WO2014006916A1 - 伝動ベルト - Google Patents

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WO2014006916A1
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belt
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尚 松田
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バンドー化学株式会社
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    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed

Definitions

  • the present invention relates to a transmission belt.
  • the belt body is generally formed of a rubber composition, and a core wire made of a fiber material is embedded in the belt body.
  • a transmission belt is wound around a pulley with high tension or wound around a small-diameter pulley, stress concentration occurs at the interface between the rubber composition and the core wire forming the belt body, and the interface Peeling occurs, and in some cases, the core wire may jump out of the belt body.
  • Patent Document 1 discloses a transmission belt in which an adhesive rubber layer in a belt body in which a core wire is embedded is formed of a rubber composition having a complex elastic modulus of 15000 kPa or more.
  • Patent Document 2 discloses a rubber composition in which an adhesive rubber layer in a belt body in which a core wire is embedded has a tensile stress of 1.1 to 1.7 MPa when stretched by 10% in the belt length direction at 125 ° C.
  • a transmission belt formed by the above is disclosed.
  • the present invention relates to a transmission belt in which a core wire is embedded in a belt body formed of a rubber composition, and at least a portion of the belt body in contact with the core wire is made of an ethylene- ⁇ -olefin elastomer as a rubber component And a rubber composition in which an ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt is added to the rubber component and is crosslinked with sulfur.
  • FIG. 3 is a perspective view of a V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure which shows the pulley layout of the belt drive device for the auxiliary machinery drive of the motor vehicle using the V-ribbed belt which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. (A)-(c) is explanatory drawing which shows the manufacturing method of the V ribbed belt which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. 6 is a perspective view of a flat belt according to Embodiment 2.
  • FIG. It is a figure which shows the pulley layout of the belt transmission apparatus using the flat belt which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. It is a perspective view of the test piece for a core wire peeling adhesion test. It is the figure which illustrated the test chart which measured the peeling adhesive force of the core wire. It is a figure which shows the pulley layout of a belt running test machine.
  • FIG. 1 shows a V-ribbed belt B (power transmission belt) according to the first embodiment.
  • the V-ribbed belt B according to the first embodiment is, for example, an endless belt used for an auxiliary machine driving belt transmission provided in an engine room of an automobile.
  • the V-ribbed belt B according to Embodiment 1 has, for example, a belt length of 500 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 to 4.8 mm.
  • the V-ribbed belt B includes a V-ribbed belt main body 10 configured in a double layer of an adhesive rubber layer 11 at an outer portion and a compressed rubber layer 12 at an inner portion.
  • a reinforcing cloth 13 is stuck on the outer surface of the V-ribbed belt body 10.
  • a core wire 14 is embedded in the adhesive rubber layer 11 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the adhesive rubber layer 11 is formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of 0.4 to 1.5 mm, for example.
  • the adhesive rubber layer 11 is formed of a rubber composition crosslinked with sulfur by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition in which a compounding agent is blended with a rubber component and kneaded.
  • the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 is an ethylene- ⁇ -olefin elastomer.
  • ethylene- ⁇ -olefin elastomers include ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber, ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber, and the like. Specific examples include ethylene propylene diene monomer rubber. (EPDM), ethylene-propylene copolymer rubber (EPM), ethylene-butene copolymer rubber (EBM), ethylene-octene copolymer rubber (EOM) and the like.
  • the ⁇ -olefin is preferably at least one selected from propylene, butene, hexene, and octene.
  • ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber is preferably used since it exhibits excellent heat resistance and cold resistance.
  • the ethylene- ⁇ -olefin elastomer may be partially halogen-substituted.
  • the rubber component a single type of ethylene- ⁇ -olefin elastomer may be used, or a plurality of types of ethylene- ⁇ -olefin elastomers may be blended.
  • the rubber component may contain a rubber component other than the ethylene- ⁇ -olefin elastomer with a content of less than 50% by mass.
  • the rubber composition that forms the adhesive rubber layer 11 contains sulfur and an ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt as a compounding agent.
  • compounding agents for example, carbon black, silica, organic reinforcing agent, vulcanization aid, vulcanization accelerator, anti-aging agent, silane coupling agent, and the like are blended.
  • the amount of sulfur improves the adhesive strength between the adhesive rubber layer 11 and the core wire 14, and suppresses heat generation of the V-ribbed belt B during belt running, and peels off at the interface between the adhesive rubber layer 11 and the core wire 14. From the viewpoint of suppressing the above, it is preferably 2 parts by mass or more, more preferably 2.5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. On the other hand, it is preferable that the compounding quantity of sulfur is 4 mass parts or less with respect to 100 mass parts of rubber components from the same viewpoint, and it is more preferable that it is 3.5 mass parts or less.
  • ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt is obtained by reacting ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid with a metal oxide.
  • the ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid include ⁇ , ⁇ -monoethylenically unsaturated carboxylic acids such as methacrylic acid, acrylic acid, itaconic acid, and crotonic acid.
  • the metal include zinc, magnesium, sodium, lithium, aluminum and the like, and zinc or magnesium which is a divalent metal is particularly preferable.
  • Specific examples of the ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt include zinc dimethacrylate, magnesium dimethacrylate, and zinc diacrylate.
  • the ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt a single species may be used, or a plurality of species may be used.
  • the blending amount of the ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt is 0.5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of improving the adhesive force between the adhesive rubber layer 11 and the core wire 14. Preferably, it is 1.0 part by mass or more.
  • the blending amount of the ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt is preferably 5.0 parts by mass or less, preferably 4.0 parts by mass or less, with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the same viewpoint. Is more preferable.
  • Examples of carbon black include furnace black (SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234, etc.), thermal black (FT, MT, etc.), channel Examples thereof include black ((EPC, CC, etc.), acetylene black, etc. Carbon black may be used in a single kind or in a plurality of kinds.
  • the adhesive force with the core wire 14 is improved, and the adhesive rubber layer 11 has a flexible rubber elasticity while having excellent bending resistance, whereby the core wire 14 jumps out of the adhesive rubber layer 11. From the viewpoint of preventing, it is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 20 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Masui.
  • the amount of carbon black is preferably not more than 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, more preferably not more than 55 parts by mass.
  • silica examples include those obtained by various production methods such as a sol-gel method, a wet method, and a dry method.
  • silica produced by a wet method is preferable from the viewpoints of the reinforcing effect, low heat build-up, and wet friction characteristics.
  • the microstructure of silica is not particularly limited, but the BET adsorption specific surface area is preferably 50 to 200 cm 2 / g in order to enhance the interaction with rubber molecules.
  • the compounding amount of silica is preferably 20 parts by mass or more and more preferably 30 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the amount of silica is preferably 100 parts by mass or less and more preferably 90 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the compounding amount of silica is preferably 75% by mass or more, more preferably 80% by mass or more with respect to the compounding amount of carbon black.
  • the compounding amount of silica is preferably 1000% by mass or less and more preferably 900% by mass or less with respect to the compounding amount of carbon black.
  • the total amount of silica and carbon black is preferably 70 parts by mass or more and more preferably 75 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the total amount of silica and carbon black is preferably 100 parts by mass or less and more preferably 90 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • organic reinforcing agent examples include phenol resin, high styrene resin, coumarone indene resin, amino resin, vinyl toluene resin, lignin resin, butylphenol acetylene resin, and xylene formaldehyde resin.
  • the adhesive force between the adhesive rubber layer 11 and the core wire 14 can be further improved, and peeling at the interface between the adhesive rubber layer 11 and the core wire 14 can be suppressed to improve the durability of the V-ribbed belt B. From the viewpoint that the improvement effect becomes more remarkable, thermosetting phenol resin and melamine resin are preferable.
  • a single type of organic reinforcing agent may be used, or a plurality of types may be used.
  • the amount of the organic reinforcing agent blended is 0.5 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint that the adhesive rubber layer 11 has excellent wear resistance and flex resistance and has flexible rubber elasticity. It is preferably 3.0 parts by mass.
  • the vulcanization aid examples include metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide, fatty acids such as metal carbonates and stearic acid, and derivatives thereof.
  • a single type of vulcanization aid may be used, or a plurality of types may be used.
  • the blending amount of the vulcanization aid is preferably 3.0 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 preferably has a complex elastic modulus at 120 ° C. of 20 MPa or more from the viewpoint of suppressing the core wire 14 from jumping out of the adhesive rubber layer 11.
  • the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 preferably has a complex elastic modulus at 120 ° C. of 30 MPa or less from the same viewpoint.
  • the compression rubber layer 12 is provided so that a plurality of V ribs 15 constituting a pulley contact portion hang down inward.
