WO2014050293A1 - 積層体およびその製法 - Google Patents

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rubber
silane coupling
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laminate
rubber composition
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山本　健次
宏和 林
薫 安井
晋次 北
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東海ゴム工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a laminate in which a metal member and a sealing rubber member are bonded via a primer layer and a method for producing the same, and more specifically, to a metal member for fuel cell construction such as a metal separator, and a sealing rubber member (processed).
  • a metal member for fuel cell construction such as a metal separator, and a sealing rubber member (processed).
  • a vulcanized rubber member) and a method for producing the same for a fuel cell seal laminate are bonded via a primer layer and a method for producing the same.
  • Fuel cells that generate electricity by gas electrochemical reaction have high power generation efficiency, clean gas discharge, and extremely little impact on the environment.
  • the polymer electrolyte fuel cell can be operated at a relatively low temperature and has a large power density. For this reason, various uses, such as a power generation and an automotive power source, are expected.
  • a cell in which a membrane electrode assembly (MEA) or the like is sandwiched between metal separators is a power generation unit.
  • the MEA is composed of a polymer membrane (electrolyte membrane) serving as an electrolyte and a pair of electrode catalyst layers (a fuel electrode (anode) catalyst layer and an oxygen electrode (cathode) catalyst layer) disposed on both sides in the thickness direction of the electrolyte membrane. Become. On the surface of the pair of electrode catalyst layers, a porous layer (gas diffusion layer) for further diffusing gas is disposed.
  • a fuel gas such as hydrogen is supplied to the fuel electrode side, and an oxidant gas such as oxygen or air is supplied to the oxygen electrode side.
  • the polymer electrolyte fuel cell is configured by fastening a cell laminate in which a large number of the cells are laminated with end plates or the like arranged at both ends in the cell lamination direction.
  • the metal separator there are formed a flow path of gas supplied to each electrode and a flow path of refrigerant for relaxing heat generation during power generation.
  • the electrolyte membrane has proton conductivity in a state containing water, it is necessary to keep the electrolyte membrane in a wet state during operation. Therefore, in order to prevent gas mixing, gas and refrigerant leakage, and to keep the inside of the cell in a wet state, it is necessary to ensure sealing performance around the MEA and the porous layer and between adjacent metal separators. It becomes important.
  • an adhesive component such as a resorcinol compound is kneaded into a rubber component made of ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) or the like, and the sealing member itself is made adhesive.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • an adhesive seal member for a fuel cell in which a sealing property with a constituent member such as a metal separator is secured without applying an adhesive (adhesive-less)
  • the adhesive seal member for a fuel cell described in Patent Document 1 is superior in terms of sealability because the adhesive component kneaded in the rubber component and the metal separator are bonded by hydrogen bonding, but is long-term. There is room for improvement in terms of adhesion reliability and water resistance.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a laminate excellent in long-term adhesion reliability and water resistance and a method for producing the same.
  • a sealing rubber member comprising a rubber composition containing a rubber component comprising at least one of ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) and ethylene-propylene rubber (EPM). And is bonded to a metal member such as a metal separator through a primer layer containing a copolymer oligomer of an amino group-containing silane coupling agent and a vinyl group-containing silane coupling agent. It was found that the intended purpose could be achieved by the laminate for sealing, and the present invention was achieved.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • the metal member 2 and the rubber member (vulcanized rubber member) 1 are strong through the primer layer 3 containing a copolymer oligomer of an amino group-containing silane coupling agent and a vinyl group-containing silane coupling agent. Adhere to. Moreover, since the hydroxyl group of the silane coupling agent forms a hydrogen bond, dehydrated and condensed, and a primer having a siloxane bond oligomerized is used, the strength and hydrophobicity of the primer layer itself is increased, and the water resistance is improved. .
  • the present invention is a laminate for sealing in which a metal member and a rubber member for sealing are bonded via a primer layer, wherein the rubber member for sealing contains the following (A)
  • the first gist is a laminate in which the primer layer contains the following ( ⁇ ).
  • a rubber component comprising at least one of ethylene-propylene-diene rubber and ethylene-propylene rubber.
  • ⁇ A copolymer oligomer of an amino group-containing silane coupling agent and a vinyl group-containing silane coupling agent.
  • the present invention is a method for producing the laminate, wherein after applying a primer containing ( ⁇ ) to a metal member, a rubber member for sealing comprising a rubber composition containing (A) on the surface thereof
  • a primer containing ( ⁇ ) to a metal member
  • a rubber member for sealing comprising a rubber composition containing (A) on the surface thereof
  • the laminate of the present invention comprises a metal member and a rubber member (vulcanized rubber) through a primer layer containing a copolymer oligomer of an amino group-containing silane coupling agent and a vinyl group-containing silane coupling agent. Member) is firmly bonded to each other, and therefore excellent in long-term adhesion reliability and water resistance.
  • the balance between the adhesion between the primer layer and the metal member and the adhesion between the primer layer and the rubber member is improved, and long-term adhesion reliability and water resistance are further improved.
  • the painting process can be shortened.
  • the laminate for sealing of the present invention is formed by bonding a metal member and a rubber member for sealing via a primer layer.
  • the rubber member for sealing is made of a rubber composition containing the following (A), and the primer layer contains the following ( ⁇ ).
  • a rubber component comprising at least one of ethylene-propylene-diene rubber and ethylene-propylene rubber.
  • ⁇ A copolymer oligomer of an amino group-containing silane coupling agent and a vinyl group-containing silane coupling agent.
  • Rubber component (A) At least one of ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) and ethylene-propylene rubber (EPM) is used. Of these, EPDM is preferred from the viewpoint of acid resistance and water resistance in the operating environment of the fuel cell.
  • EPDM diene content weight ratio of diene component is preferably in the range of 4 to 15% by weight.
  • a diene monomer having 5 to 20 carbon atoms is preferable, and specifically, 1,4-pentadiene, 1,4-hexadiene, 1,5-hexadiene, 2,5-dimethyl. -1,5-hexadiene, 1,4-octadiene, 1,4-cyclohexadiene, cyclooctadiene, dicyclopentadiene (DCP), 5-ethylidene-2-norbornene (ENB), 5-butylidene-2-norbornene, Examples include 2-methallyl-5-norbornene and 2-isopropenyl-5-norbornene.
  • the ethylene content of the above EPDM or EPM is preferably 60% by weight or less, particularly preferably 53% by weight or less, from the viewpoint of improving the sealing property at an extremely low temperature.
