WO2013161920A1 - シール材 - Google Patents

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WO2013161920A1
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ethylene
foaming
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賢 大塚
勝也 関
山元　智弘
毅 糸山
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株式会社ブリヂストン
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Definitions

  • the present invention relates to a sealing material for performing sealing by interposing between members, and particularly relates to a sealing material using a rubber foam having a low hardness, a low density, a small bubble diameter and excellent sealing properties.
  • a sealing material such as a synthetic resin or a foam of rubber is generally used. Since the foam has an appropriate repulsive force (compressive stress), the foam can follow and adhere to the unevenness of the surface of the material to be sealed with only a small amount of compressive deformation, and can provide excellent sealing properties.
  • Patent Documents 1 and 2 rubber foam obtained by foaming ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber with a foaming agent such as azodicarbonamide is suitable as a sealing material because it has excellent weather resistance, heat resistance, and sealing properties.
  • a foaming agent such as azodicarbonamide
  • it is effective for improvement of performance (water-stopping property, heat insulation, sound absorption, etc.) required for the foam that the bubble diameter is small and the foaming ratio and compression stress are appropriate. Therefore, bubble control is performed on the rubber foam by using stearic acid, calcium oxide, or the like (Patent Document 3).
  • a sealing material made of a rubber foam is required to have a low density from the viewpoint of low hardness and low cost.
  • it is generally necessary to add a large amount of a foaming agent and increase the expansion ratio.
  • the bubble diameter becomes large and the sealing performance such as water-stopping performance is lowered.
  • stearic acid, zinc stearate, calcium stearate and the like are used as the bubble control agent.
  • the vulcanization rate becomes slow.
  • the resulting rubber foam Due to this decrease in the vulcanization speed, the resulting rubber foam has a low hardness, but a sufficient rubber viscosity (for example, Mooney viscosity) cannot be ensured, making it difficult to capture the generated gas, resulting in a low density rubber foam. Getting a body becomes difficult. As described above, with the conventional technology, it has been difficult to solve the trade-off between reducing the density of the sealing material, improving the sealing performance by fine control of the bubble diameter, and reducing the hardness.
  • An object of the present invention is to provide a sealing material having a low hardness, a low density, a small bubble diameter and an excellent sealing property.
  • the sealing material of the present invention comprises a rubber component containing a copolymer rubber of ethylene, an ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms and a non-conjugated diene, a vulcanizing agent, a foaming agent, and a mixture containing a thermoplastic resin.
  • Vulcanized and foamed sealing material wherein the blend contains 2 to 4 parts by weight of stearic acid and 5 to 7 parts by weight of calcium oxide with respect to 100 parts by weight of the rubber component, and 50% compression of the sealing material The stress is 100 kPa or less.
  • the ratio of the mass part of stearic acid to the mass part of calcium oxide is preferably 0.5 to 0.75.
  • the melting point of the thermoplastic resin is preferably 50 to 75 ° C.
  • the thermoplastic resin is preferably an ethylene vinyl acetate copolymer.
  • the vinyl acetate content of the ethylene vinyl acetate copolymer is preferably 25 to 35% by mass.
  • the content of the thermoplastic resin is preferably 1 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the Mooney viscosity of the blend is preferably 10-20.
  • the foaming agent is preferably azodicarbonamide.
  • a closed cell type rubber foam can follow the unevenness of the surface to be sealed with a small amount of compressive deformation, and can exhibit excellent sealing properties.
  • closed-cell rubber foams have high compressive stress because they are not subjected to foam breaking treatment, resulting in reduced sealability due to deformation of the surface to be sealed or assembly workability of the seal part. causess deterioration.
  • the combination of various compounding agents realizes a reduction in the density of the sealing material, an improvement in sealing performance by fine control of the bubble diameter, and a reduction in hardness.
  • the present invention by using 5 to 7 PHR of calcium oxide (5 to 7 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component), it is possible to secure the rubber viscosity necessary for reducing the density and hardness of the foam. .
  • the rubber viscosity is optimized and the density and hardness can be reduced, but the cells (bubbles) become coarse. Therefore, the present invention realizes cell miniaturization by adding 2 to 4 PHR of stearic acid. Further, by adding stearic acid, the effect of retarding vulcanization works, the rubber viscosity is lowered, and lower hardness can be achieved.
  • the density of the sealing material, the fine control of the bubble diameter, and the low hardness can be achieved.
  • the perspective view of the U-shaped sample used for water-stop evaluation is shown.
  • the outline of the U-shaped test method by water-stop evaluation is shown.
  • the sealing material of the present invention comprises a rubber component containing a copolymer rubber of ethylene, an ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms and a non-conjugated diene, a vulcanizing agent, a foaming agent, and a mixture containing a thermoplastic resin.
  • Vulcanized and foamed sealing material wherein the blend contains 2 to 4 parts by weight of stearic acid and 5 to 7 parts by weight of calcium oxide with respect to 100 parts by weight of the rubber component, and 50% compression of the sealing material The stress is 100 kPa or less.
  • the rubber component includes at least an ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber.
  • the ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber is a copolymer of ethylene, ⁇ -olefin, and non-conjugated diene.
  • the ⁇ -olefin is an ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms, specifically, propylene, 1-butene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, Examples thereof include 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicocene and the like, and propylene is particularly preferably used.
  • Non-conjugated dienes include 1,4-hexadiene, 1,6-octadiene, 1,7-octadiene, 1,8-nonadiene, 1,9-decadiene, 2-methyl-1,5-hexadiene, 6-methyl- 1,5-hexadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, cyclohexadiene, dicyclopentadiene, methyltetrahydroindene, 5-vinyl-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 5-methylene-2-norbornene Among them, 5-ethylidene-2-norbornene is preferable.
  • the ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber is preferably ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM).
