JP2021131093A - ローラ製造方法及び繊維搬送ローラ - Google Patents

Abstract

【課題】非粘着性や耐久性に優れたローラを簡単に製造することができるローラ製造方法及び繊維搬送ローラを提供する。【解決手段】ローラ製造方法は、円筒状の軸芯部材１１と、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなり軸芯部材１１の外周に設けられる円筒状の表皮部材１２とを備えるローラを製造する方法であって、表皮部材１２よりも剛性の高い円筒状の支持体としての軸芯部材１１の外周を、表皮部材１２の内周に配置する支持体配置工程（Ｓ６）と、支持体としての軸芯部材１１の外周が表皮部材１２の内周に配置された状態で、表皮部材１２の外周表面に凹凸形状を転造加工する凹凸転造工程（Ｓ７）とを有する。【選択図】図５

Description

本発明は、ローラ製造方法及び繊維搬送ローラに関する。

従来、フィラメントワインディング（Ｆｉｌａｍｅｎｔ Ｗｉｎｄｉｎｇ）と称される成形法が知られている。フィラメントワインディングは、樹脂を含侵させた炭素繊維などの繊維束をワークに巻き付けて成形する方法であり、燃料電池車用の高圧水素タンク等の製造に用いられている。フィラメントワインディングでは、ボビンから繊維束を引き出してワークへ巻き付けるまでの間に、炭素繊維の張力調整や軌跡変更のために、フリーローラである繊維搬送ローラが多数使用される。

ここで、炭素繊維が繊維搬送ローラを通過する際、樹脂の粘着性などに起因して炭素繊維に微小な裂けが生じてローラに絡まり、次第に裂けが増大して炭素繊維全体がローラに絡み付いてロックする障害が発生する場合がある。さらに、炭素繊維の樹脂が繊維搬送ローラに付着し、上記現象を増大させる傾向がある。

そこで、従来、繊維搬送ローラの表面にフッ素などのコーティングを施して非粘着性を向上させることにより、上述した障害の発生を抑制することが提案されている（例えば、特許文献１等参照。）。

特開２０１４−１８８８３８号公報

しかしながら、上述した従来技術の繊維搬送ローラでは、粘着回避や耐久性などの点で十分な性能が得られておらず、さらなる性能向上が求められている。

本発明は、非粘着性や耐久性に優れたローラを簡単に製造することができるローラ製造方法及び繊維搬送ローラを提供することを目的とする。

本発明に係るローラ製造方法は、円筒状の軸芯部材と、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなり前記軸芯部材の外周に設けられる円筒状の表皮部材とを備えるローラを製造する方法であって、前記表皮部材よりも剛性の高い円筒状の支持体の外周を、前記表皮部材の内周に配置する支持体配置工程と、前記支持体の外周が前記表皮部材の内周に配置された状態で、前記表皮部材の外周表面に凹凸形状を転造加工する凹凸転造工程とを有する。

この方法によれば、表皮部材の内周が剛性の高い支持体の外周に支持された状態で転造加工が行われるため、柔軟なＰＴＦＥからなる表皮部材の外周表面を塑性変形させて確実に凹凸形状を形成することができる。よって、非粘着性や耐久性に優れたローラを簡単に製造することができるという効果を奏する。

本発明に係る繊維搬送ローラは、円筒状の軸芯部材と、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなり前記軸芯部材の外周に設けられる円筒状の表皮部材とを備え、前記表皮部材は、外周表面に塑性変形による凹凸形状が形成されている。

この構成によれば、表皮部材の材質をＰＴＦＥとしたことで非粘着性に優れていることに加えて、外周表面の凹凸形状によって搬送対象との接触面積が小さくなることで非粘着性の一層の向上が図られている。また、ＰＴＦＥの塑性変形による凹凸形状は、粒子のコーティングによる凹凸形状と比較して剥がれが生じにくく、耐久性に優れているという効果を奏する。

