WO2022209027A1 - 燃料電池用シール部材 - Google Patents

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WO2022209027A1
WO2022209027A1 PCT/JP2021/045363 JP2021045363W WO2022209027A1 WO 2022209027 A1 WO2022209027 A1 WO 2022209027A1 JP 2021045363 W JP2021045363 W JP 2021045363W WO 2022209027 A1 WO2022209027 A1 WO 2022209027A1
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rubber
weight
fuel cell
sealing member
ethylene
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PCT/JP2021/045363
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翔太 谷口
健次 山本
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住友理工株式会社
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    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
    • C09K3/10—Materials in mouldable or extrudable form for sealing or packing joints or covers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/10—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with non-metallic packing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/02—Details
    • H01M8/0271—Sealing or supporting means around electrodes, matrices or membranes
    • H01M8/028—Sealing means characterised by their material
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    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/10—Fuel cells with solid electrolytes

Definitions

  • the present invention relates to a fuel cell sealing member used for sealing a fuel cell component.
  • a fuel cell generates electricity through an electrochemical reaction of gas, has high power generation efficiency, emits clean gas, and has very little impact on the environment.
  • polymer electrolyte fuel cells can be operated at relatively low temperatures and have high power densities. Therefore, polymer electrolyte fuel cells are expected to be used in various applications such as power generation and power sources for automobiles.
  • the power generation unit is a cell in which a membrane electrode assembly (MEA) or the like is sandwiched between separators.
  • the MEA consists of a polymer membrane (electrolyte membrane) serving as an electrolyte, a pair of electrode catalyst layers (fuel electrode (anode) catalyst layer, oxygen electrode (cathode) catalyst layer) arranged on both sides in the thickness direction of the electrolyte membrane, consists of A porous layer for diffusing gas is further disposed on the surfaces of the pair of electrode catalyst layers.
  • a fuel gas such as hydrogen is supplied to the fuel electrode side, and an oxidant gas such as oxygen or air is supplied to the oxygen electrode side.
  • a polymer electrolyte fuel cell is constructed by clamping a cell stack, in which a large number of the above cells are stacked, with end plates or the like arranged at both ends in the cell stacking direction.
  • the separator is formed with channels for the gas supplied to each electrode and channels for the coolant for alleviating heat generation during power generation. For example, if the gases supplied to each electrode are mixed, problems such as a decrease in power generation efficiency will occur.
  • the electrolyte membrane has proton conductivity when it contains water. Therefore, the electrolyte membrane must be kept wet during operation. Therefore, in order to prevent gas mixing and leakage of gas and refrigerant, and to keep the inside of the cell moist, it is important to ensure sealing performance around the MEA and porous layers and between adjacent separators. becomes.
  • sealing members for sealing these constituent members for example, sealing members (rubber gaskets) made of ethylene-propylene-diene rubber, ethylene-propylene rubber, etc. have been proposed (see Patent Documents 1 to 3).
  • the above fuel cell is constructed by stacking 200 to 300 cells and fastening the sealing member (rubber gasket) as described above while highly compressing it. Compression cracking resistance (compression fracture resistance) and low settling (excellent compression set property) are required. Fuel cells are expected to expand globally for use in long-distance commercial vehicles such as buses and trucks, and the ability to maintain the above physical properties in hot and cold climates is becoming increasingly important for the above-mentioned sealing materials. be done. In other words, the sealing member needs to satisfy compression cracking resistance and low settling property in a highly compressed state in a wide temperature range from low temperature to high temperature.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and provides a fuel cell sealing member that is excellent in resistance to compression cracking and low settling in a wide temperature range from low to high temperatures.
  • a fuel cell sealing member comprising a crosslinked rubber composition containing the following components (A) and (B) and having a rebound resilience of 40 to 70%.
  • the rubber component (A) contains ethylene-butene-diene rubber, in which the ethylene content is 55% by weight or less and the butene content is 35% by weight or more, [1 ].
  • the rubber component (A) contains an ethylene-propylene-diene rubber, in which the ethylene content is 50% by weight or less and the propylene content is 42% by weight or more, [1 ] or the fuel cell sealing member according to [2].
  • the rubber component (A) contains ethylene-propylene rubber, in which the ethylene content is 55% by weight or less and the propylene content is 45% by weight or more, [1]- [3] The sealing member for a fuel cell according to any one of [3].
  • the fuel cell sealing member of the present invention can exhibit excellent performance in resistance to compression cracking and low settling in a wide temperature range from low temperature to high temperature.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a fuel cell sealing body of the present invention
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example using the fuel cell sealing member of the present invention
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example using the fuel cell sealing member of the present invention
  • the fuel cell sealing member of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as "sealing member”) is used for sealing the constituent members of a fuel cell. It consists of a crosslinked rubber composition containing components (A) and (B), and exhibits a rebound resilience modulus in the range of 40 to 70%.
  • B Carbon black having a value of BET specific surface area (m 2 /g) ⁇ DBP oil absorption (cm 3 /100g) of 1500 to 15000.
  • the above-mentioned "rebound resilience” refers to rebound resilience measured at a standard test temperature using a Lupke type testing machine described in JIS K 6255.
  • the rebound resilience of the crosslinked rubber composition (the rebound resilience of the sealing member) is preferably in the range of 45 to 70%, more preferably in the range of 45 to 65%. That is, from the viewpoint of resistance to compression cracking, it is preferable that the rebound resilience is small. If the strain property (low settling property) is not sufficiently obtained and the value of the rebound resilience is too large, the resistance to compression cracking required by the present invention (especially, it is exposed alternately to low temperature conditions and high temperature conditions). This is because the resistance to compression cracking at the time of compression cannot be obtained sufficiently.
  • the rubber component (A) is a main component of the rubber composition and usually accounts for 40% by weight or more of the entire rubber composition.
  • the rubber component (A) preferably accounts for 40 to 80% by weight of the entire rubber composition, more preferably 45 to 75% by weight of the entire rubber composition.
  • ethylene-propylene rubber (EPM) ethylene-propylene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • EBT ethylene-butene-diene rubber
  • used alone or in combination of two or more used for EPDM and EBT are preferably used as the rubber component (A) from the viewpoint of acid resistance, water resistance and compression set in the operating environment of the fuel cell.
  • EBT is more preferably used as the rubber component (A) from the viewpoint that it is easy to obtain the resistance to compression cracking required for .
  • the above EPM has an ethylene content (weight ratio of ethylene component) of 55% by weight or less and a propylene content (weight ratio of propylene component) of 45% by weight or more. It is preferable from the viewpoint of improving the sealing property under the bottom and suppressing rebound resilience. Furthermore, from the viewpoint of enhancing the low-temperature resistance and tensile properties necessary for sealing members, the ethylene content is more preferably 35 to 55% by weight, more preferably 40 to 53% by weight, and the propylene content is , more preferably 45 to 65% by weight, more preferably 47 to 60% by weight.
  • the above EPDM has an ethylene content (weight ratio of ethylene component) of 50% by weight or less and a propylene content (weight ratio of propylene component) of 42% by weight or more. It is preferable from the viewpoint of improving the sealing property under the bottom and suppressing rebound resilience. Furthermore, from the viewpoint of enhancing the low-temperature resistance and the tensile properties necessary for sealing members, the ethylene content is more preferably 35 to 50% by weight, more preferably 40 to 50% by weight, and the propylene content is , more preferably 42 to 55% by weight, more preferably 44 to 50% by weight.
  • the EBT has an ethylene content (weight ratio of the ethylene component) of 55% by weight or less and a butene content (weight ratio of the butene component) of 35% by weight or more. It is preferable from the viewpoint of improving the sealing property at extremely low temperatures. Furthermore, from the viewpoint of enhancing the low temperature resistance and tensile properties necessary for sealing members, the amount of ethylene is more preferably in the range of 35 to 55% by weight, more preferably 40 to 53% by weight, and the amount of butene is , more preferably 35 to 55% by weight, more preferably 38 to 50% by weight.
  • the diene content is preferably in the range of 1 to 20% by weight, more preferably in the range of 3 to 15% by weight.
  • diene-based monomers having 5 to 20 carbon atoms are preferable.
  • diene-based monomers having 5 to 20 carbon atoms are preferable.
