WO2014045470A1 - 紙葉類集積装置 - Google Patents

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WO2014045470A1
WO2014045470A1 PCT/JP2013/000616 JP2013000616W WO2014045470A1 WO 2014045470 A1 WO2014045470 A1 WO 2014045470A1 JP 2013000616 W JP2013000616 W JP 2013000616W WO 2014045470 A1 WO2014045470 A1 WO 2014045470A1
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paper sheet
gate
speed
transport
unit
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PCT/JP2013/000616
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鈴木 貴博
公紀 戸谷
嶋 康男
仲野 道宏
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株式会社 東芝
東芝ソリューション株式会社
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Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to a paper sheet stacking apparatus that transports and stacks paper sheets.
  • the impeller system and the roller brake system technologies that stops the transport of paper sheets by applying a brake to the paper sheets immediately before stacking
  • a wide variety of technologies are used.
  • the technology to brake the paper sheets just before the stacking is a technology to decelerate or stop the paper sheets by applying a brake with a roller just before the stacking.
  • the paper sheet conveyance interval (hereinafter referred to as pitch) is set to avoid collision with the subsequent paper sheet. It must be taken for a long time, and it was difficult to improve the processing performance (the number of sheets accumulated per hour).
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a paper sheet stacking apparatus capable of improving the processing performance.
  • the paper sheet stacking apparatus of the embodiment includes a rear end detection unit, a first transport unit, a second transport unit, and a stack unit.
  • the trailing edge detection unit detects the trailing edge of the paper sheet conveyed from the upstream at the first conveyance speed.
  • the first transport unit changes the trajectory of the paper sheet by pushing the surface of the rear end of the paper sheet detected by the rear end detection unit in the thickness direction of the paper sheet.
  • the second transport unit is sandwiched between the first transport unit and the rear end of the paper sheet whose trajectory has been changed by being pushed by the first transport unit.
  • the second transport unit is slower than the first transport speed.
  • the sheet is decelerated to the second conveyance speed, and the paper sheet is released by being separated from the first conveyance unit and sent out.
  • the stacking unit stacks the paper sheets sent out by the second transport unit.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a form processing apparatus which is an aspect of the paper sheet stacking apparatus of the present invention.
  • the form processing apparatus of this embodiment includes a form-movable optical character reading apparatus 1 (hereinafter referred to as “OCR apparatus body 1”) and a communication cable connected to the OCR apparatus body 1. It comprises a control host 100 as a connected host computer.
  • OCR apparatus body 1 form-movable optical character reading apparatus 1
  • control host 100 as a connected host computer.
  • the OCR apparatus main body 1 includes an operation unit 2, a controller 3, a form adding mechanism 6, a paper sheet conveyance unit 7, a conveyance path 8, an optical reading unit 9, an accumulation mechanism unit 20, and the like provided on the front surface of the apparatus main body.
  • the operation unit 2 is provided with buttons for instructing to start and stop the processing of the form and for canceling the error.
  • Each button is connected to the controller 3, and by operating each button, the controller 3 receives an instruction from the user, and controls each unit according to the received instruction.
  • the form adding mechanism 6 has a form feeding plate that is inclined with respect to the conveyance surface, and is provided at the form taking-in port of the OCR apparatus main body 1.
  • the form adding mechanism 6 is equipped with a form P to be taken into the apparatus.
  • This form P is stacked on the form feed plate in a state where it can be added obliquely to the transport surface.
  • the paper sheet transport unit 7 transports the form at a constant transport speed (first transport speed).
  • the optical reading unit 9 is provided in the conveyance path 8 downstream of the paper sheet conveyance unit 7.
  • the optical reading unit 9 is an image reading unit that reads an image from a form P conveyed on the conveyance path 8, and is, for example, a contact type CCD line sensor (contact sensor).
  • the controller 3 will be described in the description of the control system in FIG.
  • the stacking mechanism unit 20 includes a form sensor S, transport rollers 10 and 11, a stepped cam 23 as a first transport unit, a driven roller 26 as a second transport unit, guides 24 and 29, and the like.
  • a stage preceding the stacking mechanism 20 is referred to as upstream.
  • the stepped cam 23 is a rotating body having a continuous portion in which the distance from the rotation center to the outer peripheral portion continuously increases (changes) from a predetermined distance, and a discontinuous portion that returns to the predetermined distance at a certain time. It is.
  • the driven roller 26 rotates (follows) in accordance with the rotation of the stepped cam 23 in contact therewith.
  • the driven roller 26 is a structure that is driven by an outer peripheral surface being pushed by a stepped cam 23 that is a rotating body.
  • the stacker unit 21 is a stacking unit that stacks the forms P sent out at a low speed by the stepped cam 23 and the driven roller 26.
  • the guide 24 guides the side edge of the conveyed form P, and aligns the extreme inclination of the form P.
  • the guides 29 are arranged at predetermined intervals so as to guide the form P above and below the conveyance path of the form P, and form the conveyance path 8. This guide 29 prevents the trajectory of the tip of the form P from changing.
  • the control host 100 is a computer on which an OCR application software program is installed.
  • control host 100 activates the OCR application software program and gives an instruction to the OCR apparatus main body 1 to manage the recognition result of the image of the form P read by the OCR apparatus main body 1 for each form P.
  • FIG. 2 is a diagram showing a control system of the OCR device main body 1.
  • the control system of the OCR apparatus main body 1 includes a controller 3 that is a control unit, a drive unit 12 that drives the conveyance roller 10, a drive unit 13 that drives a stepped cam 23, a form sensor S, an operation unit 2, and an optical reading unit 9. Etc.
  • the controller 3 has a CPU 4, a memory 5, and an interface 33.
  • the memory 5 stores a transfer control program.
  • the CPU 4 performs conveyance control and tilt (skew) control of the form P in accordance with the conveyance control program in the memory 5.
  • the interface 33 is connected to an internal bus from each part in the apparatus.
  • the units include the optical reading unit 9, the operation unit 2, the drive units 12 and 13 including the motor, the belt, and the gear, the form sensor S, and the like.
  • the form sensor S is an optical sensor such as an infrared sensor in which light emitting units and light receiving units arranged in a scattered manner along the conveyance path 8 are arranged across the conveyance path 8 in the vertical direction.
  • each form sensor S detects a form P conveyed on the conveyance path, and notifies the controller 3 of “bright” and “dark” states as notification signals.
  • the form sensor S notifies the controller 3 of a “bright” signal when the light emitted from the light emitting part is received by the light receiving part, and a “dark” signal when the light is blocked by the conveyed form P. To be notified.
  • the form sensor S and the controller 3 of the stacking mechanism unit 20 are rear end detection units that detect the rear end of the form P.
  • the rear end of the form P is detected when the form sensor S changes from “dark” to “bright”.
  • the form sensor S is provided upstream of the transport rollers 10 and 11, but may be disposed downstream of the transport rollers 10 and 11.
  • the controller 3 controls the driving of the transport roller 10 and the stepped cam 23.
  • the drive unit 12 is controlled by the controller 3 to drive the transport roller 10.
  • the conveyance roller 11 is provided to face the conveyance roller 10, and a conveyance path 8 is formed between them.
  • the form P is gripped (clamped) by the transport roller 11 and the transport roller 10 and transported at a constant speed (first transport speed).
  • the drive unit 13 is controlled by the controller 3 to rotationally drive the stepped cam 23.
  • the controller 3 controls each drive unit, each mechanism, a relay, and the like based on an instruction from the control host 100, and processes the form P.
  • controller 3 can also implement the above-described image recognition processing without connecting the control host 100 by mounting an OCR application software program.
  • the stacking mechanism unit 20 includes a form sensor S, a stepped cam 23 supported by a rotating shaft 22, a driven roller 26, guides 24 and 29, and the like.
  • the guide 24 is installed at a position (a position shifted downward from the transport track X1) lower than the height of the interval between the upper and lower guides 29 (see the transport path 8 in FIG. 1).
  • the driven roller 26 is supported by the rotating shaft 27 so as to face the stepped cam 23 via the conveyance path 8.
  • the rotary shaft 27 is supported by the OCR device body 1 so as to be movable in the direction of arrow B (vertical direction), and is always biased upward by a spring 25 (biasing means).
  • a stopper (not shown) is provided so that the outer peripheral surface of the driven roller 26 does not move upward beyond the position of the conveyance path 8.
  • the form sensor S is a detection unit that detects the rear end of the form P that has been transported on the transport path 8 from the upstream at the first transport speed.
  • the step cam 23 is a cam whose turning radius continuously increases from small to large and changes suddenly from maximum to minimum at the step.
  • the stepped cam 23 rotates and pushes the rear end surface of the form Pb detected by the form sensor S in the thickness direction of the form P (in the direction of the down arrow of the arrow B).
  • the transport track X1 is changed to a lower track (position) X2.
  • the thickness direction of the form P is a direction orthogonal to the paper surface of the form Pb.
  • the position where the step portion of the stepped cam 23 abuts on the driven roller 26 is the lowermost portion, and when the stepped cam 23 rotates in this direction from the position of the arrow A, the driven roller 26 biases the spring 25. And then stops at the position of the transport track X1 by the stopper.
  • the empty form Pb can pass between the driven roller 26 and the stepped cam 23.
  • the direction of the downward arrow of arrow B is a direction in which the rear end surface of the form Pa is gripped and pushed downward as the stepped cam 23 rotates in the direction of arrow A.