  • the Mooney viscosity of the rubber component (A) is preferably 100 [ML (1 + 4) 100 ° C.] or less, and particularly preferably 60 [ML (1 + 4) 100 ° C.] or less.
  • Mooney viscosity means a value measured according to JIS K6300-1 (2001).
  • the rubber composition used in the present invention includes a crosslinking agent (such as an organic peroxide), a silane coupling agent, a crosslinking aid, a softening agent, a reinforcing agent, a plasticizer, and anti-aging.
  • a crosslinking agent such as an organic peroxide
  • silane coupling agent such as an organic peroxide
  • crosslinking aid such as an organic peroxide
  • softening agent such as an organic peroxide
  • a reinforcing agent such as 1, 6-butanethacrylate
  • plasticizer such as an organic peroxide
  • anti-aging such as an organic peroxide
  • additives used in ordinary rubber compositions such as an agent, a tackifier, and a processing aid may be blended.
  • the rubber component (A) is the main component of the rubber composition, and usually occupies the majority of the rubber composition.
  • ⁇ Crosslinking agent> As the crosslinking agent, an organic peroxide is preferable, and a one-hour half-life temperature of 130 ° C. or lower is preferable.
  • the organic peroxide include peroxyketal, peroxyester, diacyl peroxide, peroxydicarbonate, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • peroxyketals and pars having a one-hour half-life temperature of 100 ° C. or more are easy to crosslink at a temperature of about 130 ° C., and are excellent in handleability of a rubber composition kneaded with a crosslinking agent.
  • At least one of oxyesters is preferable, and one having a one-hour half-life temperature of 110 ° C. or higher is particularly preferable.
  • crosslinking can be performed in a shorter time.
  • the “half-life” is the time until the concentration of the organic peroxide becomes half of the initial value. Therefore, the “half-life temperature” is an index indicating the decomposition temperature of the organic peroxide.
  • the “1 hour half-life temperature” is a temperature at which the half-life is 1 hour. In other words, the lower the one-hour half-life temperature, the easier it is to decompose at low temperatures.
  • crosslinking can be performed at a lower temperature (specifically, 150 ° C. or less) and in a short time. Therefore, for example, the laminate of the present invention can also be used in the vicinity of the electrolyte membrane of a polymer electrolyte fuel cell.
  • peroxyketal examples include n-butyl-4,4-di (t-butylperoxy) valerate, 2,2-di (t-butylperoxy) butane, 2,2-di (4,4 -Di (t-butylperoxy) cyclohexyl) propane, 1,1-di (t-butylperoxy) cyclohexane, 1,1-di (t-hexylperoxy) cyclohexane, 1,1-di (t-hexyl) Peroxy) -3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-di (t-butylperoxy) -2-methylcyclohexane and the like.
  • peroxyester examples include t-butyl peroxybenzoate, t-butyl peroxyacetate, t-hexyl peroxybenzoate, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoylperoxy) hexane, t- Butyl peroxy-2-ethylhexyl monocarbonate, t-butyl peroxylaurate, t-butyl peroxyisopropyl monocarbonate, t-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate, t-butyl peroxymalein Examples thereof include acid and t-hexylperoxyisopropyl monocarbonate.
  • 1,1-di (t-butylperoxy) cyclohexane, t-butylperoxyacetate, t-butylperoxyisopropyl monocarbonate are used because the reaction with the rubber component (A) is relatively fast. Is preferred. Among these, when t-butyl peroxyisopropyl monocarbonate is used, crosslinking can be performed in a shorter time.
  • the blending amount of the above-mentioned crosslinking agent is preferably in the range of 0.4 to 12 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). If the amount of the crosslinking agent is too small, it tends to be difficult to sufficiently advance the crosslinking reaction. If the amount of the crosslinking agent is too large, the crosslinking density increases rapidly during the crosslinking reaction. There is a tendency to cause a decrease in adhesive strength.
  • silane coupling agent The silane coupling agent preferably has an epoxy group as a functional group.
  • an epoxy group For example, 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidoxypropyltriethoxysilane, 3-glycidoxypropylmethyldiethoxy Silane, 2- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane and the like.
  • bonded is also used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the compounding amount of the silane coupling agent is preferably in the range of 0.5 to 20 parts by weight, particularly preferably in the range of 5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). If the compounding amount of the silane coupling agent is too small, it tends to be difficult to obtain a desired adhesive force. If the compounding amount of the silane coupling agent is too large, the physical properties of the rubber are deteriorated and processed. There is a tendency for the sex to decline.
  • crosslinking aid examples include maleimide compounds, triallyl cyanurate (TAC), triallyl isocyanurate (TAIC), and trimethylolpropane trimethacrylate (TMPT). These may be used alone or in combination of two or more. Among these, it is preferable to use a maleimide compound because the effect of improving the crosslinking density and strength is great.
  • TAC triallyl cyanurate
  • TAIC triallyl isocyanurate
  • TMPT trimethylolpropane trimethacrylate
  • the blending amount of the crosslinking aid is preferably in the range of 0.1 to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). If the blending amount of the crosslinking aid is too small, there is a tendency that it is difficult to sufficiently advance the crosslinking reaction. If the blending amount of the crosslinking aid is too large, the crosslinking density becomes too large and adhesion is caused. There is a tendency for power to decline.
  • Softener examples include petroleum oil softeners such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, and petroleum jelly, fatty oil softeners such as castor oil, linseed oil, rapeseed oil, and coconut oil, tall oil, And waxes such as beeswax, carnauba wax and lanolin, linoleic acid, palmitic acid, stearic acid, lauric acid and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • petroleum oil softeners such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, and petroleum jelly
  • fatty oil softeners such as castor oil, linseed oil, rapeseed oil, and coconut oil, tall oil
  • And waxes such as beeswax, carnauba wax and lanolin, linoleic acid, palmitic acid, stearic acid, lauric acid and the like.
  • the blending amount of the softening agent is usually 40 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A).
  • softeners having a pour point of ⁇ 40 ° C. or less are preferable.
  • poly- ⁇ -olefin dioctyl phthalate (DOP), dioctyl adipate (DOA), dioctyl sebacate (DOS), dibutyl sebacate (DBS) and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • poly- ⁇ -olefins are preferable from the viewpoint of good compatibility with the rubber component (A) and difficulty in bleeding.
  • the poly- ⁇ -olefin is obtained by polymerizing an ⁇ -olefin having 6 to 16 carbon atoms. In poly- ⁇ -olefins, the smaller the molecular weight, the lower the viscosity and the lower the pour point.
