WO2009139160A1 - 伝動ベルト - Google Patents

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WO2009139160A1
WO2009139160A1 PCT/JP2009/002097 JP2009002097W WO2009139160A1 WO 2009139160 A1 WO2009139160 A1 WO 2009139160A1 JP 2009002097 W JP2009002097 W JP 2009002097W WO 2009139160 A1 WO2009139160 A1 WO 2009139160A1
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WO
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rubber
core wire
polybutadiene
belt
treatment
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/002097
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English (en)
French (fr)
Inventor
大野公睦
Original Assignee
バンドー化学株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication of WO2009139160A1 publication Critical patent/WO2009139160A1/ja

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L15/00—Compositions of rubber derivatives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L21/00—Compositions of unspecified rubbers

Definitions

  • the present invention relates to a transmission belt in which a core wire is embedded in a belt body formed of a rubber composition via an adhesive layer.
  • a core wire is embedded in a rubber belt body, and a reinforcing cloth for covering the surface is provided in some cases. Therefore, a technique for bonding a rubber material and a fiber material is indispensable.
  • Patent Documents 1 to 4 disclose that the core wire is bonded with a resin adhesive containing maleic acid-modified or maleic anhydride-modified liquid polybutadiene.
  • Patent Documents 5 to 9 disclose that a maleic acid-modified liquid polybutadiene is contained in the rubber composition constituting the belt body in order to improve the adhesion between the belt body and the core wire.
  • the present invention is a transmission belt in which a core wire is embedded through an adhesive layer in a belt body formed of a rubber composition,
  • the adhesive layer has a thin layer containing 1,2-polybutadiene, which is a polybutadiene in which 20 to 90 mol% of 1,3-butadiene monomer is 1,2-added so as to surround the core.
  • the present invention is a transmission belt in which a core wire is embedded through an adhesive layer in a belt body formed of a rubber composition,
  • the core is subjected to a treatment of dipping in a rubber paste containing 1,2-polybutadiene, which is 1,2-added polybutadiene in which 20 to 90 mol% of 1,3-butadiene monomer is 1,2-added, and then dried.
  • FIG. 3 is a perspective view of a V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. It is the elements on larger scale of the cross section of a V ribbed belt.
  • (A) And (b) is explanatory drawing which shows the manufacturing method of the V-ribbed belt which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure which shows the pulley layout of an auxiliary machine drive belt transmission.
  • 6 is a perspective view of a V-ribbed belt according to Embodiment 2.
  • FIG. (A) And (b) is explanatory drawing which shows the manufacturing method of the V ribbed belt which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. It is a perspective view which shows the test piece of dynamic adhesive evaluation. It is explanatory drawing which shows the test method of dynamic adhesiveness evaluation. It is a figure which shows the pulley layout of a belt running test machine.
  • FIG. 1 shows a V-ribbed belt B according to the first embodiment.
  • This V-ribbed belt B is used, for example, in an accessory drive belt transmission device provided in an engine room of an automobile, and has a belt circumferential length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4 .0 to 5.0 mm.
  • the core wire 16 is embedded in the rubber V-ribbed belt main body 10 via the adhesive layer 17 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the adhesive layer 17 has a thin layer 18 containing 1,2-polybutadiene provided so as to surround the core wire 16.
  • 1,2-polybutadiene refers to polybutadiene in which 20 to 90 mol% of 1,3-butadiene monomer is 1,2-added.
  • the molar fraction of 1,2-added 1,3-butadiene monomer in 1,2-polybutadiene is referred to as “1,2-vinyl content”.
  • the V-ribbed belt main body 10 includes a plurality of Vs constituting a belt-shaped portion having a cross-sectionally long rectangular shape with a thickness of, for example, 1.0 to 2.5 mm on the belt outer peripheral side and a pulley contact portion on the belt inner peripheral side.
  • the rib 13 has a portion provided so as to hang down.
  • the plurality of V ribs 13 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 13 is formed, for example, with a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between base ends of 1.0 to 3.6 mm.
  • the number of ribs is, for example, 3 to 6 (in FIG. 1, the number of ribs is 6).
  • the V-ribbed belt body 10 is formed of a rubber composition in which various compounding agents are blended with raw rubber.
  • Examples of the raw rubber of the rubber composition constituting the V-ribbed belt body 10 include ethylene- ⁇ -olefin elastomer rubbers such as ethylene / propylene rubber (EPR) and ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), Examples thereof include chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM) and hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR). Of these, ethylene- ⁇ -olefin elastomer rubbers are preferred from the viewpoints of environmental considerations and performance such as wear resistance and crack resistance.
  • the raw rubber may be composed of a single species, or may be composed of a blend of a plurality of species. However, the raw rubber does not contain 1,2-polybutadiene.
  • a crosslinking agent for example, sulfur, organic peroxide
  • an anti-aging agent for example, an anti-aging agent, a processing aid, a plasticizer, carbon black (iodine adsorption amount is 40 mg)
  • Reinforcing materials such as carbon black having a large particle size of / g or less), fillers, ultrahigh molecular weight polyethylene particles (weight average molecular weight of 1 million or more), short fibers 14 and the like.
  • the rubber composition constituting the V-ribbed belt main body 10 may contain 30 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less of 1,2-polybutadiene with respect to 100 parts by mass of the raw rubber, Most preferably, it is 5 parts by mass or less and is substantially free of 1,2-polybutadiene or no 1,2-polybutadiene.
  • the rubber composition forming the V-ribbed belt main body 10 is obtained by crosslinking an uncrosslinked rubber composition obtained by blending a raw material rubber with a compounding agent and kneading the mixture with a crosslinking agent.
  • the short fiber 14 may be blended in the rubber composition forming the V-ribbed belt main body 10, but the short fiber 14 is preferably provided so as to be oriented in the belt width direction. . A part of the short fibers 14 is exposed on the pulley contact surface, that is, the surface of the V rib 13, but it is preferable that the short fibers 14 exposed on the surface of the V rib 13 protrude from the surface of the V rib 13. In addition, the structure by which the short fiber was planted on the V rib 13 surface may be sufficient.
  • Examples of the short fibers 14 include nylon short fibers, aramid short fibers, polyester short fibers, vinylon short fibers, cotton short fibers, and the like.
  • the short fiber 14 is obtained by, for example, cutting a long fiber that has been subjected to an adhesive treatment to be heated after being immersed in a resorcin / formalin / latex aqueous solution (hereinafter referred to as “RFL aqueous solution”) into a predetermined length along the length direction. Manufactured.
  • the short fiber 14 has, for example, a length of 0.2 to 5.0 mm and a fiber diameter of 10 to 50 ⁇ m.
  • the short fiber 14 has a content of, for example, 5 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the core wire 16 is made of, for example, a twisted yarn, a braid, etc., and has a thickness of 2000 to 11000 dtex and a core wire diameter of 0.60 to 1.25 mm.
  • Examples of the fiber material constituting the core 16 include polyester fiber (PET), aromatic polyamide fiber (aramid fiber), nylon fiber, glass fiber, carbon fiber, polyketone fiber, polyethylene naphthalate fiber (PEN), and vinylon fiber. , PBO fiber, cotton yarn and the like.
  • the core wire 16 is subjected to an adhesive treatment before molding in order to provide adhesion to the V-ribbed belt main body 10.
  • the adhesion treatment examples include a first treatment (base treatment), a second treatment (RFL treatment), and a third treatment (rubber paste treatment).
  • a first treatment base treatment
  • RTL treatment second treatment
  • a third treatment rubber paste treatment
  • an adhesive layer 17 is provided so as to surround the core wire 16 as shown in FIG.
  • the layer thickness of the adhesive layer 17 is, for example, 1 to 10 ⁇ m.
  • the cord 16 has been subjected to at least a third treatment, so that the adhesive layer 17 has a thin layer 18 containing 1,2-polybutadiene.
  • the layer thickness of the thin layer 18 is preferably 0.1 to 200 ⁇ m, for example.
  • the third treatment is preferably performed on the core wire 16 that has been subjected to the first treatment and / or the second treatment. In this case, the ground and / or the RFL between the core wire 16 and the thin layer 18 is preferable. There will be intervening layers.
  • the first process is a process of heating the core wire 16 after immersing it in the base treatment liquid.
  • Examples of the base treatment liquid include a solution obtained by dissolving a base treatment agent in a solvent.
  • Examples of the base treatment agent include an epoxy compound, an isocyanate compound, and a blocked isocyanate compound.
  • the ground treatment agent may be composed of a single species, or may be composed of a mixture of a plurality of species.
  • solvent examples include water and organic solvents such as toluene and methyl ethyl ketone (MEK).
  • organic solvents such as toluene and methyl ethyl ketone (MEK).