  • the driven roller 26 has a stepped cam 23 at the rear end of the form Pa whose track has been changed by being pushed by the stepped cam 23 during the passage of the form Pa through the interval formed between the driven roller 26 and the stepped cam 23.
  • the pawl is decelerated to a second transport speed (rotational speed of the stepped cam 23: angular speed) lower than the upstream transport speed (first transport speed) while being gripped (clamped) with
  • the form Pa is released by being separated from the sheet 23 and sent to the stacker unit 21.
  • the above units are controlled by the controller 3.
  • the stepped cam 23 rotates at a speed in the vicinity of the first conveyance speed, and grips the area before the rear end of the form Pa, thereby stabilizing the conveyance of the form Pa. You may let them.
  • the controller 3 accepts this instruction when the user performs a button operation on the operation unit 2 to start form processing. Based on the received instruction, the controller 3 controls the paper sheet transport unit 7 to sequentially take in the forms P set in the form adding mechanism 6 into the paper sheet transport unit 7 and starts the transport operation.
  • the controller 3 sets the step of the stepped cam 23 in a vertical state (position in FIG. 3), creates a paper passing gap, and allows the form P to be held.
  • the stepped cam 23 makes one rotation (1 cycle) at a cam peripheral speed C2 while one form P passes (conveys), and the form P trajectory is pushed down during that time.
  • the rear end of the form P is sandwiched between the driven roller 26 and the driven roller 26 while changing the speed, and is sent out.
  • the stepped cam 23 and the follower roller 26 are provided with a stepped cam shown in FIG. 5 on the surface of the form Pb that has been transported on the transport path X1 near the maximum speed (transport speed C0) on the transport path 8. Grasp at position 23 (position rotated to arrow A1).
  • the form Pb is pushed downward by the change of the rotation radius accompanying the rotation of the stepped cam 23, and the conveyance speed (paper speed C1) of the form Pb is reduced while the path of the form Pb is shifted downward.
  • the peripheral speed C2 of the stepped cam 23 at the time of gripping the form Pb may be matched with the transport speed C0, which can widen the transport interval (pitch) between the forms.
  • the stepped cam peripheral speed C1 is minimized and the deceleration of the form Pb is completed.
  • Deceleration may be performed only in the vicinity of the state of FIG. 6, and in that case, it is not necessary to hold the form Pb before that.
  • the form Pc following the form Pb is on the transport path X1, and the height of the form Pb is shifted from the rear end of the form Pb. Even if it does not collide.
  • the form Pb is gripped off (released) and sent to the stacker unit 21 at the cam peripheral speed C1 when the grip is off.
  • the form Pb is decelerated while forcibly moving down the track of the end, and is naturally dropped and accumulated in the stacker unit 21.
  • the conveyance interval (pitch) between the forms can be narrowed without interfering with the leading end of the form Pc, and the speed of the stacking process can be increased.
  • This second embodiment is an example in which the spring 25 of the first embodiment is a movable portion 30 (a mechanism that mechanically raises and lowers the driven roller 26 within a certain range).
  • a driven roller 26 and a rotating roller 31 are rotatably fixed to the movable portion 30 via a spring (not shown) having a narrow movable range.
  • the rotary roller 31 has a stepped cam 32 connected to its shaft via a spring 25a.
  • the rotary roller 31 is biased by the spring 25a so as to move by the height of the step in the direction of arrow C in the drawing, that is, the direction in which the stepped cam 23 is pressed upward.
  • the rotating roller 31 moves up and down according to the rotation of the stepped cam 32, and the movable part 30 including the driven roller 26 also moves up and down accordingly.
  • the stepped cam 32 is provided so as to perform the same operation in synchronization with the stepped cam 23.
  • the driven roller 26 follows the stepped cam 23 without depending on the spring force.
  • the second embodiment can improve the follow-up performance of the driven roller 26 in addition to the effects of the first embodiment.
  • the third embodiment is an example in which the positions (vertical relationship) of the driven roller 26 and the movable portion 30 of the second embodiment with the stepped cam 23, the stepped cam 32, and the rotating roller 31 (see FIG. 7) are reversed. It is.
  • the third embodiment is formed between the guide 29 and the driven roller 26 and the movable portion 30 as the first transport unit disposed on the top of the transport path 8 formed by the guide 29.
  • the driven roller 26 changes the trajectory of the form Pb by pushing the rear end surface of the form Pb detected by the form sensor S in the thickness direction of the form Pb.
  • the stepped cam 23 decelerates the form Pb to the rotational speed (second transport speed) of the stepped cam 23 while holding the rear end of the form Pb pushed by the driven roller 26 with the driven roller 26. Then send it out.
  • the form Pb conveyed from the conveying direction is held by the stepped cam 23 and the driven roller 26.
  • the peripheral speed of the stepped cam 23 is close to the maximum speed, preferably equivalent to the upstream conveying speed, and the upper part of the step where the radius of the stepped cam 23 is large is opposed to the driven roller 26.
  • the movable portion 30 includes a rotary roller 31 fixed to the movable portion 30 and a stepped cam 32 connected to the rotary roller 31 via a spring 25a. Operates up and down within the range of the step height.
  • the movable part 30 including the driven roller 26 also moves up and down.
  • the stepped cam 23 and the driven roller 26 decrease in speed as they rotate, and in a state where they rotate to the arrow A2 in FIG. 9, they are decelerated to a speed much smaller than the conveyance speed.
  • the form Pb sent first is decelerated and naturally dropped while being forced to move downward along the track of the end, and is accumulated in the stacker unit 21.
  • the fourth embodiment is an example in which the stepped cam 23 of the first embodiment is used as a gate.
  • the form processing apparatus includes gates 41 and 42, a rotating roller 26a, and drive units 13 and 14.
  • the gates 41 and 42 are rod-like or plate-like structures that can be pressed and separated as the rotary shaft 43 rotates (arrow A).
  • the gates 41 and 42 are supported by the rotating shaft 43.
  • the rotary shaft 43 is driven to rotate in the direction of arrow A by the drive unit 14.
  • the drive unit 14 is a drive source that rotates the rotating shaft 43 that supports the gates 41 and 42.
  • the gate 41 is disposed above the rotating roller 26a so as to face the rotating roller 26a.
  • This surface G has a sufficient width (distance W between L1 and L2 in FIG. 15) before and after the rotation center of the rotating roller 26a in the transport direction.
  • the gate 41 sandwiches and opens the form P between the surface G of the end portion 44 and the rotating roller 26a facing the surface G.
  • the gates 42 are arranged alternately with the gates 41 in the axial direction.
  • the gates 42 are not opposed to the rotating rollers 26a and are alternately shifted so as to be pushed to a position deeper than the gate 41 without directly contacting the rotating rollers 26a.
  • the gate 42 is different in height to be pressed from the gate 41, and is disposed so as to push the surface of the form P deeper than the radius of the rotating roller 26a (up to the position of the symbol Q in FIG. 12).
  • the gates 41 and 42, the drive unit 14, and the rotating shaft 43 are collectively referred to as a gate mechanism.
  • the gate mechanism changes the trajectory of the form P by pushing the rear end surface of the form P detected by the form sensor S in a direction orthogonal to the conveyance direction of the form P.
  • the gate 41 and the gate 42 are disposed, but only one of them may be provided.
  • the gate 42 may be arranged so as not to push the form P up to the position of the symbol Q shown in FIG.
  • the rotation roller 26a is disposed at a position where the outer peripheral surface comes to a position X2 that is lowered from the position of the transport track X1.
  • the rotating roller 26a is rotated by the drive unit 13 at a peripheral speed much smaller than the upstream conveying speed.
  • the rotating roller 26a is a roller for deceleration.
  • the drive unit 13 is a drive source that rotates the rotating roller 26a.
  • the rotating roller 26a holds the rear end of the form P that has been pushed by the gates 41 and 42 between the gates 41 and 42, while the form P is transported from the upstream (first transport speed). Is also decelerated to a low speed (second transport speed). The rotating roller 26a releases the form P that has been decelerated to the second transport speed and sends it to the stacker unit 21.
  • the guide 29 aligns the side edge of the form P.
  • the guide 29 is for preventing the trajectory of the tip of the form P from changing.
  • the form P is sandwiched between the rotating roller 26a whose peripheral speed is much smaller than the conveying speed and the gate 41 disposed opposite to the rotating roller 26a, and at the same time the gate 42 is placed at a position Q deeper than the gate 41. Lower and press the form P.
  • the form P is sent to the stacker unit 21 by being released.
  • the force with which the gate 41 is pressed against the rotating roller 26a (the rotating force of the rotating shaft 43) can be managed by the torque of an actuator (not shown) that performs the rotating operation.
  • the pressing force of the gate 41 may be controlled by the force of the spring by fixing each gate 41 to the rotating shaft 43 via a spring (not shown).
  • each gate 41 can be pressed evenly against the outer peripheral surface of the rotating roller 26a.
  • the gate 42 may have the same configuration, and in that case, a stopper (not shown) that stops at the position of the symbol Q is provided.
  • the height (position X2) of the portion where the surface G of the front end portion 44 of the gate 41 contacts the rotating roller 26a (position X2) is set lower than the height of the track X1 along which the form P is conveyed.
  • the gate 41 presses (grips on) and separates (grips off) the rotating roller 26a only once while one form P passes (conveys) (1 cycle).
