane diisocyanate having an average molecular weight of
  • Isocyanate 4 carbodiimide-modified monomer 4,4-diphenylmethane diisocyanate having an isocyanate content of 29.5 parts by weight
  • Additive 1 gamma-butyrolactone having an average molecular weight of 86 g / mol
  • Additive 2 Superabsorber Luquasorb® 1010 from BASF AG
  • Additive 3 Superabsorber Luquasorb® 1060 from BASF AG Lawn Seed: Lawn Seed from Kiepenkerl Example 8
  • An open-cell polyether flexible foam is used to produce approximately 2 cm thick foam sheets or sheets which, to improve their mechanical strength, contain a supporting framework made of polyamide melt fabric.
  • the polyamide fabric is placed on the bottom of the foam mold before the actual foaming process and, during the foaming process, is circulated by the reacting polyurethane mixture so that it is in the form of a skeleton in the flexible foam after the foam has been produced.
  • the seeds or spores to be introduced are added directly to the stirrer or the mixing head when the polyurethane mixture is prepared. If this is not possible due to the size of the seeds, the seeds may alternatively be distributed or sprinkled in accordance with the backing fabric on the bottom of the foam mold, so that they too are enveloped by the reaction mixture and trapped by it.
  • the semi- containing polyurethane sheets are attached directly to the facade of the building or fixed to a scaffold approx. 1 m in front of the façade to create an air / shadow layer between the building and the façade cladding.
  • a drip irrigation on the upper edge of the facade cladding, which sprinkles the foam boards directly with water, sufficient irrigation for germination and care of the plants is provided.
  • dry plants, mosses or lichens can be used, which do not require regular water supply.
  • a moisture barrier in the form of a water-impermeable sheet may be required, which may optionally be applied to the underside of the sheet immediately upon manufacture of the foam sheets.
  • the supply of plant nutrients can be carried out in the facade application preferably via the irrigation water.
  • non-hydrolysis-stabilized polyester flexible foam approximately 1 cm thick foam sheets or sheets are made, which are cut from a thicker block.
  • To improve the mechanical strength of the soft foam may contain a decomposable sisal tissue foamed.
  • the grass seeds to be introduced are added directly to the agitator or mixing head when the polyurethane mixture is prepared and distributed as evenly as possible.
  • the resulting seed mats can be placed directly on the turf to be repaired and optionally covered with a thin layer of soil and watered. In another form of use, they are pre-germinated so far that an approximately 5 cm long lawn has formed on them and the foam mat is already penetrated by grass.
  • the mats are then deployed in the form of turf, with the transport facilitation, a support fabric may be beneficial.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Polyurethanweichschaumstoff enthaltend keimfähige und/oder gekeimte Pflanzensamen. Der Polyurethanweichschaumstoff kann ein Verstärkungsgewebe aus Fasern, beispielsweise aus Kunststofffasern oder verrottbaren Naturfasern enthalten. Darüber hinaus kann der Polyurethanweichschaumstoff einen Stoff mit hohem Wasserhaltevermögen, beispielsweise einen Superabsorber auf Polyacrylatbasis, enthalten. Als Pflanzensamen kann der Polyurethanweichschaum Samen von Gräsern, Moosen, Flechten, Farnen, Pilzen, Wasserpflanzen, Blütengewächsen und mehrjährigen holzbildenden Pflanzen enthalten. Hergestellt wird der Polyurethanweichschaum indem man (a) Polyisocyanate mit (b) mindestens einer höhermolekularen Verbindung mit mindestenszwei reaktiven Wasserstoffatomen, (c) gegebenenfalls niedermolekularen Kettenverlängerungsmitteln und/oder Vernetzungsmitteln, (d) Katalysatoren, (e) Treibmitteln, (f) gegebenenfalls sonstigen Zusatzstoffen und (g) Pflanzensamen vermischt und das Gemisch zum Polyurethanweichschaumstoff reagieren lässt. Zur Begrünung von Flächen wird der Polyurethanweichschaumstoff in Form einer Platte oder Bahn auf die Fläche aufgelegt oder fest mit ihr verbunden und bewässert. Dadurch ist eine Begrünung von Fassaden, von Dachflächen, Felsuntergrund, Schallschutzwällen und Wüstenboden möglich. Ein Polyurethanweichschaumstoff enthaltend keimfähige und/oder gekeimte Rasensamen kann als Rollrasen verwendet werden.

Description

Polyurethanweichschaumstoffe enthaltend Pflanzensamen Beschreibung Die Erfindung betrifft einen Polyurethanweichschaumstoff enthaltend keimfähige und/oder gekeimte Pflanzensamen, ein Verfahren zu seiner Herstellung, dessen Verwendung sowie ein Verfahren zur Begrünung von Flächen unter Verwendung des Polyurethanweichschaumstoffs.
Bei dem Ausbringen von Samen an vertikalen oder auf horizontalen Flächen, die starkem Wind und Trockenheit ausgesetzt sind, können diese nicht direkt an ihrem Ausbringungsort zum Keimen gebracht werden, da sie verwehen würden. Auch wenn die Samen verkapselt oder in einem lockeren Gewebe ausgebracht werden, können sie in vertikaler Position nicht zum Keimen gebracht werden, da keine Möglichkeit zur Wurzelverankerung besteht und darüber hinaus keine kontinuierliche Wasserversorgung gewährleistet ist.
Deshalb werden Begrünungsprojekte an schwierigen Standorten üblicherweise auf speziell vorbereiteten Böden mit vorgezogenen (d.h. schon gekeimten) Pflanzen in geeigneten Substratbehältnissen durchgeführt, wobei diese Substrate, wie z.B. Torf oder Pflanzerde, auch Dünger und wasserspeichernde Materialien enthalten können, um ein gewisses Wasserhaltevermögen zwi- sehen den Bewässerungsphasen zu erreichen.
Aufgabe der Erfindung ist es, neue Lösungen bereitzustellen für
(i) die Begrünung von horizontalen Flächen, die besonderen klimatischen oder mechani- sehen Beanspruchen ausgesetzt sind, wie Trockenzonen, Wüsten, Starkwindbereichen, steinigen, felsigen Gebieten mit einer geringer oder fehlender Sand- oder Humusschicht, welche eine selbständige Verwurzelung von gekeimten Samen nicht zulassen;
(ii) die Begrünung von vertikalen Flächen, wie Fassaden, Hauswänden, Felshängen, Deichen und Schutzbauten, bei denen ein Bewuchs bisher nur in Pflanzschalen oder in Mauerhöhlungen möglich ist.
Gelöst wird die Aufgabe durch einen Polyurethanweichschaumstoff enthaltend keimfähige und/oder gekeimte Pflanzensamen. Überraschenderweise wurde gefunden, dass Pflanzensamen, beispielsweise Grassamen, die in einen bei niedriger Temperatur reagierenden, offenzelligen Polyurethanschaum eingeschäumt werden, auch nach der Reaktionsschäumung noch keimfähig sind. Solange die Samen trocken gehalten werden, sind sie lagerfähig, bei einer Lagerung in feuchtem Klima oder bei Wassergabe keimen sie in dem Polyurethanschaum auf, und es bildet sich ein Pflanzenteppich. Wird der Polyurethanschaum in Platten oder Bahnen geschnitten, können diese in horizontaler Richtung als Pflanzteppiche oder zur schnellen Befestigung von Wällen oder Deichen ausgebracht werden. In vertikaler Position angebracht lassen sie sich als Fassadenbegrünung, Temperaturoder Feuchteregulatoren im Innen- oder Außenbereich nutzen. Bei horizontaler Verlegung kön- nen sie als besonders trittfester Rollrasenersatz fungieren. Durch die Einschäumung von Verstärkungsgeweben, beispielsweise aus Polyamidfaser, lässt sich die Trag- und Reißfestigkeit der Schaummatten verbessern, so dass sie in vertikaler Richtung mehrere Meter überbrücken können. Eine Tröpfchenbewässerung ist aufgrund der guten Saugfähigkeit des offenzelligen Polyurethanschaums möglich, Pflanzennährstoffe sowie Dünger können über die Bewässerung oder im Falle einer großflächigen Ausbringung in feuchteren Umgebungen auch schon im Schäumprozess eingebracht werden.