  • the pour point of the softener is desirably -80 ° C or higher.
  • the pour point may be measured according to JIS K2269 (1987).
  • the reinforcing agent examples include carbon black and silica.
  • the grade of the carbon black is not particularly limited, and may be appropriately selected from SAF class, ISAF class, HAF class, MAF class, FEF class, GPF class, SRF class, FT class, MT class, and the like.
  • the compounding amount of the reinforcing agent is usually in the range of 10 to 150 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A).
  • plasticizer examples include organic acid derivatives such as dioctyl phthalate (DOP) and phosphoric acid derivatives such as tricresyl phosphate.
  • DOP dioctyl phthalate
  • phosphoric acid derivatives such as tricresyl phosphate.
  • the compounding amount of the plasticizer is usually 40 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A).
  • the anti-aging agent examples include phenols, imidazoles, and waxes.
  • the amount of the anti-aging agent is usually in the range of 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A).
  • Primer layer for adhering the sealing rubber member and the metal member.
  • ⁇ Primer layer As a primer which forms the said primer layer, what contains the copolymerization oligomer ((alpha)) of an amino group containing silane coupling agent and a vinyl group containing silane coupling agent is used.
  • amino group-containing silane coupling agent examples include ⁇ -aminopropyltriethoxysilane, ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane, N- ⁇ - (aminoethyl) - ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane, N- ⁇ - (Aminoethyl) - ⁇ -aminopropyltriethoxysilane and the like. These may be used alone or in combination of two or more. If these amino group-containing silane coupling agents are used as they are as one component of the primer layer, the film formation cannot be performed well and a good adhesive cannot be provided. Used as an oligomer.
  • vinyl group-containing silane coupling agent examples include vinyltrimethoxysilane and vinyltriethoxysilane. These may be used alone or in combination of two or more. These vinyl group-containing silane coupling agents are hardly soluble in water, become oily and separate, and cannot be mixed with other components. Moreover, since the oligomer is also hardly soluble in water and precipitates, it is used as an oligomer with an amino group-containing silane coupling agent.
  • oligomerization reaction 25 to 400 parts by weight, preferably 50 to 150 parts by weight of vinyl group-containing silane coupling agent and 20 to 150 parts by weight of water for hydrolysis are used with respect to 100 parts by weight of amino group-containing silane coupling agent. Part is used. If the blending amount of the vinyl group-containing silane coupling agent is too large, the compatibility with the rubber tends to deteriorate and the adhesiveness tends to decrease, and if the blending amount of the vinyl group-containing silane coupling agent is too small, Tend to decrease.
  • the above raw materials (amino group-containing silane coupling agent, vinyl group-containing silane coupling agent, water for hydrolysis, etc.) are charged into a reactor having a distillation apparatus and a stirrer, and about 60 ° C. Stir for 1 hour. Thereafter, about 1 to 2 moles of an acid such as formic acid is added within 1 hour to 1 mole of the amino group-containing silane coupling agent. The temperature at this time is maintained at about 65 ° C. The mixture is further stirred for 1 to 5 hours to allow the reaction to proceed, and at the same time, the alcohol produced by hydrolysis is distilled under reduced pressure.
  • an acid such as formic acid
  • the copolymer oligomer ( ⁇ ) By distilling the distilled water at the point when only distilled water is present and then adjusting the silane concentration to be 30 to 80% by weight, the copolymer oligomer ( ⁇ ) can be obtained.
  • the copolymer oligomer ( ⁇ ) is an oligomer that is soluble in an alcohol-based organic solvent such as methanol or ethanol.
  • an alcohol-based organic solvent such as methanol or ethanol.
  • copolymerization oligomer ((alpha)) what is marketed can also be used as it is.
  • the copolymer oligomer ( ⁇ ) is preferably a trimer or more.
  • the amino group (a) is an amino group derived from an amino group-containing silane coupling agent
  • the vinyl group (b) is a vinyl group derived from a vinyl group-containing silane coupling agent.
  • the primer is used as a solution diluted with an organic solvent so that the copolymer oligomer ( ⁇ ) concentration is about 0.5 to 15% by weight, if necessary.
  • organic solvent include alcohol organic solvents such as methanol, ethanol, isopropanol and 2-ethoxyethanol (ethylene glycol monoethyl ether), and ketone organic solvents such as acetone, methyl ethyl ketone and methyl isobutyl ketone.
  • Metal member examples include titanium, stainless steel, copper, magnesium, and aluminum. Moreover, a metal separator etc. are used as a metal structural member for fuel cells.
  • the metal separator is preferably titanium or the like, and a metal separator having a carbon thin film such as a DLC film (diamond-like carbon film) or a graphite film is particularly preferable from the viewpoint of conduction reliability.
  • This rubber composition is pressed to produce a flat rubber member (uncrosslinked) having a predetermined thickness.
  • a primer containing the above ( ⁇ ) is applied by any method such as a spray method, a dipping method, a roll coating method, and after drying at room temperature if necessary, By laminating a flat rubber member (uncrosslinked) and vulcanizing and bonding it under predetermined conditions (130 to 170 ° C. ⁇ 3 to 30 minutes), the metal member and the rubber member (vulcanized rubber) are bonded. It is possible to produce a laminated body. In addition, it is preferable that the rubber member is previously formed into a predetermined shape according to the shape of the seal portion, because complicated alignment is not necessary, continuous processing is easy, and productivity is improved.
  • each member in the laminate of the present invention varies depending on the seal site where the laminate is used, but the thickness of the metal member is usually 0.05 to 5 mm, preferably 0.1 to 3 mm.
  • the thickness of the member is usually 0.2 to 5 mm, preferably 0.5 to 3 mm, and the thickness of the primer layer is usually 1 ⁇ 10 ⁇ 5 to 0.025 mm, preferably 2 ⁇ 10 ⁇ 5 to 0. 0.02 mm.
  • a primer layer can also be made into two or more layers, a single layer is preferable from the point which can shorten a coating process.
  • the laminate of the present invention is used for sealing between metal members, but is suitable for sealing between metal members (metal separators, etc.) for constituting a fuel cell.
  • the fuel cell to be applied include a polymer electrolyte fuel cell (PEFC) (including a direct methanol fuel cell (DMFC)).