  • DCP dicyclopentadiene
  • ENB 5-ethylidene-2-norbornene
  • VNB 5-vinyl-2-norbornene
  • 5-butylidene-2-norbornene 2-methallyl-5-norbornene, 2-isopropenyl-5-norbornene and the like.
  • the carbon black (B) used for the material of the sealing member of the present invention has a BET specific surface area (m 2 /g) ⁇ DBP oil absorption (cm 3 /100 g) of 1500 to 15000 carbon black is used.
  • the above BET specific surface area (m 2 /g) ⁇ DBP oil absorption (cm 3 /100 g) is preferably in the range of 1,750 to 14,000, more preferably in the range of 2,000 to 13,000. That is, if the above BET specific surface area (m 2 /g) ⁇ DBP oil absorption (cm 3 /100 g) is too large, it will not be possible to obtain low fatigue in a wide temperature range from low to high temperatures.
  • the BET specific surface area of the carbon black (B) is obtained by, for example, degassing the sample at 200° C. for 15 minutes, using a mixed gas (N 2 : 70%, He: 30%) as an adsorption gas, It can be measured with a BET specific surface area measuring device (4232-II, manufactured by Microdata).
  • the BET specific surface area is preferably 20 to 125 m 2 /g, more preferably 25 to 120 m 2 /g.
  • the DBP oil absorption of the carbon black (B) is a value measured according to JIS K 6217-4.
  • the DBP oil absorption is preferably 50 to 200 cm 3 /100 g, more preferably 70 to 175 cm 3 /100 g.
  • the grade of the carbon black (B) is not particularly limited, but is preferably SRF grade, SRF-HS grade, GPF grade, GPF-HS grade, GPF-LS grade, FEF grade, FEF-HS grade. , FEF-LS grade, HAF grade, HAF-HS grade, HAF-LS grade, LI-HAF grade, N351 grade, N339 grade, IISAF-HS grade, ISAF-LS grade and ISAF grade carbon black.
  • SRF-HS grade, GPF grade, GPF-HS grade, GPF-LS grade, FEF grade, FEF-HS grade, FEF-LS grade, HAF grade, HAF-HS grade, HAF-LS grade, LI-HAF N351 grade carbon black is more preferred. In addition, these are used individually or in combination of 2 or more types.
  • the amount of the carbon black (B) to be blended is preferably 15 to 95 parts by weight per 100 parts by weight of the rubber component (A) from the viewpoint of obtaining desired resistance to compression cracking and low settling.
  • the amount of the carbon black (B) blended with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A) is more preferably in the range of 20 to 95 parts by weight. It is preferably in the range of 30 to 95 parts by weight.
  • the amount of the carbon black (B) compounded with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A) is more preferably in the range of 15 to 90 parts by weight, and more preferably It ranges from 25 to 90 parts by weight.
  • the rubber composition used in the sealing member of the present invention includes an organic peroxide (C), a plasticizer (D), and a cross-linking aid shown below. , anti-aging agents, processing aids, reinforcing agents such as silica, etc., may be added. It should be noted that the rubber composition does not contain adhesive components (such as silane coupling agents), adhesive components, and resin components such as thermoplastic resins. It is preferable from the viewpoint of maintaining compression set property (low settling property), which is important in .
  • an organic peroxide (C) is preferable because it does not inhibit the power generation of the fuel cell.
  • the organic peroxides include peroxyketals, peroxyesters, dialkyl peroxides, ketone peroxides, diacyl peroxides and peroxydicarbonates. These are used alone or in combination of two or more.
  • organic peroxides for example, organic peroxides having a one-hour half-life temperature of 160° C. or less are preferably used.
  • the "half-life" of the organic peroxide (C) having a 1-hour half-life temperature of 160 ° C. or less means that the concentration of the organic peroxide (the amount of active oxygen) is It is the time to reach half the value. Therefore, the "half-life temperature” is an index indicating the decomposition temperature of the organic peroxide.
  • the "1-hour half-life temperature” is the temperature at which the half-life is 1 hour. That is, the lower the 1-hour half-life temperature, the easier it is to decompose at a low temperature, and the faster the reaction rate. If the 1-hour half-life temperature is too low, the rubber composition tends to scorch and the cross-linking efficiency decreases.
  • peroxyketal examples include n-butyl-4,4-di(t-butylperoxy)valerate, 2,2-di(t-butylperoxy)butane, 2,2-di(4,4 -di(t-butylperoxy)cyclohexyl)propane, 1,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane, 1,1-di(t-hexylperoxy)cyclohexane, 1,1-di(t-hexyl) peroxy)-3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-di(t-butylperoxy)-2-methylcyclohexane and the like.
  • peroxyester examples include t-butyl peroxybenzoate, t-butyl peroxyacetate, t-hexyl peroxybenzoate, 2,5-dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexane, t- Butyl peroxy-2-ethylhexyl monocarbonate, t-butyl peroxylaurate, t-butyl peroxy isopropyl monocarbonate, t-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate, t-butyl peroxymalein acid, t-hexylperoxyisopropyl monocarbonate and the like.
  • dialkyl peroxide examples include di(2-t-butylperoxypropyl)benzene, dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, t-butyl cumyl peroxide, di-t-hexyl peroxide, di-t-butyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexyne-3 and the like.
  • the amount of the organic peroxide (C) (in the case of a raw material with a purity of 100%) is preferably in the range of 1.5 to 14 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). A range of 5 to 12 parts by weight is more preferred, and a range of 2.0 to 10 parts by weight is particularly preferred. If the blending amount of the organic peroxide (C) is too small, it tends to be difficult to sufficiently proceed with the crosslinking reaction. Density tends to be too high, leading to a decrease in resistance to compression cracking. When a raw material with a purity of 100% is not used as the organic peroxide (C), it is blended so that the ratio in terms of the raw material is within the above range.
  • petroleum-based plasticizers such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petrolatum, castor oil, linseed oil, and rapeseed. oils, fatty oil-based plasticizers such as coconut oil, tall oil, waxes such as beeswax, carnauba wax and lanolin, linoleic acid, palmitic acid, stearic acid and la
  • the amount of the plasticizer (D) compounded is usually 60 parts by weight or less, preferably in the range of 5 to 50 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component (A).
  • plasticizers with a pour point of -30°C or lower are preferred, and plasticizers with a pour point of -40°C or lower are more preferred.
  • plasticizers with a pour point of -40°C or lower are more preferred.
  • plasticizers with such plasticizers include poly- ⁇ -olefin, dioctyl phthalate (DOP), dioctyl adipate (DOA), dioctyl sebacate (DOS), dibutyl sebacate (DBS) and the like. These are used alone or in combination of two or more.
  • poly- ⁇ -olefin is preferable from the viewpoint of good compatibility with the rubber component (A) and resistance to bleeding.
  • Poly- ⁇ -olefin is obtained by polymerizing ⁇ -olefin having 6 to 16 carbon atoms. In poly- ⁇ -olefins, the lower the molecular weight, the lower the viscosity and the pour point.
  • a plasticizer having a lower pour point is less likely to be cured at extremely low temperatures. Therefore, the lower the pour point of the plasticizer, the greater the effect of suppressing the crystallization of the rubber component at extremely low temperatures. On the other hand, if the pour point is too low, it tends to volatilize during the operation of the fuel cell. Therefore, it is desirable that the pour point of the plasticizer is -80°C or higher.
  • the pour point can be measured according to JIS K 2269 (1987).
  • the kinematic viscosity of the plasticizer (D) at 40° C. is preferably in the range of 8 to 500 mm 2 /s, more preferably in the range of 9 to 460 mm 2 /s. That is, when a plasticizer having such a kinematic viscosity is used, it has good compatibility with rubber and has low volatility, so that it is excellent in compression set property (low settling property).
  • the kinematic viscosity of the plasticizer (D) is measured according to JIS K 2283.
  • cross-linking aids examples include maleimide compounds, triallyl cyanurate (TAC), triallyl isocyanurate (TAIC), trimethylolpropane trimethacrylate (TMPT), Difunctional (meth)acrylates, 1,2-polybutadiene, and the like can be mentioned. These are used alone or in combination of two or more. Among these, it is preferable to use a maleimide compound and TAIC because they are highly effective in improving crosslink density and strength.
  • the amount of the cross-linking aid compounded is preferably in the range of 5 parts by weight or less per 100 parts by weight of the rubber component (A). If the amount of the cross-linking coagent is too large, the cross-linking density tends to be too high, resulting in a decrease in resistance to compression cracking.