Gelöst wird die Aufgabe weiterhin durch ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanweich- Schaumstoffen enthaltend keimfähige Pflanzensamen, bei dem man (a) Polyisocyanate mit (b) mindestens einerhöhermolekularen Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, (c) gegebenenfalls niedermolekularen Kettenverlängerungsmitteln und/oder Vernetzungsmitteln, (d) Katalysatoren, (e) Treibmitteln, (f) gegebenenfalls sonstigen Zusatzstoffen und (g) Pflanzensamen vermischt und das Gemisch zum Polyurethanweichschaumstoff reagieren lässt.
Voraussetzung zum Erhalt der Keimbarkeit der Pflanzensamen ist, dass die Reaktionstemperatur des Schaums ausreichend niedrig ist. Die maximale Reaktionstemperatur, bei der die Keimbarkeit des Pflanzensamens noch erhalten bleibt, ist stark von der Samenart abhängig. Im All- gemeinen liegt diese Maximaltemperatur bei 80°C. Die Temperatur im Innern des Schaumes kann einerseits durch die Rezeptur (vorreagiertes Prepolymer, Gehalt an sekundären OH- Gruppen in der Polyolkomponente), die Reaktionsführung (Art des Katalysators und Menge) als auch durch die Dicke des zu produzierenden Schaumblockes bzw. der Schaummatte beein- flusst werden. Da der Schaum im Wesentlichen zur Fixierung der Samenkörner dient, sind sehr gute mechanische Eigenschaften des Schaums eher weniger wichtig. Wichtiger ist neben einer niedrigen Maximaltemperatur eine gute Durchwurzelbarkeit des Schaums. Bodenstörende Bestandteile, wie Metallkatalysatoren oder pflanzentoxische Bestandteile sowie Herbizide, Fungizide, Bakteriozide und Konservierungsmittel für den Schaum sind zu vermeiden, um das Pflanzenwachstum nicht zu beeinträchtigen. Die Durchwurzelung ist direkt proportional zur Offenzel- ligkeit des Schaums. Das Wasserhaltevermögen ist durch die Feinzelligkeit, Offenzelligkeit sowie hydrophile Rezepturbestandteile und Additive, wie Zeolithe, Superabsorber oder allgemein wasserquellende Stoffe, beeinflussbar.
Polyurethanweichschaumstoffe im Sinne der Erfindung sind Polyisocyanat- Polyadditionsprodukte, die Schaumstoffe gemäß DIN 7726 darstellen und eine Druckspannung bei 10 % Stauchung bzw. Druckfestigkeit nach DIN 53 421 / DIN EN ISO 604 von 15 kPa und kleiner, vorzugsweise 1 bis 14 kPa und insbesondere 4 bis 14 kPa aufweisen. Vorzugsweise weisen Polyurethanweichschaumstoffe im Sinn der Erfindung eine Offenzelligkeit nach DIN ISO 4590 von vorzugsweise größer als 85 %, besonders bevorzugt von größer als 90 % auf.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polurethanweichschaumstoffe verwendete Polyiso- cyanatkomponente (a) umfasst alle zur Herstellung von Polyurethanen bekannten Polyisocya- nate. Diese umfassen die aus dem Stand der Technik bekannten aliphatischen, cycloaliphati- schen und aromatischen zwei- oder mehrwertigen Isocyanate sowie beliebige Mischungen daraus. Beispiele sind 2,2'-, 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, die Mischungen aus monomeren Diphenylmethandiisocyanaten und höherkernigen Homologen des Diphenylmet- handiisocyanats (Polymer-MDI), 2,4- oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI) oder deren Mischungen, Tetramethylendiisocyanat oder dessen Oligomere, Hexamethylendiisocyanat (HDI) oder dessen Oligomere, Naphthylendiisocyanat (NDI) oder Mischungen daraus.
Bevorzugt werden 2,2'-, 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, die Mischungen aus mo- nomeren Diphenylmethandiisocyanaten und höherkernigen Homologen des Diphenylmet- handiisocyanats (Polymer-MDI), 2,4- oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI) oder deren Mischungen, Isophorondiisocyanat (IPDI) oder dessen Oligomere, Hexamethylendiisocyanat (HDI) oder dessen Oligomere oder Mischungen der genannten Isocyanate verwendet. Die bevorzugt verwendeten Isocyanate können auch Uretdion-, Allophanat-, Uretonimin-, Harnstoff-, Biuret-, Iso- cyanurat- oder Iminooxadiazintriongruppen enthalten. Weitere mögliche Isocyanate sind beispielsweise im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.2 und 3.3.2 angegeben.
Das Polyisocyanat (a) wird vorzugsweise in Form von Polyisocyanatprepolymeren eingesetzt. Diese Polyisocyanatprepolymere sind erhältlich, indem vorstehend beschriebene Polyisocyana- te (a1 ), beispielsweise bei Temperaturen von 30 bis 100°C, bevorzugt bei etwa 80°C, mit Polyo- len (a2), zum Prepolymer umgesetzt werden. Vorzugsweise werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Prepolymere Polyole auf Basis von Polyestern, beispielsweise ausgehend von Adipinsäure, oder Polyether, beispielsweise ausgehend von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, verwendet.
Polyole (a2) sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise beschrieben im "Kunststoffhandbuch, 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.1 . Bevorzugt werden als Polyole (a2) höhermolekulare Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, wie unter (b) beschrieben, eingesetzt.
Gegebenenfalls können der Umsetzung zum Polyisocyanatprepolymer noch Kettenverlängerungsmittel (a3) zugegeben werden. Als Kettenverlängerungsmittel (a3) für das Prepolymer sind zwei- oder dreiwertige Alkohole, beispielsweise Dipropylenglykol und/oder Tripropylenglykol, oder die Addukte von Alkylenoxiden, bevorzugt Propylenoxid, an Dipropylenglykol und/oder Tripropylenglykol, geeignet.
Als höhermolekulare Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) kommen die zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen üblichen und bekannten Verbin- düngen zum Einsatz. Als Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen (b) kommen bevorzugt Polyesteralkohole und/oder Polyetheralkohole mit einer Funktionalität von 2 bis 8, insbesondere von 2 bis 6, vorzugsweise von 2 bis 4 und einem mittleren Äquivalentmolekulargewicht im Bereich von 400 bis 10000 g/mol, vorzugsweise 1000 bis 4000 g/mol, in Betracht.
Die Polyetheralkohole können nach bekannten Verfahren, zumeist durch katalytische Anlagerung von Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an H-funktionelle Startsubstanzen oder durch Kondensation von Tetrahydrofuran hergestellt werden. Als H- funktionelle Startsubstanzen kommen insbesondere mehrfunktionelle Alkohole und/oder Amine zum Einsatz. Bevorzugt eingesetzt werden Wasser, zweiwertige Alkohole, beispielsweise Ethy- lenglykol, Propylenglykol, oder Butandiole, dreiwertige Alkohole, beispielsweise Glycerin oder Trimethylolpropan, sowie höherwertige Alkohole, wie Pentaerythrit und Zuckeralkohole, beispielsweise Sucrose, Glucose oder Sorbit. Bevorzugt eingesetzte Amine sind Amine mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen, beispielsweise aliphatische Amine wie Ethylendiamin, Diethylentriamin, Propylendiamin, aromatische Amine wie 2,3 Toluylendiamin, sowie Aminoalkohole, wie Etha- nolamin oder Diethanolamin. Als Alkylenoxide werden vorzugsweise Ethylenoxid und/oder Propylenoxid eingesetzt, wobei bei Polyetheralkoholen, die für die Herstellung von Polyurethan- Weichschäumen verwendet werden, häufig am Kettenende ein Ethylenoxidblock angelagert wird. Als Katalysatoren bei der Anlagerung der Alkylenoxide kommen insbesondere basische Verbindungen zum Einsatz, wobei hier das Kaliumhydroxid die größte technische Bedeutung hat. Es ist möglich, auch den zur Herstellung des Prepolymeren eingesetzten Polyetheralkohol in der Komponente b) einzusetzen.
Zur Herstellung von Weichschäumen und Integralschäumen werden insbesondere zweifach und/oder dreifach funktionelle Polyetheralkohole eingesetzt.
