WO2013150895A1 - 衝撃吸収体 - Google Patents

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WO2013150895A1
WO2013150895A1 PCT/JP2013/057980 JP2013057980W WO2013150895A1 WO 2013150895 A1 WO2013150895 A1 WO 2013150895A1 JP 2013057980 W JP2013057980 W JP 2013057980W WO 2013150895 A1 WO2013150895 A1 WO 2013150895A1
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shock absorber
groove
impact
front wall
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輝雄 玉田
奈央人 谷
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キョーラク株式会社
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    • F16F7/003—One-shot shock absorbers

Definitions

  • the present disclosure relates to a shock absorber, and more particularly, to a shock absorber suitable for a knee bolster, a bumper absorber, and the like.
  • shock absorber for absorbing a shock is installed in an installation space between body components such as various panels. This shock absorber reduces the impact applied to the occupant when the occupant comes into contact with the interior part in a collision accident or the like, thereby protecting the occupant. Examples of this type of shock absorber include a knee support member.
  • a bumper structure has also been designed that can reduce the pedestrian's damage value by reducing the load on the pedestrian's legs in an interpersonal accident.
  • the shock absorber that can be used include bumper absorbers.
  • the bumper absorber is usually installed in an installation space between the bumper fascia and the bumper reinforcement.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 2002-522286 discloses an inflatable knee support member.
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2006-130936 discloses an impact absorber suitable for a vehicle door, roof, bonnet, and the like.
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 2008-213577 discloses a bumper absorber disposed in a bumper system of an automobile.
  • shock absorbers described above are installed in the installation space so that when the vehicle receives an impact, the impact can be efficiently absorbed by the impact absorber.
  • the location where the shock is received in the shock absorber may deviate from the desired position, and the shock may not be absorbed efficiently.
  • An object of the present disclosure is to provide an impact absorber that can effectively absorb an impact even if a location where the impact is received is deviated from a desired position.
  • the shock absorber is: The front wall to be impacted, A rear wall facing the front wall; A peripheral wall connecting the periphery of the front wall and the rear wall; A parting line passing through the front wall and the rear wall, A thin portion is formed at a corner portion connecting the front wall and the surrounding wall.
  • the impact can be effectively absorbed even if the location where the impact is received shifts from a desired position.
  • FIG. 1 is a view showing a state in which an impact absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile 100 as an impact absorber of a knee support member 106.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of the overall configuration of an impact absorber 10 of the present embodiment and an attachment object 20 to which the impact absorber 10 is attached. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of the 3X-3X 'line
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example taken along a line 4X-4X ′ of the shock absorber 10 illustrated in FIG. 2.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example taken along line 5X-5X ′ of the shock absorber 10 illustrated in FIG. 2.
  • FIG. 4 is a view showing a state in which the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12, 13 of the main body 3 are inserted into the shaft hole 21 and the mounting holes 22, 23 provided in the attachment object 20.
  • FIG. FIG. 3 is a view showing a state in which a main body 3 is rotated with a shaft portion 11 as a rotation shaft, and a part of restricting portions 12b and 13b provided at the tips of drop prevention portions 12 and 13 are overlapped with an attachment object 20. It is a figure which shows the structural example by the side of the 1st side wall 4 of the shock absorber 10 attached to the attachment target object 20.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a configuration example on the front wall 3D side of the shock absorber 10 attached to the attachment object 20.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration example of a split mold 200 that forms a rear wall 3A.
  • FIG. 6 is a view showing an example of a bent configuration of groove-like ribs 6 and 7; It is a figure which shows the other structural example of front wall 3D.
  • FIG. 3 is a perspective view seen from the rear wall 3A side of the shock absorber 10.
  • FIG. 3 is a perspective view of the shock absorber 10 as seen from the front wall 3D side.
  • FIG. It is a figure which shows the measurement result of impact absorption performance. It is a figure which shows the structural example of the shock absorber used for the measurement test of shock absorption performance. It is a figure which shows the example of whole structure of the impact absorber 10 of 2nd Embodiment, and the attachment target object 20 to which the impact absorber 10 is attached. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of the 28X-28X 'line
  • FIG. 35 is a diagram illustrating a cross-sectional configuration example taken along a line 35X-35X ′ illustrated in FIG. 34.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an overall configuration example of the shock absorber 10 according to one aspect of the present disclosure and the attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached.
  • 3 is a diagram showing a cross-sectional configuration example taken along line 3X-3X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 2
  • FIG. 4 is a cross-sectional configuration example taken along line 4X-4X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. FIG.
  • the shock absorber 10 includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a peripheral wall (upper wall 3B) that connects the front wall 3D and the rear wall 3A. , Corresponding to the first side wall 4, the lower wall 3C, and the second side wall 5), and a parting line PL that passes through the front wall 3D and the rear wall 3A. And as shown in FIG. 4, the thin part 31 is formed in the corner
  • groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the peripheral walls (the first side wall 4 and the second side wall 5). As shown in FIG. 2, thin-walled portions 31 are formed in the groove-like ribs 6 and 7.
  • the shock absorber 10 according to an aspect of the present disclosure will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
  • FIG. 1 shows a state where the shock absorber 10 shown in FIGS. 2 to 11 is attached to the automobile 100 as a shock absorber of the knee support member 106.
  • the steering wheel 105 is connected to a steering column (not shown), and a steering support member that supports the steering column is supported on the inner wall surface of the vehicle body and provided in the vehicle width direction.
  • the shock absorber 10 (see FIGS. 2 to 11) of this embodiment is attached as a knee support member 106 on the driver's seat side with the steering column sandwiched on both sides of the steering column.
  • the space on both sides of the steering column is vertically long in relation to the installation space of other vehicle components (meter 104, navigation device, air conditioner, etc.).
  • a knee support member 106 is attached so as to be adjacent to the knee 107.
  • FIG. 1 shows the knee support member 106 on the driver's seat side
  • the knee support member is also adjacent to the passenger's knee on the passenger seat side on the passenger seat side, similarly to the driver seat side. Will be attached.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment and an attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached.
  • FIG. 3 is a diagram of the shock absorber 10 shown in FIG. 4 shows a cross-sectional configuration example taken along line 3X-3X ′
  • FIG. 4 shows a cross-sectional configuration example taken along line 4X-4X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 2
  • FIG. 5 shows the shock absorber 10 shown in FIG. It is a figure which shows the cross-sectional structural example of a 5X-5X 'line.
  • FIG. 6 shows a configuration example on the first side wall 4 side of the shock absorber 10 shown in FIG. 2
  • FIG. 7 shows a configuration example on the second side wall 5 side of the shock absorber 10 shown in FIG.
  • 8 shows an example of the configuration on the A side (rear wall 3A side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 2
  • FIG. 9 shows the configuration on the B side (upper wall 3B side) of the shock absorber 10 shown in FIG.
  • 10 shows a configuration example of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 on the C side (lower wall 3C side)
  • FIG. 11 shows a configuration of the shock absorber 10 shown in FIG. 2 on the D side (front wall 3D side).
  • FIG. 11 shows an example.
  • the attachment object 20 is not limited to a sheet metal, and any member can be applied.
  • the shock absorber 10 of this embodiment is formed by blow-molding a thermoplastic resin into a hollow shape.
  • a plurality of groove-like ribs 6 and 7 formed by recessing the second side wall 5 toward the other are provided.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed on the first side wall 4 and the second side wall 5 extend from the front wall 3D toward the rear wall 3A. It is preferable that they are in the same direction.
  • the impact direction N is, for example, the direction N shown in FIG. Thereby, the rigidity with respect to the impact from the impact direction N can be increased.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D shown in FIG. 11, and the impact received on the front wall 3D is attached via the rear wall 3A shown in FIG. 8 facing the front wall 3D. I try to tell things 20.
  • the parting line PL extends to the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A, and the rigidity of the shock absorber 10 is enhanced. Thereby, when an impact is received at the front wall 3D, the shock absorber 10 can be made difficult to break.
  • the shape of the shock absorber 10 is small, so that the location of the load point that receives the impact (the hitting point position) is the vertical direction from the ideal position. Or the left and right direction, and the approach angle of the impact entering the front wall 3D is likely to deviate from the ideal approach angle in the up and down direction and the left and right direction.
  • the above-described deviation occurs more significantly in the vertical direction than in the horizontal direction.
  • the parting line PL extends from the upper wall 3B, the front wall 3D, the lower wall 3C, and the rear wall 3A. As a result, the shock absorber 10 can be made difficult to break even when an impact is received at the front wall 3D in a state where the above-described deviation occurs.
  • the front wall 3D has a parting line PL extending from the upper end (upper wall 3B side) and the lower end (lower wall 3C side) to increase the rigidity of the front wall 3D. Yes. Thereby, when the front wall 3D receives an impact, the front wall 3D can be made difficult to break.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is.
  • the distance (a1, b1, c1) from the bottom of the groove-like rib 6 provided on the first side wall 4 to the parting line PL, and the bottom of the groove-like rib 7 provided on the second side wall 5 By making the distances (a2, b2, c2) from to the parting line PL equal, the thickness of the groove-like ribs 6, 7 can be made constant. For this reason, even if the load point location (striking point position) that receives an impact on the front wall 3D deviates from the ideal position, or the impact angle of the impact that enters the front wall 3D deviates from the ideal entry angle, the desired point can be obtained. The load can be stably maintained and a desired amount of shock absorption can be ensured.
  • the shape of the parting line PL is not particularly limited as long as it satisfies the above-described conditions and extends continuously from the upper end (upper wall 3B side) and the lower end (lower wall 3C side). It can comprise in arbitrary shapes, such as.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D side and attaches the rear wall 3A side to the attachment object 20, so that the parting line PL that passes through the front wall 3D and the rear wall 3A is used.
  • the surface is formed flat without leaving the compression portion CP, and the compression portion CP is left in the parting line PL passing through the upper wall 3B and the lower wall 3C.
  • the compression portion CP can be formed by sandwiching and welding a thermoplastic resin with a split mold when the shock absorber 10 is molded. As a result, it is possible to prevent occurrence of cracks from the parting line PL and realize stable shock absorption.
  • Groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are formed so that the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 and the vertical direction ⁇ perpendicular to the surface of the rear wall 3A form a predetermined angle ⁇ and It is formed on the second side wall 5.
  • the predetermined angle ⁇ is an angle at which the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same as the impact direction N when the rear wall 3A is attached to the attachment object 20.
  • the impact direction N is, for example, the direction N shown in FIG.
  • the elongated groove-like ribs 6, 7 are formed continuously in the extending direction ⁇ , but are limited to the elongated groove-like ribs 6, 7.
  • triangular or trapezoidal groove-like ribs 6 and 7 can be formed extending in the direction ⁇ .
  • the groove-like rib 6 formed on the first side wall 4 side and the groove-like rib 7 formed on the second side wall 5 side have the same shape. Thereby, the impact can be absorbed evenly by both groove-like ribs 6 and 7.
  • the elongated groove-like ribs 6 and 7 are continuously formed extending in the direction ⁇ .
  • the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same as the impact direction N, the groove-like ribs 6 and 7 can effectively absorb the impact.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed continuously in the extending direction ⁇ are made to approach the first side wall 4 and the second side wall 5 facing each other, or the first side wall 4 and the second side wall facing each other. Can be bent so that it protrudes away from 5. As a result, a further impact absorbing effect can be exhibited.
  • thermoplastic resin constituting the shock absorber 10 of the present embodiment a known resin can be applied.
  • a resin having a high mechanical highness such as a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, a styrene resin such as polystyrene or ABS resin, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, polyamide or a mixture thereof. it can.
  • fillers such as silica, pigments, dyes, heat stabilizers, light stabilizers, plasticizers, antistatic agents, flame retardants, flame retardants,
  • additives used in this field such as anti-aging agent, ultraviolet absorber, antioxidant, anti-fogging agent and lubricant can also be contained.
  • the shock absorber 10 of this embodiment includes a shaft portion 11 protruding from the rear wall 3A of the main body 3 and drop prevention portions 12 and 13.
  • the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12 and 13 constitute an attachment portion for attaching the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the main body 3 is composed of six walls, an upper wall 3B, a rear wall 3A, a lower wall 3C, a front wall 3D, a first side wall 4 and a second side wall 5, and an upper wall 3B, a first side wall 4, a lower wall 3C,
  • the second side wall 5 constitutes the peripheral wall of the main body 3.
  • the shock absorber 10 of this embodiment has a shape in which the distance between the upper wall 3B and the lower wall 3C is longer than the distance between the first side wall 4 and the second side wall 5. It consists of.
  • the shaft portion 11 is formed in a truncated cone shape, and as shown in FIG. 12, the shaft portion 11 is inserted into the shaft hole 21 corresponding to the shaft portion 11 provided in the attachment object 20, and the shaft portion 11 is rotated. As shown in FIG. 13, the main body 3 is configured to rotate with respect to the attachment object 20 as an axis.
  • the shaft portion 11 is not limited to the truncated cone shape, and can be configured in an arbitrary shape such as a cylindrical shape as long as the main body 3 can be rotated around the shaft portion 11 as an axis. It is.
  • the drop prevention portions 12 and 13 are formed in a key shape with bent tip portions, and as shown in FIG. 12, mounting holes 22 and 23 corresponding to the drop prevention portions 12 and 13 provided in the attachment object 20.
  • the slip prevention portions 12 and 13 are provided at the tips of the slip prevention portions 12 and 13 as shown in FIG.
  • the restriction portions 12b, 13b provided on the tips of the removal prevention portions 12, 13 and moved so as to sandwich the object 20 between the bottom surface of the restriction portions 12b, 13b and the surface of the main body 3.
  • a part is overlapped with the attachment object 20, and the removal preventing portions 12 and 13 are restricted so as not to be removed from the attachment holes 22 and 23.
  • the shock absorber 10 can be attached to the automobile.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment when the shock absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile, it is necessary to attach the attachment object 20 to the automobile parts in advance. Thereby, the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached to the automobile without using a fixture such as a screw or a screw.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment can attach the shock absorber 10 to the attachment object 20 with the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12 and 13 provided on the rear wall 3A.
  • the installation space for attaching 10 to the attachment object 20 can be reduced.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is provided with mounting portions (shaft portion 11, drop prevention portions 12 and 13) on the rear wall 3A, and the shock absorber 10 is mounted by the mounting portions 11, 12, and 13 Since it is attached to the object 20, the installation space can be reduced and the limited installation space can be used effectively.
  • the shock absorber 10 of this embodiment attaches the shock absorber 10 to the attachment object 20 by the shaft part 11 and the slip-off preventing parts 12 and 13 provided on the rear wall 3A, as shown in FIG.
  • the recessed portion 40 can be formed by indenting a part of the first side wall 4 which is a peripheral wall inward. As a result, the area of the surrounding wall can be reduced, and when the shock absorber 10 is installed in the installation space, it can be prevented from interfering with other vehicle components.
  • the location or shape of the depression 40 and the depression 40 can be arbitrarily formed based on the installation relationship with the installation space and other vehicle components.
  • the shaft portion 11 of the present embodiment is formed in a hollow shape by blow molding to increase rigidity.
  • the hollow portion 8 formed inside the shaft portion 11 is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 of the main body 3 and the hollow portion 8 of the shaft portion 11 are integrated. It is configured to allow air to flow in between.
  • the shaft hole 21 corresponding to the shaft portion 11 is formed in a shape having the same size as the outer shape of the shaft portion 11, and the shaft portion 11 is rotated by the shaft hole 21.
  • the shaft hole 21 is configured in a circular shape.