  • the amount of the antioxidant compounded is preferably 0.05 to 10 parts by weight, more preferably 0.1 to 5 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component (A).
  • the sealing member for a fuel cell of the present invention contains, for example, the above-mentioned (A) and (B) components, and if necessary, other various additives such as the above-mentioned (C) and (D) components. , can be produced by preparing a rubber composition and then cross-linking it.
  • the above-mentioned cross-linking molding of the sealing member is generally performed by first cross-linking in a mold (cross-linking by holding at 130 to 200° C. for 3 to 30 minutes), demolding, and then secondary cross-linking in an oven (130 to 30 minutes). Cross-linking is performed by heating at 180° C. for 60 to 240 minutes.
  • the seal member is formed into a predetermined shape in accordance with the shape of the seal portion.
  • the sealing member can be used by attaching it to various constituent members of the fuel cell with an adhesive.
  • the sealing member of the present invention may be used in such a manner that it is arranged without adhering between various constituent members of the fuel cell.
  • the sealing member of the present invention may be pasted (post-adhered) with an adhesive after cross-linking, or may be subjected to cross-linking molding (cross-linking adhesion) of the sealing member of the present invention to the surface to which the adhesive is applied. Therefore, as will be described later, it is also possible to integrally mold the constituent members such as the MEA and the separator of the fuel cell and the sealing member of the present invention in a mold.
  • Examples of the fuel cell sealing member of the present invention include those in which a fuel cell constituent member and a sealing member for sealing it (the fuel cell sealing member of the present invention) are adhered via an adhesive layer. .
  • the fuel cell components to be sealed by the sealing member of the present invention vary depending on the type, structure, etc. of the fuel cell. electrodes).
  • FIG. 1 mainly shows a single cell 1 in a fuel cell in which a plurality of cells are stacked, and the cell 1 includes an MEA 2, a gas diffusion layer (GDL) 3, a sealing member 4a, A separator 5 and an adhesive layer 6 are provided.
  • GDL gas diffusion layer
  • the fuel cell sealing body of the present invention for example, as shown in FIG. one in which the gas diffusion layer 3 and the sealing member 4a are bonded via the adhesive layer 6; and one in which the adjacent sealing members 4a are bonded via the adhesive layer 6. can give.
  • the MEA 2 consists of an electrolyte membrane and a pair of electrodes arranged on both sides in the stacking direction with the electrolyte membrane interposed therebetween.
  • the electrolyte membrane and the pair of electrodes are rectangular thin plates.
  • Gas diffusion layers 3 are arranged on both sides of the MEA 2 in the stacking direction.
  • the gas diffusion layer 3 is a porous layer and has a rectangular thin plate shape.
  • the separator 5 is preferably made of a metal such as titanium or stainless steel (SUS304, etc.), or made of a conductive resin (a thermoplastic resin or a thermosetting resin mixed with graphite, polyacrylonitrile-based carbon fiber, etc.). . Further, from the viewpoint of conduction reliability, a separator having a carbon thin film such as a DLC film or a graphite film formed by a PVD method, a CVD method, or the like on the surface of the separator is more preferable. The thickness of the carbon thin film is preferably 10 to 500 nm.
  • the separator 5 has a rectangular thin plate shape, and is provided with a total of six grooves extending in the longitudinal direction. The separators 5 are arranged on both sides of the gas diffusion layer 3 in the stacking direction so as to face each other. Between the gas diffusion layer 3 and the separator 5, a gas flow path 7 for supplying gas to the electrodes is defined by utilizing the uneven shape.
  • the sealing member 4a has a rectangular frame shape.
  • the sealing member 4a is adhered to the periphery of the MEA 2 and the gas diffusion layer 3 and the separator 5 via the adhesive layer 6 to seal the periphery of the MEA 2 and the gas diffusion layer 3.
  • FIG. 1 the sealing member 4a uses two members divided into upper and lower parts, but a single sealing member combining the two may also be used.
  • the fuel cell sealing body of the present invention can be produced, for example, as follows. First, as described above, the fuel cell sealing member of the present invention is produced.
  • the adhesive layer forming material adheres to one or both of the fuel cell component such as the metal separator and the sealing member for sealing it. It is possible to obtain the fuel cell sealing body of the present invention, in which the constituent member and the sealing member are adhered via the adhesive layer.
  • the adhesive layer-forming material for example, rubber paste, a rubber composition that is liquid at normal temperature (23°C), a primer, or the like is used.
  • the liquid rubber composition include a rubber composition containing a rubber component, an organic peroxide (crosslinking agent), and the like.
  • the rubber component include liquid rubbers, and specific examples include liquid EPM, liquid EPDM, liquid acrylonitrile-butadiene rubber (liquid NBR), and liquid hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber (liquid H-NBR). etc. are used singly or in combination of two or more.
  • the primer include a primer containing a copolymerized oligomer of a silane coupling agent.
  • Examples of the method of applying the adhesive layer-forming material include a spray method, an immersion method, and a roll coating method.
  • the thickness of the adhesive layer in the fuel cell sealing member of the present invention is usually 0.01 to 0.5 mm, preferably 0.05 to 0.3 mm, when using the liquid rubber composition.
  • the thickness of the adhesive layer is usually 0.01 to 25 ⁇ m, preferably 0.02 to 2 ⁇ m.
  • the fuel cell constituent member and the sealing member are integrated by the cross-linking adhesion of the sealing member to manufacture the fuel cell sealing body, it can be manufactured as follows. That is, the fuel cell component having the adhesive layer formed thereon is placed in a mold for molding the seal member, and the rubber composition for forming the seal member is brought into contact with the fuel cell component in the mold. It is a manufacturing method in which cross-linking molding is performed in a state where it has been stretched.
  • FIG. 2 shows another usage example using the fuel cell sealing member of the present invention.
  • FIG. 2 shows a rectangular sheet-shaped separator 5 having a total of six grooves extending in the longitudinal direction and having the uneven cross-sectional shape described above. It is a member provided with a lip 4b having a convex section shape.
  • the fuel cell sealing member of the present invention is used as the lip 4b.
  • the material for forming the separator 5 and the material for forming the adhesive layer 6 the same materials as those described above are used.
  • Specific surface area x oil absorption in the following carbon black indicates the value of BET specific surface area (m 2 /g) x DBP oil absorption (cm 3 /100g) of the carbon black.
  • the BET specific surface area (m 2 /g) is a value measured by a BET specific surface area measuring device (4232-II, manufactured by Microdata Co., Ltd.) based on the above description, and the DBP oil absorption is measured according to JIS K. 6217-4 as measured.
  • Anti-aging agent Bisphenol-based anti-aging agent (Nocrac NS-5 manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.)
  • Carbon black (i) SEAST SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd. (FEF grade, BET specific surface area: 42 m 2 /g, DBP oil absorption: 115 cm 3 /100 g, specific surface area x oil absorption: 4830)
  • Carbon black (ii) SEAST V manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd. (GPF grade, BET specific surface area: 27 m 2 /g, DBP oil absorption: 87 cm 3 /100 g, specific surface area x oil absorption: 2349)
  • Cancarb Thermax N990 (MT grade, BET specific surface area: 10 m 2 /g, DBP oil absorption: 44 cm 3 /100 g, specific surface area x oil absorption: 440)
  • Examples 1 to 9 Comparative Examples 1 to 4
  • a rubber composition was prepared by blending each component shown in Tables 1 and 2 below in the ratio shown in the table and kneading the mixture using a Banbury mixer and an open roll. Next, the impact resilience of the rubber composition was measured according to the following criteria. The results are also shown in Tables 1 and 2 below.
  • one cycle (cooling/heating cycle) is defined as a cycle in which the crosslinked rubber sample is compressed at the compression rate and left at rest in an atmosphere of 110°C for 5 minutes, and then left at rest in an atmosphere of -40°C for 5 minutes. This was performed for 10 cycles. After this treatment, the sample was released, and the crosslinked rubber sample was visually checked for cracks in appearance. Then, the compression cracking resistance was evaluated according to the following criteria. ⁇ (excellent): No appearance cracks were observed even at a compressibility of 55%. ⁇ (very good): appearance cracks were observed at a compression ratio of 55%, but no appearance cracks were observed at a compression ratio of 50%. ⁇ (poor): Appearance cracks are observed even at a compression ratio of 50%.