Bevorzugte Polyetherpolyole werden nach bekannten Verfahren hergestellt, beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden oder Alkalialkoholaten als Katalysatoren und unter Zusatz mindestens eines Startermoleküls, das 2 bis 3 gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, oder durch kationische Polymerisation mit Lewis- Säuren, wie Antimonpentachlorid oder Borfluorid-Etherat aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest. Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1 ,3-Propylenoxid, 1 ,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, vorzugsweise Tetrahydrofuran, Ethylenoxid und 1 ,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Bevorzugt werden Mischungen aus 1 ,2-Propylenoxid und Ethylenoxid, wobei das Ethylenoxid in Mengen von 10 bis 50 % als Ethylenoxid-Endblock eingesetzt wird ("EO-cap"), so dass die entstehenden Polyole in der Regel zu über 70 % primäre OH-Endgruppen aufweisen. Im Fall von Polytetrahydrofuran-Polyolen wird beispielsweise Tetrahydrofuran kationisch ringöffnend polymerisiert.
Als Startermolekül kommen Wasser und 2- und 3-wertige Alkohole, wie Ethylenglykol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Butandiol, Glycerin oder Trimethylolpro- pan, vorzugsweise Ethylenglykol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol und 1 ,4-Butandiol in Betracht.
Bevorzugte Polyetherpolyole besitzen im Allgemeinen eine mittlere OH-Funktionalität von 1 ,5 bis 3, bevorzugt von 1 ,6 bis 2,9, besonders bevorzugt von 1 ,7 bis 2,7 und insbesondere von ca. 2, und Molekulargewichte von 1000 bis 12000, vorzugsweise von 1400 bis 8000 g/mol und besonders bevorzugt 1700 bis 6000 g/mol.
Weiter können bevorzugt als Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen Poly- esterpolyole, beispielsweise herstellbar aus organischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise aliphatischen Dicarbonsäuren mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, eingesetzt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und die isomeren Naphthalindicarbonsäuren. Vorzugsweise wird Adipinsäure eingesetzt. Die Dicarbonsäuren können dabei sowohl einzeln als auch im Gemisch untereinander verwendet werden. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entsprechenden Dicarbonsäure- derivate, wie z.B. Dicarbonsäureester von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicar- bonsäureanhydride eingesetzt werden.
Beispiele für zwei- und mehrwertige Alkohole, insbesondere Diole sind: Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,2- bzw. 1 ,3-Propandiol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,10-Decandiol, Glycerin und Trimethylolpropan. Vorzugsweise verwendet werden Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Diole, insbesondere Mischungen aus 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol und 1 ,6-Hexandiol. Eingesetzt werden können ferner Polyesterpolyole aus Lactonen, z.B. ε- Caprolacton oder Hydroxycarbonsäuren, z.B. co-Hydroxycapronsäure und Hydroxybenzoesäu- ren. Vorzugsweise eingesetzt wird Dipropylenglykol.
Die Hydroxylzahl der Polyesteralkohole liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 10 und 400 mg KOH/g.
Polyurethanweichschaumstoffe auf Basis von Polyesteralkoholen zeichnen sich durch eine gute biologische Abbaubarkeit (Verrottbarkeit) aus.
Als Polyole eignen sich ferner polymermodifizierte Polyole, vorzugsweise polymermodifizierte Polyesterole oder Polyetherole, besonders bevorzugt Pfropf-Polyether- bzw. Pfropf- Polyesterole, insbesondere Pfropf-Polyetherole. Bei einem polymermodifizierten Polyol handelt es sich um ein so genanntes Polymerpolyol, welches üblicherweise einen Gehalt an, bevorzugt thermoplastischen, Polymeren von 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 55 Gew.-% und insbesondere 40 bis 50 Gew.-% aufweist. Polymerpolyole sind beispielsweise in EP-A-250 351 , DE 1 1 1 394, US 3,304,273, US 3,383,351 , US 3,523,093, DE 1 152 536 und DE 1 152 537 beschrieben und werden üblicherweise durch radikalische Polymerisation von geeigneten olefinischen Monomeren, bei- spielsweise (Meth)Acrylaten, (Meth)Acryl säure und/oder Acrylamid, in einem als Pfropfgrundlage dienenden Polyol, bevorzugt Polyesterol oder Polyetherol, hergestellt. Die Seitenketten entstehen im Allgemeinen durch Übertragung der Radikale von wachsenden Polymerketten auf Polyole. Ist in der höhermolekularen Verbindung (b) Polymerpolyol enthalten, liegt dies vorzugsweise zusammen mit weiteren Polyolen vor, beispielsweise Polyetherolen, Polyesterolen oder Mischungen aus Polyetherolen und Polyesterolen. Besonders bevorzugt ist der Anteil an Polymerpolyol größer als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente (b). Die Polymerpolyole können beispielsweise, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente (b) in einer Menge von 7 bis 90 Gew.-%, oder von 1 1 bis 80 Gew.-% enthalten sein. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Polymerpolyol um Polymerpolyesterol oder Polymerpolyetherol.
Im Allgemeinen werden bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Polyurethan- Weichschaums die Polyisocyanate (a), die höhermolekularen Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) und gegebenenfalls Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel (c) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass das Äquivalenz-Verhältnis von NCO-Gruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten (b), und gegebenenfalls (c) und (e) 0,7 bis 1 ,25:1 , vorzugsweise 0,80 bis 1 ,15:1 beträgt. Ein Verhältnis von 1 :1 entspricht dabei einem Isocyanatindex von 100. Der Anteil an Komponente (b) beträgt vorzugsweise zwischen 0,01 und 90 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 50 Gew.-% und insbesondere bevorzugt zwischen 0,7 und 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (a) bis (f).
Als Kettenverlängerungsmittel und/oder Vernetzungsmittel (c) werden Substanzen mit einem Molekulargewicht von vorzugsweise kleiner 500 g/mol, besonders bevorzugt von 60 bis 400 g/mol eingesetzt, wobei Kettenverlängerer 2 gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome und Vernetzungsmittel mindestens 3 gegenüber Isocyanat reaktive Wasserstoffatome aufweisen. Diese können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, besonders bevor- zugt von 60 bis 300 und insbesondere von 60 bis 150 eingesetzt. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/oder araliphatische Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,10-Decandiol, o-, m-, p- Dihydroxycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und vorzugsweise 1 ,4-Butandiol, 1 ,6- Hexandiol und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydrochinon, Triole, wie 1 ,2,4- und 1 ,3,5-Trihydroxycyclo- hexan, Glycerin und Trimethylolpropan, und niedermolekulare hydroxylgruppenhaltige Polyalky- lenoxide auf Basis von Ethylen- und/oder 1 ,2-Propylenoxid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als Startermoleküle. Besonders bevorzugt werden als Kettenverlängerer (d) Monoethylenglykol, 1 ,4-Butandiol und/oder Glycerin eingesetzt.
Sofern Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen davon Anwendung fin- den, kommen diese zweckmäßigerweise in Mengen von 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,5 bis 50 Gew.-% und insbesondere 2 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (b) und (c) zum Einsatz.
Als Katalysatoren (d) zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe werden bevorzugt Verbin- düngen verwendet, welche die Reaktion der Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen der Komponente (b) und gegebenenfalls (c) mit den Polyisocyanaten (a) stark beschleunigen. Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, tertiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexyl- morpholin, Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethylethylendiamin, Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethyl-butandiamin, Ν,Ν,Ν',Ν'- Tetramethylhexandiamin, Pentamethyldiethylentriamin, Tetramethyldiaminoethylether, Bis- (dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpiperazin, 1 ,2-Dimethylimidazol, 1 -Aza-bicyclo-(3,3,0)- octan und vorzugsweise 1 ,4-Diaza-bicyclo-(2,2,2)-octan und Alkanolaminverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin und Dimethyletha- nolamin. Ebenso kommen in Betracht organische Metallverbindungen, organische Zinnverbin- düngen, wie Zinn-(ll)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Zinn-(ll)-acetat, Zinn-(ll)- octanoat, Zinn-(ll)-ethylhexanoat und Zinn-(ll)-laurat und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat und Di- octylzinndiacetat, sowie Bismutcarboxylate, wie Bismut(lll)-neodecanoat, Bismut-2- etyhlhexanoat und Bismutoctanoat oder Mischungen davon. Die organischen Metallverbindun- gen können allein oder in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt werden. Vorzugsweise wird allerdings auf Metallkatalysatoren bei Anwendungen, die in Kontakt mit Regenwasser und natürlichen Böden stehen verzichtet, und es werden ausschließlich organische oder aminische Katalysatoren verwendet. Handelt es sich bei der Komponente (b) um einen Ester, werden vorzugsweise ausschließlich Aminkatalysatoren eingesetzt.
Vorzugsweise verwendet werden 0,001 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-% Katalysator bzw. Katalysatorkombination, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b), (c) und (d).
