WO2013125261A1 - 端子付電線及びその製造方法 - Google Patents

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WO2013125261A1
WO2013125261A1 PCT/JP2013/050612 JP2013050612W WO2013125261A1 WO 2013125261 A1 WO2013125261 A1 WO 2013125261A1 JP 2013050612 W JP2013050612 W JP 2013050612W WO 2013125261 A1 WO2013125261 A1 WO 2013125261A1
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electric wire
terminal
mold
crimping
wire
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直也 西村
能章 山野
富重 阿部
久人 仲条
雄厚 佐藤
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
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    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal including an electric wire, a crimp terminal attached to an end portion of the electric wire, and an anticorrosive member covering a connection portion of the electric wire with the crimp terminal, and a method of manufacturing the electric wire with the terminal.
  • a metal crimp terminal is attached to the end of the electric wire in the wire harness.
  • a crimp terminal as shown in Patent Document 1, a crimp terminal having a portion for pressing an insulating coating is widely used.
  • the crimp terminal having a portion that holds down the insulation coating has a coated crimp portion, a core wire crimp portion, and a contact portion.
  • the covering crimping part is crimped to the covering at the end of the electric wire.
  • the core wire crimping portion is crimped to the core wire extending from the coating at the end of the electric wire.
  • the contact portion is connected to the mating terminal by fitting with the mating terminal. Then, a part of each of the coated crimping part and the core crimping part is bent and caulked against the insulating coating, whereby the coated crimping part grips the insulating coating of the electric wire, and the core crimping part grips the core of the electric wire. . As a result, the crimp terminal is fixed to the end of the electric wire.
  • the coated crimp part plays a role of firmly holding the crimp terminal on the electric wire
  • the core wire crimp part mainly plays a role of electrically connecting the crimp terminal and the core wire of the electric wire.
  • the coated crimping part, the core crimping part, and the contact part are referred to as an insulation barrel, a wire barrel, and a contact, respectively.
  • the anticorrosion member in an electric wire with a terminal including a crimp terminal, is formed so as to cover an area including an end portion of an insulating coating in the electric wire and a core wire portion extending therefrom.
  • the anticorrosion member prevents the liquid adhering to the terminal-attached electric wire from entering the core wire portion of the electric wire, and prevents corrosion of the electric wire core wire and the crimping terminal in contact therewith.
  • an anticorrosion member is a waterproof member.
  • the anticorrosive member is effective in preventing such contact corrosion of different metals.
  • the anticorrosion member is generally made of a resin material of silicon, acrylic, urethane, polyamide, polypropylene, polyethylene or epoxy.
  • the anticorrosion member of the electric wire with terminal is formed by applying molten resin to a necessary portion using a resin feeder such as a dispenser, or by insert molding using the end portion of the electric wire as an insert part.
  • a resin feeder such as a dispenser
  • insert molding using the end portion of the electric wire as an insert part.
  • the anticorrosion member is formed by insert molding.
  • the molten resin is filled into the mold molding space in a state where the connection portion between the electric wire and the crimp terminal in the electric wire with terminal is positioned in the molding space of the mold. .
  • the contact portion of the crimp terminal located on both sides of the connection portion and the portion of the insulation coating of the electric wire with the connection portion arranged in the molding space of the mold Is fixed outside the molding space of the mold.
  • the electric wire has flexibility. Therefore, even if the insulating coating portion of the electric wire is fixed, the connecting portion of the electric wire and the crimp terminal is easily displaced in the mold by the pressure received from the molten resin. Therefore, the conventional insert molding of the anticorrosive member has a problem that the thickness of the anticorrosive member is likely to vary. This is because the position of the connection portion between the electric wire and the crimp terminal in the molding space of the mold is likely to deviate from the ideal position.
  • the design thickness of the anticorrosion member is set to be larger as the variation in the actual position with respect to the ideal position of the connection portion of the electric wire and the crimp terminal in the mold increases. There is a need to. On the other hand, it is desired that the anticorrosion member be formed as thin as possible in order to reduce the size and weight of the electric wire with terminal.
  • An object of the present invention is to reduce variation in the thickness of the anticorrosion member formed at the end of the electric wire by insert molding in the terminal-attached electric wire, and to reduce the thickness of the anticorrosion member as much as possible.
  • the electric wire with terminal includes an electric wire, a crimp terminal, and an anticorrosion member.
  • the crimp terminal includes a contact portion connected to the counterpart terminal, and a core wire crimp portion and a cover crimp portion crimped to each of the core wire and the insulation coating at the end of the electric wire.
  • the anticorrosion member is formed of a resin member that is integrally formed with a protection region from a portion where the covering crimp portion of the crimp terminal of the electric wire is crimped to the tip of the core wire by insert molding and covers the protection region.
  • the anticorrosion member is a member in which a depression toward the surface of the coated crimping portion is formed in a portion that covers the protective region from the outside of the coated crimping portion.
  • the electric wire with terminal according to the second aspect of the present invention is an aspect of the electric wire with terminal according to the first aspect.
  • the dent of the anticorrosion member extends from each side surface of the portion covering the protection region of the electric wire from the outside of the coated crimping portion to each side surface of the coated crimping portion.
  • a plurality of first depressions formed in the above manner.
  • the electric wire with terminal according to the third aspect of the present invention is an aspect of the electric wire with terminal according to the first aspect.
  • the depression of the anticorrosion member is formed from the surface near the bottom of the portion covering the protective region of the electric wire from the outside of the covering crimping portion or the surface near the opposite side of the bottom.
  • a plurality of first depressions formed toward both side surfaces of the cover crimping portion are included.
  • the electric wire with a terminal concerning the 4th mode of the present invention is one mode of the electric wire with a terminal concerning the 1st mode to the 3rd mode.
  • the said hollow of the said anticorrosion member is the 2nd hollow which goes to the bottom face of the said covering crimping part from the bottom face of the part which covers the said protection area
  • the electric wire with a terminal concerning the 5th mode of the present invention is one mode of the electric wire with a terminal concerning the 1st mode to the 4th mode.
  • the said hollow of the said anticorrosion member is in the said covering crimping
  • this invention may be caught as invention of the method of manufacturing the electric wire with a terminal which concerns on each aspect.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning the 6th mode of the present invention has a positioning process, an injection process, and a taking-out process shown below. (1) In the positioning step, the contact portion of the crimp terminal outside the molding space of the mold in a state where the protection region of the electric wire to which the crimp terminal is attached is disposed in the molding space of the mold. And fixing the insulating region of the electric wire and positioning the protective region.
  • the protection region of the electric wire is positioned by bringing the tip of the support portion protruding into the molding space of the mold close to the surface of the covering crimping portion in the molding space of the mold.
  • the approaching includes both contacting and approaching with a slight gap.
  • emission process is a process of filling molten resin in the molding space of the said metal mold
  • the taking-out step is a step of taking out the anticorrosion member formed integrally with the protective region of the electric wire from the molding space of the mold by solidifying the molten resin.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on the 7th aspect of this invention is one aspect
  • the support portion includes a plurality of sets of first support portions. These first support portions protrude from both sides of the coated crimping portion in the molding space of the mold toward both side surfaces of the coated crimped portion, and their tips are close to both side surfaces of the coated crimped portion. And a resilient member that supports the projecting portion.
  • the protruding portion of the first support portion is removed from the anticorrosion member by elastically deforming the elastic member by the pressure received from the anticorrosion member extracted from the molding space of the mold. Displaces away.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on the 8th aspect of this invention is an aspect of the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on a 6th aspect.
  • the support portion projects into a part of the mold from below to above or from above to below in the molding space of the mold.
  • a plurality of first support portions formed are included. The front ends of the plurality of first support portions are close to the both side surfaces of the coated crimp portion of the crimp terminal.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on the 9th aspect of this invention is an aspect of the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on either of the 6th aspect to the 8th aspect.
  • the support portion is formed to project from a part of the mold from below to above in the molding space of the mold.
  • a second support is included. The tip of the second support portion is close to the bottom surface of the coated crimp portion of the crimp terminal.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on the 10th aspect of this invention is one aspect
  • the support portion is formed to project from a part of the mold from the upper side to the lower side in the molding space of the mold.
  • a third support is included. The tip of the third support portion is close to the surface opposite to the bottom surface of the coated crimp portion of the crimp terminal.
  • the anticorrosion member formed by insert molding is formed with a recess toward the surface of the coated crimping portion.
  • This dent is a trace of a support part that positions the electric wire by supporting the coated crimp part of the crimp terminal during insert molding of the anticorrosion member.
  • the electric wire with terminal is positioned by being supported by the portion of the hard crimp terminal in the molding space of the mold. Thereby, the connection part of an electric wire and a crimp terminal is prevented from shifting
  • the thickness of the anticorrosion member is small in the terminal-attached electric wire according to the first aspect.
  • the design thickness of the anticorrosion member can be set small, and the thickness of the anticorrosion member actually obtained by insert molding can be reduced.
  • the creeping distance from the surface of the coated crimping portion to the core portion of the electric wire which is the main object of corrosion prevention, is relatively large. Therefore, it is difficult for the liquid adhering to the terminal-attached electric wire to enter the core portion of the electric wire from the depression of the anticorrosion member.
  • a plurality of first depressions are formed from both side surfaces toward both side surfaces of the coated crimping portion. That is, these first dents are marks of a support portion that positions the electric wire by supporting both side surfaces of the cover crimp portion of the crimp terminal during insert molding of the anticorrosion member.
  • a plurality of first depressions are formed from the surface near the bottom or the surface near the opposite side of the bottom toward the both side surfaces of the covering crimping portion.
  • These first dents are also marks of a support portion that positions the electric wires by supporting both side surfaces of the cover crimp portion of the crimp terminal during insert molding of the anticorrosion member.
  • the anticorrosive member When the anticorrosive member is molded, if the molten resin is supplied from the side of the crimp terminal into the molding space of the die, the electric wire is likely to be displaced laterally by receiving a large force from the side. In such a case, the variation in the thickness of the anticorrosion member is particularly small in the terminal-attached electric wires according to the second aspect and the third aspect. Therefore, it becomes possible to reduce the thickness of the part which forms the both sides
  • the first depression in the second aspect is formed along the thickness direction of the anticorrosion member, that is, toward the coated crimping portion of the crimp terminal in the shortest path. Therefore, it can prevent that the intensity
  • the 1st hollow in the 3rd mode is formed along the height direction of the electric wire with a terminal, that is, along the direction which approaches and separates the lower metallic mold and upper metallic mold which shape an anticorrosion member.
  • a terminal that is, along the direction which approaches and separates the lower metallic mold and upper metallic mold which shape an anticorrosion member.