本発明の第１実施形態に係る繊維搬送ローラを備えたローラ装置の全体構成を示す断面図である。 第１実施形態に係る繊維搬送ローラの断面図である。 表皮部材の表面構造を拡大して示す拡大断面図である。 表皮部材の表面状態を模式的に示す拡大斜視図である。 第１実施形態に係るローラ製造方法を示す工程図である。 凹凸形状の転造加工に用いるローレット工具の説明図である。 第１実施形態の変形例に係るローラ製造方法を示す工程図である。 第２実施形態に係る繊維搬送ローラを備えたローラ装置の全体構成を示す断面図である。

以下、本発明のローラ製造方法及び繊維搬送ローラを実用化した各実施形態について図面を参照しながら説明する。
［第１実施形態］
（１．ローラ装置１の全体構成）
本発明の第１実施形態に係るローラ装置１は、ワークの周囲に繊維束を巻き付けるフィラメントワインディング装置に用いられ、繊維束をローラ表面に接触させて搬送するフリーローラを備えたローラ装置である。また、ローラ装置１は、ローラの長手方向で繊維束を横滑りする部位に使用するものである。

ローラ装置１は、図１に示すように、シャフト２と、一対のベアリング３，３と、繊維搬送ローラ１０とを備えて構成される。繊維搬送ローラ１０は、図２に示すように、軸芯部材１１と、表皮部材１２とを備えて構成される。軸芯部材１１は、表皮部材１２よりも剛性の高い円筒状部材である。尚、本明細書において「剛性」とは、後述するローレット工具１００で表面を押圧した場合における当該押圧に対する剛性を意味する。軸芯部材１１の材質としては、表皮部材１２の材料であるポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）よりも硬度の高い材料として金属材料、例えばアルミニウム合金（例えばＪＩＳ規格Ａ７０７５）を好適に用いることができる。軸芯部材１１の外径Ｄ１は、例えば、２５ｍｍに設定される。

表皮部材１２は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる円筒状部材であって、外周表面における繊維束の送り面である幅方向全体に微細な凹凸形状が形成されている。ＰＴＦＥとしてはテフロン（登録商標）を好適に用いることができる。表皮部材１２の外径Ｄ２は、例えば３０ｍｍである。表皮部材１２の内径Ｄ３は、軸芯部材１１と焼嵌めにより合体する前は常温で外径Ｄ１よりも僅かに小さく設定され、焼嵌め後は外径Ｄ１と同一となる。表皮部材１２の径方向の厚みは、例えば２．５ｍｍである。

表皮部材１２は、軸芯部材１１の外周に焼嵌めによって嵌合され、さらに軸方向両端近傍でそれぞれ３本の回り止めビス１３によってビス締め固定されている。表皮部材１２の表面には、複合旋盤を用いたローレット工具１００による転造加工によって、微細な凹凸形状が形成されている。図３は、表皮部材１２の外周表面を示す拡大断面図である。

凹凸形状は、略平坦な頂を有する台形状の山部１２ａと、曲面状の底を有する谷部１２ｂとが交互に形成されている。従って、表皮部材１２の外周表面には、図４に示すように綾目状の外観を呈する凹凸形状が形成されている。表皮部材１２外周表面の凹凸形状は、隣接する山部１２ａ間のピッチ（山間ピッチ）Ｐａが、例えば、０．６３ｍｍに設定される。また、谷部１２ｂの曲率半径ｒｂは、例えば、０．０６ｍｍに設定される。また、谷部１２ｂの底を基準とする山部１２ａの頂の高さＨａは、例えば、０．２ｍｍに設定される。

（２．繊維搬送ローラ１０の製造方法）
次に、繊維搬送ローラ１０の製造方法について、主に図５を参照しつつ説明する。まず、ステップ１（以下、ステップ１をＳ１と略記する。他のステップも同様。）において、表皮部材１２の母材としてＰＴＦＥ素材を準備する。ＰＴＦＥ素材としては、例えば、テフロン（登録商標）製の角棒（例えば４５ｍｍ角）を用いることができる。