  • EPDM ethylene-propylene-diene copolymer rubber
  • the content of non-conjugated diene in EPDM is preferably 3 to 20% by mass, particularly 5 to 15% by mass.
  • crosslinking is not sufficient, and when it is too large, the vulcanization speed is high and it is difficult to reduce the density.
  • the ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber is preferably contained in an amount of 60% by mass or more, particularly 85% by mass or more based on the total amount of the rubber component. Thereby, it can suppress that the compressive stress of a sealing material falls with time.
  • Rubber components used in addition to ethylene- ⁇ -olefin-diene copolymer rubber include ethylene-propylene rubber (EPM) and butyl rubber (IIR), isoprene rubber (IR), natural rubber (NR), and styrene-butadiene.
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • IIR isoprene rubber
  • NR natural rubber
  • SBR rubber
  • BR butadiene rubber
  • RB 1,2-polybutadiene
  • acrylic rubber ACM, ANM
  • CSM chlorosulfonated polyethylene
  • CR chloroprene rubber
  • silicon rubber silicon rubber.
  • EPM and IIR are preferable.
  • thermoplastic resin a thermoplastic resin having a melting point of 80 ° C. or less is suitable.
  • a thermoplastic resin having a melting point of 80 ° C. or lower can bleed out to the surface of the sealing material over time, thereby exhibiting adhesion of the surface of the sealing material to the surface to be sealed. Furthermore, by applying a repulsive force of the sealing material, the adhesion between the surface of the sealing material and the surface to be sealed can be further improved.
  • Such a bleed-out of the thermoplastic resin is particularly promoted under a high temperature environment of 60 ° C. or higher.
  • the sealing material of the present invention is excellent in productivity because it is not necessary to newly provide an adhesive layer or the like for improving the adhesion to the surface to be sealed on the surface of the rubber foam.
  • thermoplastic resin such as EVA may be used for the purpose of improving the strength.
  • EVA thermoplastic resin
  • thermoplastic resin used in a conventional rubber foam generally has a melting point exceeding 80 ° C. With such a sealing material, the above-described effects of the present invention cannot be achieved.
  • the thermoplastic resin preferably has a melting point of 80 ° C. or less, more preferably 50 to 75 ° C., and particularly preferably 60 to 70 ° C.
  • the melting point of the thermoplastic resin is a value measured by a differential scanning calorimetry (DSC) method in accordance with JIS K 6924-2.
  • Thermoplastic resins having a melting point of 80 ° C. or lower include low density polyethylene, ethylene vinyl acetate copolymer resin, ethylene acrylic acid copolymer resin, ethylene ethyl acrylate copolymer resin, ethylene methyl acrylate copolymer resin, and ethylene methacrylic acid.
  • a copolymer resin or the like is used.
  • ethylene vinyl acetate copolymer resin (EVA) is particularly preferable.
  • EVA exhibits excellent adhesiveness without contaminating the material to be sealed when bleeding out on the surface of the sealing material, and can further improve the sealing durability of the sealing material.
  • EVA has water repellency and can form a film on the surface of the sealing material, so that it is possible to improve the water sealing property of the sealing material.
  • EVA having a melting point of 80 ° C. or less and capable of bleeding out on the surface of the sealing material
  • EVA has an appropriate melt flow rate (MFR) and vinyl acetate content.
  • the melt flow rate of the ethylene vinyl acetate copolymer is preferably 1 to 2000 g / 10 min, more preferably 10 to 500 g / 10 min, and particularly preferably 30 to 400 g / 10 min.
  • EVA MFR is a value measured based on the conditions of 190 ° C. and a load of 21.18 N in accordance with JIS K6924-1.
  • the vinyl acetate content of the ethylene vinyl acetate copolymer is preferably 10 to 50% by mass, more preferably 15 to 35% by mass, and particularly preferably 25 to 35% by mass.
  • the vinyl acetate content of EVA is a value measured according to JIS K 6924.
  • the content of the thermoplastic resin is preferably 1 to 40 parts by mass (PHR), particularly 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the content of the thermoplastic resin exceeds 40 parts by mass, the kneading property and molding processability may decrease, the bubble diameter may increase, the compression stress of the foam may decrease, and if it is less than 1 part by mass, There is a possibility that the plastic resin cannot sufficiently bleed out.
  • vulcanizing agent examples include sulfur and sulfur compounds, zinc white, selenium, magnesium oxide, and organic peroxides. Considering the heat resistance and sealing durability of the foam, it is preferable to use at least sulfur.
  • the content of the vulcanizing agent is preferably 1 to 30 parts by mass (PHR), particularly 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • vulcanization is not limited to bridging with sulfur, but is used synonymously with “crosslinking”.
  • the foaming agent is not only used for generating gas for foaming but also has a function of adjusting the vulcanization of the rubber component.
  • the foaming agent is not only used for generating gas for foaming but also has a function of adjusting the vulcanization of the rubber component.
  • DPT dinitropentamethylenetetramine
  • ADCA azodicarbonamide
  • OB 4,4′-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide
  • ADCA is particularly preferably used in consideration of the heat resistance and sealing durability of the foam.
  • the content of the foaming agent is preferably 5 to 40 parts by mass, particularly 10 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the amount of calcium oxide is large, the dehydration action leads to foaming reaction contrast and vulcanization reaction. If the amount of calcium oxide is small, the vulcanization control function due to this dehydration action becomes weak. Therefore, calcium oxide is not only a dehydrating agent but also acts as a vulcanization control agent and has a function of controlling the density of the sealing material.
  • the calcium oxide in the rubber mixture is preferably 5 to 7 PHR. When there is more calcium oxide than 7PHR, the density of a sealing material will become high too much. When the amount of calcium oxide is less than 5 PHR, the bubble diameter becomes large and the sealing material is insufficient in water-stopping property.