  • PEFC polymer electrolyte fuel cell
  • DMFC direct methanol fuel cell
  • Silane coupling agent 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilane (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., KBM403)
  • Example 1 (Preparation of rubber composition) The components shown in Table 1 below were blended in the proportions shown in the same table to prepare a rubber composition. That is, first, in Table 1, the rubber component (A), the reinforcing agent and the softening agent were kneaded at 120 ° C. for 5 minutes using a Banbury mixer. After the kneaded product was cooled, a crosslinking agent (organic peroxide), a silane coupling agent, and a crosslinking aid were added, and kneaded at 50 ° C. for 10 minutes using an open roll to prepare a rubber composition. This rubber composition was pressed to produce a flat rubber molded body (width 25 mm, length 60 mm, thickness 5 mm).
  • Table 1 The components shown in Table 1 below were blended in the proportions shown in the same table to prepare a rubber composition. That is, first, in Table 1, the rubber component (A), the reinforcing agent and the softening agent were kneaded at 120 ° C. for 5 minutes
  • a primer made of a copolymer oligomer ( ⁇ ) is spray-applied to the surface of a titanium plate (width 25 mm, length 60 mm, thickness 2 mm), which is a metal member, so that the thickness after application is 80 nm.
  • the laminated flat rubber molded bodies were laminated and held at 150 ° C. for 10 minutes to vulcanize the rubber, thereby producing a laminated body in which the metal and the vulcanized rubber were bonded.
  • Examples 2 to 6, Comparative Examples 1 to 4 (Preparation of rubber composition) The components shown in Table 1 and Table 2 below were blended in the proportions shown in the same table, and a rubber composition was prepared according to Example 1. This rubber composition was pressed to produce a flat rubber molded body (width 25 mm, length 60 mm, thickness 5 mm).
  • Mooney viscosity index (Mooney viscosity of the kneaded product of Comparative Example 1) / (Mooney viscosity of each kneaded product) ⁇ 100 (III)
  • volume resistivity (insulation evaluation)
  • volume resistivity was measured based on JISK6271 (2008). The measurement was performed by applying a DC voltage of 100V.
  • Comparative Example 1 since the primer was not applied, the adhesiveness at the initial stage and after immersion in hot water was poor. Since the comparative example 2 uses only vinyl methoxysilane for a primer, the adhesiveness after immersion in warm water was inferior. In Comparative Example 3, since only aminoethoxysilane was used as a primer, the adhesiveness after immersion in warm water was inferior. Since Comparative Example 4 was not a copolymer oligomer of vinylmethoxysilane and aminoethoxysilane, but simply a blend of both was used as a primer, the adhesiveness after immersion in warm water was poor.
  • the laminate of the present invention is suitable for a laminate for a fuel cell seal in which a metal member for constituting a fuel cell such as a metal separator and a rubber member for sealing (vulcanized rubber member) are bonded via a primer layer.
  • a metal member for constituting a fuel cell such as a metal separator and a rubber member for sealing (vulcanized rubber member) are bonded via a primer layer.

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Abstract

　金属部材とシール用ゴム部材とがプライマー層を介して接着されてなるシール用の積層体であって、上記シール用ゴム部材が下記の（Ａ）を含有するゴム組成物からなり、上記プライマー層が下記の（α）を含有する。このため、上記金属部材とシール用ゴム部材（加硫ゴム部材）とが強固に接着されることから、長期の接着信頼性および耐水性に優れている。 （Ａ）エチレン－プロピレン－ジエンゴムおよびエチレン－プロピレンゴムの少なくとも一方からなるゴム成分。 （α）アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー。

Description

積層体およびその製法
