WO2013129238A1 - 積層部品及びその製造方法 - Google Patents

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WO2013129238A1
WO2013129238A1 PCT/JP2013/054396 JP2013054396W WO2013129238A1 WO 2013129238 A1 WO2013129238 A1 WO 2013129238A1 JP 2013054396 W JP2013054396 W JP 2013054396W WO 2013129238 A1 WO2013129238 A1 WO 2013129238A1
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layer
film
metal layer
laminated
molded product
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PCT/JP2013/054396
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Inventor
宏 三間
健二 菅原
Original Assignee
シャープ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B32B3/04—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions characterised by at least one layer folded at the edge, e.g. over another layer ; characterised by at least one layer enveloping or enclosing a material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/402—Coloured
    • B32B2307/4023—Coloured on the layer surface, e.g. ink
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2457/00—Electrical equipment

Definitions

  • the present invention relates to a laminated part constituting a casing of a portable terminal and a manufacturing method thereof.
  • IML molded product As described in Patent Document 1, a molded product using an in-mold labeling (IML) technique (hereinafter sometimes referred to as an IML molded product) is known. Such an IML molded product is used as a part that becomes a casing of various mobile terminals such as a mobile phone, an advanced information terminal, a digital camera, and an electronic dictionary.
  • IML in-mold labeling
  • Such an IML molded product has an aesthetic appearance because it functions as a protective cover for protecting electronic parts and the like inside various portable terminals and also functions as a part for decorating the attached portable terminal. There is a need.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing the configuration of an IML molded product used in a conventional portable terminal.
  • the IML molded product 100 includes a hard coat layer 101, a film substrate 102, a metal layer 103, an ink layer 104, an adhesive layer 105, and a resin from the upper layer (outermost layer) to the lower layer (innermost layer). Layers 106 are stacked in this order.
  • the metal layer 103 is provided on the upper layer of the ink layer 104 for coloring the IML molded product 100 into a desired color.
  • the texture of the IML molded product 100 can be made metallic. That is, the IML molded product 100 can improve the design of the IML molded product 100 due to the aesthetic appearance obtained from the metal layer 103.
  • a portable terminal having the IML molded product 100 as a casing can have a high-class feeling.
  • Japanese Patent Publication Japanese Patent Laid-Open No. 2008-265080 (published Nov. 6, 2008)”
  • Such an IML molded product 100 is subjected to a test for inspecting the adhesion of each layer before being shipped as a product.
  • a test for inspecting adhesion a hot water test is performed in which the IML molded product 100 is submerged in 60 ° C. hot water for several hours.
  • the adhesion between the metal layer 103 and the film substrate 102 is poor.
  • the end surface of the metal layer 103 is exposed as a part of the end surface 100 e of the IML molded product 100.
  • the hot water directly touches the end surface of the metal layer 103 and the end surface of the film substrate 102 in the end surface 100e of the IML molded product 100.
  • Hot water erodes between the end surface and the end surface of the film substrate 102.
  • the vicinity of the end portion of the metal layer 103 and the vicinity of the end portion of the film substrate 102 cause a defect that becomes a peeled portion due to erosion of the adhesion surface.
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems, and its purpose is to have a metal layer inside and a film in contact with the metal layer in the step of inspecting adhesion. It is providing the laminated component which a layer does not peel, and its manufacturing method.
  • a laminated component includes a film layer made of a resin material, and a metal layer that is in contact with the film layer and laminated under the film layer.
  • a laminated part constituting a casing of a mobile terminal, which is made of a resin material, and is interposed between the film layer and the metal layer directly or via another layer.
  • a first layer made of a resin material, covering an end surface along the thickness direction of the metal layer, and having a second layer in contact with the film layer and the first layer. It is a feature.
  • a method for manufacturing a laminated component is a method for manufacturing a laminated component constituting a casing of a mobile terminal, and is in contact with a film layer made of a resin material.
  • a step of laminating a metal layer on the film layer a step of covering an end surface along the thickness direction of the metal layer, laminating a resin material in contact with the film layer, and laminating a second layer;
  • the said structure since it has the metal layer laminated
  • the first layer is interposed between the film layer and the metal layer, and is laminated on the metal layer directly or via another layer, and the second layer is The end surface along the thickness direction of the metal layer is covered, and is in contact with the film layer and the first layer.
  • the boundary surface where the film layer and the metal layer are in contact with each other is configured to be covered with the film layer made of a resin material, the first and second layers, and the boundary surface is Exposure of the laminated part to the outside can be prevented.
  • the metal layer and the film layer from peeling off in the step of inspecting adhesion.
  • a laminated component according to one embodiment of the present invention includes a film layer made of a resin material, and a metal layer that is in contact with the film layer and laminated under the film layer, and constitutes a casing of a mobile terminal.
  • the manufacturing method of the laminated component which concerns on 1 aspect of this invention is a manufacturing method of the laminated component which comprises the housing
  • a step of covering the end surface along the thickness direction of the metal layer, contacting the film layer, laminating a resin material, and laminating a second layer; and a metal layer laminated on the film layer And the step of forming the first layer by laminating the resin material so as to be in contact with the second layer while directly or through another layer.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line A-A ′ in FIG. 2. It is a perspective view showing the appearance of the IML molded product concerning one mode of the present invention. It is a figure explaining each process of manufacturing an IML film of an IML molded product concerning one mode of the present invention. It is a figure explaining the manufacturing process of the IML film of an IML molded product which concerns on 1 aspect of this invention, and an IML molded product. It is a figure showing the mode of the process which test
  • FIG. 1 is sectional drawing showing the 1st modification of the IML molded article which concerns on 1 aspect of this invention
  • (b) is a cross section showing the 2nd modification of the IML molded article which concerns on 1 aspect of this invention.
  • FIG. It is sectional drawing showing the structure of the conventional IML molded product.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the appearance of the IML molded product 10 according to one aspect of the present invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view taken along line A-A ′ in FIG. 2.
  • the IML molded product 10 is a back surface of the mobile terminal in order to protect various components such as a battery and a circuit inside the mobile terminal such as a smartphone.
  • the protective cover back cover
  • the IML molded product 10 is a component that becomes a part of the casing of the mobile terminal.
  • the mobile terminal to which the IML molded product 10 can be attached is not limited to a smartphone, and various mobile terminals such as various mobile phone terminals, advanced information terminals such as tablet terminals, digital cameras, electronic dictionaries, etc. by appropriately changing the design. It can be attached to.
  • the IML molded product 10 is formed by laminating a plurality of layers, and the plurality of layers includes a metal layer. Therefore, the IML molded product 10 has a metallic appearance as shown in FIG. In other words, the IML molded product 10 has improved design (that is, design) of the IML molded product 10 due to the aesthetic appearance obtained from the metal layer. As a result, the IML molded product 10 can give a high-class feeling to the portable terminal to which the IML molded product 10 is attached.
  • the IML molded product 10 includes a resin layer 16 as a base material and an IML film 17 bonded to the resin layer 16.
  • the IML film 17 is an insert film that decorates the surface of the resin layer 16 and improves the design.