Ferner sind bei der Herstellung von Polyurethanschaumstoffen Treibmittel (e) zugegen. Als Treibmittel (e) können chemisch wirkende Treibmittel und/oder physikalisch wirkende Verbindungen eingesetzt werden. Unter chemischen Treibmitteln versteht man Verbindungen, die durch Reaktion mit Isocyanat gasförmige Produkte bilden, wie beispielsweise Wasser. Unter physikalischen Treibmitteln versteht man Verbindungen, die in den Einsatzstoffen der Polyurethan-Herstellung gelöst oder emulgiert sind und unter den Bedingungen der Polyurethan- bildung verdampfen. Dabei handelt es sich beispielsweise um Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe, und andere Verbindungen, wie zum Beispiel perfluorierte Alkane, wie Per- fluorhexan, Fluorchlorkohlenwasserstoffe, und Ether, Ester, Ketone und/oder Acetale, bei- spielsweise (cyclo)aliphatische Kohlenwasserstoffe mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, Fluorkohlenwasserstoffe, wie Solkane® 365 mfc, oder Gase, wie Kohlendioxid. In einer Ausführungsform wird als Treibmittel eine Mischung dieser Treibmittel, enthaltend Wasser, eingesetzt. Wird kein Wasser als Treibmittel eingesetzt, werden vorzugsweise ausschließlich physikalische Treibmit- tel verwendet.
Der Gehalt an physikalischen Treibmitteln (e) liegt in einer bevorzugten Ausführungsform im Bereich zwischen 1 und 20 Gew.-%, insbesondere 5 und 20 Gew.-%, die Menge an Wasser vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5 und 10 Gew.-%, insbesondere 1 und 5 Gew.-%.
Besonders bevorzugt wird Wasser als Treibmittel (e) verwendet.
Als Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe (f) werden beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, äußere und innere Trennmittel, Füllstoffe, Pigmente, gegebe- nenfalls Hydrolyseschutzmittel sowie fungistatisch und bakteristatisch wirkende Substanzen eingesetzt, soweit sie das Pflanzenwachstum nicht beeinträchtigen.
Vorzugsweise werden jedoch keine Hydrolyseschutzmittel, fungistatisch oder bakteristatisch wirkende Substanzen eingesetzt. Dadurch werden z.B. in Kombination mit aliphatischen Poly- esterpolyolen auf der Basis von Ethylenglykolen leicht verrottbare Polyurethanweichschaumstoffe erhalten.
Bei der technischen Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen ist es üblich, die Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen (b) und ein oder mehrere der Einsatzstoffe (c) bis (f), soweit nicht bereits zur Herstellung von Polyisocyanatprepolymeren verwendet, vor der Umsetzung mit dem Polyisocyanat (a) zu einer so genannten Polyolkomponente zu vereinigen.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethane werden die organischen Polyisocyanate mit den Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen im Beisein der genannten Treibmittel, Katalysatoren und Hilfs- und/oder Zusatzstoffe (Polyolkomponente) zur Reaktion gebracht.
Im Allgemeinen werden bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaum- Stoffe die Polyisocyanate (a), die höhermolekularen Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b), gegebenenfalls die Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel (c) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass das Äquivalenz-Verhältnis von NCO-Gruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten (b), gegebenenfalls (c) und (e) 0,7 bis 1 ,25:1 , vorzugsweise 0,80 bis 1 ,15:1 beträgt. Ein Verhältnis von 1 :1 entspricht dabei einem Isocyanatindex von 100. Die Herstellung der Polyurethan-Schaumstoffe erfolgt vorzugsweise nach dem one-shot- Verfahren, beispielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdrucktechnik. Die Schaumstoffe können in offenen oder geschlossenen metallischen Formwerkzeugen oder durch das kontinuierliche Auftragen des Reaktionsgemisches auf Bandstraßen zur Erzeugung von Schaumblö- cken oder Schaumbahnen hergestellt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, nach dem so genannten Zweikomponentenverfahren zu verfahren, bei dem, wie oben ausgeführt, eine Polyolkomponente hergestellt und mit Polyisocyanat (a) verschäumt wird. Die Komponenten werden im Allgemeinen bei einer Temperatur von 15 bis 80°C vermischt und in das Formwerkzeug beziehungsweise auf die Bandstraße gebracht. Die Temperatur im Formwerkzeug liegt im Allgemeinen im Bereich zwischen 15 und 80°C, vorzugsweise zwischen 30 und 60°C.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Pflanzensamen (g) bereits beim Vermischen der Komponenten (a) bis (f) in dem reaktionsfähigen Polyurethanschaumgemisch verteilt. Insbesondere werden die Pflanzensamen der Polyolkomponente aus den Einsatzstoffen (b) bis (f) zugegeben.
In einer weiteren Ausführungsform werden sie in das Formwerkzeug eingebracht und mit dem reaktionsfähigen Polyurethanschaumgemisch vermischt. Beispielsweise können sie auf dem Boden des Formwerkzeugs ausgestreut oder auf das in dem Formwerkzeug oder der Bandstraße befindliche reaktionsfähige Gemisch aufgestreut werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Polyurethanweichschaumstoff ein Verstär- kungsgewebe aus Fasern. Durch die Einschäumung von groben Verstärkungsgeweben lässt sich die Trag- und Reißfestigkeit der Schaummatten verbessern. Verstärkungsgewebe können aus Kunststofffasern oder aus Naturfasern bestehen. In einer Ausführungsform enthält der Polyurethanweichschaumstoff ein Verstärkungsgewebe aus Kunststofffasern, beispielsweise aus Polypropylen-, Polyethylen- oder Polyamid-Fasern. In einer weiteren Ausführungsform enthält der Polyurethanweichschaumstoff ein Verstärkungsgewebe aus verrottbaren Naturfasern, beispielsweise Sisal-Fasern, Kokosmatten, Hanf- oder Flachsgeweben.
Die erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaumstoffe können als weitere Komponente (h) Stoffe mit hohem Wasserhaltevermögen enthalten. Beispiele sind Superabsorber auf Poly- acrylatbasis. Diese können bei der Herstellung der Polyurethanweichschaumstoffe mit den Komponenten (a) bis (g) im Mischkopf vermischt werden oder in Mischung mit den Samen aufgebracht werden.
Stoffe mit hohem Wasserhaltevermögen (h) sind insbesondere Polymere aus (co)polymerisierten hydrophilen Monomeren wie zum Beispiel teilneutralisierte Acrylsäure, 2- Hydroxyethylmethacrylat und 2-Hydroxyethylacrylat, Pfropf(co)polymere von einem oder mehreren hydrophilen Monomeren auf einer geeigneten Pfropfgrundlage, vernetzte Cellulose- oder Stärkeether, vernetzte Carboxymethylcellulose, teilweise vernetztes Polyalkylenoxid, teilweise vernetzten Polyvinylpyrrolidon bzw. Polyvinylpyrrolidoncopolymerisaten oder in wässrigen Flüssigkeiten quellbare Naturprodukte, wie beispielsweise Guarderivate oder Bentonite, wobei wasserabsorbierende Polymere (f) auf Basis teilneutralisierter Acrylsäure bevorzugt werden. Solche Polymere werden als absorbierende Produkte zur Herstellung von Windeln, Tampons, Damenbinden und anderen Hygieneartikeln, aber auch als wasserzurückhaltende Mittel im landwirtschaftlichen Gartenbau verwendet.
Die Herstellung der wasserabsorbierenden Polymere (h) wird beispielsweise in der Monogra- phie "Modern Superabsorbent Polymer Technology", F.L. Buchholz und AT. Graham, Wiley- VCH, 1998, oder in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, Band 35, Seiten 73 bis 103, beschrieben. Das bevorzugte Herstellungsverfahren ist die Lösungs- oder Gelpolymerisation. Bei dieser Technologie wird zunächst eine Monomermischung hergestellt, die diskontinuierlich neutralisiert und dann in einen Polymerisationsreaktor überführt wird, oder bereits im Polymerisationsreaktor vorgelegt wird. Im sich anschließenden diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Verfahren erfolgt die Reaktion zum Polymergel, das im Falle einer gerührten Polymerisation bereits zerkleinert wird. Das Polymergel wird anschließend getrocknet, gemahlen und gesiebt und dann zur weiteren Oberflächenbehandlung transferiert. Die wasserabsorbierenden Polymere werden beispielsweise durch Polymerisation einer Monomerlösung, enthaltend aa) mindestens eine ethylenisch ungesättigte Carbonsäure und/oder Sulfonsäure,
bb) mindestens einen Vernetzer,
cc) wahlweise ein oder mehrere mit dem Monomeren aa) copolymerisierbare ethylenisch und/oder allylisch ungesättigte Monomere und
dd) wahlweise ein oder mehrere wasserlösliche Polymere, auf die die Monomere aa), bb) und gegebenenfalls cc) zumindest teilweise aufgepfropft werden können, erhalten.