  • the gate 42 moves to the position of the symbol Q, sandwiches the form P together with the rotating roller 26a (grip on), and separates (grip off) (1 cycle).
  • the conveyance speed of the form P is decelerated and matches the peripheral speed of the rotating roller 26a.
  • rotation roller 26a may rotate at a constant rotation number, or the rotation may be controlled so as to decelerate during the gripping period.
  • the gates 41 and 42 push the form P, and the form P is pinched by the rotating roller 26a (the gate 42 is pinched in a state where the form P is pushed deeper than the gate 41), so that the path of the form P is also changed downward. Is done.
  • the form Pa is conveyed from the conveyance direction to the positions of the gates 41 and 42 by the conveyance rollers 10 and 11.
  • the gates 41 and 42 are separated (opened) from the rotating roller 26a and are above the transport track X1.
  • the gate 42 can be lowered to a position where the surface of the form Pa is bent to press the form Pa, thereby increasing the force for gripping the form Pa.
  • the opening / closing timing of the gates 41 and 42 is obtained from the distance from the position of the form sensor S to the gates 41 and 42 and the conveyance speed.
  • the controller 3 when the time T0 has elapsed after the trailing edge of the form P is detected, the controller 3 outputs a gate gripping direction operation start signal, and when the time T2 has elapsed since then, the gate gripping is performed. A release operation start signal is output.
  • the controller 3 applies the gate operating voltage V1 to the drive unit 14 that drives the gate 41 (42) based on the gate gripping direction operation start signal, and when a certain time T1 has passed since then, the gate operating voltage.
  • V1 is set to the gate position holding voltage V2 (V1> V2).
  • the gate position holding voltage V2 is set to the negative voltage ⁇ V1 (operating in the direction opposite to V1), and the gate is opened.
  • the negative voltage is set to ⁇ V2, and the next form is awaited.
  • the form Pa is naturally dropped and stacked on the stacker unit 21 when released from the grip. For this reason, the leading end of the form Pb that is subsequently conveyed does not interfere with the form Pa.
  • the rear end of the form P is detected by the form sensor S, and the gates 41 and 42 are lowered when the form P passes between the gates 41 and 42 and the rotating roller 26a. Then, while changing the trajectory of the form Pa, the gates 41 and 42 and the rotating roller 26a pinch the rear end of the form Pa and decelerate, and then the form Pa is released, so that the decelerated form Pa falls on the stacker unit 21. Collected.
  • the pitch between forms can be narrowed and the stacking processing speed can be increased.
  • the form processing apparatus of the fourth embodiment may include a plurality of form sensors S1 and S2 for detecting the inclination (skew) of the form P.
  • the deviation is detected by a sensor (not shown) provided in the conveyance path 8 separately from the form sensors S1 and S2.
  • Any sensor can be provided in the middle of conveyance and stored in the memory 5 as prior information.
  • Form sensors S1 and S2 are installed side by side in a direction crossing the conveyance path 8 formed by the guide 29.
  • the controller 3 tilts the form P with respect to the conveyance direction ( (Skew) amount is calculated.
  • the controller 3 detects the rear end of the form P from the detection signal when the form is detected by the form sensors S1 and S2 (step S101).
  • the controller 3 obtains the skew angle ⁇ from the difference between the detection times of the form sensors S1 and S2.
  • a deviation is detected by a slide detection sensor (not shown) provided separately from the form sensors S1 and S2.
  • the controller 3 calculates the “final line”, “gate gripping operation start line”, and “gate avoidance operation start line” from the skew angle ⁇ and the slide distance ⁇ (step S102).
  • the final line is a virtual line on the form that does not cause skew expansion due to deceleration if deceleration is completed before this line.
  • the final line is a position where a deceleration force can be applied to the form P on which all the gates are conveyed.
  • the gate gripping operation start line is a virtual line on the form. If the gate gripping operation start line reaches the position where the gate can apply a deceleration force to the form being conveyed (hereinafter referred to as the deceleration position), the final line is set to the deceleration position. It is a position where deceleration can be surely ended before reaching.
  • the gate avoidance operation start line is a virtual line on the form, and if this line is decelerated after reaching the deceleration position, it is a position where it does not interfere with the leading edge of the subsequent form.
  • the controller 3 detects the time T0 (sk) required from when the rear end of the form P is detected until the gate gripping operation start line of the form P is conveyed to the deceleration position, and after the rear end of the form P is detected. Then, the time T0 (g) required until the gate avoidance operation start line of the form P is conveyed to the deceleration position is calculated (step S103).
  • the controller 3 takes the time T0 (sk) required for the gate gripping operation start line of the form P to be transported to the deceleration position and the time T0 required for the gate avoidance operation start line of the form P to be transported to the deceleration position. (G) is compared (step S104).
  • T0 (sk) ⁇ T0 (g) the controller 3 is operated after T0 (g), and even if the deceleration is not sufficient, the gate is operated until the final line and the deceleration ends. .
  • the fifth embodiment is an example in which the positioning operation is performed simultaneously with the deceleration operation of the fourth embodiment.
  • the form processing apparatus includes a gate 41a operated by the drive unit 14a and a gate 41b operated by the drive unit 14b operated independently of the drive unit 14a. And a plurality of form sensors S1 and S2 for detecting the inclination (skew) of the form P.
  • a slide detection sensor (not shown) is provided on the transport path, and a displacement (slide distance) with respect to the transport direction of the form P is detected.
  • Form sensors S1 and S2 are installed side by side in a direction crossing the conveyance path 8 formed by the guide 29.
  • the controller 3 tilts the form P with respect to the conveyance direction ( (Skew) amount is calculated.
  • the controller 3 calculates (approximate) the slip (slide) amount of the form P that occurs during the actual skew correction from the inclination (skew) amount of the form P.
  • the amount of deviation is calculated using parameters such as the time during which the gates 41a and 41b press the form P, the conveyance speed of the form P, and the friction coefficient of the form P surface during skew correction.
  • the controller 3 changes the pressing time of the rear end of the form P at the left and right gates 41a and 41b according to the calculated inclination (skew) amount of the form P and the deviation (slide) amount at the time of skew correction. .
  • the controller 3 aligns (corrects) the inclination (skew) of the form P by rotating it in the direction of arrow A while conveying the form P, as shown in FIG.
  • the controller 3 calculates (detects) the skew state (referred to as skew angle ⁇ or skew angle) of the form P.
  • FIG. 20 shows skew detection, (b) shows the start of skew correction, and (c) shows the end of skew correction.
  • reference numerals ⁇ 0, ⁇ 1, ⁇ , and the like indicate deviations (slides), and reference numeral CL indicates a center line for conveyance.
  • the CL that is the center line of this transfer is the central line between the gates 41a and 41b.
  • the displacement (slide) amount ( ⁇ 0, ⁇ ) is the distance from the center line CL of the conveyance to the center of the form P (the intersection of the X marks on the form P).
  • the gate line is a line indicating the position where the gates 41a and 41b are arranged.
  • form sensors S1 and S2 in FIG. 20 may be provided on the gate lines, respectively.
  • the controller 3 lowers the gate 41b first, holds the point Q1 on the form P with the rotating roller 26a, and performs skew correction according to the skew angle ⁇ as it is. Carry for time only.
  • the form P Due to the clamping time in the vicinity of this point Q1 (the form P is in the vicinity of Q1 because it is transported at a low speed), the form P is rotated in the direction of the arrow A around the position in the vicinity of the rear end Q1 while being decelerated. It is corrected.
  • skew correction is performed so that both the skew amount and the slide amount fall within the allowable values.
  • the controller 3 After the skew of the form P is corrected, the controller 3 lowers the gate 41a to the point Q2 on the form P and holds it with the rotating roller 26a, as shown in FIG.
  • the controller 3 obtains the skew angle ⁇ from the difference between the detection times of the form sensors S1 and S2, and calculates the skew angle ⁇ , the time T11all required to correct the skew angle ⁇ to zero, and the skew deviation distance ⁇ 1 caused by the correction of the skew angle ⁇ . Then, a substantial slide distance value ⁇ is calculated by adding the original slide distance ⁇ 0 (step S201).
  • a fixed value table is prepared in consideration of the pressing time of the gates 41a and 41b, the conveyance speed of the form P, and the friction of the form P surface. It may be selected.
  • step S202 that is, whether or not the calculated slide distance ⁇ is within the slide amount (system set value) allowed at the time of accumulation is compared.
  • the time T11 used to correct the skew by the gate is a time that satisfies T11 ⁇ T11all so that the slide distance ⁇ falls within the allowable range (step S204).
  • Time is set as time T11.
  • the controller 3 detects the rear end of the form P from the detection signal when the form is detected by the form sensors S1 and S2 (step S205).
  • the controller 3 determines that the “final line”, “gate gripping start line”, “gate avoidance operation start line”, and the rear end of the form P are based on the skew angle ⁇ and the slide distance ⁇ .
  • the time T0 (sk) required for the gate gripping operation start line corresponding to the form P after being detected to be conveyed to the deceleration position, the gate avoiding operation start line corresponding to the form P after the trailing end of the form P is detected Is calculated as a time T0 (g) required to be conveyed to the deceleration position (step S206).
  • the controller 3 calculates T0 (sk11) from the difference between T0 (sk) and the previously calculated T11.
