WO2014021146A1 - フィルムロール用コア、フィルムロール、フィルムロールの製造方法、及びフィルムの巻取装置 - Google Patents

フィルムロール用コア、フィルムロール、フィルムロールの製造方法、及びフィルムの巻取装置 Download PDF

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WO2014021146A1
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WO
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core
film
film roll
tube
roll core
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PCT/JP2013/069940
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悦希 野田
弘治 笹井
修 風藤
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株式会社クラレ
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/04—Kinds or types
    • B65H75/08—Kinds or types of circular or polygonal cross-section
    • B65H75/10—Kinds or types of circular or polygonal cross-section without flanges, e.g. cop tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H75/18—Constructional details
    • B65H75/30—Arrangements to facilitate driving or braking

Definitions

  • the present invention relates to a film roll core, a film roll using the film roll core, a method for producing the film roll, and a film winding apparatus.
  • a film roll in which a long film is wound around a cylindrical core.
  • a polyvinyl alcohol polymer film (hereinafter, “polyvinyl alcohol polymer” may be abbreviated as “PVA”) used as a raw material for producing a polarizing film is cylindrical.
  • PVA polyvinyl alcohol polymer
  • the polarizing film formed from this PVA film is used for flat panel displays (liquid crystal display etc.), for example.
  • a PVA film having a wide width has been demanded.
  • the film roll core described in the above publication has room for further improvement in terms of strength and cost. That is, usually, in the operation of winding a film on a film roll core or unwinding a film from a film roll, a rod-shaped member of a winding device or an unwinding device is inserted into a cylindrical film roll core, and the film By fixing to these devices via a rod-shaped member inside the roll core, the winding and unwinding operations are performed. Similarly, in the operation of placing the film roll on or dropping the film roll from the gantry, the support rod may be inserted into the cylindrical film roll core and the support may be performed via the support rod.
  • a method of holding both ends of the film roll core without using a rod-like member or a support rod is conceivable.
  • a method of holding both ends of the film roll core by inserting a holding member (chuck portion thereof) by a predetermined length is conceivable.
  • the film roll core is worn, damaged or deformed at a portion in contact with the holding member to which a relatively large force is applied when the film roll core is used a plurality of times.
  • the problem that etc. are easy to occur arises.
  • wear or the like occurs in the film roll core, it is necessary to remanufacture the entire film roll core from the beginning, which is cumbersome, wastes material, and increases costs. To do.
  • condensation may occur on the surface of the film roll.
  • dew condensation is more likely to occur due to the increase in the heat capacity of the film roll and the accompanying decrease in the temperature change rate of the entire film roll. ing.
  • Such condensation is particularly likely to occur on the inner peripheral surface of the cylindrical film roll core that is susceptible to the temperature of the film.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and the first problem of the present invention is that both end portions have sufficient strength and can be held at both end portions, and are excellent in handleability and lightweight. Even if dew condensation occurs on the inner peripheral surface of the film roll core, the film roll core is less likely to flow to the outside even if condensation occurs on the film roll core. Excellent handling and light weight and low cost. It is providing the film roll which is hard to receive, and the manufacturing method of the said film roll.
  • the second problem of the present invention is that even if wear or the like occurs in the film roll core, members other than the worn out old member can be reused, and the entire film roll core can be used. It is in providing the manufacturing method of the core for film rolls, a film roll, and a film roll which do not need to manufacture again.
  • the third problem of the present invention is that the film roll core is not easily slipped between the holding member for holding the film roll core of the winding device or the unwinding device, and the film is stably formed. It is an object of the present invention to provide a film roll core, a film roll, a film roll manufacturing method, and a film winding device capable of winding and unwinding the film.
  • the film roll core according to the present invention is: A film roll core comprising a cylindrical core tube around which a film is wound, A core pipe has a thin part with an internal diameter larger than an both end part in an axial direction center part.
  • the film roll core has sufficient strength at both ends and the axial length of the film roll core is longer or the weight of the film roll further increases, It can be stably attached to a rotatable holding member of a winding device, an unwinding device or the like so as to hold both ends, and by rotating this holding member, a film can be wound around the core for film roll, A film can be unwound from a film roll.
  • the said core for film rolls has a thin part in the axial direction center part of a core pipe, weight reduction and cost reduction are achieved.
  • the film roll core has a central portion (thin portion) in the axial direction of the core tube having an inner diameter larger than both end portions, even if condensation occurs on the inner peripheral surface of the film roll core, Water accumulates on the inner peripheral surface of the thin portion and is difficult to flow out. For this reason, it is hard to produce the quality fall of the film wound around the said core for film rolls.
  • the core tube has a tubular tube main body, and wall members that are disposed at both ends of the tube main body and form boundary walls adjacent to both ends of the inner peripheral surface of the thin portion. It is preferable. Thereby, the thin part whose internal diameter is larger than both ends can be easily and reliably formed in the axial center part of the core tube.
  • the wall member is preferably an internal fitting member that is fitted into the pipe body. Thereby, the fixed state of a pipe main body and a wall member (internal fitting member) becomes more reliable.
  • the core for the film roll preferably has a core tube made of metal.
  • strength and workability of a core pipe can be improved more.
  • the metal is preferably carbon steel. Thereby, the intensity
  • the film roll core is preferably plated on the inner peripheral surface of the thin portion.
  • the corrosion resistance of the part is improved, for example, the inner peripheral surface of the film roll core even when water due to condensation generated on the inner peripheral surface of the film roll core accumulates on the inner peripheral surface of the thin portion. Corrosion of can be prevented.
  • the core tube preferably has a cylindrical edge member that is detachably attached to both ends thereof. If both ends of the film roll core are held and used multiple times, wear, breakage, deformation, etc. are likely to occur at both ends. By detaching the member from members other than the edge member constituting the core tube, such as the tube main body and the wall member, and attaching a new edge member instead, the member other than these edge members can be reused.
  • the film roll core preferably has engaging portions for restricting relative rotation with respect to a holding member for holding the film roll core at both ends thereof.
  • the film roll core engaging portion is included in the winding device, the unwinding device, or the like. It is possible to engage with a corresponding engaging portion provided on the rotatable holding member side, the relative rotation of the film roll core with respect to the holding member is restricted, and the film roll core and the holding member are rotated together. Or unintentional rotation of the film roll core can be prevented.
  • the said engaging part of the core for film rolls is concave shape. Thereby, it can suppress that an engaging part is damaged when conveying the said core for film rolls, or a film roll using the same.
  • the film roll core further includes a key member that forms the engaging portion.
  • a key member that forms the engaging portion.
  • the film roll according to the present invention includes the above-described film roll core and a long film wound around the film roll core.
  • both ends of the film roll core have sufficient strength, and the axial length of the film roll core is longer. Even when the weight of the roll increases further, it can be stably attached to the rotatable holding member of the unwinding device so as to hold both ends thereof, and the film roll can be rotated by the rotation of the holding member. Film rolls can be unwound, are lighter and less costly, and even if condensation occurs on the inner surface of the film roll core, the resulting water does not easily flow out. In addition, it is excellent in handleability, light weight, low cost, and hardly affected by condensation.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film is required to have a higher quality when used as a raw material for producing a polarizing film and has a large influence by water, and thus the effect of the present invention is more remarkably exhibited.
  • the method for producing a film roll according to the present invention includes a step of mounting the film roll core on a winding device, and a long film by rotating the film roll core mounted on the winding device. Is wound around the film roll core.
  • the pair of rotatable holding members facing the winding device hold the both ends of the film roll core so that the film roll core is wound. It is preferable to attach to the take-off device. Accordingly, the film roll core can be stably attached to the holding member of the winding device without using the rod-like member that is likely to cause the problems as described above, and the film roll is rotated by the rotation of the holding member. The film can be smoothly wound around the core.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film is required to have a higher quality when used as a raw material for producing a polarizing film and has a large influence by water, and thus the effect of the present invention is more remarkably exhibited.
  • the film roll core comprises: A film roll core comprising a cylindrical core tube around which a film is wound,
  • the core tube has cylindrical edge members that are detachably attached to both ends thereof.
  • the core for the film roll preferably has a core tube made of metal.
  • strength and workability of a core pipe can be improved more.
  • the metal is preferably carbon steel. Thereby, the intensity
  • the film roll core is preferably plated on the inner peripheral surface of the core tube.
  • condensation may occur on the surface of the film roll.
  • dew condensation is more likely to occur due to the increase in the heat capacity of the film roll and the accompanying decrease in the temperature change rate of the entire film roll. ing.
  • Such condensation is particularly likely to occur on the inner peripheral surface of the cylindrical film roll core that is susceptible to the temperature of the film.
  • the corrosion resistance of the portion is improved. For example, even when condensation occurs on the inner peripheral surface of the film roll core, the core for film roll Corrosion of the inner peripheral surface of the can be prevented.
  • the film roll according to the present invention includes the above-described film roll core and a long film wound around the film roll core. Thereby, there can exist the same advantage as the above-mentioned core for film rolls.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film requires a higher quality when used as a raw material for producing a polarizing film. Therefore, a PVA film has a core for film roll in which abrasion or the like that may adversely affect the quality of the film occurs. It is particularly suitable in the present invention that does not require excessive use.
  • the film roll manufacturing method includes a step of mounting the film roll core on a winding device, and a film roll core mounted on the winding device by rotating the film roll core. Including a step of winding the film roll core.
  • the pair of rotatable holding members facing the winding device hold the both ends of the film roll core so that the film roll core is wound. It is preferable to attach to the take-off device. Accordingly, the film roll core can be stably attached to the holding member of the winding device without using the rod-like member that is likely to cause the problems as described above, and the film roll is rotated by the rotation of the holding member. The film can be smoothly wound around the core.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film requires a higher quality when used as a raw material for producing a polarizing film. Therefore, a PVA film has a core for film roll in which abrasion or the like that may adversely affect the quality of the film occurs. It is particularly suitable in the present invention that does not require excessive use.
  • the film roll core according to the present invention is: A film roll core comprising a cylindrical core tube around which a film is wound, It has an engaging part for restricting relative rotation with respect to the holding member for holding the core for film rolls at both ends.
  • the film roll core can be used when the film roll core is mounted on a winding device or when the film roll is mounted on an unwinding device.
  • the engaging portion of the film core can engage with the corresponding engaging portion provided on the holding member side of the winding device, the unwinding device, etc., and the relative rotation of the film roll core with respect to the holding member
  • the film roll core and the holding member can be rotated together, or unintended rotation of the film roll core can be prevented.
  • the engagement portion is preferably concave. Thereby, it can suppress that an engaging part is damaged when transporting the said core for film rolls, or a film roll using the same.
  • the film roll core further includes a key member that forms the engaging portion.
  • a key member that forms the engaging portion.
  • the core for the film roll preferably has a core tube made of metal.
  • strength and workability of a core pipe can be improved more.
  • the metal is preferably carbon steel. Thereby, the intensity
  • the film roll core is preferably plated on the inner peripheral surface of the core tube.
  • condensation may occur on the surface of the film roll.
  • dew condensation is more likely to occur due to the increase in the heat capacity of the film roll and the accompanying decrease in the temperature change rate of the entire film roll. ing.
  • Such condensation is particularly likely to occur on the inner peripheral surface of the cylindrical film roll core that is susceptible to the temperature of the film.
  • the corrosion resistance of the portion is improved. For example, even when condensation occurs on the inner peripheral surface of the film roll core, the core for film roll Corrosion of the inner peripheral surface of the can be prevented.
  • the core tube preferably has a cylindrical edge member that is detachably attached to both ends thereof. If both ends of the film roll core are held and used multiple times, wear, breakage, deformation, etc. are likely to occur at both ends. By detaching the member from the members other than the edge member constituting the core tube and attaching a new edge member instead, the member other than the edge member can be reused.
  • the film roll according to the present invention includes the above-described film roll core and a long film wound around the film roll core. Thereby, there can exist the same advantage as the above-mentioned core for film rolls.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film is particularly suitable in the present invention in which the film can be stably wound and unwound, since higher quality is required when used as a raw material for producing a polarizing film.
  • the film roll manufacturing method includes a step of mounting the film roll core on a winding device, and a film roll core mounted on the winding device by rotating the film roll core.
  • the engaging portion of the film roll core is an engaging portion corresponding to the engaging portion formed on the holding member of the winding device. Engage with.
  • the pair of rotatable holding members facing the winding device hold the both ends of the film roll core so that the film roll core is wound. It is preferable to attach to the take-off device. Accordingly, the film roll core can be stably attached to the holding member of the winding device without using the rod-like member that is likely to cause the problems as described above, and the film roll is rotated by the rotation of the holding member. The film can be smoothly wound around the core.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film is particularly suitable in the present invention in which the film can be wound stably because higher quality is required when used as a raw material for producing a polarizing film.
  • the film winding apparatus which concerns on this invention is the following.
  • a film winding device capable of mounting a film roll core comprising a cylindrical core tube around which a film is wound,
  • a rotatable holding member for holding the film roll core;
  • the holding member has a corresponding engaging portion that can be engaged with an engaging portion provided on the film roll core to restrict relative rotation of the film roll core with respect to the holding member.
  • the film winding device preferably includes a pair of opposing holding members.
  • the film roll core can be stably attached to the holding member of the winding device so as to hold both ends thereof without using the rod-like member that is likely to cause the problems described above.
  • the film By rotating the holding member, the film can be smoothly wound around the film roll core.
  • the film is preferably a PVA film.
  • the PVA film is particularly suitable in the present invention in which the film can be wound stably because higher quality is required when used as a raw material for producing a polarizing film.
  • the core for a film roll according to the present invention has a thin portion having a larger inner diameter than both ends at the center in the axial direction, so that both ends have sufficient strength and both ends.
  • the film roll according to the present invention is excellent in handleability, lightweight and low in cost, and hardly affected by condensation.
  • the manufacturing method of the film roll which concerns on this invention enables manufacture of a smooth and low-cost film roll.
  • the film roll core according to the present invention has a cylindrical edge member that is detachably attached to both ends of the core tube, so that wear or the like occurs in the film roll core.