  • the plurality of V ribs 15 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the circumferential direction, and provided in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 15 is formed, for example, with a rib height of 1.5 to 2.5 mm and a width between the base ends of 2.3 to 4.7 mm.
  • the number of ribs is, for example, 3 to 10 (6 in FIG. 1).
  • the compressed rubber layer 12 is formed of a rubber composition in which various compounding agents are blended with a rubber component.
  • the rubber component include ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), hydrogenated nitrile rubber (H-NBR), and the like.
  • the compounding agent include a crosslinking agent, a vulcanization aid, a vulcanization accelerator, an anti-aging agent, a plasticizer, a reinforcing material, a filler, a short fiber, and hollow particles.
  • the rubber composition forming the compressed rubber layer 12 is obtained by crosslinking a non-crosslinked rubber composition obtained by blending a rubber component with a compounding agent and then kneading. This rubber composition may be crosslinked with sulfur as a crosslinking agent, or may be crosslinked with an organic peroxide as a crosslinking agent.
  • Short rubber 16 such as nylon short fiber may be blended in the rubber composition forming the compressed rubber layer 12.
  • the short fibers 16 are preferably included in the compressed rubber layer 12 so as to be oriented in the belt width direction, and the short fibers 16 are provided so as to protrude from the surface of the compressed rubber layer 12. Is preferred.
  • the structure which made the short fiber 16 adhere to the surface of the compression rubber layer 12 instead of the structure which mix
  • the reinforcing cloth 13 is composed of a woven cloth such as plain weave made of warp and weft such as polyester fiber and cotton.
  • a process of immersing in a resorcin / formalin / latex aqueous solution (hereinafter referred to as “RFL aqueous solution”) and heating and heating the V-ribbed belt main body 10.
  • RRL aqueous solution resorcin / formalin / latex aqueous solution
  • Adhesion treatment is applied to the surface to be coated with rubber paste and dried.
  • the reinforcing cloth 13 has a thickness of 0.5 to 2.0 mm, for example.
  • the core wire 14 is arranged so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction, and the pitch of the spiral is, for example, 0.6 to 1.5 mm.
  • the core wire 14 is formed of a fiber material.
  • the fiber material forming the core 14 include polyethylene terephthalate (PET) fiber, polyvinyl alcohol fiber (PVA), polyethylene naphthalate (PEN) fiber, para-aramid fiber, meta-aramid fiber, and 4,6 nylon fiber. 6, 6 nylon fiber, carbon fiber, glass fiber and the like.
  • the core 14 may be composed of a single type of fiber material, or may be composed of a mixture of a plurality of types of fiber materials.
  • the fineness of the fiber material constituting the core wire 14 is, for example, 200 to 5000 dtex, and the filament diameter is, for example, 0.003 to 0.030 mm.
  • the total fineness of the fiber material constituting the core wire 14 is, for example, 2000 to 18000 dtex.
  • the outer diameter of the core wire 14 is 0.4 to 2.2 mm or more, for example.
  • Examples of the yarn configuration of the core wire 14 include a single twisted yarn, various twisted yarns, a Lang twisted yarn, and a braided string. Of these, single twisted yarns and various twisted yarns are preferable.
  • the number of twists is, for example, 2 to 60 T / 10 cm.
  • the core wire 14 of the single twisted yarn may be an S twisted yarn or a Z twisted yarn, and both the S twisted yarn and the Z twisted yarn may be provided so as to form a double helix.
  • the fineness of the lower twisted yarn is, for example, 600 to 5000 dtex.
  • the number of lower twists is, for example, 2 to 60 T / 10 cm.
  • the number of lower twisted yarns is, for example, 2 to 20.
  • the number of upper twists is, for example, 2T / 10 cm or more.
  • the core wire 14 of the plied yarn may be an S twist yarn whose upper twist is an S twist, or may be a Z twist yarn whose upper twist is a Z twist, and further, both an S twist yarn and a Z twist yarn. You may provide so that a double helix may be formed.
  • the core wire 14 is dipped in an RFL aqueous solution and then heated and / or dipped in rubber paste and then dried. Adhesive treatment is applied.
  • the RFL aqueous solution used in the adhesion treatment is a mixture of latex and an initial condensate of resorcin and formaldehyde.
  • the latex include vinylpyridine styrene butadiene rubber latex (Vp ⁇ SBR), chloroprene rubber latex (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber latex (CSM), and the like.
  • Vp ⁇ SBR vinylpyridine styrene butadiene rubber latex
  • CR chloroprene rubber latex
  • CSM chlorosulfonated polyethylene rubber latex
  • a single type of latex may be used, or a plurality of types may be used.
  • the mass ratio of the initial condensate (RF) of resorcin and formaldehyde to latex (L) is, for
  • the rubber paste used in the adhesion treatment is obtained by dissolving an uncrosslinked rubber composition in a solvent such as toluene.
  • a solvent such as toluene.
  • the uncrosslinked rubber composition contained in the rubber paste include an uncrosslinked rubber composition before the formation of the adhesive rubber layer 11. Therefore, in the uncrosslinked rubber composition contained in the rubber paste, the rubber component may be an ethylene- ⁇ -olefin elastomer and an ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt may be blended.
  • the core wire 14 is immersed in a base treatment agent in which epoxy or isocyanate (block isocyanate) is dissolved in a solvent such as toluene or dispersed in water before the adhesion treatment with the RFL aqueous solution and / or rubber paste. It is preferable that an adhesive treatment for heating is performed.
  • a base treatment agent in which epoxy or isocyanate (block isocyanate) is dissolved in a solvent such as toluene or dispersed in water before the adhesion treatment with the RFL aqueous solution and / or rubber paste. It is preferable that an adhesive treatment for heating is performed.
  • the rigidity in the belt length direction becomes too high, and particularly in a small pulley.
  • durability is likely to deteriorate because the restoring force of the adhesive rubber layer is large.
  • the tensile stress at 10% elongation in the belt length direction at 125 ° C. of the rubber composition forming the adhesive rubber layer is 1.1 to 1.7 MPa. In this case, the durability tends to be lowered particularly when the transmission belt is wound around a pulley with high tension.
  • the adhesive rubber layer 11 with which the core wire 14 contacts the V-ribbed belt main body 10 includes an ethylene- ⁇ -olefin elastomer as a rubber component, and the rubber component. Is formed of a rubber composition that is blended with ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt and crosslinked with sulfur, so that the adhesive force between the core wire 14 and the V-ribbed belt body 10 can be improved. Therefore, it is possible to suppress the core wire 14 from being peeled off from the rubber composition forming the adhesive rubber layer. As a result, the core wire 14 is wound around a pulley with high tension or wound around a small-diameter pulley. Sufficient durability can be obtained.
  • FIG. 2 shows a pulley layout of an auxiliary drive belt transmission device 20 for an automobile using the V-ribbed belt B according to the first embodiment.
  • the accessory drive belt transmission device 20 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys of four rib pulleys and two flat pulleys to transmit power.
  • the accessory drive belt transmission 20 includes a power steering pulley 21 at the uppermost position, an AC generator pulley 22 disposed slightly diagonally to the right of the power steering pulley 21, and diagonally to the left of the power steering pulley 21.
  • a flat pulley tensioner pulley 23 disposed diagonally to the left of the generator pulley 22; a flat water pump pulley 24 disposed diagonally to the left of the AC generator pulley 22 and directly below the tensioner pulley 23; and a tensioner pulley 23 and a crankshaft pulley 25 disposed diagonally to the left of the water pump pulley 24 and an air conditioner pulley 26 disposed diagonally to the right of the water pump pulley 24 and the crankshaft pulley 25.
  • rib pulleys all except the tensioner pulley 23 and the water pump pulley 24 which are flat pulleys are rib pulleys.
  • These rib pulleys and flat pulleys are made of, for example, a metal press-worked product, a casting, a resin molded product such as nylon resin, phenol resin, and the diameter of the pulley is 50 to 150 mm.
  • the adhesive rubber layer 11 with which the core wire 14 of the V-ribbed belt main body 10 of the V-ribbed belt B contacts is made of an ethylene- ⁇ -olefin elastomer.
  • ⁇ , ⁇ -unsaturated fatty acid metal salt is blended with the rubber component and formed with a rubber composition crosslinked with sulfur, so it is used by being wound around a pulley with high tension. However, even if the diameter of the pulley is reduced, sufficient durability can be obtained.
  • each compound is first blended with the raw rubber and kneaded with a kneader such as a kneader or a Banbury mixer, and the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like.
  • a kneader such as a kneader or a Banbury mixer
  • an uncrosslinked rubber sheet 11 ′ uncrosslinked rubber composition for forming a belt
  • an uncrosslinked rubber sheet 12 'for the compressed rubber layer 12 is also produced.