　本発明は、金属部材とシール用ゴム部材とがプライマー層を介して接着されてなる積層体およびその製法に関し、詳しくは、金属セパレータ等の燃料電池構成用金属部材と、シール用ゴム部材（加硫ゴム部材）とが、プライマー層を介して接着されてなる燃料電池シール用の積層体およびその製法に関するものである。
　ガスの電気化学反応により電気を発生させる燃料電池は、発電効率が高く、排出されるガスがクリーンで環境に対する影響が極めて少ない。なかでも固体高分子型燃料電池は、比較的低温で作動させることができ、大きな出力密度を有する。このため、発電用、自動車用電源等、種々の用途が期待される。
　固体高分子型燃料電池においては、膜電極接合体（ＭＥＡ）等を金属セパレータで挟持したセルが発電単位となる。ＭＥＡは、電解質となる高分子膜（電解質膜）と、電解質膜の厚さ方向両面に配置された一対の電極触媒層〔燃料極（アノード）触媒層、酸素極（カソード）触媒層〕とからなる。一対の電極触媒層の表面には、さらにガスを拡散させるための多孔質層（ガス拡散層）が配置される。燃料極側には水素等の燃料ガスが、酸素極側には酸素や空気等の酸化剤ガスがそれぞれ供給される。供給されたガスと電解質と電極触媒層との三相界面における電気化学反応により、発電が行われる。固体高分子型燃料電池は、上記セルを多数積層したセル積層体を、セル積層方向の両端に配置したエンドプレート等により締め付けて構成される。
　金属セパレータには、各々の電極に供給されるガスの流路や、発電の際の発熱を緩和するための冷媒の流路が形成される。また、電解質膜は、水を含んだ状態でプロトン導電性を有するため、作動時には、電解質膜を湿潤状態に保つ必要がある。したがって、ガスの混合、ガスおよび冷媒の漏れを防止すると共に、セル内を湿潤状態に保持するためには、ＭＥＡおよび多孔質層の周囲や、隣り合う金属セパレータ間のシール性を確保することが重要となる。これらの構成部材をシールするシール部材としては、例えば、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等からなるゴム成分に、レゾルシノール系化合物等の接着成分を練り込み、シール部材自体に接着性を持たせ、接着剤を塗布することなしに（接着剤レス）、金属セパレータ等の構成部材とのシール性を確保した燃料電池用接着性シール部材が提案されている（特許文献１）。
特開２０１１－２４９２８３号公報
　上記特許文献１に記載の燃料電池用接着性シール部材は、ゴム成分中に練り込んだ接着剤成分と、金属セパレータとが水素結合により接着するため、シール性の点では優れているが、長期の接着信頼性や耐水性の点で改良の余地がある。
　本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、長期の接着信頼性および耐水性に優れた積層体およびその製法の提供をその目的とする。
　本発明者らは、長期の接着信頼性および耐水性に優れた積層体を得るため、鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）およびエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）の少なくとも一方からなるゴム成分を含有するゴム組成物からなるシール用ゴム部材（以下、単に「ゴム部材」と記載する場合もある。）を使用し、アミノ基含有シランカップリング剤と、ビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマーを含有するプライマー層を介して、金属セパレータ等の金属部材に接着させてなるシール用の積層体により、所期の目的を達成できることを見いだし、本発明に到達した。この理由は明らかではないが、以下のように推測される（図１参照）。すなわち、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）やエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）を、有機過酸化物等の架橋剤により架橋すると、ＥＰＤＭ等の二重結合部分と、共重合オリゴマー中のビニル基（図で示すＸ）とが反応（ラジカル反応）する。一方、共重合オリゴマー中のアミノ基含有シランカップリング剤は、金属セパレータ等の金属部材２表面の水酸基との結合（メタロキサン結合：Ｏ－Ｍ結合）に効果が高く、酸・塩基における脱水縮合の活性化に寄与する。これにより、アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマーを含有するプライマー層３を介して、金属部材２と、ゴム部材（加硫ゴム部材）１とが強固に接着する。また、シランカップリング剤の水酸基が水素結合を形成し、それらが脱水縮合して、シロキサン結合がオリゴマー化したプライマーを使用するため、プライマー層自体の強度および疎水化が強まり、耐水性が向上する。
　すなわち、本発明は、金属部材とシール用ゴム部材とがプライマー層を介して接着されてなるシール用の積層体であって、上記シール用ゴム部材が下記の（Ａ）を含有するゴム組成物からなり、上記プライマー層が下記の（α）を含有する積層体を第１の要旨とする。
（Ａ）エチレン－プロピレン－ジエンゴムおよびエチレン－プロピレンゴムの少なくとも一方からなるゴム成分。
（α）アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー。
　また、本発明は、上記積層体の製法であって、金属部材に上記（α）を含有するプライマーを塗布した後、その表面に上記（Ａ）を含有するゴム組成物からなるシール用ゴム部材を接着する積層体の製法を第２の要旨とする。
　以上のように、本発明の積層体は、アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマーを含有するプライマー層を介して、金属部材とゴム部材（加硫ゴム部材）とが強固に接着されているため、長期の接着信頼性および耐水性に優れている。
　また、エポキシ基含有シランカップリング剤を含有するゴム組成物を用いると、耐水性がさらに良好となる。
　そして、上記共重合オリゴマー（α）中のアミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との比率（重量比）が、（ａ）／（ｂ）＝１００／２００～１００／５０の範囲であると、プライマー層と金属部材側との接着性、およびプライマー層とゴム部材側との接着性のバランスが良好となり、長期の接着信頼性および耐水性がさらに向上する。
　また、プライマー層が単層であると、塗装工程を短時間化することができる。
本発明の積層体における接着機構を示す模式図である。
　つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。
　本発明のシール用の積層体は、金属部材と、シール用ゴム部材とが、プライマー層を介して接着されてなる。本発明においては、上記シール用ゴム部材が、下記の（Ａ）を含有するゴム組成物からなり、上記プライマー層が下記の（α）を含有することが最大の特徴である。
（Ａ）エチレン－プロピレン－ジエンゴムおよびエチレン－プロピレンゴムの少なくとも一方からなるゴム成分。
（α）アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー。
　まず、上記シール用ゴム部材形成用のゴム組成物について説明する。
《ゴム成分（Ａ）》
　上記ゴム成分（Ａ）としては、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）およびエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）の少なくとも一方が用いられる。なかでも、燃料電池の作動環境における耐酸性および耐水性の観点から、ＥＰＤＭが好ましい。上記ＥＰＤＭのジエン量（ジエン成分の重量割合）は、４～１５重量％の範囲が好ましい。
　上記ＥＰＤＭのジエン成分としては、例えば、炭素数５～２０のジエン系モノマーが好ましく、具体的には、１，４－ペンタジエン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ヘキサジエン、２，５－ジメチル－１，５－ヘキサジエン、１，４－オクタジエン、１，４－シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５－エチリデン－２－ノルボルネン（ＥＮＢ）、５－ブチリデン－２－ノルボルネン、２－メタリル－５－ノルボルネン、２－イソプロペニル－５－ノルボルネン等があげられる。