  • the surface treatment liquid may further contain a surfactant, a component that improves adhesion, and the like.
  • the solid content concentration of the ground treatment liquid varies depending on the kind of the ground treatment agent, but is 3 to 25% by mass, for example.
  • the viscosity of the ground treatment liquid is, for example, 0.5 to 50 cP.
  • the immersion time in the ground treatment solution in the first treatment is, for example, 0.5 to 5 seconds.
  • the heating temperature in the first treatment is, for example, 180 to 270 ° C., although it varies depending on the type of the base treatment agent.
  • the heating time in the first treatment is, for example, 30 seconds to 2 minutes, although it varies depending on the type of the base treatment agent.
  • the tension during heating in the first treatment varies depending on the type of the fiber material constituting the core wire 16, but is, for example, 0.002 to 0.030 N / dtex.
  • the solid content of the ground treatment agent with respect to the core wire 16 is, for example, 1.0 to 7.0 mass% with respect to the dry mass of the core wire 16.
  • This first treatment may be performed singly or repeatedly.
  • the second treatment is a treatment in which the unbonded core wire 16 or the core wire 16 subjected to the first treatment is immersed in the RFL aqueous solution and then heated.
  • the RFL aqueous solution is a mixed aqueous solution of an initial condensate of resorcin (R) and formalin (F) and latex (L).
  • Latex (L) examples include styrene / butadiene / vinylpyridine terpolymer rubber latex, chlorosulfonated polyethylene rubber latex, nitrile rubber latex, hydrogenated acrylonitrile rubber latex, epichlorohydrin rubber latex, styrene butadiene rubber latex, chloroprene.
  • examples thereof include rubber latex, chlorinated butadiene rubber latex, olefin-vinyl ester copolymer rubber latex, and natural rubber latex.
  • Latex (L) may be composed of a single species or may be composed of a mixture of a plurality of species.
  • R / L (molar ratio) is, for example, 1/1 to 1/4.
  • RF / L (mass ratio) is, for example, 1 / 1.5 to 1/20.
  • the RFL aqueous solution may contain a surfactant, ZnO, blocked isocyanate, and the like.
  • the solid content concentration of the RFL aqueous solution is, for example, 3 to 25% by mass.
  • the viscosity of the RFL aqueous solution is, for example, 1 to 200 cP.
  • the immersion time in the RFL aqueous solution in the second treatment is, for example, 1 to 25 seconds.
  • the heating temperature in the second treatment is, for example, 150 to 280 ° C.
  • the heating time in the second treatment is, for example, 30 seconds to 2 minutes.
  • the tension during heating in the second treatment varies depending on the type of fiber material constituting the core wire 16, but is, for example, 0.002 to 0.040 N / dtex.
  • the amount of RFL attached to the core wire 16 is, for example, 0.5 to 8% by mass with respect to the dry mass of the core wire 16.
  • This second treatment may be performed one or more times, or may be repeated a plurality of times, but it is preferably repeated 2 to 3 times in order to obtain uniform adhesion.
  • the third treatment is a treatment in which the unbonded core wire 16 or the core wire 16 subjected to the first treatment and / or the second treatment is dipped in rubber paste and then dried.
  • Rubber paste is a solution in which 1,2-polybutadiene is dissolved in an organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone (MEK).
  • organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone (MEK).
  • 1,2-polybutadiene is a polybutadiene having a 1,2-vinyl content of 20 to 90 mol%, more preferably a 1,2-vinyl content of 60 to 90 mol%.
  • the 1,2-polybutadiene may be maleic acid-modified 1,2-polybutadiene containing a maleic acid-modified moiety, or may be maleic anhydride-modified 1,2-polybutadiene containing a maleic anhydride-modified moiety. Further, both of them may be included.
  • the acid monomer content (acid content) is preferably 4 to 25% by mass.
  • 1,2-polybutadiene examples include Ricon (registered trademark) series and Ricobond (registered trademark) series manufactured by Sartomer Technology Company.
  • the content of 1,2-polybutadiene in the solid content of the rubber paste is, for example, 10 to 100% by mass.
  • the rubber paste may contain a rubber composition or the like.
  • the solid content concentration of rubber paste is, for example, 3 to 25% by mass.
  • the viscosity of the rubber paste is, for example, 0.5 to 100 cP.
  • the immersion time in the rubber paste in the third treatment is, for example, 0.2 to 5 seconds.
  • the drying temperature in the third treatment is 55 to 120 ° C., for example.
  • the drying time in the third treatment is, for example, 30 seconds to 21 minutes.
  • the tension at the time of drying in the third treatment varies depending on the type of fiber material constituting the core wire 16, but is, for example, 0.002 to 0.030 N / dtex.
  • the amount of solid content adhered to the core wire 16 by the rubber paste is, for example, 0.5 to 10% by mass with respect to the dry mass of the core wire 16.
  • an inner mold having a molding surface that forms the back surface of the belt in a predetermined shape on the outer periphery, and a rubber sleeve having a molding surface that forms the inner side of the belt in a predetermined shape on the inner periphery. And are used.
  • an uncrosslinked rubber sheet 10a ′ for forming an outer portion of the inner die from the core 16 of the V-ribbed belt main body 10 is wound, and then an adhesive-treated thread 16 that becomes the core 16 is wound thereon.
  • an uncrosslinked rubber sheet 10b' for forming an inner portion of the core wire 16 is further wound thereon.
  • the uncrosslinked rubber sheets 10a 'and 10b' include the short fibers 14, those in which the short fibers 14 are oriented in the direction orthogonal to the winding direction are used.
  • the outer periphery of each is polished and cut to form the V rib 13, that is, the pulley contact portion.
  • the short fibers 14 exposed on the pulley contact surface may be protruded from the pulley contact surface, that is, the V rib 13 surface.
  • the belt slab which is divided and formed with the V ribs 13 on the outer periphery, is cut into a predetermined width and turned upside down to obtain the V-ribbed belt B according to the first embodiment.
  • FIG. 4 shows the pulley layout of the accessory drive belt transmission 40.
  • the accessory drive belt transmission 40 is of a serpentine drive type wound around six pulleys of four rib pulleys and two flat pulleys.
  • the layout of the auxiliary drive belt transmission device 40 includes a power steering pulley 41 at the uppermost position, an AC generator pulley 42 disposed below the power steering pulley 41, and a flat pulley disposed at the lower left side of the power steering pulley 41.
  • the air conditioner pulley 46 is configured. Among these, all except the tensioner pulley 43 and the water pump pulley 44 which are flat pulleys are rib pulleys.
  • the V-ribbed belt B is wound around the power steering pulley 41 so that the V-rib 13 side contacts, and then wound around the tensioner pulley 43 so that the belt rear surface comes into contact, and then the V-rib 13 side contacts.
  • FIG. 5 shows a V-ribbed belt B according to the second embodiment.
  • the part of the same name as Embodiment 1 is shown with the same code
  • the V-ribbed belt main body 10 is configured as a double layer of an adhesive rubber layer 11 on the belt outer peripheral side and a compression rubber layer 12 on the belt inner peripheral side.
  • a reinforcing cloth 15 is affixed to the belt outer peripheral surface, and a core wire 16 is embedded in the adhesive rubber layer 11 via an adhesive layer 17 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the adhesive layer 17 has a thin layer 18 containing 1,2-polybutadiene provided so as to surround the core wire 16.
  • the adhesive rubber layer 11 is formed in a band shape having a horizontally long cross section and has a thickness of, for example, 1.0 to 2.5 mm.
  • the adhesive rubber layer 11 is formed of a rubber composition in which various compounding agents are blended with raw material rubber.
  • Examples of the raw rubber of the rubber composition constituting the adhesive rubber layer 11 include ethylene- ⁇ -olefin elastomer rubbers such as ethylene / propylene rubber (EPR) and ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), Examples thereof include chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM) and hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR). Of these, ethylene- ⁇ -olefin elastomer rubbers are preferred from the viewpoints of environmental considerations and performance such as wear resistance and crack resistance.
  • the raw rubber may be composed of a single species, or may be composed of a blend of a plurality of species.
  • Examples of the compounding agent for the rubber composition constituting the adhesive rubber layer 11 include a crosslinking agent (for example, sulfur and organic peroxide), an anti-aging agent, a processing aid, a plasticizer, and carbon black (iodine adsorption amount is 40 mg). And reinforcing materials such as a large particle size carbon black of / g or less) and fillers.
  • a crosslinking agent for example, sulfur and organic peroxide
  • an anti-aging agent for example, an anti-aging agent, a processing aid, a plasticizer, and carbon black (iodine adsorption amount is 40 mg).