  • Stearic acid has a vulcanization retarding action and a bubble diameter control action, and as a result, has a function of lowering the rubber viscosity and reducing the bubble diameter. Further, when the rubber viscosity is lowered, the gas trapping amount is lowered, the expansion ratio is lowered, and the density of the sealing material is increased. For this reason, the blending amount of stearic acid in the rubber blend is 2 to 4 PHR.
  • the blending amount of stearic acid and calcium oxide is not determined independently, but is determined in consideration of the balance between the two.
  • the ratio [the amount of stearic acid (PHR)] / [the amount of calcium oxide (PHR)] is 0.5 to 0.75. If the ratio is outside the range of 0.5 to 0.75, the number of bubbles decreases and the water stoppage deteriorates.
  • the admixture used in the sealing material of the present invention may further contain other additives depending on the purpose.
  • vulcanization acceleration aids such as thiazole, dithiocarbamate, thiourea, dithiophosphite, and thiuram vulcanization accelerators, lauric acid, zinc oxide (active zinc white), etc.
  • An agent is used.
  • resin softeners such as paraffin oil, paraffin wax, blown asphalt, polybutene, rosin; calcium carbonate and magnesium carbonate, silicic acid or its salts and talc, clay and mica powder, bentonite, carbon black and silica, aluminum hydroxide and Fillers such as magnesium hydroxide, alumina, aluminum silicate, acetylene black, aluminum powder, ceramic, glass fiber, wood powder, fiber scraps; foaming aids such as urea or its derivatives, anti-aging agents and antioxidants, pigments, Coloring agents, fungicides and the like can also be used. One or more of these additives can be added as necessary. Carbon black is also used as a reinforcing agent.
  • the sealing material of the present invention can be obtained by kneading the above-mentioned compounding agent, molding it into a desired shape, and vulcanizing and foaming the obtained molded body.
  • the sealing material thus obtained is made of a rubber foam having a closed cell structure.
  • a foaming agent, a foaming aid, a vulcanizing agent, and a compounding agent excluding the vulcanizing aid are kneaded. Kneading can be performed using a closed mixer such as a Banbury mixer, a kneader, or an intermix, or an open mixer such as a roll. The kneading is preferably performed at a temperature of 80 to 170 ° C., particularly 90 to 140 ° C. for 2 to 20 minutes. Thereafter, a foaming agent, a foaming aid, a vulcanizing agent, and a vulcanizing aid are added to the kneaded product and kneaded.
  • This kneading is preferably carried out at 40 to 90 ° C., particularly 50 to 80 ° C. for 5 to 30 minutes.
  • the kneaded product preferably has a Mooney viscosity of 10 to 20 (100 ° C., ML 1 + 4 ).
  • the kneaded product thus obtained is molded into a desired shape such as a sheet by a calendar molding machine, an extrusion molding machine or the like.
  • the kneaded product formed into a desired shape is introduced into a vulcanizing apparatus, and vulcanized and foamed by heating at 130 to 270 ° C., particularly 140 to 200 ° C. for 1 to 90 minutes. Thereby, a rubber foam having a closed cell structure is obtained.
  • heating means such as a hot air vulcanizer (HAV), a glass bead fluidized bed, a microwave vulcanizer (UHF), steam, and the like can be used.
  • HAV hot air vulcanizer
  • UHF microwave vulcanizer
  • steam and the like
  • the foaming ratio (density ratio before and after foaming) of the rubber foam is preferably set to 5 to 30 times, particularly 10 to 20 times. Thereby, a rubber foam having an appropriate mechanical strength is obtained.
  • the sealing material obtained by vulcanization foaming has a closed cell structure.
  • the bubbles in the sealing material having a closed cell structure are fine and exist at a high density. Therefore, the rubber foam is excellent in properties such as water-stopping property, sound insulating property, and heat insulating property.
  • the average bubble diameter of bubbles in the sealing material is 125 to 2500 ⁇ m, particularly 167 to 500 ⁇ m.
  • the average bubble diameter is a value measured according to ASTM D3576-77.
  • the number of bubbles (cells) in the sealing material is 10 to 200/25 mm, particularly 50 to 150/25 mm, but in the present invention, 80 to 120/25 mm, particularly 90 to 120/25 mm is preferable.
  • the number of bubbles is the number of bubbles per 25 mm (1 inch) of the foam specified in JIS K 6767 (1999).
  • the sealing material preferably has a 50% compressive stress in the thickness direction at 25 ° C. of 0.5 to 100 kPa, particularly 45 to 70 kPa, particularly 45 to 65 kPa.
  • a 50% compressive stress is small, the water stopping performance as the sealing material is lowered.
  • the 50% compressive stress is a value measured according to JIS K 6767.
  • the density (weight / volume) of the sealing material is preferably 50 to 115 kg / m 3 , particularly 85 to 115 kg / m 3, particularly 100 to 115 kg / m 3 .
  • a sealing material has a low density and is excellent in cost because fine bubbles are highly dispersed.
  • a density be the value measured according to the method prescribed
  • the seal material has a tensile strength at 300% elongation in the longitudinal direction of 50 to 500 kPa, particularly 150 to 250 kPa.
  • the tensile strength is a value measured according to JIS K 6767 (A method).
  • the sealing material of the present invention can ensure excellent adhesion between the rubber foam surface and the surface to be sealed over a long period of time. In particular, such effects are exhibited during long-term use at high temperatures (60 ° C or higher) and for long-term use in environments where high temperatures (60 ° C or higher) and low temperatures (30 ° C or lower) are repeated. Is done.