  • T0 (sk11) T0 (sk) ⁇ T11 (step S207).
  • T0 (sk11) is a time for moving the gate faster by the time T11 necessary to completely correct the skew, so a value smaller than T0 (sk) is set accordingly.
  • it may be set to a value that allows for deceleration during skew correction.
  • the controller 3 first compares T0 (sk) and T0 (g) (step S208).
  • step S208 if T0 (sk) ⁇ T0 (g) (Yes in step S208), that is, if the skew correction can be completely performed, the controller 3 continues to T0 (sk11) and T0 (g (Step S210).
  • the gate to be decelerated first for skew correction is operated at T0, and the other is operated after T11.
  • both gates are retracted by the final line.
  • the controller 3 performs a deceleration operation after correcting the skew by T (sk) ⁇ T0 (g) (step S212).
  • This sixth embodiment is a modification of the third embodiment (examples of FIGS. 8 and 9).
  • symbol is attached
  • the form processing apparatus includes a grip plate 61. *
  • the grip plate 61 can be moved up and down by a movable portion 30 operable by an actuator or the like (not shown), and is a plate-like member instead of the rotating body (roller) of the third embodiment. .
  • the gripping plate 61 is fixed to the movable portion 30 via a spring, and the distance between the gripping plate 61 and the movable portion is regulated by a stopper (not shown).
  • the movable part 30 is controlled by the controller 3.
  • the controller 3 controls the movable unit 30 to raise the gripping plate 61, and the gripping plate 61 and the stepped cam 23 A gap is provided between the two.
  • the gripping plate 61 is lowered simultaneously with the entrance of the front end of the form P, and as shown in FIG. 23, the form P is moved to the rear end position in accordance with the change of the diameter of the stepped cam 23 while the form P is passing.
  • the form P is decelerated while being held (clamped).
  • the grip plate 61 that can be moved up and down by the movable portion 30 is provided, so that the rear end of the form P can be decelerated while being gripped (held) more stably. it can.
  • the gate 41 is directly connected to the drive unit 14 (see FIG. 12).
  • the drive unit 14 is a rotary solenoid, and a timing pulley 62 and a timing belt 63 are provided thereto.
  • the gate 41 may be driven by connecting to a timing pulley 64 provided on the rotary shaft 27 on the gate 41 side.
  • Numeral 28 is a gate rotation fixing portion, and the gate 41 can rotate in one direction (for example, clockwise) to a predetermined position with a predetermined torque with respect to the rotating shaft 27.
  • the gate rotation fixing portion 28 compensates for manufacturing variations of the plurality of gates 41, and all the gates 41 can apply the same urging force to the form P.
  • the width around the conveyance path 8 can be made compact (narrow).

Landscapes

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Abstract

 紙葉類集積装置は、後端検出部、第1の搬送部、第2の搬送部、集積部を備える。後端検出部は上流より第1の搬送速度で搬送されてきた紙葉類の後端を検出する。第1の搬送部は後端検出部より検出された紙葉類の後端の面を、紙葉類の厚さ方向に押し込むことで紙葉類の軌道を変える。第2の搬送部は第1の搬送部により押されて軌道が変った紙葉類の後端を第1搬送部とで挟持しつつ、紙葉類を第1の搬送速度よりも低速な第2の搬送速度に減速し、第1の搬送部との離間により紙葉類を開放して送り出す。集積部は第2の搬送部により送り出された紙葉類を集積する。

Description

紙葉類集積装置
 本発明の実施形態は、紙葉類を搬送し集積する紙葉類集積装置に関する。
 従来から、紙葉類集積装置は、処理性能の向上が望まれている。
 紙葉類集積装置の処理性能を向上させるために、従来から、羽根車方式や、ローラブレーキ方式(集積直前の紙葉類にローラでブレーキをかけ紙葉類の搬送を停止させる技術)など、多種多様な技術が利用されている。
 その技術の中でも、集積直前の紙葉類にブレーキをかける場合は、処理性能、特に時間当たりの集積枚数などが上がらず、改善が望まれている。
特許第3368351号公報
 集積直前の紙葉類にブレーキをかける技術は、集積直前にローラでブレーキをかけ、紙葉類を減速または停止する技術である。しかしながら、このようにローラで紙葉類にブレーキをかけて紙葉類を減速または停止させる場合、後続の紙葉との衝突を避けるために、紙葉の搬送間隔(以下、ピッチと称する)を長くとらねばならず、今以上に処理性能(時間当たりの集積枚数)を向上することは難しかった。
 本発明が解決しようとする課題は、処理性能を向上することができる紙葉類集積装置を提供することにある。
 実施形態の紙葉類集積装置は、後端検出部、第1の搬送部、第2の搬送部、集積部を備える。後端検出部は上流より第1の搬送速度で搬送されてきた紙葉類の後端を検出する。第1の搬送部は後端検出部より検出された紙葉類の後端の面を、紙葉類の厚さ方向に押し込むことで紙葉類の軌道を変える。第2の搬送部は第1の搬送部により押されて軌道が変った紙葉類の後端を第1の搬送部とで挟持しつつ、紙葉類を第1の搬送速度よりも低速な第2の搬送速度に減速し、第1の搬送部との離間により紙葉類を開放して送り出す。集積部は第2の搬送部により送り出された紙葉類を集積する。
第1実施形態の帳票処理装置の構成を示す図である。 帳票処理装置の制御系統の構成を示す図である。 第1実施形態(集積機構部)の構成を示す図である。 集積機構部の動作(帳票の速度と時間の関係)を示す図である。 集積機構部の動作を示す図である。 集積機構部の動作を示す図である。 第2実施形態(集積機構部の他の例)の構成を示す図である。 第3実施形態(集積機構部の他の例)の構成を示す図である。 集積機構部の動作を示す図である。 第4実施形態の制御系統の構成を示す図である。 第4実施形態(集積機構部)の構成を示す側面図である。 第4実施形態(集積機構部)の構成を示す正面図である。 第4実施形態の動作(帳票の速度と時間の関係)を示す図である。 第4実施形態の動作を示す図である。 第4実施形態の動作を示す図である。 帳票後端検出をトリガとするゲートの動作を示すタイミングチャートである。 第5実施形態の制御系統の構成を示す図である。 第5実施形態の構成を示す正面図である。 帳票のスキュー補正動作を示す図である。 第5実施形態の動作を示すフローチャートである。 第5実施形態の動作を示すフローチャートである。 第6実施形態(集積機構部)の構成を示す正面図である。 第6実施形態の動作を示す図である。 ゲートを駆動する機構の他の例を示す図である。