  • the short rubber 16 is included in the compressed rubber layer 12 so as to be oriented in the belt width direction
  • the sheet-shaped product is cut into a predetermined length, and the short fibers 16 are oriented in the width direction.
  • the uncrosslinked rubber sheet 12 ′ may be formed by connecting as described above. Further, the woven fabric 13 ′ to be the reinforcing fabric 13 is subjected to a treatment of immersing in an RFL aqueous solution and heating, and an adhesive treatment of coating and drying the rubber paste on the surface on the V-ribbed belt main body 10 side, and joining both ends. To form a cylinder. Moreover, after performing the adhesion process which immerses and heats the twisted yarn 14 'used as the core wire 14 in each of the base treatment agent and the RFL aqueous solution, the adhesion process of immersing in rubber paste and drying by heating is performed.
  • the outer peripheral portion of the adhesive rubber layer 11 is formed on the outer periphery of the cylindrical inner mold 30 after covering the outer periphery of the woven fabric 13 'serving as the reinforcing cloth 13.
  • the uncrosslinked rubber sheet 11 ′ is wound, and then an adhesive-treated twisted yarn 14 ′ that becomes the core wire 14 is spirally wound thereon, and then an inner portion of the adhesive rubber layer 11 is formed thereon.
  • An uncrosslinked rubber sheet 11 ' is wound, and further an uncrosslinked rubber sheet 12' for forming the compressed rubber layer 12 is wound thereon.
  • the molded body on the inner mold 30 is covered with a rubber sleeve and set in a molding pot, and the inner mold 30 is heated with high-temperature steam and the like, and the rubber sleeve is radially inward by applying high pressure. Press on. At this time, the rubber component flows and the cross-linking reaction proceeds. In addition, the adhesion reaction of the twisted yarn 14 ′ to the rubber also proceeds to form a composite as shown in FIG. As a result, a cylindrical belt slab B '(belt body preform) is formed.
  • the V-ribbed belt B is obtained by cutting the belt slab B ', which is divided and formed with the V-ribs 15 on the outer circumference, into a predetermined width and turning each side upside down.
  • FIG. 4 shows a flat belt C according to the second embodiment.
  • the flat belt C according to the second embodiment is, for example, an endless belt used for a drive transmission application or a conveyance application of a blower, a compressor, or a generator.
  • the flat belt C according to the second embodiment has a belt length of 600 to 3000 mm, a belt width of 10 to 100 mm, and a belt thickness of 1.0 to 5.0 mm, for example.
  • an endless flat belt body is formed by laminating a belt-like adhesive rubber portion (core wire embedded portion) 41a outside the belt and a belt-like bottom rubber portion 41b inside the belt. It is configured. Further, in this flat belt C, a core wire 42 is embedded in the center of the adhesive rubber portion 41a in the thickness direction so as to form a spiral with a constant pitch in the belt width direction. Further, the flat belt C is coated with a reinforcing cloth 43 on the outer surface of the belt.
  • the adhesive rubber portion 41a is formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of 0.4 to 1.5 mm, for example.
  • the adhesive rubber portion 41a is formed of a rubber composition in which various compounding agents are blended with a rubber component, and the composition thereof is the same as that of the adhesive rubber layer 11 of the first embodiment.
  • the bottom rubber portion 41b is formed in a strip shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of 0.5 to 2.0 mm, for example.
  • the bottom rubber portion 41b is formed of a rubber composition in which various compounding agents are blended with a rubber component.
  • the rubber component include ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), hydrogenated nitrile rubber (H-NBR) and the like, as in the case of the compressed rubber layer 12 of the first embodiment.
  • the compounding agent for example, a crosslinking agent, a vulcanization aid, a vulcanization accelerator, an anti-aging agent, a plasticizer, a reinforcing material, a filler, a short fiber, and a hollow Particles and the like.
  • the rubber composition forming the bottom rubber portion 41b is obtained by crosslinking an uncrosslinked rubber composition kneaded by blending a rubber component with a compounding agent by heating and pressing.
  • This rubber composition may be crosslinked with sulfur as a crosslinking agent, or may be crosslinked with an organic peroxide as a crosslinking agent.
  • the core wire 42 is the same as in the first embodiment, for example, polyethylene terephthalate (PET) fiber, polyvinyl alcohol fiber (PVA), polyethylene naphthalate (PEN) fiber, para-aramid fiber, meta-aramid fiber, 4,6 nylon fiber. , 6,6 nylon fibers, carbon fibers, or glass fibers are formed by applying an adhesive treatment with an RFL aqueous solution or the like before molding processing.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PVA polyvinyl alcohol fiber
  • PEN polyethylene naphthalate
  • para-aramid fiber para-aramid fiber
  • meta-aramid fiber 4,6 nylon fiber.
  • 6,6 nylon fibers, carbon fibers, or glass fibers are formed by applying an adhesive treatment with an RFL aqueous solution or the like before molding processing.
  • the core wire 42 has an outer diameter of 0.4 to 2.2 mm and a pitch in the belt width direction is 1.2 to 2 times the outer diameter.
  • the reinforcing cloth 43 is composed of a woven cloth such as a plain weave made of warp and weft such as polyester fiber and cotton.
  • the reinforcing cloth 43 is subjected to a treatment of dipping in an RFL aqueous solution and heating before molding, and a treatment of coating the surface on the flat belt C side with a rubber paste and drying.
  • the reinforcing cloth 43 has a thickness of 0.5 to 2.0 mm, for example.
  • the flat belt C having the above configuration can be manufactured by a known manufacturing method.
  • FIG. 5 shows a pulley layout of the belt transmission device 50 using the flat belt C according to the second embodiment.
  • the belt transmission device 50 has a configuration in which the flat belt C is wound around a pair of flat pulleys of a driving pulley 51 and a driven pulley 52 to transmit power.
  • the pulley diameter of the driving pulley 51 is, for example, 50 to 200 mm
  • the pulley diameter of the driven pulley 52 is, for example, 50 to 200 mm.
  • the V-ribbed belt B and the flat belt C are examples of transmission belts.
  • the belt is not particularly limited thereto, and may be a V belt, a toothed belt, or the like.
  • V-ribbed belt V-ribbed belts of Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 to 12 below were produced. Each characteristic configuration is also shown in Tables 1 to 3.
  • Example 1 A V-ribbed belt of Example 1 was produced by the same method as in Embodiment 1 above. Specifically, in the V-ribbed belt of Example 1, the rubber component is ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM) (trade name: EP22 manufactured by JSR Corporation), and silica (Evonik Degussa) is added to 100 parts by mass of the rubber component. Japan Corporation, trade name: Ultra Jill VN3, BET specific surface area of 175cm 2 / g) 40 parts by weight, FEF carbon black (manufactured by Tokai carbon Co., Ltd.
  • EPDM ethylene propylene diene monomer rubber
  • silica Evonik Degussa
  • the compressed rubber layer was formed of a rubber composition in which nylon short fibers and sulfur were blended with ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM).
  • EPDM ethylene propylene diene monomer rubber
  • the core wire is heated after being immersed in an RFL aqueous solution in which a latex is mixed with an initial condensate of resorcinol and formaldehyde before being processed into a twisted yarn formed of para-aramid fiber (trade name: Technora manufactured by Teijin Limited). It is composed of an adhesive treatment.
  • the reinforcing cloth is made of rubberized canvas.
  • the V-ribbed belt of Example 1 had a belt circumference of 1180 mm, a belt thickness of 4.0 mm, a V-rib height of 2.0 mm, and three ribs (belt width of 10.68 mm).
  • Example 2 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and this was carried out. Example 2 was adopted. Therefore, the blending amount of silica is 75% by mass with respect to the blending amount of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 3 The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 45 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 55 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was taken as Example 3. Therefore, the amount of silica is 82% by mass with respect to the amount of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 4 The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Example 4. Therefore, the compounding amount of silica is 150% by mass with respect to the compounding amount of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 5 The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Example 5. Therefore, the compounding amount of silica is 167% by mass with respect to the compounding amount of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 6 The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Example 6. Therefore, the compounding amount of silica is 600% by mass with respect to the compounding amount of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 7 The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Example 7. Therefore, the compounding amount of silica is 900 mass% with respect to the compounding amount of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 8 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, except that the amount of zinc dimethacrylate in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 0.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer. This was designated as Example 8. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 9 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of zinc dimethacrylate of the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, This was designated as Example 9. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 10 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of zinc dimethacrylate in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, This was designated Example 10. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 11 A V-ribbed belt having the same configuration as that of Example 1 was prepared except that the amount of sulfur in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer. Example 11 was used. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 12 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of sulfur in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 4 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and this was carried out. Example 12 was adopted. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer is 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer
  • the amount of carbon black is 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the blending amount of zinc methacrylate was 0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer. Therefore, the amount of silica is 33% by mass with respect to the amount of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 2 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of zinc dimethacrylate in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, This was designated as Comparative Example 2. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • ⁇ Comparative example 4> The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Comparative Example 4. Therefore, the compounding quantity of silica is 43 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • ⁇ Comparative Example 7> The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer.