  • the second depression is formed in the anticorrosion member of the terminal-attached electric wire according to the fourth aspect from the bottom surface of the anticorrosion member toward the bottom surface of the coated crimping portion. That is, the second depression is a trace of a support portion that positions the electric wire by supporting the bottom surface of the coated crimp portion of the crimp terminal during insert molding of the anticorrosion member. Accordingly, the terminal-attached electric wire according to the fourth aspect has a small variation in thickness on the bottom surface side of the anticorrosion member. Therefore, it becomes possible to reduce the thickness of the part which forms the bottom face in the anticorrosion member.
  • the third depression is formed from the upper surface (surface opposite to the bottom surface) of the anticorrosion member to the upper surface (surface opposite to the bottom surface) of the coated crimping portion. ). That is, the third depression is a trace of a support portion that positions the electric wire by supporting the upper surface of the cover crimp portion of the crimp terminal during insert molding of the anticorrosion member. Accordingly, the terminal-attached electric wire according to the fifth aspect has a small variation in thickness on the upper surface side of the anticorrosion member. For this reason, it is possible to reduce the thickness of the portion of the anticorrosion member that forms the upper surface.
  • the electric wire with a terminal concerning the 6th mode can be obtained.
  • the electric wire with a terminal concerning the 2nd mode can be obtained by the simplified process. That is, according to the method for manufacturing the terminal-attached electric wire according to the seventh aspect, when the molded anticorrosion member is taken out from the mold, the protrusion fitted in the depression of the anticorrosion member is deformed by the elastic member. (Shrinkage) automatically retracts out of the recess. Therefore, the step of retracting the protruding portion fitted in the recess before the anticorrosion member is taken out from the mold by the slide mechanism is omitted, and the manufacturing process is simplified.
  • the electric wire with terminal according to the third aspect can be obtained by a simplified process.
  • the first support portion approaches the lower die and the upper die that form the anticorrosion member along the height direction of the terminal-attached electric wire. It is formed along the direction of separating. Therefore, the step of retracting the first support portion fitted in the recess of the anticorrosion member in the lateral direction by the slide mechanism before the molded anticorrosion member is taken out from the mold is omitted, and the manufacturing process is simplified.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on a 9th aspect the electric wire with a terminal which concerns on a 4th aspect can be obtained, and the dispersion
  • the electric wire with a terminal which concerns on a 5th aspect can be obtained, and the thickness of the upper surface side (surface on the opposite side with respect to a bottom surface) of a corrosion prevention member Variation is reduced.
  • the terminal-attached electric wire 1 includes an electric wire 9, a crimp terminal 10 attached to an end portion thereof, and a corrosion prevention member 8 formed at an end portion of the electric wire 9.
  • the broken line in FIG. 1 is a hidden line.
  • the electric wire 9 to which the crimp terminal 10 is attached has a core wire that is a long conductor and an insulating coating that is an insulator covering the periphery of the core wire.
  • the core wire is a stranded wire in which a plurality of strands made of thin conductors are twisted together, but the core wire may be a single wire.
  • the end portion of the electric wire 9 to which the crimp terminal 10 is attached is in a state where the insulation coating has been peeled off from the periphery of the core wire of a certain length in advance, that is, in a state where the core wire of a certain length has been extended from the insulation coating. Has been processed.
  • the core wire extending from the end of the insulation coating at the end portion of the electric wire 9 is referred to as a bare core wire portion 91.
  • a portion in a certain range (a range of a length of several millimeters to a few dozen millimeters) of the end portion of the insulating coating of the electric wire 9 is referred to as a covering end portion 92.
  • the core wire of the electric wire 9 is, for example, a metal wire whose main component is copper or aluminum.
  • the crimp terminals 10 are formed in a line along the linear direction, and the coated crimp part 20, the first connecting part 30, the core crimping part 40, and the second connecting part 50. And a contact portion 60.
  • the linear direction from the coated crimping part 20 to the core crimping part 40 and the contact part 60 in the crimping terminal 10 is referred to as an extending direction.
  • the extending direction is also the longitudinal direction of the electric wire 9 to which the crimp terminal 10 is attached.
  • the X-axis direction of the coordinate axes shown in each figure is the stretching direction.
  • the crimp terminal 10 is made of a copper alloy such as copper or brass, or a tin alloy in which tin (Sn) plating or tin (Ag), copper (Cu), bismuth (Bi) or the like is added to these members. It is a conductor member plated.
  • the coated crimping part 20 is a plate-like part formed by bending, and forms a groove into which the coated end 92 of the electric wire 9 is inserted before being crimped to the electric wire 9. That is, the coated crimping portion 20 is crimped to the coated end portion 92 by being bent along the periphery of the coated end portion 92 inserted inside the groove formed by the coated crimped portion 20.
  • the covering crimping part 20 has a first bottom plate part 21 and two covering caulking parts 22.
  • the first bottom plate portion 21 is a portion that supports the covered end portion 92 of the electric wire 9 to which the crimp terminal 10 is attached from one direction.
  • the two covering caulking portions 22 are portions formed so as to stand up from the first bottom plate portion 21 to both sides of the covering end portion 92.
  • a direction orthogonal to the stretching direction (X-axis direction) and facing the two covering caulking portions 22 is referred to as a width direction.
  • a direction orthogonal to the stretching direction and the width direction is referred to as a height direction.
  • the Y-axis direction and the Z-axis direction of the coordinate axes shown in each figure are the width direction and the height direction, respectively. Therefore, the first bottom plate portion 21 supports the covering end portion 92 of the electric wire 9 from one side in the height direction, that is, from the negative direction of the Z axis.
  • each covering caulking portion 22 A portion occupying a part of the front end side of each covering caulking portion 22 is bent in a direction facing the first bottom plate portion 21 and caulked to the covering end portion 92 to form an upper surface of the covering crimping portion 20. . Moreover, the part which occupies a part of range of the root side in each covering crimping part 22 forms the both side surfaces of the covering crimping part 20.
  • the terms “bottom surface”, “side surface”, and “upper surface” of the coated crimping portion 20 are used to distinguish the four surfaces of the coated end portion 92 for convenience, and the electric wire with terminal 1 is laid. It is not related to the vertical and horizontal directions in the state. That is, the bottom surface of the coated crimping portion 20 is the outer surface of the first bottom plate portion 21 that supports the coated end portion 92 in the coated crimped portion 20 before being crimped to the coated end portion 92. Further, the side surface of the covering crimping portion 20 is an outer surface of a portion of the covering crimping portion 22 that stands from both sides of the first bottom plate portion 21. Further, the upper surface of the coated crimping portion 20 is an outer surface of a portion bent toward the coated end portion 92 in the coated caulking portion 22.
  • the coated crimping portion 20 shown in the present embodiment is a butting type in which the two coated crimping portions 22 do not overlap.
  • the coated crimping portion 20 is a superposed type in which two coated caulking portions 22 are superimposed and caulked to the coated end portion 92, or a closed barrel type formed in a cylindrical shape.
  • the first bottom plate portion 21 and the covering caulking portion 22 are both substantially plate-shaped, or are curved plate-like so as to follow the outer shape of the covering end portion 92 that forms the curved peripheral surface. There is also.
  • the core wire crimping portion 40 is a plate-like portion that is bent in a state before being crimped to the electric wire 9, and forms a groove into which the bare core wire portion 91 of the electric wire 9 is inserted. And the core wire crimping part 40 is crimped
  • the core wire crimping portion 40 has a second bottom plate portion 41 and two core wire caulking portions 42.
  • the second bottom plate portion 41 is a portion that supports the bare core wire portion 91 in the electric wire 9 to which the crimp terminal 10 is attached from one side in the height direction, that is, from the negative direction of the Z axis.
  • the two core wire caulking portions 42 are portions formed so as to rise from the second bottom plate portion 41 to both sides of the bare core wire portion 91.
  • each core wire caulking portion 42 is bent in a direction facing the second bottom plate portion 41 and caulked to the bare core wire portion 91.
  • the core wire crimping portion 40 shown in the present embodiment is a butting type in which the two core wire crimping portions 42 do not overlap.
  • the core wire crimping portion 40 is a superposed type in which two core wire caulking portions 42 are overlapped and caulked to the bare core wire portion 91, or a closed barrel type formed in a cylindrical shape.
  • the second bottom plate portion 41 and the core wire caulking portion 42 may be plate shapes that are curved so as to follow the outer shape of the bare core wire portion 91, in addition to the case where both are generally flat plate shapes.
  • the crimp terminal 10 is crimped to the end of the electric wire 9 by a terminal crimping device (not shown) in a terminal crimping process which is a part of the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1.
  • the terminal crimping device includes an anvil and a crimper.
  • the anvil supports the first bottom plate portion 21 and the second bottom plate portion 41 of the crimp terminal 10 into which the end of the electric wire 9 is fitted.
  • the crimper bends and crimps the cover crimping portion 22 and the core wire crimping portion 42 of the crimp terminal 10 inward.
  • the anvil and the crimper are supported by the support mechanism so as to be able to approach and separate from each other.
  • the crimp terminal 10 is crimped to the covering end 92 and the bare core 91 while being crushed between the anvil and the crimper.
  • the two covering caulking portions 22 are bent in a direction facing the first bottom plate portion 21 along the curved molding surface of the crimper, and are caulked to the covering end portion 92.
  • the two core wire caulking portions 42 are bent in a direction facing the second bottom plate portion 41 along the crimper forming surface, and are caulked to the bare core wire portion 91.
  • the remaining part of the terminal-attached electric wire 1 excluding the anticorrosion member 8 is referred to as a bare terminal-attached electric wire 1x.
  • the crimp terminal 10 is crimped to the end of the electric wire 9
  • the bare terminal-attached electric wire 1x is obtained.
  • the first connecting portion 30 is a portion that connects the coated crimping portion 20 and the core wire crimping portion 40.
  • the first connecting portion 30 is a plate-like portion formed by bending, and forms a groove into which a boundary portion between the covering end portion 92 and the bare core wire portion 91 is inserted.
  • the first connecting portion 30 includes a third bottom plate portion 31 that connects the first bottom plate portion 21 and the second bottom plate portion 41, and two side wall portions 32 that extend from the third bottom plate portion 31 to both sides of the electric wire 9 and stand. And have.
  • the second connecting portion 50 is a portion that connects the core wire crimping portion 40 and the contact portion 60.
  • the 2nd connection part 50 is the plate-shaped part formed by bending, and forms the groove
  • the leading end portion of the bare core wire portion 91 may protrude from the core wire crimping portion 40 into the groove formed by the second connecting portion 50, but it may not be the case.