  • the crosslinked rubber of Comparative Example 1 uses carbon black (specific surface area x oil absorption: 440) that does not meet the criteria of the present invention, and has a high rebound resilience, so the desired resistance to compression cracking (cold-heat cycle Compression cracking resistance accompanied by) was not obtained.
  • the crosslinked rubber of Comparative Example 2 used carbon black (specific surface area x oil absorption: 16330) that did not satisfy the criteria of the present invention, and resulted in inferior both in high temperature compression set and low temperature compression set.
  • the crosslinked rubber of Comparative Example 3 uses carbon black (specific surface area x oil absorption: 4830) that satisfies the criteria of the present invention. Compression cracking resistance accompanying) was not obtained.
  • the crosslinked rubber of Comparative Example 4 also uses carbon black (specific surface area x oil absorption: 4830) that satisfies the criteria of the present invention.
  • the fuel cell sealing member of the present invention is a fuel cell sealing body in which a fuel cell component such as a metal separator and a rubber sealing member that seals it are adhered via an adhesive layer, or the above sealing member. It is used for the sealing member of the fuel cell sealing body which is adhered to each other via an adhesive layer.

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Abstract

燃料電池シール体に使用されるシール部材４ａであって、上記シール部材４ａが、下記の（Ａ）および（Ｂ）成分を含有するゴム組成物の架橋体からなり、反発弾性率４０～７０％を示すものである。これにより、低温～高温の広い温度領域において、圧縮割れ耐性および低へたり性に優れる、燃料電池用シール部材を提供することができる。 （Ａ）エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、およびエチレン－ブテン－ジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのゴム成分。 （Ｂ）ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値が１５００～１５０００の、カーボンブラック。

Description

燃料電池用シール部材
　本発明は、燃料電池用構成部材をシールするために用いられる燃料電池用シール部材に関するものである。
　燃料電池は、ガスの電気化学反応により電気を発生させ、発電効率が高く、排出されるガスがクリーンで環境に対する影響が極めて少ない。なかでも固体高分子型燃料電池は、比較的低温で作動させることができ、大きな出力密度を有する。このため、上記固体高分子型燃料電池は、発電用、自動車用電源等、種々の用途が期待される。
　固体高分子型燃料電池においては、膜電極接合体（ＭＥＡ）等をセパレータで挟持したセルが発電単位となる。ＭＥＡは、電解質となる高分子膜（電解質膜）と、電解質膜の厚さ方向両面に配置された一対の電極触媒層（燃料極（アノード）触媒層、酸素極（カソード）触媒層）と、からなる。一対の電極触媒層の表面には、さらにガスを拡散させるための多孔質層が配置される。燃料極側には水素等の燃料ガスが、酸素極側には酸素や空気等の酸化剤ガスがそれぞれ供給される。供給されたガスと電解質と電極触媒層との三相界面における電気化学反応により、発電が行われる。固体高分子型燃料電池は、上記セルを多数積層したセル積層体を、セル積層方向の両端に配置したエンドプレート等により締め付けて構成される。
　セパレータには、各々の電極に供給されるガスの流路や、発電の際の発熱を緩和するための冷媒の流路が形成される。例えば、各々の電極に供給されるガスが混合すると、発電効率が低下する等の問題が生じる。また、電解質膜は、水を含んだ状態でプロトン導電性を有する。このため、作動時には、電解質膜を湿潤状態に保つ必要がある。したがって、ガスの混合、ガスおよび冷媒の漏れを防止すると共に、セル内を湿潤状態に保持するためには、ＭＥＡおよび多孔質層の周囲や、隣り合うセパレータ間のシール性を確保することが重要となる。これらの構成部材をシールするシール部材としては、例えば、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、エチレン－プロピレンゴム等からなるシール部材（ゴムガスケット）が提案されている（特許文献１～３参照）。
特開２００９－９４０５６号公報 特開２０１０－１４６７８１号公報 特許第６３３４８７０号公報
　ところで、上記燃料電池は、２００～３００枚のセルを積層して、上記のようなシール部材（ゴムガスケット）を高圧縮させながら締結して構成されたものであるため、上記シール部材においては、圧縮割れ耐性（耐圧縮破壊性）、および低へたり性（優れた圧縮永久歪み特性）が求められる。また、燃料電池は、バス、トラック等の長距離を走る商用車向けに世界的に拡大すると予測され、上記シール部材においては、寒冷地や熱地で上記各物性を維持できることが、より一層求められる。
　つまり、上記シール部材においては、高圧縮された状態での、圧縮割れ耐性、低へたり性が、低温～高温の広い温度領域で満たされることが課題である。
　従来、耐低温性と圧縮割れ耐性を解消する手法としては、シール部材の材料中に、流動点の低い軟化剤（可塑剤）を多量に添加する手法がとられている。
　しかしながら、燃料電池用シール部材の厚みは通常１ｍｍ程度と薄いため、上記の手法では、軟化剤の揮発等による体積収縮の影響が大きく、へたりが生じやすい。
　また、例えば、先の特許文献３に開示されているように、樹脂成分を添加して引張伸びを大きくすることにより圧縮割れ耐性を高める手法も検討されているが、この手法により圧縮割れ耐性を高めようとすると、シール性能に不可欠な圧縮永久歪みや強度などの特性とトレードオフの関係となるという課題が残る。
　本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、低温～高温の広い温度領域において、圧縮割れ耐性および低へたり性に優れる、燃料電池用シール部材を提供する。
　すなわち、本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、燃料電池用シール部材のゴム成分として優れた特性を示す、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、エチレン－ブテン－ジエンゴムといったゴム成分を用いるとともに、低温～高温の広い温度領域において、圧縮割れ耐性および低へたり性を全て満足することができるよう、各種添加剤の配合の検討および実験を繰り返し行った。その結果、特定のカーボンブラックを加え、かつ上記シール部材の反発弾性率が特定の範囲内となるようにしたところ、低温～高温における耐圧縮破壊性（圧縮割れ耐性）と低へたり性を両立することができることを見いだした。
　しかるに、本発明は、以下の［１］～［８］を、その要旨とする。
［１］　下記の（Ａ）および（Ｂ）成分を含有するゴム組成物の架橋体からなり、その反発弾性率が４０～７０％であることを特徴とする燃料電池用シール部材。
（Ａ）エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、およびエチレン－ブテン－ジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのゴム成分。
（Ｂ）ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値が１５００～１５０００の、カーボンブラック。