  • reinforcing materials such as a large particle size carbon black of / g or less) and fillers.
  • the rubber composition for forming the adhesive rubber layer 11 is obtained by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition obtained by blending a raw material rubber with a compounding agent and kneading the mixture with a crosslinking agent.
  • the compression rubber layer 12 is provided such that a plurality of V ribs 13 constituting a pulley contact portion hang down to the belt inner peripheral side.
  • Each of the plurality of V ribs 13 is formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 13 is formed, for example, with a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between base ends of 1.0 to 3.6 mm.
  • the number of ribs is, for example, 3 to 6 (in FIG. 5, the number of ribs is 6).
  • the compressed rubber layer 12 is formed of a rubber composition similar to the rubber composition forming the V-ribbed belt body 10 of the first embodiment.
  • the reinforcing cloth 15 is composed of, for example, a woven cloth woven into plain weave, twill weave, satin weave or the like formed of yarn such as cotton, polyamide fiber, polyester fiber, and aramid fiber.
  • an adhesive treatment in which it is immersed in an RFL aqueous solution and heated before molding and / or a surface of the V-ribbed belt main body 10 side is coated with rubber paste. Adhesive treatment for drying is applied.
  • the belt outer peripheral side surface portion may be made of a rubber composition instead of the reinforcing cloth 15.
  • the reinforcing cloth 15 may be composed of a knitted fabric.
  • an inner mold having a molding surface for forming the back surface of the belt in a predetermined shape on the outer periphery, and a rubber sleeve having a molding surface for forming the inner side of the belt in a predetermined shape on the inner periphery. And are used.
  • an uncrosslinked rubber sheet 11b ′ for forming the outer portion 11b of the adhesive rubber layer 11 is wound thereon
  • an adhesive-treated thread 16 ′ to be the core wire 16 is spirally wound thereon, and then an uncrosslinked rubber sheet 11 a ′ for forming the inner portion 11 a of the adhesive rubber layer 11 is wound thereon.
  • an uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for forming the compressed rubber layer 12 is wound thereon.
  • the uncrosslinked rubber sheet 12 ′ forming the compressed rubber layer 12 includes the short fibers 14, the one in which the short fibers 14 are oriented in a direction orthogonal to the winding direction is used.
  • the outer periphery of each is polished and cut to form the V rib 13, that is, the pulley contact portion.
  • the short fibers 14 exposed on the pulley contact surface may be protruded from the pulley contact surface, that is, the V rib 13 surface.
  • V-ribbed belt B according to the second embodiment is obtained by cutting the belt slab, which is divided and formed with V ribs 13 on the outer periphery, into a predetermined width and turning each side upside down.
  • the V-ribbed belt B is used.
  • the present invention is not particularly limited thereto, and may be a low-edge type V-belt, a toothed belt, a flat belt, or the like.
  • Adhesive treatment liquid The following adhesion treatment liquid was prepared. Each formulation is also shown in Table 1.
  • Pretreatment liquid> A solution obtained by mixing in a mass ratio of toluene 840 to isocyanate (trade name: Sumidur 44V20 manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.) 160 was prepared as a base treatment solution.
  • This base treatment liquid had a solid content concentration of 16% by mass and a viscosity of 0.84 cP.
  • RFL aqueous solution Resorcin (R) 9.2, 37% formalin (F) 13.5, sodium hydroxide (NaOH) 0.5, 2,3-dichlorobutadiene (2,3-DCB) rubber latex (manufactured by Tosoh Corporation) LH430) 266.7, and an RFL aqueous solution mixed at a mass ratio of water 710.1 were prepared.
  • This RFL aqueous solution had a solid content concentration of 10% by mass and a viscosity of 10 cP.
  • resorcin (R), formalin (F) and sodium hydroxide (NaOH) are dissolved in water to prepare an aqueous solution, which is stirred for 2 hours to undergo a condensation reaction.
  • NaOH sodium hydroxide
  • ⁇ Rubber glue 1> Maleic acid-modified 1,2-polybutadiene (trade name: Ricobond 1756, manufactured by Sartomer Technology Company, 1,2-vinyl content 70 mol%, acid content 17% by mass) is mixed at a mass ratio of toluene 850 with respect to 150. The obtained solution was prepared as rubber paste 1. This rubber paste 1 had a solid content concentration of 15% by mass and a viscosity of 1.2 cP.
  • This rubber paste 2 had a solid content concentration of 15% by mass and a viscosity of 1.5 cP.
  • This rubber paste 3 had a solid content concentration of 15% by mass and a viscosity of 1.1 cP.
  • ⁇ Rubber paste 4> Maleic acid-modified 1,2-polybutadiene (trade name: Ricobond1031, 1,2-vinyl content 25 mol%, acid content 10 mass%) manufactured by Sartomer Technology Company 150 was mixed at a mass ratio of toluene 850. The obtained solution was adjusted as rubber paste 4. This rubber paste 4 had a solid content concentration of 15% by mass and a viscosity of 1.6 cP.
  • ⁇ Rubber paste 5> A solution obtained by mixing 1,4-polybutadiene (trade name: BR01, 1,2-vinyl content 4 mol% or less, acid content 0 mass%) 150 with toluene 850 in a mass ratio of 1,4-polybutadiene. The rubber paste 5 was adjusted. This rubber paste 5 had a solid content concentration of 15% by mass and a viscosity of 4.0 cP.
  • Rubber composition The following rubber compositions A to C were prepared. Each formulation is also shown in Table 2.
  • EPDM (trade name: EP24 manufactured by JSR) is used as a raw rubber, and 100 parts by weight of this raw rubber, 5 parts by weight of zinc oxide (trade name: Zinc Hana No. 1 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.), stearic acid (NOF) Product name: Beads stearic acid ⁇ ) 1 part by weight, anti-aging agent (trade name: NOCRACK MB, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.) 1 part by weight, FEF carbon black (trade name: Seast SO, manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) 60 parts by weight Part, Oil 1 (Nippon Sun Oil Co., Ltd., trade name: Thamper 2280) 10 parts by mass, Oil Sulfur (Tsurumi Chemical Co., Ltd., trade name: Oil Sulfur) 0.5 parts by mass, Organic peroxide cross-linking agent (NOF Corporation) Product name: Park Mill D) 4 parts by mass, co-crosslinking agent (NOF Corporation) Product name:
  • ⁇ Rubber composition B> A blend rubber obtained by mixing zinc methacrylate reinforced H-NBR (trade name: Zeoforte ZSC2295CX manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) and H-NBR (trade name: Zetpol 2020 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) at a mass ratio of the former / the latter 70/30.
  • As raw material rubber 5 parts by mass of zinc oxide (trade name: Zinc Hana 1 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.) and stearic acid (trade name: manufactured by NOF Corporation: 1) 1 part by mass, anti-aging agent (trade name: NOCRACK MB, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.), 40 parts by mass of FEF carbon black (trade name: Seast SO, manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.), oil 2 (manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) Name: Adeka Sizer RS107) 10 parts by weight, oil sulfur (manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd., trade name: oil sulfur) 0.5 parts by weight, organic peroxide crosslinking agent NOF Corporation, trade name: Percumyl D) 4 parts by weight, and a co-crosslinking agent (Seiko Chemical Co., Ltd. trade name: High Cross M) were blended and kneaded with 2 parts by weight, which
  • Rubber composition A except that 40 parts by mass of maleic acid-modified 1,2-polybutadiene (trade name: Ricobond1756 manufactured by Sartomer Technology Company) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber, and no short fibers are blended.
  • the same rubber composition as above was compounded and kneaded to obtain rubber composition C.
  • Test evaluation core The cores of Examples 1 to 8 and Comparative Examples 1 to 4 below were produced. Each configuration is also shown in Table 3.
  • Example 1 The above ground treatment liquid is used for the core wire of a twisted yarn of an aromatic polyamide fiber (trade name: Technora manufactured by Teijin Ltd.) having a configuration of 1100 dtex / 1 ⁇ 3 (twisting number 20 times / 10 cm and upper twisting number 20 times / 10 cm).
  • Example 1 in which the first treatment (primary treatment), the second treatment (RFL treatment) using the RFL aqueous solution, and the third treatment (rubber paste treatment) using the rubber paste 1 were performed. It was.
  • the immersion time in the base treatment solution was 1.2 seconds
  • the heating temperature was 245 ° C.
  • the heating time was 60 seconds
  • the tension during heating was 0.005 N / dtex.
  • the solid content of the ground treatment agent with respect to the core wire was 3.4% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • the immersion time in the RFL aqueous solution was 8 seconds
  • the heating temperature was 230 ° C.
  • the heating time was 60 seconds
  • the tension during heating was 0.006 N / dtex.
  • the number of times of the second process is set to two.