  • the second connecting part 50 includes a fourth bottom plate part 51 connected to the second bottom plate part 41 and two side wall parts 52 extending from the fourth bottom plate part 51 and standing.
  • the contact part 60 is a part that comes into direct contact with the mating terminal and is connected to the mating terminal by fitting with a mating terminal (not shown) that is the mating terminal of the crimp terminal 10.
  • the contact portion 60 shown in FIGS. 1 to 3 is a cylindrical portion in which a terminal insertion hole 61 that is a hole into which a mating terminal is inserted is formed.
  • the contact part 60 may be a rod-shaped conductor fitted in the terminal insertion hole of the counterpart terminal.
  • the core wire (bare core wire portion 91) of the electric wire 9 and the crimp terminal 10 are made of different metals.
  • the core wire may be an aluminum wire, that is, a wire (aluminum or aluminum alloy) containing aluminum as a main component.
  • the crimp terminal 10 is a copper alloy member such as copper or brass, or tin (Sn) plating or tin added with silver (Ag), copper (Cu), bismuth (Bi) or the like. It may be a member plated with an alloy.
  • the bare core wire portion 91 that comes into contact with the crimp terminal 10 is likely to be corroded by dissimilar metal contact corrosion.
  • an anticorrosion member 8 for preventing corrosion of the bare core wire portion 91 is formed at the end portion of the electric wire 9 in the electric wire 1 with terminal.
  • the region desirably covered with the anticorrosion member 8 for preventing the corrosion of the bare core wire portion 91 starts from the portion of the covering end portion 92 where the covering crimping portion 20 of the crimping terminal 10 of the electric wire 9 is crimped. This is the region up to the tip of the bare core wire portion 91.
  • this area is referred to as a protection area.
  • the anticorrosion member 8 is formed of a resin member that is integrally formed with the protection region of the electric wire 9 by insert molding and covers the protection region.
  • the anticorrosion member 8 has the second connecting portion 50 from a position of about 3 mm to the opposite side of the tip of the electric wire 9 from the portion where the covering crimping portion 20 of the electric wire 9 is crimped. In the range up to the intermediate position in the extending direction, the electric wire 9 and the crimp terminal 10 existing in the range are covered.
  • the protection area of the electric wire with terminal 1 is inserted into the cavity of the connector (not shown). It is desirable that the anticorrosion member 8 be formed as thin as possible within a range in which sufficient waterproof performance is achieved in order to avoid interference with a partition wall forming a cavity in the connector.
  • the anticorrosion member 8 is, for example, a silicon-based, acrylic-based, urethane-based, polyamide-based, polypropylene-based, polyethylene-based, or epoxy-based resin. Moreover, in the example shown by FIGS. 1-3, although the anticorrosion member 8 is comprised with the transparent or translucent material, it is also considered that the anticorrosion member 8 is comprised with resin which is not transparent. If the anticorrosion member 8 is made of a colored translucent material, the thickness of the anticorrosion member 8 can be easily confirmed.
  • a portion of the anticorrosion member 8 that covers the protection region of the electric wire 9 from the outside of the coated crimping portion 20 of the crimping terminal 10 has a plurality of small depressions toward the surface of the coated crimping portion. 81 and 82 are formed.
  • the plurality of depressions 81 and 82 include two first depressions 81 and one second depression 82.
  • the two first depressions 81 are formed from both side surfaces of the portion of the anticorrosion member 8 that covers the protection region of the electric wire 9 from the outside of the coated crimping portion 20 toward each of both side surfaces of the coated crimping portion 20. That is, the two first depressions 81 are formed along the width direction (Y-axis direction) in a very small region of the portion covering each side surface of the coated crimping portion 20 in the anticorrosion member 8. Further, in the present embodiment, each first recess 81 reaches each of both side surfaces of the coated crimping portion 20. In this case, it can be said that the first recess 81 is a through-hole formed in both sides of the anticorrosion member 8.
  • the second depression 82 is formed from the bottom surface of the portion of the anticorrosion member 8 that covers the protective region of the electric wire 9 from the outside of the coated crimping portion 20 toward the bottom surface of the coated crimping portion 20. That is, the second recess 82 is formed along the height direction (Z-axis direction) in a very small region of the portion of the anticorrosion member 8 that covers the bottom surface of the coated crimping portion 20. Further, in the present embodiment, the second recess 82 reaches the bottom surface of the cover crimping portion 20. In this case, it can be said that the second recess 82 is a through hole formed in the bottom of the anticorrosion member 8.
  • the first dent 81 and the second dent 82 are traces of a support portion that supports the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 10 and positions the protection region of the electric wire 9 when the anticorrosion member 8 is insert-molded. It is.
  • the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1 includes a terminal crimping process, a positioning process, an injection process, and a removal process.
  • FIG. 4 is a plan view of a lower mold 71 used for manufacturing the electric wire 1 with terminal.
  • FIG. 5 is a plan view of the bare terminal-attached electric wire 1x and the lower mold 71 during the positioning step in the manufacturing process of the terminal-equipped electric wire 1.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the bare terminal-attached electric wire 1x and the lower mold 71 during the positioning step in the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the bare terminal-attached electric wire 1x and the mold 7 during the positioning step.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the bare terminal-attached electric wire 1x and the mold 7 during the injection process in the manufacturing process of the electric wire 1 with terminal.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the terminal-attached electric wire 1 and the lower die 71 during the take-out step in the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1.
  • the crimp terminal 10 is crimped to the end of the electric wire 9, and thereby the bare terminal-attached electric wire 1 x is manufactured. Furthermore, through the positioning process, the injection process, and the take-out process shown below, insert molding is performed with the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x as an insert portion, whereby the anticorrosion member 8 is molded.
  • a mold 7 including a lower mold 71 and an upper mold 72 is used.
  • the lower mold 71 is formed with guide pins 711 protruding toward the upper mold 72, and the guide pins 711 are fitted into the upper mold 72.
  • a hole 721 is formed.
  • the guide pin 711 and the guide hole 721 constitute a mechanism for positioning the upper mold 72 with respect to the lower mold 71.
  • the mold 7 is formed with a molding container portion 73, a terminal fixing portion 74, an electric wire fixing portion 75, and a resin introduction path 76.
  • the forming container part 73 is a part that forms a forming space for accommodating the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x.
  • the anticorrosion member 8 is molded into an outer shape along the inner surface of the molding container portion 73 by insert molding. As shown in FIGS. 6 and 7, the molding container portion 73 is configured by a part of the lower mold 71 and a part of the upper mold 72 combined with the lower mold 71.
  • the terminal fixing part 74 forms a space in which the contact part 60 of the crimp terminal 10 in the bare terminal-attached electric wire 1x is fitted outside the molding space of the mold 7 and fixes the contact part 60 fitted in the space. It is.
  • the terminal fixing part 74 is constituted by a part of the lower mold 71 and a part of the upper mold 72, and sandwiches the contact part 60 from above and below.
  • the wire fixing portion 75 is a portion that forms a space in which the portion of the insulating coating in the bare terminal-attached electric wire 1x is fitted outside the molding space of the mold 7 and fixes the portion of the insulating coating fitted in the space.
  • the electric wire fixing portion 75 is constituted by a part of the lower mold 71 and a part of the upper mold 72, and sandwiches the insulating coating portion of the electric wire 9 from above and below.
  • terminal fixing portion 74 and the wire fixing portion 75 may be provided separately from the mold 7.
  • the resin introduction path 76 is a portion that forms a flow path of the molten resin material that flows from the outside of the mold 7 into the molding space in the molding container portion 73, and is generally configured by a spool, a runner, and a gate.
  • the lower mold 71 incorporates a pair of first support portions 70A that protrude into the molding container portion 73 (in the molding space) of the mold 7.
  • Each first support portion 70 ⁇ / b> A includes a protruding portion 701 that protrudes inward in the width direction from each side in the molding container portion 73 of the mold 7, and an elastic member 702 that supports the protruding portion 701. ing.
  • the protrusion 701 is a hard member having heat resistance that does not deform due to the temperature of the molten resin material, and is, for example, a rod-shaped metal member.
  • the elastic member 702 is, for example, a metal spring.
  • the elastic member 702 shown in each drawing is a coil spring, but a plate spring or a spiral spring may be adopted as the elastic member 702. It is also conceivable that the elastic member 702 is a rubber member having heat resistance.
  • the first support portion 70A is accommodated in a guide hole 77 formed in the lower mold 71 along the width direction.
  • the elastic member 702 is elastically deformed and contracted, so that the protruding portion 701 enters the guide hole 77 outside the forming space from the state protruding into the forming space. Displaces to the retracted state.
  • the lower mold 71 is formed with a second support portion 70B protruding into the forming container portion 73.
  • the second support portion 70 ⁇ / b> B is a part of the molding container portion 73 in the lower mold 71.
  • the positioning process performed after the terminal crimping process is a process of positioning the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x in the molding container portion 73 (in the molding space) of the mold 7 as shown in FIGS. is there.
  • the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x is arranged in the molding container portion 73 of the mold 7. Further, in this state, the contact portion 60 of the crimp terminal 10 and the insulating coating portion of the electric wire 9 are fixed by the terminal fixing portion 74 and the electric wire fixing portion 75 outside the molded container portion 73.
  • the ends of the pair of first support portions 70A are close to the both side surfaces of the coated crimping portion 20, and the second support portion.
  • the tip of 70 ⁇ / b> B is close to the bottom surface of the coated crimping part 20. That is, by arranging the protection area of the bare terminal-attached electric wire 1x in the molding container portion 73 of the mold 7, the tip of the first support portion 70A and the tip of the second support portion 70B are placed on the surface of the coated crimping portion 20. Close.
  • the tip ends of the pair of first support portions 70A are in contact with both side surfaces of the cover crimping portion 20, and the tip ends of the second support portions 70B are in contact with the bottom surface of the cover crimping portion 20.
  • the tips of the pair of first support portions 70A are the tips of the protruding portions 701 of the first support portion 70A.
  • the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x is positioned with high accuracy with respect to an ideal position in the molding container portion 73 of the mold 7.
  • the injection process performed after the positioning process is a process of filling the molten resin 80 into the molding container portion 73 of the mold 7 that accommodates the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x, as shown in FIG.
  • the molten resin 80 is filled into the molding container part 73 from the outside of the mold 7 through the resin introduction path 76.
  • the molten resin 80 is supplied from the side of the crimp terminal 10 into the molding container portion 73 of the mold 7.
  • the bare terminal-attached electric wire 1 x receives a large force from the side by the molten resin 80.