  • the slip-off preventing portions 12 and 13 of the present embodiment are formed in a hollow shape by blow molding to increase the rigidity.
  • FIG. 5 shows an example of the configuration of one of the drop prevention portions 13, but the other drop prevention portion 12 is configured in substantially the same manner as the configuration shown in FIG.
  • the hollow part 9 formed inside the drop prevention part 12, 13 is integrated with the hollow part 2 formed inside the main body 3, and the hollow part 2 of the main body 3 and the drop prevention part 12, 13 are integrated. It is configured to allow air to flow into and out of the hollow portion 9.
  • the drop-off prevention portions 12 and 13 include shaft portions 12 a and 13 a that are joined to the rear wall 3 ⁇ / b> A of the main body 3, and restricting portions 12 b and 13 b that protrude from the tip portions of the shaft portions 12 a and 13 a.
  • 12 and 13 as shown in FIGS. 12 and 13, when the main body 3 is rotated about the shaft portion 11 as a rotation axis, the main body 3 is positioned on one surface of the attachment object 20, and The parts 12b and 13b are located on the other surface of the attachment object 20, and the shaft parts 12a and 13a are located in the attachment holes 22 and 23.
  • the drop prevention portions 12 and 13 of this embodiment are formed with thin portions (burrs) 12c and 13c between the restricting portions 12b and 13b and the main body 3, and the main body 3 is used with the shaft portion 11 as a rotation shaft.
  • the thin parts (burrs) 12c, 13c are deformed by the mounting object 20, and between the regulating parts 12b, 13b and the surface of the mounting object 20, and the back surface of the mounting object 20 and the main body 3
  • the thin-walled parts (burrs) 12c and 13c are in close contact with each other.
  • the attachment target object 20 can be fixed in a state where a part of the restricting portions 12b and 13b overlaps the attachment target object 20.
  • a thin portion (burr) 12c, between the restriction portions 12b, 13b provided at the tips of the drop prevention portions 12, 13 and the main body 3 is provided. 13c is inevitably formed, but when the main body 3 is rotated about the shaft 11 as the rotation axis, the thin parts (burrs) 12c and 13c can be deformed by the mounting object 20, so that after blow molding The thin portions (burrs) 12c and 13c do not need to be cut off, and post-processing steps after blow molding (finishing steps such as deburring) can be simplified.
  • the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12 and 13 described above are provided on the parting line PL.
  • the strength of the parting line PL of the rear wall 3A can be improved.
  • the shock absorber 10 receives an impact, the parting line PL of the rear wall 3A can be prevented from breaking, and the shock absorbing performance can be ensured.
  • the rear wall 3 ⁇ / b> A of the present embodiment has a convex portion 30 that protrudes toward an attachment target (not shown).
  • the convex part 30 is on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL (where the shaft part 11 and the drop prevention parts 12, 13 are provided) formed on the rear wall 3A. Preferably it is formed.
  • both sides (first side walls) of the rear wall 3A rather than the part of the parting line PL (the part where the shaft part 11 and the drop prevention parts 12, 13 are provided).
  • the convex part 30 formed on the 4th side and the second side wall 5 side abuts against the object to be mounted and supports the main body 3, so that the shock absorber 10 is difficult to fall down, and the shock absorber 10 is used as the object to be mounted. On the other hand, it can be stably fixed. Even when the front wall 3D receives an impact, the protrusions 30 formed on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) of the rear wall 3A facing the front wall 3D are attached to the object to be attached. Due to the contact, the shock absorber 10 can be prevented from falling over or rotating.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has thin portions 31 at the corners connecting the front wall 3D and the side walls (first side wall 4 and second side wall 5). ing.
  • the thickness of the thin portion 31 is in the range of 30 to 70% of the average thickness of the wall portion of the shock absorber 10.
  • the thin portion 31 can be formed by adjusting the curved shape of the corner portion connecting the front wall 3D and the side walls (the first side wall 4 and the second side wall 5). That is, the corner can be thinned by reducing the radius of curvature of the mold for forming the corner.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a thin portion 31 at the groove ribs 6 and 7 formed on the first side wall 4 and the second side wall 5.
  • the thin-walled portion 31 can be formed by increasing the amount of resin stretch in the portion where the groove-like ribs 6 and 7 are formed. That is, the thin portion 31 can be formed by making the curved shape of the mold for forming the groove-like ribs 6 and 7 abrupt (by reducing the curvature radius).
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a corner portion that connects the front wall 3D and the side walls (the first side wall 4 and the second side wall 5), and as shown in FIG. Since the thin-walled portion 31 is provided in the groove-shaped ribs 6 and 7 formed on the side walls (the first side wall 4 and the second side wall 5), the thin-walled portion 31 when the shock absorber 10 receives an impact. Will be buckled preferentially. As a result, when receiving an impact, the impact absorber 10 does not rebound, but can start buckling and effectively absorb the impact.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling over and rotating.
  • the wall thickness constituting the shock absorber 10 of the present embodiment is configured in the range of 0.7 to 5.0 mm, and the above-described thin wall section 31 is configured in the range of 30 to 70% of the average wall thickness. It is preferable. Thereby, an impact can be absorbed effectively.
  • the average thickness can be calculated as follows.
  • the side walls (the first side wall 4 and the second side wall 5) shown in FIG. 3 are provided at three locations (however, groove-like ribs 6, 7) on the upper end side (upper wall 3B side), the center, and the lower end side (lower wall 3C side).
  • the thickness of the portions (6 places in total) intersecting with the bisector is measured with a caliper, and the average value of the 6 measured values is calculated as the average thickness.
  • the average wall thickness of the wall portion constituting the shock absorber 10 can be calculated.
  • the shaft portion 11 When attaching the shock absorber 10 of the present embodiment to the attachment object 20, as shown in FIG. 12, the shaft portion 11 is inserted into the shaft hole 21, and the removal preventing portions 12, 13 are attached to the attachment holes 22, 23. insert.
  • the main body 3 is rotated by a predetermined angle (for example, 30 °) with respect to the attachment object 20 and provided at the tips of the slip-off prevention portions 12 and 13. A part of the regulated portions 12b and 13b thus overlapped with the attachment object 20.
  • a predetermined angle for example, 30 °
  • FIG. 14 to 16 show a state where the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20, and FIG. 14 shows a state seen from the first side wall 4 side which is the peripheral wall of the shock absorber 10. 15 shows a state seen from the front wall 3D side, and FIG. 16 is a diagram showing a cross-sectional configuration example taken along the line 16X-16X ′ shown in FIG.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a groove-like rib 6 extending from the front wall 3 ⁇ / b> D toward the rear wall 3 ⁇ / b> A on the first side wall 4, and the groove-like rib 6 extends.
  • the direction ⁇ and the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A form a predetermined angle ⁇ . Therefore, the groove-like rib 6 extends in a direction inclined with respect to the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A.
  • the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 can be made the same direction as the impact direction N.
  • the impact direction N is, for example, the direction N shown in FIG.
  • FIG. 14 shows the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 on the first side wall 4 side, but the extending direction ⁇ of the groove-like rib 7 on the second side wall 5 side is also the groove shape on the first side wall 4 side. The same as rib 6.
  • FIG. 14 shows a state as viewed from the direction orthogonal to the first side wall 4, and the extending direction ⁇ of the groove-like rib 6 is inclined with respect to the vertical direction ⁇ perpendicular to the rear wall 3A.
  • the front wall 3D of the shock absorber 10 of the present embodiment has a parting line PL extending from an upper end (upper wall 3B side) and a lower end (lower wall 3C side).
  • the rigidity of the front wall 3D is increased. For this reason, it is possible to make the front wall 3D difficult to break when an impact is applied to the front wall 3D.
  • the desired point can be obtained.
  • the load can be stably maintained and a desired amount of shock absorption can be ensured.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is integrally formed on the rear wall 3A so that the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12, 13 are in a straight line. Thereby, as shown in FIG. 13, the location which attaches the shock absorber 10 to the attachment target object 20 can be made on a straight line.
  • the rear wall 3A of the shock absorber 10 of the present embodiment has a convex portion 30 protruding toward the attachment object 20, and the convex portion 30 is formed on the rear wall 3A.
  • the convex portion 30 is formed on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL (where the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12, 13 are provided).
  • the shock absorber 10 Since the main body 3 is supported, it is difficult for the shock absorber 10 to fall down, and the shock absorber 10 can be stably fixed to the attachment object 20. Even when the front wall 3D receives an impact, the protrusions 30 formed on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) of the rear wall 3A come into contact with the mounting object 20, so that the impact is absorbed. The body 10 can be prevented from falling over or rotating.
  • the protrusions 30 formed on both sides of the rear wall 3A of this embodiment have both ends (from the parting line PL (where the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12, 13 are provided)
  • the protrusion amount is continuously increased as the distance from the first side wall 4 side and the second side wall 5 side increases.
  • an angle ⁇ 4 formed by the die-cutting direction L2 of the divided mold is in the range of 0 ° to 4 °.
  • the angle ⁇ 4 is 0 °, the protrusion amount is zero.
  • the protruding amounts at both ends are all 0 across the parting line PL, the convex portions 30 formed on both sides of the rear wall 3A become flat, and the party The surfaces of the rear walls 3A on both sides of the grip line PL are located on the same plane. Also in this case, the rear wall 3A on both sides (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) across the parting line PL abuts on the mounting object 20, thus preventing the shock absorber 10 from falling over and rotating. can do.
  • the convex portion 30 formed on the rear wall 3A of the present embodiment can be formed, for example, with the configuration example shown in FIG. FIG. 17A shows a configuration example on the rear wall 3A side, and shows a configuration example in which the convex portion 30 is formed in a partial region of the rear wall 3A.
  • the belt-like convex portion 30 on the 17A-17A ′ line and the belt-like convex portion 30 on the 17C-17C ′ line shown in FIG. It can be configured such that the protruding amount continuously increases as the distance from the first side wall 4 side and the second side wall 5 side increases. Further, the protruding amount from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) can be configured to be zero.
  • the projecting amount may be discontinuously changed between the parting line PL and both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the region other than the convex portion 30 is configured so that the protruding amount decreases as it moves away from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side), as in the past. Even when the protruding amount of the convex part 30 is 0, as a result, it is possible to configure a state in which the convex part 30 at both ends protrudes across the parting line PL.
  • the quadrangular convex portions 30 on the line 17B-17B ′ shown in FIG. 17A are formed in a part of the section from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the protruding portion 30 formed in a part of the section has a protruding amount continuously from the parting line PL side toward both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side). It can be configured to increase, or can be configured such that the protruding amount is 0 (flat shape) from the parting line PL side to both end sides.
  • the cross-sectional shape of the rear wall 3A on the line 17B-17B ′ shown in FIG. 17 (a) is, for example, as shown in FIG. 17 (b).
  • the convex portion 30 shown in FIG. 17 (b) is a case where the protruding amount is continuously increased from the parting line PL side toward both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side). A configuration example is shown.
  • the convex part 30 shown to Fig.17 (a) decided to form in the one part area
  • it is configured such that the protruding amount increases continuously as it moves away from the parting line PL to both ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the first side wall 4 side and the second side wall 5 side may be configured such that the protruding amount becomes zero.
  • a split mold 200 having a cavity surface 202 as shown in FIG. 18 is used.
  • the cavity surface 202 that forms the rear wall 3A having the convex portion 30 described above has a concave portion 202A2 that is recessed in the orthogonal direction Y orthogonal to the mold drawing direction X of the split mold 200. Configure. Thereby, the rear wall 3A having the convex portions 30 shown in FIGS. 16 and 17 can be formed.
  • the recess 202A2 is formed so that the recess amount in the orthogonal direction Y orthogonal to the die-cutting direction X of the split mold 200 increases continuously with distance from the cut-off portion 202A1 that forms the parting line PL. Even if the cavity surface 202 has the recess 202A2, the shock absorber 10 that is a molded product can be easily removed from the split mold 200.
  • the groove-like ribs 6 and 7 of the present embodiment are bent so as to protrude in the direction away from the opposing side walls (first side wall 4 and second side wall 5). Even when the approach angle of the impact entering the wall 3D is different from the ideal approach angle, the impact can be absorbed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 16 are configured to be bent so as to protrude in the direction away from the opposing first side wall 4 and second side wall 5 (outward direction).
  • the bending angle ⁇ 3 of 7 is preferably in the range of 1 to 10 °.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 is less than 1 °, the shock absorber 10 is likely to fall down when the impact angle of the impact entering the front wall 3D is different from the ideal approach angle. If it is more than °, the rigidity will be weak. Therefore, the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 is preferably in the range of 1 to 10 °.
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 16 indicate the first side wall 4 and the second side wall 5 that constitute the bottom of the groove-like ribs 6 and 7.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 is an angle at which the groove-like ribs 6 and 7 themselves are bent.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like rib 6 provided on the first side wall 4 side is the groove-like shape.
  • the groove-like rib 6 has a first groove-like rib 6a and a second groove-like rib 6b, and a second connecting groove 6c between the first groove-like rib 6a and the second groove-like rib 6b.
  • a bent portion is formed so as to be convex in a direction away from the side wall 5.
  • the bend angle ⁇ 3 of the groove-like rib 6 is the first side wall 4 of the portion constituting the bottom of the first groove-like rib 6a and the first portion of the portion constituting the flat surface where the groove-like rib 6 is not formed.
  • the groove-like rib 7 has a first groove-like rib 7a and a second groove-like rib 7b, and is a connecting portion 7c between the first groove-like rib 7a and the second groove-like rib 7b.
  • a bent portion is formed so as to be convex in a direction away from the side wall 4.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like rib 7 is the second side wall 5 of the portion constituting the bottom of the first groove-like rib 7a and the second angle of the portion constituting the flat surface where the groove-like rib 7 is not formed.
  • An angle ⁇ 2 formed by two side walls 5 ( ⁇ 3 ⁇ 1 + ⁇ 2).
  • first groove-like rib 6a and the second groove-like rib 6b constituting the groove-like rib 6 of this embodiment are plane-symmetric with respect to the surface constituted by the connecting portion 6c.
  • the groove-like rib 6 and the groove-like rib 7 are planes (first side wall 4 and second side wall) formed by a region at the midpoint between the bottom of the groove-like rib 6 and the bottom of the groove-like rib 7.
  • the plane is parallel to 5).
  • groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 16 are configured to be bent so as to protrude in the direction away from the opposing first side wall 4 and second side wall 5 (outward direction), they face each other. It is also possible to configure the first side wall 4 and the second side wall 5 to be bent so as to protrude in the direction (inward direction). Further, the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 16 have a depth h2 of the groove-like ribs 6 and 7 on the rear wall 3A side and a front wall 3D side rather than the depth h1 of the groove-like ribs 6 and 7 near the center.
  • the groove-shaped ribs 6 and 7 are configured to have a deep depth h3 (h1 ⁇ h2 and h1 ⁇ h3).
  • the depth of the groove-like ribs 6 and 7 from the front wall 3D to the vicinity of the center is set to the same depth h1, and the depth h2 of the groove-like ribs 6 and 7 on the rear wall 3A side is deepened. It is also possible to configure in such a shape (h1 ⁇ h2).
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIG. 19 is such that the side walls 4 and 5 constituting the bottom of the first groove-like ribs 6a and 7a and the groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the angle ⁇ 1 is formed by the side walls 4 and 5 of the portion constituting the flat surface.
  • the groove-like ribs 6 and 7 provided on the first side wall 4 and the second side wall 5 that are the peripheral walls connecting the front wall 3D and the rear wall 3A are bent, at the bent portion.