  • the film roll and the film roll manufacturing method according to the present invention can provide the same advantages as described above.
  • the film roll core according to the present invention has an engaging portion for restricting relative rotation with respect to a holding member for holding the film roll core at both ends, so that a winding device and an unwinding device are provided. Slip is unlikely to occur between the holding member for holding the film roll core and the film roll core, and the film can be wound and unwound stably.
  • the film roll, the film roll manufacturing method, and the film winding apparatus according to the present invention can provide the same advantages as described above.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view (schematic cross-sectional view) taken along line A 1 -A 2 of FIG.
  • An explanatory view of a wall member of the core tube of the film core roll of FIG. 1 (the inner fitting member) (a) is a schematic side view, (b) the B 1 -B 2 taken along the line of (a) It is sectional drawing (schematic sectional drawing).
  • 2A and 2B are explanatory views of a key member of the film roll core of FIG. 1, in which FIG. 1A is a schematic side view, and FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line C 1 -C 2 in FIG. It is.
  • FIG. 1A is a schematic side view
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line C 1 -C 2 in FIG. It is.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view (schematic cross-sectional view at a portion corresponding to line A 1 -A 3 in FIG. 1) for explaining the relationship between the film roll core of FIG. 1 and the holding member of the winding device. It is a schematic side view of the core for film rolls concerning 2nd embodiment of this invention.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view (schematic cross-sectional view) taken along line D 1 -D 2 of FIG. 6;
  • An explanatory view of an edge member of the core tube of the film roll core of Figure 6, (a) is a schematic side view, (b) is E 1 -E 2 sectional view taken along line (schematically in (a) FIG.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view for explaining the relationship between the film roll core of FIG. 6 and the holding member of the winding device (schematic cross-sectional view at a portion corresponding to the line D 1 -D 3 of FIG. 6).
  • the film roll core 1 according to the first embodiment of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as the core 1) will be described below with reference to FIGS.
  • the core 1 shown in FIGS. 1 and 2 includes a cylindrical core tube 10 and a pair of key members 70 attached to both ends of the core tube 10 at each end.
  • the core tube 10 is provided with a cylindrical tube main body 11 around which a film is wound, and both ends of the tube main body 11, and an inner periphery of a thin portion 10a described later. And a cylindrical wall member that forms boundary walls 16 adjacent to both ends of the surface.
  • the wall member is an internal fitting member 15 that is fitted into the tube main body 11, and the pipe main body 11 and the internal fitting member 15 are disposed on a concentric shaft. Since the core tube 10 has the tube main body 11 and the internal fitting member 15 as described above, the core tube 10 has a thin portion 10a (a portion made only of the tube main body 11) having an inner diameter larger than both end portions in the central portion in the axial direction. Yes.
  • a portion having an inner diameter smaller than the thin portion 10a located on both ends of the thin portion 10a may be referred to as a thick portion 10b.
  • the thick portion 10b is a portion where the tube main body 11 and the inner fitting member 15 form a laminated structure, and the tube main body 11 constitutes the outer layer portion of the thick portion 10b, and the inner layer portion of the thick portion 10b.
  • the inner fitting member 15 is configured.
  • the outer diameter of the tube main body 11 is provided with substantially the same diameter along the axial direction. Therefore, the outer peripheral surface of the thick portion 10b and the thin portion 10a of the core tube 10 is substantially flush.
  • the outer diameter of the core tube 10 (the outer diameter of the tube main body 11) is not particularly limited, but may be about 30 cm, for example.
  • the outer diameter of the core tube 10 is preferably 10 cm or more, more preferably 20 cm or more, and further preferably 25 cm or more.
  • the upper limit of the outer diameter of the core tube 10 is not particularly limited, but when the core tube 10 is enlarged, the weight tends to increase or it becomes difficult to attach to the winding device or the unwinding device. Therefore, the outer diameter of the core tube 10 is preferably 50 cm or less, and more preferably 35 cm or less.
  • the axial length of the core tube 10 can be about 5 m, for example.
  • the axial length of the core tube 10 can be appropriately determined according to the width of the film to be wound, and the core tube 10 is preferably within a range of 0.1 cm or more and 40 cm or less than the width of the film. More preferably, a longer one is preferably used in the range of 0.5 cm to 35 cm, more preferably in the range of 1 cm to 30 cm.
  • the axial length of the core tube 10 is preferably 3 m or more, more preferably 4 m or more, and 5 m or more. It is further more preferable that it is 5.3 m or more.
  • the special winding apparatus and unwinding apparatus may be needed when the axial direction length of the said core pipe 10 is too long, it is preferable that it is 8 m or less, and it is more preferable that it is 7 m or less. Preferably, it is 6 m or less.
  • the tube body 11 has an abutment surface 12 that abuts against the distal end surface of the internal fitting member 15 (the surface on the axial center side of the core tube 10).
  • the tip surface of the member 15 is provided in a plane substantially perpendicular to the axis of the core tube 10.
  • the tube body 11 is formed with substantially the same thickness in the axial direction, but both end portions (outer layer portions of the thick portion 10b) are formed slightly thinner than the central portion. That is, the tube main body 11 is formed with step portions corresponding to a certain distance in the axial direction from both ends on the inner peripheral side thereof.
  • the inner fitting member 15 is attached to the step portion of the tube main body 11, so that the contact surface 12 of the tube main body 11 and the distal end surface of the inner fitting member 15 are substantially the axis of the core tube 10. Contact in a vertical plane.
  • the inner fitting member 15 can be more reliably fixed by the contact surface 12 and the distal end surface of the inner fitting member 15 coming into contact with each other in a plane substantially perpendicular to the axis of the core tube 10.
  • the step portion of the tube body 11 is formed so that the axial length is substantially the same as the axial length of the internal fitting member 15. For this reason, the outer end surface 17 (surface on both ends of the core tube 10) of the tube main body 11 and the outer end surface 18 (surface on both ends of the core tube 10) of the inner fitting member 15 at each of both ends of the core tube 10 are defined. It is formed substantially flush.
  • the axial length of the stepped portion of the tube main body 11 and the internal fitting member 15 can be, for example, about 25 cm, and the axial length is preferably 10 cm or more and 50 cm or less, and preferably 20 cm or more. More preferably, it is 30 cm or less.
  • the strength of the core 1 when mounted on the winding device 100 can be further increased.
  • the core is lighter and lower in cost.
  • the inner fitting member 15 is formed so that the entire front end surface thereof is substantially flush, and the thickness of the inner fitting member 15 is larger than the depth (the radial width) of the step portion of the tube body 11. It has been.
  • the boundary wall 16 adjacent to both ends of the inner peripheral surface of the thin portion 10a is formed on the inner periphery of the core tube 10 by the portion of the distal end surface of the inner fitting member 15 protruding from the step portion of the tube main body 11 toward the axis. It is formed along the surface circumferential direction.
  • the boundary wall 16 (the front end surface of the internal fitting member 15) is formed in a plane that is continuous in the circumferential direction and substantially perpendicular to the axis.
  • the core tube has a thin portion at the axial center, thereby improving the strength of both ends of the film roll core, Weight reduction and cost reduction can be achieved, and by appropriately managing the orientation of the film roll core, water due to condensation can be prevented from flowing out from the inside of the film roll core.
  • the strength at both ends can be further increased, and the weight and cost can be more sufficiently reduced. Even if it does not manage especially, it can suppress that the water by condensation flows out from the inside of the core 1.
  • FIG. Further, by forming the boundary wall 16 in a plane substantially perpendicular to the axis, it is possible to more effectively suppress water caused by condensation from flowing out of the core 1 to the outside.
  • the tube body 11 can be provided with a thickness of about 1.5 cm, an inner diameter of about 27 cm, and an outer diameter of about 30 cm at the axially central portion (thin portion 10a).
  • the tube body 11 can be provided with a thickness of about 1 cm and an inner diameter of about 28 cm at both ends (outer layer portions of the thick portion 10b). Therefore, the depth (radial width) of the step portion of the tube main body 11 can be set to about 0.5 cm.
  • the inner fitting member 15 can be provided with a thickness (diameter width) of about 3 cm, an inner diameter of about 22 cm, and an outer diameter of about 28 cm.
  • the thickness of the thick portion 10b of the core tube 10 (the sum of the thicknesses of both ends of the tube main body 11 and the thickness of the internal fitting member 15) can be about 4 cm.
  • the height (diameter width) of the boundary wall 16 can be about 2.5 cm.
  • the thickness of the thin portion 10a is preferably 0.5 cm or more and 3 cm or less, and more preferably 1 cm or more and 2 cm or less.
  • the thickness of the thin portion 10a is equal to or greater than the lower limit, the strength of the central portion in the axial direction of the core tube 10 is improved.
  • the thickness of the thin portion 10a is not more than the above upper limit, the core 1 is lighter and lower cost.
  • the thickness of the thick part 10b is preferably 1.5 times or more and 5 times or less, more preferably 2 times or more and 4 times or less, and more preferably 2.5 times or more and 3 times or less the thickness of the thin part 10a. More preferably, it is 5 times or less.
  • the specific thickness of the thick portion 10b is preferably 2 cm or more and 8 cm or less, more preferably 2.5 cm or more and 6 cm or less, and further preferably 3 cm or more and 5 cm or less.
  • the depth of the step portion of the tube body 11 is preferably 0.1 to 0.6 times the thickness of the thin portion 10a, and more preferably 0.25 to 0.45 times. More preferably, it is 0.3 times or more and 0.43 times or less.
  • the inner fitting member 15 can be more reliably fixed.
  • the depth of the stepped portion of the tube main body 11 is equal to or less than the above upper limit, deformation and breakage of both end portions of the tube main body 11 due to the fitting of the inner fitting member 15 can be more effectively prevented.
  • the depth of the step portion of the tube body 11 is preferably 0.1 cm or more and 0.8 cm or less, and more preferably 0.3 cm or more and 0.5 cm or less.
  • the core tube 10 is made of metal, and the tube body 11 and the internal fitting member 15 are both made of metal.
  • the core tube may be formed of a material other than metal, such as carbon fiber reinforced plastic.
  • the strength and workability of the core tube can be further enhanced as described above.
  • the metal iron; steel such as carbon steel and stainless steel; aluminum metal such as aluminum and aluminum alloy can be adopted, but carbon having sufficient strength and easy to form and low cost. Steel is preferred.
  • the step portion of the tube main body 11 has an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the inner fitting member 15, and the inner fitting member 15 is press-fitted into the tube main body 11 (step portion thereof).
  • the press fitting the inner fitting member 15 and the pipe body 11 can be more reliably fixed.
  • the press fitting of the inner fitting member 15 into the tube main body 11 can be performed by shrink fitting or cold fitting.
  • the inner fitting member may be fitted and attached to the pipe body by a fastening means such as a bolt, or may be fitted and attached by welding.
  • Both the tube body 11 and the inner fitting member 15 may be made of the same material, but are made of different materials, for example, the inner fitting member 15 is made of a material stronger than the material constituting the tube body 11. May be.
  • the pipe body 11 can be manufactured from a carbon steel pipe for mechanical structure such as STKM13A, and the inner fitting member 15 can be manufactured from S25C, S35C, or S45C among the carbon steel for mechanical structure.
  • the outer peripheral surface of the core tube 10 (the outer peripheral surface of the tube main body 11) is subjected to hard chrome plating, and then further buffed.
  • the hard chromium plating plating layer (not shown) can have an average thickness of about 40 ⁇ m, for example, and the average thickness is preferably 1 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and more preferably 10 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less.
  • the surface roughness (Ra) of the outer peripheral surface of the core tube 10 is preferably 5 ⁇ m or less, more preferably 0.1 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less, and further preferably 0.3 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less. preferable.
  • the surface roughness (Ra) of the outer peripheral surface of the core tube 10 is in the above range, the winding start operation when the film is wound around the film roll core can be performed more smoothly.
  • electroless nickel plating is applied to the inner peripheral surface of the thin portion 10a of the core tube 10.
  • nickel plating is performed by a chemical reaction without using electricity. Since the inner peripheral surface of the thin part of the core tube is plated with electroless nickel plating, etc., the corrosion resistance of the plated part is improved as described above. For example, it occurs on the inner peripheral surface of the film roll core. Corrosion of the inner peripheral surface of the film roll core can be prevented even when water due to condensed condensation accumulates on the inner peripheral surface of the thin portion.
  • the inner fitting member 15 is formed with an engaging protrusion 20 projecting inward on the inner peripheral surface.
  • the engaging protrusion 20 can engage with a recess 114 in a holding member 105 of the winding device 100 described later.
  • the core 1 is held at both end portions of the core tube 10 by groove portions 30 formed on both end surfaces of the core tube 10 and a key member 70 (described later) attached to each end portion.
  • a concave engagement portion 71 for restricting relative rotation with respect to the holding member 105 is formed.
  • groove portions 30 for mounting the key member 70 are formed on both end faces of the core tube 10.
  • the groove 30 is formed on the outer end surface 18 of the inner fitting member 15 along the circumferential direction around the axis, and the groove 30 is constituted by a circumferential groove extending over the entire circumference. Has been. Then, as shown in FIG.
  • the key member 70 is inserted into the groove 30 so as to face each other one by one as shown in FIG. 1, so that the groove 30 over the entire circumference is separated by the key member 70.
  • Concave engaging portions 71 that open to both end surfaces of the core tube 10 are formed in the portion of the groove portion 30 where the key member 70 is not inserted.
  • the depth of the groove part 30 can be 1 cm or more and 3 cm or less, for example.
  • the width (length in the radial direction) of the groove portion 30 is preferably 0.3 times or more and 0.8 times or less of the thickness of the inner fitting member 15 in consideration of strength and the like, and 0.5 times or more and 0 times. More preferably, it is 7 times or less.
  • a key member fixing female screw hole 35 for fixing the key member 70 is formed in the inner fitting member 15, and the key member fixing female screw hole 35 is It is formed at the bottom of the groove 30.
  • a plurality (three in the illustrated example) of the key member fixing female screw holes 35 are formed for each key member 70.