  • the covered crimp portion 20 in the bare terminal-attached electric wire 1x is sandwiched between the pair of first support portions 70A. Therefore, the disadvantage that the protection area of the bare terminal-attached electric wire 1x is displaced laterally is unlikely to occur.
  • the molten resin 80 filled in the molding container part 73 by the injection process is solidified as the temperature decreases, and becomes the anticorrosion member 8 that covers the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x.
  • the anticorrosion member 8 formed integrally with the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x as the molten resin 80 solidifies is formed in the molding container portion 73 (in the molding space) of the mold 7. It is the process of taking out from.
  • the upper mold 72 is removed from the lower mold 71. Further, the solidified anticorrosion member 8 is taken out from the molding container portion 73 of the mold 7, and the contact portion 60 and the electric wire 9 are taken out from the terminal fixing portion 74 and the electric wire fixing portion 75 of the mold.
  • the protruding portion 701 of the first support portion 70A is pushed outward by the pressure received from the anticorrosion member 8 taken out from the molding container portion 73 of the mold 7.
  • the elastic member 702 of the first support portion 70A is elastically deformed and contracted by the pressed pressure.
  • the protruding portion 701 is displaced in a direction away from the anticorrosion member 8 and retreats into the guide hole 77 of the lower mold 71 outside the molding container portion 73.
  • a first dent 81 and a second dent 82 are formed on the anticorrosion member 8 formed by insert molding and are directed toward the surface of the coated crimping portion 20.
  • These recesses 81 and 82 are marks of a support portion that positions the electric wire 9 by supporting the covering crimp portion 20 of the crimp terminal 10 during insert molding of the anticorrosion member 8.
  • the protection region of the terminal-attached electric wire 1 is supported and positioned by the portion of the hard crimping terminal 10 in the molding space of the mold 7. Thereby, the connection part of the electric wire 9 and the crimp terminal 10 is prevented from shifting from an ideal position in the mold 7.
  • the thickness of the anticorrosion member 8 is small in the terminal-attached electric wire 1.
  • the design thickness of the anticorrosion member 8 can be set small, and the thickness of the anticorrosion member 8 actually obtained by insert molding can be reduced.
  • the creeping distance from the surface of the coated crimping portion 20 to the bare core portion 91 of the electric wire 9 which is a main object of corrosion prevention is relatively large. Therefore, it is difficult for the liquid adhering to the terminal-attached electric wire 1 to enter the bare core portion 91 from the depressions 81 and 82 of the anticorrosion member 8.
  • two first dents 81 are formed in the anticorrosion member 8 of the terminal-attached electric wire 1 from both side surfaces toward both side surfaces of the coated crimping portion 20. That is, the two first recesses 81 are marks of a pair of first support portions 70A that support the both side surfaces of the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 10 and position the electric wire 9 when the anticorrosion member 8 is insert-molded. .
  • the anticorrosion member 8 When the anticorrosion member 8 is molded, when the molten resin 80 is supplied from the side of the crimp terminal 10 into the molding container portion 73 of the mold 7, the electric wire 9 receives a large force from the side to the side. Easy to displace. In such a case, as for the electric wire 1 with a terminal, the dispersion
  • the first recess 81 is formed along the thickness direction of the anticorrosion member 8, that is, toward the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 10 through the shortest path. Therefore, it can prevent that the intensity
  • FIG. 1 is formed along the thickness direction of the anticorrosion member 8, that is, toward the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 10 through the shortest path. Therefore, it can prevent that the intensity
  • a second recess 82 is formed in the anticorrosion member 8 of the terminal-attached electric wire 1 from the bottom surface of the anticorrosion member 8 toward the bottom surface of the coated crimping portion 20. That is, the second recess 82 is a trace of the second support portion 70 ⁇ / b> B that supports the bottom surface of the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 10 and positions the electric wire 9 during insert molding of the anticorrosion member 8. Accordingly, in the electric wire with terminal 1, variation in thickness on the bottom surface side of the anticorrosion member 8 is reduced. Therefore, it becomes possible to reduce the thickness of the portion that forms the bottom surface of the anticorrosion member 8.
  • the terminal-attached electric wire 1 can be obtained by a simplified process. That is, according to the manufacturing process shown in FIGS. 5 to 9, when the molded anticorrosion member 8 is taken out from the mold 7, the first support portion fitted in the first recess 81 of the anticorrosion member 8 is used.
  • the protruding portion 701 of 70 ⁇ / b> A automatically retracts outside the first recess 81 due to deformation (contraction) of the elastic member 702. Therefore, the step of retracting the protrusion 701 fitted in the first recess 81 in the lateral direction by the slide mechanism before the anticorrosion member 8 is taken out from the mold 7 is omitted, and the manufacturing process is simplified.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the bare terminal-attached electric wire 1x and the mold 7A during the positioning step in the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1A.
  • FIG. 11 is sectional drawing of the electric wire 1A with a terminal and the metal mold
  • the same components as those shown in FIGS. 1 to 9 are denoted by the same reference numerals.
  • the electric wire with terminal 1A is different from the electric wire with terminal 1 only in the direction and shape of some of the plurality of depressions formed in the anticorrosion member 8A.
  • the terminal-attached electric wire 1A and the manufacturing method thereof from the terminal-attached electric wire 1 and the manufacturing method thereof will be described.
  • the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1A includes a terminal crimping process, a positioning process, an injection process, and a take-out process, similarly to the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1.
  • a mold 7A used for molding the anticorrosion member 8A of the terminal-attached electric wire 1A is shown in FIGS. 6 to 8 and a lower mold 71A partially different from the lower mold 71 shown in FIGS. And an upper mold 72.
  • a pair of first support portions 70C is formed in the lower mold 71A used for forming the anticorrosion member 8A instead of the pair of first support portions 70A.
  • the pair of first support portions 70C are formed so as to protrude from a part of the lower mold 71A from the lower side to the upper side in the molding container part 73 that forms the molding space of the mold 7A.
  • the tip portions of the pair of first support portions 70 ⁇ / b> C are close to both side surfaces of the coated crimp portion 20 of the crimp terminal 10.
  • the tip portions of the pair of first support portions 70 ⁇ / b> C are in contact with both side surfaces of the coated crimp portion 20 of the crimp terminal 10.
  • the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x is a pair of first support portions 70C and 1 in the molded container portion 73.
  • the two second support portions 70B are positioned.
  • a pair of first dents 811 and one second dent 82 are formed in the anticorrosion member 8A of the terminal-attached electric wire 1A formed by the mold 7A.
  • the pair of first dents 811 are formed from the surface near the bottom of the portion of the anticorrosion member 8A that covers the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1x from the outside of the coated crimping portion 20 toward both side surfaces of the coated crimping portion 20. Yes.
  • These first recesses 811 are marks of the first support portion 70C that supports the both side surfaces of the coated crimping portion 20 and positions the electric wire 9 during insert molding of the anticorrosion member 8A.
  • the pair of first recesses 811 are formed along the height direction of the terminal-attached electric wire 1A, that is, along the direction in which the lower mold 71A and the upper mold 72 for forming the anticorrosion member 8A are approached and separated. ing. In this case, before the molded anticorrosive member 8A is taken out from the mold 7A, the step of retracting the first support portion 70C fitted in the first recess 811 in the lateral direction by the slide mechanism is unnecessary. Therefore, the anticorrosion member 8A can be formed with a simple mold 7A.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the bare terminal-attached electric wire 1x and the mold 7B in the positioning step in the manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1B.
  • FIG. 13 is sectional drawing of the electric wire 1B with a terminal and the metal mold
  • the same components as those shown in FIGS. 1 to 11 are denoted by the same reference numerals.
  • the electric wire with terminal 1B is different from the electric wire with terminal 1A only in that a recess formed in the anticorrosion member 8A is added.
  • a recess formed in the anticorrosion member 8A is added.
  • the manufacturing process of the electric wire with terminal 1B includes a terminal crimping process, a positioning process, an injection process, and a take-out process, similarly to the manufacturing process of the electric wires with terminal 1, 1A.
  • a mold 7B used for molding the anticorrosion member 8B of the electric wire with terminal 1B is an upper mold different from the lower mold 71A shown in FIG. 10 and the upper mold 72 shown in FIGS. Includes mold 72A.
  • a pair of third support portions 70D are formed on the upper mold 72A used for molding the anticorrosion member 8B.
  • the pair of third support portions 70D are formed to project from a part of the upper die 72A from the upper side to the lower side in the molding container portion 73 that forms the molding space of the die 7B.
  • the protection region of the electric wire with bare terminal 1x is a pair of first support portions 70C and 1 in the molded container portion 73.
  • the two second support portions 70B and the pair of third support portions 70D are positioned from four directions.
  • the anticorrosion member 8 ⁇ / b> B of the terminal-attached electric wire 1 ⁇ / b> B formed by the mold 7 ⁇ / b> B has a pair of first dents 811, one second dent 82, and a pair of third dents 83. Is formed.
  • the pair of third recesses 83 are formed from the upper surface of the portion of the anticorrosion member 8 ⁇ / b> B that covers the protection region of the bare terminal-attached electric wire 1 x from the outside of the coated crimping portion 20 toward the upper surface of the coated crimping portion 20.
  • a third recess 83 is formed from the upper surface of the anticorrosion member 8B toward the upper surface of the coated crimping portion 20.
  • the third recess 83 is a trace of the third support portion 70D that supports the upper surface of the coated crimping portion 20 and positions the electric wire 9 during insert molding of the anticorrosion member 8B. Therefore, in the electric wire with terminal 1B, the variation in thickness on the upper surface side of the anticorrosion member 8B is reduced. Therefore, it becomes possible to reduce the thickness of the portion forming the upper surface of the anticorrosion member 8B.
  • a mold including a lower mold 71 shown in FIGS. 4 to 9 and an upper mold 72A shown in FIG. 12 is used for forming the anticorrosion member.
  • the anticorrosion member for a terminal-attached electric wire obtained using such a mold includes a pair of first dents 81 and one second dent 82 shown in FIGS. 1 to 3 and 9, and a first dent shown in FIG. Three depressions 83 are formed.
  • first recesses 81, 811 may be formed in the anticorrosion members 8, 8A, 8B.
  • the lower molds 71 and 71 ⁇ / b> A are provided with three or more first support portions 70 ⁇ / b> A and 70 ⁇ / b> C separately on both sides of the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 10 disposed in the molding container portion 73.
  • compression-bonding part 20 those front-end
  • FIG. Therefore, the depressions 81, 811, 82, 83 of the anticorrosion members 8, 8 ⁇ / b> A, 8 ⁇ / b> B are depressions that reach the surface of the coated crimping portion 20 of the crimp terminal 20.