  • the shock can be effectively absorbed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 shown in FIGS. 16 and 19 show the configuration example bent near the center of the rear wall 3A and the front wall 3D, the bent portion is limited to the vicinity of the center. It is also possible to have a configuration example that is bent at an arbitrary location.
  • the shaft portion 11 is provided in the center of the rear wall 3A, and the drop prevention portions 12 and 13 are provided on both sides of the shaft portion 11.
  • the shaft portion 11 is provided at the center of the rear wall 3A, the radius of rotation of the main body 3 can be reduced, and the space required for the mounting operation of the shock absorber 10 can be reduced.
  • the shaft portion 11 is provided in the vicinity of one end portion of the rear wall 3A and at least one slip-off preventing portion 12 is provided in the vicinity of the other end portion of the rear wall 3A, the main body 3 with the shaft portion 11 as a rotation shaft.
  • the removal preventing portion 12 is fitted into the attachment hole 22 corresponding to the removal preventing portion 12, so that the turning radius of the main body 3 is increased.
  • the main body 3 is rotated around the shaft portion 11 as a rotating shaft, Since the prevention portions 12 and 13 are fitted into the mounting holes 22 and 23 corresponding to the removal prevention portions 12 and 13, the turning radius of the main body 3 can be reduced. Therefore, the rotation radius of the main body 3 can be reduced by providing the shaft portion 11 in the center of the rear wall 3A and providing the drop prevention portions 12 and 13 on both sides of the shaft portion 11. Further, by providing the drop prevention parts 12 and 13 on both sides of the shaft part 11, the rotation of the main body 3 can be easily regulated.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has two drop prevention portions 12 and 13, and the distance between the first drop prevention portion 12 and the shaft portion 11.
  • the distance r1 is different from the distance r2 between the second drop prevention part 13 and the shaft part 11.
  • the mounting holes 22 and 23 provided in the mounting object 20 are also configured in accordance with the removal preventing portions 12 and 13.
  • the distances r1 and r2 between the shaft part 11 are made different.
  • the shock absorber 10 described above is configured so that the grooved rib 6 provided on the first side wall 4 side and the grooved rib 7 provided on the second side wall 5 side face each other at the same position. It is composed.
  • the groove-like ribs 6 provided on the first side wall 4 side and the groove-like ribs 7 provided on the second side wall 5 side may be alternately opposed.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is.
  • the shock absorber 10 described above has a shaft portion 11 and slip-off preventing portions 12 and 13 on the rear wall 3A, and the shaft portion 11 is formed in the shaft hole 21 as shown in FIG.
  • the drop prevention parts 12 and 13 are inserted into the mounting holes 22 and 23, respectively.
  • the main body 3 is rotated with respect to the attachment object 20 with the shaft portion 11 as the rotation axis, and a part of the restriction portions 12b and 13b of the drop prevention portions 12 and 13 is attached to the attachment object 20.
  • the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20 by overlapping with the attachment object 20.
  • at least one drop prevention part 12, 13 is sufficient, and the shock absorber 10 can be attached to the attachment object 20 even with the configuration of the shaft part 11 and one drop prevention part 12.
  • the shaft portion 11 is inserted into the penetrating shaft hole 21.
  • the shaft hole 21 does not need to penetrate, and any shape of the shaft hole 21 can be provided as long as the shaft portion 11 can rotate stably.
  • only the two drop prevention portions 12 and 13 are provided on the rear wall 3A, and the two drop prevention portions 12 and 13 are inserted into the mounting holes 22 and 23, and are removed.
  • the main body 3 By moving the prevention parts 12 and 13 within the region of the mounting holes 22 and 23, the main body 3 is rotated, and part of the restriction parts 12b and 13b of the removal prevention parts 12 and 13 overlaps the attachment object 20. It is also possible to attach the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the shaft portion 11 is provided on the rear wall 3A side, and the shaft hole 21 is provided on the attachment object 20 side.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes at least one of a locking portion 14 protruding from the rear wall 3 ⁇ / b> A and a locking portion 15 protruding from the removal preventing portions 12 and 13.
  • the locking portions 14 and 15 have locking portions 14 and 15 provided on the attachment object 20 by rotating the main body 3. It is also possible to configure so that the rotation of the main body 3 in the reverse direction is restricted by locking in the holes 24 and 25.
  • the locking hole 24 is a hole corresponding to the locking portion 14 protruding from the rear wall 3A
  • the locking hole 25 is a hole corresponding to the locking portion 15 protruding from the drop prevention portions 12 and 13.
  • locking parts 14 and 15 are formed in hollow shape by blow molding, and are comprised so that rigidity may be made high. Further, the hollow portion formed inside the locking portion 14 protruding from the rear wall 3A is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 and the locking portion of the main body 3 are integrated. It is configured so that air can flow in between the 14 hollow portions. Further, the hollow part formed inside the locking part 15 protruding from the drop prevention part 12, 13 is integrated with the hollow part 9 formed inside the drop prevention part 12, 13. Air is allowed to flow in between the hollow portions 9 of 12 and 13 and the hollow portion of the locking portion 15.
  • the shapes of the locking portions 14 and 15 and the locking holes 24 and 25 are such that the locking portions 14 and 15 are inserted into the locking holes 24 and 25 and the locking portions 14 and 15 are inserted into the locking holes 24 and 25.
  • Any configuration example can be applied as long as it can be locked and the rotation of the main body 3 in the reverse direction can be restricted.
  • a triangular shape or an arc shape can be used.
  • the portions where the locking portions 14 and 15 abut on the locking holes 24 and 25 are configured to contact the locking holes 24 and 25 on the surface. It is preferable.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment leaves the compression portion CP in the part of the parting line PL passing through the upper wall 3B and the lower wall 3C, and the upper wall 3B. Improve the welding strength with the lower wall 3C.
  • the part of the parting line PL that passes through the front wall 3D that receives the impact and the rear wall 3A that is attached to the attachment object 20 is flat. As a result, it is possible to prevent cracking from the parting line PL and perform stable shock absorption.
  • FIG. 23 is a perspective view of the shock absorber 10 viewed from the rear wall 3A side
  • FIG. 24 is a perspective view of the shock absorber 10 viewed from the front wall 3D side.
  • the shock absorber 10 of this embodiment can form the hollow part 40 by indenting a part of the 1st side wall 4 which is a surrounding wall inside. As a result, the area of the surrounding wall can be reduced, and when the shock absorber 10 is installed in the installation space, it can be prevented from interfering with other vehicle components.
  • FIG. 25 is a graph showing test results obtained by applying the blow-molded shock absorbers of the example (b) and the comparative example (a) shown in FIG. 26 to a collision test machine.
  • the test results in FIG. 25 show that in the impact absorbers of Example (b) and Comparative Example (a), when the impact was received from the ideal position ( ⁇ 1, ⁇ 1), and from the position shifted from the ideal position.
  • the test results for the case of receiving an impact ( ⁇ 2, ⁇ 2) and the case of receiving an impact at an approach angle different from the ideal approach angle ( ⁇ 3, ⁇ 3) are shown.
  • the vertical axis Y represents the load
  • the horizontal axis X represents the displacement rate.
  • the dimensions of the shock absorber of the comparative example shown in FIG. 26 (a) are 120 mm ⁇ 50 mm for the front wall 3D, 80 mm ⁇ 50 mm for the upper wall 3B, 90 mm ⁇ 50 mm for the rear wall 3A, and 70 mm ⁇ 50 mm for the lower wall 3C. .
  • the first side wall 4 and the second side wall 5 are 80 mm on the upper wall 3B side, 70 mm on the lower wall 3C side, 90 mm on the rear wall 3A side, and 120 mm on the front wall 3D side.
  • the average thickness of the wall portion of the shock absorber is 1.30 mm, and the thickness of the thin portion 31 formed at the corner portion connecting the front wall 3D and the surrounding walls 4, 5, 3B, 3C is 0.96 mm. It was.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are linear.
  • the rear wall 3A is configured such that the position of the parting line PL protrudes closer to the attachment object 20 than the positions of both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side).
  • the dimensions of the shock absorber of the example shown in FIG. 26 (b) are the same as those of the comparative example, the average wall thickness of the shock absorber is 1.48 mm, the front wall 3D and the surrounding walls 4, 5, The thickness of the thin portion 31 formed at the corner connecting 3B and 3C was 0.48 mm.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are bent.
  • the rear wall 3A is configured such that the positions of both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) protrude toward the attachment object 20 side with respect to the position of the parting line PL.
  • the shock absorber of the embodiment shown in FIG. 26 (b) has the shock absorbing performance obtained when receiving an impact from an ideal position ( ⁇ 1), and the shock absorber of the comparative example shown in FIG. 26 (a).
  • the shape of the rear wall 3A, the shape of the groove-like ribs 6 and 7, and the thickness of the thin portion 31 were made different.
  • the material constituting the shock absorber was polypropylene “AD571” (flexural modulus 1050 MPa) manufactured by Sumitomo Mitsui Chemicals.
  • the collision tester was a collision tester manufactured by Hodogaya Giken Co., Ltd. A columnar collider having a mass of 20 kg, a tip shape of ⁇ 75 mm, and a length of 160 mm was collided at a speed of 19 km / hour.
  • the shock absorption amount is the area of the portion surrounded by the curve below the curve and the horizontal axis (however, excluding the range exceeding the target load).
  • the thin wall portion 31 is formed at the corner portion connecting the front wall 3D and the surrounding walls 4, 5, 3B, 3C, and the groove-like ribs 6, 7 is bent, and the rear wall 3A is configured such that the positions of both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side) protrude toward the attachment object 20 side rather than the position of the parting line PL. Therefore, even when an impact is received from a position that deviates from the ideal position, or even when an impact is received at an approach angle different from the ideal approach angle, a stable impact absorption amount is ensured and the desired impact is achieved. Absorption performance can be demonstrated.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a peripheral wall (upper wall) that connects the front wall 3D and the rear wall 3A.
  • 3B corresponding to the first side wall 4, the lower wall 3C, and the second side wall 5
  • a thin portion 31 is formed at a corner portion connecting the front wall 3D and the surrounding walls (the first side wall 4 and the second side wall 5).
  • groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the peripheral walls (the first side wall 4 and the second side wall 5). As shown in FIG. 2, thin-walled portions 31 are formed in the groove-like ribs 6 and 7.
  • the location of the thin portion 31 preferentially buckles in the wall portion constituting the shock absorber 10. .
  • the shock can be effectively absorbed.
  • the drop prevention portions 12 and 13 of the shock absorber 10 are inserted into the attachment holes 22 and 23 provided in the attachment object 20.
  • the configuration of the mounting object 20 in advance with respect to the parts of the automobile and to directly attach the shock absorber 10 to the parts (attachment object) of the automobile.
  • the attachment holes 22 and 23 may be formed in advance for the parts of the automobile, and the drop prevention portions 12 and 13 of the shock absorber 10 may be directly attached to the automobile parts (attachment objects).
  • shock absorber 10 suitable for a knee bolster has been described.
  • an impact absorber 10 suitable for a bumper absorber will be described.
  • FIG. 27 is a diagram illustrating an example of the overall configuration of the shock absorber 10 of the present embodiment and the attachment object 20 to which the shock absorber 10 is attached.
  • FIG. 28 is a diagram of the shock absorber 10 shown in FIG. An example of a cross-sectional configuration taken along line 28X-28X ′ is shown, and
  • FIG. 29 shows an example of a cross-sectional configuration taken along line 29X-29X ′ of the shock absorber 10 shown in FIG. 30 shows a configuration example on the upper wall 3B side of the shock absorber 10 shown in FIG. 27, and FIG.
  • FIG. 31 shows a configuration example on the lower wall 3C side of the shock absorber 10 shown in FIG. 32 shows an example of the configuration on the A side (rear wall 3A side) of the shock absorber 10 shown in FIG. 27, and
  • FIG. 33 shows the configuration on the D side (front wall 3D side) of the shock absorber 10 shown in FIG. It is a figure which shows an example.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is formed by blow molding a thermoplastic resin into a hollow shape.
  • the upper wall 3B and the lower wall 3B of the main body 3 having the hollow portion 2 are opposed to each other.
  • a plurality of groove-like ribs 6 and 7 formed by recessing the wall 3C toward the other are provided.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed on the upper wall 3B and the lower wall 3C extend from the front wall 3D toward the rear wall 3A, and the extending direction thereof is the same direction as the impact direction N.
  • the impact direction N is, for example, the direction N shown in FIG. Thereby, the rigidity with respect to the impact from the impact direction N can be increased.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment receives an impact on the front wall 3D shown in FIG. 33, and the impact received on the front wall 3D is attached via the rear wall 3A shown in FIG. 32 facing the front wall 3D. I try to tell things 20.
  • a parting line PL extends from the first side wall 4, the front wall 3D, the second side wall 5, and the rear wall 3A, thereby increasing the rigidity of the shock absorber 10. Thereby, when an impact is received at the front wall 3D, the shock absorber 10 can be made difficult to break.
  • the front wall 3D has a parting line PL extending to both side ends (the first side wall 4 side and the second side wall 5 side), thereby increasing the rigidity of the front wall 3D. . Thereby, when the front wall 3D receives an impact, the front wall 3D can be made difficult to break.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are provided so that the distances from the bottoms of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL are equal.
  • the distance from the bottom of the grooved rib 6 provided on the upper wall 3B to the parting line PL, and the distance from the bottom of the grooved rib 7 provided on the lower wall 3C to the parting line PL can be made constant.
  • the distance from the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL is a value measured in a state where the line connecting the bottom of the groove-like ribs 6 and 7 and the parting line PL is orthogonal to the parting line PL. It is. Further, the shape of the parting line PL is not particularly limited as long as the above-described conditions are satisfied and it extends continuously from both side ends, and can be configured in an arbitrary shape such as a linear shape or a curved shape.
  • groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the upper wall 3B and the lower wall 3C.
  • the groove ribs 6 and 7 are configured such that the extending direction ⁇ of the groove ribs 6 and 7 is the same as the impact direction N.
  • the impact direction N is, for example, the direction N shown in FIGS.
  • the vertically long and horizontally long groove-like ribs 6 and 7 are formed in the extending direction ⁇ , but the vertically long and horizontally long groove-like ribs 6 and 7 are formed.
  • the circular groove-like ribs 6 and 7 can be formed intermittently in the extending direction ⁇ . That is, as long as the rib is formed in the extending direction ⁇ , the shape of the rib is not particularly limited, and an arbitrary rib can be formed.
  • the groove-like ribs 6 and 7 formed continuously in the extending direction ⁇ are moved closer to the upper wall 3B and the lower wall 3C facing each other, or away from the upper wall 3B and the lower wall 3C facing each other. Can be bent so as to be convex.
  • thermoplastic resin constituting the shock absorber 10 of the present embodiment a known resin can be applied.
  • a resin having a high mechanical highness such as a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, a styrene resin such as polystyrene or ABS resin, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, polyamide or a mixture thereof. it can.
  • fillers such as silica, pigments, dyes, heat stabilizers, light stabilizers, plasticizers, antistatic agents, flame retardants, flame retardants,
  • additives used in this field such as anti-aging agent, ultraviolet absorber, antioxidant, anti-fogging agent and lubricant can also be contained.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a shaft portion 51 protruding from the rear wall 3A of the main body 3 and an attachment portion 52, as shown in FIG.
  • the shaft portion 51 and the attachment portion 52 constitute an attachment portion for attaching the shock absorber 10 to the attachment object 20.