次に、Ｓ２において、ＰＴＦＥ母材の軸方向両端近傍の外周に回り止めビス１３を取り付けるためのビス取付け面及びビス穴の加工を施す。さらに、Ｓ３において、ＰＴＦＥ素材に軸中心に沿って軸方向両端を貫通する焼嵌穴の穴開け加工を施す。

一方、Ｓ４において、軸芯部材１１の母材として、ＰＴＦＥよりも硬度の高い材料からなる素材、例えば、金属素材を準備する。金属素材としては、例えば、アルミニウム合金Ａ７０７５製の丸棒（Φ３０ｍｍ）を用いることができる。次に、Ｓ５において、金属素材を軸芯部材１１の形状に加工する。具体的には、金属素材にＰＴＦＥ素材の焼嵌めを行うための外径削りを施し、さらに軸方向両端近傍に回り止めビス１３を螺合するためのタップ加工を施す。

次に、Ｓ６において、Ｓ３工程終了済みのＰＴＦＥ素材を加熱し、加熱により穴径の拡大した焼き嵌め穴にＳ５工程終了済みの金属素材を挿入して焼嵌めを行う。ＰＴＦＥ素材と金属素材とを焼嵌めにより合体させた後、ＰＴＦＥ素材の軸方向両端近傍で各回り止めビス１３の締結を行う。

次に、Ｓ７において、ＰＴＦＥ素材の外径削りを行った後、複合旋盤を用いてローレット工具１００による転造加工を施す。転造加工には、例えば、図６に示すローレット工具１００を用いることができる。ローレット工具１００は、ホルダ１０１と、２個のローレット駒（綾目用）１０２とを備えて構成される。ホルダ１０１は、ローレット駒１０２を保持するローレット駒保持部１０１ａが上下に移動することにより、２個のローレット駒１０２に発生する転造力の差をなくし、均一な溝深さの転造加工が可能となっている。

Ｓ７では、ＰＴＦＥ素材の外周面にローレット駒１０２を押圧しながらＰＴＦＥ素材を回転させる。この時、ＰＴＦＥ素材におけるローレット駒１０２とは反対側の内周面が、ＰＴＦＥ素材よりも十分に剛性の高い金属素材（軸芯部材１１）の外周面によって支持されているので、ＰＴＦＥ素材の外周面にはローレット駒１０２の凹凸形状が確実に転造される。さらに、ローレット工具１００を軸方向にトラバースさせてＰＴＦＥ素材の外周面全体に凹凸形状を形成することで、繊維搬送ローラ１０が完成する。

（３．第１実施形態まとめ）
上述した実施形態に係るローラ製造方法は、本発明の支持体配置工程及び軸芯部材嵌合工程としてのＳ６工程と、凹凸転造工程としてのＳ７工程とを有する。この方法によれば、表皮部材１２の内周が剛性の高い支持体としての軸芯部材１１の外周に支持された状態で転造加工が行われるため、柔軟なＰＴＦＥからなる表皮部材１２の外周表面を塑性変形させて確実に凹凸形状を形成することができる。よって、非粘着性や耐久性に優れた繊維搬送ローラを簡単に製造することができるという効果を奏する。

また、軸芯部材１１は、繊維搬送ローラ１０における軸芯としての役割と、転造加工時の表皮部材１２の支持体としての役割とを兼ねるものであり、本発明の支持体配置工程と軸芯部材嵌合工程とは同一のＳ６工程として実施される。そして、Ｓ７工程は、軸芯部材１１の外周に表皮部材１２が嵌合された状態で、表皮部材１２の外周表面に凹凸形状を転造加工する。よって、転造加工のために表皮部材１２の支持体としての治具を別途準備する必要がなく、繊維搬送ローラ１０を少ない工程で効率的に製造することができる。