  • the displacement of the coated crimping portion 20 is allowed within the allowable range of variations in the thickness of the anticorrosion members 8, 8A, 8B. Therefore, in each embodiment, one or more tip portions of the support portions 70A, 70B, 70C, and 70D for positioning the covering crimping portion 20 are separated from the surface of the covering crimping portion 20 by a slight gap. It can also be located. In this case, one or more of the recesses 81, 811, 82, 83 of the anticorrosion members 8, 8 ⁇ / b> A, 8 ⁇ / b> B are recesses that reach the vicinity of the surface of the cover crimping portion 20 of the crimp terminal 20.
  • a pair of first support parts 70C may be formed in the molding container part 73 of the upper mold 72.
  • the pair of first support portions 70 ⁇ / b> C are formed to protrude from a part of the upper mold 72 from the upper side to the lower side in the molding space of the mold, and the tip ends thereof are the coated crimping parts of the crimp terminal 10. Close to each of the two side surfaces.
  • the two first depressions 811 in the anticorrosion member 8A formed using such a mold are closer to the opposite side of the bottom of the portion that covers the protective region of the bare terminal-attached electric wire 1x from the outside of the coated crimping portion 20. It is formed from the surface toward each of both side surfaces of the coated crimping portion 20.

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Abstract

　端子付電線（１）は、電線（９）と圧着端子（１０）と防食部材（８）とを備える。防食部材（８）は、樹脂部材からなり、インサート成形によって電線（９）における圧着端子（１０）の被覆圧着部（２０）が圧着された部分から裸芯線部（９１）の先端までの保護領域と一体に成形され保護領域を覆う。防食部材（８）における保護領域を被覆圧着部（２０）の外側から覆う部分に、被覆圧着部（２０）の表面に向かう窪み（８１，８２）が形成されている。窪み（８１，８２）は、防食部材（８）のインサート成形の際に、被覆圧着部（２０）を支える支え部（７０Ａ，７０Ｂ）の跡である。

Description

端子付電線及びその製造方法
　本発明は、電線と電線の端部に取り付けられた圧着端子と電線における圧着端子との接続部を覆う防食部材とを含む端子付電線、及びその端子付電線を製造する方法に関する。
　一般に、ワイヤハーネスにおける電線の端部には、金属製の圧着端子が取り付けられる。また、圧着端子としては、特許文献１に示されるように絶縁被覆を押さえる部分を有する圧着端子が広く普及している。
　絶縁被覆を押さえる部分を有する圧着端子は、被覆圧着部と芯線圧着部と接点部とを有している。被覆圧着部は、電線の端部における被覆に圧着される。芯線圧着部は、電線の端部における被覆から伸び出た芯線に圧着される。接点部は、相手側の端子と嵌り合うことによって相手側の端子に接続される。そして、被覆圧着部及び芯線圧着部の各々の一部が折り曲げられて絶縁被覆に対してかしめられることにより、被覆圧着部が電線の絶縁被覆を把持し、芯線圧着部が電線の芯線を把持する。その結果、圧着端子は、電線の端部に固定される。
　圧着端子において、被覆圧着部は、圧着端子を電線に強固に保持する役割を担い、芯線圧着部は、主として圧着端子と電線の芯線とを電気的に接続する役割を担う。なお、被覆圧着部、芯線圧着部及び接点部は、それぞれインシュレーションバレル、ワイヤバレル及びコンタクトと称される。
　また、特許文献１に示されるように、圧着端子を備える端子付電線において、防食部材が、電線における絶縁被覆の端部及びそこから伸び出た芯線の部分を含む領域を覆うように形成される場合がある。防食部材は、端子付電線に付着した液体が電線の芯線の部分に浸入することを防ぎ、電線の芯線及びそれと接触する圧着端子の腐食を防ぐ。なお、端子付電線において、防食部材は防水部材であるともいえる。
　例えば、端子付電線において、電線の芯線がアルミニウム線である場合、圧着端子と接触するアルミニウム線は、異種金属接触腐食によって腐食しやすい。防食部材は、そのような異種金属接触腐食の防止に有効である。防食部材は、一般に、シリコン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリエチレン系又はエポキシ系の樹脂材料からなる。
　端子付電線の防食部材は、溶融した樹脂がディスペンサなどの樹脂供給器を用いて必要な部分に塗布されることによって、或いは、電線の端部をインサート部品とするインサート成形によって形成される。電線と圧着端子との接続部分を防食部材によって確実に密閉するためには、特許文献１に示されるように、防食部材はインサート成形によって形成されることが望ましい。
　防食部材のインサート成形が行われる場合、端子付電線における電線と圧着端子との接続部分が金型の成形空間内に位置決めされた状態で、溶融した樹脂が金型の成形空間内に充填される。電線と圧着端子との接続部分の位置決めにおいては、その接続部分が金型の成形空間内に配置された状態で、接続部分の両側に位置する圧着端子の接点部と電線の絶縁被覆の部分とが金型の成形空間の外側で固定される。
特開２００１－１６２６５７号公報
　しかしながら、電線が柔軟性を有する。そのため、電線の絶縁被覆の部分が固定されていても、電線及び圧着端子の接続部分は、溶融した樹脂から受ける圧力によって金型内で変位しやすい。そのため、従来の防食部材のインサート成形は、防食部材の厚みのばらつきが生じやすいという問題点を有している。金型の成形空間内における電線及び圧着端子の接続部分の位置が理想の位置からずれやすいためである。
　防食部材の厚みが不足することを回避するためには、金型内における電線及び圧着端子の接続部分の理想の位置に対する実際の位置のばらつきが大きいほど、防食部材の設計上の厚みを大きく設定する必要がある。一方、端子付電線の小型化及び軽量化の要請から、防食部材は極力薄く形成されることが望まれている。
　本発明の目的は、端子付電線において、インサート成形によって電線の端部に形成される防食部材の厚みのばらつきを小さくし、ひいては防食部材の厚みを極力小さくすることである。
　本発明の第１の態様に係る端子付電線は、電線と圧着端子と防食部材とを備える。前記圧着端子は、相手側端子に接続される接点部と前記電線の端部における芯線及び絶縁被覆の各々に圧着された芯線圧着部及び被覆圧着部とを有する。前記防食部材は、インサート成形によって前記電線における前記圧着端子の前記被覆圧着部が圧着された部分から前記芯線の先端までの保護領域と一体に成形され前記保護領域を覆う樹脂部材からなる。前記防食部材は、前記保護領域を前記被覆圧着部の外側から覆う部分に、前記被覆圧着部の表面に向かう窪みが形成された部材である。
　また、本発明の第２の態様に係る端子付電線は、第１の態様に係る端子付電線の一態様である。第２の態様に係る端子付電線において、前記防食部材の前記窪みは、前記電線の前記保護領域を前記被覆圧着部の外側から覆う部分の両側面各々から前記被覆圧着部の両側面各々に向かって形成された複数の第１の窪みを含む。
　また、本発明の第３の態様に係る端子付電線は、第１の態様に係る端子付電線の一態様である。第３の態様に係る端子付電線において、前記防食部材の前記窪みは、前記電線の前記保護領域を前記被覆圧着部の外側から覆う部分の底寄りの面又は底の反対側寄りの面から前記被覆圧着部の両側面各々に向かって形成された複数の第１の窪みを含む。
　また、本発明の第４の態様に係る端子付電線は、第１の態様から第３の態様に係る端子付電線の一態様である。第４の態様に係る端子付電線において、前記防食部材の前記窪みは、前記電線の前記保護領域を前記被覆圧着部の外側から覆う部分の底面から前記被覆圧着部の底面に向かう第２の窪みを含む。
　また、本発明の第５の態様に係る端子付電線は、第１の態様から第４の態様に係る端子付電線の一態様である。第５の態様に係る端子付電線において、前記防食部材の前記窪みは、前記防食部材の前記保護領域を前記被覆圧着部の外側から覆う部分の底面に対し反対側の面から前記被覆圧着部における底面の反対側の面に向かう第３の窪みを含む。
　また、本発明は、各態様に係る端子付電線を製造する方法の発明として捉えられてもよい。本発明の第６の態様に係る端子付電線の製造方法は、以下に示される位置決め工程、射出工程及び取り出し工程を有する。
（１）前記位置決め工程は、前記圧着端子が取り付けられた前記電線の前記保護領域が金型の成形空間内に配置される状態で、前記金型の成形空間外で前記圧着端子の前記接点部と前記電線の前記絶縁被覆の部分とを固定するとともに、前記保護領域を位置決めする工程である。本工程において、前記金型の成形空間内に突出した支え部の先端を前記金型の成形空間内の前記被覆圧着部の表面に近接させることにより前記電線の前記保護領域を位置決めする。なお、近接させるとは、接触させること及び僅かな隙間を隔てて近づけること、のいずれも含む。
（２）前記射出工程は、前記電線の前記保護領域を収容する前記金型の成形空間内に溶融樹脂を充填する工程である。
（３）前記取り出し工程は、前記溶融樹脂が固化することによって前記電線の前記保護領域と一体に成形された前記防食部材を前記金型の成形空間内から取り出す工程である。