  • the IML film 17 includes a hard coat layer 11, a film base (film layer) 12, a metal layer 13, an ink layer (first layer, colored layer) 14, and an adhesive layer 15 from the outer layer to the inner layer. Are stacked in this order.
  • the IML molded product 10 is configured by the resin layer 16 being bonded to the inside of the adhesive layer 15 of the IML film 17.
  • the IML molded product 10 includes a flat portion 10 a that occupies most and a side portion 10 b that is bent from the flat portion and is a peripheral portion of the IML molded product 10. That is, the IML molded product 10 has a concave shape constituted by the flat portion 10a and the side portion 10b.
  • the surface (outer surface) of the flat portion 10a becomes the back surface of the mobile terminal
  • the surface (outer surface) of the side portion 10b becomes the side surface of the mobile terminal.
  • the direction parallel to the flat portion 10a is defined as the X direction, and the direction perpendicular to the flat portion 10a is described as the Y direction.
  • the side portion 10b is bent at a right angle with respect to the flat portion 10a, but is not particularly limited to a right angle, and the angle depends on the design of the mobile terminal. It can be changed as appropriate.
  • the side portion 10b is actually bent with a certain degree of curvature with respect to the flat portion 10a.
  • the flat portion 10a may be curved or uneven as appropriate according to the design.
  • the hard coat layer 11 is a layer that functions as a protective layer of the IML molded product 10.
  • the hard coat layer 11 is made of a transparent resin material, for example, an ultraviolet effect type resin material.
  • the film substrate 12 is a substrate serving as a base of the IML film 17.
  • the film base 12 is a film made of a transparent resin material, and is made of, for example, PET (polyethylene terephthalate) or PC (polycarbonate).
  • the thickness of the film substrate 12 is about 75 ⁇ m or more and 125 ⁇ m or less.
  • the metal layer 13 has a metallic appearance to the IML molded product 10 and aesthetically decorates the appearance of the IML molded product 10. That is, the metal layer 13 improves the design of the IML molded product 10.
  • the metal layer 13 is made of, for example, a transparent metal material mainly composed of SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 or the like.
  • the constituent material of the metal layer 13 may be made of a metal material having not limited to a metal material mainly composed of SiO 2, TiO 2, ZrO 2 or the like, general optical properties (translucent) .
  • the metal layer 13 is in contact with the film base 12.
  • the metal layer 13 is formed by vapor deposition.
  • the metal layer 13 can also be called a vapor deposition layer.
  • the ink layer (first layer) 14 is for coloring the IML molded product 10.
  • the ink layer 14 is made of a colored resin material, and is made of, for example, an acrylic paint.
  • the ink layer 14 is laminated in contact with the metal layer 13 while the metal layer 13 is interposed between the ink layer 14 and the film substrate 12.
  • the ink layer 14 is formed by printing.
  • the adhesive layer 15 is a binder layer for bonding the IML film 17 and the resin layer 16 together.
  • the adhesive layer 15 is indirectly laminated on the metal layer 13 while interposing the metal layer 13 between the adhesive layer 15 and the film substrate 12.
  • the constituent material of the adhesive layer 15 is not particularly limited, and a general material can be used.
  • the adhesive layer 15 is in contact with the ink layer 14.
  • the resin layer 16 is a resin layer serving as a base material of the IML molded product 10.
  • the constituent material of the resin layer 16 is not particularly limited, and can be made of a general resin material having a hardness to be a base material.
  • the resin layer 16 can be composed of, for example, PC (polycarbonate), polymethacryl sanmethyl, or the like.
  • the resin layer 16 is indirectly laminated on the metal layer 13 while interposing the metal layer 13 between the resin layer 16 and the film substrate 12.
  • the resin layer 16 is formed by injection.
  • An end surface 10 e along the thickness direction of the IML molded product 10, which is the tip of the side portion 10 b of the IML molded product 10, has a hard coat layer 11, a film substrate 12, an ink layer 14, an adhesive layer 15, and a resin layer 16. Each end face is composed.
  • the end surfaces along the thickness direction of the hard coat layer 11, the film substrate 12, the ink layer 14, the adhesive layer 15, and the resin layer 16 are the IML molded product 10. Since it is exposed to the outside, the interface between each layer is also exposed. Note that the end surface 10 e along the thickness direction of the IML molded product 10 can also be expressed as an end surface that defines the thickness of the IML molded product 10. In FIG. 1, the end face 10e is parallel to the X axis.
  • the end surface 13e along the thickness direction of the metal layer 13 is disposed inside the IML molded product 10, and the end surface 13e and the boundary surface between the metal layer 13 and the film base 12 are formed on the IML molded product 10. It is configured not to be exposed to the outside.
  • the end face 13 e can also be expressed as an end face that defines the thickness of the metal layer 13. In FIG. 1, the end surface 13e is parallel to the X axis.
  • the edge part (second layer) of the peripheral edge of the ink layer 14 disposed in the lower layer of the metal layer 13 covers the end surface 13e of the metal layer 13 and is in contact with the film base 12 Yes.
  • the boundary surface between the metal layer 13 and the film substrate 12 includes the bent end portion (second layer) 14 e of the peripheral portions of the film substrate 12 and the ink layer 14. Covering with the ink layer 14 prevents the exposure. For this reason, for example, in the process of inspecting the adhesion of each layer of the IML molded product 10 such as a hot water test, it is possible to prevent the occurrence of defects such as the boundary between the metal layer 13 and the ink layer 14 being peeled off.
  • the ink layer 14 is used as a layer laminated on the lower layer of the metal layer 13.
  • the present invention is not limited to this including the end portion 14e.
  • the lower layer of the metal layer 13 may be a UV resin layer, a binder layer, or another layer instead of the ink layer 14.
  • the boundary surfaces of the hard coat layer 11, the film base 12, the ink layer 14, the adhesive layer 15, and the resin layer 16 are exposed as end faces 10e, but the hard coat layer 11, the film base 12, Since the ink layer 14, the adhesive layer 15, and the resin layer 16 are all made of a resin material and have good adhesion, adhesion failure does not occur in the process of inspecting adhesion such as the hot water test.
  • the end portion 14e of the ink layer 14 can also be expressed as being bent from the lower layer side (inner side) to the upper layer side (outer side) of the metal layer 13.
  • the leading end surface 14 f of the bent end portion 14 e of the ink layer 14 is in contact with the back surface of the film base 12 on the upper layer side (outer side) of the metal layer 13.
  • the end surface 13 e of the metal layer 13 and the boundary surface between the metal layer 13 and the film substrate 12 are covered with the end portion 14 e of the ink layer 14.
  • end portion 14e of the ink layer 14 can also be expressed as a region where the film thickness of the ink layer 14 is increased.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining each step of manufacturing the IML film.
  • each layer in FIG. 3 is referred to as the front surface, and the lower surface is referred to as the back surface.
  • a film substrate 22 to be the film substrate 12 of the IML film 17 is prepared.
  • the film substrate 22 for example, a regular film or a roll film made of PET or PC and having an area larger than that of the film substrate 12 is used.
  • an ultraviolet curable resin material is applied to the surface of the film substrate 22 and cured by ultraviolet rays. Thereby, the hard coat layer 21 is formed on the surface of the film substrate 22.
  • SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2, or the like as a main component is formed on the back surface of the film base material 22 opposite to the surface on which the hard coat layer 21 is formed.
  • a transparent metal material is vapor-deposited (metal vapor deposition step). Thereby, the metal layer 23 is formed on the back surface of the film substrate 22 so as to be in contact with the film substrate 22.
  • the metal layer 23 formed on the back surface of the film substrate 22 is masked (masking process), and further subjected to an etching process (etching process).
  • the unnecessary portion of the metal layer 23 is removed, so that the metal layer 23a is formed on the back surface of the film base 22.
  • the end surface along the thickness direction of the metal layer 23 a is formed so as to be disposed inside the IML film 17.
  • an acrylic paint is silk-printed on the back surface of the film base 22 while covering the back surface of the exposed metal layer 23a (printing process). Thereby, the ink layer 24 is formed.
  • an adhesive layer 25 is formed on the back surface of the ink layer 24 opposite to the surface on which the metal layer 23a is formed by printing such as silk printing. .
  • the IML molded product 10 is manufactured using the sheet-like IML film 20 with reference to FIG.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a manufacturing process of an IML film and an IML molded product.
  • the sheet-like IML film 20 is inserted between the lower mold 31 and the upper mold 32 and pressed by the lower mold 31 and the upper mold 32. Is press-molded (molding process (forming process)).
  • the sheet-like IML film 20 has a shape in which a plurality of IML films 17 are continuously arranged.
  • the molded sheet-like IML film 20 is cut according to the product size (cutting process). As a result, the IML film 17 having the product size and the product shape is formed.
  • IML film 17 is inserted between metallic molds 35 and 36. Then, injection molding is performed by injecting and solidifying a molten resin material 16a such as PC or polymethacrylsanmethyl on the back surface side of the adhesive layer 15 (molding process). Thereby, the resin layer 16 is formed on the back surface of the adhesive layer 15.
  • a molten resin material 16a such as PC or polymethacrylsanmethyl
  • the IML molded product 10 in which the IML film 17 is bonded to the surface of the resin layer 16 is completed by being taken out from the molds 35 and 36.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a state of a process for inspecting the adhesion of the IML molded product 10.
  • the completed IML molded product 10 is inspected for adhesion of each layer in a process for inspecting adhesion before being shipped as a product.
  • a warm water test as a method of test
  • a test other than the warm water test may be performed as the adhesion test, the warm water test is preferably performed because the warm water test is the most severe test.
  • hot water 38 is stored in the container 37.
  • the IML molded product 10 is sufficiently submerged in the warm water 38.
  • the temperature of the hot water 38 is about 60 ° as an example, and the IML molded product 10 is immersed in the hot water 38 for several hours.
  • the boundary surfaces of the end surfaces of the hard coat layer 11, the film base 12, the ink layer 14, the adhesive layer 15, and the resin layer 16, which are the end surfaces constituting the end surface 10e of the IML molded product 10, are long with the hot water 38. You will be in time.
  • the metal layer 13 and the film base 12 are only adhered by vapor deposition, and therefore the adhesion is poor compared to the adhesion between other layers.
  • the end surface 13 e of the metal layer 13 is disposed inside the IML molded product 10, and the boundary surface between the metal layer 13 and the film base 12 is the end of the film base 12 and the ink layer. It is covered with the portion 14 e and the ink layer 14, and is configured not to be exposed to the outside of the IML molded product 10.
  • the hot water 38 does not erode at the boundary surface between the metal layer 13 and the film substrate 12, and the metal layer 13 and the film substrate 12 can be prevented from peeling off.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view illustrating a first modification of the IML molded product 10 of the present embodiment
  • FIG. 6B is a cross-sectional view illustrating a second modification of the IML molded product 10.
  • the IML molded product 10 may have a configuration in which the boundary surface between the metal layer 13 and the film substrate 12 is not exposed to the outside.
  • FIG. 6 (a) is different from the IML molded product 10 in that an IML film 47 is provided instead of the IML film 17.
  • FIG. The IML film 47 is different from the IML film 17 in that a film base 42 is provided instead of the film base 12.
  • An end portion (second layer) 42 e of the film base (film layer) 42 in which the metal layer 13 is directly laminated on the lower layer is bent in a direction along the end surface 13 e of the metal layer 13.
  • the bent end surface 42f of the end portion 42e is in contact with the surface of the ink layer 14 laminated on the lower layer of the metal layer 13.
  • the end 42e can be expressed as connecting the film base 42 and the ink layer 14 together.
  • the boundary surface between the metal layer 13 and the film base material 42 is covered with the end portion 42e of the film base material 42, so that exposure to the outside is prevented.
  • the end 42e can be expressed as a region where the film thickness is increased in the film base 42.
  • the end portion of the ink layer 14 is not bent, and the end surface of the ink layer 14 constitutes the end surface 40e of the IML molded product 40 and is exposed to the outside.
  • An end portion (second layer) 56e of a resin layer (first layer) 56 indirectly laminated on the lower layer of the metal layer 13 via another layer is a direction along the end surface 13e of the metal layer 13 Bent in the (X direction). And the surface 56f which the edge part 56e bend
  • the height of the end surface 13e of the metal layer 13 is different from the height of the end surfaces of the other layers, but the IML molding of FIG.
  • the height of the end surface 13e of the metal layer 13 is the same height as the end surfaces of the hard coat layer 11, the film base 12, the ink layer 14, and the adhesive layer 15, and is in the same plane.
  • the surface 56f of the bent end portion 56e of the resin layer 56 covers the end surfaces of the hard coat layer 11, the film base 12, the metal layer 13, the ink layer 14, and the adhesive layer 15.
  • the end surface 50e of the IML molded product 50 is the back surface opposite to the front surface 56f in the end portion 56e of the resin layer 56.
  • the end portion 56e of the resin layer 56 can also be expressed as connecting the resin layer 56 and the film base 12 to each other.
  • the boundary surface between the metal layer 13 and the film substrate 12 is covered with the end portion 56e of the resin layer 56, so that the exposure to the outside is prevented.
  • the end portion 56e of the resin layer 56 can also be expressed as a region of the resin layer 56 where the film thickness is increased.
  • the IML molded product 10 shown in FIG. 1 is easier to mold than the IML molded product 40 shown in FIG. Further, in the IML molded product 50 shown in FIG. 6B, the close contact between the end portion 56e of the resin layer 56 and the metal layer 13 is not good. For this reason, although peeling with the metal layer 13 and the film base material 12 in a warm water test can be reduced, the edge part 56e of the resin layer 56 and the metal layer 13 may peel in a warm water test.
  • the configuration in which the end portion 14 e of the ink layer 14 below the metal layer 13 covers the end surface 13 e of the metal layer 13 is easier to mold, Reliability in the adhesion test can be improved more reliably.
  • a laminated component according to one embodiment of the present invention includes a film layer made of a resin material, and a metal layer that is in contact with the film layer and laminated under the film layer.
  • a laminated part constituting a housing comprising a resin material, the metal layer being interposed between the film layer and a first layer laminated directly or via another layer on the metal layer And a second layer made of a resin material, covering an end surface along the thickness direction of the metal layer, and in contact with the film layer and the first layer.