  • Such seal materials include, for example, vehicles such as window dams; electrical equipment such as air conditioners, washing machines, refrigerators, and vending machines; acoustic equipment; construction of exterior wall joints, sashes, roofing joints, etc .; kitchen equipment, unit bath It is suitably used for sealing gaps between members in housing equipment such as water heaters; structures, roads and bridge joints, and civil engineering works such as water channel joints.
  • the sealing material is used for dustproofing, heat insulating, soundproofing, vibration proofing, buffering, watertightness and airtightness, for example, dustproofing material, heat insulating material, soundproofing material, vibration proofing material, shock absorbing material, filler, etc. You can also.
  • the thickness of the sealing material may be determined according to the application, but is preferably 3 to 50 mm.
  • Examples 1 to 3 Comparative Examples 1 to 10
  • blends excluding the foaming agent, foaming aid, vulcanizing agent, and vulcanization accelerator were kneaded at 120 ° C. for 8 minutes using a kneader.
  • a foaming agent, a foaming aid, a vulcanizing agent, and a vulcanization accelerator are further added to the kneaded product whose surface temperature has been cooled to 20 ° C., as shown in Table 1, and 80 ° C. by a kneader. For 5 minutes.
  • the obtained kneaded product is molded into a sheet by a rubber extruder, put in a heating furnace, vulcanized and foamed at 140 ° C. for 80 minutes, and made of a rubber foam having a closed cell structure.
  • EPDM1, 2 and EVA in Table 1 are as follows.
  • EPDM1 Product name 501A, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., ethylene content 52 mass%, diene (5-ethylidene-2-norbornene) content 5 mass%
  • EPDM2 Product name EPT3045H, manufactured by Mitsui Chemicals, ethylene content 56 mass%, diene (5-ethylidene-2-norbornene) content 5 mass%
  • EVA melting point 71 ° C., melt flow rate 18 g / 10 min, vinyl acetate content 28% by mass
  • the density of the sealing material was measured using a thickness meter (Dial Thickness, manufactured by Teclock Corporation) and a balance (digital balance, manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS K7222.
  • the sealing material is punched into a U shape with a thickness (a) of 10 mm, a width (e) of 10 mm, a height (f) of 130 mm, and a distance (g) between both ends of 45 mm.
  • the sample S 1 is compressed by 60% in the thickness direction with the two acrylic plates 2 and 3, and water is poured into a U-shape to a height of 100 mm until the water leaks. Was measured.
  • A No water leakage for 24 hours or more.
  • B No water leakage for 8 hours or more.
  • C There is water leakage between 3 hours and 8 hours.
  • D There is water leakage within less than 3 hours.
  • Comparative Example 1 the density is high and the 50% compressive stress is also high.
  • Comparative Example 2 the foaming agent was increased as compared with Comparative Example 1, so the 50% compressive stress was low, but the density reduction was insufficient. In addition, the number of bubbles is insufficient.
  • Comparative Examples 3 and 4 since the foaming agent was further increased, the density was low, but the number of bubbles was small (that is, the bubble diameter was large and the bubbles were coarse), and the water blocking property was poor.