　上記ＥＰＤＭまたはＥＰＭのエチレン含有量は、極低温下におけるシール性の向上の観点から、６０重量％以下が好ましく、特に好ましくは５３重量％以下である。
　上記ゴム成分（Ａ）のムーニー粘度は、１００［ＭＬ（１＋４）１００℃］以下が好ましく、特に好ましくは６０［ＭＬ（１＋４）１００℃］以下である。ムーニー粘度が上記範囲内であると、ゴム組成物の流動性が高くなり、塗工性が向上する。
　なお、本明細書において、ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００－１（２００１）に準じて測定された値を意味する。
　本発明に使用するゴム組成物には、上記ゴム成分（Ａ）以外に、架橋剤（有機過酸化物等）、シランカップリング剤、架橋助剤、軟化剤、補強剤、可塑剤、老化防止剤、粘着付与剤、加工助剤等の、通常のゴム組成物に用いられる各種添加剤を配合しても差し支えない。
　なお、上記ゴム成分（Ａ）は、上記ゴム組成物の主成分であって、通常、ゴム組成物全体の過半を占める。
《架橋剤》
　上記架橋剤としては、有機過酸化物が好ましく、１時間半減期温度が１３０℃以下のものが好ましい。上記有機過酸化物としては、例えば、パーオキシケタール、パーオキシエステル、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、１３０℃程度の温度で架橋しやすく、架橋剤を加えて混練したゴム組成物の取扱性にも優れるという理由から、１時間半減期温度が１００℃以上のパーオキシケタールおよびパーオキシエステルの少なくとも一方が好ましく、特に好ましくは、１時間半減期温度が１１０℃以上のものが好適である。また、パーオキシエステルを用いると、より短時間で架橋を行うことができる。
　ここで「半減期」とは、有機過酸化物の濃度が初期値の半分になるまでの時間である。よって、「半減期温度」は、有機過酸化物の分解温度を示す指標となる。上記「１時間半減期温度」は、半減期が１時間となる温度である。つまり、１時間半減期温度が低いほど、低温で分解しやすい。１時間半減期温度が１３０℃以下の有機過酸化物を用いることにより、架橋をより低温（具体的には１５０℃以下）で、かつ短時間で行うことができる。したがって、例えば、固体高分子型燃料電池の電解質膜の近傍においても、本発明の積層体を使用することができる。
　上記パーオキシケタールとしては、例えば、ｎ－ブチル－４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、２，２－ジ（４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－２－メチルシクロヘキサン等があげられる。
　上記パーオキシエステルとしては、例えば、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネートがあげられる。
　これらのうち、上記ゴム成分（Ａ）との反応が比較的速いという理由から、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートが好適である。なかでも、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを用いると、より短時間で架橋を行うことができる。
　上記架橋剤（純度１００％の原体の場合）の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．４～１２重量部の範囲が好ましい。上記架橋剤の配合量が少なすぎると、架橋反応を充分に進行させることが困難となる傾向がみられ、上記架橋剤の配合量が多すぎると、架橋反応時に架橋密度が急激に上昇して、接着力の低下を招く傾向がみられる。
《シランカップリング剤》
　上記シランカップリング剤としては、官能基としてエポキシ基を有するものが好ましく、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等があげられる。また、揮発を防ぐために、これら化合物が結合したオリゴマーも用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
　上記シランカップリング剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．５～２０重量部の範囲が好ましく、特に好ましくは５～１０重量部の範囲である。上記シランカップリング剤の配合量が少なすぎると、所望の接着力を得ることが困難となる傾向がみられ、上記シランカップリング剤の配合量が多すぎると、ゴムの物性低下を招き、加工性も低下する傾向がみられる。
《架橋助剤》
　上記架橋助剤としては、例えば、マレイミド化合物、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰＴ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、架橋密度や強度の向上効果が大きいという理由から、マレイミド化合物を用いることが好ましい。
　上記架橋助剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．１～３重量部の範囲が好ましい。上記架橋助剤の配合量が少なすぎると、架橋反応を充分に進行させることが困難となる傾向がみられ、上記架橋助剤の配合量が多すぎると、架橋密度が大きくなり過ぎて、接着力が低下する傾向がみられる。
《軟化剤》
　上記軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、ワセリン等の石油系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、サブ、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリン等のワックス類、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
　上記軟化剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、通常４０重量部以下である。
　上記軟化剤のなかでも、流動点が－４０℃以下の軟化剤が好ましく、例えば、ポリ－α－オレフィン、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）、ジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジブチルセバケート（ＤＢＳ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、ゴム成分（Ａ）との相溶性が良好で、ブリードしにくいという観点から、ポリ－α－オレフィンが好ましい。ポリ－α－オレフィンは、炭素数６～１６のα－オレフィンを重合させたものである。ポリ－α－オレフィンにおいては、分子量が小さいほど、粘度が小さく流動点も低い。
　軟化剤は、流動点が低いほど、極低温下において硬化しにくい。したがって、流動点が低いものほど、極低温下におけるゴム成分の結晶化抑制効果が大きい。より好適な軟化剤の流動点は、－４０℃以下である。一方、流動点が低すぎると、燃料電池の作動時等において揮発しやすくなる。よって、軟化剤の流動点は、－８０℃以上であることが望ましい。
　なお、流動点の測定は、ＪＩＳ　Ｋ２２６９（１９８７）に準じて行えばよい。
《補強剤》
　上記補強剤としては、例えば、カーボンブラック、シリカ等があげられる。上記カーボンブラックのグレードは、特に限定されるものではなく、ＳＡＦ級、ＩＳＡＦ級、ＨＡＦ級、ＭＡＦ級、ＦＥＦ級、ＧＰＦ級、ＳＲＦ級、ＦＴ級、ＭＴ級等から適宜選択すればよい。
　上記補強剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、通常１０～１５０重量部の範囲である。
　上記可塑剤としては、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等の有機酸誘導体、リン酸トリクレジル等のリン酸誘導体があげられる。
　上記可塑剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、通常４０重量部以下である。
　上記老化防止剤としては、フェノール系、イミダゾール系、ワックス等があげられる。上記老化防止剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、通常０．５～１０重量部の範囲である。