  • the plurality of key member fixing female screw holes 35 are disposed at substantially equal angular intervals with respect to the shaft center, for example, at intervals of 15 °.
  • the engaging portion 71 included in the core 1 is engaged with an engaging portion corresponding to the engaging portion 71 provided on the holding member side included in the winding device, the unwinding device, the film roll conveying device, and the like.
  • the engaging portion 71 in the core 1 is concave
  • the corresponding engaging portion is preferably convex.
  • the engaging portion of the film roll core of the present invention does not necessarily have to be concave. For example, when this engaging part is convex, it is preferable that the corresponding engaging part is concave.
  • the corresponding engaging portion may have a shape complementary to the engaging portion of the film roll core, but it is only related to a part of the shape of the engaging portion of the film roll core.
  • the shape may be suitable.
  • two engaging portions 71 are formed for each end portion, but the holding member is engaged with at least one of the plurality of engaging portions that the film roll core has for each end portion. What is necessary is just to have a corresponding engaging part so that it may match.
  • the engaging portion 71 included in the core 1 includes a pair of opposing rotatable holding members included in the winding device 100. It is engaged with a convex engaging portion 111 corresponding to the engaging portion 71 provided on the 105 side.
  • each holding member 105 is provided with one engaging portion 111.
  • the key member 70 is formed in an arc shape when viewed from the side, as shown in FIGS. 1 and 4A. As shown in FIG. 4, a key member fixing through hole 72 is formed in the key member 70 at a location corresponding to the key member fixing female screw hole 35. Then, as shown in FIG. 2, the male screw portion of the fastening means (not shown) such as a bolt is inserted and screwed into the female screw hole 35 for fixing the key member, so that the head of the fastening means (bolt etc.) The key member 70 is pressed against the inner fitting member 15 side, and the key member 70 is detachably fixed to both end portions (end surface side) of the core tube 10.
  • the key member 70 is formed with grooves 73 on the side surfaces of both ends of the core tube 10 so that the heads of the fastening means (bolts and the like) do not protrude outward from the both end surfaces of the core 1.
  • the depth of the groove 73 can be, for example, not less than 0.5 cm and not more than 2.5 cm.
  • the width (the length in the radial direction) of the groove 73 is preferably 0.5 to 0.9 times the width of the groove portion 30, and more preferably 0.65 to 0.8 times. preferable.
  • the key member 70 is preferably made of metal, and the metal is preferably carbon steel. Specifically, the key member 70 can be manufactured from carbon steel for mechanical structure (for example, S55C). Further, the key member 70 is preferably subjected to nitriding hardening treatment, and specifically, preferably subjected to salt bath soft nitriding treatment (tuftride treatment).
  • the length of the key member 70 in the circumferential direction can be, for example, not less than 0.05 times and not more than 0.3 times the length of the groove portion 30.
  • the film wound around the core 1 is not particularly limited, and examples thereof include a resin film such as a PVA film, a polyester film, a polyamide film, a cellulose ester film, and a norbornene-based resin film, but it is higher as an original fabric for producing a polarizing film.
  • the effect of the present invention is more remarkably exhibited when the PVA film is required to have quality and is largely influenced by water.
  • this PVA what was manufactured by converting all or one part of the ester group of the polyvinyl ester obtained by superposing
  • the film is preferably a long film in order to form a film roll, and the length is preferably in the range of 50 m or more and 40,000 m or less, for example, 100 m or more and 30,000 m or less. More preferably within the range. In particular, when the film length is 8,000 m or more and the mass of the film roll is larger, the effect of the present invention is more remarkably exhibited.
  • the width of the film is preferably in the range of 0.1 cm to 40 cm, more preferably in the range of 0.5 cm to 35 cm, and still more preferably in the range of 1 cm to 30 cm, relative to the axial length of the core tube 10.
  • the width of the film can be set to 4.8 m, for example.
  • the thickness of the film is preferably 10 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, more preferably 15 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less, and even more preferably 20 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less, although it depends on the film material or application.
  • the film roll of the present invention includes the core 1 and a long film wound around the core 1.
  • a long film can be used among the above-described films (PVA film and the like).
  • the film roll manufacturing method includes a mounting step of mounting the core 1 on the winding device 100, and a long film on the core 1 by rotating the core 1 mounted on the winding device 100.
  • a winding step of winding In the mounting step, the engaging portion 71 of the core 1 is engaged with the engaging portion 111 corresponding to the engaging portion 111 formed on the holding member 105 of the winding device 100.
  • the relative rotation of the core 1 with respect to the holding member 105 is restricted, and the core 1 and the holding member 105 can be rotated together, or unintended rotation of the core 1 can be prevented.
  • the film roll can be conveyed according to the purpose.
  • the winding device 100 used in the mounting process has a pair of rotatable holding members 105 that face each other and can be approached and separated.
  • the pair of holding members 105 are coaxially provided so as to be rotatable in the same direction.
  • the holding member 105 has a chuck portion 110 that can be inserted into and removed from both ends of the core 1.
  • the chuck portion 110 has a claw portion 113 that can be enlarged and reduced in the diameter direction of the rotation axis. In addition, it is possible to provide the claw portion 113 so that the diameter can be increased or reduced by air.
  • the claw portion 113 has a concave portion 114 on the side peripheral surface (surface in the radial direction of the rotation axis), and is expanded in diameter after the claw portion 113 is inserted inside both end portions of the core 1.
  • the recess 114 is provided to engage with the engagement protrusion 20 on the inner peripheral surface of the core tube 10.
  • the claw portion 113 has an elastic portion 115 that abuts on the inner peripheral surface of the core tube 10 on the side peripheral surface, and the elastic portion 115 is located on the end side from the concave portion 114 (the winding device 100 main body side). ) And is made of an elastic material such as rubber.
  • the holding member 105 has an end face that faces the end face of the core tube 10, and an engaging portion 111 corresponding to the engaging portion 71 protrudes from the end face of the holding member 105.
  • the core 1 is disposed between the pair of holding members 105 in the separated state, and then the pair of holding members 105 are brought close to each other to insert the chuck portion 110 inward from both ends of the core 1.
  • the engaging portion 71 of the core 1 is engaged with the corresponding engaging portion 111 formed on the holding member 105, and then the claw portion 113 is expanded to engage the concave portion 114 of the chuck portion 110.
  • the core 1 is mounted on the winding device 100 by being engaged with the joint protrusion 20, whereby the pair of holding members 105 hold both ends of the core 1.
  • a long film is wound around the core 1 by rotating the core 1 mounted on the winding device 100.
  • the core 1 can be rotated by rotating a holding member 105 included in the winding device 100.
  • the engaging portion 71 of the core 1 and the corresponding engaging portion 111 are engaged, the relative rotation of the core 1 with respect to the holding member 105 is restricted, and the rotational power of the holding member 105 is applied to the core 1. It will surely be transmitted.
  • a long film can be used among the above-described films (PVA film and the like).
  • the diameter of the claw portion 113 is reduced to release the engagement state between the concave portion 114 of the claw portion 113 and the engagement protrusion 20, and then the pair of holding members 105 are separated to take up the winding.
  • the film roll can be detached from the apparatus 100.
  • the film roll core 2 according to the second embodiment of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as the core 2) will be described below with reference to FIGS.
  • members / parts having the same configuration and / or function as those of the first embodiment may be denoted by the same reference numerals and the description thereof may be omitted.
  • the core 2 shown in FIGS. 6 and 7 includes a cylindrical core tube 10 and a pair of key members 70 attached to both ends of the core tube 10 at each end.
  • the core tube 10 of the core 2 is also provided with a tube body 11 and a cylinder that forms boundary walls 16 adjacent to both ends of the inner peripheral surface of the thin portion 10 a, disposed at both ends of the tube body 11.
  • the wall member is an inner fitting member 15 that is press-fitted into the step portion of the tube main body 11 by press-fitting.
  • a cylindrical edge member 50 detachably attached to the outer end side of the inner fitting member 15 (outer end side of the pipe body 11) is disposed.
  • the core tube 10 has a cylindrical edge member 50 that is detachably attached to both ends thereof.
  • the thick portion 10 b includes a portion where the tube body 11 and the inner fitting member 15 form a laminated structure and a portion where the edge member 50 is located, and the tube body 11 and the inner fitting member 15 have a laminated structure.
  • the tube main body 11 constitutes the outer layer part of the thick part 10b
  • the inner fitting member 15 constitutes the inner layer part of the thick part 10b.
  • the tube main body 11 is formed with step portions corresponding to a certain distance in the axial direction from both ends on the inner peripheral side thereof.
  • tube main body 11 is formed in the length of the axial direction substantially the same as the length (length in an outer peripheral surface) of the axial direction of the internal fitting member 15.
  • the outer end surface 17 (surfaces on both ends of the core tube 10) of the tube body 11 and the outer end surfaces 18 (surfaces on both ends of the core tube 10) of the inner fitting member 15 are portions other than the notches 15a described later. It is formed substantially flush.
  • the core tube has a cylindrical shape whose outer diameter and inner diameter are substantially the same in the axial direction (the outer diameter is substantially the same at both ends of a cylindrical member whose outer diameter and inner diameter are substantially the same in the axial direction. And a cylindrical edge member having an inner diameter may be attached).
  • the core tube has a thin portion having an inner diameter larger than both ends at the axial center portion, both end portions Even if the film roll core has a sufficient strength and the axial length of the film roll core is longer or the weight of the film roll further increases, the film roll is wound so as to hold both ends.
  • the film roll core has a thin part in the axial direction center part of a core pipe, weight reduction and cost reduction are achieved.
  • the film roll core has a central portion (thin portion) in the axial direction of the core tube having an inner diameter larger than both end portions, even if condensation occurs on the inner peripheral surface of the film roll core, Water accumulates on the inner peripheral surface of the thin portion and is difficult to flow out. For this reason, it is hard to produce the quality fall of the film wound around the said core for film rolls.
  • the core tube has a cylindrical tube body and wall members that are disposed at both ends of the tube body and form boundary walls adjacent to both ends of the inner peripheral surface of the thin portion.
  • the wall member is an internal fitting member that is fitted into the tube main body, the fixed state between the pipe main body and the wall member (internal fitting member) becomes more reliable.
  • a pair of groove portions 30 formed on both end surfaces of the core tube 10 and a pair of each end portion are attached to both ends of the core tube 10.
  • the key member 70 forms a concave engaging portion 71 for restricting relative rotation with respect to the holding member for holding the core 2, but the groove portion 30 is not the outer end surface 18 of the inner fitting member 15.
  • the edge member 50 is formed on the outer end surface 19 (surfaces on both end sides of the core tube 10) along the circumferential direction around the axis. Then, as shown in FIG.
  • the male screw portion of the fastening means such as a bolt is inserted and screwed into the female screw hole 35 for fixing the key member, so that the head of the fastening means (bolt etc.)
  • the key member 70 is pressed against the edge member 50 side, and the key member 70 is detachably fixed to both end portions (end surface side) of the core tube 10.
  • the edge member 50 is disposed on a concentric axis with the pipe body 11 and the internal fitting member 15.
  • the inner diameter of the edge member 50 is substantially the same as the inner diameter of the inner fitting member 15, and therefore, the inner peripheral surface of the edge member 50 and the inner fitting member 15 is substantially flush.
  • the outer diameter of the edge member 50 is provided substantially the same as the outer diameter of the tube main body 11, so that the outer peripheral surfaces of the edge member 50 and the tube main body 11 are substantially flush with each other. That is, the outer peripheral surface of the thick portion 10b and the thin portion 10a of the core tube 10 is substantially flush.
  • the length of the edge member 50 in the axial direction can be, for example, about 5 cm, and this length is preferably 3 cm or more and 15 cm or less, preferably 4 cm. More preferably, it is 10 cm or less.
  • the length is equal to or greater than the lower limit, a sufficient depth can be obtained in the groove portion 30 described later.
  • material loss when the edge member 50 is replaced can be reduced. .
  • the axial length (length on the outer peripheral surface) of the internal fitting member 15 can be set to about 24 cm, for example.
  • the edge member 50 can be the thick portion 10b
  • the sum of the axial length of the inner fitting member 15 and the axial length of the edge member 50 (the axial length of the thick portion 10b) is the core 1. It is preferable that it exists in the suitable range about the length of the axial direction of the internal fitting member 15 mentioned above in description. That is, the sum is preferably 10 cm or more and 50 cm or less, and more preferably 20 cm or more and 30 cm or less.
  • the sum is equal to or higher than the lower limit, the strength of the core 2 when mounted on the winding device 100 can be further increased.
  • the sum is lower than the upper limit, the core 2 is lighter and lower cost.
  • the inner fitting member 15 of the core 2 is formed with a notch 15a on the inner peripheral side from the outer end surface 18 toward the front end surface.
  • the notch 15a is formed on the inner peripheral side of the inner fitting member 15 along the circumferential direction.
  • a cylindrical protrusion 51 protruding from the inner end surface is formed on the edge member 50 side. The protrusion 51 is fitted into the notch 15a.
  • the axial length of the cylindrical protrusion 51 and the axial length of the notch 15a of the internal fitting member 15 are provided substantially the same, and can be, for example, about 0.5 cm to 3 cm. Further, the thickness (the radial width) of the cylindrical protrusion 51 and the depth (the radial width) of the notch 15a of the inner fitting member 15 are provided substantially the same, and are 0.1 times or more the thickness of the inner fitting member 15. It is preferably 0.5 times or less, and more preferably 0.2 times or more and 0.3 times or less.
  • the inner fitting member 15 is formed with a plurality (12 in the illustrated example) of female screw holes 34 for fixing the edge member 50 for attaching the edge member 50 to the outer end surface 18 as shown in FIG.
  • the plurality of edge member fixing female screw holes 34 are formed at substantially equal angular intervals (30 ° in the illustrated example) with respect to the axis over the entire circumferential direction.
  • the groove 30 is formed on the outer end surface 19 of the edge member 50, and at the bottom of the groove 30 is a female screw for fixing the edge member of the inner fitting member 15 as shown in FIG.