 以下、図面を参照して、実施形態を詳細に説明する。
 (第1実施形態) 
 図1は本発明の紙葉類集積装置の一態様である帳票処理装置の構成を示すブロック図である。
 図1に示すように、この実施形態の帳票処理装置は、帳票移動式の光学式文字読取装置1(以下「OCR装置本体1」と称す)と、このOCR装置本体1に通信ケーブルを介して接続されたホストコンピュータとしての制御ホスト100とから構成されている。
 OCR装置本体1は、装置本体の前面に設けられた操作部2、コントローラ3、帳票継ぎ足し機構6、紙葉類搬送部7、搬送路8、光学読取部9、集積機構部20などを備える。
 操作部2には、帳票の処理開始や停止を指示したり、またエラーを解除したりするための釦類が設けられている。
 各釦類はコントローラ3に接続されており、各釦類が操作されることで、ユーザからの指示をコントローラ3が受け付け、受け付けた指示に従い各部を制御する。
 帳票継ぎ足し機構6は、搬送面に対して傾斜した帳票送り板を有しており、OCR装置本体1の帳票取込口に設けられている。
 この帳票継ぎ足し機構6には、装置内部に取り込まれる帳票Pが搭載される。この帳票Pは、搬送面に対して斜めに継ぎ足し可能な状態で帳票送り板に積み重ねられる。
 なお、帳票Pは、搬送中に位置が変るため、その時々の位置に応じて帳票Pa、Pb、Pc…などと表すものとする。
 紙葉類搬送部7は、帳票を一定の搬送速度(第1の搬送速度)で搬送する。
 光学読取部9は、紙葉類搬送部7の下流の搬送路8に設けられている。
 光学読取部9は、搬送路8上を搬送される帳票Pから画像を読み取る画像読取ユニットであり、例えば密着型のCCDラインセンサ(密着センサ)などである。
 なおコントローラ3については、下記図2の制御系統の説明の際に説明する。
 集積機構部20は、帳票センサS、搬送ローラ10および11、第1の搬送部としての段付きカム23、第2の搬送部としての従動ローラ26、ガイド24および29などを有する。なお集積機構部20の前段を上流という。
 段付きカム23は回転中心から外周部分までの距離が所定の距離から連続的に増加(変化)する連続部分と、ある時点で上記所定の距離に戻る不連続な部分とを有する形状の回転体である。
 従動ローラ26は当接した段付きカム23の回転に従って回転(従動)する。
 つまり従動ローラ26は回転体である段付きカム23により外周面が押されて従動する構造体である。
 スタッカ部21は、段付きカム23と従動ローラ26により低速で送り出された帳票Pを集積する集積部である。ガイド24は搬送される帳票Pの側端をガイドし、帳票Pの極端な傾斜を整位する。
 ガイド29は帳票Pの搬送軌道の上下に帳票Pをガイドするように所定間隔で配置され、搬送路8を形成する。このガイド29は、帳票Pの先端部の軌道が変ることを防止する。
 制御ホスト100は、OCRアプリケーションソフトウェアプログラムを実装したコンピュータである。
 すなわち、制御ホスト100は、OCRアプリケーションソフトウェアプログラムを起動し、OCR装置本体1により読み取られた帳票Pの画像の認識結果を、帳票P毎に管理するようOCR装置本体1に指示を与える。
 図2はOCR装置本体1の制御系統を示す図である。
 このOCR装置本体1の制御系統は、制御部であるコントローラ3、搬送ローラ10を駆動する駆動部12、段付きカム23を駆動する駆動部13、帳票センサS、操作部2、光学読取部9などからなる。
 コントローラ3は、CPU4、メモリ5およびインターフェース33を有している。
 メモリ5には、搬送制御プログラムが記憶されている。CPU4は、メモリ5の搬送制御プログラムに従い帳票Pの搬送制御および傾き(スキュー)制御を行う。
 インターフェース33には、この装置内の各部からの内部バスが接続されている。
 各部とは、光学読取部9、操作部2、モータ、ベルト、ギヤを含む駆動部12および13、帳票センサSなどである。
 帳票センサSは、搬送路8に沿って点在して配置された例えば発光部と受光部とを搬送路8を上下方向にまたいで配置した赤外線センサ等の光センサである。
 具体的に各帳票センサSは、搬送路上を搬送される帳票Pを検出し、「明」、「暗」状態を通知信号としてコントローラ3に通知する。
 帳票センサSは、発光部から発光された光が受光部に受光されると、「明」信号をコントローラ3へ通知し、搬送されてきた帳票Pによって光が遮断されると、「暗」信号を通知する。
 集積機構部20の帳票センサSおよびコントローラ3は、帳票Pの後端部を検出する後端検出部である。
 帳票Pの後端部は、帳票センサSが「暗」から「明」になった時点で検出される。図1では、帳票センサSは搬送ローラ10および11の上流に設けられているが、搬送ローラ10および11の下流に配されていてもよい。
 コントローラ3は、帳票センサSからの通知信号により、帳票Pがその位置に達したことが検出されると、搬送ローラ10および段付きカム23などの駆動制御を行う。
 駆動部12は、コントローラ3により制御されて搬送ローラ10を駆動する。搬送ローラ11は搬送ローラ10と対向して設けられており、互いの間が搬送路8となっている。
 帳票Pは搬送ローラ11と搬送ローラ10とで把持(挟持)され、一定の速度(第1の搬送速度)で搬送される。
 駆動部13は、コントローラ3により制御されて段付きカム23を回転駆動する。
 OCR装置本体1では、コントローラ3が、制御ホスト100からの指示に基づいて、各駆動部および各機構、リレーなどを制御し、帳票Pを処理する。
 なお、コントローラ3が、OCRアプリケーションソフトウェアプログラムを実装して、制御ホスト100を接続することなく上述した画像の認識処理を行なうようにすることも可能である。
 図3に示すように、集積機構部20は、帳票センサS、回転軸22に支持された段付きカム23、従動ローラ26、ガイド24および29などを有している。
 ガイド24は、上下のガイド29間の間隔の高さ(図1の搬送路8参照)よりも低い位置(搬送軌道X1から下方にずれた位置)に設置されている。
 従動ローラ26は、段付きカム23と搬送路8を介して対向して回転軸27に支持されている。
 回転軸27は矢印Bの方向(上下方向)に移動可能にOCR装置本体1に支持されており、バネ25(付勢手段)により常に上方に付勢されている。
 従動ローラ26の外周面が搬送路8の位置を超えて上方へ移動しないようにストッパ(図示せず)が設けられている。
 帳票センサSは、上流より搬送路8上を第1の搬送速度で搬送されてきた帳票Pの後端を検出する検出部である。
 段付きカム23は、回転半径が小から大へ連続的に大きくなり、段部で最大から最小に急に変化するカムである。
 この段付きカム23は、回転して、帳票センサSより検出された帳票Pbの後端の面を、帳票Pの厚さ方向(矢印Bの下矢印の方向)に押し込むことで、帳票Pbの搬送軌道X1を下方の軌道(位置)X2に変える。
 なお帳票Pの厚さ方向を、帳票Pbの紙面に対して直交する方向ということもできる。
 この例では、段付きカム23の段部が従動ローラ26と当接した位置が最下部であり、この位置から矢印A方向へ段付きカム23が回転すると、従動ローラ26がバネ25の付勢で上に上がり、ストッパにより搬送軌道X1の位置で止まる。
 この位置では、従動ローラ26と段付きカム23との間に間隔が空き帳票Pbが通過可能になる。
 矢印Bの下矢印の方向とは、段付きカム23が矢印A方向へ回転するのに伴い帳票Paの後端の面を把持して下方向へ押し下げる方向である。
 従動ローラ26は、従動ローラ26と段付きカム23との間にできた間隔を帳票Paが通過中に段付きカム23により押されて軌道が変った帳票Paの後端を、段付きカム23とで把持(挟持)しつつ、帳票Paを上流の搬送速度(第1の搬送速度)よりも低速な第2の搬送速度(段付きカム23の回転速度:角速度)に減速して段付きカム23との離間により帳票Paを開放してスタッカ部21に送り出す。
 上記各部はコントローラ3により制御される。
 帳票Paが下方へ押し下げられ減速される以前に、段付きカム23が、第1の搬送速度近傍の速度で回転しながら、帳票Paの後端以前を把持することにより、帳票Paの搬送を安定させてもよい。
 以下、図4~図6を参照して、この実施形態の帳票処理装置の動作を説明する。 
 この帳票処理装置の場合、帳票処理を開始するためにユーザが操作部2のボタン操作を行うことにより、コントローラ3が、この指示を受け付ける。コントローラ3は受け付けた指示に基づいて、紙葉類搬送部7を制御して帳票継ぎ足し機構6にセットされている帳票Pを順に紙葉類搬送部7内に取り込み、搬送動作を開始する。
 動作開始時に、コントローラ3は、段付きカム23の段を、垂直状態(図3の位置)とし、通紙ギャップを作り、帳票Pを挟持可能な状態とする。
 図4に示すように、段付きカム23は、帳票Pが1枚通過する(搬送する)間に、カム周速度C2で1回転(1cycle)し、その間に帳票Pを押し下げて帳票Pの軌道を変えつつ従動ローラ26とで帳票Pの後端部を挟持して減速させ、送り出す。
 具体的には、段付きカム23と従動ローラ26は、搬送路8を最大速度近傍(搬送速度C0)で搬送軌道X1上を搬送されてきた帳票Pbの面を、図5に示す段付きカム23の位置(矢印A1まで回転した位置)で把持する。
 それからの段付きカム23の回転に伴う回転半径の変化で帳票Pbが下方に押されて帳票Pbの軌道が下方にズレながら帳票Pbの搬送速度(用紙速度C1)が減速される。
 帳票Pbを把持する際の段付きカム23の周速度C2は、搬送速度C0と一致させてもよく、その方が帳票間の搬送間隔(ピッチ)を広げることができる。
 そして段付きカム23が、図6に示す位置(矢印A2の位置)まで回ったときに、段付きカム23の半径が大きくなり、把持されている帳票Pbの後端部の位置が最も下の位置(符号X2の位置)になる。