  • a V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Comparative Example 7. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black.
  • the total amount of FEF carbon black and silica is 120 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • ⁇ Comparative Example 8> The amount of silica in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and the amount of carbon black was 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer. A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared, and this was designated as Comparative Example 8. Therefore, the compounding amount of silica is 200% by mass with respect to the compounding amount of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 120 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 10 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of zinc dimethacrylate of the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 7 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, This was designated as Comparative Example 10. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 11 A V-ribbed belt having the same configuration as in Example 1 was prepared except that the amount of sulfur in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and this was compared. Example 11 was used. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 12 A V-ribbed belt having the same structure as in Example 1 was prepared except that the amount of sulfur in the uncrosslinked rubber composition forming the adhesive rubber layer was 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the EPDM polymer, and this was compared. Example 12 was adopted. Therefore, the compounding quantity of silica is 100 mass% with respect to the compounding quantity of carbon black. The total amount of FEF carbon black and silica is 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 1 was set to 1.00, and the relative values of the adhesive strengths of Examples 1 to 12 and Comparative Examples 2 to 12 were calculated.
  • a test chart is obtained as shown in FIG. 7. Among these, five peak values are selected from the lowest, and the average value thereof is taken as the peel adhesive strength. Further, two test pieces T were tested with each belt, and the data with the lower peel adhesion was adopted as the data.
  • FIG. 8 shows a belt running test machine 60 for durability test on a V-ribbed belt.
  • This belt running test machine 60 is provided with a drive pulley 61 that is a ribbed pulley having a pulley diameter of 120 mm, an idler pulley 62 that is a flat pulley having a pulley diameter of 85 mm provided on the left and a diagonally upper right side of the idler pulley 62.
  • a first driven pulley 63 which is a ribbed pulley having a pulley diameter of 120 mm
  • a tension pulley 64 which is a ribbed pulley having a pulley diameter of 45 mm, which is provided diagonally right above the drive pulley 61 and diagonally below right of the first driven pulley 63. I have.
  • the V-ribbed belt B is wound around the idler pulley 62 so that the belt winding angle ( ⁇ 1 ) becomes 120 degrees and the tension pulley 64 so that the belt winding angle ( ⁇ 2 ) becomes 90 degrees.
  • the tension pulley 64 is configured so as to be able to apply a belt load to the wound V-ribbed belt B so as to be movable left and right and to the right by a constant dead weight DW.
  • the V-rib 15 of the compression rubber layer 12 contacts the driving pulley 61, the driven pulley 63, and the tension pulley 64 of the belt running test machine 60.
  • the tension pulley 61 was loaded with a dead weight DW of 9.06 N to the right.
  • the drive pulley 61 was rotated at a rotational speed of 4900 rpm to run the V-ribbed belt. And the state of the location where the defect first occurred in the belt was recorded.
  • the first defect in the belt run until the fault around the core, and measure the running time from the start of the belt until the fault occurs around the core, and compare The travel time of Example 1 was set to 1.00, and the relative value of each travel time was calculated.
  • Test evaluation results The test evaluation results are shown in Tables 4-6.
  • the complex elastic modulus at 120 ° C. of the adhesive rubber layer is 22.87 MPa in Example 1, 20.46 MPa in Example 2, 26.98 NPa in Example 3, 27.58 MPa in Example 4, and 23.58 in Example 5.
  • 12 MPa, Example 6 22.75 MPa, Example 7 29.71 MPa, Example 8 23.21 MPa, Example 9 21.73 MPa, Example 10 20.70 MPa, Example 11 21.10 MPa, And Example 12 was 25.39 MPa
  • Comparative Example 1 was 22.81 MPa
  • Comparative Example 2 was 23.86 MPa
  • Comparative Example 3 was 19.15 MPa
  • Comparative Example 4 was 25.77 MPa
  • Comparative Example 5 was 33.20 MPa
  • Comparative Example 6 is 26.98 MPa
  • Comparative Example 7 is 35.31 MPa
  • Comparative Example 8 is 37.12 MPa
  • Comparative Example 9 is 18.15 MPa
  • Comparative Example 10 is 1 .52MPa
  • the adhesive strength of the core wire is 1.58 in Example 1, 1.45 in Example 2, 1.40 NPa in Example 3 and 1.40 in Example 4 when the adhesive strength in Comparative Example 1 is 1.00. 49, Example 5 is 1.67, Example 6 is 1.71, Example 7 is 1.68, Example 8 is 1.40, Example 9 is 1.79, Example 10 is 1.95, Example 11 is 1.44, and Example 12 is 1.63, and Comparative Example 2 is 1.15, Comparative Example 3 is 1.35, Comparative Example 4 is 1.32, Comparative Example 5 is 1.64, And Comparative Example 6 is 1.65, Comparative Example 7 is 1.33, Comparative Example 8 is 1.38, Comparative Example 9 is 1.40, Comparative Example 10 is 1.19, Comparative Example 11 is 1.25, and The comparative example 12 was 1.67.
  • Example 3 is 2.11 NPa
  • Example 4 is 2.49
  • Example 5 is 2.67
  • Example 6 is 2.42
  • Example 7 is 2.03
  • Example 8 is 2.08,
  • Example 9 was 2.75
  • Example 10 was 2.50
  • Example 11 was 2.11
  • Example 12 was 2.39
  • Comparative Example 2 was 1.10
  • Comparative Example 3 was 1.49
  • Comparative Example 4 is 1.31
  • Comparative Example 5 is 1.68
  • Comparative Example 6 is 1.79
  • Comparative Example 7 is 1.59
  • Comparative Example 8 is 1.63
  • Comparative Example 9 is 1.29
  • Comparative Example 10 was 1.91
  • Comparative Example 11 was 1.85
  • Comparative Example 12 was 1.93.
  • the present invention is useful for a transmission belt.