  • the solid content of RFL on the core wire was 5.4% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • the immersion time in the rubber paste 1 was 1.2 seconds
  • the drying temperature was 100 ° C.
  • the drying time was 60 seconds
  • the tension during drying was 0.006 N / dtex.
  • the solid content of rubber cord 1 with respect to the core wire was 2.5% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Example 2 A core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 1 except that rubber paste 2 was used in the third treatment was produced, and this was designated as Example 2.
  • the solid content of rubber cord 2 with respect to the core wire was 3.0% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Example 3 A core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 1 except that rubber paste 3 was used in the third treatment was produced, and this was designated as Example 3.
  • the solid content of rubber cord 3 on the core wire was 2.8% by mass relative to the dry mass of the core wire.
  • Example 4 A core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 1 except that rubber paste 4 was used in the third treatment was produced, and this was designated as Example 4.
  • the amount of solid content adhered to the core wire by the rubber paste 4 was 4.5% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Example 5 A core wire subjected to the same adhesion treatment as that in Example 1 except that the second treatment was not applied was produced.
  • the solid content of rubber cord 1 on the core wire was 3.6% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Example 6 A core wire that was subjected to the same adhesion treatment as in Example 1 except that the first and second treatments were not applied was produced.
  • the amount of solid content adhered by the rubber paste 1 to the core wire was 5.8% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Example 7 Example 5 except that a strand of polyester fiber (trade name: Tetoron, manufactured by Teijin Co., Ltd.) with a configuration of 1100 dtex / 1 ⁇ 3 (the number of twists of 12 times / 10 cm and the number of twists of 12 times / 10 cm) was used.
  • a core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 6 was produced and designated as Example 7.
  • the solid content of the ground treatment agent with respect to the core wire was 3.1% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • the solid content of rubber cord 1 on the core wire was 2.3% by mass relative to the dry mass of the core wire.
  • Example 8 Except for the use of a strand of nylon 6,6 fibers (trade name: Leona, manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) with a strand of 1400 dtex / 1 ⁇ 3 (15 twists / 10 cm and 15 twists / 10 cm).
  • a core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 5 was produced, and this was designated as Example 8.
  • the solid content of the ground treatment agent with respect to the core wire was 4.2% by mass relative to the dry mass of the core wire.
  • the amount of solid content adhered to the core wire by the rubber paste 1 was 4.1% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Comparative Example 1 A core wire subjected to the same adhesion treatment as that of Example 1 except that the third treatment was not performed was produced, and this was designated as Comparative Example 1.
  • Comparative Example 3 A core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 8 except that the second treatment was applied instead of the third treatment was produced, and this was designated as Comparative Example 3.
  • the solid content of RFL attached to the core wire was 5.5% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Comparative Example 4 A core wire subjected to the same adhesion treatment as in Example 1 except that rubber paste 5 was used in the third treatment was produced, and this was designated as Comparative Example 4. The amount of solid content adhered by the rubber paste 5 to the core wire was 4.0% by mass with respect to the dry mass of the core wire.
  • Comparative Example 5 For the core wire subjected to the adhesion treatment in Example 1, the same test piece was press-molded using the rubber composition C as the adherend rubber. The combination of the core wire of Example 1 and the rubber composition C is referred to as Comparative Example 5.
  • a rubber block 71 is attached to a C-shaped rubber fixing jig 82 attached to the load cell 81 provided above so as to open downward so that the core wire hangs down from the opening.
  • the test piece 70 was set by fixing the tip of the core wire 72 to the chuck 83 provided below.
  • load vibration with a load width of 0 to 58.8 N and a frequency of 10 Hz was applied to the core wire 72 by the chuck 83, and the number of vibrations until the core wire 72 pulled out of the rubber block 71 was measured.
  • an adhesive rubber layer is formed of rubber composition C and a compression rubber layer is formed of rubber composition A, respectively, and a V-ribbed belt having the same configuration as in Embodiment 2 in which no reinforcing cloth is provided is manufactured.
  • the belt peripheral length was 1000 mm
  • the belt width was 10.68 mm
  • the belt thickness was 4.8 mm
  • the number of ribs was three.
  • FIG. 9 shows a pulley layout of the belt running test machine 90.
  • the belt running test machine 90 includes a driving rib pulley 91 having a pulley diameter of 120 mm provided at the lowermost portion, a driven rib pulley 92 having a pulley diameter of 120 mm provided thereon, and a pulley diameter provided in the middle in the vertical direction thereof.
  • the V-ribbed belt B is wound around the belt running tester 90 around each of the drive rib pulley 91, the driven rib pulley 92, and the tension rib pulley 94 so that the rib portions are in contact with each other, and the idler flat surface is provided so that the back surface of the belt is in contact with the belt running tester 90.
  • the pulley 93 is wound around, and a load of 11.8 kW is applied to the driven rib pulley 92 and a tension of 834 N is applied to the left side of the tension rib pulley 94 and fixed.
  • the belt was rotated at a rotational speed of 4900 rpm to run the V-ribbed belt B, and the running time until the core wire peeled off from the V-ribbed belt body and jumped out was measured as the belt running life.
  • the running time when a crack occurred in the adhesive rubber layer was defined as the belt running life.
  • Table 4 shows the test evaluation results.
  • Example 1 is 46200 times
  • Example 2 is 23340 times
  • Example 3 is 27110 times
  • Example 4 is 30190 times
  • Comparative Example 1 is 6050 times and 4920 times of Comparative Example 4.
  • the adherend rubber was the rubber composition C
  • the comparative example 5 was 25110 times.
  • the belt running life is 1000 hours for Example 1, 513 hours for Example 2, 502 hours for Example 3, 678 hours for Example 4, 606 hours for Example 5, and 453 hours for Example 6.
  • Comparative Example 1 was 192 hours
  • Comparative Example 4 was 72 hours
  • Comparative Example 5 was 514 hours.
  • the strength maintenance ratio is 91% in Example 1, 83% in Example 2, 88% in Example 3, 84% in Example 4, 85% in Example 5, and 80% in Example 6.
  • Comparative Example 1 was 61%
  • Comparative Example 4 was 63%
  • Comparative Example 5 was 55%.
  • the thicknesses of the thin layers are 2.1 ⁇ m in Example 1, 1.5 ⁇ m in Example 2, 1.1 ⁇ m in Example 3, 1.8 ⁇ m in Example 4, 1.8 ⁇ m in Example 5, and Example 6 was 2.3 ⁇ m, while Comparative Example 1 was 1.9 ⁇ m and Comparative Example 4 was 1.7 ⁇ m.
  • the present invention is useful for a transmission belt in which a core wire is embedded in a belt body formed of a rubber composition via an adhesive layer.