　つぎに、上記シール用ゴム部材と金属部材とを接着させるプライマー層について説明する。
《プライマー層》
　上記プライマー層を形成するプライマーとしては、アミノ基含有シランカップリング剤と、ビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー（α）を含有するものが用いられる。
　上記アミノ基含有シランカップリング剤としては、例えば、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリエトキシシラン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのアミノ基含有シランカップリング剤は、これをそのままプライマー層の一成分として使用すると、皮膜形成が上手くできず、良好な接着剤を与えることができないので、ビニル基含有アルコキシシランとの共重合オリゴマーとして用いられる。
　また、上記ビニル基含有シランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのビニル基含有シランカップリング剤は、水に溶け難く、油状となって分離してしまい、他の成分と混合することができない。また、そのオリゴマーも水に溶け難く、沈殿を生じてしまうため、アミノ基含有シランカップリング剤とのオリゴマーとして用いられる。
　オリゴマー化反応に際しては、アミノ基含有シランカップリング剤１００重量部に対して、ビニル基含有シランカップリング剤２５～４００重量部、好ましくは５０～１５０重量部および加水分解用の水２０～１５０重量部が用いられる。ビニル基含有シランカップリング剤の配合量が多すぎると、ゴムとの相溶性が悪くなって接着性が低下する傾向がみられ、ビニル基含有シランカップリング剤の配合量が少なすぎると、耐水性が低下する傾向がみられる。
　オリゴマー化反応は、上記原料（アミノ基含有シランカップリング剤、ビニル基含有シランカップリング剤、加水分解用の水等）を、蒸留装置および攪拌機を有する反応器内に仕込み、約６０℃で約１時間攪拌する。その後、アミノ基含有シランカップリング剤１モルに対し、ギ酸等の酸約１～２モルを１時間以内に添加する。この際の温度は約６５℃に保たれる。さらに１～５時間攪拌し、反応を進行させると同時に、加水分解によって生成したアルコールを減圧下で蒸留する。蒸留水が水しか存在しなくなった時点で蒸留を終了させ、その後シラン濃度が３０～８０重量％になるように希釈して調節することにより、共重合オリゴマー（α）を得ることができる。この共重合オリゴマー（α）は、メタノール、エタノール等のアルコール系有機溶媒に可溶な程度のオリゴマーである。なお、上記共重合オリゴマー（α）としては、市販されているものをそのまま用いることもできる。上記共重合オリゴマー（α）は、３量体以上のものが好ましい。
　上記共重合オリゴマー（α）中のアミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との比率（重量比）は、（ａ）／（ｂ）＝１００／２００～１００／５０の範囲が好ましく、特に好ましくは（ａ）／（ｂ）＝１００／２００～１００／１５０の範囲である。（ｂ）がリッチであると、接着性が向上するため好ましい。なお、上記アミノ基（ａ）はアミノ基含有シランカップリング剤に由来するアミノ基であり、ビニル基（ｂ）はビニル基含有シランカップリング剤に由来するビニル基である。
　上記共重合オリゴマー（α）の具体例としては、ロード・ファー・イースト社製のＡＰ－１３３〔アミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との重量比：（ａ）／（ｂ）＝１００／１８６〕や、ロード・ファー・イースト社製のケムロック６０７〔アミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との重量比：（ａ）／（ｂ）＝１００／６３〕等があげられる。
　なお、上記プライマーは、必要に応じて、上記共重合オリゴマー（α）濃度が約０．５～１５重量％程度になるように有機溶剤で希釈した溶液として用いられる。上記有機溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、２－エトキシエタノール(エチレングリコールモノエチルエーテル)等のアルコール系有機溶剤や、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系有機溶剤等があげられる。
《金属部材》
　金属部材の材質としては、例えば、チタン、ステンレス、銅、マグネシウム、アルミニウム等があげられる。また、燃料電池用金属構成部材としては、金属セパレータ等が用いられる。上記金属セパレータは、チタン等が好ましく、導通信頼性の観点から、ＤＬＣ膜（ダイヤモンドライクカーボン膜）やグラファイト膜等の炭素薄膜を有する金属セパレータが特に好ましい。
　つぎに、本発明の積層体の製法について説明する。
（ゴム組成物の調製）
　ＥＰＤＭ等からなるゴム成分（Ａ）と、必要に応じて有機過酸化物（架橋剤）、シランカップリング剤、架橋助剤、補強剤、軟化剤等の各種添加剤を含有するゴム組成物を調製する。このゴム組成物をプレス等して、所定厚みの平板状ゴム部材（未架橋）を作製する。
（積層体の製法）
　チタン板等の金属部材上に、上記（α）を含有するプライマーを、スプレー法、浸漬法、ロールコート法等の任意の方法によって塗布し、必要により室温で乾燥した後、その表面に、上記平板状ゴム部材（未架橋）を積層し、これを所定条件（１３０～１７０℃×３～３０分）で加硫、接着させることにより、金属部材とゴム部材（加硫ゴム）とが接着してなる積層体を作製することができる。なお、上記ゴム部材は、シール部の形状に応じて、予め所定形状に成形しておくと、煩雑な位置合わせが不要になり、連続加工がしやすく、生産性が向上するため好ましい。
　本発明の積層体における各部材の厚み等は、積層体が使用されるシール部位によって異なるが、金属部材の厚みは、通常、０．０５～５ｍｍ、好ましくは０．１～３ｍｍであり、シール部材の厚みは、通常、０．２～５ｍｍ、好ましくは０．５～３ｍｍであり、プライマー層の厚みは、通常、１×１０-5～０．０２５ｍｍ、好ましくは２×１０-5～０．０２ｍｍである。なお、プライマー層は、２層以上の多層とすることもできるが、塗装工程を短時間化できる点から、単層が好ましい。
　本発明の積層体は、金属部材間のシール用に用いられるが、燃料電池構成用の金属部材（金属セパレータ等）間をシールするのに好適である。適用対象となる燃料電池としては、例えば、固体高分子型燃料電池（ＰＥＦＣ）（ダイレクトメタノール型燃料電池（ＤＭＦＣ）を含む）等があげられる。
　以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、「部」、「％」は重量基準を意味する。
　まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示すゴム組成物の材料を準備した。
《ゴム成分（Ａ）：ＥＰＤＭ》
　住友化学社製、エスプレン５０５（ムーニー粘度＝７５［ＭＬ（１＋４）１００℃］、エチレン量＝５０％、ジエン量＝１０％）
《有機過酸化物：パーオキシケタール》
　１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（日油社製、パーヘキサＣ－４０、純度４０％、１時間半減期温度＝１１１．１℃）
《シランカップリング剤》
　３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業社製、ＫＢＭ４０３）
《架橋助剤》
　マレイミド化合物（大内新興化学工業社製、バルノックＰＭ）
《補強剤》
　カーボンブラック（ＧＰＦ級）（キャボットジャパン社製、ショウブラックＩＰ２００）
《軟化剤》
　ポリ－α－オレフィン化合物（エクソンモービル社製、SpectranSyn 4、流動点＝－６０℃）
　また、プライマーとして下記の材料を準備した。
《共重合オリゴマー（α１）》
　アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー（ロード・ファー・イースト社製、ＡＰ－１３３）。共重合オリゴマー（α１）中のアミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との重量比：（ａ）／（ｂ）＝１００／１８６
《共重合オリゴマー（α２）》
　アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー（ロード・ファー・イースト社製、ケムロック６０７）。共重合オリゴマー（α２）中のアミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との重量比：（ａ）／（ｂ）＝１００／６３
《シランカップリング剤（ａ′）》
　ビニルメトキシシラン（信越化学工業社製、ＫＢＭ１００３）
《シランカップリング剤（ｂ′）》
　アミノエトキシシラン（信越化学工業社製、ＫＢＥ９０３）
〔実施例１〕
（ゴム組成物の調製）
　下記の表１に示す各成分を同表に示す割合で配合し、ゴム組成物を調製した。すなわち、まず、表１中、ゴム成分（Ａ）、補強剤および軟化剤を、バンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練した。混練物を冷却した後、架橋剤（有機過酸化物）、シランカップリング剤および架橋助剤を追加して、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練し、ゴム組成物を調製した。このゴム組成物をプレスして、平板状ゴム成形体（幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚み５ｍｍ）を作製した。
（積層体の作製）
　金属部材であるチタン板（幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚み２ｍｍ）の表面に、共重合オリゴマー（α）からなるプライマーを、塗布後の厚みが８０ｎｍになるよう、スプレー塗布した後、上記で作製した平板状ゴム成形体を積層し、１５０℃で１０分間保持することによりゴムを加硫し、金属と加硫ゴムとが接着してなる積層体を作製した。
〔実施例２～６、比較例１～４〕
（ゴム組成物の調製）
　下記の表１および表２に示す各成分を同表に示す割合で配合し、実施例１に準じて、ゴム組成物の調製を調製した。このゴム組成物をプレスして、平板状ゴム成形体（幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚み５ｍｍ）を作製した。
（積層体の作製）
　実施例１のゴム組成物に代えて、各ゴム組成物からなる平板状ゴム成形体を使用し、実施例１で使用したプライマーに代えて、下記の表１および表２に示す各プライマーを使用した以外は、実施例１に準じて、積層体を作製した。なお、比較例４は、シランカップリング剤（ａ′）と、シランカップリング剤（ｂ′）とを併用してなるプライマー〔（ａ′）／（ｂ′）＝５０／５０（重量比）〕を使用した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　このようにして得られた実施例および比較例について、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、上記表１および表２に併せて示した。
〔接着性の評価〕
　実施例および比較例の積層体を用い、ＪＩＳ　Ｋ６２５６－２（２００６）に準拠した９０°剥離試験を行い、接着性を評価した。すなわち、各積層体を所定の試験ジグに取り付けて、９０°剥離試験を行い、初期の接着性を評価した。つぎに、上記積層体を、９０℃の温水に１００時間、２００時間、３００時間浸漬した後、初期の接着性と同様にして、温水浸漬後の接着性を評価した。
（評価基準）
◎：接着界面にゴムのみが観察された場合
○：接着界面にゴムが観察されるが、一部にプライマーまたは金属部材が観察された場合
△：接着界面にゴム、プライマー、金属部材が観察され、ゴムの割合より、プライマーまたは金属部材の割合が多く観察された場合
×：接着界面にゴムが観察されず、プライマーまたは金属部材が観察された場合
〔引張り強さ、切断時伸びの測定〕
　実施例および比較例で使用する各ゴム組成物について、ＪＩＳ Ｋ６２５１（２００４）に準拠して、引張り強さおよび切断時伸びを測定した。試験片には、ダンベル状５号形を用いた。評価は、比較例１のゴム組成物の引張り強さおよび切断時伸びを、各々基準（１００）とした時の、各ゴム組成物の引張り強さおよび切断時伸びの比を指数として表示した。
　引張り強さ、切断時伸びの指数については、各々、次式（Ｉ）、（ＩＩ）により算出した。
引張り強さ指数＝（各ゴム組成物の引張り強さ）／（比較例１のゴム組成物の引張り強さ）×１００・・・（Ｉ）
切断時伸び指数＝（各ゴム組成物の切断時伸び）／（比較例１のゴム組成物の切断時伸び）×１００・・・（ＩＩ）
〔ムーニー粘度の測定（流動性の評価）〕
　実施例および比較例で使用する各ゴム組成物（混練物）のムーニー粘度を、ＪＩＳ Ｋ６３００－１（２００１）に準じ、試験温度８０℃にて測定した。
　なお、比較例１のゴム組成物（混練物）のムーニー粘度を基準（１００）とした時の、各ゴム組成物の（混練物）のムーニー粘度を示した。ムーニー粘度指数については、次式（ＩＩＩ）により算出した。ムーニー粘度指数が大きいほど、流動性が高いことを示す。ムーニー粘度指数＝（比較例１の混練物のムーニー粘度）／（各混練物のムーニー粘度）×１００・・・（ＩＩＩ）
〔体積抵抗率の測定（絶縁性評価）〕
　実施例および比較例で使用する各ゴム組成物について、ＪＩＳ Ｋ６２７１（２００８）に準拠して、体積抵抗率を測定した。測定は、直流電圧１００Ｖを印加して行った。
　上記表１および表２の結果から、全実施例は、初期の接着性に優れるとともに、温水浸漬後の接着性にも優れていた。
　なお、実施例の各ゴム組成物中のＥＰＤＭに代えて、ＥＰＭを使用した場合も、上記ＥＰＤＭを使用した場合と同様の評価結果が得られた。
　これに対して、比較例１は、プライマーを塗布していないため、初期および温水浸漬後の接着性が劣っていた。
　比較例２は、プライマーにビニルメトキシシランのみを使用しているため、温水浸漬後の接着性が劣っていた。
　比較例３は、プライマーにアミノエトキシシランのみを使用しているため、温水浸漬後の接着性が劣っていた。
　比較例４は、ビニルメトキシシランとアミノエトキシシランとの共重合オリゴマーではなく、単に両者をブレンドしたものをプライマーに使用しているため、温水浸漬後の接着性が劣っていた。
　上記実施例においては、本発明における具体的な形態について示したが、上記実施例は単なる例示にすぎず、限定的に解釈されるものではない。当業者に明らかな様々な変形は、本発明の範囲内であることが企図されている。
　本発明の積層体は、金属セパレータ等の燃料電池構成用金属部材と、シール用ゴム部材（加硫ゴム部材）とが、プライマー層を介して接着されてなる燃料電池シール用の積層体に好適に使用することができる。
　１　ゴム部材
　２　金属部材
　３　プライマー層
　Ｘ　ビニル基
　Ｍ　金属元素

Claims (9)

  1. 　金属部材とシール用ゴム部材とがプライマー層を介して接着されてなるシール用の積層体であって、上記シール用ゴム部材が下記の（Ａ）を含有するゴム組成物からなり、上記プライマー層が下記の（α）を含有することを特徴とする積層体。
    （Ａ）エチレン－プロピレン－ジエンゴムおよびエチレン－プロピレンゴムの少なくとも一方からなるゴム成分。
    （α）アミノ基含有シランカップリング剤とビニル基含有シランカップリング剤との共重合オリゴマー。
  2. 　ゴム組成物が有機過酸化物を含有する請求項１に記載の積層体。
  3. 　ゴム組成物がシランカップリング剤を含有する請求項１または２に記載の積層体。
  4. 　シランカップリング剤が、エポキシ基含有シランカップリング剤である請求項３に記載の積層体。
  5. 　金属部材とシール用ゴム部材とがプライマー層を介して加硫接着されてなる請求項１～４のいずれか一項に記載の積層体。
  6. 　（α）中のアミノ基（ａ）とビニル基（ｂ）との比率（重量比）が、（ａ）／（ｂ）＝１００／２００～１００／５０の範囲である請求項１～５のいずれか一項に記載の積層体。
  7. 　プライマー層が単層である請求項１～６のいずれか一項に記載の積層体。
  8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の積層体であって、燃料電池構成用金属部材に用いられる燃料電池シール用の積層体。
  9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の積層体の製法であって、金属部材に上記（α）を含有するプライマーを塗布した後、その表面に上記（Ａ）を含有するゴム組成物からなるシール用ゴム部材を接着することを特徴とする積層体の製法。
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