Geeignete ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren bzw. Sulfonsäuren aa) sind beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, 4-Pentensäure, 2-Acryl- amid-2-methylpropansulfonsäure, Vinylsulfonsäure, 3-Allyoxy-2-hydroxypropan-1 -sulfonat und Itaconsäure. Besonders bevorzugte Monomere sind Acrylsäure und Methacrylsäure. Ganz besonders bevorzugt ist Acrylsäure.
Die Monomere aa), insbesondere Acrylsäure, enthalten vorzugsweise bis zu 0,025 Gew.-% eines Hydrochinonhalbethers. Bevorzugte Hydrochinonhalbether sind Hydrochinonmono- methylether (MEHQ) und/oder Tocopherole. Insbesondere bevorzugt ist RRR-alpha-Tocopherol.
Die Monomerlösung enthält bevorzugt höchstens 130 Gew.-ppm, besonders bevorzugt höchstens 70 Gew.-ppm, bevorzugt mindestens 10 Gew.-ppm, besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-ppm, insbesondere um 50 Gew.-ppm, Hydrochinonhalbether, jeweils bezogen auf Acrylsaure, wobei Acrylsauresalze als Acrylsaure mit berücksichtigt werden. Beispielsweise kann zur Herstellung der Monomerlösung eine Acrylsaure mit einem entsprechenden Gehalt an Hydrochinonhalbether verwendet werden. Die Vernetzer bb) sind Verbindungen mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen, die in das Polymernetzwerk radikalisch einpolymerisiert werden können. Geeignete Vernetzer bb) sind beispielsweise Ethylenglykoldimethacrylat, Diethylen- glykoldiacrylat, Allylmethacrylat, Tnmethylolpropantriacrylat, Triallylamin, Tetraallyloxyethan, wie in EP-A 0 530 438 beschrieben, Di- und Triacrylate, wie in EP-A O 547 847, EP-A 0 559 476, EP-A 0 632 068, WO 93/21237, WO 03/104299, WO 03/104300, WO 03/104301 und DE-A 103 31 450 beschrieben, gemischte Acrylate, die neben Acrylatgruppen weitere ethylenisch unge- sättigte Gruppen enthalten, wie in DE-A 103 31 456 und WO 04/013064 beschrieben, oder Vernetzermischungen, wie beispielsweise in DE-A 195 43 368, DE-A 196 46 484, WO 1990/15830 und WO 02/32962 beschrieben.
Geeignete Vernetzer bb) sind insbesondere Ν,Ν'-Methylenbisacrylamid und N,N'Methylenbismethacrylamid, Ester ungesättigter Mono- oder Polycarbonsäuren von Poly- olen, wie Diacrylat oder Triacrylat, beispielsweise Butandiol- oder Ethylenglykoldiacrylat bzw. - methacrylat sowie Tnmethylolpropantriacrylat und Allylverbindungen, wie Allyl(meth)acrylat, Triallylcyanurat, Maleinsäurediallylester, Polyallylester, Tetraallyloxyethan, Triallylamin, Tetra- allylethylendiamin, Allylester der Phosphorsäure sowie Vinylphosphonsäurederivate, wie sie beispielsweise in EP-A 0 343 427 beschrieben sind. Weiterhin geeignete Vernetzer bb) sind Pentaerythritoldi-, Pentaerythritoltri- und Pentaerythritoltetraallylether, Polyethylenglykoldial- lylether, Ethylenglykoldiallylether, Glyzerindiund Glyzerintriallylether, Polyallylether auf Basis Sorbitol, sowie ethoxylierte Varianten davon. Im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbar sind Di(meth)acrylate von Polyethylenglykolen, wobei das eingesetzte Polyethylenglykol ein Moleku- largewicht zwischen 300 und 1000 aufweist.
Besonders vorteilhafte Vernetzer bb) sind jedoch Di- und Triacrylate des 3- bis 15-fach ethoxylierten Glyzerins, des 3- bis 15-fach ethoxylierten Trimethylolpropans, des 3- bis 15-fach ethoxylierten Trimethylolethans, insbesondere Di- und Triacrylate des 2- bis 6-fach ethoxylierten Gly- zerins oder Trimethylolpropans, des 3-fach propoxylierten Glyzerins oder Trimethylolpropans, sowie des 3-fach gemischt ethoxylierten oder propoxylierten Glyzerins oder Trimethylolpropans, des 15-fach ethoxylierten Glyzerins oder Trimethylolpropans, sowie des 40-fach ethoxylierten Glyzerins, Trimethylolethans oder Trimethylolpropans. Ganz besonders bevorzugte Vernetzer bb) sind die mit Acrylsäure oder Methacrylsäure zu Dioder Triacrylaten veresterten mehrfach ethoxylierten und/oder propoxylierten Glyzerine, wie sie beispielsweise in WO 03/104301 beschrieben sind. Besonders vorteilhaft sind Di- und/oder Tri- acrylate des 3- bis 10-fach ethoxylierten Glyzerins. Ganz besonders bevorzugt sind Di- oder Triacrylate des 1 - bis 5- fach ethoxylierten und/oder propoxylierten Glyzerins. Am meisten bevorzugt sind die Triacrylate des 3- bis 5-fach ethoxylierten und/oder propoxylierten Glyzerins. Diese zeichnen sich durch besonders niedrige Restgehalte (typischerweise unter 1 O Gew.- ppm) im wasserabsorbierenden Polymer aus und die wässrigen Extrakte der damit hergestellten wasserabsorbierenden Polymere weisen eine fast unveränderte Oberflächenspannung (typischerweise mindestens 0,068 N/m) im Vergleich zu Wasser gleicher Temperatur auf. Mit den Monomeren aa) copolymerisierbare ethylenisch ungesättigte Monomere cc) sind beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid, Crotonsäureamid, Dimethylaminoethylmethacrylat, Dimethylamino- ethylacrylat, Dimethylaminopropylacrylat, Diethylaminopropylacrylat, Dimethylaminobutylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoneopentylacrylat und Dimethylaminoneopentylmethacrylat.
Als wasserlösliche Polymere dd) können Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Stärke, Stärke- derivate, Polyglykole, insbesondere zwei- und dreiwertige Polyole auf Basis von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, oder Polyacrylsäuren, vorzugsweise Polyvinylalkohol, Polyglykole und Stärke, eingesetzt werden.
Die bevorzugten Polymerisationsinhibitoren benötigen für eine optimale Wirkung gelösten Sau- erstoff. Üblicherweise werden die Monomerlösungen vor der Polymerisation weitgehend von Sauerstoff befreit (Inertisierung), beispielsweise mittels Durchströmen mit einem inerten Gas, vorzugsweise Stickstoff. Dadurch werden die Polymerisationsinhibitoren in ihrer Wirkung deutlich abgeschwächt. Vorzugsweise wird der Sauerstoffgehalt der Monomerlösung vor der Polymerisation auf weniger als 1 Gew.-ppm, besonders bevorzugt auf weniger als 0,5 Gew.-ppm, gesenkt. Die Herstellung eines geeigneten Grundpolymers sowie weitere geeignete hydrophile ethylenisch ungesättigte Monomere dd) werden in DE-A 199 41 423, EP-A 0 686 650, WO 2001/45758 und WO 03/104300 beschrieben.