  • V-ribbed belt (power transmission belt) B 'Belt Slab C Flat Belt (Power Transmission Belt) T Test piece 10 V-ribbed belt main body 11 Adhesive rubber layer 11 ′, 12 ′ Uncrosslinked rubber sheet 12 Compressed rubber layer 13 Reinforcement fabric 13 woven fabric 14 Core wire 14 ′ Thread 15 V Rib 16 Short fiber 20 Auxiliary drive belt transmission 21 Power steering pulley 22 AC generator pulley 23 Tensioner pulley 24 Water pump pulley 25 Crankshaft pulley 26 Air conditioner pulley 30 Inner die 41a Adhesive rubber portion 41b Bottom rubber portion 42 Core wire 43 Reinforcement cloth 50 Belt transmission device 51 Drive pulley 52 Drive pulley 60 belt running test machine 61 tension pulley 61 drive pulley 62 idler pulley 63 driven pulley 64 tension pulley

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Abstract

伝動ベルト（Ｂ）のベルト本体（１０）のうち少なくとも心線（１４）が接触する部分（１１）は、エチレン－α－オレフィンエラストマーをゴム成分とし、そのゴム成分に対してα，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されると共に硫黄により架橋されたゴム組成物で形成されている。

Description

伝動ベルト
　本発明は伝動ベルトに関する。
　ＶベルトやＶリブドベルト等の伝動ベルトでは、一般に、ベルト本体がゴム組成物で形成され、そのベルト本体に繊維材料で構成された心線が埋設されている。そして、かかる伝動ベルトを、高張力でプーリに巻き掛けて、或いは、小径のプーリに巻き掛けて用いた場合、ベルト本体を形成するゴム組成物と心線との界面に応力集中が生じて界面剥離が発生し、場合によっては、心線がベルト本体から飛び出してしまうこともある。
　この課題を解決する手段として、特許文献１には、心線が埋設されたベルト本体における接着ゴム層を、複素弾性率が１５０００ｋＰａ以上のゴム組成物で形成した伝動ベルトが開示されている。また、特許文献２には、心線が埋設されたベルト本体における接着ゴム層を、１２５℃でのベルト長さ方向の１０％伸び時の引張り応力が１．１～１．７ＭＰａのゴム組成物で形成した伝動ベルトが開示されている。
特表２００４－５０７６７９号公報 ＷＯ２００７／１１０９７４
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体に心線が埋設された伝動ベルトであって、前記ベルト本体のうち少なくとも前記心線が接触する部分は、エチレン－α－オレフィンエラストマーをゴム成分とし、前記ゴム成分に対してα，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されると共に硫黄により架橋されたゴム組成物で形成されている。
実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトを用いた自動車の補機駆動用のベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 （ａ）～（ｃ）は、実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す説明図である。 実施形態２に係る平ベルトの斜視図である。 実施形態２に係る平ベルトを用いたベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 心線剥離接着試験用テストピースの斜視図である。 心線の剥離接着力を測定したテストチャートを例示した図である。 ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。
　（実施形態１）
　図１は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）を示す。この実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動用のベルト伝動装置等に用いられるエンドレスのものである。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト長さが５００～３０００ｍｍ、ベルト幅が１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０～４．８ｍｍである。
　実施形態に係るＶリブドベルトＢは、外側部分の接着ゴム層１１と内側部分の圧縮ゴム層１２との二重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備える。そして、そのＶリブドベルト本体１０の外側表面に補強布１３が貼設されている。また、接着ゴム層１１には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。
　接着ゴム層１１は、断面横長矩形の帯状に構成され、例えば、厚さ０．４～１．５ｍｍに形成されている。接着ゴム層１１は、ゴム成分に配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して、硫黄により架橋されたゴム組成物で形成されている。
　接着ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分は、エチレン－α－オレフィンエラストマーである。かかるエチレン－α－オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン－α－オレフィン共重合体ゴム、エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合体ゴム等が挙げられ、具体的には、例えば、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレンコポリマーゴム（ＥＰＭ）、エチレン－ブテンコポリマーゴム（ＥＢＭ）、エチレン－オクテンコポリマーゴム（ＥＯＭ）等が挙げられる。α－オレフィンは、プロピレン、ブテン、ヘキセン、及びオクテンから選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。これらのうち優れた耐熱性と耐寒性を示すことからエチレン－α－オレフィン－ジエン共重合体ゴムを用いることが好ましい。エチレン－α－オレフィンエラストマーは、一部がハロゲン置換されていてもよい。ゴム成分は、単一種のエチレン－α－オレフィンエラストマーを用いてもよく、また、複数種のエチレン－α－オレフィンエラストマーをブレンドして用いてもよい。なお、ゴム成分には、その５０質量％未満の含有量でエチレン－α－オレフィンエラストマー以外のゴム成分を含んでいてもよい。
　接着ゴム層１１を形成するゴム組成物には、配合剤として、硫黄及びα，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されている。また、これら以外の配合剤として、例えば、カーボンブラック、シリカ、有機補強剤、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤、シランカップリング剤等が配合されている。
　硫黄の配合量は、接着ゴム層１１と心線１４との接着力を向上させ、また、ベルト走行時におけるＶリブドベルトＢの発熱を抑えて接着ゴム層１１と心線１４との界面での剥離を抑制する観点から、ゴム成分１００質量部に対して２質量部以上であることが好ましく、２．５質量部以上であることがより好ましい。一方、硫黄の配合量は、同様の観点から、ゴム成分１００質量部に対して４質量部以下であることが好ましく、３．５質量部以下であることがより好ましい。
　α，β－不飽和脂肪酸金属塩は、α，β－不飽和脂肪酸と金属酸化物とを反応させたものである。α，β－不飽和脂肪酸としては、例えば、メタクリル酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸などのα，β－モノエチレン性不飽和カルボン酸等が挙げられる。金属としては、例えば、亜鉛、マグネシウム、ナトリウム、リチウム、アルミニウム等が挙げられ、とくに二価の金属である亜鉛またはマグネシウムが好ましい。α，β－不飽和脂肪酸金属塩としては、具体的には、例えば、ジメタクリル酸亜鉛、ジメタクリル酸マグネシウム、ジアクリル酸亜鉛等が挙げられる。α，β－不飽和脂肪酸金属塩は、単一種を用いてもよく、また、複数種を用いてもよい。
　α，β－不飽和脂肪酸金属塩の配合量は、接着ゴム層１１と心線１４との接着力を向上させる観点から、ゴム成分１００質量部に対して０．５質量部以上であることが好ましく、１．０質量部以上であることがより好ましい。一方、α，β－不飽和脂肪酸金属塩の配合量は、同様の観点から、ゴム成分１００質量部に対して５．０質量部以下であることが好ましく、４．０質量部以下であることがより好ましい。
　カーボンブラックとしては、例えば、ファーネスブラック（ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ－３３９、ＨＡＦ、Ｎ－３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ－２３４など）、サーマルブラック（ＦＴ、ＭＴなど）、チャネルブラック（（ＥＰＣ、ＣＣなど）、アセチレンブラック等が挙げられる。カーボンブラックは、単一種を用いてもよく、また、複数種を用いてもよい。カーボンブラックの配合量は、接着ゴム層１１と心線１４との接着力を向上させ、また、接着ゴム層１１を優れた耐屈曲性を有しつつしなやかなゴム弾性を有するものとし、それによって心線１４が接着ゴム層１１から飛び出すことを防止する観点から、ゴム成分１００質量部に対して１０質量部以上であることが好ましく、２０質量部以上であることがより好ましい。また、カーボンブラックの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して６０質量部以下であることが好ましく、５５質量部以下であることがより好ましい。
　シリカとしては、ゾル－ゲル法、湿式法、乾式法等の各種製法により得られたものが挙げられる。特に、補強効果並びに低発熱性と湿潤時の摩擦特性等の観点から湿式法で製造したシリカが好ましい。シリカのミクロ構造は特に制限されないが、ゴム分子との相互作用を高めることからＢＥＴ吸着比表面積が５０～２００ｃｍ２／ｇであることが好ましい。シリカの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して２０質量部以上であることが好ましく、３０質量部以上であることがより好ましい。また、シリカの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部以下であることが好ましく、９０質量部以下であることがより好ましい。シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して７５質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１０００質量％以下であることが好ましく、９００質量％以下であることがより好ましい。
　シリカ及びカーボンブラックの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して７０質量部以上であることが好ましく、７５質量部以上であることがより好ましい。一方、シリカ及びカーボンブラックの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部以下であることが好ましく、９０質量部以下であることがより好ましい。
　有機補強剤としては、例えば、フェノール樹脂、ハイスチレン樹脂、クマロンインデン樹脂、アミノ樹脂、ビニルトルエン樹脂、リグニン樹脂、ブチルフェノールアセチレン樹脂、キシレンホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。これらのうち接着ゴム層１１と心線１４との接着力をより一層向上させることができ、また、接着ゴム層１１と心線１４との界面での剥離を抑制してＶリブドベルトＢの耐久性向上効果がより顕著になるという観点からは、熱硬化性のフェノール樹脂及びメラミン樹脂が好ましい。有機補強剤は、単一種を用いてもよく、また、複数種を用いてもよい。有機補強剤の配合量は、接着ゴム層１１を優れた耐摩耗性、耐屈曲性を有しつつしなやかなゴム弾性を有するものとする観点から、ゴム成分１００質量部に対して０．５～３．０質量部であることが好ましい。
　加硫助剤としては、例えば、酸化マグネシウムや酸化亜鉛などの金属酸化物、金属炭酸塩、ステアリン酸などの脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫助剤は、単一種を用いてもよく、また、複数種を用いてもよい。加硫助剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して３．０～１０質量部であることが好ましい。
　接着ゴム層１１を形成するゴム組成物は、心線１４が接着ゴム層１１から飛び出すのを抑制する観点から、１２０℃における複素弾性率が２０ＭＰａ以上であることが好ましい。一方、接着ゴム層１１を形成するゴム組成物は、同様の観点から、１２０℃における複素弾性率が３０ＭＰａ以下であることが好ましい。
　圧縮ゴム層１２は、プーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１５が内側に垂下するように設けられている。これらの複数のＶリブ１５は、各々が周方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並列に設けられている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが１．５～２．５ｍｍ、基端間の幅が２．３～４．７ｍｍに形成されている。また、リブ数は、例えば、３～１０個である（図１では６個）。