  • Comparative Example 8 has little calcium oxide, and the value of [stearic acid] / [calcium oxide] is extremely high at 1.80. Therefore, in Comparative Example 8, the number of bubbles is small, and the waterstop is inferior.
  • Comparative Example 9 has low stearic acid and high Mooney viscosity. For this reason, in Comparative Example 9, the density is high and the 50% compressive stress is also high.
  • the sealing materials of Examples 1, 2 and 3 have a low density, a low 50% compressive stress (that is, a low hardness), and a good water-stopping property.

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Abstract

　低硬度、低密度でかつ優れたシール性を有するシール材が提供される。エチレンと炭素原子数が３個以上のα－オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混和物を、加硫及び発泡させてなるシール材であって、前記混和物が、ゴム成分１００質量部に対しステアリン酸２～４質量部、酸化カルシウム５～７質量部を含み、シール材の５０％圧縮応力が１００ｋＰａ以下であることを特徴とするシール材。

Description

シール材
　本発明は、部材間に介在させてシールを行うためのシール材に関し、特に低硬度、低密度であり、かつ気泡径が小さくシール性に優れたゴム発泡体を用いたシール材に関する。
　従来から、建築物、車両及び電子機器などの構造物において、各部材間の隙間にシール材を充填することにより、止水、断熱、及び吸音などの処理が行われている。このようなシール材としては、合成樹脂やゴムの発泡体が一般的に用いられている。発泡体は、適度な反発力（圧縮応力）を有することから、少ない圧縮変形を与えるだけで、被シール材表面の凹凸に追従密着することができ、優れたシール性を付与することができる。
　なかでも、優れた耐候性、耐熱性、シール性を有することから、エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合ゴムを、アゾジカルボンアミドなどの発泡剤により発泡させたゴム発泡体がシール材として好適に用いられている（特許文献１及び２）。ゴム発泡体では、気泡径が小さく、適度な発泡倍率及び圧縮応力であることが、発泡体に求められる性能（止水性、断熱性、及び吸音性など）の向上に有効である。したがって、ゴム発泡体には、ステアリン酸、酸化カルシウムなどを用いることにより、気泡制御が行われている（特許文献３）。
特開２０００－３１３７６２号公報 特開２００１－６４４２９号公報 特開平１１－８０４０５号公報
　ゴム発泡体よりなるシール材は低硬度化・低コスト化の観点から低密度化が求められている。低密度化するためには、一般に発泡剤を多く添加し、発泡倍率をあげることが必要である。しかし、発泡剤を多く入れた場合、気泡径が大きくなり、止水性等のシール性能が低下する。気泡径を小さくするためにはステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどが気泡制御剤として用いられているが、多量に添加した場合は加硫速度が遅くなる。この加硫速度の低下によって、生成するゴム発泡体は低硬度となるものの、十分なゴム粘度（例えばムーニー粘度）を確保することができず、発生ガスの捕捉が困難となり、低密度のゴム発泡体を得ることが困難になる。このように、従来の技術では、シール材の低密度化、気泡径の微細制御によるシール性向上、及び低硬度化の三律背反を解決することが困難であった。
　本発明は、低硬度、低密度であり、しかも気泡径が小さく優れたシール性を有するシール材を提供することを目的とする。
　本発明のシール材は、エチレンと炭素原子数が３個以上のα－オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混和物を、加硫及び発泡させてなるシール材であって、前記混和物が、ゴム成分１００質量部に対しステアリン酸２～４質量部、酸化カルシウム５～７質量部を含み、シール材の５０％圧縮応力が１００ｋＰａ以下であることを特徴とするものである。
　ステアリン酸の質量部と酸化カルシウムの質量部との比は０．５～０．７５であることが好ましい。
　前記熱可塑性樹脂の融点は５０～７５℃であることが好ましい。
　前記熱可塑性樹脂は、エチレン酢酸ビニル共重合体であることが好ましい。
　前記エチレン酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル含有量は、２５～３５質量％であることが好ましい。
　前記熱可塑性樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１～４０質量部であることが好ましい。
　前記混和物のムーニー粘度は１０～２０であることが好ましい。
　前記発泡剤は、アゾジカルボンアミドであることが好ましい。
　一般に、独立気泡型のゴム発泡体は、少ない圧縮変形によって被シール面の凹凸に追従し、優れたシール性を発揮できる。しかし、連続気泡型のゴム発泡体と比べ、独立気泡型のゴム発泡体は、破泡処理をしないため圧縮応力が高く、被シール面の変形によるシール性低下、またはシール部の組み付け作業性の悪化を引き起こす。これに対し、本発明のシール材では、各種配合剤の組み合わせによってシール材の低密度化、気泡径の微細制御によるシール性向上、及び低硬度化が実現される。
　即ち、本発明では酸化カルシウムを５～７ＰＨＲ（ゴム成分１００質量部に対し５～７質量部）用いることにより、発泡体の低密度化・低硬度化に必要なゴム粘度を確保することができる。ところで、酸化カルシウムを添加することにより、ゴム粘度が適正化され、低密度化・低硬度化は達成できるものの、セル（気泡）が粗大になってしまう。そこで、本発明は、ステアリン酸を２～４ＰＨＲ添加することにより、セル微細化を実現する。また、ステアリン酸を添加することにより、加硫遅延効果が働き、ゴム粘度が下がりより低硬度が達成できる。このようにして、本発明によれば、シール材の低密度化、気泡径の微細制御及び低硬度化が達成される。
止水性評価に用いられるＵ字サンプルの斜視図を示す。 止水性評価によるＵ字試験法の概要を示す。
　本発明のシール材は、エチレンと炭素原子数が３個以上のα－オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混和物を、加硫及び発泡させてなるシール材であって、前記混和物が、ゴム成分１００質量部に対しステアリン酸２～４質量部、酸化カルシウム５～７質量部を含み、シール材の５０％圧縮応力が１００ｋＰａ以下であることを特徴とするものである。
　［ゴム成分］