また、Ｓ７工程は、ローレット工具１００を表皮部材１２の外周に押圧することにより凹凸形状を転造するローレット転造加工である。よって、ローレット工具１００を用いた簡単な転造加工で、表皮部材１２の外周表面を確実に塑性変形させて凹凸形状を形成することができる。

また、軸芯部材嵌合工程としてのＳ６工程は、表皮部材１２を加熱して軸芯部材１１の外周に嵌合する焼き嵌めを含む工程である。よって、表皮部材１２を軸芯部材１１に対して簡単な工程で強固に嵌合することができる。

また、本実施形態に係る繊維搬送ローラ１０は、円筒状の軸芯部材１１と、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる円筒状の部材であって軸芯部材１１の外周に嵌合された表皮部材１２とを備え、表皮部材１２は、外周表面に塑性変形による凹凸形状が形成されている。この構成によれば、表皮部材１２の材質をＰＴＦＥとしたことで非粘着性に優れていることに加えて、外周表面の凹凸形状によって搬送対象との接触面積が小さくなることで非粘着性の一層の向上が図られている。また、ＰＴＦＥの塑性変形による凹凸形状は、粒子のコーティングによる凹凸形状と比較して剥がれが生じにくく、耐久性に優れているという効果を奏する。

特に、表皮部材１２は、ＰＴＦＥとしてテフロン（登録商標）を用いているので、非粘着性が優れている。さらに、表皮部材１２は、凹凸形状の山部１２ａが断面台形状を有するので、山部１２ａの頂が平面になる（尖らない）ことで繊維束を傷付けることが防止される。

（４．第１実施形態の変形例）
上記第１実施形態では、軸芯部材１１自体がローレット転造加工においてＰＴＦＥ素材の内周面を支持する役割を有するが、第１実施形態の変形例では、軸芯部材１１とは別個の転造加工用治具によりＰＴＦＥ素材の内周面を支持している。以下、第１実施形態の変形例に係る繊維搬送ローラの製造方法について、図７を参照しつつ説明する。

まず、Ｓ１１において、表皮部材１２の母材としてＰＴＦＥ素材を準備する。ＰＴＦＥ素材としては、例えば、テフロン（登録商標）製の丸棒（例えば直径４０ｍｍ）を用いることができる。

次に、Ｓ１２において、ＰＴＦＥ素材の軸方向両端近傍の外周に回り止めビス１３を取り付けるためのビス取付け面及びビス穴の加工を施す。さらに、Ｓ１３において、ＰＴＦＥ素材に軸中心に軸方向両端を貫通する焼嵌め穴の穴開け加工を施す。

次に、Ｓ１４において、転造加工用治具Ｊの本体部をＰＴＦＥ素材の焼嵌め穴に挿入する。転造加工用治具Ｊは、ＰＴＦＥ素材よりも十分に剛性の高い金属製の治具であって、ＰＴＦＥ素材の焼嵌め穴よりも僅かに小さい外径の丸棒状の本体部を有している。

次に、Ｓ１５において、ＰＴＦＥ素材の外径削りを行った後、複合旋盤を用いてローレット工具１００による転造加工を施す。転造加工は、上記第１実施形態のＳ７と同様の方法で行う。この時、ＰＴＦＥ素材におけるローレット駒１０２とは反対側の面が、ＰＴＦＥ素材よりも十分に剛性の高い転造加工用治具Ｊ本体部の外周面によって支持されているので、ＰＴＦＥ素材の外周面にはローレット駒１０２の凹凸形状が確実に転造される。さらに、ローレット工具１００を軸方向にトラバースさせてＰＴＦＥ素材の外周面全体に凹凸形状を形成した後、Ｓ１６で転造加工用治具Ｊ及び回り止めビスをＰＴＦＥ素材から取り外す。