  • the method for manufacturing a laminated component is a method for manufacturing a laminated component that constitutes a casing of a mobile terminal, and the film layer is formed so as to be in contact with a film layer made of a resin material.
  • a step of laminating a metal layer a step of covering the end surface along the thickness direction of the metal layer, contacting the film layer, laminating a resin material, laminating a second layer; and And a step of forming a first layer by laminating a resin material so as to be in contact with the second layer while directly or through another layer through the laminated metal layer.
  • the said structure since it has the metal layer laminated
  • the first layer is interposed between the film layer and the metal layer, and is laminated on the metal layer directly or via another layer, and the second layer is The end surface along the thickness direction of the metal layer is covered, and is in contact with the film layer and the first layer.
  • the boundary surface where the film layer and the metal layer are in contact with each other is configured to be covered with the film layer made of a resin material, the first and second layers, and the boundary surface is Exposure of the laminated part to the outside can be prevented.
  • the metal layer and the film layer from peeling off in the step of inspecting adhesion.
  • the end surface of the metal layer may be disposed inside the laminated component.
  • the first layer is preferably laminated directly below the metal layer and is a colored layer.
  • the colored layer laminated on the lower layer of the metal layer can give the laminated part a desired pattern, color, etc., and can improve the design.
  • the second layer is preferably an end portion of the first layer that is bent in a direction along the end surface of the metal layer.
  • the boundary surface between the film layer and the metal layer can be covered with the film layer and the first and second layers. Furthermore, even when a step is formed between the film layer and the metal layer by arranging the end face of the metal layer to be inside the laminated component, the first layer By stacking, the step portion is filled and the second layer can be formed. For this reason, the increase in the load in a manufacturing process can be prevented.
  • the second layer may be an end portion of the film layer that bends in a direction along the end surface of the metal layer. Thereby, it can be set as the structure which covers the boundary surface of the said film layer and the said metal layer.
  • the first layer is laminated on the lower layer of the metal layer via another layer, and the second layer is formed in the thickness direction of the film layer, the metal layer, and the other layer. It may be an end portion of the first layer that covers each end face along the line and bends in a direction along the end face.
  • the interface between the film layer and the metal layer can be covered.
  • the step of laminating the first layer and the step of laminating the second layer are the same step, and the first and second layers are preferably colored layers. In this way, a colored layer can be formed.
  • the present invention can be used for laminated parts constituting a casing of a portable terminal or the like and a manufacturing method thereof.
  • IML molded products (laminated parts) 11 Hard Coat Layer 12 Film Base (Film Layer) 13 Metal layer 13e End face 14 Ink layer (first layer) 14e end (second layer) 15 Adhesive layer 16 Resin layer 17 IML film 42 Film substrate (film layer) 42e end (second layer) 56 Resin layer (first layer) 56e end (second layer)

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