　また、本発明の第７の態様に係る端子付電線の製造方法は、第６の態様に係る端子付電線の製造方法の一態様である。第７の態様に係る端子付電線の製造方法において、前記支え部は、複数組の第１の支え部を含む。これら第１支え部は、前記金型の成形空間内の前記被覆圧着部の両側方各々から前記被覆圧着部の両側面各々に向かって突出するとともに先端が前記被覆圧着部の両側面各々に近接する突出部と、該突出部を支持する弾性部材と、を有する。この場合、前記取り出し工程において、前記第１の支え部の前記突出部は、前記金型の成形空間内から取り出される前記防食部材から受ける圧力によって前記弾性部材が弾性変形することにより前記防食部材から離れる方向へ変位する。
　また、本発明の第８の態様に係る端子付電線の製造方法は、第６の態様に係る端子付電線の製造方法の一態様である。第８の態様に係る端子付電線の製造方法において、前記支え部は、前記金型の成形空間内に下方から上方へ向けて又は上方から下方へ向けて前記金型の一部に突起して形成された複数の第１の支え部を含む。複数の第１の支え部の先端部は、前記圧着端子の前記被覆圧着部の両側面各々に近接している。
　また、本発明の第９の態様に係る端子付電線の製造方法は、第６の態様から第８の態様のいずれかに係る端子付電線の製造方法の一態様である。第９の態様に係る端子付電線の製造方法の前記位置決め工程において、前記支え部は、前記金型の成形空間内に下方から上方へ向けて前記金型の一部に突起して形成された第２の支え部を含む。第２の支え部は、その先端部が前記圧着端子の前記被覆圧着部の底面に近接している。
　また、本発明の第１０の態様に係る端子付電線の製造方法は、第６の態様から第９の態様のいずれかに係る端子付電線の製造方法の一態様である。第１０の態様に係る端子付電線の製造方法の前記位置決め工程において、前記支え部は、前記金型の成形空間内に上方から下方へ向けて前記金型の一部に突起して形成された第３の支え部を含む。第３の支え部は、その先端部が前記圧着端子の前記被覆圧着部の底面に対し反対側の面に近接している。
　第１の態様に係る端子付電線においては、インサート成形によって形成された防食部材に、被覆圧着部の表面に向かう窪みが形成されている。この窪みは、防食部材のインサート成形の際に、圧着端子の被覆圧着部を支えて電線を位置決めする支え部の跡である。防食部材の成形の際に、端子付電線が、金型の成形空間内で硬質の圧着端子の部分で支えられて位置決めされる。これにより、電線及び圧着端子の接続部分が金型内で理想の位置からずれることは防止される。
　従って、第１の態様に係る端子付電線は、防食部材の厚みのばらつきが小さい。その結果、防食部材の設計上の厚みを小さく設定することができ、インサート成形によって実際に得られる防食部材の厚みを小さくすることができる。
　また、端子付電線において、被覆圧着部の表面から防食の主な対象である電線の芯線部分までの沿面距離は比較的大きい。そのため、端子付電線に付着した液体が、防食部材の窪みから電線の芯線部分へ浸入する不都合は生じにくい。
　また、第２の態様に係る端子付電線の防食部材には、複数の第１の窪みが、両側面各々から被覆圧着部の両側面各々に向かって形成されている。即ち、これら第１の窪みは、防食部材のインサート成形の際に、圧着端子の被覆圧着部の両側面を支えて電線を位置決めする支え部の跡である。
　同様に、第３の態様に係る端子付電線の防食部材には、複数の第１の窪みが、底寄りの面又は底の反対側寄りの面から被覆圧着部の両側面各々に向かって形成されている。これら第１の窪みも、防食部材のインサート成形の際に、圧着端子の被覆圧着部の両側面を支えて電線を位置決めする支え部の跡である。
　防食部材の成形の際に、溶融した樹脂が圧着端子の側方から金型の成形空間内に供給される場合、電線は、側方から大きな力を受けて側方へ変位しやすい。そのような場合において、第２の態様及び第３の態様に係る端子付電線は、防食部材の厚みのばらつきが特に小さくなる。そのため、防食部材における両側面を形成する部分の厚みを小さくすることが可能となる。
　また、第２の態様における第１の窪みは、防食部材の厚み方向に沿って、即ち、最短経路で圧着端子の被覆圧着部に向かって形成されている。そのため、第１の窪みが形成されることによって防食部材の強度が低下することを防止できる。
　一方、第３の態様における第１の窪みは、端子付電線の高さ方向に沿って、即ち、防食部材を成形する下金型及び上金型を接近及び離隔させる方向に沿って形成されている。この場合、成形された防食部材が金型内から取り出される前に第１の窪みに嵌り込んでいる支え部をスライド機構により横方向へ退避させる工程は不要である。そのため、簡素な金型によって防食部材を成形することが可能となる。
　また、第４の態様に係る端子付電線の防食部材には、第２の窪みが、防食部材の底面から被覆圧着部の底面に向かって形成されている。即ち、この第２の窪みは、防食部材のインサート成形の際に、圧着端子の被覆圧着部の底面を支えて電線を位置決めする支え部の跡である。従って、第４の態様に係る端子付電線は、防食部材の底面側の厚みのばらつきが小さくなる。そのため、防食部材における底面を形成する部分の厚みを小さくすることが可能となる。
　また、第５の態様に係る端子付電線の防食部材には、第３の窪みが、防食部材の上面（底面に対し反対側の面）から被覆圧着部の上面（底面に対し反対側の面）に向かって形成されている。即ち、この第３の窪みは、防食部材のインサート成形の際に、圧着端子の被覆圧着部の上面を支えて電線を位置決めする支え部の跡である。従って、第５の態様に係る端子付電線は、防食部材の上面側の厚みのばらつきが小さくなる。そのため、防食部材における上面を形成する部分の厚みを小さくすることが可能となる。
　また、第６の態様に係る端子付電線の製造方法によれば、第１の態様に係る端子付電線を得ることができる。
　また、第７の態様に係る端子付電線の製造方法によれば、第２の態様に係る端子付電線を簡略化された工程により得ることができる。即ち、第７の態様に係る端子付電線の製造方法によれば、成形された防食部材が金型内から取り出される際に、防食部材の窪みに嵌り込んでいる突出部は、弾性部材の変形（収縮）によって自動的に窪みの外へ退避する。そのため、防食部材が金型内から取り出される前に窪みに嵌り込んでいる突出部をスライド機構により横方向へ退避させる工程が省略され、製造工程が簡略化される。
　また、第８の態様に係る端子付電線の製造方法によれば、第３の態様に係る端子付電線を簡略化された工程により得ることができる。第８の態様に係る端子付電線の製造方法においては、第１の支え部は、端子付電線の高さ方向に沿って、即ち、防食部材を成形する下金型及び上金型を接近及び離隔させる方向に沿って形成されている。そのため、成形された防食部材が金型内から取り出される前に防食部材の窪みに嵌り込んでいる第１の支え部をスライド機構により横方向へ退避させる工程が省略され、製造工程が簡略化される。
　また、第９の態様に係る端子付電線の製造方法によれば、第４の態様に係る端子付電線を得ることができ、防食部材の底面側の厚みのばらつきが小さくなる。
　また、第１０の態様に係る端子付電線の製造方法によれば、第５の態様に係る端子付電線を得ることができ、防食部材の上面側（底面に対し反対側の面）の厚みのばらつきが小さくなる。
本発明の第１実施形態に係る端子付電線１の端部の側面図である。 端子付電線１の端部の平面図である。 端子付電線１の端部の底面図である。 端子付電線１の製造に用いられる下金型の平面図である。 端子付電線１の製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線及び下金型の平面図である。 端子付電線１の製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線及び下金型の断面図である。 端子付電線１の製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線及び金型の断面図である。 端子付電線１の製造工程における射出工程の際の裸端子付電線及び金型の断面図である。 端子付電線１の製造工程における取り出し工程の際の端子付電線１及び下金型の断面図である。 本発明の第２実施形態に係る端子付電線１Ａの製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線及び金型の断面図である。 端子付電線１Ａの製造工程における取り出し工程の際の端子付電線及び金型の断面図である。 本発明の第３実施形態に係る端子付電線１Ｂの製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線及び金型の断面図である。 端子付電線１Ｂの製造工程における取り出し工程の際の裸端子付電線及び金型の断面図である。
　以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。
　＜第１実施形態＞
　まず、図１から図３を参照しつつ、本発明の第１実施形態に係る端子付電線１の構成について説明する。端子付電線１は、電線９と、その端部に取り付けられた圧着端子１０と、電線９の端部に形成された防食部材８とを備える。なお、図１における破線は、隠れ線である。
　＜電線＞
　図１から図３に示されるように、圧着端子１０が取り付けられる対象となる電線９は、長尺な導体である芯線と、その芯線の周囲を覆う絶縁体である絶縁被覆とを有する。通常、芯線は、細い導体からなる複数の素線が撚り合わされた撚り線であるが、芯線が単線であることも考えられる。圧着端子１０が取り付けられる電線９の端部は、予め一定の長さの分の芯線の周囲から絶縁被覆が剥がれた状態、即ち、一定の長さ分の芯線が絶縁被覆から伸び出た状態に加工されている。
　以下、電線９の端部において、絶縁被覆の端から伸び出た芯線を裸芯線部９１と称する。また、電線９の絶縁被覆における端部の一定の範囲（数ミリメートルから十数ミリメートル程度の長さの範囲）の部分を被覆端部９２と称する。
　端子付電線１において、電線９の芯線は、例えば、銅又はアルミニウムを主成分とする金属の線材である。
　＜圧着端子＞
　図１から図３に示されるように、圧着端子１０は、直線方向に沿って一列に並んで形成された、被覆圧着部２０、第一連結部３０、芯線圧着部４０、第二連結部５０及び接点部６０を有している。
　以下、圧着端子１０における被覆圧着部２０から芯線圧着部４０及び接点部６０へ向かう直線方向を延伸方向と称する。延伸方向は、圧着端子１０が取り付けられる電線９の長手方向でもある。各図に示される座標軸のＸ軸方向が延伸方向である。
　圧着端子１０は、銅もしくは黄銅などの銅合金の部材、又はそれらの部材に錫（Ｓｎ）メッキもしくは錫に銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、ビスマス（Ｂｉ）などが添加された錫合金のメッキが施された導体の部材である。
　＜圧着端子：被覆圧着部＞