一方、Ｓ１７において、軸芯部材１１の母材として、ＰＴＦＥ素材よりも剛性の高い素材、例えば金属素材を準備する。金属素材としては、例えば、アルミニウム合金Ａ７０７５製の丸棒（直径３０ｍｍ）を用いることができる。次に、Ｓ１８において、金属素材を軸芯部材１１の形状に加工する。具体的には、金属素材にＰＴＦＥ素材の焼嵌めを行うための外径削りを施し、さらに軸方向両端近傍に回り止めビス１３を螺合するためのタップ加工を施す。

次に、Ｓ１９において、Ｓ１６工程終了済みのＰＴＦＥ素材を加熱し、加熱により穴径の拡大した焼き嵌め穴にＳ１８工程終了済みの金属素材を挿入して焼嵌めを行う。ＰＴＦＥ素材と金属素材とを焼嵌めにより合体させた後、ＰＴＦＥ素材の軸方向両端近傍で各回り止めビス１３の締結を行うことで、繊維搬送ローラ１０が完成する。

（５．第１実施形態の変形例まとめ）
上述した第１実施形態の変形例に係るローラ製造方法は、軸芯部材１１とは別に準備される支持体としての転造加工用治具Ｊを用いる方法である。支持体配置工程としてのＳ１４工程は、表皮部材１２の内周を転造加工用治具Ｊの外周に挿入して配置する。凹凸転造工程としてのＳ１５工程は、転造加工用治具Ｊの外周に表皮部材１２の内周が配置された状態で、表皮部材１２の外周表面に凹凸形状を転造加工する。軸芯部材嵌合工程としてのＳ１９工程は、Ｓ１５工程後にＳ１６工程において転造加工用治具Ｊを表皮部材１２から取り外した後、表皮部材１２の内周を軸芯部材１１の外周に焼嵌めにより嵌合する。

この方法によれば、ＰＴＦＥ素材に対する加工をＳ１１工程〜Ｓ１６工程からなる一連の工程をまとめて行う一方、金属素材に対する加工をＳ１７工程〜Ｓ１８工程でまとめて行った後、最後にＳ１９工程で軸芯部材１１と表皮部材１２とを焼嵌めにより嵌合して合体させるので、繊維搬送ローラ１０を効率的に製造することができる。

［第２実施形態］
（６．ローラ装置２１の全体構成）
本発明の第２実施形態に係るローラ装置２１は、第１実施形態に係るローラ装置１と同様に、ワークの周囲に繊維束を巻き付けるフィラメントワインディング装置に用いられ、繊維束をローラ表面に接触させて搬送するフリーローラを備えたローラ装置である。より具体的には、ローラ装置２１は、カーボンファイバをワークに巻き付ける直前の工程で使用されるアイクチローラと称される繊維搬送ローラを備えたローラ装置であって、ボビンから厚さ数十μｍで繊維束５ｍｍのカーボンファイバをローラ幅内で横滑りさせながら偏りなくワークへ供給する作用を有する。

ローラ装置２１は、図８に示すように、シャフト２２と、一対のベアリング２３，２３と、繊維搬送ローラ３０とを備えて構成される。繊維搬送ローラ３０は、軸芯部材３１と、表皮部材３２とを備えて構成される。軸芯部材３１は、表皮部材３２に対して剛性の高い円筒状部材である。軸芯部材３１の材質としては、ＰＴＦＥよりも硬度の高い材料として金属材料、例えばアルミニウム合金（例えばＪＩＳ規格Ａ７０７５）を好適に用いることができる。軸芯部材３１の外径Ｄ１は、例えば、２５ｍｍに設定される。

表皮部材３２は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる円筒状部材であって、外周表面において大径をなす一対のガイド部３２ｂ間の領域が繊維束の送り面３２ａとなっている。繊維束は、一対のガイド部３２ｂ間を揺動しながら送り面３２ａによって搬送され、ワークに巻き付けられる。送り面３２ａに表面には、微細な凹凸形状が形成されている。表皮部材３２の送り面３２ａにおける外径は、例えば３０ｍｍであり、内径は軸芯部材３１の外径と同じ２５ｍｍ、表皮部材１２の送り面３２ａにおける径方向の厚みは２．５ｍｍである。