　ゴム成分は、エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合ゴムを少なくとも含む。エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合ゴムは、エチレン、α－オレフィン、及び非共役ジエンの共重合体である。
　α－オレフィンは、炭素数３以上のα－オレフィンであり、具体的にはプロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセン等が挙げられ、特にプロピレンが好ましく用いられる。
　非共役ジエンとしては、１，４－ヘキサジエン、１，６－オクタジエン、１，７－オクタジエン、１，８－ノナジエン、１，９－デカジエン、２－メチル－１，５－ヘキサジエン、６－メチル－１，５－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、シクロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン、５－ビニル－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、５－メチレン－２－ノルボルネンなどが挙げられ、なかでも５－エチリデン－２－ノルボルネンが好ましい。
　エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合ゴムは、エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）であるのが好ましい。ＥＰＤＭにおける非共役ジエンの含有量は、３～２０質量％、特に５～１５質量％であるのが好ましい。ＥＰＤＭにおける非共役ジエンの含有量が少なすぎる場合には、架橋が十分にできず、多すぎる場合には加硫速度が速く、低密度化が難しくなる。このようなＥＰＤＭを使用することにより、シール材の圧縮応力が経時的に低下するのを抑制することができる。
　エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合ゴムは、ゴム成分の全量に対して、６０質量％以上、特に８５質量％以上含まれるのが好ましい。これによりシール材の圧縮応力が経時的に低下するのを抑制することができる。
　エチレン－α－オレフィン－ジエン共重合ゴムの他に用いられるゴム成分としては、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）の他、イソプレンゴム（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，２－ポリブタジエン（ＲＢ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、シリコンゴム等が上げられる。なかでも、ＥＰＭ、ＩＩＲが好ましい。
［熱可塑性樹脂］
　熱可塑性樹脂としては、融点が８０℃以下の熱可塑性樹脂が好適である。融点が８０℃以下の熱可塑性樹脂は、経時的にシール材の表面にブリードアウトすることができ、これによりシール材表面の被シール面に対する密着性が発現する。さらにシール材の反発力が加わることによって、シール材表面と被シール面との密着性を一層向上させることができる。このような熱可塑性樹脂のブリードアウトは、６０℃以上の高温環境下で特に促進される。したがって、シール材の劣化により圧縮応力が低下しても、シール材と被シール面との密着性を確保することができ、長期間に亘り優れたシール性を維持することができる。また、熱可塑性樹脂はシール材の取り付け時にはまだブリードアウトしていないため、位置直しを容易に行うことができ、シール材の作業性も確保することができる。また、本発明のシール材は、被シール面との密着性を向上させるための接着剤層などをゴム発泡体表面に新たに設ける必要もなく、生産性にも優れている。
　従来のゴム発泡体からなるシール材では、強度向上などを目的として、ＥＶＡなどの熱可塑性樹脂が用いられる場合がある。しかしながら、従来は、シール材に含まれる成分がブリードアウトするのは望ましくないとされており、従来のゴム発泡体に用いられる熱可塑性樹脂は融点が８０℃を超えるものが一般的である。このようなシール材では、本発明の上記効果を達成することはできない。
　従って、熱可塑性樹脂は、融点が８０℃以下であることが好ましく、より好ましくは５０～７５℃、特に好ましくは６０～７０℃である。熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ　６９２４－２に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により測定した値とする。
　融点が８０℃以下の熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、エチレンアクリル酸共重合樹脂、エチレンアクリル酸エチル共重合樹脂、エチレンアクリル酸メチル共重合樹脂、及びエチレンメタクリル酸共重合樹脂などが用いられる。なかでも、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）が特に好ましい。ＥＶＡは、シール材表面にブリードアウトした際に被シール材を汚染することなく優れた接着性を発現し、シール材のシール耐久性をさらに向上させることができる。また、ＥＶＡは撥水性を有し、シール材表面に皮膜を作ることができることから、シール材の止水シール性を向上させることも可能となる。
　融点が８０℃以下であり、シール材表面にブリードアウトすることができるＥＶＡとするためには、ＥＶＡが適度なメルトフローレート（ＭＦＲ）及び酢酸ビニル含有量を有するのが好ましい。
　エチレン酢酸ビニル共重合体のメルトフローレートは、１～２０００ｇ／１０ｍｉｎであるのが好ましいが、より好ましくは１０～５００ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは３０～４００ｇ／１０ｍｉｎである。ＥＶＡのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ６９２４－１に準拠して、１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件に基づいて測定した値とする。
　エチレン酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル含有量は、１０～５０質量％であるのが好ましいが、より好ましくは１５～３５質量％、特に好ましくは２５～３５質量％である。なお、ＥＶＡの酢酸ビニル含有量はＪＩＳ　Ｋ　６９２４に準拠して測定した値とする。
　熱可塑性樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１～４０質量部（ＰＨＲ）、特に１～３０質量部であるのが好ましい。熱可塑性樹脂の含有量が４０質量部を超えると練り性及び成形加工性の低下、気泡径の肥大化、発泡体の圧縮応力の低下などを招く恐れがあり、１質量部未満であると熱可塑性樹脂が十分にブリードアウトできない恐れがある。
　［加硫剤］
　加硫剤としては、硫黄や硫黄化合物類、亜鉛華、セレンや酸化マグネシウム、有機過酸化物類などが挙げられる。発泡体の耐熱性、シール耐久性を考慮すると、硫黄を少なくとも用いるのが好ましい。
　加硫剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１～３０質量部（ＰＨＲ）、特に１～５質量部であるのが好ましい。