　圧縮ゴム層１２は、ゴム成分に種々の配合剤が配合されたゴム組成物で形成されている。ゴム成分としては、例えば、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。配合剤としては、例えば、架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤、可塑剤、補強材、充填材、短繊維、中空粒子等が挙げられる。なお、圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物は、ゴム成分に配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋させたものである。このゴム組成物は、硫黄を架橋剤として架橋したものであってもよく、また、有機過酸化物を架橋剤として架橋したものであってもよい。
　圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物には、ナイロン短繊維等の短繊維１６が配合されていてもよい。その場合、短繊維１６が圧縮ゴム層１２にベルト幅方向に配向するように含まれていることが好ましく、また、短繊維１６が圧縮ゴム層１２の表面から突出するように設けられていることが好ましい。なお、圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物に短繊維１６を配合した構成ではなく、圧縮ゴム層１２の表面に短繊維１６を付着させた構成であってもよい。
　補強布１３は、ポリエステル繊維や綿等の経糸及び緯糸からなる平織り等の織布で構成されている。補強布１３には、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にレゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）に浸漬して加熱する処理及びＶリブドベルト本体１０側となる表面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理が施されている。補強布１３は、例えば、厚さが０．５～２．０ｍｍである。
　心線１４は、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配されているが、その螺旋のピッチは例えば０．６～１．５ｍｍである。
　心線１４は繊維材料で形成されている。心線１４を形成する繊維材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリビニルアルコール繊維（ＰＶＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維、４，６ナイロン繊維、６，６ナイロン繊維、カーボン繊維、ガラス繊維等が挙げられる。心線１４は、単一種の繊維材料で構成されていてもよく、また、複数種の繊維材料が混在して構成されていてもよい。心線１４を構成する繊維材料の繊度は例えば２００～５０００ｄｔｅｘであり、フィラメント径は例えば０．００３～０．０３０ｍｍである。心線１４を構成する繊維材料のトータル繊度は例えば２０００～１８０００ｄｔｅｘである。心線１４の外径は例えば０．４～２．２ｍｍ以上である。
　心線１４の糸構成としては、例えば、片撚り糸、諸撚り糸、ラング撚り糸、組紐が挙げられる。これらのうち片撚り糸及び諸撚り糸が好ましい。
　心線１４が片撚り糸の場合、撚り数は例えば２～６０Ｔ／１０ｃｍである。片撚り糸の心線１４は、Ｓ撚り糸であってもよく、また、Ｚ撚り糸であってもよく、さらに、Ｓ撚り糸及びＺ撚り糸の両方を二重螺旋を形成するように設けてもよい。
　心線１４が諸撚り糸の場合、下撚り糸の繊度は例えば６００～５０００ｄｔｅｘである。下撚り数は、例えば２～６０Ｔ／１０ｃｍである。下撚り糸の本数は例えば２～２０本である。上撚り数は例えば２Ｔ／１０ｃｍ以上である。諸撚り糸の心線１４は、上撚りがＳ撚りであるＳ撚り糸であってもよく、また、上撚りがＺ撚りであるＺ撚り糸であってもよく、さらに、Ｓ撚り糸及びＺ撚り糸の両方を二重螺旋を形成するように設けてもよい。
　心線１４には、Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１に対する接着性を付与するために、成形加工前に、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。
　接着処理で用いるＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にラテックスを混合したものである。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１～１／２である。ラテックスとしては、例えば、ビニルピリジンスチレンブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。ラテックスは、単一種を用いてもよく、また、複数種を用いてもよい。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とラテックス（Ｌ）の質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５～１／２０である。
　接着処理で用いるゴム糊は、未架橋ゴム組成物をトルエン等の溶剤に溶解させたものである。ゴム糊に含まれる未架橋ゴム組成物としては、例えば、接着ゴム層１１の形成前の未架橋ゴム組成物等が挙げられる。従って、ゴム糊に含まれる未架橋ゴム組成物は、ゴム成分がエチレン－α－オレフィンエラストマーであり、α，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されていてもよい。
　心線１４には、ＲＦＬ水溶液及び／又はゴム糊による接着処理の前に、エポキシやイソシアネート（ブロックイソシアネート）をトルエン等の溶剤に溶解させた、或いは、水に分散させた下地処理剤に浸漬して加熱する接着処理が施されていることが好ましい。
　ところで、特許文献１に開示された伝動ベルトのように、単に接着ゴム層を形成するゴム組成物の複素弾性率を大きくしただけでは、ベルト長さ方向の剛性が高くなりすぎ、とりわけ小プーリに巻き掛けて用いた場合、接着ゴム層の復元力が大きいために耐久性が悪化しやすい。また、特許文献２に開示された伝動ベルトのように、接着ゴム層を形成するゴム組成物の１２５℃でのベルト長さ方向の１０％伸び時の引張り応力を１．１～１．７ＭＰａとなるようにしただけでは、とりわけ伝動ベルトが高張力でプーリに巻き掛けて用いた場合、耐久性が低下しやすい。
　しかしながら、以上の構成の実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、Ｖリブドベルト本体１０のうち心線１４が接触する接着ゴム層１１が、エチレン－α－オレフィンエラストマーをゴム成分とし、そのゴム成分に対してα，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されると共に硫黄により架橋されたゴム組成物で形成されているので、心線１４とＶリブドベルト本体１０との接着力を向上させることができ、そのため心線１４が接着ゴム層を形成するゴム組成物から剥離するのを抑制することができ、その結果、高張力でプーリに巻き掛けられて、或いは、小径のプーリに巻き掛けられて用いられた場合でも十分な耐久性を得ることができる。
　図２は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０は、最上位置のパワーステアリングプーリ２１と、そのパワーステアリングプーリ２１のやや右斜め下方に配置されたＡＣジェネレータプーリ２２と、パワーステアリングプーリ２１の左斜め下方で且つＡＣジェネレータプーリ２２の左斜め上方に配置された平プーリのテンショナプーリ２３と、ＡＣジェネレータプーリ２２の左斜め下方で且つテンショナプーリ２３の直下方に配置された平プーリのウォーターポンププーリ２４と、テンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４の左斜め下方に配置されたクランクシャフトプーリ２５と、ウォーターポンププーリ２４及びクランクシャフトプーリ２５の右斜め下方に配置されたエアコンプーリ２６とを備えている。これらのうち、平プーリであるテンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４以外は全てリブプーリである。これらのリブプーリ及び平プーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０～１５０ｍｍである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、さらに、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１へと戻るように設けられている。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いたこの補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢのＶリブドベルト本体１０のうち心線１４が接触する接着ゴム層１１が、エチレン－α－オレフィンエラストマーをゴム成分とし、そのゴム成分に対してα，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されると共に硫黄により架橋されたゴム組成物で形成されているので、高張力でプーリに巻き掛けられて用いられても、或いは、プーリが小径化しても、十分な耐久性を得ることができる。
　次に、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法について図３（ａ）～（ｃ）に基づいて説明する。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造において、まず、原料ゴムに各配合物を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’（ベルト形成用の未架橋ゴム組成物）を作製する。同様に、圧縮ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’も作製する。このとき、圧縮ゴム層１２にベルト幅方向に配向するように短繊維１６を含有させる場合には、シート状に成形したものを所定長さに切断し、それらを短繊維１６が幅方向に配向するように連結して未架橋ゴムシート１２’を形成すればよい。さらに、補強布１３となる織布１３’に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する処理及びＶリブドベルト本体１０側となる表面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理を行い、両端辺を接合して筒状に形成する。また、心線１４となる撚り糸１４’を下地処理剤及びＲＦＬ水溶液のそれぞれに浸漬して加熱する接着処理を行った後、ゴム糊に浸漬して加熱乾燥する接着処理を行う。
　次いで、図３（ａ）に示すように、円筒状の内金型３０の外周に補強布１３となる織布１３’を被せた後、その上に接着ゴム層１１の外側部分を形成するための未架橋ゴムシート１１’を巻き付け、次いで、その上に心線１４となる接着処理済の撚り糸１４’を螺旋状に巻き付けた後、その上に接着ゴム層１１の内側部分を形成するための未架橋ゴムシート１１’を巻き付け、さらにその上に圧縮ゴム層１２を形成するための未架橋ゴムシート１２’を巻き付ける。
　しかる後、内金型３０上の成形体にゴムスリーブを被せてそれを成形釜にセットし、内金型３０を高熱の水蒸気などにより加熱すると共に、高圧をかけてゴムスリーブを半径方向内方に押圧する。このとき、ゴム成分が流動すると共に架橋反応が進行し、加えて、撚り糸１４’のゴムへの接着反応も進行して図３（ｂ）に示すように複合化する。これによって、筒状のベルトスラブＢ’（ベルト本体プリフォーム）が成形される。
　そして、内金型３０からベルトスラブＢ’を取り外し、それを長さ方向に数個に分割した後、図３（ｃ）に示すように、それぞれの外周を研磨切削してＶリブ１５を形成する。
　最後に、分割されて外周にＶリブ１５が形成されたベルトスラブＢ’を所定幅に幅切りし、それぞれの表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが得られる。
　（実施形態２）
　図４は、実施形態２に係る平ベルトＣを示す。
　この実施形態２に係る平ベルトＣは、例えば、送風機、コンプレッサー若しくは発電機の駆動伝達用途又は搬送用途等に用いられるエンドレスのものである。実施形態２に係る平ベルトＣは、例えば、ベルト長さが６００～３０００ｍｍ、ベルト幅が１０～１００ｍｍ、及びベルト厚さが１．０～５．０ｍｍである。
　実施形態２に係る平ベルトＣは、ベルト外側の帯状の接着ゴム部（心線埋設部分）４１ａとベルト内側の帯状の底ゴム部４１ｂとが積層されて一体となってエンドレスの平ベルト本体が構成されている。また、この平ベルトＣは、接着ゴム部４１ａの厚さ方向の中央にベルト幅方向に一定ピッチの螺旋を形成するように心線４２が埋設されている。さらに、この平ベルトＣは、ベルト外側表面が補強布４３で被覆されている。
　接着ゴム部４１ａは、断面横長矩形の帯状に構成され、例えば、厚さが０．４～１．５ｍｍである。接着ゴム部４１ａは、ゴム成分に種々の配合剤が配合されたゴム組成物で形成されており、その組成としては実施形態１の接着ゴム層１１と同一である。
　底ゴム部４１ｂは、断面横長矩形の帯状に構成され、例えば、厚さ０．５～２．０ｍｍである。底ゴム部４１ｂは、ゴム成分に種々の配合剤が配合されたゴム組成物で形成されている。ゴム成分としては、実施形態１の圧縮ゴム層１２の場合と同様、例えば、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。配合剤としては、実施形態１の圧縮ゴム層１２の場合と同様、例えば、架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤、可塑剤、補強材、充填材、短繊維、中空粒子等が挙げられる。なお、底ゴム部４１ｂを形成するゴム組成物は、ゴム成分に配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋させたものである。このゴム組成物は、硫黄を架橋剤として架橋したものであってもよく、また、有機過酸化物を架橋剤として架橋したものであってもよい。