  • V-ribbed belt 10 V-ribbed belt body 16 Core wire 17 Adhesive layer 18 Thin layer

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Abstract

　伝動ベルト（Ｂ）は、ゴム組成物で形成されたベルト本体（１０）に接着層（１７）を介して心線（１６）が埋設されている。接着層（１７）は、心線を囲うように設けられた１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンであるを含有する薄層（１８）を有する。

Description

伝動ベルト
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトに関する。
　自動車等の用途に用いられる伝動ベルトでは、ゴム製のベルト本体に心線が埋設され、また、場合によっては表面を被覆する補強布が設けられる。そのため、ゴム材料と繊維材料とを接着させる技術が不可欠である。
　例えば、特許文献１～４には、マレイン酸変性又は無水マレイン酸変性液状ポリブタジエンを含有する樹脂系接着剤により心線を接着処理することが開示されている。
　特許文献５～９には、ベルト本体と心線との接着力を向上させるために、ベルト本体を構成するゴム組成物にマレイン酸変性液状ポリブタジエンを含有させることが開示されている。
特開２００７－１５４３８２号公報 特開２００６－３００２６７号公報 特開２００５－５１９１８２号公報 特開２００５－５１１９０４号公報 特開２００７－４０３６３号公報 特開２００５－３１５４１５号公報 特開２００６－１６１９２６号公報 特開２００６－２２９１７号公報 特開２００１－１７３７２８号公報
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトであって、
　上記接着層は、上記心線を囲うように設けられた１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンである１，２-ポリブタジエンを含有する薄層を有する。
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトであって、
　上記心線は、１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンである１，２-ポリブタジエンを含有するゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理が施されている。
実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 Ｖリブドベルトの横断面の部分拡大図である。 （ａ）及び（ｂ）は実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す説明図である。 補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は実施形態２に係るＶリブドベルトの製造方法を示す説明図である。 動的接着性評価の試験片を示す斜視図である。 動的接着性評価の試験方法を示す説明図である。 ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　（実施形態１）
　図１は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを示す。このＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置において用いられるものであり、ベルト周長が７００～３０００ｍｍ、ベルト幅が１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０～５．０ｍｍに形成されている。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ゴム製のＶリブドベルト本体１０に、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線１６が接着層１７を介して埋設されている。そして、接着層１７は、心線１６を囲うように設けられた１，２-ポリブタジエンを含有する薄層１８を有する。ここで、本出願において「１，２-ポリブタジエン」とは、１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンをいう。また、１，２-ポリブタジエンにおける１，２-付加した１，３-ブタジエンモノマーのモル分率を「１，２-ビニル含有量」という。
　Ｖリブドベルト本体１０は、ベルト外周側の厚さが例えば１．０～２．５ｍｍに形成された断面横長矩形の帯状に構成された部分とベルト内周側のプーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１３が垂下するように設けられた部分とを有する。複数のＶリブ１３は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１３は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０～３．６ｍｍに形成されている。また、リブ数は、例えば３～６個である（図１では、リブ数が６）。Ｖリブドベルト本体１０は、原料ゴムに種々の配合剤が配合されたゴム組成物で形成されている。
　Ｖリブドベルト本体１０を構成するゴム組成物の原料ゴムとしては、例えば、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）などのエチレン－α－オレフィンエラストマーゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。これらのうち、環境に対する配慮や耐摩耗性、耐クラック性などの性能の観点から、エチレン－α－オレフィンエラストマーゴムが好ましい。原料ゴムは、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。但し、原料ゴムは、１，２-ポリブタジエンを含有しない。
　Ｖリブドベルト本体１０を構成するゴム組成物の配合剤としては、例えば、架橋剤（例えば、硫黄、有機過酸化物）、老化防止剤、加工助剤、可塑剤、カーボンブラック（ヨウ素吸着量が４０ｍｇ／ｇ以下の大粒径カーボンブラックを含む）などの補強材、充填材、超高分子量ポリエチレン粒子（重量平均分子量１００万以上）、短繊維１４等が挙げられる。
　Ｖリブドベルト本体１０を構成するゴム組成物には、好ましくは原料ゴム１００質量部に対して３０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下の１，２-ポリブタジエンが含まれていてもよいものの、５質量部以下で実質的に１，２-ポリブタジエンが含まれていない乃至１，２-ポリブタジエンが全く含まれていないことが最も好ましい。
　なお、Ｖリブドベルト本体１０を形成するゴム組成物は、原料ゴムに配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたものである。
　上記のように、Ｖリブドベルト本体１０を形成するゴム組成物には短繊維１４が配合されていてもよいが、その短繊維１４は、ベルト幅方向に配向するように設けられていることが好ましい。また、短繊維１４のうち一部分は、プーリ接触表面、つまり、Ｖリブ１３表面に露出するが、Ｖリブ１３表面に露出した短繊維１４は、Ｖリブ１３表面から突出していていることが好ましい。なお、Ｖリブ１３表面に短繊維が植毛された構成であってもよい。
　短繊維１４としては、例えば、ナイロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、ビニロン短繊維、綿短繊維等が挙げられる。
　短繊維１４は、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）等に浸漬した後に加熱する接着処理が施された長繊維を長さ方向に沿って所定長に切断して製造される。短繊維１４は、例えば、長さが０．２～５．０ｍｍ、繊維径が１０～５０μｍである。
　短繊維１４は、原料ゴム１００質量部に対する含有量が例えば５～２５質量部である。
　心線１６は、例えば、撚り糸、組紐等で構成され、太さが２０００～１１０００ｄｔｅｘ、心線径が０．６０～１．２５ｍｍである。
　心線１６を構成する繊維材料としては、例えば、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ナイロン繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ポリケトン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、ビニロン繊維、ＰＢＯ繊維、綿糸等が挙げられる。
　心線１６は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するため、成形加工前に接着処理が施されている。
　接着処理としては、第１処理（下地処理）、第２処理（ＲＦＬ処理）、及び第３処理（ゴム糊処理）が挙げられる。この接着処理により、図２に示すように、心線１６を囲うように接着層１７が設けられる。接着層１７の層厚さは例えば１～１０μｍである。心線１６には、少なくとも第３処理が施されており、そのため接着層１７は、１，２-ポリブタジエンを含有する薄層１８を有する。薄層１８の層厚さは例えば０．１～２００μｍであることが好ましい。なお、第３処理は、第１処理及び／又は第２処理を施した心線１６に施されることが好ましく、その場合、心線１６と薄層１８との間に下地及び／又はＲＦＬの層が介在することとなる。
　近年、伝動ベルトはこれまでよりも高温及び高負荷の条件下で使用されることが多く、それに伴い、心線とベルト本体との間に発生する剪断歪みや剪断応力も大きくなり、その結果、心線がベルト本体から剥離して飛び出すといった破損が問題となる。しかしながら、上記のように接着層１７が１，２-ポリブタジエンを含有する薄層１８を有することにより、耐久性を損なわずにＶリブドベルト本体１０と心線１６との高い接着性を得ることができる。
　以下、第１～第３処理について説明する。
　－第１処理（下地処理）－
　第１処理は、心線１６を下地処理液に浸漬した後に加熱する処理である。
　下地処理液は、例えば、下地処理剤を溶媒に溶解させた溶液が挙げられる。
　下地処理剤としては、例えば、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物等が挙げられる。下地処理剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種が混合されたもので構成されていてもよい。
　溶媒としては、例えば、水の他、トルエンやメチルエチルケトン（ＭＥＫ）などの有機溶剤等が挙げられる。
　下地処理液には、その他に界面活性剤、接着性を向上させる成分等が含まれていてもよい。
　下地処理液の固形分濃度は、下地処理剤の種類によっても相異するが、例えば３～２５質量％である。下地処理液の粘度は例えば０．５～５０ｃＰである。
　第１処理における下地処理液への浸漬時間は例えば０．５～５秒である。第１処理における加熱温度は、下地処理剤の種類によっても相異するが、例えば１８０～２７０℃である。第１処理における加熱時間は、下地処理剤の種類によっても相異するが、例えば３０秒～２分である。第１処理における加熱時の張力は、心線１６を構成する繊維材料の種類によっても相異するが、例えば０．００２～０．０３０Ｎ／ｄｔｅｘである。