［２］　上記ゴム成分（Ａ）が、エチレン－ブテン－ジエンゴムを含有し、そのエチレン－ブテン－ジエンゴムにおいて、エチレン量が５５重量％以下で、かつブテン量が３５重量％以上である、［１］に記載の燃料電池用シール部材。
［３］　上記ゴム成分（Ａ）が、エチレン－プロピレン－ジエンゴムを含有し、そのエチレン－プロピレン－ジエンゴムにおいて、エチレン量が５０重量％以下で、かつプロピレン量が４２重量％以上である、［１］または[２]に記載の燃料電池用シール部材。
［４］　上記ゴム成分（Ａ）が、エチレン－プロピレンゴムを含有し、そのエチレン－プロピレンゴムにおいて、エチレン量が５５重量％以下で、かつプロピレン量が４５重量％以上である、［１］～［３］のいずれかに記載の燃料電池用シール部材。
［５］　上記ゴム組成物における上記（Ｂ）成分の含有量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対し１５～９５重量部の範囲である、［１］～［４］のいずれかに記載の燃料電池用シール部材。
［６］　上記ゴム組成物が、さらに下記（Ｃ）成分を含有する、［１］～［５］のいずれかに記載の燃料電池用シール部材。
（Ｃ）有機過酸化物。
［７］　上記ゴム組成物における上記（Ｃ）成分の含有量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対し１．５～１４重量部（原体換算）である、［１］～［６］のいずれかに記載の燃料電池用シール部材。
［８］　上記ゴム組成物が、さらに下記（Ｄ）成分を含有する、［１］～［７］のいずれかに記載の燃料電池用シール部材。
（Ｄ）流動点が－３０℃以下の可塑剤。
　本発明の燃料電池用シール部材は、低温～高温の広い温度領域において、圧縮割れ耐性および低へたり性に優れた性能を発揮することができる。
本発明の燃料電池シール体の一例を示す断面図である。 本発明の燃料電池用シール部材を使用した一例を示す断面図である。
　つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。
　本発明の燃料電池用シール部材（以下、単に「シール部材」という場合がある。）は、燃料電池の構成部材をシールするために用いられるものであって、先に述べたように、下記の（Ａ）および（Ｂ）成分を含有するゴム組成物の架橋体からなり、その反発弾性率が４０～７０％の範囲内を示すものである。
（Ａ）エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、およびエチレン－ブテン－ジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのゴム成分。
（Ｂ）ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値が１５００～１５０００の、カーボンブラック。
　ここで、上記の「反発弾性率」は、ＪＩＳ　Ｋ　６２５５にて記載されている、リュプケ式試験機を用い、標準試験温度にて測定される反発弾性率をいう。そして、上記ゴム組成物の架橋体の反発弾性率（上記シール部材の反発弾性率）は、４５～７０％の範囲であることが好ましく、より好ましくは４５～６５％の範囲である。すなわち、圧縮割れ耐性の観点からは、上記反発弾性率が小さい方が好ましいが、上記反発弾性率の値が小さすぎると、本発明に要求される、低温～高温の広い温度領域での圧縮永久歪み特性（低へたり性）が充分に得られず、逆に上記反発弾性率の値が大きすぎると、本発明に要求される圧縮割れ耐性（特に、低温条件と高温条件に交互に晒された際の圧縮割れ耐性）が充分に得られないからである。
　以下、本発明のシール部材の構成材料について詳しく説明する。
《ゴム成分（Ａ）》
　上記ゴム成分（Ａ）は、上記ゴム組成物の主たる成分であって、通常、上記ゴム組成物全体の４０重量％以上を占める。好ましくは上記ゴム組成物全体の４０～８０重量％、より好ましくは上記ゴム組成物全体の４５～７５重量％を、上記ゴム成分（Ａ）が占めることである。
　そして、上記のように、ゴム成分（Ａ）としては、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、およびエチレン－ブテン－ジエンゴム（ＥＢＴ）が、単独であるいは二種以上併せて用いられる。燃料電池の作動環境における耐酸性、耐水性および圧縮永久歪みの観点からは、上記ゴム成分（Ａ）としては、ＥＰＤＭおよびＥＢＴを用いるのが好ましく、また、反発弾性率を小さくしやすく、本発明に要求される圧縮割れ耐性を得やすいという観点からは、上記ゴム成分（Ａ）としては、ＥＢＴを用いることがより好ましい。
　上記ＥＰＭは、そのエチレン量（エチレン成分の重量割合）が５５重量％以下で、かつプロピレン量（プロピレン成分の重量割合）が４５重量％以上であることが、ポリマーの結晶性を下げ、極低温下におけるシール性の向上および反発弾性を抑制する観点から好ましい。さらに、より耐低温性とシール部材に必要な引張特性を高める観点から、上記エチレン量は、より好ましくは３５～５５重量％、さらに好ましくは４０～５３重量％の範囲であり、上記プロピレン量は、より好ましくは４５～６５重量％、さらに好ましくは４７～６０重量％の範囲である。
　上記ＥＰＤＭは、そのエチレン量（エチレン成分の重量割合）が５０重量％以下で、かつプロピレン量（プロピレン成分の重量割合）が４２重量％以上であることが、ポリマーの結晶性を下げ、極低温下におけるシール性の向上および反発弾性を抑制する観点から好ましい。さらに、より耐低温性とシール部材に必要な引張特性を高める観点から、上記エチレン量は、より好ましくは３５～５０重量％、さらに好ましくは４０～５０重量％の範囲であり、上記プロピレン量は、より好ましくは４２～５５重量％、さらに好ましくは４４～５０重量％の範囲である。
　また、上記ＥＢＴは、そのエチレン量（エチレン成分の重量割合）が５５重量％以下で、かつブテン量（ブテン成分の重量割合）が３５重量％以上であることが、ポリマーの結晶性を下げ、極低温下におけるシール性の向上の観点から好ましい。さらに、より耐低温性とシール部材に必要な引張特性を高める観点から、上記エチレン量は、より好ましくは３５～５５重量％、さらに好ましくは４０～５３重量％の範囲であり、上記ブテン量は、より好ましくは３５～５５重量％、さらに好ましくは３８～５０重量％の範囲である。
　また、上記ＥＰＤＭおよびＥＢＴの少なくとも一方を含有する場合、そのＥＰＤＭやＥＢＴ中のジエン含有量が多くなれば、それに比例して架橋体であるシール部材の架橋密度が高くなり、より一層、シール性能において重要な圧縮永久歪み性（低へたり性）が向上することとなる。このようなことから、そのジエン含有量（ジエン成分の質量割合）は、１～２０重量％の範囲が好ましく、より好ましくは３～１５重量％の範囲が好ましい。
　上記ジエン成分としては、例えば、炭素数５～２０のジエン系モノマーが好ましく、具体的には、１，４－ペンタジエン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ヘキサジエン、２，５－ジメチル－１，５－ヘキサジエン、１，４－オクタジエン、１，４－シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５－エチリデン－２－ノルボルネン（ＥＮＢ）、５－ビニル－２－ノルボルネン（ＶＮＢ）、５－ブチリデン－２－ノルボルネン、２－メタリル－５－ノルボルネン、２－イソプロペニル－５－ノルボルネン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
《カーボンブラック（Ｂ）》
　本発明のシール部材の材料に用いられるカーボンブラック（Ｂ）としては、先にも述べたように、ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値が１５００～１５０００のカーボンブラックが用いられる。上記の、ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値は、好ましくは１７５０～１４０００の範囲であり、より好ましくは２０００～１３０００の範囲である。すなわち、上記の、ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値が大きすぎると、低温～高温の広い温度領域における低へたり性が得られないからであり、逆に小さすぎると、本発明に要求される圧縮割れ耐性（特に、低温条件と高温条件に交互に晒された際の圧縮割れ耐性）が得られないからである。
　ここで、上記カーボンブラック（Ｂ）のＢＥＴ比表面積は、例えば、試料を２００℃で１５分間脱気した後、吸着気体として混合ガス（Ｎ2：７０％、Ｈｅ：３０％）を用いて、ＢＥＴ比表面積測定装置（マイクロデータ社製、４２３２－II）により測定することができる。そして、上記ＢＥＴ比表面積は、２０～１２５ｍ2／ｇであることが好ましく、より好ましくは２５～１２０ｍ2／ｇの範囲である。
　また、上記カーボンブラック（Ｂ）のＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－４によって測定した値である。そして、上記ＤＢＰ吸油量は、５０～２００ｃｍ3／１００ｇであることが好ましく、より好ましくは７０～１７５ｃｍ3／１００ｇの範囲である。
　上記カーボンブラック（Ｂ）のグレードは、特に限定されるものではないが、好ましくは、ＳＲＦ級、ＳＲＦ－ＨＳ級、ＧＰＦ級、ＧＰＦ－ＨＳ級、ＧＰＦ－ＬＳ級、ＦＥＦ級、ＦＥＦ－ＨＳ級、ＦＥＦ－ＬＳ級、ＨＡＦ級、ＨＡＦ－ＨＳ級、ＨＡＦ－ＬＳ級、ＬＩ－ＨＡＦ級、Ｎ３５１級、Ｎ３３９級、ＩＩＳＡＦ－ＨＳ級、ＩＳＡＦ－ＬＳ級、ＩＳＡＦ級のカーボンブラックがあげられる。なかでも、ＳＲＦ－ＨＳ級、ＧＰＦ級、ＧＰＦ－ＨＳ級、ＧＰＦ－ＬＳ級、ＦＥＦ級、ＦＥＦ－ＨＳ級、ＦＥＦ－ＬＳ級、ＨＡＦ級、ＨＡＦ－ＨＳ級、ＨＡＦ－ＬＳ級、ＬＩ－ＨＡＦ級、Ｎ３５１級のカーボンブラックがより好ましい。なお、これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