  • An edge member fixing through-hole 31 and an accommodation recess 32 for accommodating the head of a fastening means such as a bolt are formed at positions corresponding to the holes 34 and have a diameter larger than that of the edge member fixing through-hole 31. For this reason, the edge member 50 is detachably attached to the inner fitting member 15 by fastening means (bolts or the like).
  • a key member fixing female screw hole for fixing the key member 70 is fixed to the bottom portion of the groove portion 30 of the edge member 50 in the same manner as the groove portion 30 of the inner fitting member 15 of the core 1. 35 is formed.
  • two key member fixing female screw holes 35 are formed for each key member 70.
  • a detaching female screw hole 33 for detaching the edge member 50 from the inner fitting member 15 is formed at the bottom of the groove portion 30 of the edge member 50.
  • the female screw hole 33 for detachment is provided so that the edge member 50 is urged in the detaching direction when the bolt is screwed so that the tip of the bolt comes into contact with the outer end surface 18 of the inner fitting member 15. ing.
  • Two female screw holes 33 for detachment are formed for each edge member 50 at positions facing the bottom of the groove 30.
  • the engaging protrusions 20 that engage with the recesses 114 in the holding member 105 of the winding device 100 are formed on the inner peripheral surface of the inner fitting member 15. It is formed on the inner peripheral surface.
  • the engaging protrusion may be formed not on the inner peripheral surface of the edge member but on the inner peripheral surface of the inner fitting member.
  • the edge member 50 is made of metal.
  • the edge member can be formed of a material other than metal such as carbon fiber reinforced plastic, the strength and workability of the core tube can be further enhanced by the edge member 50 being made of metal.
  • metal iron; steels such as carbon steel and stainless steel; aluminum metals such as aluminum and aluminum alloys can be used.
  • carbon steel having sufficient strength and easy to form and low cost is used. preferable.
  • the edge member 50 can be manufactured from carbon steel for mechanical structures (for example, S55C).
  • tube main body 11, the internal fitting member 15, and the edge member 50 may all be comprised from the same raw material, you may be comprised from a different raw material.
  • the pipe body 11 is manufactured from a carbon steel pipe for mechanical structure such as STKM13A
  • the inner fitting member 15 is manufactured from S25C, S35C, or S45C of the carbon steel for mechanical structure
  • the edge member 50 is S55C of the carbon steel for mechanical structure.
  • the inner peripheral surface of the edge member 50 is preferably subjected to nitriding hardening treatment, and specifically, salt bath soft nitriding treatment (tuftride treatment) is preferably performed.
  • the outer peripheral surface of the edge member 50 is subjected to hard chrome plating, and then further buffed.
  • the core tube 10 includes the tube main body 11 and the wall member, and the wall member is the internal fitting member 15 that is fitted into the tube main body 11.
  • the present invention is not necessarily limited to this. It is not limited to.
  • a core tube for example, an outer diameter and an inner diameter
  • a thin portion is formed by cutting the inner peripheral surface of the axial central portion of a cylindrical member having an outer diameter and an inner diameter that are substantially the same in the axial direction.
  • a thin part is formed by cutting the inner peripheral surface of the axially central portion of a cylindrical member having an inner diameter that is substantially the same in the axial direction, and both ends have an outer diameter and an inner diameter that are substantially the same as the both ends.
  • a film roll core (which may have engaging portions at both ends) including a core tube to which a cylindrical edge member is attached is also within the intended scope of the present invention.
  • cylindrical edge members having outer diameters and inner diameters of approximately the same diameter are attached to both ends of a cylindrical member having an outer diameter and an inner diameter of approximately the same diameter in the axial direction.
  • a film roll core provided with a core tube (which may have engaging portions at both ends) is also within the intended scope of the present invention.
  • a film roll core (having engaging portions at both ends) having a cylindrical core tube whose outer diameter and inner diameter are substantially the same in the axial direction is also within the intended scope of the present invention.
  • the wall member is not limited to the inner fitting member 15 as described above.
  • the outer diameter and the inner diameter are substantially the same as each other in the axial direction, and the outer diameter and the inner diameter are substantially the same in the axial direction.
  • a film roll core having a core tube formed by fixing a cylindrical wall member having the same inner diameter smaller than the inner diameter of the tube main body by fastening means such as bolts or welding can also be used.
  • a film roll core provided with a core tube that is detachably attached by means can also be employed.
  • the holding member included in the winding device 100 or the like is not limited to the one in the above embodiment, and for example, a holding member having a chuck portion having a substantially trapezoidal cross-sectional shape in a plane including the shaft center is used. It is also possible. According to such a holding member, the tip of the chuck portion (tapered tip) is inserted inside the film roll core, and the film roll core is sandwiched from both ends by the pair of holding members. It is also possible to hold both ends.
  • the notch 15a is formed in the inner fitting member 15, and the cylindrical protrusion 51 is formed in the edge member 50.
  • the notch is formed on the edge member side, and the cylindrical protrusion is internally fitted. Forming on the side of the member is also a matter whose design can be changed as appropriate.

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Abstract

　本発明の課題は、両端部が十分な強度を有し両端部で保持でき取り扱い性に優れ、軽量化及び低コスト化が図られていて内周面に結露が発生したとしても外部に流れ出にくいフィルムロール用コア；摩耗等が生じた場合にあってもその部材以外の部材を再利用できるフィルムロール用コア；保持部材とフィルムロール用コアとの間で滑りにくく、安定してフィルムの巻き付けなどができるフィルムロール用コアの提供にある。本発明は、筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって芯管が軸方向中央部に両端部より内径が大きい肉薄部を有するフィルムロール用コア；筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、芯管が、両端部に脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有するフィルムロール用コア；筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、両端部に、保持部材に対する相対回転を規制するための係合部を有するフィルムロール用コアに関する。

Description

フィルムロール用コア、フィルムロール、フィルムロールの製造方法、及びフィルムの巻取装置
　本発明は、フィルムロール用コア、当該フィルムロール用コアを用いたフィルムロール、当該フィルムロールの製造方法、及びフィルムの巻取装置に関する。
　フィルムロールとしては長尺のフィルムを筒状のコアに巻き付けたものが存在する。具体的には、例えば偏光フィルムを製造するための原反などとして用いられるポリビニルアルコール系重合体フィルム（以下、「ポリビニルアルコール系重合体」を「ＰＶＡ」と略記することがある）を筒状のコアに巻き付けたものが存在する。このＰＶＡフィルムから形成される偏光フィルムは、例えばフラットパネルディスプレイ（液晶ディスプレイ等）に用いられている。昨今、フラットパネルディスプレイの大型化に伴ってＰＶＡフィルムも幅が広いものが求められている。
　このようなＰＶＡフィルムのフィルムロールの大型化に伴ってフィルムロール用コアの軽量化及び強度の向上を図るために、炭素繊維強化プラスチック製のフィルムロール用コアが提案されている（特開２００６－２０５５３６号公報参照）。
特開２００６－２０５５３６号公報