表皮部材３２は、軸芯部材３１に焼嵌めによって外嵌されている。表皮部材３２の送り面３２ａの表面には、複合旋盤を用いたローレット工具による転造加工によって、微細な凹凸形状が形成されている。送り面３２ａ表面の凹凸形状は、第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。

そして、本実施形態に係る繊維搬送ローラ３０は、上記第１実施形態の繊維搬送ローラ１０と同様に、第１実施形態又はその変形例に係るローラ製造方法によって製造することができる。尚、Ｓ７工程又はＳ１５工程のローレット転造加工は、ガイド部３２ｂ間の送り面３２ａに対して実施される。本実施形態によれば、上述した第１実施形態又はその変形例と同様の効果を奏する。

また、繊維搬送ローラ３０は、フィラメントワインディングにおいて繊維束をワークに巻き付ける工程で用いるアイクチローラである。よって、繊維搬送ローラ３０によれば、繊維束をローラ幅方向に円滑に滑らせながらダメージを与えることなくワークに巻き付けることができる。

（７．その他の変形例）
本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々に変更を施すことが可能である。例えば、上記実施形態では、繊維搬送ローラの製造に本発明のローラ製造方法を適用した例を示したが、これには限られない。

また、上述した各実施形態で示した各部の寸法は一例であって、上述した寸法に限られるものではない。表皮部材１２は、好ましくは、送り面における径方向の厚みが２ｍｍ〜 ５ｍｍである。表皮部材１２は、好ましくは、凹凸形状のピッチが０．６ｍｍ〜１．６ｍｍである。表皮部材１２は、好ましくは、凹凸形状の高低差が０．１５ｍｍ〜０．６５ｍｍである。

また、表皮部材１２，３２ａの径方向の厚みが５ｍｍ以下では、剛性の高い支持体が表皮部材１２，３２ａの内周に配置されているので、ローレット工具の転造力（押圧力）が表皮部材１２，３２ａに効率よく働く。特に、表皮部材１２，３２ａの凹凸形状の高低差０．１ｍｍ〜０．７ｍｍを形成するときには、表皮部材１２，３２ａの素材の形状が形成し易く、効率良く均一な形状（深さ）が形成される。表皮部材１２，３２ａの径方向の厚みが薄く、表皮部材１２，３２ａの凹凸形状の高低差（０．１ｍｍ〜０．７ｍｍ）との比率によって、転造力（押圧力）が、凹凸形状を形成することに効果的に作用する（塑性変形）。また、ピッチ（凹凸部）０．６ｍｍ〜１．６ｍｍと凹凸形状の高低差（凹み部分）０．１５ｍｍ〜０．６５ｍｍとの比率によって、搬送能力を維持しながら接触面積を低下させることができ、炭素繊維などの樹脂が付着しないような粘着低減効果を向上することが可能となる。

また、上記実施形態では、軸芯部材１１や転造加工用治具Ｊの材質として金属を用いた例を示したが、これには限られず、表皮部材１２の材質であるＰＴＦＥよりも硬度の高い材質であればよく、硬質樹脂やセラミック等を用いてもよい。

また、上記第１実施形態では、表皮部材１２を軸方向両端近傍で回り止めビス１３によって回り止めする構成を示したが、焼嵌めのみで十分に回り止めが可能な場合は、回り止めビス１３を省略する構成としてもよい。

１０…繊維搬送ローラ、１１…軸芯部材、１２…表皮部材、１２ａ…山部、３０…繊維搬送ローラ、３１…軸芯部材、３２…表皮部材、１００…ローレット工具、Ｊ…転造加工用治具、Ｓ６…軸芯部材嵌合工程（支持体配置工程）、Ｓ７…凹凸転造工程、Ｓ１４…支持体配置工程、Ｓ１５…凹凸転造工程、Ｓ１６…取り外し工程、Ｓ１９…軸芯部材嵌合工程。