　心線１６に対する下地処理剤の固形分付着量は、心線１６の乾燥質量に対して例えば１．０～７．０質量％の量である。
　この第１処理は、単数回施してもよく、また、複数回繰り返して施してもよい。
　－第２処理（ＲＦＬ処理）－
　第２処理は、未接着処理の心線１６或いは第１処理を施した心線１６をＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する処理である。
　ＲＦＬ水溶液は、レゾルシン（Ｒ）及びホルマリン（Ｆ）の初期縮合物と、ラテックス（Ｌ）との混合水溶液である。
　ラテックス（Ｌ）としては、例えば、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体ゴムラテックス、クロロスルフォン化ポリエチレンゴムラテックス、ニトリルゴムラテックス、水素添加アクリロニトリルゴムラテックス、エピクロルヒドリンゴムラテックス、スチレンブタジエンゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、塩素化ブタジエンゴムラテックス、オレフィン－ビニルエステル共重合体ゴムラテックス、天然ゴムラテックス等が挙げられる。ラテックス（Ｌ）は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種が混合されたもので構成されていてもよい。
　Ｒ／Ｌ（モル比）は、例えば１／１～１／４である。ＲＦ／Ｌ（質量比）は、例えば１／１．５～１／２０である。
　ＲＦＬ水溶液には、その他に界面活性剤、ＺｎＯ、ブロックドイソシアネート等が含まれていてもよい。
　ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は例えば３～２５質量％である。ＲＦＬ水溶液の粘度は例えば１～２００ｃＰである。
　第２処理におけるＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１～２５秒である。第２処理における加熱温度は例えば１５０～２８０℃である。第２処理における加熱時間は例えば３０秒～２分である。第２処理における加熱時の張力は、心線１６を構成する繊維材料の種類によっても相異するが、例えば０．００２～０．０４０Ｎ／ｄｔｅｘである。
　心線１６に対するＲＦＬの固形分付着量は、心線１６の乾燥質量に対して例えば０．５～８質量％の量である。
　この第２処理は、単数回施してもよく、また、複数回繰り返して施してもよいが、均一な付着を得るためには２～３回繰り返すことが好ましい。
　－第３処理（ゴム糊処理）－
　第３処理は、未接着処理の心線１６或いは第１処理及び／又は第２処理を施した心線１６をゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理である。
　ゴム糊は、１，２-ポリブタジエンをトルエンやメチルエチルケトン（ＭＥＫ）などの有機溶剤に溶解させた溶液である。
　１，２-ポリブタジエンは、１，２-ビニル含有量が２０～９０モル％のポリブタジエンであるが、１，２-ビニル含有量が６０～９０モル％であることがより好ましい。
　１，２-ポリブタジエンは、マレイン酸変性部分を含むマレイン酸変性１，２-ポリブタジエンであってもよく、また、無水マレイン酸変性部分を含む無水マレイン酸変性１，２-ポリブタジエンであってもよく、さらに、それらの両方を含むものであってもよい。この場合、酸モノマーの含有量（酸含有量）は４～２５質量％であることが好ましい。
　１，２-ポリブタジエンとしては、具体的には、例えば、Sartomer Technology Company社製のRicon（登録商標）シリーズ及びRicobond（登録商標）シリーズが挙げられる。
　ゴム糊の固形分における１，２-ポリブタジエンの含有量は例えば１０～１００質量％である。
　ゴム糊には、その他にゴム組成物等が含まれていてもよい。
　ゴム糊の固形分濃度は例えば３～２５質量％である。ゴム糊の粘度は例えば０．５～１００ｃＰである。
　第３処理におけるゴム糊への浸漬時間は例えば０．２～５秒である。第３処理における乾燥温度は例えば５５～１２０℃である。第３処理における乾燥時間は例えば３０秒～２１分である。第３処理における乾燥時の張力は、心線１６を構成する繊維材料の種類によっても相異するが、例えば０．００２～０．０３０Ｎ／ｄｔｅｘである。
　心線１６に対するゴム糊による固形分付着量は、心線１６の乾燥質量に対して例えば０．５～１０質量％の量である。
　次に、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法を、図３（ａ）及び（ｂ）に基づいて説明する。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造では、外周に、ベルト背面を所定形状に形成する成形面を有する内金型と、内周に、ベルト内側を所定形状に形成する成形面を有するゴムスリーブとを用いる。
　まず、内金型の外周をＶリブドベルト本体１０の心線１６よりも外側部分を形成するための未架橋ゴムシート１０ａ’を巻き付け、次いで、その上に、心線１６となる接着処理済糸１６’を螺旋状に巻き付けた後、さらにその上に、心線１６よりも内側部分を形成するための未架橋ゴムシート１０ｂ’を巻き付ける。なお、未架橋ゴムシート１０ａ’，１０ｂ’が短繊維１４を含む場合、巻付方向に直交する方向に短繊維１４が配向したものを用いる。
　しかる後、内金型上の成形体にゴムスリーブを被せてそれを成形釜にセットし、内金型を高熱の水蒸気などにより加熱すると共に、高圧をかけてゴムスリーブを半径方向内方に押圧する。このとき、原料ゴムが流動すると共に架橋反応が進行し、加えて、接着処理済糸１６’のゴムへの接着反応も進行する。そして、これによって、筒状のベルトスラブ（ベルト本体プリフォーム）が成形される。
　そして、内金型からベルトスラブを取り外し、それを長さ方向に数個に分割した後、それぞれの外周を研磨切削してＶリブ１３、つまり、プーリ接触部分を形成する。このとき、プーリ接触表面に露出する短繊維１４は、プーリ接触表面、つまり、Ｖリブ１３表面から突出した形態となっていてもよい。
　最後に、分割されて外周にＶリブ１３が形成されたベルトスラブを所定幅に幅切りし、それぞれの表裏を裏返すことにより実施形態１に係るＶリブドベルトＢが得られる。
　次に、上記ＶリブドベルトＢを用いた自動車のエンジンルームに設けられる補機駆動ベルト伝動装置４０について説明する。
　図４は、その補機駆動ベルト伝動装置４０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置４０は、４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられたサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置４０のレイアウトは、最上位置のパワーステアリングプーリ４１、そのパワーステアリングプーリ４１の下方に配置されたＡＣジェネレータプーリ４２、パワーステアリングプーリ４１の左下方に配置された平プーリのテンショナプーリ４３と、そのテンショナプーリ４３の下方に配置された平プーリのウォーターポンププーリ４４と、テンショナプーリ４３の左下方に配置されたクランクシャフトプーリ４５と、そのクランクシャフトプーリ４５の右下方に配置されたエアコンプーリ４６とにより構成されている。これらのうち、平プーリであるテンショナプーリ４３及びウォーターポンププーリ４４以外は全てリブプーリである。そして、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１３側が接触するようにパワーステアリングプーリ４１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ４３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１３側が接触するようにクランクシャフトプーリ４５及びエアコンプーリ４６に順に巻き掛けられ、さらに、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ４４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１３側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ４２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ４１に戻るように設けられている。
　（実施形態２）
　図５は、実施形態２に係るＶリブドベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、Ｖリブドベルト本体１０は、ベルト外周側の接着ゴム層１１とベルト内周側の圧縮ゴム層１２との二重層に構成されており、そのＶリブドベルト本体１０のベルト外周側表面に補強布１５が貼設され、また、接着ゴム層１１に、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線１６が接着層１７を介して埋設されている。そして、接着層１７は、心線１６を囲うように設けられた１，２-ポリブタジエンを含有する薄層１８を有する。
　接着ゴム層１１は、断面横長矩形の帯状に構成され、厚さが例えば１．０～２．５ｍｍに形成されている。接着ゴム層１１は、原料ゴムに種々の配合剤が配合されたゴム組成物で形成されている。
　接着ゴム層１１を構成するゴム組成物の原料ゴムとしては、例えば、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）などのエチレン－α－オレフィンエラストマーゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。これらのうち、環境に対する配慮や耐摩耗性、耐クラック性などの性能の観点から、エチレン－α－オレフィンエラストマーゴムが好ましい。原料ゴムは、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。
　接着ゴム層１１を構成するゴム組成物の配合剤としては、例えば、架橋剤（例えば、硫黄、有機過酸化物）、老化防止剤、加工助剤、可塑剤、カーボンブラック（ヨウ素吸着量が４０ｍｇ／ｇ以下の大粒径カーボンブラックを含む）などの補強材、充填材等が挙げられる。
　なお、接着ゴム層１１を形成するゴム組成物は、原料ゴムに配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたものである。
　圧縮ゴム層１２は、プーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１３がベルト内周側に垂下するように設けられている。これらの複数のＶリブ１３は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１３は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０～３．６ｍｍに形成されている。また、リブ数は、例えば３～６個である（図５では、リブ数が６）。圧縮ゴム層１２は、実施形態１のＶリブドベルト本体１０を形成するゴム組成物と同様のゴム組成物で形成されている。