　しかしながら、上記公報所載のフィルムロール用コアは強度やコストの点でさらなる改良の余地があった。すなわち、通常、フィルムロール用コアにフィルムを巻き取ったり、フィルムロールからフィルムを巻き出す作業においては、筒状のフィルムロール用コアに巻取装置や巻出装置が有する棒状部材を挿入し、フィルムロール用コア内部で棒状部材を介してこれらの装置に固定することにより、巻き取りや巻き出しの作業が行われる。また、フィルムロールを搬送用の架台に載せたり架台から降ろす作業においても同様に、筒状のフィルムロール用コアに支持棒を挿入し、その支持棒を介して行われることがある。ところが、特に、フラットパネルディスプレイのさらなる大型化によってより広い幅のＰＶＡフィルムが求められた場合や、フィルムロール使用時におけるフィルムロール交換作業の煩雑さを低減する観点からフィルムの巻き長をより長くした場合、フィルムロール用コアの軸方向の長さを長くする必要が生じたり、フィルムロールの重量が一層増大したりすることにより、上記公報所載のフィルムロール用コアでは、ＰＶＡフィルムに対しては許容される範囲内であったとしても単位長あたりにわずかに撓みが生じるため、この単位長あたりのわずかな撓みが加算されて上記棒状部材や支持棒のフィルムロール用コアへの挿入が困難になったり、棒状部材や支持棒によってフィルムロール用コア内部に傷が付いたりする不具合が生じやすい。また、特に上記棒状部材はフィルムロール用コア内部で固定できるようにするため比較的複雑な構造を有していることから、より長い棒状部材はその製造が困難である。
　このような問題を解消する手段としては、棒状部材や支持棒を使用せずにフィルムロール用コアの両端部を保持する方法が考えられ、例えばフィルムロール用コアの両端から内側にそれぞれ軸方向に所定長さ分だけ保持部材（のチャック部）を挿入することによりフィルムロール用コアの両端部を保持する方法が考えられる。
　しかしながら、軸方向に内径変化のない一般的な円筒状のフィルムロール用コアを用いた場合には、これを保持する両端部が破損したり変形したりしやすいという問題が生じる。この問題を解消するため、単にフィルムロール用コア全体の厚みを厚くした場合には、炭素繊維強化プラスチック製のフィルムロール用コアにあってはコスト高につながり、金属製のフィルムロール用コアにあってはその重量が過度に大きくなってフィルムロール用コア自体やそれを用いたフィルムロールの取り扱い性が低下する。
　また、上記方法では、特にフィルムロールの重量が一層増大した際などにおいて、フィルムロール用コアを複数回使用すると比較的大きな力が加わる保持部材と接する部分でフィルムロール用コアの摩耗・破損・変形等が生じやすいという問題が生じる。また、たとえ棒状部材や支持棒といった保持部材を使用できたとしても、やはり両端部においてフィルムロール用コアが摩耗等しやすい。フィルムロール用コアにこのような摩耗等が生じた場合には、フィルムロール用コア全体を初めから製造し直す必要が生じるため、煩雑であったり、材料が無駄になったり、コスト高になったりする。
　さらに、上述のようにフィルムロールの重量が一層増大した際などにおいて、保持部材とフィルムロール用コアとの間で滑りが生じやすく、保持部材の回転動力がフィルムロール用コアに十分に伝わらない、あるいは、フィルムロール用コアが意図しない回転をする、等の問題を生じやすい。また、たとえ棒状部材や支持棒といった保持部材を使用できたとしても、やはりこれらの保持部材とフィルムロール用コアとの間で滑りが生じやすい。
　また、冬季の寒冷地などにおいて、空調されていない保管場所から空調された加工場へフィルムロールを搬入すると、フィルムロールの表面に結露が発生することがある。特に最近では既述のようにフィルムロールの重量が増してきたことから、フィルムロールの熱容量の増加とそれに伴うフィルムロール全体の温度変化速度の低下に起因して、結露がより発生しやすくなってきている。このような結露は、フィルムの温度の影響を受けやすい筒状のフィルムロール用コアの内周面において特に発生しやすい。フィルムロール用コアの内周面に結露が発生すると、フィルムロール搬送時の振動やフィルムロール使用時の回転などによって結露による水がフィルムロール用コアの内部から外部に流れ出てフィルムに達し、フィルムの品質が低下する。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の第一の課題は、両端部が十分な強度を有していて両端部で保持することができ取り扱い性に優れるとともに、軽量化及び低コスト化が図られていて、しかもフィルムロール用コアの内周面に結露が発生したとしても外部に流れ出にくいフィルムロール用コア、取り扱い性に優れ、軽量及び低コストで、結露の影響を受けにくいフィルムロール、及び、当該フィルムロールの製造方法を提供することにある。
　また、本発明の第二の課題は、フィルムロール用コアに摩耗等が生じた場合にあっても、摩耗等した古い部材以外の部材を再利用することができてフィルムロール用コア全体を初めから製造し直す必要のないフィルムロール用コア、フィルムロール、及びフィルムロールの製造方法を提供することにある。
　さらに、本発明の第三の課題は、巻取装置や巻出装置などが有するフィルムロール用コアを保持するための保持部材とフィルムロール用コアとの間で滑りが生じにくく、安定してフィルムの巻き付けや巻き出しなどを行うことのできるフィルムロール用コア、フィルムロール、フィルムロールの製造方法、及びフィルムの巻取装置を提供することを課題とする。
　上記第一の課題を解決すべく、本発明に係るフィルムロール用コアは、
　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、
　芯管が、軸方向中央部に両端部より内径が大きい肉薄部を有するものである。
　当該フィルムロール用コアは、両端部が十分な強度を有していて、フィルムロール用コアの軸方向の長さがより長い場合や、フィルムロールの重量が一層増大する場合であっても、その両端部を保持するように巻取装置や巻出装置などが有する回転可能な保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロール用コアにフィルムを巻き付けたり、フィルムロールからフィルムを巻き出したりすることができる。また、当該フィルムロール用コアは、芯管の軸方向中央部に肉薄部を有するので、軽量化及び低コスト化が図られる。
　さらに、当該フィルムロール用コアは、芯管の軸方向中央部（肉薄部）が両端部より内径が大きく設けられているので、フィルムロール用コアの内周面に結露が発生してもそれによる水は肉薄部の内周面上に溜まり、外部に流れ出にくい。このため、当該フィルムロール用コアに巻き付けたフィルムの品質低下が生じにくい。
　当該フィルムロール用コアは、芯管が、筒状の管本体と、この管本体の両端部に配設され、肉薄部の内周面の両端に隣接する境界壁を形成する壁部材とを有することが好ましい。これにより、両端より内径が大きい肉薄部を芯管の軸方向中央部に容易且つ確実に形成することができる。
　上記壁部材は、管本体に嵌入着される内嵌部材であることが好ましい。これにより、管本体と壁部材（内嵌部材）との固定状態がより確実となる。
　当該フィルムロール用コアは、芯管が金属製であることが好ましい。これにより芯管の強度や加工性をより高めることができる。特に、この金属は炭素鋼であることが好ましい。これにより芯管の強度をさらに高めることができる。
　当該フィルムロール用コアは、肉薄部の内周面にメッキが施されていることが好ましい。これにより、当該部分の耐食性が向上し、例えばフィルムロール用コアの内周面に発生した結露による水が肉薄部の内周面上に溜まった場合にあってもフィルムロール用コアの内周面の腐食を防止することができる。
　当該フィルムロール用コアは、芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有することが好ましい。フィルムロール用コアの両端部を保持するようにしてこれを複数回使用すると、この両端部に摩耗・破損・変形等を生じやすいが、上記のような構成とすることにより、摩耗等した古いエッジ部材を、管本体や壁部材など芯管を構成するエッジ部材以外の部材から離脱し、代わりに新しいエッジ部材を取り付けることによって、これらエッジ部材以外の部材を再利用することができる。
　当該フィルムロール用コアは、その両端部に、フィルムロール用コアを保持するための保持部材に対する相対回転を規制するための係合部を有することが好ましい。これにより当該フィルムロール用コアを巻取装置に装着した際やフィルムロールを巻出装置に装着した際などに、当該フィルムロール用コアの係合部が、巻取装置や巻出装置などが有する回転可能な保持部材側に設けられた対応する係合部と係合することができ、この保持部材に対するフィルムロール用コアの相対回転が規制され、フィルムロール用コアと保持部材とをともに回転させることができ、あるいは、フィルムロール用コアの意図しない回転を防止することができる。また、フィルムロール用コアの上記係合部は凹状であることが好ましい。これにより、当該フィルムロール用コアやそれを用いたフィルムロールを搬送する際に係合部が破損するのを抑制することができる。
　当該フィルムロール用コアは、上記係合部を形成するキー部材をさらに備えることが好ましい。これにより、例えば複数回の使用によって係合部が摩耗等した場合に、摩耗等した古いキー部材を芯管から離脱し、代わりに新しいキー部材を取り付けることによって、芯管を再利用することができる。
　また、本発明に係るフィルムロールは、上記のフィルムロール用コアと、このフィルムロール用コアに巻き付けられた長尺のフィルムとを備える。
　当該フィルムロールにあっては、既述のように、上記フィルムロール用コアにおいて両端部が十分な強度を有していて、フィルムロール用コアの軸方向の長さがより長い場合や、フィルムロールの重量が一層増大する場合であっても、その両端部を保持するように巻出装置が有する回転可能な保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロールからフィルムを巻き出すことができ、また軽量化及び低コスト化が図られていて、さらにフィルムロール用コアの内周面に結露が発生してもそれによる水が外部に流れ出にくいため、フィルムロールについても、取り扱い性に優れ、軽量及び低コストで、結露の影響を受けにくいものとなる。
　当該フィルムロールにあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求され、水による影響も大きいため、本発明の効果がより顕著に奏される。
　また、本発明に係るフィルムロールの製造方法は、上記のフィルムロール用コアを巻取装置に装着する工程、及び上記巻取装置に装着されたフィルムロール用コアを回転させることで長尺のフィルムを当該フィルムロール用コアに巻き付ける工程を含む。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、既述のように、上記フィルムロール用コアにおいて軽量化が図られているため、巻取装置に装着する工程を比較的容易に行うことができ、また巻取装置から容易に離脱することができる。また、フィルムロール用コアにおいて低コスト化も図られている。したがって、当該製造方法によれば、フィルムロールを円滑に低コストで製造することができる。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、上記装着する工程において、巻取装置が有する対向する一対の回転可能な保持部材がフィルムロール用コアの両端部を保持することでフィルムロール用コアを巻取装置に装着することが好ましい。これにより、既述のような問題を生じやすい棒状部材を使用せずにフィルムロール用コアを巻取装置の保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロール用コアにフィルムを円滑に巻き付けることができる。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求され、水による影響も大きいため、本発明の効果がより顕著に奏される。
　上記第二の課題を解決すべく、本発明に係るフィルムロール用コアは、
　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、
　芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有するものである。
　当該フィルムロール用コアは、摩耗等が生じた場合にあっても、摩耗等した古いエッジ部材を、芯管を構成するエッジ部材以外の部材から離脱し、代わりに新しいエッジ部材を取り付けることによって、エッジ部材以外の部材を再利用することができてフィルムロール用コア全体を初めから製造し直す必要がない。
　当該フィルムロール用コアは、芯管が金属製であることが好ましい。これにより芯管の強度や加工性をより高めることができる。特に、この金属は炭素鋼であることが好ましい。これにより、芯管の強度をさらに高めることができる。
　当該フィルムロール用コアは、芯管の内周面にメッキが施されていることが好ましい。冬季の寒冷地などにおいて、空調されていない保管場所から空調された加工場へフィルムロールを搬入すると、フィルムロールの表面に結露が発生することがある。特に最近では既述のようにフィルムロールの重量が増してきたことから、フィルムロールの熱容量の増加とそれに伴うフィルムロール全体の温度変化速度の低下に起因して、結露がより発生しやすくなってきている。このような結露は、フィルムの温度の影響を受けやすい筒状のフィルムロール用コアの内周面において特に発生しやすい。これに対し、芯管の内周面にメッキが施されていると、当該部分の耐食性が向上し、例えばフィルムロール用コアの内周面に結露が生じた場合にあってもフィルムロール用コアの内周面の腐食を防止することができる。
　また、本発明に係るフィルムロールは、上記のフィルムロール用コアと、このフィルムロール用コアに巻き付けられた長尺のフィルムとを備える。これにより、既述のフィルムロール用コアと同様の利点を奏することができる。
　当該フィルムロールにあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求されるため、フィルムの品質に悪影響を与える可能性のある摩耗等が生じたフィルムロール用コアを無理に継続して使用する必要のない本発明において特に適する。
　また、本発明に係るフィルムロールの製造方法は、上記のフィルムロール用コアを巻取装置に装着する工程、及び巻取装置に装着されたフィルムロール用コアを回転させることで長尺のフィルムをフィルムロール用コアに巻き付ける工程を含む。これにより、既述のフィルムロール用コアと同様の利点を奏することができる。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、上記装着する工程において、巻取装置が有する対向する一対の回転可能な保持部材がフィルムロール用コアの両端部を保持することでフィルムロール用コアを巻取装置に装着することが好ましい。これにより、既述のような問題を生じやすい棒状部材を使用せずにフィルムロール用コアを巻取装置の保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロール用コアにフィルムを円滑に巻き付けることができる。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求されるため、フィルムの品質に悪影響を与える可能性のある摩耗等が生じたフィルムロール用コアを無理に継続して使用する必要のない本発明において特に適する。
　上記第三の課題を解決すべく、本発明に係るフィルムロール用コアは、
　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、
　両端部に、フィルムロール用コアを保持するための保持部材に対する相対回転を規制するための係合部を有するものである。
　当該フィルムロール用コアは、フィルムロールの重量が一層増大する場合であっても、フィルムロール用コアを巻取装置に装着した際やフィルムロールを巻出装置に装着した際などに、当該フィルムロール用コアの係合部が、巻取装置や巻出装置などが有する保持部材側に設けられた対応する係合部と係合することができ、この保持部材に対するフィルムロール用コアの相対回転が規制され、フィルムロール用コアと保持部材とをともに回転させることができ、あるいは、フィルムロール用コアの意図しない回転を防止することができる。
　上記係合部は凹状であることが好ましい。これにより、当該フィルムロール用コアやそれを用いたフィルムロールを輸送する際に係合部が破損するのを抑制することができる。
　当該フィルムロール用コアは、上記係合部を形成するキー部材をさらに備えることが好ましい。これにより、例えば複数回の使用によって係合部が摩耗等した場合に、摩耗等した古いキー部材を芯管から離脱し、代わりに新しいキー部材を取り付けることによって、芯管を再利用することができる。
　当該フィルムロール用コアは、芯管が金属製であることが好ましい。これにより芯管の強度や加工性をより高めることができる。特に、この金属は炭素鋼であることが好ましい。これにより、芯管の強度をさらに高めることができる。
　当該フィルムロール用コアは、芯管の内周面にメッキが施されていることが好ましい。冬季の寒冷地などにおいて、空調されていない保管場所から空調された加工場へフィルムロールを搬入すると、フィルムロールの表面に結露が発生することがある。特に最近では既述のようにフィルムロールの重量が増してきたことから、フィルムロールの熱容量の増加とそれに伴うフィルムロール全体の温度変化速度の低下に起因して、結露がより発生しやすくなってきている。このような結露は、フィルムの温度の影響を受けやすい筒状のフィルムロール用コアの内周面において特に発生しやすい。これに対し、芯管の内周面にメッキが施されていると、当該部分の耐食性が向上し、例えばフィルムロール用コアの内周面に結露が生じた場合にあってもフィルムロール用コアの内周面の腐食を防止することができる。