　上記カーボンブラック（Ｂ）の配合量は、所望の圧縮割れ耐性および低へたり性を得る観点から、前記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対し、１５～９５重量部であることが好ましい。
　なお、前記ゴム成分（Ａ）がＥＰＭやＥＰＤＭの場合、前記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対する上記カーボンブラック（Ｂ）の配合量は、より好ましくは２０～９５重量部の範囲であり、さらに好ましくは３０～９５重量部の範囲である。
　また、前記ゴム成分（Ａ）がＥＢＴの場合、前記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対する上記カーボンブラック（Ｂ）の配合量は、より好ましくは１５～９０重量部の範囲であり、さらに好ましくは２５～９０重量部の範囲である。
　ここで、本発明のシール部材に使用するゴム組成物には、上記（Ａ）および（Ｂ）成分以外に、下記に示す有機過酸化物（Ｃ）、可塑剤（Ｄ）や、架橋助剤、老化防止剤、加工助剤、シリカ等の補強材等といった、各種添加剤を配合しても差し支えない。
　なお、上記ゴム組成物には、接着成分（シランカップリング剤等）、粘着成分、熱可塑性樹脂等の樹脂成分を含まないようにする（不含とする）ことが、上記シール部材のシール性能において重要な圧縮永久歪み性（低へたり性）を保持する観点から好ましい。
《有機過酸化物（Ｃ）》
　前記のゴム成分（Ａ）の架橋剤としては、燃料電池の発電を阻害しないことから、有機過酸化物（Ｃ）が好ましい。上記有機過酸化物としては、例えば、パーオキシケタール、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド、ケトンパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。このような有機過酸化物のなかでも、例えば、１時間半減期温度が１６０℃以下の有機過酸化物からなるものが好ましく用いられ、これらのなかでも、架橋剤を加えて混練したゴム組成物の耐スコーチ性および架橋効率に優れるという理由から、１時間半減期温度が１００℃～１６０℃の、ジアルキルパーオキサイド、パーオキシケタール、パーオキシエステルからなる群から少なくとも一つを用いることが好ましく、１時間半減期温度が１１０℃～１６０℃の、ジアルキルパーオキサイド、パーオキシケタール、パーオキシエステルからなる群から少なくとも一つを用いることが特に好ましい。
　本発明において、上記有機過酸化物（Ｃ）での、１時間半減期温度が１６０℃以下の有機過酸化物における「半減期」とは、有機過酸化物の濃度（活性酸素量）が初期値の半分になるまでの時間である。よって、「半減期温度」は、有機過酸化物の分解温度を示す指標となる。上記「１時間半減期温度」は、半減期が１時間となる温度である。つまり、１時間半減期温度が低いほど、低温で分解しやすく、反応速度が速い。１時間半減期温度が低すぎると、ゴム組成物のスコーチが発生しやすくなり、架橋効率も低下する。
　上記パーオキシケタールとしては、例えば、ｎ－ブチル－４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、２，２－ジ（４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－２－メチルシクロヘキサン等があげられる。
　上記パーオキシエステルとしては、例えば、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート等があげられる。
　上記ジアルキルパーオキサイドとしては、例えば、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ヘキシルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３等があげられる。
　これらのうち、上記ゴム成分（Ａ）との反応性が高いという理由から、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ヘキシルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３が好ましい。特に好ましくは、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイドである。
　上記有機過酸化物（Ｃ）（純度１００％の原体の場合）の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、１．５～１４重量部の範囲が好ましく、１．５～１２重量部の範囲がより好ましく、２．０～１０重量部の範囲が特に好ましい。上記有機過酸化物（Ｃ）の配合量が少なすぎると、架橋反応を充分に進行させることが困難となる傾向がみられ、上記有機過酸化物（Ｃ）の配合量が多すぎると、架橋密度が高くなりすぎ、圧縮割れ耐性の低下を招く傾向がみられる。
　なお、上記有機過酸化物（Ｃ）として、純度１００％の原体を用いない場合、原体換算した割合が上記範囲内となるよう、配合される。
《可塑剤（Ｄ）》
　本発明のシール部材の材料として必要に応じて加えられる可塑剤（Ｄ）としては、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、ワセリン等の石油系可塑剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系可塑剤、トール油、サブ、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリン等のワックス類、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
　上記可塑剤（Ｄ）の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、通常６０重量部以下であり、５～５０重量部の範囲が好ましい。
　上記可塑剤（Ｄ）のなかでも、流動点が－３０℃以下の可塑剤が好ましく、流動点が－４０℃以下の可塑剤がより好ましい。このような可塑剤としては、例えば、ポリ－α－オレフィン、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）、ジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジブチルセバケート（ＤＢＳ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、ゴム成分（Ａ）との相溶性が良好で、ブリードしにくいという観点から、ポリ－α－オレフィンが好ましい。ポリ－α－オレフィンは、炭素数６～１６のα－オレフィンを重合させたものである。ポリ－α－オレフィンにおいては、分子量が小さいほど、粘度が小さく流動点も低い。
　上記のように、流動点が低い可塑剤ほど、極低温下において硬化しにくい。したがって、流動点が低い可塑剤ほど、極低温下におけるゴム成分の結晶化抑制効果が大きい。一方、流動点が低すぎると、燃料電池の作動時等において揮発しやすくなる。よって、可塑剤の流動点は、－８０℃以上であることが望ましい。
　なお、流動点の測定は、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９（１９８７）に準じて行うことができる。
　また、上記可塑剤（Ｄ）の４０℃における動粘度は、好ましくは８～５００ｍｍ2／ｓの範囲であり、より好ましくは９～４６０ｍｍ2／ｓの範囲である。すなわち、このような動粘度を示す可塑剤を用いると、ゴムとの相溶が良い、かつ揮発性が小さいため、圧縮永久歪み性（低へたり性）に優れるからである。なお、上記可塑剤（Ｄ）の動粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に準拠して測定されたものである。
《架橋助剤》
　本発明のシール部材の材料として必要に応じて加えられる架橋助剤としては、例えば、マレイミド化合物、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰＴ）、２官能（メタ）アクリレート、１，２－ポリブタジエン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、架橋密度や強度の向上効果が大きいという理由から、マレイミド化合物、ＴＡＩＣを用いることが好ましい。
　上記架橋助剤の配合量は、上記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して５重量部以下の範囲が好ましい。上記架橋助剤の配合量が多すぎると、架橋密度が高くなりすぎ、圧縮割れ耐性の低下を招く傾向がみられる。
《老化防止剤》
　本発明のシール部材の材料として必要に応じて加えられる老化防止剤としては、フェノール系老化防止剤、アミン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、リン酸系老化防止剤、ワックス等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。なかでも、酸化防止に対する効力等の観点から、フェノール系老化防止剤（特にビスフェノール系老化防止剤）、アミン系老化防止剤が好ましく用いられる。