　補強布１５は、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された平織、綾織、朱子織等に製織した織布で構成されている。補強布１５は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理及び／又はＶリブドベルト本体１０側となる表面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理が施されている。なお、補強布１５の代わりにベルト外周側表面部分がゴム組成物で構成されていてもよい。また、補強布１５は、編物で構成されていてもよい。
　次に、実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法を、図６（ａ）及び（ｂ）に基づいて説明する。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造では、外周に、ベルト背面を所定形状に形成する成形面を有する内金型と、内周に、ベルト内側を所定形状に形成する成形面を有するゴムスリーブとを用いる。
　まず、内金型の外周を補強布１５となる接着処理済布１５’で被覆した後、その上に、接着ゴム層１１の外側部分１１ｂを形成するための未架橋ゴムシート１１ｂ’を巻き付け、次いで、その上に、心線１６となる接着処理済糸１６’を螺旋状に巻き付けた後、その上に、接着ゴム層１１の内側部分１１ａを形成するための未架橋ゴムシート１１ａ’を巻き付け、さらにその上に、圧縮ゴム層１２を形成するための未架橋ゴムシート１２’を巻き付ける。なお、圧縮ゴム層１２を形成する未架橋ゴムシート１２’が短繊維１４を含む場合、巻付方向に直交する方向に短繊維１４が配向したものを用いる。
　しかる後、内金型上の成形体にゴムスリーブを被せてそれを成形釜にセットし、内金型を高熱の水蒸気などにより加熱すると共に、高圧をかけてゴムスリーブを半径方向内方に押圧する。このとき、原料ゴムが流動すると共に架橋反応が進行し、加えて、接着処理済糸１６’及び接着処理済布１５’のゴムへの接着反応も進行する。そして、これによって、筒状のベルトスラブ（ベルト本体プリフォーム）が成形される。
　そして、内金型からベルトスラブを取り外し、それを長さ方向に数個に分割した後、それぞれの外周を研磨切削してＶリブ１３、つまり、プーリ接触部分を形成する。このとき、プーリ接触表面に露出する短繊維１４は、プーリ接触表面、つまり、Ｖリブ１３表面から突出した形態となっていてもよい。
　最後に、分割されて外周にＶリブ１３が形成されたベルトスラブを所定幅に幅切りし、それぞれの表裏を裏返すことにより実施形態２に係るＶリブドベルトＢが得られる。
　その他の構成、作用・効果は実施形態１と同一である。
　（その他の実施形態）
　上記実施形態１及び２では、ＶリブドベルドベルトＢとしたが、特にこれに限定されるものではなく、ローエッジ型のＶベルト、歯付ベルト、平ベルト等であってもよい。
　（接着処理液）
　以下の接着処理液を調製した。各配合を表１にも示す。
　＜下地処理液＞
　イソシアネート（住化バイエルウレタン社製　商品名：スミジュール４４Ｖ２０）１６０に対してトルエン８４０の質量割合で混合して得た溶液を下地処理液として調整した。この下地処理液は、固形分濃度が１６質量％であり、粘度が０．８４ｃＰであった。
　＜ＲＦＬ水溶液＞
　レゾルシン（Ｒ）９．２、３７％ホルマリン（Ｆ）１３．５、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）０．５、２，３-ジクロロブタジエン（２，３-ＤＣＢ）ゴムラテックス（東ソー社製　商品名：ＬＨ４３０）２６６．７、及び水７１０．１の質量割合で混合したＲＦＬ水溶液を調整した。このＲＦＬ水溶液は、固形分濃度が１０質量％であり、粘度が１０ｃＰであった。
　なお、ＲＦＬ水溶液の調整の際には、レゾルシン（Ｒ）、ホルマリン（Ｆ）及び水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を水に溶解させて水溶液を調整し、それを２時間攪拌して縮合反応させ、それを２，３-ジクロロブタジエン（２，３-ＤＣＢ）ゴムラテックスに残りの水を混合したものに添加した。
　＜ゴム糊１＞
　マレイン酸変性１，２-ポリブタジエン（Sartomer Technology Company社製　商品名：Ricobond1756、１，２-ビニル含有量７０モル％、酸含有量１７質量％）１５０に対してトルエン８５０の質量割合で混合して得た溶液をゴム糊１として調整した。このゴム糊１は、固形分濃度が１５質量％であり、粘度が１．２ｃＰであった。
　＜ゴム糊２＞
　１，２-ポリブタジエン（Sartomer Technology Company社製　商品名：Ricon130、１，２-ビニル含有量２８モル％、酸含有量０質量％）１５０に対してトルエン８５０の質量割合で混合して得た溶液をゴム糊２として調整した。このゴム糊２は、固形分濃度が１５質量％であり、粘度が１．５ｃＰであった。
　＜ゴム糊３＞
　１，２-ポリブタジエン（Sartomer Technology Company社製　商品名：Ricon157、１，２-ビニル含有量７０モル％、酸含有量０質量％）１５０に対してトルエン８５０の質量割合で混合して得た溶液をゴム糊３として調整した。このゴム糊３は、固形分濃度が１５質量％であり、粘度が１．１ｃＰであった。
　＜ゴム糊４＞
　マレイン酸変性１，２-ポリブタジエン（Sartomer Technology Company社製　商品名：Ricobond1031、１，２-ビニル含有量２５モル％、酸含有量１０質量％）１５０に対してトルエン８５０の質量割合で混合して得た溶液をゴム糊４として調整した。このゴム糊４は、固形分濃度が１５質量％であり、粘度が１．６ｃＰであった。
　＜ゴム糊５＞
　１，４－ポリブタジエン（ＪＳＲ社製　商品名：ＢＲ０１、１，２-ビニル含有量４モル％以下、酸含有量０質量％）１５０に対してトルエン８５０の質量割合で混合して得た溶液をゴム糊５として調整した。このゴム糊５は、固形分濃度が１５質量％であり、粘度が４．０ｃＰであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（ゴム組成物）
　以下のゴム組成物Ａ～Ｃを調製した。各配合を表２にも示す。
　＜ゴム組成物Ａ＞
　ＥＰＤＭ（ＪＳＲ社製　商品名：ＥＰ２４）を原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対して、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛華１号）５質量部、ステアリン酸（日油社製　商品名：ビーズステアリン酸　椿）１質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）１質量部、ＦＥＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）６０質量部、オイル１（日本サン石油社製　商品名：サンパー２２８０）１０質量部、オイルサルファー（鶴見化学工業社製　商品名：オイル硫黄）０．５質量部、有機過酸化物架橋剤（日油社製　商品名：パークミルＤ）４質量部、共架橋剤（精工化学社製　商品名：ハイクロスＭ）２質量部、及び短繊維（帝人社製　商品名：テクノーラ、繊維長３ｍｍ、接着処理済）１０質量部を配合・混練し、それをゴム組成物Ａとした。
　＜ゴム組成物Ｂ＞
　メタクリル酸亜鉛補強Ｈ－ＮＢＲ（日本ゼオン社製　商品名：ゼオフォルテＺＳＣ２２９５ＣＸ）とＨ－ＮＢＲ（日本ゼオン社製　商品名：Ｚｅｔｐｏｌ２０２０）とを前者／後者＝７０／３０の質量割合で混合したブレンドゴムを原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対して、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛華１号）５質量部、ステアリン酸（日油社製　商品名：ビーズステアリン酸　椿）１質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）１質量部、ＦＥＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）４０質量部、オイル２（旭電化工業社製　商品名：アデカサイザーＲＳ１０７）１０質量部、オイルサルファー（鶴見化学工業社製　商品名：オイル硫黄）０．５質量部、有機過酸化物架橋剤（日油社製　商品名：パークミルＤ）４質量部、及び共架橋剤（精工化学社製　商品名：ハイクロスＭ）２質量部を配合・混練し、それをゴム組成物Ｂとした。
　＜ゴム配合Ｃ＞
　原料ゴム１００質量部に対してマレイン酸変性１，２-ポリブタジエン（Sartomer Technology Company社製　商品名：Ricobond1756）４０質量部を配合し、且つ短繊維を配合していないことを除いてゴム組成物Ａと同一のゴム組成物を配合・混練し、それをゴム組成物Ｃとした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（試験評価用心線）
　以下の実施例１～８並びに比較例１～４の心線を作製した。各構成を表３にも示す。
　＜実施例１＞
　芳香族ポリアミド繊維（帝人社製　商品名：テクノーラ）の１１００ｄｔｅｘ／１×３（下撚り数２０回／１０ｃｍ及び上撚り数２０回／１０ｃｍ）構成の撚り糸の心線に、上記下地処理液を用いた第１処理（下地処理）、上記ＲＦＬ水溶液を用いた第２処理（ＲＦＬ処理）、及び上記ゴム糊１を用いた第３処理（ゴム糊処理）の接着処理を施したものを実施例１とした。
　第１処理では、下地処理液への浸漬時間を１．２秒、加熱温度を２４５℃、加熱時間を６０秒、及び加熱時の張力を０．００５Ｎ／ｄｔｅｘとした。心線に対する下地処理剤の固形分付着量は心線の乾燥質量に対して３．４質量％の量であった。
　第２処理では、ＲＦＬ水溶液への浸漬時間を８秒、加熱温度を２３０℃、加熱時間を６０秒、及び加熱時の張力を０．００６Ｎ／ｄｔｅｘとした。また、第２処理の処理回数を２回とした。心線に対するＲＦＬの固形分付着量は心線の乾燥質量に対して５．４質量％の量であった。
　第３処理では、ゴム糊１への浸漬時間を１．２秒、乾燥温度を１００℃、乾燥時間を６０秒、及び乾燥時の張力を０．００６Ｎ／ｄｔｅｘとした。心線に対するゴム糊１による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して２．５質量％の量であった。
　＜実施例２＞
　第３処理においてゴム糊２を用いたことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例２とした。心線に対するゴム糊２による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して３．０質量％の量であった。
　＜実施例３＞
　第３処理においてゴム糊３を用いたことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例３とした。心線に対するゴム糊３による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して２．８質量％の量であった。
　＜実施例４＞
　第３処理においてゴム糊４を用いたことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例４とした。心線に対するゴム糊４による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して４．５質量％の量であった。
　＜実施例５＞