　被覆圧着部２０は、曲がって形成された板状の部分であり、電線９に圧着される前の状態において、電線９の被覆端部９２が挿入される溝を形成している。即ち、被覆圧着部２０は、被覆圧着部２０が形成する溝の内側に挿入された被覆端部９２の周囲に沿って曲げられることにより、被覆端部９２に対して圧着される。
　被覆圧着部２０は、第一底板部２１と、２つの被覆かしめ部２２とを有する。第一底板部２１は、圧着端子１０が取り付けられる対象の電線９における被覆端部９２を一の方向から支える部分である。また、２つの被覆かしめ部２２は、第一底板部２１から被覆端部９２の両側へ起立して形成された部分である。
　以下、延伸方向（Ｘ軸方向）に直交し、２つの被覆かしめ部２２が対向する方向を幅方向と称する。さらに、延伸方向及び幅方向に直交する方向を高さ方向と称する。各図に示される座標軸のＹ軸方向及びＺ軸方向が、それぞれ幅方向及び高さ方向である。従って、第一底板部２１は、電線９における被覆端部９２を高さ方向における一方の側から、即ち、Ｚ軸の負方向から支える。
　各被覆かしめ部２２における先端側の一部の範囲を占める部分は、第一底板部２１に対向する向きへ折り曲げられて被覆端部９２にかしめられ、被覆圧着部２０の上面を形成している。また、各被覆かしめ部２２における根元側の一部の範囲を占める部分は、被覆圧着部２０の両側面を形成している。
　なお、本明細書において、被覆圧着部２０の底面、側面及び上面との用語は、便宜上、被覆端部９２の四方の面を区別するために用いられており、端子付電線１が敷設された状態における上下左右の方向とは関係しない。即ち、被覆圧着部２０の底面は、被覆端部９２に圧着される前の被覆圧着部２０において、被覆端部９２を支える第一底板部２１の外側面である。また、被覆圧着部２０の側面は、被覆かしめ部２２における第一底板部２１の両側から起立した部分の外側面である。また、被覆圧着部２０の上面は、被覆かしめ部２２における被覆端部９２側へ曲げられた部分の外側面である。
　本実施形態に示される被覆圧着部２０は、２つの被覆かしめ部２２が重ならない突き合わせタイプである。しかしながら、被覆圧着部２０は、２つの被覆かしめ部２２が重ねられて被覆端部９２にかしめられる重ね合わせタイプであること、或いは、筒状に形成されたクローズドバレルタイプであることも考えられる。
　なお、第一底板部２１及び被覆かしめ部２２は、いずれも概ね平板状である場合の他、湾曲した周面を形成する被覆端部９２の外形に沿うように、湾曲した板状である場合もある。
　＜圧着端子：芯線圧着部＞
　芯線圧着部４０は、電線９に圧着される前の状態において、曲がって形成された板状の部分であり、電線９の裸芯線部９１が挿入される溝を形成している。そして、芯線圧着部４０は、芯線圧着部４０が形成する溝の内側に挿入された裸芯線部９１に対して圧着される。
　芯線圧着部４０は、第二底板部４１と、２つの芯線かしめ部４２とを有する。第二底板部４１は、圧着端子１０が取り付けられる対象の電線９における裸芯線部９１を高さ方向の一方の側から、即ち、Ｚ軸の負方向から支える部分である。また、２つの芯線かしめ部４２は、第二底板部４１から裸芯線部９１の両側へ起立して形成された部分である。
　各芯線かしめ部４２における先端側の一部の範囲を占める部分は、第二底板部４１に対向する向きへ折り曲げられて裸芯線部９１にかしめられている。本実施形態に示される芯線圧着部４０は、２つの芯線かしめ部４２が重ならない突き合わせタイプである。しかしながら、芯線圧着部４０は、２つの芯線かしめ部４２が重ねられて裸芯線部９１にかしめられる重ね合わせタイプであること、或いは、筒状に形成されたクローズドバレルタイプであることも考えられる。
　第二底板部４１及び芯線かしめ部４２は、いずれも概ね平板状である場合の他、裸芯線部９１の外形に沿うように湾曲した板状である場合もある。
　圧着端子１０は、端子付電線１の製造工程の一部である端子圧着工程において、不図示の端子圧着装置により電線９の端部に圧着される。端子圧着装置は、アンビルとクリンパとを備える。アンビルは、電線９の端部が嵌め入れられた圧着端子１０の第一底板部２１及び第二底板部４１を支持する。クリンパは、圧着端子１０の被覆かしめ部２２及び芯線かしめ部４２を内側へ折り曲げてかしめる。アンビル及びクリンパは、支持機構により、相互に対向する状態で接近すること及び離隔することが可能に支持されている。
　アンビル及びクリンパの一方又は両方が、それらが接近する方向へ移動することにより、圧着端子１０は、アンビルとクリンパとの間で押しつぶされつつ被覆端部９２及び裸芯線部９１に圧着される。その際、２つの被覆かしめ部２２は、クリンパにおける湾曲した成形面に沿って第一底板部２１に対向する向きへ曲がり、被覆端部９２へかしめられる。また、２つの芯線かしめ部４２は、クリンパの成形面に沿って第二底板部４１に対向する向きへ曲がり、裸芯線部９１にかしめられる。
　以下の説明において、端子付電線１から防食部材８を除いた残りの部分のことを裸端子付電線１ｘと称する。圧着端子１０が電線９の端部に圧着されることにより、裸端子付電線１ｘが得られる。
　＜圧着端子：第一連結部＞
　第一連結部３０は、被覆圧着部２０と芯線圧着部４０とを繋ぐ部分である。第一連結部３０は、曲がって形成された板状の部分であり、被覆端部９２及び裸芯線部９１の境界部分が挿入される溝を形成している。そして、第一連結部３０は、第一底板部２１と第二底板部４１とを繋ぐ第三底板部３１と、第三底板部３１から電線９の両側へ伸びて起立した２つの側壁部３２とを有する。
　＜圧着端子：第二連結部＞
　第二連結部５０は、芯線圧着部４０と接点部６０を繋ぐ部分である。第二連結部５０は、曲がって形成された板状の部分であり、溝を形成している。裸芯線部９１の先端部分が、芯線圧着部４０から第二連結部５０が形成する溝へはみ出す場合もあるが、そうでない場合もある。そして、第二連結部５０は、第二底板部４１に繋がる第四底板部５１と、第四底板部５１から伸びて起立した２つの側壁部５２とを有する。
　＜圧着端子：接点部＞
　接点部６０は、圧着端子１０の接続相手となる不図示の相手側端子と嵌り合うことによって相手側端子と直接接触し、相手側端子に接続される部分である。図１から図３に示される接点部６０は、相手側端子が嵌め入れられる孔である端子挿入孔６１が形成された筒状の部分である。なお、接点部６０が、相手側端子の端子挿入孔に嵌め入れられる棒状の導体である場合もある。
　＜防食部材＞
　端子付電線１において、電線９の芯線（裸芯線部９１）と圧着端子１０とは、それぞれ異種の金属で構成されていることが考えられる。例えば、芯線が、アルミニウム線、即ち、アルミニウムを主成分とする金属（アルミニウムまたはアルミニウム合金）の線材であることが考えられる。一方、圧着端子１０が、銅もしくは黄銅などの銅合金の部材、又はそれらの部材に錫（Ｓｎ）メッキもしくは錫に銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、ビスマス（Ｂｉ）などが添加された錫合金のメッキが施された部材であることが考えられる。この場合、圧着端子１０と接触する裸芯線部９１は、異種金属接触腐食によって腐食しやすい。
　そこで、端子付電線１における電線９の端部には、裸芯線部９１の腐食を防ぐための防食部材８が形成されている。端子付電線１において、裸芯線部９１の腐食防止のために防食部材８で覆われることが望ましい領域は、電線９における圧着端子１０の被覆圧着部２０が圧着された被覆端部９２の部分から裸芯線部９１の先端までの領域である。以下、この領域のことを保護領域と称する。
　端子付電線１において、防食部材８は、インサート成形によって電線９の保護領域と一体に成形され、保護領域を覆う樹脂部材からなる。図１から図３に示される例では、防食部材８は、電線９における被覆圧着部２０が圧着された部分より電線９の先端に対し反対側へ３ｍｍ程度の位置から、第二連結部５０の延伸方向における中間位置までの範囲において、その範囲に存在する電線９及び圧着端子１０を覆うように形成されている。
　端子付電線１の保護領域は、不図示のコネクタのキャビティ内に挿入される。防食部材８は、コネクタ内のキャビティを形成する隔壁との干渉を避けるため、十分な防水性能を果たす範囲内で極力薄く形成されることが望ましい。
　防食部材８は、例えば、シリコン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリエチレン系又はエポキシ系の樹脂である。また、図１から図３に示される例では、防食部材８は、透明又は半透明の材料で構成されているが、防食部材８は、透明ではない樹脂で構成されることも考えられる。防食部材８が、有色の半透明の材料で構成されていれば、防食部材８の厚みの確認が容易となる。
　また、図１から図３に示されるように、防食部材８における電線９の保護領域を圧着端子１０の被覆圧着部２０の外側から覆う部分には、被覆圧着部の表面に向かう複数の小さな窪み８１，８２が形成されている。複数の窪み８１，８２には、２つの第一窪み８１及び１つの第二窪み８２が含まれる。
　２つの第一窪み８１は、防食部材８における、電線９の保護領域を被覆圧着部２０の外側から覆う部分の両側面各々から、被覆圧着部２０の両側面各々に向かって形成されている。即ち、２つの第一窪み８１は、防食部材８における被覆圧着部２０の両側面各々を覆う部分のごく小さな領域において幅方向（Ｙ軸方向）に沿って形成されている。また、本実施形態では、各第一窪み８１は被覆圧着部２０の両側面各々に達している。この場合、第一窪み８１は、防食部材８の両側方の部分に形成された貫通孔であるともいえる。
　一方、第二窪み８２は、防食部材８における、電線９の保護領域を被覆圧着部２０の外側から覆う部分の底面から、被覆圧着部２０の底面に向かって形成されている。即ち、第二窪み８２は、防食部材８における被覆圧着部２０の底面を覆う部分のごく小さな領域において高さ方向（Ｚ軸方向）に沿って形成されている。また、本実施形態では、第二窪み８２は被覆圧着部２０の底面に達している。この場合、第二窪み８２は、防食部材８の底部に形成された貫通孔であるともいえる。
　後述するように、第一窪み８１及び第二窪み８２は、防食部材８のインサート成形が行われる際に圧着端子１０の被覆圧着部２０を支えて電線９の保護領域を位置決めする支え部の跡である。
　＜端子付電線の製造方法＞
　次に、図４から図９を参照しつつ、端子付電線１の製造方法の一例について説明する。端子付電線１の製造工程は、端子圧着工程、位置決め工程、射出工程及び取り出し工程を含む。
　図４は、端子付電線１の製造に用いられる下金型７１の平面図である。図５は、端子付電線１の製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線１ｘ及び下金型７１の平面図である。図６は、端子付電線１の製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線１ｘ及び下金型７１の断面図である。図７は、位置決め工程の際の裸端子付電線１ｘ及び金型７の断面図である。図８は、端子付電線１の製造工程における射出工程の際の裸端子付電線１ｘ及び金型７の断面図である。図９は端子付電線１の製造工程における取り出し工程の際の端子付電線１及び下金型７１の断面図である。