  • the main body 3 is composed of six walls, an upper wall 3B, a rear wall 3A, a lower wall 3C, a front wall 3D, a first side wall 4 and a second side wall 5, and an upper wall 3B, a first side wall 4, a lower wall 3C,
  • the second side wall 5 constitutes the peripheral wall of the main body 3.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a shape in which the distance between the first side wall 4 and the second side wall 5 is longer than the distance between the upper wall 3B and the lower wall 3C. It consists of.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment inserts the shaft portion 51 protruding from the rear wall 3A into the shaft hole 61 corresponding to the shaft portion 51 provided on the mounting object 20, and the mounting portion protruding from the rear wall 3A.
  • the main body 3 is attached to the attachment object 20 as shown in FIG. 34 by inserting 52 into an attachment hole 62 corresponding to the attachment portion 52 provided in the attachment object 20.
  • the shock absorber 10 can be attached to the automobile.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment is attached to an automobile, it is necessary to attach the attachment object 20 to the automobile parts in advance. Thereby, the shock absorber 10 of the present embodiment can be easily attached to the automobile without using a fixture such as a screw or a screw.
  • the mounting portion 52 of the present embodiment is formed in a hollow shape by blow molding to increase the rigidity.
  • the hollow portion 9 formed inside the mounting portion 52 is integrated with the hollow portion 2 formed inside the main body 3, and the hollow portion 2 of the main body 3 and the hollow portion 9 of the mounting portion 52 are It is configured to allow air to flow in between.
  • the shaft 51 is also formed into a hollow shape by blow molding, similar to the mounting portion 52 described above.
  • the shapes of the attachment portion 52 and the shaft portion 51 of the present embodiment are not particularly limited, and can be configured in any shape.
  • the above-described shaft portion 51 and mounting portion 52 are provided on the parting line PL.
  • the strength of the parting line PL of the rear wall 3A can be improved.
  • the shock absorber 10 receives an impact, the parting line PL of the rear wall 3A can be prevented from breaking, and the shock absorbing performance can be ensured.
  • the rear wall 3A of the present embodiment has a convex portion 30 that protrudes toward an attachment object (not shown).
  • the convex portions 30 are preferably formed on both sides with a parting line PL (a portion where the shaft portion 51 and the mounting portion 52 are provided) formed on the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling down in the vertical direction.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a thin portion 31 at the corner portion connecting the front wall 3D and the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C).
  • the thickness of the thin portion 31 is in the range of 30 to 70% of the average thickness of the wall portion of the shock absorber 10.
  • the thin portion 31 can be formed by adjusting the curved shape of the corner portion connecting the front wall 3D and the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C). That is, the corner can be thinned by reducing the radius of curvature of the mold for forming the corner.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has a thin portion 31 in the groove-shaped ribs 6 and 7 formed on the upper wall 3B and the lower wall 3C.
  • the thin-walled portion 31 can be formed by increasing the amount of resin stretch in the portion where the groove-like ribs 6 and 7 are formed. That is, the thin portion 31 can be formed by making the curved shape of the mold for forming the groove-like ribs 6 and 7 abrupt (by reducing the curvature radius).
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes corners connecting the front wall 3D and the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C), and upper and lower walls (upper Since the thin-walled portion 31 is formed in the groove-shaped ribs 6 and 7 formed on the wall 3B and the lower wall 3C), the location of the thin-walled portion 31 is preferential when the shock absorber 10 receives an impact. Will be buckled. As a result, when receiving an impact, the impact absorber 10 does not rebound, but can start buckling and effectively absorb the impact.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling down in the vertical direction.
  • the average thickness of the wall portion constituting the shock absorber 10 of the present embodiment may be configured in the range of 0.3 to 6.0 mm, and the thin wall portion 31 may be configured in the range of 30 to 70% of the average thickness. preferable. Thereby, an impact can be absorbed effectively.
  • the average wall thickness can be calculated as follows.
  • the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C) shown in FIG. 28 have three locations (one groove side 6) on one end side (first side wall 4 side), the center, and the other end side (second side wall 5 side). , 7 and a straight line connecting the two mold dividing points in the cross section of the front wall 3D and the upper and lower walls (the corners that do not connect the upper wall 3B and the lower wall 3C).
  • the thickness of the portion (total of 6 locations) that intersects the perpendicular bisector is measured with a caliper, and the average value of the 6 measured values is calculated as the average thickness.
  • the average wall thickness of the wall portion constituting the shock absorber 10 can be calculated.
  • FIGS. 34 and 35 show a state where the shock absorber 10 is attached to the attachment object 20
  • FIG. 34 shows a state seen from the front wall 3D side
  • FIG. 35 is shown in FIG. It is a figure which shows the example of a cross-section structure of a 35X-35X 'line.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment has groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A on the upper and lower walls (upper wall 3B and lower wall 3C).
  • the extending direction ⁇ of the groove-like ribs 6 and 7 is the same as the impact direction N.
  • the impact direction N is, for example, the direction N shown in FIG.
  • the front wall 3D constituting the shock absorber 10 of the present embodiment has a parting line PL extending from the first side wall 4 side and the second side wall 5 side.
  • the rigidity of wall 3D is increased. For this reason, it is possible to make the front wall 3D difficult to break when an impact is applied to the front wall 3D.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are provided so that the distances from the bottoms of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL are equal.
  • the desired point can be obtained.
  • the load can be stably maintained and a desired amount of shock absorption can be ensured.
  • the rear wall 3A of the shock absorber 10 of the present embodiment has a convex portion 30 protruding toward the attachment object 20, and the convex portion 30 is formed on the rear wall 3A.
  • the convex portion 30 is formed on the rear wall 3A.
  • the shock absorber 10 can be prevented from falling down, and the shock absorber 10 can be stably fixed to the attachment object 20. Even when the front wall 3D receives an impact, since the convex portions 30 formed on the upper and lower sides (the upper wall 3B side and the lower wall 3C side) of the rear wall 3A abut against the mounting object 20, the shock absorber 10 Can be prevented from falling down in the vertical direction.
  • the convex portions 30 formed above and below the rear wall 3A of the present embodiment are vertically (upper wall 3B) from the parting line PL (where the shaft portion 51 and the mounting portion 52 are provided), as shown in FIG. Side and lower wall 3C side), the amount of protrusion increases continuously. However, it is also possible to configure such that the protruding amount partially increases. Note that the amount of protrusion is formed on the shock absorber 10 by the line L1 connecting the part PL (O) where the parting line PL is formed on the rear wall 3A and the vertex H of the part where the convex part 30 is formed.
  • an angle ⁇ 4 formed by the die-cutting direction L2 of the divided mold is in the range of 0 ° to 4 °.
  • the protrusion amount is zero.
  • the protrusions 30 formed above and below the rear wall 3A are flat, and the surface of the upper and lower rear walls 3A across the parting line PL Are located on the same plane. Also in this case, since the upper and lower rear walls 3A are in contact with the attachment object 20 across the parting line PL, the shock absorber 10 can be prevented from falling in the vertical direction.
  • the groove-like rib 6 of the present embodiment is bent so as to protrude in a direction away from the opposing walls (upper wall 3B, lower wall 3C) and enters the front wall 3D.
  • the impact can be absorbed even when the approach angle of the impact is different from the ideal approach angle.
  • the bending angle ⁇ 3 of the groove-like rib 6 is preferably in the range of 1 to 10 °.
  • the groove-like rib 6 shown in FIG. 35 is configured to be bent in a direction away from the opposing lower wall 3C (outward direction), it is bent in a direction approaching the opposing lower wall 3C (inward direction). It is also possible to configure the shape. Further, the groove-like rib 6 shown in FIG. 35 has a depth h2 of the groove-like rib 6 on the rear wall 3A side and a groove-like rib 6 on the front wall 3D side rather than the depth h1 of the groove-like rib 6 near the center. The depth h3 is configured to be deeper (h1 ⁇ h2 and h1 ⁇ h3).
  • the groove rib 6 from the front wall 3D to the center to have the same depth h1, and the groove wall 6 on the rear wall 3A side to have a deeper depth h2. Yes (h1 ⁇ h2).
  • the groove-like rib 6 provided on the upper wall 3B that is the peripheral wall connecting the front wall 3D and the rear wall 3A is bent, it is possible to effectively absorb an impact at the bent portion.
  • the groove-like rib 6 shown in FIG. 35 shows a configuration example that is bent near the center of the rear wall 3A and the front wall 3D, the bent portion is not limited to the vicinity of the center, and an arbitrary portion. It is also possible to have a configuration example bent at a.
  • the groove-like ribs 7 provided on the lower wall 3C side are also bent and configured in the same manner as the groove-like ribs 6 provided on the upper wall 3B side described above.
  • the above-described shock absorber 10 is configured such that the groove-like rib 6 provided on the upper wall 3B side and the groove-like rib 7 provided on the lower wall 3C side are in different positions.
  • the groove-like rib 6 provided on the upper wall 3B side and the groove-like rib 7 provided on the lower wall 3C side may be configured to face each other at the same position.
  • the groove-like ribs 6 and 7 are preferably provided so that the distances from the bottoms of the groove-like ribs 6 and 7 to the parting line PL are equal.
  • the shock absorber 10 of the present embodiment includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a peripheral wall (upper wall) that connects the front wall 3D and the rear wall 3A. 3B, a first side wall 4, a lower wall 3C, a second side wall 5) and a parting line PL that passes through the front wall 3D and the rear wall 3A.
  • Thin portions 31 are formed at the corners connecting the wall 3D and the surrounding walls 3B and 3C.
  • groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the peripheral walls 3B and 3C.
  • the groove-like ribs are formed. Thin portions 31 are formed at 6 and 7.
  • the location of the thin portion 31 preferentially buckles in the wall portion constituting the shock absorber 10. .
  • the shock can be effectively absorbed.
  • the attachment portion 52 of the shock absorber 10 is inserted into the attachment hole 62 provided in the attachment object 20.
  • the configuration of the mounting object 20 in advance with respect to the parts of the automobile and to directly attach the shock absorber 10 to the parts (attachment object) of the automobile.
  • the mounting hole 62 may be formed in advance for a vehicle part, and the mounting portion 52 of the shock absorber 10 may be directly attached to the vehicle part (attachment target).
  • the present disclosure includes the impact absorber of the following aspect.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure includes a front wall 3D that receives an impact, a rear wall 3A that faces the front wall 3D, and a peripheral wall that connects the front wall 3D and the rear wall 3A.
  • the upper wall 3B, the first side wall 4, the lower wall 3C, and the second side wall 5), and the peripheral walls 4 and 5 are directed from the front wall 3D to the rear wall 3A as shown in FIG.
  • Groove-like ribs 6 and 7 are formed, and the groove-like ribs 6 and 7 are bent.
  • groove-like ribs 6 and 7 extending from the front wall 3D toward the rear wall 3A are formed on the peripheral walls 4 and 5.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure includes one end (corresponding to the upper wall 3B side) and the other end (lower wall 3C) of the mounting wall (corresponding to the rear wall 3A) to be attached to the mounting object 20.
  • the parting line PL is formed so as to extend to the mounting wall 3A toward the mounting object 20 at a position different from the parting line PL as shown in FIG. It has the convex part 30 which protruded, It is characterized by the above-mentioned.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure is characterized in that the surfaces of the mounting walls 3A on both sides of the parting line PL are located on the same plane.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure is configured to have the convex portion 30 protruding toward the attachment object 20 on the mounting wall 3A, so that when the shock absorber 10 receives an impact, the convex portion 30 is provided. Is in contact with the attachment object 20, so that the shock absorber 10 can be made difficult to fall down. Further, the shock absorber 10 of the present disclosure is configured such that the surfaces of the mounting walls 3A on both sides of the parting line PL are positioned on the same plane, so that the shock absorber 10 receives a shock. In addition, since the surfaces of the attachment walls 3A on both sides abut against the attachment object 20 across the parting line PL, the shock absorber 10 can be made difficult to fall.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure includes a main body 3, a shaft portion 11 protruding from the main body 3, and slip-off preventing portions 12 and 13 protruding from the main body 3.
  • the prevention parts 12 and 13 are inserted into the shaft hole 21 provided in the attachment object 20, and when the main body 3 is rotated as shown in FIG. 20 is characterized by having restricting portions 12b and 13b that overlap with 20 and restrict the shaft portion 11 from coming out of the shaft hole 21.
  • the shock absorber 10 configured to include the shaft portion 11 and the drop prevention portions 12 and 13 as in the configuration example described above, at least one drop prevention portion 12 and 13 is sufficient. Further, as shown in FIG.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure includes a main body 3 and a plurality of drop prevention portions 12 and 13 protruding from the main body 3.
  • the drop prevention parts 12, 13 are inserted into the attachment holes 22, 23 provided in the attachment object 20, and the drop prevention parts 12, 13 are inserted into the attachment holes 22, 23, as shown in FIG.
  • the restricting portions 12b and 13b that restrict the removal preventing portions 12 and 13 from coming out of the mounting holes 22 and 23 by overlapping with the attachment object 20 It is characterized by having. Note that, in the case of the shock absorber 10 having the plurality of drop prevention portions 12 and 13 as in the above-described configuration example, at least two drop prevention portions 12 and 13 may be provided.
  • the shock absorber 10 of the present disclosure regulates that the shaft portion 11 is prevented from coming out of the shaft hole 21 when the main body 3 is rotated, and that the come-off prevention portions 12 and 13 are prevented from coming off from the mounting holes 22 and 23. Can be. As a result, the shock absorber 10 of the present disclosure can eliminate the need for a fixture and facilitate the mounting operation.