　ＩＭＬ成型品（１０）は、樹脂材料からなるフィルム基材（１２）及びインク層（１４）と、上記フィルム基材と接して下層に積層された金属層（１３）とを有し、上記インク層は上記フィルム基材との間に上記金属層を介在させ当該金属層に直接積層され、さらに、上記金属層の厚さ方向に沿う端面（１３ｅ）を覆いかつ上記フィルム基材に接する端部（１４ｅ）を備える。以上により、金属層とフィルム層との剥離を防止する。

Description

積層部品及びその製造方法
　本発明は携帯端末の筐体を構成する積層部品及びその製造方法に関する。
　特許文献１に記載されているように、インモールドラベリング（In Mold Labeling；ＩＭＬ）技術を用いた成型品（以下、ＩＭＬ成型品と称する場合がある）が知られている。このようなＩＭＬ成型品は、例えば、携帯電話や、高度情報端末、デジタルカメラ、電子辞書等、さまざまな携帯端末の筐体となる部品としてとして用いられている。
　このようなＩＭＬ成型品は、各種携帯端末の内部の電子部品等を保護するための保護カバーとして機能させると共に、取り付けられた携帯端末を装飾するための部品としても機能させるため、美的外観を有する必要がある。
　図７は、従来の携帯端末に使用されるＩＭＬ成型品の構成を表す断面図である。
　図７に示すように、ＩＭＬ成型品１００は、上層（最外層）から下層（最内層）にかけて、ハードコート層１０１、フィルム基材１０２、金属層１０３、インク層１０４、接着層１０５、及び樹脂層１０６が、この順に積層されている。
　ＩＭＬ成型品１００では、ＩＭＬ成型品１００を所望の色に発色させるためのインク層１０４の上層に、金属層１０３が設けられている。この金属層１０３を設けることで、ＩＭＬ成型品１００の見た目の質感を金属調とすることができる。すなわち、ＩＭＬ成型品１００は、金属層１０３から得られる美的外観により、ＩＭＬ成型品１００の意匠性を向上させることができる。この結果、ＩＭＬ成型品１００を筐体として有する携帯端末に高級感を持たせることができる。
日本国公開特許公報「特開２００８‐２６５０８０号公報（２００８年１１月６日公開）」
　このようなＩＭＬ成型品１００は、製品として出荷される前に、各層の密着性を検査するための試験が行われる。一般的には、密着性を検査するための試験として、６０℃の温水にＩＭＬ成型品１００を数時間水没させる温水試験が行われる。
　しかし、金属層１０３と、フィルム基材１０２との間の密着性は悪い。そして、ＩＭＬ成型品１００では、金属層１０３の端面が、ＩＭＬ成型品１００の端面１００ｅの一部構成として露出されている。
　このため、ＩＭＬ成型品１００に上記温水試験を行うと、ＩＭＬ成型品１００の端面１００ｅのうち、金属層１０３の端面及びフィルム基材１０２の端面に、直接、温水が触れるため、金属層１０３の端面と、フィルム基材１０２の端面との間に温水が侵食する。この結果、図７の矢印に示すように、金属層１０３の端部近傍と、フィルム基材１０２の端部近傍とは、密着面が侵食されることで剥離部となる不良が発生する。
　ここで、ＩＭＬ成型品のなかでも、内部に金属層を設けず、順に、ハードコート層、フィルム基材、インク層、接着層、及び樹脂層を積層した構成の場合は、各層間での密着性は良い。このため、このようなＩＭＬ成型品に上記温水試験を行ったとしても、フィルム基材と、インク層との間や、他の層間で剥離は発生しない。
　しかし、金属層１０３を配することで得られる美的外観によって意匠性を向上させるために、ＩＭＬ成型品１００には金属層１０３を設ける必要がある。
　本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、内部に金属層を有し、かつ、密着性を検査する工程で、金属層と、当該金属層と接するフィルム層とが剥離しない積層部品及びその製造方法を提供することである。
　上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る積層部品は、樹脂材料からなるフィルム層と、当該フィルム層と接し、当該フィルム層の下層に積層されている金属層とを有し、携帯端末の筐体を構成する積層部品であって、樹脂材料からなり、上記フィルム層との間に上記金属層を介在させると共に、上記金属層に直接又は他の層を介して積層されている第１の層と、樹脂材料からなり、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と、上記第１の層とに接する第２の層を備えていることを特徴としている。
　上記の課題を解決するために、一態様に係る本発明の積層部品の製造方法は、携帯端末の筐体を構成する積層部品の製造方法であり、樹脂材料からなるフィルム層と接するように、当該フィルム層に金属層を積層する工程と、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と接触させて樹脂材料を積層し、第２の層を積層する工程と、上記フィルム層に積層された金属層に、直接又は他の層を介させると共に、上記第２の層と接するように、樹脂材料を積層することで、第１の層を形成する工程とを有することを特徴としている。
　上記構成によると、当該フィルム層と接し、当該フィルム層の下層に積層されている金属層を有するので、上記フィルム層を通して見える積層部品の外観は金属調となり、積層部品の意匠性を向上させることができる。
　さらに、上記第１の層が、上記フィルム層との間に上記金属層を介在させると共に、上記金属層に直接又は他の層を介して積層されており、また、上記第２の層が、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と、上記第１の層とに接している。
　これにより、上記フィルム層と上記金属層とが接している境界面は、何れも樹脂材料からなる上記フィルム層、上記第１及び第２の層によって覆われた構成となり、上記境界面の、上記積層部品の外部への露出を防止することができる。この結果、密着性を検査する工程で、上記金属層と、上記フィルム層とが剥離することを防止することができる。
　本発明の一態様に係る積層部品は、樹脂材料からなるフィルム層と、当該フィルム層と接し、当該フィルム層の下層に積層されている金属層とを有し、携帯端末の筐体を構成する積層部品であり、樹脂材料からなり、上記フィルム層との間に上記金属層を介在させると共に、上記金属層に直接又は他の層を介して積層されている第１の層と、樹脂材料からなり、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と、上記第１の層とに接する第２の層を備えている。
　本発明の一態様に係る積層部品の製造方法は、携帯端末の筐体を構成する積層部品の製造方法であり、樹脂材料からなるフィルム層と接するように、当該フィルム層に金属層を積層する工程と、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と接触させて樹脂材料を積層し、第２の層を積層する工程と、上記フィルム層に積層された金属層に、直接又は他の層を介させると共に、上記第２の層と接するように、樹脂材料を積層することで、第１の層を形成する工程とを有する。
　これにより、内部に金属層を有し、かつ、密着性を検査する工程で、金属層と、当該金属層と接するフィルム層とが剥離することを防止する効果を奏する。
図２のＡ‐Ａ’線矢視断面図である。 本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品の外観を表す斜視図である。 本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品のＩＭＬフィルムを製造する各工程を説明する図である。 本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品のＩＭＬフィルム及びＩＭＬ成型品の製造工程を説明する図である。 本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品の密着性を検査する工程の様子を表す図である。 （ａ）は本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品の第１の変形例を表す断面図であり、（ｂ）は本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品の第２の変形例を表す断面図である。 従来のＩＭＬ成型品の構成を表す断面図である。
　以下、図１～図５を用いて、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
　（ＩＭＬ成型品１０の構成）