　心線４２は、実施形態１と同様、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリビニルアルコール繊維（ＰＶＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維、４，６ナイロン繊維、６，６ナイロン繊維、カーボン繊維、又はガラス繊維で形成された撚り糸に、成形加工前にＲＦＬ水溶液等による接着処理が施されたもので構成されている。心線４２は、例えば、外径が０．４～２．２ｍｍ、ベルト幅方向のピッチは外径の１．２～２倍である。
　補強布４３は、実施形態１と同様、ポリエステル繊維や綿等の経糸及び緯糸からなる平織り等の織布で構成されている。補強布４３は、平ベルトＣに対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する処理及び平ベルトＣ側となる表面にゴム糊をコーティングして乾燥させる処理が施されている。補強布４３は、例えば、厚さが０．５～２．０ｍｍである。
　なお、以上のような構成の平ベルトＣは、公知の製造方法によって製造することができる。
　図５は、実施形態２に係る平ベルトＣを用いたベルト伝動装置５０のプーリレイアウトを示す。
　このベルト伝動装置５０は、平ベルトＣが駆動プーリ５１及び従動プーリ５２の一対の平プーリに巻き掛けられて動力を伝達する構成のものである。駆動プーリ５１のプーリ径は例えば５０～２００ｍｍであり、従動プーリ５２のプーリ径は例えば５０～２００ｍｍである。
　（その他の実施形態）
　上記実施形態１及び２では、ＶリブドベルトＢ及び平ベルトＣを伝動ベルトの例としたが、特にこれに限定されるものではなく、Ｖベルト、歯付ベルト等であってもよい。
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例１～１２及び比較例１～１２のＶリブドベルトを作製した。それぞれの特徴的構成については表１～３にも示す。
　＜実施例１＞
　上記実施形態１と同一の方法により実施例１のＶリブドベルトを作製した。具体的には、この実施例１のＶリブドベルトでは、ゴム成分をエチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）（ＪＳＲ社製 商品名：ＥＰ２２）とし、そのゴム成分１００質量部に対して、シリカ（エボニックデグサジャパン社製　商品名：ウルトラジルＶＮ３、ＢＥＴ比表面積が１７５ｃｍ２／ｇ）４０質量部、ＦＥＦカーボンブラック（東海カーボン社製 商品名：シーストＳＯ、ＤＢＰ吸油量１１５ｃｍ３／１００ｇ）４０質量部、オイル（日本サン石油社製　商品名：ＳＵＮＰＡＲ２２８０）１５質量部、ステアリン酸（日本油脂社製 商品名：ステアリン酸つばき）１質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製 商品名：酸化亜鉛３種）５質量部、ジメタクリル酸亜鉛（川口化学社製　商品面：アクターＺＭＡ）２質量部、フェノール樹脂（住友ベークライト社製　商品名：スミライトレジンＰＲ１２６８７）１．５質量部、硫黄（日本乾溜工業社製　商品名：セイミＯＴ）３質量部、チアゾール系加硫促進剤（大内新興化学工業社製　商品名：ノクセラーＤＭ）１質量部、及びチウラム系加硫促進剤加硫促進材（大内新興化学工業社製　商品名：ノクセラーＴＢＴ）２質量部を配合して密閉式混練機で混練したものをカレンダーロールで圧延したシート状の未架橋ゴム組成物を用いて接着ゴム層を形成した。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　圧縮ゴム層は、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）にナイロン短繊維及び硫黄を配合したゴム組成物で形成した。心線は、パラ系アラミド繊維（帝人社製　商品名：テクノーラ）で形成された撚り糸に、成形加工前に、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にラテックスを混合したＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理を施したもので構成されている。補強布は、ゴム引き帆布で構成されている。
　実施例１のＶリブドベルトは、ベルト周長が１１８０ｍｍ、ベルト厚さが４．０ｍｍ、Ｖリブ高さが２．０ｍｍ、及びリブ数が３個のもの（ベルト幅１０．６８ｍｍ）であった。
　＜実施例２＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して３０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例２とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して７５質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して７０質量部である。
　＜実施例３＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して４５質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して５５質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例３とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して８２質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部である。
　＜実施例４＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して６０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して４０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例４とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１５０質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部である。
　＜実施例５＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して５０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して３０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例５とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１６７質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜実施例６＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して６０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して１０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例６とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して６００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して７０質量部である。
　＜実施例７＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して９０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して１０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例７とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して９００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部である。
　＜実施例８＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のジメタクリル酸亜鉛の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して０．５質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例８とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜実施例９＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のジメタクリル酸亜鉛の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して３質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例９とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜実施例１０＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のジメタクリル酸亜鉛の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して５質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例１０とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜実施例１１＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物の硫黄の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して２質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例１１とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜実施例１２＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物の硫黄の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して４質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを実施例１２とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜比較例１＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して２０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して６０質量部とし、ジメタクリル酸亜鉛の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例１とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して３３質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜比較例２＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のジメタクリル酸亜鉛の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例２とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜比較例３＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して２０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して５０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例３とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して４０質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して７０質量部である。
　＜比較例４＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して３０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して７０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例４とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して４３質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部である。
　＜比較例５＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して１００質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して１０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例５とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１０００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１１０質量部である。
　＜比較例６＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して８０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例６とした。