Abstract

　衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することが可能な衝撃吸収体を提供する。　本開示の一態様にかかる衝撃吸収体（10）は、衝撃を受ける前壁（3D）と、前壁（3D）と対向する後壁（3A）と、前壁（3D）と後壁（3A）との周囲を繋ぐ周囲壁（3B,4,3C,5）と、を有して構成し、前壁（3D）と、周囲壁（4,5）と、を繋ぐ角部に薄肉部（31）が形成されている、ことを特徴とする。

Description

衝撃吸収体
　本開示は、衝撃吸収体に関し、特に、膝受け部材（knee bolster）、バンパーアブソーバーなどに好適な衝撃吸収体に関する。
　自動車等の車両には、衝突事故の発生時に乗員が接触する可能性の高い内装部品と、その内装部品の車室側とは反対側（裏側）に位置せしめられた、ボデーの一部を構成する各種のパネル等のボデー構成部品と、の間の設置スペース内に、衝撃を吸収するための衝撃吸収体が設置されている。この衝撃吸収体によって、衝突事故時等に乗員が内装部品に接触した際に、乗員に加わる衝撃が緩和されて、乗員の保護が図られるようになっている。この種の衝撃吸収体としては、例えば、膝受け部材（knee bolster）が挙げられる。
　また、近年では、対人事故において、歩行者の脚部に対して与える負荷を小さくして、歩行者の損害値を軽減することが可能なバンパー構造の設計もなされており、このバンパー構造に用いられる衝撃吸収体としては、例えば、バンパーアブソーバーが挙げられる。バンパーアブソーバーは、通常、バンパーフェイシアとバンパーリンフォースとの間の設置スペース内に設置される。
　例えば、本発明よりも先に出願された技術文献として、特許文献１（特表2002-522286号公報）には、膨張可能な膝受け部材について開示されている。
　また、特許文献２（特開2006-130936号公報）には、車両のドア、ルーフ、ボンネット等に好適な衝撃吸収体について開示されている。
　また、特許文献３（特開2008-213577号公報）には、自動車のバンパーシステム内に配置されるバンパーアブソーバーについて開示されている。
特表２００２－５２２２８６号公報 特開２００６－１３０９３６号公報 特開２００８－２１３５７７号公報
　ところで、上述した衝撃吸収体の多くは、車両が衝撃を受けた場合に、その衝撃を衝撃吸収体で効率的に吸収できるように設置スペース内に取り付けられる。
　しかし、衝撃吸収体の取付状況や車両の衝撃状況によっては、衝撃吸収体において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまい、衝撃を効率的に吸収することができなくなってしまう場合がある。
　このようなことから、衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することが可能な衝撃吸収体の開発が必要視されている。
　本開示の目的は、衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することが可能な衝撃吸収体を提供することにある。
　本開示の一態様にかかる衝撃吸収体は、
　衝撃を受ける前壁と、
　前記前壁と対向する後壁と、
　前記前壁と前記後壁との周囲を繋ぐ周囲壁と、
　前記前壁と前記後壁とを通過するパーティングラインと、を有し、
　前記前壁と前記周囲壁とを繋ぐ角部に薄肉部が形成されている、ことを特徴とする。
　本開示の一態様によれば、衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することができる。
本実施形態の衝撃吸収体10を膝受け部材106の衝撃吸収体として自動車100に取り付けた状態を示す図である。 本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の3X-3X’線の断面構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の4X-4X’線の断面構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の5X-5X’線の断面構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10の第２側壁5側の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のB側（上壁3B側）の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のC側（下壁3C側）の構成例を示す図である。 図２に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。 本体3の軸部11及び抜け防止部12,13を取付対象物20に設けられた軸穴21及び取付穴22,23に挿入した状態を示す図である。 軸部11を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部12,13の先端に設けられた規制部12b,13bの一部を取付対象物20と重ねた状態を示す図である。 取付対象物20に取り付けた衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示す図である。 取付対象物20に取り付けた衝撃吸収体10の前壁3D側の構成例を示す図である。 図１４に示す16X-16X’線の断面構成例を示す図である。 後壁3Aの構成例を示す図である。 後壁3Aを形成する分割金型200の構成例を示す図である。 溝状リブ6,7の屈曲構成例を示す図である。 前壁3Dの他の構成例を示す図である。 係止部14,15を設けた構成例を示す第１の図である。 係止部14,15を設けた構成例を示す第２の図である。 衝撃吸収体10の後壁3A側から見た斜視図である。 衝撃吸収体10の前壁3D側から見た斜視図である。 衝撃吸収性能の測定結果を示す図である。 衝撃吸収性能の測定試験に用いた衝撃吸収体の構成例を示す図である。 第２の実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図である。 図２７に示す衝撃吸収体10の28X-28X’線の断面構成例を示す図である。 図２７に示す衝撃吸収体10の29X-29X’線の断面構成例を示す図である。 図２７に示す衝撃吸収体10の上壁3B側の構成例を示す図である。 図２７に示す衝撃吸収体10の下壁3C側の構成例を示す図である。 図２７に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示す図である。 図２７に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。 取付対象物20に取り付けた衝撃吸収体10の前壁3D側から見た状態を示す図である。 図３４に示す35X-35X’線の断面構成例を示す図である。
　（本開示の一態様にかかる衝撃吸収体10の実施形態の概要）
　まず、図２～図４を参照しながら、本開示の一態様にかかる衝撃吸収体10の実施形態の概要について説明する。図２は、本開示の一態様にかかる衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図である。図３は、図２に示す衝撃吸収体10の3X-3X’線の断面構成例を示す図であり、図４は、図２に示す衝撃吸収体10の4X-4X’線の断面構成例を示す図である。
　本開示の一態様にかかる衝撃吸収体10は、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5に相当）と、前壁3Dと後壁3Aとを通過するパーティングラインPLと、を有して構成する。そして、図４に示すように、前壁3Dと周囲壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部に薄肉部31が形成されている。また、図２に示すように、周囲壁（第１側壁4及び第２側壁5）には、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されており、図３に示すように、溝状リブ6,7に薄肉部31が形成されている。
　これにより、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまった場合でも、衝撃吸収体10を構成する壁部の中で薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することができる。以下、添付図面を参照しながら、本開示の一態様にかかる衝撃吸収体10について詳細に説明する。
　（第１の実施形態）
　＜衝撃吸収体10の取り付け例＞
　まず、図１を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の取り付け例について説明する。図１は、図２～図１１に示す衝撃吸収体10を膝受け部材106の衝撃吸収体として自動車100に取り付けた状態を示す。
　図１に示す自動車100は、ドライバー101を含む乗員のための前部座席102を備える乗員車室103を有して構成しており、メータ104がハンドル105の側壁に位置している。ハンドル105は、ステアリングコラム（図示せず）と接続しており、そのステアリングコラムを支持するステアリングサポートメンバが車体内壁面に支持されて車幅方向に設けられる。
　本実施形態の衝撃吸収体10（図２～図１１参照）は、ステアリングコラムの両側にステアリングコラムを挟んで運転席側の膝受け部材106として取り付けられる。但し、ステアリングコラムの両脇のスペースは、他の車両構成部材（メータ104、ナビ装置、空調機器等）の設置スペースとの関係で、縦長となるため、その縦長のスペースにおいてドライバー101の各々の膝107に隣接するように膝受け部材106が取り付けられる。これにより、自動車100が衝撃を受けた場合に、ドライバー101の膝107が各々の膝受け部材106に接触し、膝受け部材106により衝撃を吸収し、膝107に加わる衝撃を低減することにしている。なお、図１には、運転席側の膝受け部材106を示したが、助手席側にも運転席側と同様に、助手席に乗員した乗員者の膝に隣接するように膝受け部材が取り付けられることになる。
　＜衝撃吸収体10の構成例＞
　次に、図２～図１１を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の構成例について説明する。図２は、本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図であり、図３は、図２に示す衝撃吸収体10の3X-3X’線の断面構成例を示し、図４は、図２に示す衝撃吸収体10の4X-4X’線の断面構成例を示し、図５は、図２に示す衝撃吸収体10の5X-5X’線の断面構成例を示す図である。図６は、図２に示す衝撃吸収体10の第１側壁4側の構成例を示し、図７は、図２に示す衝撃吸収体10の第２側壁5側の構成例を示す図である。図８は、図２に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示し、図９は、図２に示す衝撃吸収体10のB側（上壁3B側）の構成例を示す図である。図１０は、図２に示す衝撃吸収体10のC側（下壁3C側）の構成例を示し、図１１は、図２に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。なお、本実施形態では、取付対象物20として板金を用いた場合について説明する。但し、取付対象物20は、板金に限定するものではなく、任意の部材が適用可能である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形したものであり、図３に示すように、中空部2を有する本体3の互いに対向する第１側壁4及び第２側壁5をそれぞれ他方に向けて窪ませて形成した溝状リブ6,7を複数有している。第１側壁4及び第２側壁5に形成される溝状リブ6,7は、図２に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びており、その延び方向が衝撃方向Nと同一方向であることが好ましい。衝撃方向Nは、例えば、図２に示すNの方向である。これにより、衝撃方向Nからの衝撃に対する剛性を高めることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図１１に示す前壁3Dで衝撃を受け、その前壁3Dで受けた衝撃を、前壁3Dと対向する図８に示す後壁3Aを介して取付対象物20に伝えるようにしている。本実施形態の衝撃吸収体10は、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びており、衝撃吸収体10の剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を上述した膝受け部材106として使用する場合は、衝撃吸収体10の形状が小さくなるため、衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置から上下方向や左右方向にずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度から上下方向や左右方向にずれたりし易くなる。なお、上述したずれは、左右方向よりも上下方向において顕著に発生する。このため、本実施形態の衝撃吸収体10は、上壁3B、前壁3D、下壁3C、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びている。その結果、上述したずれが発生した状態において前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dは、図１１に示すように、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。前壁3Dにおいて、第１側壁4に設けられた溝状リブ6の底部からパーティングラインPLまでの距離（a1,b1,c1）と、第２側壁5に設けられた溝状リブ7の底部からパーティングラインPLまでの距離（a2,b2,c2）と、を等しくすることで、溝状リブ6,7の肉厚を一定にすることができる。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　なお、パーティングラインPLの形状は、上述した条件を満足し、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なって延びていれば特に限定せず、直線形状、曲線形状等の任意の形状で構成することができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10は、前壁3D側で衝撃を受け、後壁3A側を取付対象物20に取り付けるため、前壁3Dと後壁3Aとを通過するパーティングラインPLには、コンプレッション部CPを残さず表面を平坦に形成し、上壁3Bと下壁3Cとを通過するパーティングラインPLには、コンプレッション部CPを残すことが好ましい。コンプレッション部CPは、衝撃吸収体10の成形時に熱可塑性樹脂を分割金型で挟み込んで溶着して形成することができる。これにより、パーティングラインPLからの割れの発生を防止すると共に、安定した衝撃吸収を実現することができる。
　また、前壁3Dと後壁3Aとの間を繋ぐ周囲壁である第１側壁4及び第２側壁5には、図６、図７に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されている。溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の延び方向αと、後壁3Aの表面に対して垂直な垂直方向βと、が所定の角度θをなすように、第１側壁4及び第２側壁5に形成されている。なお、所定の角度θは、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた際に、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向Nと同一方向となる角度である。衝撃方向Nは、例えば、図２に示すNの方向である。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。
　なお、本実施形態では、図６、図７に示すように、細長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって形成したが、細長形状の溝状リブ6,7に限定するものではなく、あらゆる形状のリブを延び方向αに連なって形成することも可能である。例えば、三角形状や台形形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって形成することも可能である。この場合、第１側壁4側に形成される溝状リブ6と第２側壁5側に形成される溝状リブ7とは同一形状であることが好ましい。これにより、双方の溝状リブ6,7で均等に衝撃を吸収することができる。
　また、本実施形態では、細長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに連なって連続的に形成している。しかし、延び方向αの一部に溝状リブ6,7を形成せず、延び方向αに断続的（部分的）に溝状リブ6,7を形成することも可能である。この場合も、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向Nと同一方向となるため、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。但し、本実施形態のように、延び方向αに連続的に連なった溝状リブ6,7を形成することが好ましい。これにより、延び方向αに連続的に形成された溝状リブ6,7を、互いに対向する第１側壁4,第２側壁5に近づく方向、または、互いに対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向に凸になるように屈曲させることができる。その結果、更なる衝撃吸収効果を発揮することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ABS樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド及びこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。
　また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、本体3の後壁3Aから突出した軸部11と、抜け防止部12,13と、を有して構成している。軸部11と抜け防止部12,13は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるための取付部を構成する。本体3は、上壁3B,後壁3A,下壁3C,前壁3D,第１側壁4,第２側壁5の６つの壁で構成し、上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5で本体3の周囲壁を構成している。本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、第１側壁4と第２側壁5との間の間隔よりも上壁3Bと下壁3Cとの間の間隔の方が長い形状で構成している。
　軸部11は、円錐台形状で構成し、図１２に示すように、取付対象物20に設けられた軸部11に対応する軸穴21に軸部11を挿入し、その軸部11を回転軸として図１３に示すように本体3を取付対象物20に対して回転移動するように構成している。なお、軸部11は、円錐台形状に限定するものではなく、軸部11を軸として本体3を回転することが可能な形状であれば、円筒形状等の任意の形状で構成することも可能である。
　また、抜け防止部12,13は、先端部が曲がった鍵形状で構成し、図１２に示すように、取付対象物20に設けられた抜け防止部12,13に対応する取付穴22,23に抜け防止部12,13を挿入し、図１３に示すように、軸部11を回転軸として本体3を取付対象物20に対して回転した際に、抜け防止部12,13の先端に設けられた規制部12b,13bの一部の底面と、本体3の表面と、で取付対象物20を挟み込むように移動し、抜け防止部12,13の先端に設けられた規制部12b,13bの一部が取付対象物20と重なるようにし、抜け防止部12,13が取付穴22,23から抜けなくなるように規制している。これにより、衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合は、取付対象物20を自動車の部品に予め装着しておく必要がある。これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いることなく、衝撃吸収体10を自動車に容易に取り付けることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aに設けられた軸部11と抜け防止部12,13とで取付対象物20に衝撃吸収体10を取り付けることができるため、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるための設置スペースを低減することができる。例えば、従来のように、取付部を後壁3A以外の周囲壁3B,4,3C,5に設けた場合は、取付部のスペースが余分に必要になり、設置スペースも大きくなる。これに対し、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aに取付部（軸部11、抜け防止部12,13）を設け、その取付部11,12,13で衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるため、設置スペースを低減すると共に、限られた設置スペースを有効活用することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aに設けられた軸部11と抜け防止部12,13とで取付対象物20に衝撃吸収体10を取り付けるため、図３に示すように、周囲壁である第１側壁4の一部を内側に窪ませて窪み部40を形成することができる。その結果、周囲壁の領域を低減し、衝撃吸収体10を設置スペースに設置した際に、他の車両構成部材と干渉しないようにすることができる。窪み部40を形成する箇所や形状は特に限定せず、設置スペースや他の車両構成部材との設置関係を基に、任意に形成することが可能である。