Wasserabsorbierende Polymere werden üblicherweise durch Polymerisation einer wässrigen Monomerlösung und wahlweise einer anschließenden Zerkleinerung des Hydrogels erhalten. Geeignete Herstellverfahren sind in der Literatur beschrieben. Wasserabsorbierende Polymere können beispielsweise erhalten werden durch Gelpolymerisation im Batchverfahren bzw. Rohrreaktor und anschließender Zerkleinerung im Fleischwolf, Extruder oder Kneter (EP-A 0 445 619, DE-A 198 46 413), Polymerisation im Kneter, wobei durch beispielsweise gegenläufige Rührwellen kontinuierlich zerkleinert wird, (WO 2001/38402), Polymerisation auf dem Band und anschließende Zerkleinerung im Fleischwolf, Extruder oder Kneter (DE-A 38 25 366, US 6,241 ,928), Emulsionspolymerisation, wobei bereits Perlpolymerisate relativ enger Gelgrößenverteilung anfallen (EP-A 0 457 660), in-situ Polymerisation einer Gewebeschicht, die zumeist im kontinuierlichen Betrieb zuvor mit wässriger Monomerlösung besprüht und anschließend einer Photopolymerisation unterworfen wurde (WO 2002/94328, WO 2002/94329). Die Umsetzung wird vorzugsweise in einem Kneter, wie beispielsweise in WO 2001/38402 beschrieben, oder auf einem Bandreaktor, wie beispielsweise in EP-A 0 955 086 beschrieben, durchgeführt. Die Neutralisation kann auch teilweise nach der Polymerisation auf der Stufe des Hydrogels durchgeführt werden. Es ist daher möglich, bis zu 40 mol-%, vorzugsweise 10 bis 30 mol-%, besonders bevorzugt 15 bis 25 mol-%, der Säuregruppen vor der Polymerisation zu neutralisieren, indem ein Teil des Neutralisationsmittels bereits der Monomerlösung zugesetzt und der gewünschte Endneutralisationsgrad erst nach der Polymerisation auf der Stufe des Hydrogels eingestellt wird. Die Monomerlösung kann durch Einmischen des Neutralisationsmittels neutralisiert werden. Das Hydrogel kann mechanisch zerkleinert werden, beispielsweise mittels eines Fleischwolfes, wobei das Neutralisationsmittel aufgesprüht, übergestreut oder aufgegossen und dann sorgfältig untergemischt werden kann. Dazu kann die erhaltene Gelmasse noch mehrmals zur Homogenisierung geweift werden. Die Neutralisation der Monomerlösung auf den Endneutralisationsgrad ist bevorzugt.
Das neutralisierte Hydrogel wird dann mit einem Band- oder Walzentrockner getrocknet bis der Restfeuchtegehalt vorzugsweise unter 15 Gew.-%, insbesondere unter 10 Gew.-% liegt, wobei der Wassergehalt gemäß der von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) empfohlenen Testmethode Nr. 430.2-02 "Moisture content" bestimmt wird. Wahlweise kann zur Trocknung aber auch ein Wirbelbetttrockner oder ein beheizter Pflugscharmischer verwendet werden. Um besonders weiße Produkte zu erhalten, ist es vorteilhaft, bei der Trocknung dieses Gels einen schnellen Abtransport des verdampfenden Wassers sicher zu stellen. Dazu ist die Trocknertemperatur zu optimieren, die Luftzu- und -abführung muss kontrolliert erfolgen und es ist in jedem Fall auf ausreichende Belüftung zu achten. Die Trocknung ist naturgemäß umso einfacher und das Produkt umso weißer, je höher der Feststoffgehalt des Gels ist. Bevorzugt liegt der Feststoffgehalt des Gels vor der Trocknung daher zwischen 30 und 80 Gew.-%. Besonders vorteilhaft ist die Belüftung des Trockners mit Stickstoff oder einem anderen nicht-oxidierenden Inertgas. Wahlweise kann aber auch einfach nur der Partialdruck des Sauerstoffs während der Trocknung abgesenkt werden, um oxidative Vergilbungsvorgänge zu verhindern. Im Regelfall führt aber auch eine ausreichende Belüftung und Abführung des Wasserdampfes zu einem noch akzeptablen Produkt. Vorteilhaft hinsichtlich Farbe und Produktqualität ist in der Regel eine möglichst kurze Trocknungszeit.
Das getrocknete Hydrogel wird vorzugsweise gemahlen und gesiebt, wobei zur Mahlung üblicherweise Walzenstühle, Stiftmühlen oder Schwingmühlen eingesetzt werden können. Die Partikelgröße des gesiebten, trockenen Hydrogels beträgt vorzugsweise unter 1000 μηη, besonders bevorzugt unter 800 μηη, ganz besonders bevorzugt unter 600 μηη, und vorzugsweise über 1 O μηη, besonders bevorzugt über 50 μηη, ganz besonders bevorzugt über 100 μηη.
Ganz besonders bevorzugt ist eine Partikelgröße (Siebschnitt) von 106 bis 850 μηη. Die Parti- kelgröße wird gemäß der von der EDANA (European Disposables and Nonwovens Association) empfohlenen Testmethode Nr. 420.2-02 "Particle size distribution" bestimmt. Die Grundpolymere werden vorzugsweise anschließend oberflächennachvernetzt. Hierzu geeignete Nachvernet- zer sind Verbindungen, die mindestens zwei Gruppen enthalten, die mit den Carboxylatgruppen des Hydrogels kovalente Bindungen bilden können. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise Alkoxysiliylverbindungen, Polyaziridine, Polyamine, Polyamidoamine, Di- oder Polyglycidyl- verbindungen, wie in EP-A 0 083 022, EP-A 0 543 303 und EP-A 0 937 736 beschrieben, di- oder polyfunktionelle Alkohole, wie in DE-C 33 14 019, DE-C 35 23 617 und EP-A 0 450 922 beschrieben, oder ß-Hydroxyalkylamide, wie in DE-A 102 04 938 und US 6,239,230 beschrieben. Des Weiteren sind in DE-A 40 20 780 zyklische Karbonate, in DE-A 198 07 502 2- Oxazolidon und dessen Derivate, wie 2-Hydroxyethyl-2-oxazolidon, in DE-A 198 07 992 Bis- und Poly-2-oxazolidinone, in DE-A 198 54 573 2-0xotetrahydro-1 ,3-oxazin und dessen Derivate, in DE-A 198 54 574 N-Acyl-2-0xazolidone, in DE-A 102 04 937 zyklische Harnstoffe, in DE-A 103 34 584 bizyklische Amidacetale, in EP-A 1 199 327 Oxetane und zyklische Harnstoffe und in WO 03/031482 Morpholin-2,3-dion und dessen Derivate als geeignete Oberflächennachver- netzer beschrieben. Die Nachvernetzung wird üblicherweise so durchgeführt, dass eine Lösung des Oberflächennachvernetzers auf das Hydrogel oder das trockene Grundpolymerpulver auf- gesprüht wird. Im Anschluss an das Aufsprühen wird das Polymerpulver thermisch getrocknet, wobei die Vernetzungsreaktion sowohl vor als auch während der Trocknung stattfinden kann.
Das Aufsprühen einer Lösung des Vernetzers wird vorzugsweise in Mischern mit bewegten Mischwerkzeugen, wie Schneckenmischer, Paddelmischer, Scheibenmischer, Pflugscharmischer und Schaufelmischer, durchgeführt werden. Besonders bevorzugt sind Vertikalmischer, ganz besonders bevorzugt sind Pflugscharmischer und Schaufelmischer. Die thermische Trocknung wird vorzugsweise in Kontakttrocknern, besonders bevorzugt Schaufeltrocknern, ganz besonders bevorzugt Scheibentrocknern, durchgeführt. Überdies können auch Wirbelschichttrockner eingesetzt werden. Die Trocknung kann im Mischer selbst erfolgen, durch Beheizung des Mantels oder Einblasen von Warmluft. Ebenso geeignet ist ein nachgeschalteter Trockner, wie beispielsweise ein Hordentrockner, ein Drehrohrofen oder eine beheizbare Schnecke. Es kann aber auch beispielsweise eine azeotrope Destillation als Trocknungsverfahren benutzt werden. Bevorzugte Trocknungstemperaturen liegen im Bereich 50 bis 250°C, bevorzugt bei 50 bis 200°C, und besonders bevorzugt bei 50 bis 150°C. Die bevorzugte Verweilzeit bei dieser Temperatur im Reaktionsmischer oder Trockner beträgt unter 30 Minuten, besonders bevorzugt unter 10 Minuten.
Die erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaumstoffe können als weitere Komponente (i) Nährstoffe enthalten. Beispiele sind Düngemittel auf Basis von Mineraldüngern, Stickstoff- und Phosphorverbindungen sowie Spurenelementen. Diese können in verkapselter Form ebenfalls bei der Herstellung der Polyurethanweichschaumstoffe mit den Komponenten (a) bis (g) vermischt oder vorzugsweise im Gemisch mit den Samen aufgebracht werden.