　なお、本発明において、「加硫」は、硫黄による橋架けに限定さることなく、「架橋」と同義として用いられている。
　［発泡剤］
　発泡剤は、発泡のためのガス発生のために使用されるばかりでなく、ゴム成分の加硫調整の作用も有する。例えば、ジニトロペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、４、４'－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジッド（ＯＢ
ＳＨ）重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。なかでも、発泡体の耐熱性、シール耐久性を考慮すると、ＡＤＣＡが特に好ましく用いられる。
　発泡剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、５～４０質量部、特に１０～３０質量部であるのが好ましい。
［酸化カルシウム］
　酸化カルシウムは、ゴム混和物中の水分と反応することで、発泡遅延作用を有し、その結果として、発泡体の低密度化・低硬度化を達成できる。酸化カルシウムの配合量が多いと、その脱水作用によって発泡反応対比、加硫反応が先行となる。酸化カルシウムの配合量が少ないと、この脱水作用による加硫制御機能が弱くなる。従って、酸化カルシウムは単なる脱水剤に止まらず、加硫制御剤としても作用し、シール材の密度をコントロールする機能も有する。このようなことから、ゴム混和物中の酸化カルシウムは５～７ＰＨＲが好適である。酸化カルシウムが７ＰＨＲよりも多いとシール材の密度が過度に高くなる。酸化カルシウムが５ＰＨＲよりも少ないと、気泡径が大きくなり、シール材の止水性が不足する。
［ステアリン酸］
　ステアリン酸は加硫遅延作用・気泡径制御作用を有し、その結果として、ゴム粘度を低下させ、気泡径を小さくする作用を有する。また、ゴム粘度が低下すると、ガス捕捉量が低下し、発泡倍率が低くなり、シール材の密度が高くなる。このようなことから、ゴム混和物中のステアリン酸配合量は２～４ＰＨＲとする。
　なお、ステアリン酸と酸化カルシウムの作用効果は部分的に重畳したり相反したりするので、ステアリン酸及び酸化カルシウムの配合量は単独に決定するのではなく、両者のバランスを考慮して決定するのが好ましく、本発明では、［ステアリン酸配合量（ＰＨＲ）］／［酸化カルシウム配合量（ＰＨＲ）］の比を０．５～０．７５とするのが好ましい。比が０．５～０．７５を外れる場合、気泡数が少なくなり止水性が悪化する。
　［その他］
　本発明のシール材に用いられる混和物は、他の添加剤を目的に応じてさらに含んでいてもよい。例えば、加硫を促進させるために、チアゾール系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系、ジチオホスファイト系、チウラム系の加硫促進剤、ラウリン酸、酸化亜鉛（活性亜鉛華）などの加硫促進助剤などが用いられる。
　また、パラフィンオイル、パラフィンワックス、ブローンアスファルト、ポリブテン、ロジンなどの樹脂軟化剤；炭酸カルシウムや炭酸マグネシウム、ケイ酸ないしその塩類やタルク、クレーや雲母粉、ベントナイト、カーボンブラックやシリカ、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム、アルミナやアルミニウムシリケート、アセチレンブラックやアルミニウム粉、セラミック、ガラス繊維、木粉、繊維くずなどの充填剤；尿素またはその誘導体などの発泡助剤、老化防止剤や酸化防止剤、顔料や着色剤、防カビ剤などを用いることもできる。これらの添加剤を１種又は２種以上を必要に応じて添加することができる。カーボンブラックは補強剤などとしても用いられる。
　［製造方法］
　本発明のシール材は、上述した配合剤を混練した後、所望の形状に成形し、得られた成形体を加硫及び発泡させることにより得られる。このようにして得られたシール材は、独立気泡構造を有するゴム発泡体からなる。
　シール材を作製するには、まず、発泡剤、発泡助剤、加硫剤、及び加硫助剤を除く配合剤を混練する。混練は、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミックスなどの密閉式混合機、ロールなどの開放式混合機を用いて行うことができる。混練は、８０～１７０℃、特に９０～１４０℃の温度で、２～２０分間行うのが好ましい。その後、混練物に、発泡剤、発泡助剤、加硫剤、及び加硫助剤を追加し混練する。この混練は、４０～９０℃、特に５０～８０℃で、５～３０分間行うのが好ましい。この混練物のムーニー粘度は１０～２０（１００℃、ＭＬ１＋４）であることが好ましい。このようにして得られた混練物は、カレンダー成形機、押出成形機などにより、シート状など所望の形状に成形する。
　所望の形状に成形した混練物を加硫装置内に導入し、１３０～２７０℃、特に１４０～２００℃で、１～９０分間加熱することにより、加硫及び発泡させる。これにより独立気泡構造を有するゴム発泡体が得られる。加硫装置における加熱方法としては、熱空気加硫槽（ＨＡＶ）、ガラスビーズ流動床、マイクロ波加硫装置（ＵＨＦ）、スチーム等の加熱手段を用いることができる。なお、加硫及び発泡は、同時に行っても、異なる温度条件下で順次おこなってもよい。
　加硫発泡において、ゴム発泡体の発泡倍率（発泡前後の密度比）は、５～３０倍、特に１０～２０倍に設定するのが好ましい。これにより適度な機械的強度を有するゴム発泡体が得られる。
　加硫発泡することにより得られたシール材は、独立気泡構造を有する。独立気泡構造を有するシール材における気泡は、微細であり高密度で存在する。したがって、ゴム発泡体は、止水性、遮音性、断熱性などの特性に優れる。
　シール材における気泡の平均気泡径は、１２５～２５００μｍ、特に１６７～５００μｍである。なお、前記平均気泡径は、ＡＳＴＭ　Ｄ３５７６－７７に準じて測定した値とする。
　一般に、シール材における気泡（セル）数は、１０～２００個／２５ｍｍ、特に５０～１５０個／２５ｍｍであるが、本発明では８０～１２０個／２５ｍｍとりわけ９０～１２０個／２５ｍｍが好ましい。なお、気泡数は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に規定される発泡体の２５ｍｍ（１インチ）当たりの気泡数である。
　シール材は、２５℃、厚さ方向における５０％圧縮応力が、０．５～１００ｋＰａ、特に４５～７０ｋＰａとりわけ４５～６５ｋＰａであることが好ましい。５０％圧縮応力が小さい場合、シール材としての止水性能が低下する。５０％圧縮応力が高すぎる場合には、用途に応じて変わるが、一般的に組付け性が悪くなる。なお、５０％圧縮応力は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に準拠して測定された値とする。
　シール材の密度（重量／体積）は、５０～１１５ｋｇ／ｍ３、特に８５～１１５ｋｇ／ｍ３とりわけ１００～１１５ｋｇ／ｍ３が好ましい。このようなシール材は、微細な気泡が高分散されることにより、低い密度を有し、コスト性にも優れる。なお、密度は、ＪＩＳ　Ｋ　７２２２に規定される方法に準じて測定された値とする。
　また、シール材は、長手方向における３００％伸長時の引張強度が、５０～５００ｋＰａ、特に１５０～２５０ｋＰａである。なお、引張強度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（Ａ法）に準拠して測定された値をいう。