　本実施形態の軸部11は、図４に示すように、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くしている。なお、軸部11の内部に形成される中空部8は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と軸部11の中空部8との間で空気の流入ができるように構成している。
　また、軸部11に対応する軸穴21は、軸部11の外形形状と同じ大きさの形状で構成し、軸部11を軸穴21で回転させるようにしている。例えば、軸部11を円錐台形状で構成した場合は、軸穴21は、円形状で構成することになる。
　また、本実施形態の抜け防止部12,13は、図５に示すように、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くしている。図５は、一方の抜け防止部13の構成例を示しているが、他方の抜け防止部12も図５に示す構成とほぼ同様に構成する。また、抜け防止部12,13の内部に形成される中空部9は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と抜け防止部12,13の中空部9との間で空気の流入ができるように構成している。
　また、抜け防止部12,13は、図６に示すように、本体3の後壁3Aと接合する軸部12a,13aと、軸部12a,13aの先端部から突出した規制部12b,13bと、を有して構成し、図１２、図１３に示すように、軸部11を回転軸として本体3を回転移動した際に、本体3が取付対象物20の一方の面に位置し、規制部12b,13bが取付対象物20の他方の面に位置し、軸部12a,13aが取付穴22,23に位置するように構成している。これにより、軸部11を回転軸として本体3を回転移動した際に、規制部12b,13bの一部が取付対象物20と重なり、抜け防止部12,13が取付穴22,23から抜けなくなるように規制することができる。
　また、本実施形態の抜け防止部12,13は、規制部12b,13bと本体3との間に薄肉部（バリ）12c,13cが形成されており、軸部11を回転軸として本体3を回転移動した際に、取付対象物20によって薄肉部（バリ）12c,13cを変形させ、規制部12b,13bと取付対象物20の表面との間、及び、取付対象物20の裏面と本体3との間を薄肉部（バリ）12c,13cで密着させることにしている。これにより、規制部12b,13bの一部が取付対象物20に重なった状態で取付対象物20を固定することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10をブロー成形で成形した際に、抜け防止部12,13の先端に設けられた規制部12b,13bと本体3との間に薄肉部（バリ）12c,13cが必然的に形成されるが、軸部11を回転軸として本体3を回転移動した際に、取付対象物20によって薄肉部（バリ）12c,13cを変形させることができるため、ブロー成形後に薄肉部（バリ）12c,13cを切除しなくても済み、ブロー成形後の後処理工程（バリ取りなどの仕上げ工程）を簡略化することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、上述した軸部11や抜け防止部12,13をパーティングラインPL上に設けることにしている。これにより、後壁3AのパーティングラインPLの強度を向上させることができる。その結果、衝撃吸収体10が衝撃を受けた際に、後壁3AのパーティングラインPLが割れるのを防止し、衝撃吸収性能を担保することができる。
　また、本実施形態の後壁3Aは、図４、図５に示すように、取付対象物（図示せず）に向かって突出した凸部30を有している。凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部11や抜け防止部12,13が設けられる箇所）を挟んで両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成されていることが好ましい。これにより、後壁3Aを取付対象物に取り付けた場合に、パーティングラインPLの箇所（軸部11や抜け防止部12,13が設けられる箇所）よりも、後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物に対して安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、その前壁3Dに対向する後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物に当接するため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図４、図５に示すように、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部に薄肉部31を有している。薄肉部31の肉厚は、衝撃吸収体10の壁部の平均肉厚の30～70％の範囲で構成している。薄肉部31は、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部の湾曲形状を調整することで形成することができる。即ち、角部を成形するための金型の曲率半径を小さくすることで、当該角部を薄肉にすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図３に示すように、第１側壁4と第２側壁5とに形成される溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有している。この場合、溝状リブ6,7を形成する部分の樹脂の引き伸ばし量を多くすることで、薄肉部31を形成することができる。即ち、溝状リブ6,7を形成する金型の湾曲形状を急にすることで（曲率半径を小さくすることで）、薄肉部31を形成することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図４、図５に示すように、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部や、図３に示すように、側壁（第１側壁4及び第２側壁5）に形成する溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有していることで、衝撃吸収体10が衝撃を受けた場合に、薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃を受けた際に、衝撃吸収体10が反発することなく、座屈を開始し、効果的に衝撃を吸収することができる。また、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、薄肉部31が効果的に衝撃を受けることになるため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚は、0.7～5.0mmの範囲で構成し、上述した薄肉部31は、その平均肉厚の30～70％の範囲で構成することが好ましい。これにより、効果的に衝撃を吸収することができる。
　なお、平均肉厚については、以下のように算出することができる。
　例えば、図３に示す側壁（第１側壁4及び第２側壁5）の上端側（上壁3B側）、中央、下端側（下壁3C側）の３箇所（但し、溝状リブ6,7が形成されていない箇所で、且つ、前壁3Dと側壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部ではない箇所）の断面における、２つの金型分割点を結ぶ直線の垂直二等分線と交わる部分（合計６箇所）の肉厚を、ノギスにより測定し、その６つの測定値の平均値を、平均肉厚として算出する。これにより、衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚を算出することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける際は、図１２に示すように、軸部11を軸穴21に挿入すると共に、抜け防止部12,13を取付穴22,23に挿入する。次に、軸部11を回転軸とし、図１３に示すように、本体3を取付対象物20に対して所定角度（例えば、30°）回転移動し、抜け防止部12,13の先端に設けられた規制部12b,13bの一部を取付対象物20と重なった状態にする。これにより、軸部11や抜け防止部12,13が軸穴21や取付穴22,23から抜けるのを規制し、図１４～図１６に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。なお、図１４～図１６は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示しており、図１４は、衝撃吸収体10の周囲壁である第１側壁4側から見た状態を示し、図１５は、前壁3D側から見た状態を示し、図１６は、図１４に示す16X-16X’線の断面構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図１４に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6が第１側壁4に形成されており、その溝状リブ6の延び方向αと、後壁3Aに垂直な垂直方向βと、が所定の角度θをなすようにしている。このため、溝状リブ6は、後壁3Aに垂直な垂直方向βに対して傾斜する方向に延びている。これにより、図１４に示すように、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた際に、溝状リブ6の延び方向αを衝撃方向Nと同一方向にすることができる。衝撃方向Nは、例えば、図１４に示すNの方向である。その結果、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図１４は、第１側壁4側の溝状リブ6の延び方向αを示しているが、第２側壁5側の溝状リブ7の延び方向αについても第１側壁4側の溝状リブ6と同様になる。図１４は、第１側壁4に直交する方向から見た状態を示し、溝状リブ6の延び方向αは、後壁3Aに垂直な垂直方向βに対して傾いている。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10の前壁3Dは、図１５に示すように、上端（上壁3B側）と下端（下壁3C側）とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。このため、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２に示すように、軸部11と抜け防止部12,13とが一直線上になるように後壁3Aに一体形成している。これにより、図１３に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける箇所を一直線上にすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10の後壁3Aは、図１６に示すように、取付対象物20に向かって突出した凸部30を有しており、その凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部11や抜け防止部12,13が設けられる箇所）を挟んで両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成されている。これにより、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた場合に、後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物20に安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、後壁3Aの両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　なお、本実施形態の後壁3Aの両側に形成された凸部30は、図１６に示すように、パーティングラインPL（軸部11や抜け防止部12,13が設けられる箇所）から両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるについて連続的に突出量が増加するように構成している。しかし、部分的に突出量が増加するように構成することも可能である。なお、突出量は、後壁3AにおいてパーティングラインPLが形成される箇所PL（O）と、凸部30が形成された箇所の頂点Hと、を結ぶ線L1と、衝撃吸収体10を成形する分割金型の型抜き方向L2と、のなす角度θ4が、0°～4°の範囲になるようにすることが好ましい。なお、角度θ4が0°の場合は、突出量は0となる。パーティングラインPLを挟んで両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の突出量が全て0の場合は、後壁3Aの両側に形成される凸部30は、平坦になり、パーティングラインPLを挟んで両側の後壁3Aの表面が、同一平面上に位置することになる。この場合も、パーティングラインPLを挟んで両側（第１側壁4側及び第２側壁5側）の後壁3Aが取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の横倒れや回転を防止することができる。
　本実施形態の後壁3Aに形成される凸部30は、例えば、図１７（a）に示す構成例で形成することができる。図１７（a）は、後壁3A側の構成例を示し、後壁3Aの一部の領域に凸部30が形成された構成例を示している。図１７（a）に示す17A-17A’線上の帯状の凸部30や17C-17C’線上の帯状の凸部30は、図１６に示す凸部30と同様に、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるにつれて連続的に突出量が増加するように構成することができる。また、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）まで突出量が0となるように構成することもできる。また、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）との間で突出量が不連続に変動するように構成することもできる。なお、凸部30以外の領域は、従来と同様に、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるにつれて突出量が低減するように構成したりするため、凸部30の突出量が0の状態であっても、結果的に、パーティングラインPLを挟んで両端の凸部30の部分が突出した状態を構成することができる。
　また、図１７（a）に示す17B-17B’線上の四角形状の凸部30は、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）までの一部の区間に形成された状態を示し、その一部の区間に形成された凸部30は、パーティングラインPL側から両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）側に向けて連続的に突出量が増加するように構成したり、パーティングラインPL側から両端側まで突出量が0（平坦形状）となるように構成したりすることができる。図１７（a）に示す17B-17B’線上の後壁3Aの断面形状は、例えば、図１７（b）に示すように、後壁3Aの一部の区間に任意の突出量の凸部30を形成して構成することができる。図１７（b）に示す凸部30は、パーティングラインPL側から両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）側に向けて連続的に突出量が増加するように構成した場合の構成例を示す。
　なお、図１７（a）に示す凸部30は、後壁3Aの一部の領域に形成することにしたが、後壁3Aの全ての領域に形成することも可能である。この場合は、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に離れるにつれて連続的に突出量が増加するように構成したり、また、パーティングラインPLから両端（第１側壁4側及び第２側壁5側）まで突出量が0となるように構成したりする。
　なお、上述した横倒れや回転を防止する凸部30を有する後壁3Aを形成する場合は、図１８に示すようなキャビティ面202を有する分割金型200を用いることになる。図１８に示す分割金型200において上述した凸部30を有する後壁3Aを形成するキャビティ面202は、分割金型200の型抜方向Xと直交する直交方向Yに凹んだ凹部202A2を有して構成する。これにより、図１６、図１７に示す凸部30を有する後壁3Aを形成することができる。なお、凹部202A2は、パーティングラインPLを形成する食い切り部202A1から離れるにつれて分割金型200の型抜方向Xと直交する直交方向Yの凹み量が連続的に増加するように形成することで、キャビティ面202に凹部202A2を有して構成しても、成形品である衝撃吸収体10を分割金型200から抜き易くすることができる。
　また、本実施形態の溝状リブ6,7は、図１６に示すように、対向する側壁（第１側壁4,第２側壁5）から遠ざかる方向に凸になるように屈曲しており、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なった場合でも、衝撃を吸収することができるようにしている。図１６に示す溝状リブ6,7は、対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向（外側方向）に凸になるように屈曲した形状で構成しており、溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、1～10°の範囲にすることが好ましい。溝状リブ6,7の屈曲角度θ3が1°未満の場合は、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なった場合に衝撃吸収体10が倒れ易くなり、また、10°以上の場合は、剛性が弱くなってしまう。このため、溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、1～10°の範囲にすることが好ましい。図１６に示す溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部を構成する部分の第１側壁4及び第２側壁5を示している。
　溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、溝状リブ6,7自身が屈曲している角度であり、例えば、第１側壁4側に設けられる溝状リブ6の屈曲角度θ3は、溝状リブ6の底部を構成する部分の第１側壁4と、溝状リブ6が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第１側壁4と、のなす角度（θ1,θ2）の合算（θ3＝θ1＋θ2）である。
　溝状リブ6は、第１の溝状リブ6aと第２の溝状リブ6bとを有し、第１の溝状リブ6aと第２の溝状リブ6bとの連接部分6cで、第２側壁5から遠ざかる方向に凸になるように屈曲した部分を構成している。溝状リブ6の屈曲角度θ3は、第１の溝状リブ6aの底部を構成する部分の第１側壁4と、溝状リブ6が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第１側壁4と、のなす角度θ1、及び、第２の溝状リブ6bの底部を構成する部分の第１側壁4と、溝状リブ6が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第１側壁4と、のなす角度θ2、で構成する（θ3＝θ1＋θ2）。
　また、第２側壁5側に設けられる溝状リブ7の屈曲角度θ3も上述した溝状リブ6の屈曲角度θ3と同様に、溝状リブ7の底部を構成する部分の第２側壁5と、溝状リブ7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第２側壁5と、のなす角度（θ1,θ2）の合算（θ3＝θ1＋θ2）である。
　溝状リブ7は、第１の溝状リブ7aと第２の溝状リブ7bとを有し、第１の溝状リブ7aと第２の溝状リブ7bとの連接部分7cで、第１側壁4から遠ざかる方向に凸になるように屈曲した部分を構成している。溝状リブ7の屈曲角度θ3は、第１の溝状リブ7aの底部を構成する部分の第２側壁5と、溝状リブ7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第２側壁5と、のなす角度θ1、及び、第２の溝状リブ7bの底部を構成する部分の第２側壁5と、溝状リブ7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の第２側壁5と、のなす角度θ2、で構成する（θ3＝θ1＋θ2）。
　なお、本実施形態の溝状リブ6を構成する第１の溝状リブ6aと第２の溝状リブ6bとは、連接部分6cで構成する面で面対称になっている。同様に、溝状リブ7を構成する第１の溝状リブ7aと第２の溝状リブ7bとは、連接部分7cで構成する面で面対称になっている。このため、図１６に示すθ1とθ2とは同じ角度（θ1＝θ2）になっている。
　また、溝状リブ6と溝状リブ7とは、溝状リブ6の底部と溝状リブ7の底部との間の中間点の位置の領域で構成する平面（第１側壁4及び第２側壁5と平行な平面）で面対称になっている。このため、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、溝状リブ6,7が均等に座屈し、衝撃を均一に吸収することができる。
　なお、図１６に示す溝状リブ6,7は、対向する第１側壁4,第２側壁5から遠ざかる方向（外側方向）に凸になるように屈曲した形状で構成しているが、対向する第１側壁4,第２側壁5に近づく方向（内側方向）に凸になるように屈曲する形状で構成することも可能である。また、図１６に示す溝状リブ6,7は、中央付近の溝状リブ6,7の深さh1よりも、後壁3A側の溝状リブ6,7の深さh2や前壁3D側の溝状リブ6,7の深さh3が深くなるような形状で構成している（h1<h2、且つ、h1<h3）。しかし、図１９に示すように、前壁3Dから中央付近までの溝状リブ6,7の深さを同じ深さh1にし、後壁3A側の溝状リブ6,7の深さh2を深くするような形状で構成することも可能である（h1<h2）。なお、図１９に示す溝状リブ6,7の屈曲角度θ3は、第１の溝状リブ6a,7aの底部を構成する部分の側壁4,5と、溝状リブ6,7が形成されてなく、平坦な面を構成する部分の側壁4,5と、のなす角度θ1となる。