Die erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaumstoffe können außerdem ein Drainagesystem eingeschäumt enthalten, das beispielsweise aus dünnwandigen perforierten Polyethylen- oder Polypropylenschläuchen aufgebaut sein kann und vorzugsweise in Verbindung mit den Verstär- kungsmitteln in den Schaum eingebracht wird. Beispiele für Pflanzensamen sind die Samen von Gräsern, Moosen, Flechten, Farnen, Wasserpflanzen, Blütengewächsen sowie von mehrjährigen holzbildenden Pflanzen, wie Sträuchern, Ranken, Efeu und Weingewächsen. Unter Samen werden auch Sporen verstanden, beispiels- weise von Pilzen, Flechten und Moosen.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Begrünung von Flächen, bei dem ein Polyurethanweichschaumstoff in Form einer Platte oder Bahn auf die Fläche aufgelegt oder fest mit ihr verbunden und bewässert wird. Die Platten oder Bahnen weisen im Allgemeinen eine Dicke von 0,5 bis 10 cm, bevorzugt von 1 bis 5 cm, beispielsweise von 2 bis 3 cm auf. Diese können durch Zerschneiden von Blöcken aus Polyurethanschaum oder durch direkte Herstellung von Bahnen aus Polyurethanschaum auf einer Bandstraße erhalten werden.
Flächen, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren begrünt werden können, sind bei- spielsweise Fassaden, Dachflächen, Felsuntergrund, Lärmschutzwälle und Wüstenboden.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein erfindungsgemäßer Polyurethanweichschaumstoff, der keimfähige oder bereits gekeimte Rasensamen enthält, als Rollrasenersatz verwendet.
Auf Flächen, auf denen sich keine Samen halten können und Bodenaufträge schnell verweht werden, z. B. Betondächer, Felsuntergrund und Erosionsflächen, kann mittels einer wenige cm dicken, beispielsweise 2 - 3 cm dicken Samenmatte eine Erstbesiedelung mit Pflanzen erreicht werden, da die Samen vor der Keimung nicht durch Wind oder Regen vor der Keimung fortge- tragen werden können. Die Matten werden auf dem Untergrund fixiert, was beispielsweise durch Verkleben oder Verdübelung geschehen kann. Der offenzellige Weichschaum mit seiner schwammartigen Beschaffenheit begünstig weiterhin die Ablagerung von kleinsten Partikeln und Stäuben, wie abgestorbenen Pflanzenteilen, Samen, Sporen, Lehm- und Gesteinsstäuben und fördert somit den Aufbau einer durchwurzelungsfähigen, Nährstoffe enthaltenden Schicht.
Für eine Pionierbepflanzung oder Wüstenbegrünung sollten die Pflanzensamen enthaltenden Weichschaummatten nicht zu schnell verrotten. Bevorzugt sind (hydrolysebeständige) Polyurethanweichschäume auf Basis von Polyetherolen. Vorzugsweise werden diese mit einer Sandschicht abgedeckt, um auf diese Weise dem Wurzelwerk einen gewissen Schutz vor Tem- peraturschwankungen zu geben. Neben einem Verstärkungsgewebe aus Polyamid-, Polypropylen- oder Sisal-Fasern kann bei der Herstellung des Polyurethanweichschaums ein Drainage- system mit eingeschäumt werden, das die spätere Wasserversorgung übernimmt. Zum besseren Wasserhaltevermögen können dem Schaum Superabsorber, beispielsweise auf Basis von Polyacrylaten, zugegeben werden. Diese werden bevorzugt in Mischung mit den Samen aus- gebracht oder vorher am oder im Verstärkungsnetz fixiert. Die Samenmatten können streifenweise verlegt werden, wobei die Zwischenräume später durch den Pflanzenwuchs oder neu ausgesäte Pflanzen geschlossen werden. Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert. Beispiele
Beispiele 1 - 7
Die erfindungsgemäßen Materialien wurden im Labor mit einem Standmischer hergestellt. Es wurden Polyurethanweichschaumsystemvarianten mit Rasensamen jeweils in zwei Fertigungsverfahren kombiniert. Eingesetzt wurden handelsüblicher Rasensamen. Die Samen sind nach der Verarbeitung keimfähig und wachsen aus dem Schaum.
Beispiel 1
Herstellungsvariante A
Die Rasensamen wurden oben auf dem reagierenden Polyurethanweichschaum verteilt und sanken in diesen teilweise ein. Dazu wurden 54,2 Gewichtsteile der polyetherbasierten A- Komponente für 6 Sekunden mit dem Laborrührer mit 25,8 Teilen der isocyanathaltigen B- Komponente vermischt. Das noch flüssige Reaktionsgemisch wurde in eine temperatur- und haftungsresistente Schale gegossen und glatt verteilt. Auf den aufgestiegenen und noch reagierenden Schaum wurden 20 Gewichtsteile Rasensamen gleichmäßig verteilt. Nach einem Tag wurde der vollständig ausgehärtete Schaum mit den darin und daran haftenden Samen mit Wasser getränkt und in Gewächshausatmosphäre gelagert. Bereits nach 6 Tagen beginnt der Samen zu keimen und es wächst ein dichter Rasen auf dem Schaum. Der bis zu 30 Millimeter dicke Schaum wird von den Rasenwurzeln durchwachsen und ist in der Lage, Feuchtigkeit zu speichern.
Herstellungsvariante B
Die Rasensamen wurden direkt in den Polyurethanweichschaum eingerührt. Dazu wurden 52,1 Gewichtsteile der polyetherbasierten A-Komponente für 4 Sekunden mit 23 Gewichtsteilen der isocyanathaltigen B-Komponente vorvermischt, dann erfolgte die Zugabe von 24,9 Gewichtstei- len Rasensamen und eine weitere Vermischung für 3 Sekunden. Das noch flüssige Reaktionsgemisch wurde in eine temperatur- und haftungsresistente Schale gegossen und glatt verteilt. Es bildete sich ein von Rasensamen homogen durchsetzter Weichschaum. Nach einem Tag wurde der vollständig ausgehärtete Kombinationsschaum mit Wasser getränkt und in Gewächshausatmosphäre gelagert. Bereits nach 6 Tagen beginnt der Samen zu keimen und es wächst ein dichter Rasen auf dem Schaum. Der bis zu 30 Millimeter dicke Schaum wird von den Rasenwurzeln durchwachsen und ist in der Lage Feuchtigkeit zu speichern.
Die zusätzlichen erfindungsgemäßen Beispiele 2 bis 7 wurden auf die gleiche Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Die genauen Rezepturzusammensetzungen sind in der Ta- belle 1 aufgeführt. Bei den Beispielen 5-7 wurde zur verbesserten Feuchtigkeitsspeicherung ein Superabsorber (Additiv) als Zusatzstoff direkt vor der Verschaumung in das Reaktionsgemisch eingerührt.