　上記老化防止剤の配合量は、前記ゴム成分（Ａ）１００重量部に対し、０．０５～１０重量部であることが好ましく、より好ましくは０．１～５重量部の範囲である。
〈燃料電池用シール部材の作製〉
　本発明の燃料電池用シール部材は、例えば、前記（Ａ）および（Ｂ）成分、さらには必要に応じて、前記（Ｃ）成分や（Ｄ）成分等といった他の各種添加剤を配合して、ゴム組成物を調製した後、これを架橋することにより作製することができる。なお、上記シール部材の架橋成形は、通常、金型内による一次架橋（１３０～２００℃で３～３０分間保持することにより架橋）して脱型した後、オーブンにて二次架橋（１３０～１８０℃で６０～２４０分間加熱して架橋）させることにより、行われる。
　上記シール部材は、シール部の形状に応じて、所定形状に成形しておくことが好ましい。例えば、フィルム状に成形すると、燃料電池の各種構成部材にシール部材を、接着剤により貼り付けて、利用に供することができる。なお、本発明のシール部材は、燃料電池の各種構成部材間に接着せずに配置するといった使用態様であってもよい。また、本発明のシール部材は、その架橋成形されたものを接着剤により貼り付ける（後接着する）他、接着剤の塗布面に対し、本発明のシール部材を架橋成形（架橋接着）することにより、後述のように、燃料電池のＭＥＡ、セパレータ等の構成部材と、本発明のシール部材とを、金型内で一体成形することも可能である。
〈燃料電池シール体〉
　本発明の燃料電池シール体としては、燃料電池用構成部材と、それをシールするシール部材（本発明の燃料電池用シール部材）とが、接着層を介して接着されてなるもの等があげられる。
　本発明のシール部材によりシールされる燃料電池用構成部材は、燃料電池の種類、構造等により様々であるが、例えば、セパレータ（金属セパレータ等）、ガス拡散層（ＧＤＬ）、ＭＥＡ（電解質膜、電極）等があげられる。
　本発明の燃料電池シール体の一例を図１に示す。図１は、複数枚のセルが積層されてなる燃料電池における単一のセル１を主として示したものであり、セル１は、ＭＥＡ２と、ガス拡散層（ＧＤＬ）３と、シール部材４ａと、セパレータ５と、接着層６を備えている。
　本発明の燃料電池シール体としては、例えば、図１に示すように、セパレータ５とシール部材４ａとが接着層６を介して接着されてなるもの、ＭＥＡ２とシール部材４ａとが接着層６を介して接着されてなるもの、ガス拡散層３とシール部材４ａとが接着層６を介して接着されてなるもの、隣接するシール部材４ａ同士が接着層６を介して接着されてなるもの等があげられる。
　ＭＥＡ２は、図示しないが、電解質膜と、電解質膜を挟んで積層方向両側に配置されている一対の電極からなる。電解質膜および一対の電極は、矩形薄板状を呈している。上記ＭＥＡ２を挟んで積層方向両側には、ガス拡散層３が配置されている。上記ガス拡散層３は、多孔質層で、矩形薄板状を呈している。
　上記セパレータ５は、チタン、ステンレス（ＳＵＳ３０４等）等からなる金属製のものや、導電樹脂（黒鉛、ポリアクリロニトリル系炭素繊維等を混入させた熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂）からなるものが好ましい。また、上記セパレータ表面に、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法などの処理により形成された、ＤＬＣ膜やグラファイト膜等の炭素薄膜を有するものは、導通信頼性の観点からより好ましい。上記炭素薄膜の厚みは、１０～５００ｎｍが好ましい。
　上記セパレータ５は、矩形薄板状を呈しており、長手方向に延在する溝が合計六つ凹設されており、この溝により、セパレータ５の断面は、凹凸形状を呈している。セパレータ５は、ガス拡散層３の積層方向両側に、対向して配置されている。ガス拡散層３とセパレータ５との間には、凹凸形状を利用して、電極にガスを供給するためのガス流路７が区画されている。
　上記シール部材４ａは、矩形枠状を呈している。そして、上記シール部材４ａは、接着層６を介して、ＭＥＡ２やガス拡散層３の周縁部、およびセパレータ５に接着され、ＭＥＡ２やガス拡散層３の周縁部を封止している。なお、図１の例において、シール部材４ａは、上下に分かれた２個の部材を使用しているが、両者を合わせた単一のシール部材であっても差し支えない。
　固体高分子型燃料電池等の燃料電池の作動時には、燃料ガスおよび酸化剤ガスが、各々ガス流路７を通じて供給される。ここで、ＭＥＡ２の周縁部は、接着層６を介して、シール部材４ａによりシールされている。このため、ガスの混合や漏れは生じない。
　本発明の燃料電池シール体は、例えば、つぎのようにして作製することができる。まず、前述のように、本発明の燃料電池用シール部材を作製する。
　つぎに、金属セパレータ等の燃料電池用構成部材、およびこれをシールするシール部材のいずれか一方もしくは双方に、上記接着層形成材料（接着剤）を塗布することにより、金属セパレータ等の燃料電池用構成部材と、シール部材とが、接着層を介して接着されてなる、本発明の燃料電池シール体を得ることができる。
　上記接着層形成材料（接着剤）としては、例えば、ゴム糊、常温（２３℃）で液状のゴム組成物、プライマー等が用いられる。上記液状のゴム組成物としては、ゴム成分、有機過酸化物（架橋剤）等を含有するゴム組成物があげられる。上記ゴム成分の一例としては、液状を呈するゴムがあげられ、具体的には、液状ＥＰＭ、液状ＥＰＤＭ、液状アクリロニトリル－ブタジエンゴム（液状ＮＢＲ）、液状水素添加アクリロニトリル－ブタジエンゴム（液状Ｈ－ＮＢＲ）等が、単独であるいは二種以上併せて用いられる。上記プライマーとしては、例えば、シランカップリング剤の共重合オリゴマーを含有するプライマー等があげられる。
　上記接着層形成材料の塗布方法としては、例えば、スプレー法、浸漬法、ロールコート法等があげられ、また、通常は常温の条件下で塗布すればよい。
　本発明の燃料電池シール体における接着層の厚みは、上記液状ゴム組成物を用いる場合、通常、０．０１～０．５ｍｍであり、好ましくは０．０５～０．３ｍｍである。また、上記プライマーを用いる場合、接着層の厚みは、通常、０．０１～２５μｍであり、好ましくは０．０２～２μｍである。
　また、シール部材の架橋接着により、燃料電池用構成部材とシール部材とを一体化して、燃料電池シール体を製造するのであれば、以下のようにして製造することができる。すなわち、シール部材の成形用金型内に、接着層が形成された燃料電池用構成部材を配置し、上記金型内で、シール部材形成用のゴム組成物を、燃料電池用構成部材に接触させた状態で架橋成形するといった製造方法である。
　さらに、本発明の燃料電池用シール部材を用いた他の使用例を図２に示す。図２は、矩形薄板状を呈し、長手方向に延在する溝が合計六つ凹設された、上述の断面凹凸形状を呈するセパレータ５の周縁部に、接着層６を介して、矩形状で断面凸部形状のリップ４ｂが設けられてなる部材である。そして、上記リップ４ｂとして、本発明の燃料電池用シール部材が用いられる。なお、セパレータ５形成材料、接着層６形成材料としては、いずれも先に述べた材料と同様のものが用いられる。
　つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明は、その要旨を超えない限り、これら実施例に限定されるものではない。
　まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示すゴム組成物の材料を準備した。なお、下記のカーボンブラックにおける「比表面積×吸油量」は、そのカーボンブラックの、ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値を示すものである。そして、上記ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）は、前述の記載に基づき、ＢＥＴ比表面積測定装置（マイクロデータ社製、４２３２－II）により測定した値であり、上記ＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－４によって測定した値である。
〔ゴム（i）（Ａ成分）〕
　エチレン含有量５０重量％、ブテン量４２．９重量％、ジエン含有量７．１重量％の、エチレン－ブテン－ジエンゴム（三井化学社製、ＥＢＴ－Ｋ９３３０Ｍ）
〔ゴム（ii）（Ａ成分）〕
　エチレン含有量４６重量％、プロピレン含有量４８重量％、ジエン含有量６．０重量％の、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ｋｅｌｔａｎ２６５０Ｃ、ＡＲＬＡＮＸＥＯ社製）
〔ゴム（iii）（Ａ成分）〕
　エチレン含有量５１重量％、プロピレン含有量４９重量％の、エチレン－プロピレンゴム（三井化学社製、ＥＰＴ－００４５）
〔老化防止剤〕
　ビスフェノール系老化防止剤（大内新興化学工業社製、ノクラックＮＳ－５）
〔カーボンブラック（i）〕
　東海カーボン社製、シーストＳＯ（ＦＥＦ級、ＢＥＴ比表面積：４２ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１５ｃｍ3／１００ｇ、比表面積×吸油量：４８３０）
〔カーボンブラック（ii）〕
　東海カーボン社製、シーストＶ（ＧＰＦ級、ＢＥＴ比表面積：２７ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量：８７ｃｍ3／１００ｇ、比表面積×吸油量：２３４９）