　＜比較例７＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して６０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して６０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例７とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１２０質量部である。
　＜比較例８＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して８０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して４０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例８とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して２００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して１２０質量部である。
　＜比較例９＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のシリカの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して３０質量部とし、カーボンブラックの配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して３０質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例９とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して６０質量部である。
　＜比較例１０＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物のジメタクリル酸亜鉛の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して７質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例１０とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜比較例１１＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物の硫黄の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して１質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例１１とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
　＜比較例１２＞
　接着ゴム層を形成する未架橋ゴム組成物の硫黄の配合量をＥＰＤＭポリマー１００質量部に対して５質量部としたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを作製し、これを比較例１２とした。従って、シリカの配合量は、カーボンブラックの配合量に対して１００質量％である。また、ＦＥＦカーボンブラック及びシリカの合計配合量は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　（試験評価方法）
　＜動的粘弾性測定＞
　実施例１～１２及び比較例１～１２のそれぞれのＶリブドベルトの接着ゴム層を形成するゴム組成物について、プレス成形により同じ組成のゴムシートを作製し、そして、そこからベルト長さ方向に対応する列理方向を長さ方向とする短冊状のテストピースを切り出し、ＪＩＳ Ｋ６３９４に準じて、動的粘弾性測定装置（ＤＭＡ）（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製；ＲＳＡIII）を用いて動的粘弾性を測定して複素弾性率を求めた。測定条件は、１２０℃の温度雰囲気、引張りモード、周波数１０Ｈｚ、動歪１．０％、及び静荷重０．２９４ＭＰａとした。
　＜接着力測定＞
　実施例１～１２及び比較例１～１２のそれぞれのＶリブドベルトについて、図６に示すように、幅方向に切断して長さ１５０ｍｍに切り出した短冊状ベルト片から補強布を剥離して心線側面を露出させたテストピースＴを作成した。このテストピースＴの長さ方向の一端の中央付近から、心線１本を他端の方に約８０ｍｍ剥離した。そして、１２０℃の雰囲気下において、テストピースＴの一端と剥離した心線端とをそれぞれ引張試験機のチャックに固定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで心線の剥離接着力の測定を行い、比較例１の接着力を１．００とし、実施例１～１２、比較例２～１２のそれぞれの接着力の相対値を算出した。なお、テストチャートは、図７のように得られ、このうちピーク値を低いものから５つ選び、それらの平均値を剥離接着力とした。また、各ベルトで２つのテストピースＴについて試験を行い、データは剥離接着力の低い方のデータを採用した。
　＜耐久性試験＞
　図８は、Ｖリブドベルトにおける耐久性試験用のベルト走行試験機６０を示す。
　このベルト走行試験機６０は、プーリ径１２０ｍｍのリブドプーリである駆動プーリ６１と、その左斜め上方に設けられたプーリ径８５ｍｍの平プーリであるアイドラープーリ６２と、アイドラープーリ６２の右斜め上方に設けられたプーリ径１２０ｍｍのリブドプーリである第１従動プーリ６３と、駆動プーリ６１の右斜め上方で且つ第１従動プーリ６３の右斜め下方に設けられたプーリ径４５ｍｍのリブドプーリであるテンションプーリ６４とを備えている。アイドラープーリ６２にはベルト巻き付け角度（θ１）が１２０度となるように、また、テンションプーリ６４にはベルト巻き付け角度（θ２）が９０度となるように、それぞれＶリブドベルトＢが巻き付けられる。テンションプーリ６４は、巻き掛けられたＶリブドベルトＢにベルト張力が負荷できるように、左右可動で且つ右方に一定のデッドウェイトＤＷによる軸荷重が負荷できるように構成されている。
　実施例１～１２及び比較例１～１２のそれぞれのＶリブドベルトＢについて、上記ベルト走行試験機６０の駆動プーリ６１、被動プーリ６３、及びテンションプーリ６４に圧縮ゴム層１２のＶリブ１５が接触し、また、アイドラープーリ６２に補強布１３の表面が接触するように巻き掛けた後、テンションプーリ６１には９．０６ＮのデッドウェイトＤＷを右方に負荷した。続いて１２０℃の雰囲気下において、駆動プーリ６１を４９００ｒｐｍの回転数で回転させてＶリブドベルトを走行させた。そして、ベルトに最初に欠陥が生じた箇所の状態を記録した。また、ベルトに最初に欠陥が生じた後も、心線の周辺に不具合が生じるまで走行し、ベルトの走行を開始してから心線の周辺に不具合が生じるまでの走行時間を測定し、比較例１の走行時間を１．００とし、それぞれの走行時間の相対値を算出した。
　（試験評価結果）
　試験評価結果を表４～６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　接着ゴム層の１２０℃における複素弾性率は、実施例１が２２．８７ＭＰａ、実施例２が２０．４６ＭＰａ、実施例３が２６．９８ＮＰａ、実施例４が２７．５８ＭＰａ、実施例５が２３．１２ＭＰａ、実施例６が２２．７５ＭＰａ、実施例７が２９．７１ＭＰａ、実施例８が２３．２１ＭＰａ、実施例９が２１．７３ＭＰａ、実施例１０が２０．７１ＭＰａ、実施例１１が２１．１０ＭＰａ、及び実施例１２が２５．３９ＭＰａ、並びに比較例１が２２．８１ＭＰａ、比較例２が２３．８６ＭＰａ、比較例３が１９．１５ＭＰａ、比較例４が２５．７７ＭＰａ、比較例５が３３．２０ＭＰａ、及び比較例６が２６．９８ＭＰａ、比較例７が３５．３１ＭＰａ、比較例８が３７．１２ＭＰａ、比較例９が１８．１５ＭＰａ、比較例１０が１８．５２ＭＰａ、比較例１１が２０．３０ＭＰａ、及び比較例１２が２７．２７ＭＰａであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　心線の接着力は、比較例１の接着力を１．００とすると、実施例１が１．５８、実施例２が１．４５、実施例３が１．４０ＮＰａ、実施例４が１．４９、実施例５が１．６７、実施例６が１．７１、実施例７が１．６８、実施例８が１．４０、実施例９が１．７９、実施例１０が１．９５、実施例１１が１．４４、及び実施例１２が１．６３、並びに比較例２が１．１５、比較例３が１．３５、比較例４が１．３２、比較例５が１．６４、及び比較例６が１．６５、比較例７が１．３３、比較例８が１．３８、比較例９が１．４０、比較例１０が１．１９、比較例１１が１．２５、及び比較例１２が１．６７であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　ベルトの走行を開始してから心線の周辺に不具合が生じるまでの走行時間は、比較例１の接着力を１．００とすると、実施例１が２．５５、実施例２が２．３３、実施例３が２．１１ＮＰａ、実施例４が２．４９、実施例５が２．６７、実施例６が２．４２、実施例７が２．０３、実施例８が２．０８、実施例９が２．７５、実施例１０が２．５０、実施例１１が２．１１、及び実施例１２が２．３９、並びに比較例２が１．１０、比較例３が１．４９、比較例４が１．３１、比較例５が１．６８、及び比較例６が１．７９、比較例７が１．５９、比較例８が１．６３、比較例９が１．２９、比較例１０が１．９１、比較例１１が１．８５、及び比較例１２が１．９３であった。
　また、ベルトを走行させた際に最初に欠陥が生じた箇所の状態は、実施例１～１２では、圧縮ゴム層のクラックであったのに対し、比較例１～５及び比較例７～９では、Ｖリブドベルトの分解であり、比較例６及び比較例１０～１２では、接着ゴム層からの心線の剥離であった。
　本発明は伝動ベルトについて有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト（伝動ベルト）
Ｂ’　ベルトスラブ
Ｃ　平ベルト（伝動ベルト）
Ｔ　テストピース
１０　Ｖリブドベルト本体
１１　接着ゴム層
１１’，１２’　未架橋ゴムシート
１２　圧縮ゴム層
１３　補強布
１３’　織布
１４　心線
１４’　撚り糸
１５　Ｖリブ
１６　短繊維
２０　補機駆動ベルト伝動装置
２１　パワーステアリングプーリ
２２　ＡＣジェネレータプーリ
２３　テンショナプーリ
２４　ウォーターポンププーリ
２５　クランクシャフトプーリ
２６　エアコンプーリ
３０　内金型
４１ａ　接着ゴム部
４１ｂ　底ゴム部
４２　心線
４３　補強布
５０　ベルト伝動装置
５１　駆動プーリ
５２　従動プーリ
６０　ベルト走行試験機
６１　テンションプーリ
６１　駆動プーリ
６２　アイドラープーリ
６３　従動プーリ
６４　テンションプーリ

Claims (12)

  1. 　ゴム組成物で形成されたベルト本体に心線が埋設された伝動ベルトであって、
    　上記ベルト本体のうち少なくとも上記心線が接触する部分は、エチレン－α－オレフィンエラストマーをゴム成分とし、前記ゴム成分に対してα，β－不飽和脂肪酸金属塩が配合されると共に硫黄により架橋されたゴム組成物で形成されている伝動ベルト。
  2. 　請求項１に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記硫黄の配合量が、前記ゴム成分１００質量部に対して２～４質量部である伝動ベルト。
  3. 　請求項１又は２に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記α，β－不飽和脂肪酸金属塩の配合量が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．５～５質量部である伝動ベルト。
  4. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記α，β－不飽和脂肪酸金属塩がジメタクリル酸亜鉛である伝動ベルト。
  5. 　請求項１乃至４のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ベルト本体のうち少なくとも前記心線が接触する部分を形成するゴム組成物には、カーボンブラック及びシリカがさらに配合されており、
    　前記シリカの配合量が、前記カーボンブラックの配合量に対して７５質量％以上である伝動ベルト。
  6. 　請求項５に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記カーボンブラック及び前記シリカの合計配合量が、前記ゴム成分１００質量部に対して７０～１００質量部である伝動ベルト。
  7. 　請求項５又は６に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記カーボンブラックの配合量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１０～６０質量部である伝動ベルト。
  8. 　請求項５乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記シリカの配合量が、前記ゴム成分１００質量部に対して２０～１００質量部である伝動ベルト。
  9. 　請求項５乃至８のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記カーボンブラックがＦＥＦカーボンブラックである伝動ベルト。
  10. 　請求項５乃至９のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記シリカのＢＥＴ吸着比表面積が５０～２００ｃｍ２／ｇである伝動ベルト。
  11. 　請求項１乃至１０のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物の１２０℃における複素弾性率が２０～３０ＭＰａである伝動ベルト。
  12. 　請求項１乃至１１のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ベルト本体が、Ｖリブドベルト本体又は平ベルト本体である伝動ベルト。
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