　当該フィルムロール用コアは、芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有することが好ましい。フィルムロール用コアの両端部を保持するようにしてこれを複数回使用すると、この両端部に摩耗・破損・変形等を生じやすいが、上記のような構成とすることにより、摩耗等した古いエッジ部材を、芯管を構成するエッジ部材以外の部材から離脱し、代わりに新しいエッジ部材を取り付けることによって、エッジ部材以外の部材を再利用することができる。
　また、本発明に係るフィルムロールは、上記のフィルムロール用コアと、このフィルムロール用コアに巻き付けられた長尺のフィルムとを備える。これにより、既述のフィルムロール用コアと同様の利点を奏することができる。
　当該フィルムロールにあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求されるため、安定してフィルムの巻き付けや巻き出しなどを行うことができる本発明において特に適する。
　また、本発明に係るフィルムロールの製造方法は、上記のフィルムロール用コアを巻取装置に装着する工程、及び巻取装置に装着されたフィルムロール用コアを回転させることで長尺のフィルムをフィルムロール用コアに巻き付ける工程を含み、装着する工程において、フィルムロール用コアが有する係合部を、これに対応する係合部であって巻取装置が有する保持部材に形成された係合部と係合させる。これにより、既述のフィルムロール用コアと同様の利点を奏することができる。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、上記装着する工程において、巻取装置が有する対向する一対の回転可能な保持部材がフィルムロール用コアの両端部を保持することでフィルムロール用コアを巻取装置に装着することが好ましい。これにより、既述のような問題を生じやすい棒状部材を使用せずにフィルムロール用コアを巻取装置の保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロール用コアにフィルムを円滑に巻き付けることができる。
　当該フィルムロールの製造方法にあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求されるため、安定してフィルムの巻き付けを行うことができる本発明において特に適する。
　また、上記課題を解決すべく、本発明に係るフィルムの巻取装置は、
　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアを装着可能なフィルムの巻取装置であって、
　フィルムロール用コアを保持するための回転可能な保持部材を備え、
　保持部材は、フィルムロール用コアの保持部材に対する相対回転を規制するためにフィルムロール用コアに設けられた係合部と係合可能な対応する係合部を有する。これにより、既述のフィルムロール用コアと同様の利点を奏することができる。
　当該フィルムの巻取装置にあっては、対向する一対の保持部材を備えることが好ましい。これにより、既述のような問題を生じやすい棒状部材を使用せずにフィルムロール用コアをその両端部を保持するように巻取装置の保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロール用コアにフィルムを円滑に巻き付けることができる。
　当該フィルムの巻取装置にあっては、フィルムがＰＶＡフィルムであることが好ましい。ＰＶＡフィルムは、偏光フィルムを製造するための原反として使用される場合などにおいてより高い品質が要求されるため、安定してフィルムの巻き付けを行うことができる本発明において特に適する。
　以上説明したように、本発明に係るフィルムロール用コアは、芯管が軸方向中央部に両端部より内径が大きい肉薄部を有することで、両端部が十分な強度を有していて両端部で保持することができ取り扱い性に優れるとともに、軽量化及び低コスト化が図られていて、しかもフィルムロール用コアの内周面に結露が発生したとしても外部に流れ出にくい。また、このようなフィルムロール用コアを用いることで、本発明に係るフィルムロールは、取り扱い性に優れ、軽量及び低コストで、結露の影響を受けにくい。さらに本発明に係るフィルムロールの製造方法は、円滑で低コストなフィルムロールの製造を可能とする。
　また、本発明に係るフィルムロール用コアは、芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有することで、フィルムロール用コアに摩耗等が生じた場合にあっても、摩耗等した古いエッジ部材以外の部材を再利用することができてフィルムロール用コア全体を初めから製造し直す必要がない。また、本発明に係るフィルムロール、及びフィルムロールの製造方法においても上記と同様の利点を奏することができる。
　さらに、本発明に係るフィルムロール用コアは、両端部に、フィルムロール用コアを保持するための保持部材に対する相対回転を規制するための係合部を有することで、巻取装置や巻出装置などが有するフィルムロール用コアを保持するための保持部材とフィルムロール用コアとの間で滑りが生じにくく、安定してフィルムの巻き付けや巻き出しなどを行うことができる。また、本発明に係るフィルムロール、フィルムロールの製造方法、及びフィルムの巻取装置においても上記と同様の利点を奏することができる。
本発明の第一実施形態に係るフィルムロール用コアの概略的側面図である。 図１のＡ１－Ａ２線矢視断面図（概略的断面図）である。 図１のフィルムロール用コアの芯管の壁部材（内嵌部材）の説明図であって、（ａ）は概略的側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ１－Ｂ２線矢視断面図（概略的断面図）である。 図１のフィルムロール用コアのキー部材の説明図であって、（ａ）は概略的側面図、（ｂ）は（ａ）のＣ１－Ｃ２線矢視断面図（概略的断面図）である。 図１のフィルムロール用コアと巻取装置の保持部材との関係を説明するための概略的断面図（図１のＡ１－Ａ３線に相当する部位における概略的断面図）である。 本発明の第二実施形態に係るフィルムロール用コアの概略的側面図である。 図６のＤ１－Ｄ２線矢視断面図（概略的断面図）である。 図６のフィルムロール用コアの芯管のエッジ部材の説明図であって、（ａ）は概略的側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ１－Ｅ２線矢視断面図（概略的断面図）である。 図６のフィルムロール用コアの芯管の内嵌部材の説明図であって、（ａ）は概略的側面図、（ｂ）は（ａ）のＦ１－Ｆ２線矢視断面図（概略的断面図）である。 図６のフィルムロール用コアのキー部材の説明図であって、（ａ）は概略的側面図、（ｂ）は（ａ）のＧ１－Ｇ２線矢視端面図（概略的断面図）である。 図６のフィルムロール用コアと巻取装置の保持部材との関係を説明するための概略的断面図（図６のＤ１－Ｄ３線に相当する部位における概略的断面図）である。
　以下、適宜図面を参照しつつ、具体的な実施形態を例示して本発明を詳説するが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
［第一実施形態］
　まず本発明に係る第一実施形態のフィルムロール用コア１（以下、単にコア１ということがある）について、図１から図５を参酌しつつ以下説明する。
＜コア１＞
　図１及び図２に示すコア１は、円筒状の芯管１０と、この芯管１０の両端部に付設される、各端部につき一対のキー部材７０とを備えている。
（芯管１０）
　芯管１０は、図１及び図２に示すように、外周面にフィルムが巻き付けられる円筒状の管本体１１と、この管本体１１の両端部に配設され、後述の肉薄部１０ａの内周面の両端に隣接する境界壁１６を形成する円筒状の壁部材とを備えている。コア１において、壁部材は管本体１１に嵌入着される内嵌部材１５であり、管本体１１と内嵌部材１５とは同心軸上に配設されている。この芯管１０は、上述のような管本体１１と内嵌部材１５とを有するので、軸方向中央部に両端部より内径が大きい肉薄部１０ａ（管本体１１のみからなる部分）を有している。なお、以下説明において、肉薄部１０ａの両端側に位置する、肉薄部１０ａより内径が小さい部分を肉厚部１０ｂということがある。コア１においてこの肉厚部１０ｂは、管本体１１と内嵌部材１５とが積層構造をなす部位であり、肉厚部１０ｂの外層部位を管本体１１が構成し、肉厚部１０ｂの内層部位を内嵌部材１５が構成している。管本体１１の外径は軸方向に沿って略同径に設けられ、このため芯管１０の肉厚部１０ｂと肉薄部１０ａとは外周面が略面一に形成されている。
　ここで、芯管１０の外径（管本体１１の外径）は、特に限定されるものではないが例えば３０ｃｍ程度とすることができる。この芯管１０の外径は、１０ｃｍ以上であることが好ましく、２０ｃｍ以上であることがより好ましく、２５ｃｍ以上であることがさらに好ましい。芯管１０の外径が上記範囲にあることにより、コア１の撓みをより効果的に抑制することができるとともに、フィルムの巻き付けも容易になる。また、芯管１０の外径の上限は特に限定されるものではないが、芯管１０が大型化すると重量が増大したり巻取装置や巻出装置への装着が困難になる傾向があることから、芯管１０の外径は５０ｃｍ以下が好ましく、３５ｃｍ以下がより好ましい。
　上記芯管１０の軸方向の長さは、例えば５ｍ程度とすることができる。なお、この芯管１０の軸方向の長さは、巻き付けられるフィルムの幅に応じて適宜定めることができ、芯管１０は、フィルムの幅よりも、好ましくは０．１ｃｍ以上４０ｃｍ以下の範囲内、より好ましくは０．５ｃｍ以上３５ｃｍ以下の範囲内、さらに好ましくは１ｃｍ以上３０ｃｍ以下の範囲内でさらに長いものが好適に用いられる。ここで、広い幅のフィルムが要求されている現状を鑑みると、上記芯管１０の軸方向の長さは、３ｍ以上であることが好ましく、４ｍ以上であることがより好ましく、５ｍ以上であることがさらに好ましく、５．３ｍ以上であることが特に好ましい。また、上記芯管１０の軸方向の長さがあまりに長いと特殊な巻取装置や巻出装置が必要になる場合があることから、８ｍ以下であることが好ましく、７ｍ以下であることがより好ましく、６ｍ以下であることがさらに好ましい。
　管本体１１は、内嵌部材１５の先端面（芯管１０の軸方向中央部側の面）と当接する当接面１２を有しており、この管本体１１の当接面１２と内嵌部材１５の先端面とは、芯管１０の軸心に対して略垂直な面内に設けられている。具体的には、管本体１１は、軸方向に略同一厚みで形成されているが、両端部（肉厚部１０ｂの外層部位）が中央部よりも若干薄く形成されている。つまり、管本体１１には、その内周側に両端から軸方向の一定距離分の段部がそれぞれ形成されている。そして、この管本体１１の段部に上記内嵌部材１５が装着されることで、管本体１１の当接面１２と内嵌部材１５の先端面とが芯管１０の軸心に対して略垂直な面内で当接している。当該当接面１２と内嵌部材１５の先端面とが芯管１０の軸心に対して略垂直な面内で当接することによって、内嵌部材１５をより確実に固定することができる。
　また、上記管本体１１の段部は、軸方向の長さが内嵌部材１５の軸方向の長さと略同一に形成されている。このため、芯管１０の両端のそれぞれにおいて、管本体１１の外端面１７（芯管１０の両端側の面）と内嵌部材１５の外端面１８（芯管１０の両端側の面）とは略面一に形成されている。この管本体１１の段部及び内嵌部材１５の軸方向の長さは、例えば２５ｃｍ程度とすることができ、これらの軸方向の長さは、１０ｃｍ以上５０ｃｍ以下であることが好ましく、２０ｃｍ以上３０ｃｍ以下であることがより好ましい。これらの軸方向の長さが上記下限以上であることによって巻取装置１００に装着した際のコア１の強度をより高めることができ、一方上記上限以下であることによってより軽量で低コストのコア１となる。
　さらに、上記内嵌部材１５は先端面全体が略面一に形成されているとともに、内嵌部材１５の肉厚は上記管本体１１の段部の深さ（径方向の幅）よりも厚く設けられている。このため、管本体１１の段部から軸心に向けて突出した内嵌部材１５の先端面の部分によって、肉薄部１０ａの内周面の両端に隣接する境界壁１６が芯管１０の内周面周方向に沿って形成されることになる。また、この境界壁１６（内嵌部材１５の先端面）は、周方向に連続するとともに、軸心に対して略垂直な面内に形成されることになる。境界壁が周方向に連続していない場合であっても、芯管が軸方向中央部に肉薄部を有することによって、フィルムロール用コアの両端部の強度を向上させたり、フィルムロール用コアの軽量化や低コスト化を達成することができ、また、フィルムロール用コアの向きを適切に管理することによって結露による水がフィルムロール用コアの内部から外部に流れ出るのを抑制することもできる。しかしながら、境界壁１６が周方向に連続しているコア１にあっては、両端部の強度をより高めることができ、より十分に軽量化や低コスト化が達成でき、さらに、コア１の向きを特に管理せずとも結露による水がコア１の内部から外部に流れ出るのを抑制することができる。また、境界壁１６が軸心に対して略垂直な面内に形成されることによって、結露による水がコア１の内部から外部に流れ出るのをより効果的に抑制することができる。
　管本体１１は、軸方向中央部（肉薄部１０ａ）において厚みが１．５ｃｍ程度、内径が２７ｃｍ程度、外径が３０ｃｍ程度に設けることができる。また管本体１１は、両端部（肉厚部１０ｂの外層部位）において厚みが１ｃｍ程度、内径が２８ｃｍ程度に設けることができる。したがって管本体１１の段部の深さ（径方向の幅）は０．５ｃｍ程度とすることができる。一方、内嵌部材１５は、厚み（径方向の幅）が３ｃｍ程度、内径が２２ｃｍ程度、外径が２８ｃｍ程度に設けることができる。したがって芯管１０の肉厚部１０ｂの厚み（管本体１１の両端部の厚みと内嵌部材１５の厚みとの和）は４ｃｍ程度とすることができる。また上記境界壁１６の高さ（径方向の幅）は２．５ｃｍ程度とすることができる。
　ここで、肉薄部１０ａの厚み（管本体１１の軸方向中央部における厚み）は、０．５ｃｍ以上３ｃｍ以下であることが好ましく、１ｃｍ以上２ｃｍ以下であることがより好ましい。この肉薄部１０ａの厚みが上記下限以上であることによって、芯管１０の軸方向中央部の強度が向上する。一方、肉薄部１０ａの厚みが上記上限以下であることによって、より軽量で低コストのコア１となる。
　上記肉厚部１０ｂの厚みは、上記肉薄部１０ａの厚みの１．５倍以上５倍以下であることが好ましく、２倍以上４倍以下であることがより好ましく、２．５倍以上３．５倍以下であることがさらに好ましい。肉厚部１０ｂの厚みが上記下限以上であることによって、コア１の両端部の強度が向上する。一方、肉厚部１０ｂの厚みが上記上限以下であることによって、より軽量で低コストのコア１となる。肉厚部１０ｂの具体的な厚みは、２ｃｍ以上８ｃｍ以下であることが好ましく、２．５ｃｍ以上６ｃｍ以下であることがより好ましく、３ｃｍ以上５ｃｍ以下であることがさらに好ましい。
　上記管本体１１の段部の深さは、肉薄部１０ａの厚みの０．１倍以上０．６倍以下であることが好ましく、０．２５倍以上０．４５倍以下であることがより好ましく、０．３倍以上０．４３倍以下であることがさらに好ましい。管本体１１の段部の深さが上記下限以上であることによって、内嵌部材１５をより確実に固定することができる。一方、管本体１１の段部の深さが上記上限以下であることによって、内嵌部材１５の嵌入着による管本体１１の両端部の変形や破損をより効果的に防止することができる。管本体１１の段部の深さは、０．１ｃｍ以上０．８ｃｍ以下であることが好ましく、０．３ｃｍ以上０．５ｃｍ以下であることがより好ましい。
　コア１において芯管１０は金属製であり、上記管本体１１及び内嵌部材１５は何れも金属製である。本発明においては芯管が炭素繊維強化プラスチックなど金属以外の素材によって形成されていてもよいが、金属製であると既述のように芯管の強度や加工性をより高めることができる。ここで、金属としては、鉄；炭素鋼、ステンレス鋼等の鋼；アルミニウム、アルミニウム合金等のアルミニウム系金属などを採用可能であるが、十分な強度を有するとともに成形がしやすく低コストでもある炭素鋼が好ましい。
　コア１において、上記管本体１１の段部は、内径が内嵌部材１５の外径と略同一に形成されており、内嵌部材１５は管本体１１（の段部）に圧入されている。当該圧入によって、内嵌部材１５と管本体１１とをより確実に固定することができる。ここで、管本体１１への内嵌部材１５の圧入は、焼嵌め又は冷やし嵌めによって行うことができる。なお、本発明において内嵌部材はボルト等の締結手段によって管本体に嵌入着されていてもよいし、溶接によって嵌入着されていてもよい。
　管本体１１及び内嵌部材１５はともに同一素材から構成されていてもよいが、例えば内嵌部材１５が管本体１１を構成する素材よりも強度の高い素材から構成されるなど、異なる素材から構成されていてもよい。例えば管本体１１をＳＴＫＭ１３Ａなどの機械構造用炭素鋼管から製造し、内嵌部材１５を機械構造用炭素鋼のうちＳ２５Ｃ、Ｓ３５Ｃ又はＳ４５Ｃから製造することができる。