 段付きカム周速C1は最小になり帳票Pbの減速を終了する。
 減速は、図6の状態近傍のみで行うようにしてもよく、その際は、それ以前に帳票Pbを把持しなくてもよい。
 この位置では、帳票Pbの後ろに続く帳票Pcは搬送軌道X1上にあり、帳票Pbの後端部とは高さにズレがあるため、帳票Pbの減速で互いの帳票PbおよびPcが接近しても衝突することがない。
 その直後、帳票Pbはグリップオフ(把持解除)されて、グリップオフされた際のカム周速C1でスタッカ部21へ送り出される。
 このようにこの第1実施形態によれば、帳票Pbは、その端部の軌道を強制的に下方に移動しつつ減速し、自然落下させてスタッカ部21に集積するので、その後に続いて搬送されてくる帳票Pcの先端部と干渉することなく、帳票間の搬送間隔(ピッチ)を狭めることができ、集積処理のスピードを上げることができる。
 また帳票Pの後端を挟持することで、帳票Pにたわみなどが起き難くなる。この結果、帳票処理装置の処理性能(時間当たりの集積枚数)が向上する。
 (第2実施形態)
 続いて、図7を参照して第2実施形態(集積機構部20の他の例)について説明する。 
 この第2実施形態は、第1実施形態のバネ25を、可動部30(従動ローラ26を一定の範囲に機械的に昇降させる機構)にした例である。
 図7に示すように、可動部30には可動範囲の狭いバネ(図示せず)を介した従動ローラ26と回転コロ31が回転自在に固定されている。
 また回転コロ31はその軸に段付きカム32がバネ25aを介して接続されている。
 回転コロ31は、バネ25aにより、図中の矢印Cの方向、つまり段付きカム23を上方に押圧する方向に段の高さ分だけ移動するように付勢されている。
 つまり段付きカム32の回転に応じて回転コロ31が上下に移動し、それに従って従動ローラ26を含めた可動部30も上下に移動する。
 段付きカム32は、段付きカム23と同期して同じ動作をするように設けられている。
 段付きカム32が矢印A方向に回転すると、回転コロ31が矢印C方向に上昇し、可動部30全体が上昇する。
 これにより、従動ローラ26は、バネ力に頼ることなく段付きカム23に追従する。
 このような構成により、段付きカム23と、従動ローラ26との従動動作に起因する不具合(第1実施形態のバネ25だけの場合での追従性とグリップ力との両立がピンポイントになり、バネ劣化が大きく影響するなど)が生じなくなる。
 このように第2実施形態は、上記第1実施形態の効果に加えて、従動ローラ26の追従性能を向上することができる。
 (第3実施形態) 
 続いて、図8および図9を参照して第3実施形態(集積機構部20の他の例)について説明する。
 この第3実施形態は、第2実施形態の従動ローラ26および可動部30と段付きカム23、段付きカム32および回転コロ31(図7参照)との位置(上下関係)を逆にした例である。
 図8に示すように、この第3実施形態は、ガイド29により形成される搬送路8の上部に配置した第1の搬送部としての従動ローラ26および可動部30と、ガイド29間により形成される搬送路の下部に配置した第2の搬送部としての段付きカム23、段付きカム32および回転コロ31とを備える。
 従動ローラ26は、帳票センサSより検出された帳票Pbの後端の面を、帳票Pbの厚さ方向に押し込むことで帳票Pbの軌道を変える。
 段付きカム23は、従動ローラ26により押されて軌道が変った帳票Pbの後端を従動ローラ26とで把持しつつ帳票Pbを段付きカム23の回転速度(第2の搬送速度)に減速して送り出す。
 この第3実施形態の場合、図8に示すように、搬送方向から搬送されてきた帳票Pbを、段付きカム23と従動ローラ26とで把持する。
 このとき、段付きカム23の周速度は、最大速度近傍、望ましくは上流の搬送速度相当であり、段付きカム23の半径が大きな段の上の部分が従動ローラ26と相対している。
 図8の前の状態では、従動ローラ26と段付きカム23とが距離をあけ、帳票Pbが従動ローラ26と段付きカム23双方と接触せずに通過できるよう可動部30が上方に移動している。
 可動部30は、第2の実施形態と同様に、可動部30に固定された回転コロ31と、この回転コロ31にバネ25aを介して接続された段付きカム32とにより段付きカム32の段の高さの範囲で上下に動作する。
 そして、それに従って従動ローラ26を含めた可動部30も上下に移動する。
 この状態から、段付きカム23および従動ローラ26は、回転に伴い速度を落とし、図9の矢印A2まで回転した状態では、搬送速度よりも遥かに小さな速度に減速している。
 この際、段付きカム23の半径が小さな部分が従動ローラ26と相対している。
 この状態から段付きカム23および従動ローラ26がさらに回転すると、帳票Pbは、上記した搬送速度よりも遥かに小さな速度でスタッカ部21に自然落下する。 
 このようにこの第3実施形態によれば、初めに送られてきた帳票Pbは、その端部の軌道を強制的に下方に移動されつつ減速、自然落下してスタッカ部21に集積される。
 このため、初めの帳票Pbの後端部と、次に搬送されてきた帳票Pcの先端部分とが干渉(衝突)することない。
 したがって、帳票間ピッチを狭め、集積処理速度を上げることができる。
 (第4実施形態) 
 続いて、図10乃至図15を参照して第4実施形態(集積機構部20の他の例)について説明する。
 この第4実施形態は、第1実施形態の段付きカム23をゲートにした例である。
 なお第1実施形態と同じ構成には同一の符号を付しその説明は省略する。
 図10乃至図15に示すように、この第4実施形態の帳票処理装置は、ゲート41および42、回転ローラ26a、駆動部13および14を有する。
 ゲート41および42は、回転軸43の回転(矢印A)に伴い押圧、離間を可能な棒状または板状の構造体である。
 ゲート41および42は、回転軸43に支持されている。
 回転軸43は駆動部14により矢印Aの方向に回転駆動される。
 駆動部14は、ゲート41および42を支持した回転軸43を回転させる駆動源である。
 ゲート41は、回転ローラ26aの上方に回転ローラ26aと対向して配置されている。
 ゲート41の端部44には、帳票Pと当接する面G(図14参照)が設けられている。
 この面Gは、搬送方向について、回転ローラ26aの回転中心前後に十分な幅(図15のL1-L2間の距離W)を有している。
 ゲート41はその端部44の面Gと対向位置された回転ローラ26aとで帳票Pを挟持および開放する。
 ゲート42は、ゲート41と軸方向に交互に配されている。ゲート42は、回転ローラ26aとは直接接触することなくゲート41よりも深い位置まで押し込まれるように回転ローラ26aとは対向せず互い違いにずれて配置されている。
 したがってこのゲート42の端部42aと回転ローラ26aとは接触(当接)するようなことはない。
 ゲート42は、ゲート41と押圧する高さが異なり、回転ローラ26aの半径よりも深く(図12の符号Qの位置まで)帳票Pの面を押し込むように配置されている。
 ゲート41および42と駆動部14と回転軸43を合わせてゲート機構という。
 ゲート機構は、帳票センサSにより検出された帳票Pの後端の面を、帳票Pの搬送方向と直交する方向に押し込むことで帳票Pの軌道を変える。
 この例では、ゲート41とゲート42を配置したが、いずれか一方だけでもよい。
 なお、この例のようにゲート41とゲート42とを併用する場合には、図12に示した符号Qの位置まで帳票Pを押し込まないようにゲート42を配置してもよい。
 回転ローラ26aは、搬送軌道X1の位置から下に下がった位置X2に外周面が来る位置に配置されている。
 回転ローラ26aは、駆動部13により上流の搬送速度よりも遙かに小さな周速度で回転する。
 つまり回転ローラ26aは、減速のためのローラである。
 駆動部13は、回転ローラ26aを回転させる駆動源である。
 すなわち回転ローラ26aは、ゲート41および42により押されて軌道が変った帳票Pの後端をゲート41および42とで挟持しつつ、帳票Pを上流からの搬送速度(第1の搬送速度)よりも低速な速度(第2の搬送速度)に減速する。回転ローラ26aは、第2の搬送速度に減速した帳票Pを開放してスタッカ部21へ送り出す。
 ガイド29は、帳票Pの側端部を整位する。
 またガイド29は帳票Pの先端部の軌道が変ることを防止するためものである。
 次に、この第4実施形態の動作を説明する。 
 この場合、搬送速度よりも周速度が遥かに小さな回転ローラ26aと、この回転ローラ26aに対向配置されたゲート41とで帳票Pを挟持し、同時にゲート42をゲート41よりも深いQの位置に下げて帳票Pを押圧する。これにより、搬送方向から搬送されてきた帳票Pを把持して減速した後、開放することで帳票Pをスタッカ部21へ送り出す。
 ゲート41が回転ローラ26aに押圧される力(回転軸43の回転力)は、回転動作を行うアクチュエータ(図示せず)のトルクで管理可能である。もしくは各ゲート41を、バネ(図示せず)を介して回転軸43に固定することで、ゲート41の押圧力をバネの力により制御してもよい。
 このような構成にすることで、一つのアクチュエータでも、個々のゲート41を回転ローラ26aの外周面に対してムラなく押圧することができる。
 なお、ゲート42も同様の構成にしてもよく、その場合は、符号Qの位置で止まるストッパ(図示せず)を備える。
 また、ゲート41の先端部44の面Gと回転ローラ26aが接する部分の高さ(位置X2)は、帳票Pが搬送されてくる軌道X1の高さよりも低く設定されている。
 ここで、図13乃至16を参照してこの第4実施形態(回転軸43を含む集積機構部20)の動作を説明する。 
 図13に示すように、ゲート41は、帳票Pが1枚通過する(搬送する)間に1回だけ回転ローラ26aに押圧(グリップオン)、離間(グリップオフ)する(1cycle)。
 また、ゲート42は、符号Qの位置まで移動して、回転ローラ26aとともに帳票Pを挟持し(グリップオン)、離間(グリップオフ)する(1cycle)。
 帳票Pが押圧(把持)されている期間(減速期間)に帳票Pの搬送速度は減速され、回転ローラ26aの周速度に一致する。