　図１、２を用いて、本実施の形態に係るＩＭＬ成型品（積層部品）１０の構成について説明する。
　図２は、本発明の一態様に係るＩＭＬ成型品１０の外観を表す斜視図である。図１は、図２のＡ‐Ａ’線矢視断面図である。
　図２に示すように、本実施の形態では、ＩＭＬ成型品１０は、本実施の形態では、スマートフォン等の携帯端末内部の電池や回路等の各種部品を保護するために、当該携帯端末の背面に配される保護カバー（背面カバー）であるものとして説明する。すなわち、ＩＭＬ成型品１０は、上記携帯端末の筐体の一部となる部品である。
　なお、ＩＭＬ成型品１０を取り付け可能な携帯端末はスマートフォンに限定されず、適宜設計変更することで、各種携帯電話端末、タブレット端末等の高度情報端末、デジタルカメラ、電子辞書等、各種の携帯端末に取り付け可能である。
　後述するように、ＩＭＬ成型品１０は、複数の層が積層されて構成されており、さらに、当該複数の層には金属層が含まれている。このため、ＩＭＬ成型品１０は、図２に示すように、見た目の質感が金属調となっている。すなわち、ＩＭＬ成型品１０は、金属層から得られる美的外観により、ＩＭＬ成型品１０の意匠性（すなわちデザイン性）が向上している。この結果、ＩＭＬ成型品１０は、ＩＭＬ成型品１０が取り付けられる携帯端末に高級感を持たせることができる。
　図１に示すように、ＩＭＬ成型品１０は、基材としての樹脂層１６と、樹脂層１６に貼り合わされているＩＭＬフィルム１７とを備えている。
　ＩＭＬフィルム１７は、インサート用のフィルムであり、樹脂層１６の表面を装飾し、意匠性を向上させるものである。ＩＭＬフィルム１７は、外側の層から、内側の層にかけて、ハードコート層１１、フィルム基材（フィルム層）１２、金属層１３、インク層（第１の層、着色層）１４、及び接着層１５が、この順に積層されている。そして、ＩＭＬフィルム１７の接着層１５の内側に樹脂層１６が貼り合わされることで、ＩＭＬ成型品１０は構成されている。
　ＩＭＬ成型品１０は、大部分を占める平坦な平坦部１０ａと、平坦部から屈曲しておりＩＭＬ成型品１０の周縁部である側部１０ｂとを備えている。すなわち、ＩＭＬ成型品１０は、平坦部１０ａと、側部１０ｂとによって構成される凹形状となっている。
　ＩＭＬ成型品１０が携帯端末に取り付けられた際、平坦部１０ａの表面（外側面）は、上記携帯端末の裏面となり、側部１０ｂの表面（外側面）は上記携帯端末の側面となる。
　なお、以下の説明では、平坦部１０ａに平行な方向をＸ方向とし、平坦部１０ａに垂直な方向をＹ方向として説明する。
　図１に示すＩＭＬ成型品１０では、平坦部１０ａに対して、側部１０ｂは直角に屈曲しているが、特に直角に限定されるものではなく、角度は、携帯端末の設計に応じて、適宜変更可能である。また、ユーザーの安全上、実際には、図２に示すように、平坦部１０ａに対して側部１０ｂは、ある程度の曲率を有しながら屈曲している。さらに、平坦部１０ａは、適宜、設計に応じて、湾曲していたり、凹凸を有していたりしてもよい。
　ハードコート層１１は、ＩＭＬ成型品１０の保護層として機能する層である。ハードコート層１１は、透明な樹脂材料からなり、例えば、紫外線効果型の樹脂材料から構成されている。
　フィルム基材１２は、ＩＭＬフィルム１７のベースとなる基材である。フィルム基材１２は、透明な樹脂材料からなるフィルムであり、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）や、ＰＣ（ポリカーボネート）などから構成されている。フィルム基材１２の厚さは約７５μｍ以上１２５μｍ以下程度である。
　金属層１３は、ＩＭＬ成型品１０の見た目を金属調とし、ＩＭＬ成型品１０の外観を美的に装飾するものである。すなわち、金属層１３は、ＩＭＬ成型品１０の意匠性を向上させるものである。
　金属層１３は、例えば、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２等を主成分とする透明な金属材料からなる。なお、金属層１３の構成材料は、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２等を主成分とする金属材料に限定されず、一般的な光学特性（透光性）を有する金属材料を用いることができる。
　金属層１３は、フィルム基材１２と接している。一例として、金属層１３は蒸着によって形成される。このため、金属層１３を蒸着層と称することもできる。
　インク層（第１の層）１４は、ＩＭＬ成型品１０を発色させるためのものである。インク層１４は、着色された樹脂材料からなり、例えば、アクリル系塗料から構成されている。
　インク層１４は、フィルム基材１２との間に金属層１３を介在させると共に、金属層１３に直接接触して積層されている。一例として、インク層１４は印刷によって形成される。
　接着層１５は、ＩＭＬフィルム１７と、樹脂層１６とを貼り合せるためのバインダー層である。接着層１５は、フィルム基材１２との間に金属層１３を介在させると共に、金属層１３に間接的に積層されている。接着層１５の構成材料は、特に限定されず、一般的なものを用いることができる。接着層１５はインク層１４と接している。
　樹脂層１６は、ＩＭＬ成型品１０の基材となる樹脂層である。樹脂層１６についても、構成材料は特に限定されず、基材となる程度の硬さを有する、一般的な樹脂材料から構成することができる。樹脂層１６は、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）や、ポリメタクリルサンメチル等から構成することができる。
　樹脂層１６は、フィルム基材１２との間に金属層１３を介在させると共に、金属層１３に間接的に積層されている。一例として樹脂層１６は射出により形成される。
　ＩＭＬ成型品１０の側部１０ｂの先端である、ＩＭＬ成型品１０の厚さ方向に沿う端面１０ｅは、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、接着層１５、及び樹脂層１６のそれぞれの端面から構成されている。
　すなわち、ＩＭＬ成型品１０を構成する各層のうち、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、接着層１５、及び樹脂層１６のそれぞれの厚さ方向に沿う端面はＩＭＬ成型品１０の外部に露出されているため、各層間の境界面も露出されている。なお、ＩＭＬ成型品１０の厚さ方向に沿う端面１０ｅはＩＭＬ成型品１０の厚みを規定する端面などと表現することもできる。図１では、端面１０ｅは、Ｘ軸と平行である。
　一方、金属層１３の厚さ方向に沿う端面１３ｅはＩＭＬ成型品１０の内部に配されており、さらに、端面１３ｅ及び金属層１３とフィルム基材１２との境界面は、ＩＭＬ成型品１０の外部に露出しない構成となっている。なお、端面１３ｅは、金属層１３の厚みを規定する端面などと表現することもできる。図１では、端面１３ｅは、Ｘ軸と平行である。
　本実施形態では、金属層１３の下層に配されているインク層１４の周縁の端部（第２の層）は、金属層１３の端面１３ｅを覆い、かつ、フィルム基材１２と接触している。
　このように、ＩＭＬ成型品１０では、金属層１３とフィルム基材１２との境界面は、フィルム基材１２、インク層１４の周縁部分のうち屈曲した端部（第２の層）１４ｅを含むインク層１４によって覆われることで、露出することが防止された構成となっている。このため、例えば、温水試験など、ＩＭＬ成型品１０の各層の密着性を検査する工程で、金属層１３と、インク層１４との境界が剥がれるといった不良発生を防止することができる。
　なお、本実施の形態では、金属層１３の下層に積層される層としてインク層１４を用いるものとして説明しているが、端部１４ｅを含めてこれに限定されるものではない。金属層１３の下層は、インク層１４に換えて、ＵＶ樹脂層や、バインダー層、又はその他の層であってもよい。
　ここで、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、接着層１５、及び樹脂層１６のそれぞれの境界面が端面１０ｅとして露出されているが、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、接着層１５、及び樹脂層１６は何れも樹脂材料からなり、密着性がよいため、上記の温水試験などの密着性を検査する工程で密着不良は発生しない。
　また、インク層１４の端部１４ｅは、金属層１３の下層側（内側）から上層側（外側）へ向けて屈曲していると表現することもできる。そして、インク層１４のうち屈曲する端部１４ｅの先端面１４ｆは、金属層１３の上層側（外側）のフィルム基材１２の裏面と接している。これにより、金属層１３の端面１３ｅ及び金属層１３とフィルム基材１２との境界面は、インク層１４の端部１４ｅによって覆われている。