　コア１において、上記芯管１０の外周面（管本体１１の外周面）は、硬質クロムメッキが施され、その後にさらにバフ仕上げがなされている。この硬質クロムメッキのメッキ層（図示省略）は、例えば平均厚みを４０μｍ程度とすることができ、この平均厚みは１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。
　上記の硬質クロムメッキ及びバフ仕上げなどによって、芯管１０の外周面の表面粗さを調整するのが好ましい。具体的には芯管１０の外周面の表面粗さ（Ｒａ）は５μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上３μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上２μｍ以下であることがさらに好ましい。芯管１０の外周面の表面粗さ（Ｒａ）が上記範囲にあることによって、フィルムロール用コアにフィルムを巻き付ける際の巻き付け開始作業をより円滑に行うことができる。
　また、上記芯管１０の肉薄部１０ａの内周面には、無電解ニッケルメッキが施されている。この無電解ニッケルメッキは、電気を用いずに化学反応によってニッケルメッキを施すものである。芯管の肉薄部の内周面に無電解ニッケルメッキ等のメッキが施されていることにより、既述のように、メッキ部分の耐食性が向上し、例えばフィルムロール用コアの内周面に発生した結露による水が肉薄部の内周面上に溜まった場合にあってもフィルムロール用コアの内周面の腐食を防止することができる。なお、上記の観点から、芯管の肉薄部の内周面に加えて、上記境界壁及び肉厚部の内周面のうちの何れか一方又は両方にもメッキが施されていることが好ましい。
　上記内嵌部材１５には、内周面に内側に向けて突設された係合用突起２０が形成されている。この係合用突起２０は、後述する巻取装置１００の保持部材１０５における凹部１１４に係合することができる。
　コア１において、上記芯管１０の両端部には、当該芯管１０の両端面に形成された溝部３０と各端部につき一対ずつ付設された後述するキー部材７０とによって、コア１を保持するための保持部材１０５に対する相対回転を規制するための凹状の係合部７１が形成されている。具体的に、まず上記芯管１０の両端面にはキー部材７０を装着するための溝部３０が刻設されている。この溝部３０は、図３（ａ）に示すように軸心を中心として周方向に沿って内嵌部材１５の外端面１８に形成されており、この溝部３０は全周に亘る周溝から構成されている。そしてキー部材７０が図１に示すように各端部につき一対ずつ互いに対向するように上記溝部３０に装入着されることにより、全周に亘る溝部３０がキー部材７０によって分隔され、結果として溝部３０のうちキー部材７０が装入着されていない部分に、芯管１０の両端面に開口する凹状の係合部７１が形成されることになる。なお、溝部３０の深さは例えば１ｃｍ以上３ｃｍ以下とすることができる。また、溝部３０の幅（径方向の長さ）は、強度などを勘案すると、内嵌部材１５の厚みの０．３倍以上０．８倍以下であることが好ましく、０．５倍以上０．７倍以下であることがより好ましい。
　また、内嵌部材１５には図２及び図３に示すように上記キー部材７０を固定するためのキー部材固定用雌螺子孔３５が形成されており、このキー部材固定用雌螺子孔３５は上記溝部３０の底部に形成されている。このキー部材固定用雌螺子孔３５は、各キー部材７０に対して複数（図示例では３個）形成されている。この複数のキー部材固定用雌螺子孔３５は軸心に対して略等角度間隔に配設され、例えば１５°間隔で配設される。
　コア１が有する上記係合部７１が、巻取装置、巻出装置、フィルムロール搬送装置などが有する保持部材側に設けられた、上記係合部７１に対応する係合部と係合することによって、この保持部材に対するコア１の相対回転が規制され、コア１と保持部材とをともに回転させることができ、あるいは、コア１の意図しない回転を防止することができる。コア１において係合部７１は凹状であるため、これに対応する係合部は凸状であることが好ましいが、本発明のフィルムロール用コアが有する係合部は必ずしも凹状である必要はなく、例えばこの係合部が凸状である場合には、これに対応する係合部は凹状であることが好ましい。また対応する係合部は、フィルムロール用コアが有する係合部に対して相補的な形状を有していてもよいが、フィルムロール用コアが有する係合部の形状の一部にのみ係合するような形状であってもよい。またコア１においては各端部につき２つの係合部７１が形成されているが、保持部材は、このようなフィルムロール用コアが各端部につき複数有する係合部のうちの少なくとも一方に係合するように対応する係合部を有していればよい。
　コア１を巻取装置１００に装着する場合を例にとって説明すると、図５に示すように、コア１が有する上記係合部７１は、巻取装置１００が有する対向する一対の回転可能な保持部材１０５側に設けられた、上記係合部７１に対応する凸状の係合部１１１と係合している。ここで各保持部材１０５にはそれぞれ１つの係合部１１１が設けられている。そしてこの係合によって、保持部材１０５に対するコア１の相対回転が規制され、保持部材１０５の回転動力がコア１に確実に伝わるようになっている。
（キー部材７０）
　コア１において、キー部材７０は図１及び図４（ａ）に示すように側面視円弧状形状に形成されている。キー部材７０には図４に示すように上記キー部材固定用雌螺子孔３５に対応する箇所にキー部材固定用貫通孔７２が形成されている。そして、図２に示すようにボルト等の締結手段（図示省略）の雄螺子部が挿通されキー部材固定用雌螺子孔３５に螺着されることで、締結手段（ボルト等）の頭部によってキー部材７０が内嵌部材１５側に圧接されることになり、キー部材７０が芯管１０の両端部（端面側）に脱着可能に固定される。キー部材７０には芯管１０の両端側の側面に溝７３が形成されており、締結手段（ボルト等）の頭部がコア１の両端面より外部に突出しないようになっている。溝７３の深さは例えば０．５ｃｍ以上２．５ｃｍ以下とすることができる。また、溝７３の幅（径方向の長さ）は溝部３０の幅の０．５倍以上０．９倍以下であることが好ましく、０．６５倍以上０．８倍以下であることがより好ましい。
　キー部材７０は、金属製であることが好ましく、この金属は炭素鋼であることが好ましい。具体的には、キー部材７０は機械構造用炭素鋼（例えばＳ５５Ｃ）から製造することができる。また、このキー部材７０は、窒化硬化処理が施されていることが好ましく、具体的には塩浴軟窒化処理（タフトライド処理）が施されていることが好ましい。なお、このキー部材７０の周方向の長さは、例えば溝部３０の長さの０．０５倍以上０．３倍以下とすることができる。
（フィルム）
　コア１に巻き付けるフィルムに特に制限はなく、ＰＶＡフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、セルロースエステルフィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム等の樹脂フィルムが挙げられるが、偏光フィルムを製造するための原反などとしてより高い品質が要求され、水による影響も大きいＰＶＡフィルムである場合に本発明の効果がより顕著に奏される。このＰＶＡとしては、例えば酢酸ビニル等のビニルエステルを重合して得られたポリビニルエステルのエステル基のすべて又は一部を水酸基に変換することにより製造したものを用いることができる。
　当該フィルムは、フィルムロールとするために長尺のフィルムであることが好ましく、その長さとしては、例えば、５０ｍ以上４０，０００ｍ以下の範囲内であることが好ましく、１００ｍ以上３０，０００ｍ以下の範囲内であることがより好ましい。特にフィルムの長さが８，０００ｍ以上であってフィルムロールの質量がより大きい場合において、本発明の効果がより顕著に奏される。
　フィルムの幅は、芯管１０の軸方向の長さよりも、好ましくは０．１ｃｍ以上４０ｃｍ以下の範囲内、より好ましくは０．５ｃｍ以上３５ｃｍ以下の範囲内、さらに好ましくは１ｃｍ以上３０ｃｍ以下の範囲内で短く設定することができ、具体的にはフィルムの幅は、例えば４．８ｍとすることができる。
　フィルムの厚みとしては、フィルムの材質や用途などにもよるが、１０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以上１２０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以上８０μｍ以下であることがさらに好ましい。
＜フィルムロール＞
　本発明のフィルムロールは、上記のコア１と、このコア１に巻き付けられた長尺のフィルムとを備える。当該長尺のフィルムとしては、上記したフィルム（ＰＶＡフィルム等）のうち長尺のものを用いることができる。
＜フィルムロールの製造方法＞
　次に、上記のコア１を用いたフィルムロールの製造方法について説明する。
　当該フィルムロールの製造方法は、上記のコア１を巻取装置１００に装着する装着工程と、当該巻取装置１００に装着された当該コア１を回転させることで長尺のフィルムを当該コア１に巻き付ける巻付工程とを含む。上記装着する工程において、コア１が有する係合部７１を、これに対応する係合部１１１であって上記巻取装置１００が有する保持部材１０５に形成された係合部１１１と係合させると、この保持部材１０５に対するコア１の相対回転が規制され、コア１と保持部材１０５とをともに回転させることができ、あるいは、コア１の意図しない回転を防止することができる。この巻付工程の終了後に当該コア１を巻取装置１００から離脱することにより、目的に応じてフィルムロールを搬送することができる。
　上記装着工程において用いられる巻取装置１００は、対向するとともに接近・離反可能な一対の回転可能な保持部材１０５を有している。この一対の保持部材１０５は、同軸で互いに同一方向に回転可能に設けられている。この保持部材１０５は、コア１の両端から内側に挿入脱可能なチャック部１１０を有している。このチャック部１１０は、回転軸径方向に拡径・縮径可能な爪部１１３を有している。なお、この爪部１１３の拡径・縮径の動作はエアーによって行うことができるよう設けることが可能である。また、この爪部１１３は、側周面（回転軸径方向の面）に凹部１１４を有しており、コア１の両端部の内側に爪部１１３が挿入された後に拡径されることによって凹部１１４が芯管１０の内周面の係合用突起２０と係合するよう設けられている。さらに、この爪部１１３は、側周面に芯管１０の内周面と当接する弾性部位１１５を有しており、この弾性部位１１５は上記凹部１１４より端部側（巻取装置１００本体側）に付設され、ゴム等の弾性素材から構成されている。また、この保持部材１０５は、芯管１０の端面と対向する端面を有し、この保持部材１０５の端面から上記係合部７１に対応する係合部１１１が突設されている。
　そして、上記装着工程においては、離反状態の一対の保持部材１０５の間にコア１を配設し、その後、一対の保持部材１０５を接近させてチャック部１１０をコア１の両端から内側に挿入する一方、コア１が有する係合部７１を、保持部材１０５に形成されたこれに対応する係合部１１１と係合させ、その後爪部１１３を拡径することでチャック部１１０の凹部１１４を係合用突起２０に係合させ、これにより一対の保持部材１０５がコア１の両端部を保持することでコア１が巻取装置１００に装着される。
　上記巻付工程においては、巻取装置１００に装着されたコア１を回転させることで長尺のフィルムをコア１に巻き付ける。コア１の回転は巻取装置１００が有する保持部材１０５を回転させることにより行うことができる。特に、コア１が有する係合部７１と、対応する係合部１１１とが係合していれば、保持部材１０５に対するコア１の相対回転が規制され、保持部材１０５の回転動力がコア１に確実に伝わるようになる。当該長尺のフィルムとしては、上記したフィルム（ＰＶＡフィルム等）のうち長尺のものを用いることができる。
　巻付工程の終了後に、爪部１１３を縮径して爪部１１３の凹部１１４と係合用突起２０との係合状態を解除し、その後、一対の保持部材１０５を離間させることで、巻取装置１００から当該フィルムロールを離脱することができる。
［第二実施形態］
　次に、本発明に係る第二実施形態のフィルムロール用コア２（以下、単にコア２ということがある）について、図６から図１１を参酌しつつ以下説明する。なお、第二実施形態のコア２の説明に際して、第一実施形態と同様の構成及び／又は機能を有する部材・部位等については同一符号を用いてその説明を省略することがある。
＜コア２＞
　図６及び図７に示すコア２は、円筒状の芯管１０と、この芯管１０の両端部に付設される、各端部につき一対のキー部材７０とを備えている。
　コア２の芯管１０も、コア１と同様に、管本体１１と、この管本体１１の両端部に配設され、肉薄部１０ａの内周面の両端に隣接する境界壁１６を形成する円筒状の壁部材とを備えており、当該壁部材は管本体１１の段部に圧入によって嵌入着された内嵌部材１５である。コア２においては、図７に示すように、内嵌部材１５の外端側（管本体１１の外端側）に、脱着可能に取り付けられた円筒状のエッジ部材５０が配設され、これによって、芯管１０がその両端部に脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材５０を有するようになっている。
　このコア２において肉厚部１０ｂは、管本体１１と内嵌部材１５とが積層構造をなす部位とエッジ部材５０が位置する部位とからなり、管本体１１と内嵌部材１５とが積層構造をなす部位において肉厚部１０ｂの外層部位を管本体１１が構成し、肉厚部１０ｂの内層部位を内嵌部材１５が構成している。コア２においても管本体１１には、その内周側に両端から軸方向の一定距離分の段部がそれぞれ形成されている。そして、当該管本体１１の段部は、軸方向の長さが内嵌部材１５の軸方向の長さ（外周面における長さ）と略同一に形成されている。このため、管本体１１の外端面１７（芯管１０の両端側の面）と内嵌部材１５の外端面１８（芯管１０の両端側の面）とは、後述する切欠１５ａ以外の部分において略面一に形成されている。
　芯管は、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状のもの（外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状の部材の両端にこれと略同径の外径及び内径を有する円筒状のエッジ部材が取り付けられたものなど）であってもよいが、上記のように、芯管が軸方向中央部に両端部より内径が大きい肉薄部を有すると、両端部が十分な強度を有していて、フィルムロール用コアの軸方向の長さがより長い場合や、フィルムロールの重量が一層増大する場合であっても、その両端部を保持するように巻取装置や巻出装置などが有する回転可能な保持部材に安定して装着することができて、この保持部材の回転によって、フィルムロール用コアにフィルムを巻き付けたり、フィルムロールからフィルムを巻き出したりすることができる。また、当該フィルムロール用コアは、芯管の軸方向中央部に肉薄部を有するので、軽量化及び低コスト化が図られる。さらに、当該フィルムロール用コアは、芯管の軸方向中央部（肉薄部）が両端部より内径が大きく設けられているので、フィルムロール用コアの内周面に結露が発生してもそれによる水は肉薄部の内周面上に溜まり、外部に流れ出にくい。このため、当該フィルムロール用コアに巻き付けたフィルムの品質低下が生じにくい。
　また、上記のように、芯管が、筒状の管本体と、この管本体の両端部に配設され、肉薄部の内周面の両端に隣接する境界壁を形成する壁部材とを有すると、両端より内径が大きい肉薄部を芯管の軸方向中央部に容易且つ確実に形成することができる。
　さらに、上記のように、壁部材が、管本体に嵌入着される内嵌部材であると、管本体と壁部材（内嵌部材）との固定状態がより確実になる。
　図６、図７及び図１０に示すように、コア２においても、芯管１０の両端部には、当該芯管１０の両端面に形成された溝部３０と各端部につき一対ずつ付設されたキー部材７０とによって、コア２を保持するための保持部材に対する相対回転を規制するための凹状の係合部７１が形成されているが、この溝部３０は内嵌部材１５の外端面１８ではなく、エッジ部材５０の外端面１９（芯管１０の両端側の面）に、軸心を中心として周方向に沿って形成されている。そして、図７に示すようにボルト等の締結手段（図示省略）の雄螺子部が挿通されキー部材固定用雌螺子孔３５に螺着されることで、締結手段（ボルト等）の頭部によってキー部材７０がエッジ部材５０側に圧接されることになり、キー部材７０が芯管１０の両端部（端面側）に脱着可能に固定される。
　エッジ部材５０は管本体１１及び内嵌部材１５と同心軸上に配設されている。また、エッジ部材５０の内径は内嵌部材１５の内径と略同一に設けられ、このためエッジ部材５０と内嵌部材１５とは内周面が略面一に形成されている。同様に、エッジ部材５０の外径は管本体１１の外径と略同一に設けられ、このためエッジ部材５０と管本体１１とは外周面が略面一に形成されている。すなわち、芯管１０の肉厚部１０ｂと肉薄部１０ａとは外周面が略面一に形成されている。
　エッジ部材５０の軸方向の長さ（後述する筒状突起５１部分を除いた長さ）は、例えば５ｃｍ程度とすることができ、この長さは、３ｃｍ以上１５ｃｍ以下であることが好ましく、４ｃｍ以上１０ｃｍ以下であることがより好ましい。この長さが上記下限以上であることによって後述する溝部３０において十分な深さを得ることができ、一方上記上限以下であることによってエッジ部材５０を交換した際の材料ロスを低減することができる。