〔カーボンブラック（iii）〕
　東海カーボン社製、シースト６（ＩＳＡＦ級、ＢＥＴ比表面積：１１９ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１４ｃｍ3／１００ｇ、比表面積×吸油量：１３５６６）
〔カーボンブラック（iv）〕
　キャンカーブ社製、サーマックスＮ９９０（ＭＴ級、ＢＥＴ比表面積：１０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量：４４ｃｍ3／１００ｇ、比表面積×吸油量：４４０）
〔カーボンブラック（v）〕
　東海カーボン社製、シースト９（ＳＡＦ級、ＢＥＴ比表面積：１４２ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１５ｃｍ3／１００ｇ、比表面積×吸油量：１６３３０）
〔可塑剤〕
　ポリ－α－オレフィン（ＰＡＯ６０１、日鉄ケミカル＆マテリアル社製、４０℃動粘度：３０．７ｍｍ2／ｓ、流動点（ＪＩＳ　Ｋ　２２６９）：－６３℃）
〔有機過酸化物〕
　１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（パーヘキサＣ－８０、日油社製、純度８０％、１時間半減期温度：１１１．１℃）
〔架橋助剤〕
　トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ、三菱ケミカル社製）
［実施例１～９、比較例１～４］
　後記の表１および表２に示す各成分を、同表に示す割合で配合し、バンバリーミキサーおよびオープンロールを用いて混練することにより、ゴム組成物を調製した。
　つぎに、上記ゴム組成物に対し、下記の基準に従って、反発弾性率を測定した。その結果を、後記の表１および表２に併せて示した。
《反発弾性率》
　上記調製のゴム組成物を、所定の金型を用いて１７０℃で１５分間保持することにより架橋して脱型した後、オーブンにて１５０℃で１２０分加熱して二次架橋させることにより、直径２９ｍｍ、厚み１２．５ｍｍの、円柱状の架橋ゴムサンプルを作製した。
　そして、上記架橋ゴムサンプルに対し、ＪＩＳ　Ｋ　６２５５にて記載されている、リュプケ式試験機を用い、標準試験温度にて、反発弾性率を測定した。
　そして、上記ゴム組成物を用いて、下記の基準に従って、各特性の評価用サンプルを作製し、各特性の測定および評価を行った。その結果を、後記の表１および表２に併せて示した。
＜高温圧縮永久歪み、低温圧縮永久歪み＞
　上記調製のゴム組成物を、所定の金型を用いて１７０℃で１５分間保持することにより架橋して脱型した後、オーブンにて１５０℃で１２０分加熱して二次架橋させることにより、直径２９ｍｍ、厚み１２．５ｍｍの、円柱状の架橋ゴムサンプルを作製した。
　そして、上記架橋ゴムサンプルに対し、ＪＩＳ　Ｋ　６２６２に従って圧縮永久歪みを測定し、下記の基準に従い評価した。なお、下記の高温圧縮永久歪み評価は、上記架橋ゴムサンプルを１２０℃雰囲気下に２４０時間静置した後に圧縮永久歪みを測定し評価したものであり、下記の低温圧縮永久歪み評価は、上記架橋ゴムサンプルを－４０℃雰囲気下に２４時間静置した後に圧縮永久歪みを測定し評価したものである。
　（高温圧縮永久歪み評価基準）
　◎（excellent）：圧縮永久歪みが２０％未満。
　〇（very good）：圧縮永久歪みが２０～２５％。
　×（poor）：圧縮永久歪みが２５％を超える。
　（低温圧縮永久歪み評価基準）
　◎（excellent）：圧縮永久歪みが５０％未満。
　〇（very good）：圧縮永久歪みが５０～６０％。
　×（poor）：圧縮永久歪みが６０％を超える。
＜圧縮割れ耐性＞
　上記調製のゴム組成物を、所定の金型を用いて１７０℃で１５分間保持することにより架橋して脱型した後、オーブンにて１５０℃で１２０分加熱して二次架橋させることにより、直径１５ｍｍ、厚み１ｍｍの、円板状の架橋ゴムサンプルを作製した。
　そして、上記架橋ゴムサンプルに対し、ＪＩＳ　Ｋ　６２６２に規定の治具と同様のものを使用し、所定の圧縮率（５０％または５５％）で上記架橋ゴムサンプルを圧縮し、その状態で、高温雰囲気下での静置と低温雰囲気下での静置を繰り返し行う、といった処理を行った。詳しくは、上記架橋ゴムサンプルを上記圧縮率で圧縮した状態で、１１０℃雰囲気下に５分間静置した後－４０℃雰囲気下に５分間静置するといったサイクル（冷熱サイクル）を１サイクルとし、これを１０サイクル実施した。そして、この処理を行った後、解放し、架橋ゴムサンプルに外観割れが無いかを、目視により確認した。そして、以下の基準で、圧縮割れ耐性の評価を行った。
　◎（excellent）：圧縮率５５％であっても、外観割れが認められない。
　〇（very good）：圧縮率５５％では外観割れがみられたが、圧縮率５０％では外観割れが認められない。
　×（poor）：圧縮率５０％であっても、外観割れが認められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記表１および表２の結果から、実施例の架橋ゴム（シール部材）は、低温～高温の広い温度領域において、圧縮永久歪み特性（低へたり性）および圧縮割れ耐性（冷熱サイクルを伴う圧縮割れ耐性）に優れていることがわかる。
　これに対し、比較例１の架橋ゴムは、本発明の基準を満たさないカーボンブラック（比表面積×吸油量：４４０）を使用し、反発弾性率も大きいことから、所望する圧縮割れ耐性（冷熱サイクルを伴う圧縮割れ耐性）が得られない結果となった。比較例２の架橋ゴムは、本発明の基準を満たさないカーボンブラック（比表面積×吸油量：１６３３０）を使用し、高温圧縮永久歪みおよび低温圧縮永久歪みの双方ともに劣る結果となった。比較例３の架橋ゴムは、本発明の基準を満たすカーボンブラック（比表面積×吸油量：４８３０）を使用しているが、その反発弾性率が大きいことから、所望する圧縮割れ耐性（冷熱サイクルを伴う圧縮割れ耐性）が得られない結果となった。比較例４の架橋ゴムも、本発明の基準を満たすカーボンブラック（比表面積×吸油量：４８３０）を使用しているが、その反発弾性率が小さく、低温圧縮永久歪みが劣る結果となった。
　なお、上記実施例においては、本発明における具体的な形態について示したが、上記実施例は単なる例示にすぎず、限定的に解釈されるものではない。当業者に明らかな様々な変形は、本発明の範囲内であることが企図されている。
　本発明の燃料電池用シール部材は、金属セパレータ等の燃料電池用構成部材と、それをシールするゴム製のシール部材とが接着層を介して接着されてなる燃料電池シール体、もしくは上記シール部材同士が接着層を介して接着されてなる燃料電池シール体の上記シール部材に用いられる。
　１　セル
　２　ＭＥＡ
　３　ガス拡散層
　４ａ　シール部材
　４ｂ　リップ
　５　セパレータ
　６　接着層
　７　ガス流路

Claims (8)

  1. 　下記の（Ａ）および（Ｂ）成分を含有するゴム組成物の架橋体からなり、その反発弾性率が４０～７０％であることを特徴とする燃料電池用シール部材。
    （Ａ）エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、およびエチレン－ブテン－ジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのゴム成分。
    （Ｂ）ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×ＤＢＰ吸油量（ｃｍ3／１００ｇ）の値が１５００～１５０００の、カーボンブラック。
  2. 　上記ゴム成分（Ａ）が、エチレン－ブテン－ジエンゴムを含有し、そのエチレン－ブテン－ジエンゴムにおいて、エチレン量が５５重量％以下で、かつブテン量が３５重量％以上である、請求項１記載の燃料電池用シール部材。
  3. 　上記ゴム成分（Ａ）が、エチレン－プロピレン－ジエンゴムを含有し、そのエチレン－プロピレン－ジエンゴムにおいて、エチレン量が５０重量％以下で、かつプロピレン量が４２重量％以上である、請求項１または２記載の燃料電池用シール部材。
  4. 　上記ゴム成分（Ａ）が、エチレン－プロピレンゴムを含有し、そのエチレン－プロピレンゴムにおいて、エチレン量が５５重量％以下で、かつプロピレン量が４５重量％以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の燃料電池用シール部材。
  5. 　上記ゴム組成物における上記（Ｂ）成分の含有量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対し１５～９５重量部の範囲である、請求項１～４のいずれか一項に記載の燃料電池用シール部材。
  6. 　上記ゴム組成物が、さらに下記（Ｃ）成分を含有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の燃料電池用シール部材。
    （Ｃ）有機過酸化物。
  7. 　上記ゴム組成物における上記（Ｃ）成分の含有量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対し１．５～１４重量部（原体換算）である、請求項１～６のいずれか一項に記載の燃料電池用シール部材。
  8. 　上記ゴム組成物が、さらに下記（Ｄ）成分を含有する、請求項１～７のいずれか一項に記載の燃料電池用シール部材。
    （Ｄ）流動点が－３０℃以下の可塑剤。
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