 なお回転ローラ26aは一定の回転数で回転でもよく、また把持期間の間に減速するように回転を制御してもよい。
 ゲート41および42が、帳票Pを押し込み、回転ローラ26aとで帳票Pを挟持することで(ゲート42はゲート41よりも深く帳票Pを押し込んだ状態で挟持)、帳票Pの軌道も下方に変更される。
 図14に示すように、帳票センサS(図示せず)により、帳票Paの後端が検出された後、搬送ローラ10および11により搬送方向から帳票Paがゲート41および42の位置に搬送されてきたときは、ゲート41および42は回転ローラ26aとは離間(開放)されて搬送軌道X1より上にある。
 このときには、帳票Paの先端がゲート41および42の位置をそのまま通過し、帳票Paの後端がゲート41および42の位置に差し掛かったときに、ゲート41および42が図15のように位置X2まで押し込まれる。
 これにより、ゲート41および42と回転ローラ26aとで帳票Paの後端が挟持(把持)される。
 なおゲート42は、帳票Paの面をたわませる位置まで深く下げて帳票Paを押圧することで、帳票Paを把持する力を高めることができる。
 なおゲート41および42の開閉タイミングは、帳票センサSの位置からゲート41および42までの距離と搬送速度から求められる。
 ここで、図16のタイミングチャートを参照してゲートの動作を説明する。 
 同図に示すように、帳票Pの後端が検出されてから、時間T0を経過したときに、コントローラ3は、ゲート把持方向動作開始信号を出力し、それから時間T2を経過した時点でゲート把持解除動作開始信号を出力する。
 またコントローラ3は、ゲート把持方向動作開始信号に基づいて、ゲート41(42)を駆動する駆動部14に対してゲート動作電圧V1を印加し、それから一定時間T1が経過した時点で、ゲート動作電圧V1をゲート位置保持電圧V2にする(V1>V2)。
 そして、ゲート把持解除動作開始信号に同期してゲート位置保持電圧V2をマイナス電圧-V1とし(V1と逆方向に動作する)、ゲートを開放する。
 その後、一定時間T1が経過した時点でマイナス電圧-V2とし、次の帳票の検出を待つ。
 この際、帳票Paの後端部がゲート41および42により上から強制的に押されてその軌道が下方に移動されながら、把持により回転ローラ26aの角速度(回転する速度)に減速される。
 そして、帳票Paは把持から解放されたときにスタッカ部21に自然落下して集積される。このため、続いて搬送されてくる帳票Pbの先端部と帳票Paとが干渉することはなくなる。
 このようにこの第4実施形態によれば、帳票センサSにより帳票Pの後端を検出し、ゲート41および42と回転ローラ26a間を帳票Pが通過する際に、ゲート41および42を降下させて、帳票Paの軌道を変えながらゲート41および42と回転ローラ26aとで帳票Paの後端を挟持し減速した後、帳票Paを開放することで、減速した帳票Paがスタッカ部21に落下して集積される。
 したがって、続いて搬送されてくる帳票Pbの先端部と帳票Paの後端部が干渉することがなくなるので、帳票間ピッチを狭め、集積処理速度を上げることができる。
 また、この第4実施形態の帳票処理装置は、帳票Pの傾き(スキュー)検出用の複数の帳票センサS1およびS2を有するようにしてもよい。
 一方、ズレ(スライド距離δ)は、帳票センサS1およびS2は別に搬送路8に設けたセンサ(図示せず)により検出される。
 いずれのセンサも、搬送途中に複数設け、事前情報としてメモリ5に記憶させておくことも可能である。
 また、既述した光学読取部9で取り込んだ画像を処理することにより、スキュー、スライドを類推、算定することが可能である。
 帳票センサS1およびS2は、ガイド29により形成された搬送路8を横切る方向に並べて設置されている。
 コントローラ3は、搬送路8を横切る方向に設置された帳票センサS1およびS2どうしの通知信号の時間差と、予め設定されている帳票Pの搬送速度とに基づいて、搬送方向に対する帳票Pの傾き(スキュー)量を算出する。
 以下、図17のフローチャートを参照してこの第4実施形態においてスキューを拡大させない動作方法を説明する。 
 この場合、コントローラ3は、帳票センサS1およびS2により帳票が検出されたときの検出信号より帳票Pの後端を検出する(ステップS101)。
 コントローラ3は、帳票センサS1およびS2の検出時間の差からスキュー角θを求める。
 また帳票センサS1およびS2とは別に設けたスライド検出用のセンサ(図示せず)により、ズレ(スライド距離δ)が検出される。
 そして、コントローラ3は、スキュー角θとスライド距離δから「最終ライン」と「ゲート把持動作開始ライン」と「ゲート回避動作開始ライン」を算定する(ステップS102)。
 最終ラインとは、このラインより前で減速を終了させれば、減速によるスキュー拡大が生じない帳票上の仮想的なラインをいう。
 あるいは、最終ラインとは、すべてのゲートが搬送されている帳票Pに対して減速力を作用できる位置のことである。
 ゲート把持動作開始ラインとは、帳票上の仮想的なラインである。このゲート把持動作開始ラインが、搬送されている帳票に対してゲートが減速力を作用できる位置(以下、減速位置と称する)に到達したときに動作を開始させれば、最終ラインが減速位置に到達するまでに確実に減速を終了させることができる位置のことである。
 またゲート回避動作開始ラインとは、帳票上の仮想的なラインであり、このラインが減速位置に到達してから減速させれば後続帳票先端と干渉しない位置のことである。
 コントローラ3は、帳票Pの後端が検出されてから、帳票Pのゲート把持動作開始ラインが減速位置に搬送されるまでにかかる時間T0(sk)と、帳票Pの後端が検出されてから、帳票Pのゲート回避動作開始ラインが減速位置に搬送されるまでにかかる時間T0(g)とを算定する(ステップS103)。
 続いてコントローラ3は、帳票Pのゲート把持動作開始ラインが減速位置に搬送されるまでにかかる時間T0(sk)と帳票Pのゲート回避動作開始ラインが減速位置に搬送されるまでにかかる時間T0(g)とを比較する(ステップS104)。
 この比較の結果、T0(sk)≦T0(g)ならば、コントローラ3は、T0(g)後に動作させ、減速が十分でなくても、最終ラインまでにゲートを動作させて減速を終了する。
 すなわち、帳票Pの後端検出からゲート動作を開始するまでの時間T0は、T0=T0(g)となり(ステップS105)、コントローラ3はこの時間を時間T0として設定する。
 一方、T0(sk)>T0(g)ならば、T0(sk)後までにゲートを動作させ、所定の速度への減速が可能となり、コントローラ3はT0=T0(sk)と設定する(ステップS106)。
 (第5実施形態)
 続いて、図18乃至図21を参照して第5実施形態(集積機構部20の他の例)について説明する。
 この第5実施形態は、第4実施形態の減速動作に加えて整位動作を同時に行うよう構成した例である。
 なお第4実施形態と同じ構成には同一の符号を付しその説明は省略する。
 図18乃至図20に示すように、この第5実施形態の帳票処理装置は、駆動部14aにより動作するゲート41aと、駆動部14aとは別に独立して動作する駆動部14bにより動作するゲート41bと、帳票Pの傾き(スキュー)検出用の複数の帳票センサS1およびS2とを有する。
 この他、搬送路上には、スライド検出用のセンサ(図示せず)が設けられており、帳票Pの搬送方向に対するズレ(スライド距離)が検出される。
 帳票センサS1およびS2は、ガイド29により形成された搬送路8を横切る方向に並べて設置されている。
 コントローラ3は、搬送路8を横切る方向に設置された帳票センサS1およびS2どうしの通知信号の時間差と、予め設定されている帳票Pの搬送速度とに基づいて、搬送方向に対する帳票Pの傾き(スキュー)量を算出する。
 またコントローラ3は、帳票Pの傾き(スキュー)量から、実際のスキュー補正の際に生じる帳票Pのズレ(スライド)量を算出(概算)する。
 なお、ズレ(スライド)量を算出にはスキュー補正の際にゲート41aおよび41bが帳票Pを押圧する時間と帳票Pの搬送速度と帳票P面の摩擦係数などをパラメータとして用いる。
 そして、コントローラ3は、算出した帳票Pの傾き(スキュー)量と、スキュー補正の際のズレ(スライド)量とに応じて、左右のゲート41aおよび41bでの帳票P後端の押圧時間を変える。
 これにより、コントローラ3は、図20に示すように、帳票Pを搬送しながら矢印A方向に回転させて帳票Pの傾き(スキュー)を整位(補正)する。
 より詳細には、図20の(a)に示すように、斜行する帳票Pの後端が帳票センサS1およびS2によりそれぞれ検出されると、2つの帳票センサS1およびS2の検出タイミングの差αによりコントローラ3が帳票Pの斜行の状態(スキュー角θまたは斜行角度という)を算出(検出)する。
 なお、図20において、(a)はスキュー検出を示し、(b)はスキュー補正開始を示し、(c)はスキュー補正終了を示す。
 また図20において、符号δ0、δ1、δなどは、ズレ(スライド)量を示し、符号CLは搬送のセンターラインを示す。
 この搬送のセンターラインであるCLは、ゲート41aおよび41b間の中央のラインである。
 ズレ(スライド)量(δ0、δ)は、搬送のセンターラインCLから帳票Pの中心(帳票Pの×印の交点)までの距離である。
 ゲートラインとはゲート41aおよび41bが配置されている位置を示すラインである。
 なお、図20の帳票センサS1およびS2は、それぞれゲートライン上に設けられるものであってもよい。
 コントローラ3は、図20の(b)に示すように、ゲート41bを先に降下させて、帳票P上のポイントQ1を回転ローラ26aとで挟持し、そのまま、スキュー角θに応じたスキュー補正の時間だけ、搬送する。
 このポイントQ1近傍での挟持時間により(帳票Pは低速で搬送されるためQ1近傍である)、帳票Pは減速されながら後端Q1近傍の位置を中心に矢印Aの方向へ回転してスキューが補正される。
 Q1点近傍での回転によるスキュー補正により、図20(c)に示したように、帳票Pには新たなズレδ1が生ずる。
 図20(a)の時点でのズレ量δ0とあわせて、ズレ量δのスライドが生ずることになる。