　さらに、インク層１４の端部１４ｅは、インク層１４のうちの膜厚が厚くなっている領域であると表現することもできる。
　（ＩＭＬ成型品１０の製造方法）
　次に、図３、図４を用いて、ＩＭＬ成型品１０の製造工程について説明する。まず、図３を用いて、シート状のＩＭＬフィルムの製造工程について説明する。
　図３は、ＩＭＬフィルムを製造する各工程を説明する図である。
　なお、図３では、図３における各層の上側の面を表面と称し、下側の面を裏面と称する。
　図３の（ａ）に示すように、まず、ＩＭＬフィルム１７のフィルム基材１２となる、フィルム基材２２を用意する。フィルム基材２２として、例えば、ＰＥＴ又はＰＣからなり、フィルム基材１２よりも面積が大きい、定尺のフィルム、又はロール状フィルムを用いる。
　次に、図３の（ｂ）に示すように、フィルム基材２２の表面に、例えば、紫外線硬化型の樹脂材料を塗布し、紫外線により硬化させる。これにより、フィルム基材２２の表面にハードコート層２１が形成される。
　そして、図３の（ｃ）に示すように、フィルム基材２２のうち、ハードコート層２１を形成した表面と逆側面である裏面に、例えば、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２等を主成分とする透明な金属材料を蒸着する（金属蒸着工程）。これにより、フィルム基材２２と接するように、フィルム基材２２の裏面に金属層２３が形成される。
　次に、フィルム基材２２の裏面に形成された金属層２３をマスキングし（マスキング工程）、さらにエッチング処理（エッチング工程）する。
　これにより、図３の（ｄ）に示すように、金属層２３のうち、不要部分が除去されることで、金属層２３ａが、フィルム基材２２の裏面に形成される。このようにして、金属層２３ａの厚さ方向に沿う端面は、ＩＭＬフィルム１７の内部に配されるように形成される。
　そして、図３の（ｅ）に示すように、露出した金属層２３ａの裏面を覆い、かつ、フィルム基材２２の裏面に、アクリル系塗料をシルク印刷する（印刷工程）。これにより、インク層２４が形成される。
　次に、図３の（ｆ）に示すように、インク層２４の金属層２３ａが形成されている表面とは逆側面である裏面に、例えばシルク印刷等の印刷により、接着層２５を形成する。
　これにより、シート状のＩＭＬフィルム２０が完成する。
　次に、図４を用いて、シート状のＩＭＬフィルム２０を用いてＩＭＬ成型品１０を製造する。
　図４は、ＩＭＬフィルム及びＩＭＬ成型品の製造工程を説明する図である。
　図４の（ａ）に示すように、シート状のＩＭＬフィルム２０は、下金型３１と、上金型３２との間に挿入され、下金型３１と、上金型３２とによって押圧されることでプレス成型される（成型工程（フォーミング工程））。
　これにより、シート状ＩＭＬフィルム２０には、実際の製品の形状に則して、平坦な部分と、当該平坦な部分から屈曲した屈曲部分とが複数形成される。すなわち、シート状ＩＭＬフィルム２０は、ＩＭＬフィルム１７が複数連続して配された形状となる。
　次に、図４の（ｂ）に示すよう、成型されたシート状ＩＭＬフィルム２０は、製品サイズに合せて切断する（カッティング工程）。これにより、製品サイズの大きさ及び製品形状を有するＩＭＬフィルム１７が形成される。
　そして、図４の（ｃ）に示すように、ＩＭＬフィルム１７は、金型３５・３６間に挿入される。そして、接着層１５の裏面側に、例えば、ＰＣや、ポリメタクリルサンメチル等の溶融樹脂材料１６ａを注入及び固化することで射出成型する（モールディング工程）。これにより、接着層１５の裏面に樹脂層１６が形成される。
　そして、図４の（ｄ）に示すように、金型３５・３６から取り出されることで、樹脂層１６の表面にＩＭＬフィルム１７が貼り合わされたＩＭＬ成型品１０が完成する。
　（密着性の検査工程）
　次に、図５を用いて、ＩＭＬ成型品１０の密着性を検査するための工程について説明する。図５は、ＩＭＬ成型品１０の密着性を検査する工程の様子を表す図である。
　図５に示すように、完成したＩＭＬ成型品１０は、製品として出荷される前に、密着性を検査する工程で、各層の密着性の検査がなされる。ここでは、密着性を検査する方法として温水試験を行うものとして説明する。なお、密着試験として温水試験以外の他の試験を行ってもよいが、温水試験が一番厳しい試験であるため、密着試験としては温水試験を行うことが好ましい。
　図５に示すように、容器３７に温水３８が貯留されている。そして、ＩＭＬ成型品１０は、温水３８に十分水没されている。温水３８の温度は、一例として６０°程度であり、ＩＭＬ成型品１０は、温水３８に数時間浸される。
　このため、ＩＭＬ成型品１０の端面１０ｅを構成する端面である、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、接着層１５、及び樹脂層１６それぞれの端面の境界面は温水３８と長時間接することになる。
　しかし、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、接着層１５、及び樹脂層１６それぞれの層間の境界部分の密着性は良いため、剥がれる不良は発生しない。
　一方、ＩＭＬ成型品１０を構成する層のうち、金属層１３と、フィルム基材１２とは、蒸着によって接着されているだけなので、密着性は、他の層間の密着性と比べて悪い。
　しかし、ＩＭＬ成型品１０では、金属層１３の端面１３ｅはＩＭＬ成型品１０の内部に配されており、金属層１３とフィルム基材１２との境界面は、フィルム基材１２、インク層の端部１４ｅ及びインク層１４によって覆われており、ＩＭＬ成型品１０の外部に露出しない構成となっている。
　このため、金属層１３とフィルム基材１２との境界面に、温水３８は侵食せず、金属層１３とフィルム基材１２との剥離を防止することができる。
　（変形例）
　次に、変形例について説明する。
　図６の（ａ）は本実施の形態のＩＭＬ成型品１０の第１の変形例を表す断面図であり、（ｂ）はＩＭＬ成型品１０の第２の変形例を表す断面図である。
　ＩＭＬ成型品１０は、金属層１３と、フィルム基材１２との境界面が外部に露出しない構成であればよい。
　図６の（ａ）のＩＭＬ成型品４０は、ＩＭＬ成型品１０と、ＩＭＬフィルム１７に替えて、ＩＭＬフィルム４７を備えている点で相違する。ＩＭＬフィルム４７は、フィルム基材１２に替えてフィルム基材４２を備えている点でＩＭＬフィルム１７と相違する。
　下層に直接金属層１３が積層されているフィルム基材（フィルム層）４２の端部（第２の層）４２ｅは、金属層１３の端面１３ｅに沿う方向に屈曲している。そして、端部４２ｅの屈曲する先端面４２ｆは、金属層１３の下層に積層されているインク層１４の表面に接している。
　換言すると、端部４２ｅは、フィルム基材４２とインク層１４とを接続していると表現することもできる。
　このようにして、ＩＭＬ成型品４０は、金属層１３と、フィルム基材４２との境界面はフィルム基材４２の端部４２ｅで覆われることで、外部への露出が防止されている。
　また、端部４２ｅは、フィルム基材４２のうち、膜厚が厚くなっている領域であると表現することもできる。
　なお、図６の（ａ）では、インク層１４の端部は屈曲しておらず、インク層１４の端面は、ＩＭＬ成型品４０の端面４０ｅを構成し、外部に露出している。
　図６の（ｂ）のＩＭＬ成型品５０は、ＩＭＬ成型品１０と、樹脂層１６に替えて樹脂層５６を備えている点で相違する。
　金属層１３の下層に、他の層を介して間接的に積層されている樹脂層（第１の層）５６の端部（第２の層）５６ｅは、金属層１３の端面１３ｅに沿う方向（Ｘ方向）に屈曲している。そして、端部５６ｅの屈曲する表面５６ｆは、金属層１３の端面１３ｅ及び金属層１３の上層に積層されているフィルム基材１２の端面を覆っている。
　また、図１、図６の（ａ）で説明した構成では、金属層１３の端面１３ｅの高さは、他の層の端面の高さと異なっていたが、図６の（ｂ）のＩＭＬ成型品５０では、金属層１３の端面１３ｅの高さは、ハードコート層１１、フィルム基材１２、インク層１４、及び接着層１５それぞれの端面と同じ高さであり、同一平面状にある。
　そして、樹脂層５６の屈曲する端部５６ｅの表面５６ｆは、これら、ハードコート層１１、フィルム基材１２、金属層１３、インク層１４、及び接着層１５の端面を覆っている。
　すなわち、ＩＭＬ成型品５０の端面５０ｅは、樹脂層５６の端部５６ｅのうち、表面５６ｆと逆側の裏面である。
　樹脂層５６の端部５６ｅは、樹脂層５６と、フィルム基材１２とを接続していると表現することもできる。
　このようにして、ＩＭＬ成型品５０は、金属層１３と、フィルム基材１２との境界面は樹脂層５６の端部５６ｅで覆われることで、外部への露出が防止されている。