　コア２において、内嵌部材１５の軸方向の長さ（外周面における長さ）は、例えば２４ｃｍ程度とすることができる。またエッジ部材５０が肉厚部１０ｂとなり得るため、内嵌部材１５の軸方向の長さとエッジ部材５０の軸方向の長さとの和（肉厚部１０ｂの軸方向の長さ）が、コア１の説明において上記した内嵌部材１５の軸方向の長さについての好適な範囲内にあるのが好ましい。すなわち、上記和は、１０ｃｍ以上５０ｃｍ以下であることが好ましく、２０ｃｍ以上３０ｃｍ以下であることがより好ましい。当該和が上記下限以上であることによって巻取装置１００に装着した際のコア２の強度をより高めることができ、一方上記上限以下であることによってより軽量で低コストのコア２となる。
　また、コア２の内嵌部材１５には、図７及び図９に示すように内周側に外端面１８から先端面に向けて切欠１５ａが形成されている。この切欠１５ａは、内嵌部材１５の内周側に周方向に沿って形成されている。一方、上記エッジ部材５０の側には、図７及び図８に示すように内端面（芯管１０の軸方向中央部側の面）から突出する筒状突起５１が形成されており、この筒状突起５１が切欠１５ａと嵌合するようになっている。
　筒状突起５１の軸方向の長さと内嵌部材１５の切欠１５ａの軸方向の長さとは略同一に設けられ、例えば０．５ｃｍ以上３ｃｍ以下程度とすることができる。また、筒状突起５１の厚み（径方向の幅）と内嵌部材１５の切欠１５ａの深さ（径方向の幅）は略同一に設けられ、内嵌部材１５の厚みの０．１倍以上０．５倍以下であることが好ましく、０．２倍以上０．３倍以下であることがより好ましい。
　この内嵌部材１５には、図９に示すように外端面１８にエッジ部材５０を取り付けるための複数（図示例では１２個）のエッジ部材固定用雌螺子孔３４が形成されている。この複数のエッジ部材固定用雌螺子孔３４は、周方向全域に亘って軸心に対して略等角度間隔（図示例では３０°）で形成されている。また、上記溝部３０は既述のようにエッジ部材５０の外端面１９に形成されており、この溝部３０の底部には、図８に示すように上記内嵌部材１５のエッジ部材固定用雌螺子孔３４に対応した位置にエッジ部材固定用貫通孔３１及びこのエッジ部材固定用貫通孔３１よりも径が大きくボルト等の締結手段の頭部を収容するための収容凹部３２が形成されている。このため、エッジ部材５０は、締結手段（ボルト等）によって内嵌部材１５に脱着可能に取り付けられている。
　また、図７及び図８に示すようにエッジ部材５０の溝部３０の底部には、コア１の内嵌部材１５の溝部３０と同様、キー部材７０を固定するためのキー部材固定用雌螺子孔３５が形成されている。図示例では各キー部材７０に対して２つのキー部材固定用雌螺子孔３５が形成されている。また、エッジ部材５０の溝部３０の底部には、エッジ部材５０を内嵌部材１５から離脱するための離脱用雌螺子孔３３が形成されている。この離脱用雌螺子孔３３は、ボルトが螺着されることによりそのボルトの先端部が内嵌部材１５の外端面１８と当接することでエッジ部材５０が離脱方向に付勢されるよう設けられている。なお、この離脱用雌螺子孔３３は、溝部３０の底部の対向する位置に各エッジ部材５０につき２箇所ずつ形成されている。
　また、コア１においては巻取装置１００の保持部材１０５における凹部１１４に係合する係合用突起２０は、内嵌部材１５の内周面に形成されていたが、コア２においてはエッジ部材５０の内周面に形成されている。なお、この係合用突起は、エッジ部材の内周面ではなく内嵌部材の内周面に形成されていてもよい。
　コア２においてエッジ部材５０は金属製である。エッジ部材を炭素繊維強化プラスチックなど金属以外の素材によって形成することもできるが、エッジ部材５０が金属製であることにより芯管の強度や加工性をより高めることができる。この金属としては、鉄；炭素鋼、ステンレス鋼等の鋼；アルミニウム、アルミニウム合金等のアルミニウム系金属などを採用可能であるが、十分な強度を有するとともに成形がしやすく低コストでもある炭素鋼が好ましい。具体的には、エッジ部材５０は機械構造用炭素鋼（例えばＳ５５Ｃ）から製造することができる。また、管本体１１、内嵌部材１５及びエッジ部材５０はともに同一素材から構成されていてもよいが、異なる素材から構成されていてもよい。例えば管本体１１をＳＴＫＭ１３Ａなどの機械構造用炭素鋼管から製造し、内嵌部材１５を機械構造用炭素鋼のうちＳ２５Ｃ、Ｓ３５Ｃ又はＳ４５Ｃから製造し、エッジ部材５０を機械構造用炭素鋼のうちＳ５５Ｃから製造することができる。エッジ部材５０の内周面には窒化硬化処理が施されていることが好ましく、具体的には塩浴軟窒化処理（タフトライド処理）が施されていることが好ましい。なお、エッジ部材５０の外周面は、硬質クロムメッキが施され、その後にさらにバフ仕上げがなされている。
　また、第二実施形態のコア２を用いたフィルムロール及びその製造方法は、第一実施形態と略同様の構成であるため、説明を省略する。
［その他の実施形態］
　第一実施形態及び第二実施形態について上記したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内において適宜設計変更可能である。
　つまり、上記実施形態では、芯管１０が管本体１１と壁部材とを備えるとともに、壁部材が管本体１１に嵌入着される内嵌部材１５であるものについて説明したが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。
　例えば、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状の部材の軸方向中央部の内周面を切削することで肉薄部が形成された芯管（具体例としては、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状の部材の軸方向中央部の内周面を切削することで肉薄部を形成し、その両端に当該両端と略同径の外径及び内径を有する円筒状のエッジ部材が取り付けられた芯管など）を備えるフィルムロール用コア（両端部に係合部を有していてもよい）も本発明の意図する範囲内である。また、既述のように、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状である部材の両端にこれと略同径の外径及び内径を有する円筒状のエッジ部材が取り付けられた芯管を備えるフィルムロール用コア（両端部に係合部を有していてもよい）なども本発明の意図する範囲内である。また、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状の芯管を備えるフィルムロール用コア（両端部に係合部を有する）なども本発明の意図する範囲内である。
　また、壁部材を備える場合にあっても、上記のように壁部材が内嵌部材１５であるものに限定されるものではない。例えば、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状の管本体の両端に、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径であるとともにこの外径が管本体の外径と略同一であり、この内径が管本体の内径よりも小さい円筒状の壁部材をボルト等の締結手段や溶接等によって固着してなる芯管を備えるフィルムロール用コアなども採用可能である。さらには、上記のような円筒状の壁部材の両端（フィルムロール用コアの両端側の端）にこの壁部材と略同径の外径及び内径を有する円筒状のエッジ部材を取り付けてなる芯管を備えるフィルムロール用コアや、外径及び内径がそれぞれ軸方向に略同径の円筒状の管本体の両端に、上記のような円筒状の壁部材をエッジ部材として用いてボルト等の締結手段によって脱着可能に取り付けてなる芯管を備えるフィルムロール用コアなども採用可能である。
　また巻取装置１００等が有する保持部材についても、上記実施形態のものに限定されるものではなく、例えば軸心を含む平面での断面の形状が略台形状のチャック部を有する保持部材を用いることも可能である。このような保持部材によれば、チャック部の先端（先細りした先端）をフィルムロール用コアの内側に挿入するとともに一対の当該保持部材によってフィルムロール用コアを両端から挟持することでフィルムロール用コアの両端部を保持することも可能である。
　また、第二実施形態においては内嵌部材１５に切欠１５ａが形成され、エッジ部材５０に筒状突起５１が形成されているが、切欠をエッジ部材の側に形成し、筒状突起を内嵌部材の側に形成することも適宜設計変更可能な事項である。
１、２　フィルムロール用コア
１０　　芯管
１０ａ　肉薄部
１０ｂ　肉厚部
１１　　管本体
１２　　当接面
１５　　内嵌部材
１５ａ　切欠
１６　　境界壁
２０　　係合用突起
３０　　溝部
３１　　エッジ部材固定用貫通孔
３２　　収容凹部
３３　　離脱用雌螺子孔
３４　　エッジ部材固定用雌螺子孔
３５　　キー部材固定用雌螺子孔
５０　　エッジ部材
５１　　筒状突起
７０　　キー部材
７１　　係合部
７２　　キー部材固定用貫通孔
１００　巻取装置
１０５　保持部材
１１０　チャック部
１１１　対応する係合部
１１３　爪部
１１４　凹部
１１５　弾性部位

Claims (39)

  1. 　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、
    　芯管が軸方向中央部に両端部より内径が大きい肉薄部を有する、フィルムロール用コア。
  2. 　芯管が、筒状の管本体と、この管本体の両端部に配設され、肉薄部の内周面の両端に隣接する境界壁を形成する壁部材とを有する、請求項１に記載のフィルムロール用コア。
  3. 　壁部材が、管本体に嵌入着される内嵌部材である、請求項２に記載のフィルムロール用コア。
  4. 　芯管が金属製である、請求項１から請求項３の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  5. 　金属が炭素鋼である、請求項４に記載のフィルムロール用コア。
  6. 　肉薄部の内周面にメッキが施されている、請求項１から請求項５の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  7. 　芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有する、請求項１から請求項６の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  8. 　両端部に、フィルムロール用コアを保持するための保持部材に対する相対回転を規制するための係合部を有する、請求項１から請求項７の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  9. 　係合部が凹状である、請求項８に記載のフィルムロール用コア。
  10. 　係合部を形成するキー部材をさらに備える、請求項８又は請求項９に記載のフィルムロール用コア。
  11. 　請求項１から請求項１０の何れか１項に記載のフィルムロール用コアと、
    　このフィルムロール用コアに巻き付けられた長尺のフィルムと
    　を備えるフィルムロール。
  12. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項１１に記載のフィルムロール。
  13. 　請求項１から請求項１０の何れか１項に記載のフィルムロール用コアを巻取装置に装着する工程、及び
    　巻取装置に装着されたフィルムロール用コアを回転させることで長尺のフィルムをフィルムロール用コアに巻き付ける工程を含む
    　フィルムロールの製造方法。
  14. 　装着する工程において、巻取装置が有する対向する一対の回転可能な保持部材がフィルムロール用コアの両端部を保持することでフィルムロール用コアを巻取装置に装着する、請求項１３に記載のフィルムロールの製造方法。
  15. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項１３又は請求項１４に記載のフィルムロールの製造方法。
  16. 　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、
    　芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有する、フィルムロール用コア。
  17. 　芯管が金属製である、請求項１６に記載のフィルムロール用コア。
  18. 　金属が炭素鋼である、請求項１７に記載のフィルムロール用コア。
  19. 　芯管の内周面にメッキが施されている、請求項１６から請求項１８の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  20. 　請求項１６から請求項１９の何れか１項に記載のフィルムロール用コアと、
    　このフィルムロール用コアに巻き付けられた長尺のフィルムと
    　を備えるフィルムロール。
  21. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項２０に記載のフィルムロール。
  22. 　請求項１６から請求項１９の何れか１項に記載のフィルムロール用コアを巻取装置に装着する工程、及び
    　巻取装置に装着されたフィルムロール用コアを回転させることで長尺のフィルムをフィルムロール用コアに巻き付ける工程を含む
    　フィルムロールの製造方法。
  23. 　装着する工程において、巻取装置が有する対向する一対の回転可能な保持部材がフィルムロール用コアの両端部を保持することでフィルムロール用コアを巻取装置に装着する、請求項２２に記載のフィルムロールの製造方法。
  24. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項２２又は請求項２３に記載のフィルムロールの製造方法。
  25. 　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアであって、
    　両端部に、フィルムロール用コアを保持するための保持部材に対する相対回転を規制するための係合部を有するフィルムロール用コア。
  26. 　係合部が凹状である、請求項２５に記載のフィルムロール用コア。
  27. 　係合部を形成するキー部材をさらに備える、請求項２５又は請求項２６に記載のフィルムロール用コア。
  28. 　芯管が金属製である、請求項２５から請求項２７の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  29. 　金属が炭素鋼である、請求項２８に記載のフィルムロール用コア。
  30. 　芯管の内周面にメッキが施されている、請求項２５から請求項２９の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  31. 　芯管が、その両端部に、脱着可能に取り付けられた筒状のエッジ部材を有する、請求項２５から請求項３０の何れか１項に記載のフィルムロール用コア。
  32. 　請求項２５から請求項３１の何れか１項に記載のフィルムロール用コアと、
    　このフィルムロール用コアに巻き付けられた長尺のフィルムと
    　を備えるフィルムロール。
  33. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項３２に記載のフィルムロール。
  34. 　請求項２５から請求項３１の何れか１項に記載のフィルムロール用コアを巻取装置に装着する工程、及び
    　巻取装置に装着されたフィルムロール用コアを回転させることで長尺のフィルムをフィルムロール用コアに巻き付ける工程を含むフィルムロールの製造方法であって、
    　装着する工程において、フィルムロール用コアが有する係合部を、これに対応する係合部であって巻取装置が有する保持部材に形成された係合部と係合させる、フィルムロールの製造方法。
  35. 　装着する工程において、巻取装置が有する対向する一対の回転可能な保持部材がフィルムロール用コアの両端部を保持することでフィルムロール用コアを巻取装置に装着する、請求項３４に記載のフィルムロールの製造方法。
  36. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項３５に記載のフィルムロールの製造方法。
  37. 　フィルムが巻き付けられる筒状の芯管を備えるフィルムロール用コアを装着可能なフィルムの巻取装置であって、
    　フィルムロール用コアを保持するための回転可能な保持部材を備え、
    　保持部材は、フィルムロール用コアの保持部材に対する相対回転を規制するためにフィルムロール用コアに設けられた係合部と係合可能な対応する係合部を有する、フィルムの巻取装置。
  38. 　巻取装置が対向する一対の保持部材を備える、請求項３７に記載のフィルムの巻取装置。
  39. 　フィルムがポリビニルアルコール系重合体フィルムである、請求項３７又は請求項３８に記載のフィルムの巻取装置。
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