 よって、スキュー量、スライド量がともに許容値内におさまるように、スキュー補正を行うことになる。
 帳票Pのスキューが補正された後、図20の(c)に示すように、コントローラ3は、帳票P上のポイントQ2へゲート41aを降下させて回転ローラ26aとで挟持する。
 この結果、2つのゲート41aおよび41bで帳票Pの後端を挟持して、帳票Pが整位された状態を維持しつつさらに帳票Pを減速させる。
 以下、図21のフローチャートを参照してこの第5実施形態の帳票搬送動作(スキュー補正動作を含む)を説明する。 
 コントローラ3は、帳票センサS1およびS2の検出時間の差からスキュー角θを求め、スキュー角θをゼロに補正するまでにかかる時間T11allと、スキュー角θの補正により生じるスキューのズレの距離δ1と、元々のスライド距離δ0を加えた実質的なスライド距離値δを算出する(ステップS201)。
 スキューから算出されるスライド距離(スライド量)については、予めゲート41aおよび41bの押圧時間と帳票Pの搬送速度と帳票P面の摩擦を考慮した固定値のテーブルを用意して、パラメータに合わせて選択するのでもよい。
 続いて、スキュー補正以降、すなわち集積時に許容されているスライド量(システム設定値)内に、算出したスライド距離δが収まっているか否かを比較判定する(ステップS202)。
 比較判定の結果、スライド距離δが許容値内であった場合は、スキュー補正を完遂することが可能なので、ゲートによりスキューを補正するのに使われる時間T11は、T11=T11allとなり(ステップS203)、この時間を時間T11として設定する。
 一方、スライド距離δが許容値をオーバーした場合は、ゲートによりスキューを補正するのに使う時間T11は、スライド距離δが許容内におさまるようなT11<T11allとなる時間となり(ステップS204)、この時間を時間T11として設定する。
 すなわち、スライド距離δが許容値に達するまでのスキュー補正にかかる時間を算出し、それがT11となる。
 コントローラ3は、帳票センサS1およびS2により帳票が検出されたときの検出信号より帳票Pの後端を検出する(ステップS205)。
 続いて、第4の実施形態と同様に、コントローラ3は、スキュー角θとスライド距離δから「最終ライン」と「ゲート把持開始ライン」と「ゲート回避動作開始ライン」、帳票Pの後端が検出されてから帳票Pに対応するゲート把持動作開始ラインが減速位置に搬送されるまでにかかる時間T0(sk)、帳票Pの後端が検出されてから帳票Pに対応するゲート回避動作開始ラインが減速位置に搬送されるまでにかかる時間T0(g)を算定する(ステップS206)。
 続いて、コントローラ3は、T0(sk)と、先に算定したT11との差分から、T0(sk11)を算出する。T0(sk11)=T0(sk)-T11(ステップS207)。
 T0(sk11)は、スキューを完全に補正するのに必要な時間T11の分だけ速めにゲートを動かすための時間なので、その分だけT0(sk)よりも小さい値を設定する。
 なお、スキューを補正する間にも減速は生ずるが、その分はマージン分として処理している。
 それとは異なり、スキュー補正時の減速を見込んだ数値設定にしてもかまわない。
 そして、コントローラ3は、まずT0(sk)とT0(g)とを比較する(ステップS208)。
 この比較の結果、T0(sk)<T0(g)の場合(ステップS208のNo)、コントローラ3は、T0=T0(g)とし、複数のゲート(ゲート41aおよび41b)を同時に動作させる(ステップS209)。
 後続帳票との干渉を避けることを優先するためである。
 無論、最終ラインまでに両ゲートは退避させる。
 一方、上記比較の結果、T0(sk)≧T0(g)の場合(ステップS208のYes)、すなわち、スキュー補正を完全に行える場合、コントローラ3は、続いて、T0(sk11)とT0(g)との比較を行う(ステップS210)。
 この比較の結果、T0(sk11)≧T0(g)の場合(ステップS210のNo)、すなわち、T0(sk)≧T0(sk11)≧T0(g)の場合、コントローラ3は、T0=T0(sk11)で、所定のスキュー補正、減速動作を行う(ステップS211)。
 スキュー補正動作は、ゲート41aおよびゲート41bのうち、スキュー補正するために先に減速をかける側のゲートをT0で動作させ、他方をT11後に動作させる。無論、最終ラインまでに両ゲートは退避させる。
 一方、上記比較の結果、T0(sk11)<T0(g)の場合(ステップS210のYes)、すなわち、T0(sk)≧T0(g)>T0(sk11)の場合、完全なるスキュー補正はできない。
 そこで、コントローラ3は、T(sk)-T0(g)の分だけスキュー補正を行った後、減速動作を行う(ステップS212)。
 スキュー補正動作は、ゲート41aおよびゲート41bのうち、スキュー補正するために先に減速対象のゲートをT0=T0(g)で動作させ、他方を、それよりT(sk)-T0(g)後に動作させる。
 無論、最終ラインまでに両ゲートは退避させる。
 このようにこの第5実施形態によれば、帳票Pの後端をゲート41aおよび41bで押して減速する際に、左右のゲートの押圧タイミングを変えることで、帳票Pの減速とスキュー補正を同時に行うことができる。
 (第6実施形態) 
 続いて、図22および23を参照して第6実施形態(集積機構部20の他の例)について説明する。
 この第6実施形態は第3実施形態(図8および図9の例)の変形例である。なお第3実施形態と同じ構成には同一の符号を付しその説明は省略する。
 図22に示すように、この第6実施形態の帳票処理装置は、把持板61を有する。 
 把持板61は、アクチュエータ等(図示せず)により動作可能な可動部30により上下に昇降可能であり、第3実施形態の回転体(ローラ)に変えて、板状の部材としたものである。
 把持板61は、バネを介して可動部30に固定されており、把持板61と可動部の離間距離は、ストッパ(図示せず)により規制されている。
 可動部30はコントローラ3により制御される。
 この例の場合、帳票Pの先端が把持板61に位置に進入する際には、コントローラ3は可動部30を制御して把持板61を上昇させておき、把持板61と段付きカム23との間に間隙を設けておく。
 これにより、把持板61と段付きカム23とが衝突することもない。
 そして、帳票Pの先端の進入と同時に把持板61を降下させて、図23に示すように、帳票Pが通過中に段付きカム23の径の変化に合わせて帳票Pの後端の位置まで把持(挟持)しつつ、帳票Pを減速させる。
 このようにこの第6実施形態によれば、可動部30により上下に昇降可能な把持板61を設けたことで、帳票Pの後端をより安定的に把持(挟持)しつつ減速させることができる。
 本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。
 これらの新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。
 これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
 上記実施形態では、ゲート41を駆動部14に直結したが(図12参照)、この他、例えば図24に示すように、駆動部14をロータリソレノイドとし、これにタイミングプーリ62、タイミングベルト63を介してゲート41側の回転軸27に設けたタイミングプーリ64に接続し、ゲート41を駆動するようにしてもよい。
 符号28はゲート一回転固定部であり、回転軸27に対してゲート41が所定トルクで所定位置まで一方向(例えば時計回りなど)に回転可能である。
 このゲート一回転固定部28は複数のゲート41の製造上のばらつきを補うものであり、全てのゲート41が同じ付勢力を帳票Pに与えることができる。
 このような構成により、搬送路8周辺の幅をコンパクトに(狭く)することができる。
 1…OCR装置本体、2…操作部、3…コントローラ、5…メモリ、7…紙葉類搬送部、8…搬送路、9…光学読取部、10,11…搬送ローラ、12,13,14,14a,14b…駆動部、20…集積機構部、21…スタッカ部、22…回転軸、23…段付きカム、24,29…ガイド、25…バネ、26…従動ローラ、26a…回転ローラ、27…回転軸、30…可動部、41,41b,42…ゲート、41a…ゲートの端部、43…回転軸、61…把持板、62…タイミングプーリ、63…タイミングベルト、64…タイミングプーリ、100…制御ホスト、P,Pa,Pb…帳票、S,S1,S2…帳票センサ。

Claims (4)

  1.  上流より第1の搬送速度で搬送されてきた紙葉類の後端を検出する後端検出部と、
     前記後端検出部より検出された前記紙葉類の後端の面を、前記紙葉類の厚さ方向に押し込むことで前記紙葉類の軌道を変える第1の搬送部と、
     前記第1の搬送部により押されて軌道が変った前記紙葉類の後端を前記第1の搬送部とで挟持しつつ、前記紙葉類を前記第1の搬送速度よりも低速な第2の搬送速度に減速し、前記第1の搬送部との離間により前記紙葉類を開放して送り出す第2の搬送部と、
     前記第2の搬送部により送り出された前記紙葉類を集積する集積部と
    を具備する紙葉類集積装置。
  2.  前記第1の搬送部が、
     回転中心から外周部分までの距離が連続的に変化する形状の回転体であり、
     前記第2の搬送部が、
     前記回転体により押されて従動する構造体である
    請求項1記載の紙葉類集積装置。
  3.  前記第2の搬送部が、
     前記紙葉類の軌道よりも低い位置に設置され、かつ前記第1の搬送速度よりも低い周速度で回転するローラであり、
     前記第1の搬送部が、
     前記第2の搬送部とで、前記紙葉類の挟持および開放が可能な板状の構造体である
    請求項1記載の紙葉類集積装置。
  4.  前記板状の構造体と前記ローラとを、互い違いに配置して前記紙葉類を挟持するよう配置した請求項3記載の紙葉類集積装置。
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