　また、樹脂層５６の端部５６ｅは、樹脂層５６のうち、膜厚が厚くなっている領域であると表現することもできる。
　なお、図６の（ｂ）では、インク層１４の端部は屈曲しておらず、インク層１４の端面は、樹脂層５６の端部５６ｅの表面５６ｆによって覆われている。
　ここで、図６の（ａ）に示したＩＭＬ成型品４０より、図１に示したＩＭＬ成型品１０の方が成型が容易である。また、図６の（ｂ）に示したＩＭＬ成型品５０は、樹脂層５６の端部５６ｅと、金属層１３との密着が良くない。このため、温水試験での金属層１３と、フィルム基材１２との剥離は低減できるものの、温水試験で、樹脂層５６の端部５６ｅと、金属層１３とが剥離する可能性がある。
　このため、図１に示したＩＭＬ成型品１０のように、金属層１３の下層のインク層１４の端部１４ｅで、金属層１３の端面１３ｅを覆う構成の方が、成型が容易であり、より確実に密着試験での信頼性を向上することができる。
　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
〔まとめ〕
　以上のように、本発明の一態様に係る積層部品は、樹脂材料からなるフィルム層と、当該フィルム層と接し、当該フィルム層の下層に積層されている金属層とを有し、携帯端末の筐体を構成する積層部品であって、樹脂材料からなり、上記フィルム層との間に上記金属層を介在させると共に、上記金属層に直接又は他の層を介して積層されている第１の層と、樹脂材料からなり、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と、上記第１の層とに接する第２の層を備えていることを特徴としている。
　以上のように、本発明の一態様に係る積層部品の製造方法は、携帯端末の筐体を構成する積層部品の製造方法であり、樹脂材料からなるフィルム層と接するように、当該フィルム層に金属層を積層する工程と、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と接触させて樹脂材料を積層し、第２の層を積層する工程と、上記フィルム層に積層された金属層に、直接又は他の層を介させると共に、上記第２の層と接するように、樹脂材料を積層することで、第１の層を形成する工程とを有することを特徴としている。
　上記構成によると、当該フィルム層と接し、当該フィルム層の下層に積層されている金属層を有するので、上記フィルム層を通して見える積層部品の外観は金属調となり、積層部品の意匠性を向上させることができる。
　さらに、上記第１の層が、上記フィルム層との間に上記金属層を介在させると共に、上記金属層に直接又は他の層を介して積層されており、また、上記第２の層が、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と、上記第１の層とに接している。
　これにより、上記フィルム層と上記金属層とが接している境界面は、何れも樹脂材料からなる上記フィルム層、上記第１及び第２の層によって覆われた構成となり、上記境界面の、上記積層部品の外部への露出を防止することができる。この結果、密着性を検査する工程で、上記金属層と、上記フィルム層とが剥離することを防止することができる。
　また、上記金属層の上記端面は、上記積層部品の内部に配されていてもよい。これにより、上記フィルム層と上記金属層との境界面を、上記フィルム層、上記第１及び第２の層によって覆う構造を実現している。
　また、上記第１の層は、直接上記金属層の下層に積層されており、着色された着色層であることが好ましい。
　上記構成により、上記金属層の下層に積層された上記着色層により、上記積層部品を所望の模様や色彩等を付すことができ、意匠性を向上させることができる。
　また、上記第２の層は、上記金属層の上記端面に沿う方向に屈曲する、上記第１の層の端部であることが好ましい。
　上記構成により、上記フィルム層と上記金属層との境界面を、上記フィルム層、上記第１及び第２の層により覆うことができる。さらに、上記金属層の上記端面が上記積層部品の内部となるように配されることで、上記フィルム層と、上記金属層との間に段差が形成されている場合でも、上記第１の層を積層すれば上記段差部分は埋まり、上記第２の層を形成することができる。このため、製造工程における負荷の増加を防止することができる。
　また、上記第２の層は、上記金属層の上記端面に沿う方向に屈曲する、上記フィルム層の端部であってもよい。これにより、上記フィルム層と、上記金属層との境界面を覆う構成とすることができる。
　また、上記第１の層は、他の層を介して上記金属層の下層に積層されており、上記第２の層は、上記フィルム層、上記金属層、及び上記他の層の厚さ方向に沿うそれぞれの端面を覆い、当該それぞれの端面に沿う方向に屈曲する上記第１の層の端部であってもよい。
　上記構成によっても、上記フィルム層と、上記金属層との境界面を覆う構成とすることができる。
　また、上記金属層の周縁部を除去し、当該金属層の上記端面を、上記積層部品の内部に配する工程を有することが好ましい。
　これにより、上記フィルム層と上記金属層との境界面を、上記フィルム層、上記第１及び第２の層によって覆う構造を実現することができる。
　また、上記第１の層を積層する工程と、上記第２の層を積層する工程とは同一工程であり、上記第１及び第２の層は、着色された着色層であることが好ましい。このようにして、着色層の形成が可能である。
　本発明は、携帯端末等の筐体を構成する積層部品やその製造方法に利用することができる。
１０・４０・５０　ＩＭＬ成型品（積層部品）
１１　ハードコート層
１２　フィルム基材（フィルム層）
１３　金属層
１３ｅ　端面
１４　インク層（第１の層）
１４ｅ　端部（第２の層）
１５　接着層
１６　樹脂層
１７　ＩＭＬフィルム
４２　フィルム基材（フィルム層）
４２ｅ　端部（第２の層）
５６　樹脂層（第１の層）
５６ｅ　端部（第２の層）

Claims (9)

  1. 　樹脂材料からなるフィルム層と、当該フィルム層と接し、当該フィルム層の下層に積層されている金属層とを有し、携帯端末の筐体を構成する積層部品であって、
    　樹脂材料からなり、上記フィルム層との間に上記金属層を介在させると共に、上記金属層に直接又は他の層を介して積層されている第１の層と、
    　樹脂材料からなり、上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と、上記第１の層とに接する第２の層を備えていることを特徴とする積層部品。
  2. 　上記金属層の上記端面は、上記積層部品の内部に配されていることを特徴とする請求項１に記載の積層部品。
  3. 　上記第１の層は、直接上記金属層の下層に積層されており、着色された着色層であることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層部品。
  4. 　上記第２の層は、上記金属層の上記端面に沿う方向に屈曲する、上記第１の層の端部であることを特徴とする請求項３に記載の積層部品。
  5. 　上記第２の層は、上記金属層の上記端面に沿う方向に屈曲する、上記フィルム層の端部であることを特徴とする請求項２に記載の積層部品。
  6. 　上記第１の層は、他の層を介して上記金属層の下層に積層されており、
    　上記第２の層は、
    　上記フィルム層、上記金属層、及び上記他の層の厚さ方向に沿うそれぞれの端面を覆い、当該それぞれの端面に沿う方向に屈曲する上記第１の層の端部であることを特徴とする請求項１に記載の積層部品。
  7. 　携帯端末の筐体を構成する積層部品の製造方法であって、
    　樹脂材料からなるフィルム層と接するように、当該フィルム層に金属層を積層する工程と、
    　上記金属層の厚さ方向に沿う端面を覆い、かつ、上記フィルム層と接触させて樹脂材料を積層し、第２の層を積層する工程と、
    　上記フィルム層に積層された金属層に、直接又は他の層を介させると共に、上記第２の層と接するように、樹脂材料を積層することで、第１の層を形成する工程とを有することを特徴とする積層部品の製造方法。
  8. 　上記金属層の周縁部を除去し、当該金属層の上記端面を、上記積層部品の内部に配する工程を有することを特徴とする請求項７に記載の積層部品の製造方法。
  9. 　上記第１の層を積層する工程と、上記第２の層を積層する工程とは同一工程であり、
    　上記第１及び第２の層は、着色された着色層であることを特徴とする請求項８に記載の積層部品の製造方法。
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