　このように、前壁3Dと後壁3Aとの間を繋ぐ周囲壁である第１側壁4,第２側壁5に設けられる溝状リブ6,7が屈曲していれば、その屈曲した箇所で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図１６、図１９に示す溝状リブ6,7は、後壁3Aと前壁3Dとの中央付近において屈曲した構成例を示しているが、その屈曲する箇所は、中央付近に限定せず、任意の箇所で屈曲した構成例にすることも可能である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、軸部11を後壁3Aの中央に設け、抜け防止部12,13を軸部11の両側に設けるようにしている。軸部11を後壁3Aの中央に設けることで、本体3の回転半径を小さくすることができ、衝撃吸収体10の取付作業に必要なスペースを小さくすることができる。例えば、軸部11を後壁3Aの一方の端部近傍に設け、少なくとも１つの抜け防止部12を後壁3Aの他方の端部近傍に設けた場合は、軸部11を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部12をその抜け防止部12に対応する取付穴22に嵌め込むことになるため、本体3の回転半径が大きくなってしまう。これに対し、軸部11を後壁3Aの中央近傍に設け、後壁3Aの両端近傍に抜け防止部12,13を設けた場合は、軸部11を回転軸として本体3を回転し、抜け防止部12,13をその抜け防止部12,13に対応する取付穴22,23に嵌め込むことになるため、本体3の回転半径を小さくすることができる。従って、軸部11を後壁3Aの中央に設け、抜け防止部12,13を軸部11の両側に設けることで、本体3の回転半径を小さくすることができる。また、抜け防止部12,13を軸部11の両側に設けることで、本体3の回転を規制し易くすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図１２、図１３に示すように、２つの抜け防止部12,13を有し、第１の抜け防止部12と軸部11との間の距離r1と、第２の抜け防止部13と軸部11との間の距離r2と、を異ならせることにしている。なお、取付対象物20に設ける取付穴22,23も抜け防止部12,13に合わせて構成する。これにより、抜け防止部12,13の誤挿入を防止することができる。なお、本実施形態では、２つの抜け防止部12,13を同じ形状で構成しているため、軸部11との間の距離r1,r2を異ならせることにしている。しかし、２つの抜け防止部12,13を異なる形状で構成し、抜け防止部12,13の誤挿入を防止することも可能である。
　なお、上述した衝撃吸収体10は、図１１に示すように、第１側壁4側に設ける溝状リブ6と第２側壁5側に設ける溝状リブ7とが同一位置で互いに対向するように構成している。しかし、図２０に示すように、第１側壁4側に設ける溝状リブ6と第２側壁5側に設ける溝状リブ7とが互い違いに対向するように構成することも可能である。この構成の場合であっても、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けることが好ましい（a1=a2,b1=b2,c1=c2）。これにより、前壁3Dにおいて衝撃を受ける箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なったりした場合でも、所望の荷重を安定して維持することができるため、所望の衝撃吸収量を確保することができる。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。
　また、上述した衝撃吸収体10は、図２に示すように、後壁3Aに軸部11と抜け防止部12,13を有し、図１２に示すように、軸部11を軸穴21に挿入すると共に、抜け防止部12,13を取付穴22,23に挿入する。そして、図１３に示すように、軸部11を回転軸として本体3を取付対象物20に対して回転移動し、抜け防止部12,13の規制部12b,13bの一部を取付対象物20に重ならせることで、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることにしている。しかし、抜け防止部12,13は、少なくとも１つあれば良く、軸部11と１つの抜け防止部12との構成であっても衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。
　また、上述した衝撃吸収体10は、貫通した軸穴21に軸部11を挿入することにしている。しかし、軸穴21は貫通している必要はなく、軸部11が安定して回転することが可能であればあらゆる形状の軸穴21を設けることが可能である。また、取付対象物20に軸穴21を設けず、軸部11を取付対象物20に当接させて軸部11を回転させるようにすることも可能である。また、後壁3Aに軸部11を設けずに、２つの抜け防止部12,13のみを後壁3Aに設け、その２つの抜け防止部12,13を取付穴22,23に挿入し、抜け防止部12,13を取付穴22,23の領域内で移動することで、本体3を回転させると共に、抜け防止部12,13の規制部12b,13bの一部を取付対象物20に重ならせ、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるようにすることも可能である。
　また、上述した衝撃吸収体10は、後壁3A側に軸部11を設け、取付対象物20側に軸穴21を設けることにしている。しかし、後壁3A側に軸穴21を設け、取付対象物20側に軸部11を設けることも可能である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２１に示すように、後壁3Aから突出する係止部14と、抜け防止部12,13から突出する係止部15と、の少なくとも１つの係止部14,15を有し、係止部14,15は、図２２に示すように、本体3を回転することで、係止部14,15を取付対象物20に設けられた係止穴24,25に係止して本体3の逆方向への回転を規制するように構成することも可能である。係止穴24は、後壁3Aから突出する係止部14に対応する穴であり、係止穴25は、抜け防止部12,13から突出する係止部15に対応する穴である。
　なお、係止部14,15は、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くするように構成する。また、後壁3Aから突出する係止部14の内部に形成される中空部は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と係止部14の中空部との間で空気の流入ができるように構成している。また、抜け防止部12,13から突出する係止部15の内部に形成される中空部は、抜け防止部12,13の内部に形成される中空部9と一体になっており、抜け防止部12,13の中空部9と係止部15の中空部との間で空気の流入ができるように構成している。
　なお、係止部14,15や係止穴24,25の形状は、係止部14,15を係止穴24,25に挿入して係止部14,15を係止穴24,25で係止し、本体3の逆方向への回転を規制することが可能であれば、あらゆる構成例が適用可能である。例えば、三角形状や円弧形状で構成したりすることが可能である。但し、本体3の逆方向への回転を規制することを鑑み、係止部14,15が係止穴24,25に当接する部分は、係止穴24,25に面で接する形状で構成することが好ましい。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２３、図２４に示すように、上壁3Bと下壁3Cとを通過するパーティングラインPLの部分にコンプレッション部CPを残し、上壁3Bと下壁3Cとの溶着強度を向上させる。また、衝撃を受ける前壁3Dと取付対象物20に取り付ける後壁3Aとを通過するパーティングラインPLの部分は平坦にしておくことが好ましい。これにより、パーティングラインPLからの割れを防止すると共に安定した衝撃吸収を行うことができる。図２３は、後壁3A側からみた衝撃吸収体10の斜視図であり、図２４は、前壁3D側からみた衝撃吸収体10の斜視図である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２４に示すように、周囲壁である第１側壁4の一部を内側に窪ませて窪み部40を形成することができる。その結果、周囲壁の領域を低減し、衝撃吸収体10を設置スペースに設置した際に、他の車両構成部材と干渉しないようにすることができる。
　図２５は、図２６に示す実施例（b）、比較例（a）のブロー成形製の衝撃吸収体を衝突試験機にかけて得られた試験結果を示すグラフである。図２５の試験結果は、実施例（b）、比較例（a）の衝撃吸収体において、理想的な位置から衝撃を受けた場合（α1,β1）と、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合（α2,β2）と、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合（α3,β3）と、の試験結果を示す。図２５において縦軸Yは、荷重を示し、横軸Xは、変位率を示す。
　図２６（a）に示す比較例の衝撃吸収体の寸法は、前壁3Dは120mm×50mm、上壁3Bは80mm×50mm、後壁3Aは90mm×50mm、下壁3Cは70mm×50mmとした。このため、第１側壁4及び第２側壁5は、上壁3B側が80mm、下壁3C側が70mm、後壁3A側が90mm、前壁3D側が120mmとなる。また、衝撃吸収体の壁部の平均肉厚は、1.30mmとし、前壁3Dと周囲壁4,5,3B,3Cとを繋ぐ角部に形成される薄肉部31の肉厚は、0.96mmとした。また、溝状リブ6,7を直線形状にした。また、後壁3Aは、パーティングラインPLの位置が両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の位置よりも取付対象物20側に突出するように構成した。
　図２６（b）に示す実施例の衝撃吸収体の寸法は、比較例と同じ寸法とし、衝撃吸収体の壁部の平均肉厚は、1.48mmとし、前壁3Dと周囲壁4,5,3B,3Cとを繋ぐ角部に形成される薄肉部31の肉厚は、0.48mmとした。また、溝状リブ6,7を屈曲形状にした。また、後壁3Aは、パーティングラインPLの位置よりも両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の位置が取付対象物20側に突出するように構成した。
　図２６（b）に示す実施例の衝撃吸収体は、理想的な位置から衝撃を受けた場合（β1）に得られる衝撃吸収性能が、図２６（a）に示す比較例の衝撃吸収体と同じになるように、後壁3Aの形状、溝状リブ6,7の形状、薄肉部31の肉厚を異ならせて形成した。
　衝撃吸収体を構成する材料は、三井住友化学株式会社製のポリプロピレン「AD571」（曲げ弾性率1050MPa）を使用した。
　衝突試験機は、保土ヶ谷技研株式会社製の衝突試験機で、質量が20kg、先端形状がφ75mm、長さが160mmの柱状の衝突子を19km/時の速度で衝突させた。
　図２５に示す試験結果から明らかなように、搭乗者の損傷を防止する観点から目標荷重を5KNとした場合、比較例の衝撃吸収体の場合は、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合（α2）と、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合（α3）と、において、衝撃吸収量が小さくなることが判明した。
　これに対し、実施例の衝撃吸収体の場合は、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合（β2）と、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合（β3）と、においても衝撃吸収量が変化せず、安定した衝撃吸収量を確保できると判明した。なお、衝撃吸収量は、曲線の下の曲線と横軸とで囲まれる部分の面積（但し、目標荷重を超える範囲を除く）である。
　従って、図２６（b）に示す実施例の衝撃吸収体のように、前壁3Dと周囲壁4,5,3B,3Cとを繋ぐ角部に薄肉部31を形成し、溝状リブ6,7を屈曲形状にし、後壁3Aは、パーティングラインPLの位置よりも両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）の位置が取付対象物20側に突出するように構成することで、理想的な位置からずれた位置から衝撃を受けた場合や、理想的な進入角度と異なる進入角度で衝撃を受けた場合であっても、安定した衝撃吸収量を確保し、所望の衝撃吸収性能を発揮できる。
　＜本実施形態の衝撃吸収体10の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体10は、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5に相当）と、前壁3Dと後壁3Aとを通過するパーティングラインPLと、を有して構成し、図４に示すように、前壁3Dと周囲壁（第１側壁4及び第２側壁5）とを繋ぐ角部に薄肉部31が形成されている。また、図２に示すように、周囲壁（第１側壁4及び第２側壁5）には、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されており、図３に示すように、溝状リブ6,7に薄肉部31が形成されている。
　これにより、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまった場合でも、衝撃吸収体10を構成する壁部の中で薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することができる。
　なお、上述する実施形態では、衝撃吸収体10の抜け防止部12,13を取付対象物20に設けられた取付穴22,23に挿入することにした。しかし、取付対象物20の構成を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。例えば、取付穴22,23を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10の抜け防止部12,13を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。
　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態例について説明する。
　第１の実施形態は、膝受け部材（knee bolster）に好適な衝撃吸収体10について説明した。
　第２の実施形態は、バンパーアブソーバーに好適な衝撃吸収体10について説明する。
　＜衝撃吸収体10の構成例＞
　まず、図２７～図３３を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体10の構成例について説明する。図２７は、本実施形態の衝撃吸収体10と、その衝撃吸収体10を取り付ける取付対象物20と、の全体構成例を示す図であり、図２８は、図２７に示す衝撃吸収体10の28X-28X’線の断面構成例を示し、図２９は、図２７に示す衝撃吸収体10の29X-29X’線の断面構成例を示す。図３０は、図２７に示す衝撃吸収体10の上壁3B側の構成例を示し、図３１は、図２７に示す衝撃吸収体10の下壁3C側の構成例を示す図である。図３２は、図２７に示す衝撃吸収体10のA側（後壁3A側）の構成例を示し、図３３は、図２７に示す衝撃吸収体10のD側（前壁3D側）の構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形したものであり、図２８に示すように、中空部2を有する本体3の互いに対向する上壁3B及び下壁3Cをそれぞれ他方に向けて窪ませて形成した溝状リブ6,7を複数有している。上壁3B及び下壁3Cに形成される溝状リブ6,7は、図２７に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びており、その延び方向が衝撃方向Nと同一方向であることが好ましい。衝撃方向Nは、例えば、図２７に示すNの方向である。これにより、衝撃方向Nからの衝撃に対する剛性を高めることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図３３に示す前壁3Dで衝撃を受け、その前壁3Dで受けた衝撃を、前壁3Dと対向する図３２に示す後壁3Aを介して取付対象物20に伝えるようにしている。本実施形態の衝撃吸収体10は、第１側壁4、前壁3D、第２側壁5、後壁3Aに連なってパーティングラインPLが延びており、衝撃吸収体10の剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、衝撃吸収体10を割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dは、図３３に示すように、両側端（第１側壁4側及び第２側壁5側）に連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。
　また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている。前壁3Dにおいて、上壁3Bに設けられた溝状リブ6の底部からパーティングラインPLまでの距離と、下壁3Cに設けられた溝状リブ7の底部からパーティングラインPLまでの距離と、を等しくすることで、溝状リブ6,7の肉厚を一定にすることができる。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。なお、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離は、溝状リブ6,7の底部とパーティングラインPLとを結ぶ線がパーティングラインPLと直交する状態で測定した値である。また、パーティングラインPLの形状は、上述した条件を満足し、両側端に連なって延びていれば特に限定せず、直線形状、曲線形状等の任意の形状で構成することができる。
　また、上壁3B及び下壁3Cには、図３０、図３１に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されている。溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の延び方向αが衝撃方向Nと同一方向となるように構成している。衝撃方向Nは、例えば、図３０、図３１に示すNの方向である。これにより、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、本実施形態では、図３０、図３１に示すように、縦長形状や横長形状の溝状リブ6,7を延び方向αに形成したが、縦長形状や横長形状の溝状リブ6,7に限定するものではなく、あらゆる形状のリブを延び方向αに形成することが可能である。例えば、円形状の溝状リブ6,7を延び方向αに断続的に形成することも可能である。即ち、延び方向αにリブが形成されていれば、そのリブの形状は特に限定せず、任意のリブを形成することが可能である。但し、図３０、図３１に示すように、延び方向αに連続的に連なった溝状リブ6,7を形成することが好ましい。これにより、延び方向αに連続的に形成された溝状リブ6,7を、互いに対向する上壁3B,下壁3Cに近づく方向、または、互いに対向する上壁3B,下壁3Cから遠ざかる方向に凸になるように屈曲させることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ABS樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド及びこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。
　また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図３２に示すように、本体3の後壁3Aから突出した軸部51と、取付部52と、を有して構成している。軸部51と取付部52は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けるための取付部を構成する。本体3は、上壁3B,後壁3A,下壁3C,前壁3D,第１側壁4,第２側壁5の６つの壁で構成し、上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5で本体3の周囲壁を構成している。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図２７に示すように、上壁3Bと下壁3Cとの間の間隔よりも第１側壁4と第２側壁5との間の間隔の方が長い形状で構成している。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、後壁3Aから突出した軸部51を取付対象物20に設けられた軸部51に対応する軸穴61に挿入すると共に、後壁3Aから突出した取付部52を取付対象物20に設けられた取付部52に対応する取付穴62に挿入し、図３４に示すように、本体3を取付対象物20に取り付けるように構成している。これにより、衝撃吸収体10を自動車に取り付けることができる。但し、本実施形態の衝撃吸収体10を自動車に取り付ける場合は、取付対象物20を自動車の部品に予め装着しておく必要がある。これにより、本実施形態の衝撃吸収体10は、ビスやネジなどの取付具を用いることなく、衝撃吸収体10を自動車に容易に取り付けることができる。
　本実施形態の取付部52は、図２９に示すように、ブロー成形により中空状に形成し、剛性を高くしている。また、取付部52の内部に形成される中空部9は、本体3の内部に形成される中空部2と一体になっており、本体3の中空部2と取付部52の中空部9との間で空気の流入ができるように構成している。なお、軸部51も上述した取付部52と同様に、ブロー成形により中空状に成形している。本実施形態の取付部52や軸部51の形状は特に限定せず、任意の形状で構成することが可能である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、上述した軸部51や取付部52をパーティングラインPL上に設けることにしている。これにより、後壁3AのパーティングラインPLの強度を向上させることができる。その結果、衝撃吸収体10が衝撃を受けた際に、後壁3AのパーティングラインPLが割れるのを防止し、衝撃吸収性能を担保することができる。