　第２処理を施していないことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例５とした。心線に対するゴム糊１による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して３．６質量％の量であった。
　＜実施例６＞
　第１及び第２処理を施していないことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例６とした。心線に対するゴム糊１による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して５．８質量％の量であった。
　＜実施例７＞
　ポリエステル繊維（帝人社製　商品名：テトロン）の１１００ｄｔｅｘ／１×３（下撚り数１２回／１０ｃｍ及び上撚り数１２回／１０ｃｍ）構成の撚り糸の心線を用いたことを除いて実施例５と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例７とした。心線に対する下地処理剤の固形分付着量は心線の乾燥質量に対して３．１質量％の量であった。心線に対するゴム糊１による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して２．３質量％の量であった。
　＜実施例８＞
　ナイロン６，６繊維（旭化成社製　商品名：レオナ）の１４００ｄｔｅｘ／１×３（下撚り数１５回／１０ｃｍ及び上撚り数１５回／１０ｃｍ）構成の撚り糸の心線を用いたことを除いて実施例５と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを実施例８とした。心線に対する下地処理剤の固形分付着量は心線の乾燥質量に対して４．２質量％の量であった。心線に対するゴム糊１による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して４．１質量％の量であった。
　＜比較例１＞
　第３処理を施していないことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを比較例１とした。
　＜比較例２＞
　第３処理の代わりに第２処理を施したことを除いて実施例７と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを比較例２とした。心線に対するＲＦＬの固形分付着量は心線の乾燥質量に対して４．８質量％の量であった。
　＜比較例３＞
　第３処理の代わりに第２処理を施したことを除いて実施例８と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを比較例３とした。心線に対するＲＦＬの固形分付着量は心線の乾燥質量に対して５．５質量％の量であった。
　＜比較例４＞
　第３処理においてゴム糊５を用いたことを除いて実施例１と同一の接着処理を施した心線を作製し、それを比較例４とした。心線に対するゴム糊５による固形分付着量は心線の乾燥質量に対して４．０質量％の量であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　（試験評価方法）
　＜動的接着性評価＞
　実施例１～８並びに比較例１～４のそれぞれの接着処理を施した心線について、ゴム組成物Ａを被着ゴムとして、図７に示すような１ｃｍ×１ｃｍ×２ｃｍの直方体状のゴムブロック７１の長尺側面の中心に心線７２を貫通状態に設けて接着した試験片７０をプレス成形した。
　実施例１～４並びに比較例１及び４のそれぞれの接着処理を施した心線について、ゴム組成物Ｂを被着ゴムとして、同様の試験片をプレス成形した。
　実施例１の接着処理を施した心線について、ゴム組成物Ｃを被着ゴムとして、同様の試験片をプレス成形した。なお、この実施例１の心線とゴム組成物Ｃとの組合せを比較例５とする。
　そして、図８に示すように、上方に設けられたロードセル８１に下向きに開口するように取り付けられたＣ字状のゴム固定治具８２に、開口から心線が垂下するようにゴムブロック７１を固定すると共に、下方に設けられたチャック８３に心線７２の先端を固定して試験片７０をセットした。１３０℃の温度雰囲気下で、チャック８３により心線７２に対して荷重幅０～５８．８Ｎ及び周波数１０Ｈｚの荷重振動を与え、心線７２がゴムブロック７１から抜けるまでの振動回数を計測した。
　＜ベルト走行評価＞
　実施例１～６並びに比較例１及び４のそれぞれの心線を用い、Ｖリブドベルト本体をゴム組成物Ａで形成した実施形態１と同様の構成のＶリブドベルトを作製した。なお、ベルト周長を１０００ｍｍ、ベルト幅を１０．６８ｍｍ、及びベルト厚さを４．８ｍｍとし、そして、リブ数を３個とした。
　実施例１の心線を用い、接着ゴム層をゴム組成物Ｃ及び圧縮ゴム層をゴム組成物Ａでそれぞれ形成し、補強布を設けない態様の実施形態２と同様の構成のＶリブドベルトを作製した（比較例５）。なお、ベルト周長を１０００ｍｍ、ベルト幅を１０．６８ｍｍ、及びベルト厚さを４．８ｍｍとし、そして、リブ数を３個とした。
　図９は、ベルト走行試験機９０のプーリレイアウトを示す。
　このベルト走行試験機９０は、最下部に設けられたプーリ径１２０ｍｍの駆動リブプーリ９１と、その上方に設けられたプーリ径１２０ｍｍの従動リブプーリ９２と、それらの上下方向の中間に設けられたプーリ径７０ｍｍのアイドラー平プーリ９３と、そのアイドラー平プーリ９３の右側方に設けられた左右に可動なプーリ径５５ｍｍのテンションリブプーリ９４と、を備えている。
　このベルト走行試験機９０に、ＶリブドベルトＢを、リブ部が接触するように駆動リブプーリ９１、従動リブプーリ９２、及びテンションリブプーリ９４のそれぞれに巻き掛け、また、ベルト背面が接触するようにアイドラー平プーリ９３に巻き掛け、そして、従動リブプーリ９２に１１．８ｋＷの負荷をかけると共に、テンションリブプーリ９４に左方に８３４Ｎの張力を負荷して固定し、１３０℃の温度雰囲気下で、駆動リブプーリ９１を４９００ｒｐｍの回転数で回転させてＶリブドベルトＢを走行させ、心線がＶリブドベルト本体から剥離して飛び出すまでの走行時間をベルト走行寿命として計測した。なお、比較例５のみは接着ゴム層にクラックが発生した時点の走行時間をベルト走行寿命とした。
　また、未走行のＶリブドベルトの初期強度を測定すると共に、上記と同様の走行試験で２００時間（比較例４については７２時間）ベルト走行したＶリブドベルトの強度を測定し、そして、Ｖリブドベルトの初期強度に対するベルト走行後の強度の強度維持率を算出した。
　（試験評価結果）
　試験評価結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４によれば、動的接着性は、被着ゴムがゴム組成物Ａの場合、実施例１が２０９８０回、実施例２が１５２３０回、実施例３が１６５７０回、実施例４が１７４２０回、実施例５が１６７３０回、実施例６が１４１７０回、実施例７が５８６４０回、及び実施例８が３５１２０回であり、一方、比較例１が２４６０回、比較例２が９８６０回、比較例３が９０８０回、及び比較例４が４１１０回であった。また、被着ゴムがゴム組成物Ｂの場合、実施例１が４６２００回、実施例２が２３３４０回、実施例３が２７１１０回、及び実施例４が３０１９０回であり、一方、比較例１が６０５０回、及び比較例４が４９２０回であった。さらに、被着ゴムがゴム組成物Ｃの場合、比較例５が２５１１０回であった。
　ベルト走行寿命は、実施例１が１０００時間、実施例２が５１３時間、実施例３が５０２時間、実施例４が６７８時間、実施例５が６０６時間、及び実施例６が４５３時間であり、一方、比較例１が１９２時間、比較例４が７２時間、及び比較例５が５１４時間であった。
　強度維持率は、実施例１が９１％、実施例２が８３％、実施例３が８８％、実施例４が８４％、実施例５が８５％、及び実施例６が８０％であり、一方、比較例１が６１％、比較例４が６３％、及び比較例５が５５％であった。
　薄層の層厚さは、実施例１が２．１μｍ、実施例２が１．５μｍ、実施例３が１．１μｍ、実施例４が１．８μｍ、実施例５が１．８μｍ、及び実施例６が２．３μｍであり、一方、比較例１が１．９μｍ、及び比較例４が１．７μｍであった。
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトについて有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト
１０　Ｖリブドベルト本体
１６　心線
１７　接着層
１８　薄層

Claims (10)

  1. 　ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトであって、
    　上記接着層は、上記心線を囲うように設けられた１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンである１，２-ポリブタジエンを含有する薄層を有する。
  2. 　請求項１に記載された伝動ベルトにおいて、
    　上記薄層の層厚さが０．１～２００μｍである。
  3. 　ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトであって、
    　上記心線は、１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンである１，２-ポリブタジエンを含有するゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理が施されている。
  4. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　上記１，２-ポリブタジエンがマレイン酸変性１，２-ポリブタジエン又は無水マレイン酸変性１，２-ポリブタジエンである。
  5. 　請求項４に記載された伝動ベルトにおいて、
    　上記１，２-ポリブタジエンは、酸モノマーの含有量が４～２５質量％である。
  6. 　請求項１乃至５のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体の上記心線が埋設された部分を形成するゴム組成物の原料ゴムがエチレン－α－オレフィンエラストマーゴムである。
  7. 　請求項１乃至６のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体の上記心線が埋設された部分を形成するゴム組成物における１，２-ポリブタジエンの含有量が原料ゴム１００質量部に対して３０質量部以下である。
  8. 　請求項７に記載された伝動ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体の上記心線が埋設された部分を形成するゴム組成物には１，２-ポリブタジエンが含まれていない。
  9. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された伝動ベルトを複数のプーリに巻き掛けたベルト伝動装置。
  10. 　ゴム組成物で形成されたベルト本体に接着層を介して心線が埋設された伝動ベルトの製造方法であって、
    　心線を、１，３-ブタジエンモノマーの２０～９０モル％が１，２-付加したポリブタジエンである１，２-ポリブタジエンを含有するゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理を施す工程を備える。
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