　本発明のシール材は、長期間に亘りゴム発泡体表面と被シール面との優れた密着性を確保できる。特に、このような効果は、高温（６０℃以上）下での長期に亘る使用や、高温（６０℃以上）と低温（３０℃以下）とが繰り返される環境下での長期に亘る使用時に発揮される。このようなシール材は、例えば、ウインドーダム等の車両；エアコン、洗濯機、冷蔵庫、自動販売機等電気設備；音響設備；外壁目地、サッシュ類、屋根材接合部等の建築；厨房機器、ユニットバス、給湯機等の住宅設備機器；構造物、道路や橋梁の目地、水路接合部等の土木などにおいて、各部材の隙間をシールするために好適に用いられる。また、シール材は、防塵、断熱、防音、防振、緩衝、水密および気密などを目的とする、例えば、防塵材、断熱材、防音材、防振材、緩衝材、充填材などして用いることもできる。シール材の厚さは、用途に応じて決定すればよいが、３～５０ｍｍであるのが好ましい。
　以下、本発明を実施例により説明する。本発明は、以下の実施例により制限されるものではない。
［実施例１～３、比較例１～１０］
　表１，２に示す配合組成において、発泡剤、発泡助剤、加硫剤、加硫促進剤を除いた配合物をニーダーにより、１２０℃で８分間混練した。次に、表面温度を２０℃まで冷ました混練物に、表１に示す配合組成の通りに、発泡剤、発泡助剤、加硫剤、及び加硫促進剤をさらに加え、ニーダーにより、８０℃で５分間混練した。そして、得られた混練物を、ゴム用押出し機によりシート状に成形し、これを加熱炉に入れて、１４０℃で８０分間加硫発泡し、独立気泡構造を有するゴム発泡体からなるシール材を得た。
　表１におけるＥＰＤＭ１，２及びＥＶＡは、下記の通りである。
　ＥＰＤＭ１：製品名５０１Ａ、住友化学株式会社製、エチレン含有量５２質量％、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含有量５質量％
　ＥＰＤＭ２：製品名ＥＰＴ３０４５Ｈ、三井化学株式会社製、エチレン含有量５６質量％、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含有量５質量％
　ＥＶＡ：融点７１℃、メルトフローレート１８ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニルの含有量２８質量％
　製造したシール材の特性を次の評価方法によって測定し、結果を表１，２に示した。
ｉ）　密度
　シール材の密度を、ＪＩＳ　Ｋ　７２２２に準拠し、厚さ計（ダイヤルシックネス、テクロック社製）及び天秤（デジタル天秤、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。
ii）　気泡数
　シール材の気泡数を、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準拠して測定した。
iii）　５０％圧縮応力
　シール材の厚さ方向における５０％圧縮応力を、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準拠し、硬度試験機（オートグラフ、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。表１，２の「５０％圧縮応力」の欄において、「（Ａ）」、「（Ｂ）」、「（Ｃ）」、「（Ｄ）」はそれぞれ下記を示す。
　（Ａ）：４５～６５ｋＰａ　
　（Ｂ）：４５～７０ｋＰａ（◎の範囲を除く）　
　（Ｃ）：０．５～１００ｋＰａ（◎及び○の範囲を除く）　
　（Ｄ）：１００ｋＰａ超　
iv）　止水性
　シール材を、図１に示すように、厚さ（ａ）１０ｍｍ、幅（ｅ）１０ｍｍ、高さ（ｆ）１３０ｍｍ、両先端の間隔（ｇ）を４５ｍｍとしてＵ字状に打ち抜いてサンプルＳ1を得、これを図２に示すように２枚のアクリル板２、３にて厚さ方向に６０％圧縮し、Ｕ字内に１００ｍｍの高さまで水を入れ、水が漏れるまでの時間を測定した。
ｖ）　耐熱試験後の止水性
　シール材を、８０℃、０％ＲＨ環境下に２４時間放置した後、上記と同様にして、止水性を評価した。表１，２の「Ｕ字止水試験」の欄において、「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」、「Ｄ」はそれぞれ下記を示す。
　Ａ：２４時間以上水漏れなし。　
　Ｂ：８時間以上水漏れなし。　
　Ｃ：３時間～８時間の間に水漏れ有り。　
　Ｄ：３時間未満内に水漏れ有り。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
［考察］
　比較例１～６では、ステアリン酸の配合量が４ＰＨＲよりも少なく、また酸化カルシウムの配合が７又は８ＰＨＲであり、［ステアリン酸］／［酸化カルシウム］の値が０．５未満である。そのため、次の短所がある。
　比較例１では密度が高く、また５０％圧縮応力も高い。比較例２では、比較例１よりも発泡剤を多くしたため５０％圧縮応力は低くなっているが、密度低下は不十分である。また、気泡数が不足する。比較例３，４は発泡剤をさらに多くしたため、密度は低くなっているが、気泡数が少なく（即ち気泡径が大きく、気泡が粗大であり）、止水性に劣る。
　比較例５は、ステアリン酸配合量を２．５ＰＨＲと増加させたものであるが、気泡数が十分に多くはなく、止水性が不十分である。
　比較例６，７はステアリン酸配合量を３．６又は５．０ＰＨＲにまで増加させたため気泡数は増加し、止水性も向上したが、酸化カルシウム配合量が多いと共に、比較例７ではステアリン酸配合量も過度に多いことも相俟って、密度が高い。
　比較例８は酸化カルシウムが少なく、［ステアリン酸］／［酸化カルシウム］の値が１．８０と著しく高い。そのため、比較例８では、気泡数が少なく、止水性に劣る。
　比較例９は、ステアリン酸が少なく、ムーニー粘度が高い。このため、比較例９では、密度が高く、５０％圧縮応力も高い。
　比較例１０は、ＥＶＡが非添加であるため耐熱試験後の止水性が低下する。
　これら比較例１～１０に対し、実施例１，２，３のシール材は、低密度であり、５０％圧縮応力が低く（即ち硬度が低く）、しかも止水性も良好である。
　本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更が可能であることは当業者に明らかである。
　なお、本出願は、２０１２年４月２６日付で出願された日本特許出願（特願２０１２－１０１１７２）に基づいており、その全体が引用により援用される。
　Ｓ1：Ｕ字サンプル
　２、３：アクリル板

Claims (5)

  1. 　エチレンと炭素原子数が３個以上のα－オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、発泡剤及び熱可塑性樹脂を含む混和物を、加硫及び発泡させてなるシール材であって、
    　前記混和物が、ゴム成分１００質量部に対しステアリン酸２～４質量部、酸化カルシウム５～７質量部を含み、
    　シール材の５０％圧縮応力が１００ｋＰａ以下であることを特徴とするシール材。
  2. 　請求項１において、ステアリン酸の質量部と酸化カルシウムの質量部との比が０．５～０．７５であることを特徴とするシール材。
  3. 　請求項２において、前記熱可塑性樹脂が、エチレン酢酸ビニル共重合体であることを特徴とするシール材。
  4. 　請求項１～３のいずれか１項において、前記混和物のムーニー粘度が１０～２０であることを特徴とするシール材。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項において、前記発泡剤が、アゾジカルボンアミドであることを特徴とするシール材。
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