Claims (13)

1. 円筒状の軸芯部材と、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなり前記軸芯部材の外周に設けられる円筒状の表皮部材とを備えるローラを製造する方法であって、
   前記表皮部材よりも剛性の高い円筒状の支持体の外周を、前記表皮部材の内周に配置する支持体配置工程と、
   前記支持体の外周が前記表皮部材の内周に配置された状態で、前記表皮部材の外周表面に凹凸形状を転造加工する凹凸転造工程と、
   を有する、ローラ製造方法。
2. 前記支持体は、前記軸芯部材であり、
   前記支持体配置工程は、前記軸芯部材の外周を前記表皮部材の内周に嵌合する軸芯部材嵌合工程であって、
   前記凹凸転造工程は、前記軸芯部材の外周が前記表皮部材の内周に嵌合された状態で、前記表皮部材の外周表面に凹凸形状を転造加工する、請求項１に記載のローラ製造方法。
3. 前記支持体は、前記軸芯部材とは別に準備される転造加工用治具であり、
   前記支持体配置工程は、前記転造加工用治具の外周を前記表皮部材の内周に取り外し可能に配置する工程であり、
   前記凹凸転造工程は、前記転造加工用治具の外周に前記表皮部材が配置された状態で、前記表皮部材の外周表面に凹凸形状を転造加工する工程であって、
   前記ローラ製造方法は、さらに、
   前記凹凸転造工程後に前記転造加工用治具を前記表皮部材から取り外す取り外し工程と、
   前記取り外し工程後に前記軸芯部材の外周を前記表皮部材の内周に嵌合する軸芯部材嵌合工程と、
   を有する、請求項１に記載のローラ製造方法。
4. 前記軸芯部材嵌合工程は、前記表皮部材の内周を前記軸芯部材の外周に焼き嵌めする工程である、請求項２又は３に記載のローラ製造方法。
5. 前記凹凸転造工程は、ローレット工具を前記表皮部材の外周に押圧することにより前記凹凸形状を転造するローレット転造加工である、請求項１乃至４の何れか一項に記載のローラ製造方法。
6. 円筒状の軸芯部材と、
   ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなり前記軸芯部材の外周に設けられる円筒状の表皮部材と、
   を備え、
   前記表皮部材は、外周表面に塑性変形による凹凸形状が形成されている、繊維搬送ローラ。
7. 前記表皮部材は、前記凹凸形状の山部が断面台形状を有する、請求項６に記載の繊維搬送ローラ。
8. 前記表皮部材は、ＰＴＦＥとしてテフロン（登録商標）を用いる、請求項６又は７に記載の繊維搬送ローラ。
9. 前記表皮部材は、径方向の厚みが２ｍｍ〜５ｍｍである、請求項６乃至８の何れか一項に記載の繊維搬送ローラ。
10. 前記表皮部材は、前記凹凸形状のピッチが０．６ｍｍ〜１．６ｍｍである、請求項６乃至９の何れか一項に記載の繊維搬送ローラ。
11. 前記表皮部材は、前記凹凸形状の高低差が０．１５ｍｍ〜０．６５ｍｍである、請求項６乃至１０の何れか一項に記載の繊維搬送ローラ。
12. 前記繊維搬送ローラは、フィラメントワインディングにおいてボビンから繊維束を引き出す工程で用いるタッチローラである、請求項６乃至１１の何れか一項に記載の繊維搬送ローラ。
13. 前記繊維搬送ローラは、フィラメントワインディングにおいて繊維束をワークに巻き付ける工程で用いるアイクチローラである、請求項６乃至１１の何れか一項に記載の繊維搬送ローラ。

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