Figure imgf000018_0001
Beispiel 5 Beispiel 6 Beispiel 7
Polyol 1 2,93 29,1 1 9,47
Polyol 2 45,90
Polyol 3
Polyol 4 5,08
Polyol 5 12,70 38,92
Polyol 6 0,85
Treibmittel 1 ,62 3,05 0,60
Stabilisator 1 0,51
Stabilisator 2 0,24 0,10 0,30
Stabilisator 3 Stabilisator 4 0,15
Katalysator 1 0,29 0,20
Katalysator 2 0,05
Katalysator 3 0,15
Katalysator 4
Isocyanat 1 12,17 12,31
Isocyanat 2 8,05 8,14
Isocyanat 3 4,03 4,07 17,01
Isocyanat 4 1 ,29
Additivl
Additiv2 5
Additiv3 5 10
Rasensamen 20 20 20
Summe 100,00 100,00 100,00
Dabei bedeuten
Polyol 1 : Polyethylenglykol mit mittlerem Molekulargewicht (MW) von 3550 g/mol Polyol 2 Polypropylenglykol mit mittlerem Molekulargewicht (MW) von 5390 g/mol Polyol 3 Polypropylenglykol mit mittlerem Molekulargewicht (MW) von 1970 g/mol Polyol 4 Bio-Polyetherpolyol mit mittlerem Molekulargewicht (MW) von 3000 g/mol Polyol 5 Polyesterdiol mit einer mittleren Molmasse von 2000 g/mol
Polyol 6 : Monoethylenglykol mit mittlerem Molekulargewicht (MW) von 62 g/mol Treibmittel: Wasser
Stabilisator 1 Polyethersiloxan-Copolymer
Stabilisator 2 Organomodifizierter Siloxan-Polyether
Stabilisator 3 Polysiloxan-Polyether-Copolymer
Stabilisator 4 Polymer auf Basis von Carbodiimid und Polyglykolether
Katalysator 1 Triethylendiamin gelöst in 67 Gewichtsteilen Dipropylenglykol
Katalysator 2 Bis-2-dimethylaminoethylether gelöst in 30 Gewichtsteilen Dipropylenglykol Katalysator 3 N-Methyl-N-(dimethylaminomethyl)-Piperazin
Katalysator 4 3-(Dimethylamino)propylamin
Isocyanat 1 : Monomeres 2,4- bzw. 4,4-Diphenylmethandiisocyanat mit einer mittleren
Molmasse von 250 g/mol und einer Funktionalität von 2
Isocyanat 2: Polymeres Methylendiphenylendiisocyanat mit einer mittleren Molmasse von
337g/mol und einer Funktionalität von 2,7
Isocyanat 3: Monomeres 4,4-Diphenylmethandiisocyanat mit einer mittleren Molmasse von
250g/mol und einer Funktionalität von 4,4-Diphenylmethandiisocyanat
Isocyanat 4: Carbodiimidmodifiziertes Monomeres 4,4-Diphenylmethandiisocyanat mit einem Isocyanatgehalt von 29,5 Gewichtsteilen
Additiv 1 : gamma-Butyrolacton mit einer mittleren Molmasse von 86 g/mol
Additiv2: Superabsorber Luquasorb® 1010 der Firma BASF AG
Additiv3: Superabsorber Luquasorb® 1060 der Firma BASF AG Rasensamen: Rasensamen der Firma Kiepenkerl Beispiel 8
Fassadenbegrünung
Aus einem offenzelligen Polyether-Weichschaum werden ca. 2 cm dicke Schaumplatten oder - bahnen hergestellt, die zur Verbesserung ihrer mechanischen Festigkeit ein Stützgerüst aus Polyamidschmelzgewebe enthalten. Das Polyamid-Gewebe wird vor dem eigentlichen Schäumprozess auf den Boden der Schaumform gelegt und während des Schäumens vom reagierenden Polyurethangemisch umflossen, so dass es sich nach der Herstellung des Schaums in der Art eines Skeletts im Weichschaum befindet. Die einzubringenden Samen oder Sporen werden direkt bei Herstellung des Polyurethangemisches in das Rührwerk oder den Mischkopf gegeben. Ist das aufgrund der Größe der Samen nicht möglich, können die Samen alternativ entsprechend zu dem Stützgewebe auf dem Boden der Schaumform verteilt oder aufgestreut werden, so dass auch sie vom Reaktionsgemisch umflossen und von diesem eingeschlossen werden.
Die samenhaltigen Polyurethan-Bahnen werden direkt an der Gebäudefassade angebracht o- der an einem Gerüst ca. 1 m vor der Fassade fixiert, um eine Luft- / Schattenschicht zwischen Gebäude und Fassadenverkleidung zu erhalten. Mittels einer Tröpfchenbewässerung an der Oberkante der Fassadenverkleidung, die die Schaumplatten direkt mit Wasser berieselt, wird für eine ausreichende Bewässerung zur Keimung und Versorgung der Pflanzen gesorgt. Alternativ können Trockengewächse, Moose oder Flechten eingesetzt werden, die keine regelmäßige Wasserversorgung benötigen. Wenn die Schaumplatten direkt auf der Gebäudeaußenhaut angebracht werden, ist gegebenenfalls eine Feuchtigkeitssperre in Form einer wasserundurch- lässigen Folie erforderlich, die gegebenenfalls gleich bei der Herstellung der Schaumplatten auf die Unterseite derselben aufgebracht werden kann. Die Versorgung mit Pflanzennährstoffen kann bei der Fassadenanwendung vorzugsweise über das Berieselungswasser erfolgen.
Beispiel 9
Rollrasenersatz
Aus einem offenzelligen, nicht hydrolysestabilisierten Polyester-Weichschaum werden ca. 1 cm dicke Schaumplatten oder -bahnen hergestellt, die aus einem dickeren Block geschnitten werden. Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit kann der Weichschaum ein verrottbares Sisalgewebe eingeschäumt enthalten. Die einzubringenden Grassamen werden direkt bei Her- Stellung des Polyurethangemisches in das Rührwerk oder den Mischkopf gegeben und möglichst gleichmäßig verteilt. Die erhaltenen Samenmatten können direkt auf den auszubessernden Rasenboden gelegt und gegebenenfalls mit einer dünnen Erdschicht bedeckt und gewässert werden. In einer anderen Verwendungsform werden sie so weit vorgekeimt, dass sich ein ca. 5 cm langer Rasen auf ihnen gebildet hat und die Schaummatte bereits von Gras durchwur- zeit ist. Die Matten werden dann in der Art von Rollrasen ausgebracht, wobei zur Transporterleichterung ein Stützgewebe von Vorteil sein kann. Beispiel 10
Feuchteaufnahme
Identisch große Formkörper der Beispiele 2,6 und 7 wurden für 24 Stunden bei Raumtemperatur und 50% relativer Luftfeuchte konditioniert. Anschließend wurde die Wasserdampfaufnahme bei 40°C und 90% relativer Luftfeuchte bestimmt. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2: Wasserdampfaufnahme der hergestellten Formkörper
Zeitraum Massenzunahme [Gew.-%]
[min] Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4
120 1 ,5 6 7,5

Claims

Patentansprüche
1 . Polyurethanweichschaumstoff enthaltend keimfähige und/oder gekeimte Pflanzensamen.
Polyurethanweichschaumstoff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
Verstärkungsgewebe aus Fasern enthält.
3. Polyurethanweichschaumstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Verstärkungsgewebe aus Kunststofffasern enthält.
4. Polyurethanweichschaumstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Verstärkungsgewebe aus verrottbaren Naturfasern enthält.
5. Polyurethanweichschaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich- net, dass er einen Stoff mit hohem Wasserhaltevermögen enthält.
6. Polyurethanweichschaumstoff nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff mit hohem Wasserhaltevermögen ein Superabsorber auf Polyacrylatbasis ist. 7. Polyurethanweichschaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Pflanzensamen ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Samen von Gräsern, Moosen, Flechten, Farnen, Pilzen, Wasserpflanzen, Blütengewächsen und mehrjährigen holzbildenden Pflanzen. 8. Polyurethanweichschaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in Form von Platten o- der Bahnen mit einer Dicke im Bereich von 0,5 bis 10 cm.
Polyurethanweichschaum nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Drainagesystem enthält.
Verfahren zur Herstellung von Polyurethanweichschaumstoffen enthaltend keimfähige Pflanzensamen, bei dem man (a) Polyisocyanate mit (b) mindestens einer höhermolekularen Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, (c) gegebenenfalls niedermolekularen Kettenverlängerungsmitteln und/oder Vernetzungsmitteln, (d) Katalysatoren, (e) Treibmitteln, (f) gegebenenfalls sonstigen Zusatzstoffen und (g) Pflanzensamen vermischt und das Gemisch zum Polyurethanweichschaumstoff reagieren lässt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verstärkungsgewebe aus Fasern in den Polyurethanweichschaumstoff eingeschäumt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Pflanzensamen (g) mit den Komponenten (a) bis (e) und gegebenenfalls (f) vermischt und das erhaltene Gemisch in eine Schaumform oder auf ein Bandsystem gegeben und zum Polyurethanweichschaumstoff ausgehärtet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verstärkungsgewebe aus Fasern in die Schaumform eingebracht wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Komponenten (a) bis (e), gegebenenfalls (f) und den Pflanzensamen (g) als weitere Komponente (h) ein Stoff mit hohem Wasserhaltevermögen vermischt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionstemperatur maximal 80 °C beträgt.
16. Verfahren zur Begrünung von Flächen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Polyurethanweichschaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8 in Form einer Platte oder Bahn auf die Fläche aufgelegt oder fest mit ihr verbunden und bewässert wird.
Verfahren nach Anspruch 16 zur Begrünung von Fassaden, von Dachflächen, Felsuntergrund, Schallschutzwällen und Wüstenboden.
18. Verwendung eines Polyurethanweichschaumstoffs enthaltend keimfähige und/oder gekeimte Rasensamen als Rollrasen.
PCT/EP2013/073616 2012-11-13 2013-11-12 Polyurethanweichschaumstoffe enthaltend pflanzensamen WO2014076077A1 (de)

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