　また、本実施形態の後壁3Aは、図２９に示すように、取付対象物（図示せず）に向かって突出した凸部30を有している。凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部51や取付部52が設けられる箇所）を挟んで両側に形成されていることが好ましい。これにより、後壁3Aを取付対象物に取り付けた場合に、パーティングラインPLの箇所（軸部51や取付部52が設けられる箇所）よりも、後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物に対して安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、その前壁3Dに対向する後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２９に示すように、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部に薄肉部31を有している。薄肉部31の肉厚は、衝撃吸収体10の壁部の平均肉厚の30～70％の範囲で構成している。薄肉部31は、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部の湾曲形状を調整することで形成することができる。即ち、角部を成形するための金型の曲率半径を小さくすることで、当該角部を薄肉にすることができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10は、図２８に示すように、上壁3Bと下壁3Cとに形成される溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有している。この場合、溝状リブ6,7を形成する部分の樹脂の引き伸ばし量を多くすることで、薄肉部31を形成することができる。即ち、溝状リブ6,7を形成する金型の湾曲形状を急にすることで（曲率半径を小さくすることで）、薄肉部31を形成することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図２９に示すように、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部や、図２８に示すように、上下壁（上壁3B及び下壁3C）に形成する溝状リブ6,7の部分に薄肉部31を有していることで、衝撃吸収体10が衝撃を受けた場合に、薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃を受けた際に、衝撃吸収体10が反発することなく、座屈を開始し、効果的に衝撃を吸収することができる。また、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、薄肉部31が効果的に衝撃を受けることになるため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚は、0.3～6.0mmの範囲で構成し、薄肉部31は、その平均肉厚の30～70％の範囲で構成することが好ましい。これにより、効果的に衝撃を吸収することができる。
　なお、平均肉厚については、以下のように算出することができる。
　例えば、図２８に示す上下壁（上壁3B及び下壁3C）の一端側（第１側壁4側）、中央、他端側（第２側壁5側）の３箇所（但し、溝状リブ6,7が形成されていない箇所で、且つ、前壁3Dと上下壁（上壁3B及び下壁3C）とを繋ぐ角部ではない箇所）の断面における、２つの金型分割点を結ぶ直線の垂直二等分線と交わる部分（合計６箇所）の肉厚を、ノギスにより測定し、その６つの測定値の平均値を、平均肉厚として算出する。これにより、衝撃吸収体10を構成する壁部の平均肉厚を算出することができる。
　本実施形態の衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付ける際は、軸部51を取付軸穴61に挿入すると共に、取付部52を取付穴62に挿入する。これにより、図３４、図３５に示すように、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けることができる。なお、図３４、図３５は、衝撃吸収体10を取付対象物20に取り付けた状態を示しており、図３４は、前壁3D側から見た状態を示し、図３５は、図３４に示す35X-35X’線の断面構成例を示す図である。
　本実施形態の衝撃吸収体10は、図３４に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が上下壁（上壁3B及び下壁3C）に形成されており、その溝状リブ6,7の延び方向αを衝撃方向Nと同一方向にしている。衝撃方向Nは、例えば、図３４に示すNの方向である。その結果、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、その衝撃に対する剛性を高めつつ、且つ、溝状リブ6,7で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図３４は、上壁3B側の溝状リブ6の延び方向αを示しているが、下壁3C側の溝状リブ7の延び方向αについても上壁3B側の溝状リブ6と同様である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10を構成する前壁3Dは、図３４に示すように、第１側壁4側と第２側壁5側とに連なってパーティングラインPLが延びており、前壁3Dの剛性を高めている。このため、前壁3Dで衝撃を受けた場合に、前壁3Dを割れ難くすることができる。また、前壁3Dにおいて、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けられている。このため、前壁3Dにおいて衝撃を受ける負荷点の箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度からずれたりした場合でも、所望の荷重を安定して維持し、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体10の後壁3Aは、図３５に示すように、取付対象物20に向かって突出した凸部30を有しており、その凸部30は、後壁3Aに形成されるパーティングラインPL（軸部51や取付部52が設けられる箇所）を挟んで上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成されている。これにより、後壁3Aを取付対象物20に取り付けた場合に、後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接し、本体3の支えになるため、衝撃吸収体10を倒れ難くし、衝撃吸収体10を取付対象物20に安定して固定することができる。また、前壁3Dで衝撃を受けた場合でも、後壁3Aの上下（上壁3B側及び下壁3C側）に形成された凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　なお、本実施形態の後壁3Aの上下に形成された凸部30は、図３５に示すように、パーティングラインPL（軸部51や取付部52が設けられる箇所）から上下（上壁3B側及び下壁3C側）に離れるについて連続的に突出量が増加するように構成している。しかし、部分的に突出量が増加するように構成することも可能である。なお、突出量は、後壁3AにおいてパーティングラインPLが形成される箇所PL（O）と、凸部30が形成された箇所の頂点Hと、を結ぶ線L1と、衝撃吸収体10を成形する分割金型の型抜き方向L2と、のなす角度θ4が、0°～4°の範囲になるようにすることが好ましい。なお、角度θ4が0°の場合は、突出量は0となる。パーティングラインPLを挟んで両端の突出量が全て0の場合は、後壁3Aの上下に形成される凸部30は、平坦になり、パーティングラインPLを挟んで上下の後壁3Aの表面が、同一平面上に位置することになる。この場合も、パーティングラインPLを挟んで上下の後壁3Aが取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10の上下方向への倒れを防止することができる。
　また、本実施形態の溝状リブ6は、図３５に示すように、対向する壁（上壁3B,下壁3C）から遠ざかる方向に凸になるように屈曲しており、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なった場合でも、衝撃を吸収することができるようにしている。溝状リブ6の屈曲角度θ3は、1～10°の範囲にすることが好ましい。
　なお、図３５に示す溝状リブ6は、対向する下壁3Cから遠ざかる方向（外側方向）に屈曲した形状で構成しているが、対向する下壁3Cに近づく方向（内側方向）に屈曲する形状で構成することも可能である。また、図３５に示す溝状リブ6は、中央付近の溝状リブ6の深さh1よりも、後壁3A側の溝状リブ6の深さh2や前壁3D側の溝状リブ6の深さh3が深くなるような形状で構成している（h1<h2、且つ、h1<h3）。しかし、前壁3Dから中央付近までの溝状リブ6の深さを同じ深さh1にし、後壁3A側の溝状リブ6の深さh2を深くするような形状で構成することも可能である（h1<h2）。このように、前壁3Dと後壁3Aとを繋ぐ周囲壁である上壁3Bに設けられる溝状リブ6が屈曲していれば、その屈曲した箇所で衝撃を効果的に吸収することができる。なお、図３５に示す溝状リブ6は、後壁3Aと前壁3Dとの中央付近において屈曲した構成例を示しているが、その屈曲する箇所は、中央付近に限定せず、任意の箇所で屈曲した構成例にすることも可能である。なお、下壁3C側に設けられる溝状リブ7についても、上述した上壁3B側に設けられる溝状リブ6と同様に屈曲して構成する。
　なお、上述した衝撃吸収体10は、図２７に示すように、上壁3B側に設ける溝状リブ6と下壁3C側に設ける溝状リブ7とが各々異なる位置になるように構成した。しかし、上壁3B側に設ける溝状リブ6と下壁3C側に設ける溝状リブ7とが同じ位置で互いに対向するように構成することも可能である。この構成の場合であっても、溝状リブ6,7は、溝状リブ6,7の底部からパーティングラインPLまでの距離が等しくなるように設けることが好ましい。これにより、前壁3Dにおいて衝撃を受ける箇所（打点位置）が理想の位置からずれたり、前壁3Dに進入する衝撃の進入角度が理想の進入角度と異なったりした場合でも、所望の荷重を安定して維持することができるため、所望の衝撃吸収量を確保することができる。
　＜本実施形態の衝撃吸収体10の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体10は、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5）と、前壁3Dと後壁3Aとを通過するパーティングラインPLと、を有して構成し、図２９に示すように、前壁3Dと、周囲壁3B,3Cと、を繋ぐ角部に薄肉部31が形成されている。また、図２７に示すように、周囲壁3B,3Cには、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されており、図２８に示すように、溝状リブ6,7に薄肉部31が形成されている。
　これにより、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまった場合でも、衝撃吸収体10を構成する壁部の中で薄肉部31の箇所が優先的に座屈することになる。その結果、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することができる。
　なお、上述する実施形態では、衝撃吸収体10の取付部52を取付対象物20に設けられた取付穴62に挿入することにした。しかし、取付対象物20の構成を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。例えば、取付穴62を自動車の部品に対して予め形成し、衝撃吸収体10の取付部52を自動車の部品（取付対象物）に直接取り付けるようにすることも可能である。
　なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。
　上述した実施形態により本開示は、以下の態様の衝撃吸収体を含むことになる。
　本開示の衝撃吸収体10は、図２に示すように、衝撃を受ける前壁3Dと、前壁3Dと対向する後壁3Aと、前壁3Dと後壁3Aとの周囲を繋ぐ周囲壁（上壁3B,第１側壁4,下壁3C,第２側壁5に相当）と、を有し、周囲壁4,5には、図１６に示すように、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されており、溝状リブ6,7は屈曲している、ことを特徴とする。本開示の衝撃吸収体10は、図１６に示すように、周囲壁4,5には、前壁3Dから後壁3Aに向かって延びる溝状リブ6,7が形成されており、溝状リブ6,7は屈曲しているため、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまった場合でも、溝状リブ6,7の屈曲した箇所で衝撃を効果的に吸収することができる。その結果、衝撃吸収体10において衝撃を受ける箇所が所望の位置からずれてしまっても、衝撃を効果的に吸収することができる。
　また、本開示の衝撃吸収体10は、図２に示すように、取付対象物20に取り付ける取付壁（後壁3Aに相当）の一端（上壁3B側に相当）と他端（下壁3C側に相当）とに連なってパーティングラインPLが延びて形成されており、図１６に示すように、取付壁3Aには、パーティングラインPLとは異なる位置に、取付対象物20に向かって突出した凸部30を有する、ことを特徴とする。また、本開示の衝撃吸収体10は、パーティングラインPLを挟んで両側の取付壁3Aの表面が、同一平面上に位置する、ことを特徴とする。本開示の衝撃吸収体10は、取付壁3Aに、取付対象物20に向かって突出した凸部30を有して構成することで、衝撃吸収体10が衝撃を受けた場合に、凸部30が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10を倒れ難くすることができる。また、本開示の衝撃吸収体10は、パーティングラインPLを挟んで両側の取付壁3Aの表面が、同一平面上に位置するように構成することで、衝撃吸収体10が衝撃を受けた場合に、パーティングラインPLを挟んで両側の取付壁3Aの表面が取付対象物20に当接するため、衝撃吸収体10を倒れ難くすることができる。
　また、本開示の衝撃吸収体10は、図２に示すように、本体3と、本体3から突出する軸部11と、本体3から突出する抜け防止部12,13と、を有し、抜け防止部12,13は、図１２に示すように、取付対象物20に設けられた軸穴21に軸部11を挿入し、図１３に示すように、本体3を回転したときに取付対象物20と重なって、軸部11が軸穴21から抜けることを規制する規制部12b,13bを有する、ことを特徴とする。なお、上述した構成例のように、軸部11と抜け防止部12,13とを有して構成する衝撃吸収体10の場合は、抜け防止部12,13は、少なくとも１つあれば良い。また、本開示の衝撃吸収体10は、図２に示すように、本体3と、本体3から突出する複数の抜け防止部12,13と、を有し、抜け防止部12,13は、図１２に示すように、抜け防止部12,13を取付対象物20に設けられた取付穴22,23に挿入して、図１３に示すように、抜け防止部12,13を取付穴22,23の領域に沿って移動するように、本体3を回転したときに、取付対象物20と重なって、当該抜け防止部12,13が取付穴22,23から抜けることを規制する規制部12b,13bを有する、ことを特徴とする。なお、上述した構成例のように、複数の抜け防止部12,13を有して構成する衝撃吸収体10の場合は、抜け防止部12,13は、少なくとも２つあれば良い。本開示の衝撃吸収体10は、本体3を回転したときに、軸部11が軸穴21から抜けることを規制したり、抜け防止部12,13が取付穴22,23から抜けることを規制したりすることができる。その結果、本開示の衝撃吸収体10は、取付具が不要になると共に、取付作業を容易にすることができる。
　１０　　衝撃吸収体
　２、８、９　　中空部
　３　　本体
　３Ａ　　後壁
　３Ｂ　　上壁（周囲壁）
　３Ｃ　　下壁（周囲壁）
　３Ｄ　　前壁
　４　　第１側壁（周囲壁）
　５　　第２側壁（周囲壁）
　６、７　　溝状リブ
　ＰＬ　　パーティングライン
　ＣＰ　　コンプレッション部
　１１、５１　　軸部
　１２、１３　　抜け防止部
　１２ａ、１３ａ　　軸部
　１２ｂ、１３ｂ　　先端部
　１２ｃ、１３ｃ　　薄肉部（バリ）
　１４、１５　　係止部
　２０　　取付対象物
　２１、６１　　軸穴
　２２、２３、６２　　取付穴
　２４、２５　　係止穴
　３０　　凸部
　３１　　薄肉部
　５２　　取付部
　１００　　自動車

Claims (16)

  1. 　衝撃を受ける前壁と、
    　前記前壁と対向する後壁と、
    　前記前壁と前記後壁との周囲を繋ぐ周囲壁と、
    　前記前壁と前記後壁とを通過するパーティングラインと、を有し、
    　前記前壁と前記周囲壁とを繋ぐ角部に薄肉部が形成されている、ことを特徴とする衝撃吸収体。
  2. 　衝撃を受ける前壁と、
    　前記前壁と対向する後壁と、
    　前記前壁と前記後壁との周囲を繋ぐ周囲壁と、
    　前記前壁と前記後壁とを通過するパーティングラインと、を有し、
    　前記周囲壁には、前記前壁から前記後壁に向かって延びる溝状のリブが形成されており、
    　前記リブに薄肉部が形成されている、ことを特徴とする衝撃吸収体。
  3. 　前記薄肉部の肉厚は、前記衝撃吸収体の壁部の平均肉厚の３０～７０％の範囲である、ことを特徴とする請求項１または請求項２記載の衝撃吸収体。
  4. 　前記リブは屈曲している、ことを特徴とする請求項２または請求項３記載の衝撃吸収体。
  5. 　前記リブは、前記前壁と前記後壁との間において、対向する前記周囲壁から遠ざかる方向に凸になるように屈曲している、ことを特徴とする請求項２から請求項４の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  6. 　前記リブは、前記前壁と前記後壁との間において、対向する前記周囲壁に向かって窪んだ第１の溝状のリブと第２の溝状のリブとで構成し、前記第１の溝状のリブと前記第２の溝状のリブとの連接部分で前記凸になるように屈曲した部分を構成しており、前記第１の溝状のリブと前記第２の溝状のリブとは、前記連接部分の領域で構成する面で面対称になっている、ことを特徴とする請求項５記載の衝撃吸収体。
  7. 　取付対象物に取り付ける取付壁の一端と他端とに連なって前記パーティングラインが延びて形成されており、
    　前記取付壁には、前記パーティングラインとは異なる位置に、前記取付対象物に向かって突出した凸部を有する、ことを特徴とする請求項１から請求項６の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  8. 　前記パーティングラインは、前記取付壁の長手方向の一端から他端まで延びており、
    　前記凸部は、前記パーティングラインを挟んで両側に形成されている、ことを特徴とする請求項７記載の衝撃吸収体。
  9. 　前記凸部は、前記パーティングラインから離れるにつれて連続的に突出量が増加するように形成されている、ことを特徴とする請求項７または請求項８記載の衝撃吸収体。
  10. 　取付対象物に取り付ける取付壁の一端と他端とに連なって前記パーティングラインが延びて形成されており、
    　前記パーティングラインを挟んで両側の前記取付壁の表面が、同一平面上に位置する、ことを特徴とする請求項１から請求項６の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  11. 　前記衝撃吸収体の本体から突出する軸部と、
    　前記本体から突出する抜け防止部と、を有し、
    　前記抜け防止部は、取付対象物に設けられた軸穴に前記軸部を挿入し、前記本体を回転したときに前記取付対象物と重なって、前記軸部が前記軸穴から抜けることを規制する規制部を有する、ことを特徴とする請求項１から請求項１０の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  12. 　前記軸穴に前記軸部を挿入し、前記本体を回転したときに、前記本体の逆方向への回転を規制する係止部を有する、ことを特徴とする請求項１１記載の衝撃吸収体。
  13. 　前記軸部と前記抜け防止部とに連なって前記パーティングラインが延びている、ことを特徴とする請求項１１または請求項１２記載の衝撃吸収体。
  14. 　前記軸部は、２つの前記抜け防止部の間に位置し、一方の前記抜け防止部と前記軸部との間の距離と、他方の前記抜け防止部と前記軸部との間の距離と、が異なる、ことを特徴とする請求項１１から請求項１３の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  15. 　前記衝撃吸収体の本体から突出する複数の抜け防止部を有し、
    　前記抜け防止部は、当該抜け防止部を取付対象物に設けられた取付穴に挿入して、当該取付穴の領域に沿って移動するように、前記本体を回転したときに、前記取付対象物と重なって、当該抜け防止部が前記取付穴から抜けることを規制する規制部を有する、ことを特徴とする請求項１から請求項１０の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
  16. 　前記規制部と前記本体との間に薄肉部を有し、前記本体を回転することで、前記取付対象物が前記薄肉部を変形させ、前記規制部が前記取付対象物と重なるように構成されている、ことを特徴とする請求項１１から請求項１５の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
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