　端子付電線１の製造工程においては、まず、端子圧着工程を経ることにより、圧着端子１０が電線９の端部に圧着され、これにより裸端子付電線１ｘが製造される。さらに、以下に示される位置決め工程、射出工程及び取り出し工程を経ることにより、裸端子付電線１ｘの保護領域をインサート部とするインサート成形が行われ、これにより、防食部材８が成形される。
　＜金型の構造＞
　防食部材８のインサート成形においては、下金型７１及び上金型７２を含む金型７が用いられる。図４及び図６に示されるように、下金型７１には、上金型７２に向けて突出するガイドピン７１１が形成されており、上金型７２には、ガイドピン７１１が嵌り込むガイド孔７２１が形成されている。ガイドピン７１１及びガイド孔７２１は、下金型７１に対して上金型７２を位置決めする機構を構成している。
　また、図４に示されるように、金型７には、成形容器部７３と、端子固定部７４と、電線固定部７５と、樹脂導入路７６とが形成されている。
　成形容器部７３は、裸端子付電線１ｘの保護領域を収容する成形空間を形成する部分である。防食部材８は、インサート成形により、成形容器部７３の内面に沿う外形に成形される。図６及び図７に示されるように、成形容器部７３は、下金型７１の一部と下金型７１に組み合わされる上金型７２の一部とにより構成される。
　端子固定部７４は、金型７の成形空間外で裸端子付電線１ｘにおける圧着端子１０の接点部６０が嵌め入れられる空間を形成し、その空間に嵌め入れられた接点部６０を固定する部分である。端子固定部７４は、下金型７１の一部と上金型７２の一部とにより構成され、接点部６０を上下から挟み込む。
　電線固定部７５は、金型７の成形空間外で裸端子付電線１ｘにおける絶縁被覆の部分が嵌め入れられる空間を形成し、その空間に嵌め入れられた絶縁被覆の部分を固定する部分である。電線固定部７５は、下金型７１の一部と上金型７２の一部とにより構成され、電線９の絶縁被覆の部分を上下から挟み込む。
　なお、端子固定部７４及び電線固定部７５の一方又は両方が、金型７とは別個に設けられることも考えられる。
　樹脂導入路７６は、金型７の外部から成形容器部７３内の成形空間へ流入する溶融した樹脂材料の流路をなす部分であり、通常、スプール、ランナー及びゲートにより構成されている。
　また、下金型７１には、金型７の成形容器部７３内（成形空間内）に突出した一対の第一支え部７０Ａが組み込まれている。各第一支え部７０Ａは、金型７の成形容器部７３内において両側方各々から内側へ向かって幅方向に沿って突出する突出部７０１と、突出部７０１を支持する弾性部材７０２とを備えている。
　突出部７０１は、溶融した樹脂材料の温度によって変形しない程度の耐熱性を有する硬質な部材であり、例えば、棒状の金属部材である。また、弾性部材７０２は、例えば、金属製のバネである。各図に示される弾性部材７０２は、コイルバネであるが、板バネ又は渦巻きバネが弾性部材７０２として採用されることも考えられる。また、弾性部材７０２が耐熱性を有するゴム部材であることも考えられる。
　第一支え部７０Ａは、下金型７１に幅方向に沿って形成されたガイド孔７７内に収容されている。第一支え部７０Ａの突出部７０１は、外側へ向けて押されると、弾性部材７０２が弾性変形して収縮することにより、成形空間内に突出する状態から成形空間の外のガイド孔７７内へ退避する状態へ変位する。
　さらに、下金型７１には、成形容器部７３内に突出した第二支え部７０Ｂが形成されている。第二支え部７０Ｂは、下金型７１における成形容器部７３の一部である。
　＜位置決め工程＞
　端子圧着工程の後に行われる位置決め工程は、図５及び図６に示されるように、裸端子付電線１ｘの保護領域を金型７の成形容器部７３内（成形空間内）に位置決めする工程である。
　位置決め工程においては、裸端子付電線１ｘの保護領域が金型７の成形容器部７３内に配置される。さらにその状態で、圧着端子１０の接点部６０と電線９の絶縁被覆の部分とが、成形容器部７３の外で、端子固定部７４と電線固定部７５とにより固定される。
　裸端子付電線１ｘの保護領域が金型７の成形容器部７３内に配置されると、一対の第一支え部７０Ａの先端は、被覆圧着部２０の両側面に近接し、第二支え部７０Ｂの先端は、被覆圧着部２０の底面に近接する。即ち、裸端子付電線１ｘの保護領域を金型７の成形容器部７３内に配置することにより、第一支え部７０Ａの先端及び第二支え部７０Ｂの先端を、被覆圧着部２０の表面に近接させる。
　また、本実施形態においては、一対の第一支え部７０Ａの先端は、被覆圧着部２０の両側面に接触し、第二支え部７０Ｂの先端は、被覆圧着部２０の底面に接触する。なお、一対の第一支え部７０Ａの先端は、第一支え部７０Ａの突出部７０１の先端である。
　位置決め工程が行われることにより、裸端子付電線１ｘの保護領域は、金型７の成形容器部７３内における理想の位置に対して高い精度で位置決めされる。
　＜射出工程＞
　位置決め工程の後に行われる射出工程は、図８に示されるように、裸端子付電線１ｘの保護領域を収容する金型７の成形容器部７３内に溶融樹脂８０を充填する工程である。溶融樹脂８０は、金型７の外部から樹脂導入路７６を通じて成形容器部７３内に充填される。
　本実施形態においては、溶融樹脂８０は、圧着端子１０の側方から金型７の成形容器部７３内に供給される。この場合、裸端子付電線１ｘは、溶融樹脂８０によって側方から大きな力を受ける。しかしながら、裸端子付電線１ｘにおける被覆圧着部２０が、一対の第一支え部７０Ａの間に挟み込まれている。そのため、裸端子付電線１ｘの保護領域が側方へ変位する不都合は生じにくい。
　射出工程によって成形容器部７３内に充填された溶融樹脂８０は、温度が下がることによって固化し、裸端子付電線１ｘの保護領域を覆う防食部材８となる。
　＜取り出し工程＞
　射出工程の後に行われる取り出し工程は、溶融樹脂８０が固化することによって裸端子付電線１ｘの保護領域と一体に成形された防食部材８を金型７の成形容器部７３内（成形空間内）から取り出す工程である。
　取り出し工程において、まず、上金型７２が下金型７１から取り外される。さらに、固化した防食部材８が金型７の成形容器部７３内から取り出されるとともに、接点部６０及び電線９が金型の端子固定部７４及び電線固定部７５から取り出される。
　また、取り出し工程において、第一支え部７０Ａの突出部７０１は、金型７の成形容器部７３内から取り出される防食部材８から受ける圧力によって両外側へ押される。押される圧力によって第一支え部７０Ａの弾性部材７０２が弾性変形して収縮する。これにより、突出部７０１は、防食部材８から離れる方向へ変位し、成形容器部７３の外である下金型７１のガイド孔７７内へ退避する。
　＜効果＞
　端子付電線１においては、インサート成形によって形成された防食部材８に、被覆圧着部２０の表面に向かう第一窪み８１及び第二窪み８２が形成されている。これら窪み８１，８２は、防食部材８のインサート成形の際に、圧着端子１０の被覆圧着部２０を支えて電線９を位置決めする支え部の跡である。
　防食部材８の成形の際に、端子付電線１の保護領域が、金型７の成形空間内で硬質の圧着端子１０の部分で支えられて位置決めされる。これにより、電線９及び圧着端子１０の接続部分が金型７内で理想の位置からずれることは防止される。
　従って、端子付電線１は、防食部材８の厚みのばらつきが小さい。その結果、防食部材８の設計上の厚みを小さく設定することができ、インサート成形によって実際に得られる防食部材８の厚みを小さくすることができる。
　また、端子付電線１において、被覆圧着部２０の表面から防食の主な対象である電線９の裸芯線部９１までの沿面距離は比較的大きい。そのため、端子付電線１に付着した液体が、防食部材８の窪み８１，８２から裸芯線部９１へ浸入する不都合は生じにくい。
　また、端子付電線１の防食部材８には、２つの第一窪み８１が、両側面各々から被覆圧着部２０の両側面各々に向かって形成されている。即ち、２つの第一窪み８１は、防食部材８のインサート成形の際に、圧着端子１０の被覆圧着部２０の両側面を支えて電線９を位置決めする一対の第一支え部７０Ａの跡である。
　防食部材８の成形の際に、溶融樹脂８０が圧着端子１０の側方から金型７の成形容器部７３内に供給される場合、電線９は、側方から大きな力を受けて側方へ変位しやすい。そのような場合において、端子付電線１は、防食部材８の厚みのばらつきが特に小さくなる。そのため、防食部材８における両側面を形成する部分の厚みを小さくすることが可能となる。
　また、第一窪み８１は、防食部材８の厚み方向に沿って、即ち、最短経路で圧着端子１０の被覆圧着部２０に向かって形成されている。そのため、第一窪み８１が形成されることによって防食部材８の強度が低下することを防止できる。
　また、端子付電線１の防食部材８には、第二窪み８２が、防食部材８の底面から被覆圧着部２０の底面に向かって形成されている。即ち、第二窪み８２は、防食部材８のインサート成形の際に、圧着端子１０の被覆圧着部２０の底面を支えて電線９を位置決めする第二支え部７０Ｂの跡である。従って、端子付電線１は、防食部材８の底面側の厚みのばらつきが小さくなる。そのため、防食部材８における底面を形成する部分の厚みを小さくすることが可能となる。
　また、第一支え部７０Ａを備える金型７を用いた製造方法によれば、端子付電線１を簡略化された工程により得ることができる。即ち、図５～９に示された製造工程によれば、成形された防食部材８が金型７内から取り出される際に、防食部材８の第一窪み８１に嵌り込んでいる第一支え部７０Ａの突出部７０１は、弾性部材７０２の変形（収縮）によって自動的に第一窪み８１の外へ退避する。そのため、防食部材８が金型７内から取り出される前に第一窪み８１に嵌り込んでいる突出部７０１をスライド機構により横方向へ退避させる工程が省略され、製造工程が簡略化される。
　＜第２実施形態＞
　次に、図１０及び図１１を参照しつつ、本発明の第２実施形態に係る端子付電線１Ａ及びその製造方法について説明する。図１０は、端子付電線１Ａの製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線１ｘ及び金型７Ａの断面図である。また、図１１は、端子付電線１Ａの製造工程における取り出し工程の際の端子付電線１Ａ及び金型７Ａの断面図である。各図において、図１～９に示される構成要素と同じ構成要素には同じ参照符号が記されている。
　端子付電線１Ａは、端子付電線１と比較して、防食部材８Ａに形成された複数の窪みのうちの一部の向き及び形状のみが異なる。以下、端子付電線１Ａ及びその製造方法について、端子付電線１及びその製造方法と異なる点についてのみ説明する。
　端子付電線１Ａの製造工程も、端子付電線１の製造工程と同様に、端子圧着工程、位置決め工程、射出工程及び取り出し工程を含む。また、端子付電線１Ａの防食部材８Ａの成形に用いられる金型７Ａは、図５～９に示される下金型７１とは一部が異なる下金型７１Ａと、図６～８に示される上金型７２とを含む。
　図１０に示されるように、防食部材８Ａの成形に用いられる下金型７１Ａには、一対の第一支え部７０Ａの代わりに一対の第一支え部７０Ｃが形成されている。一対の第一支え部７０Ｃは、金型７Ａの成形空間を形成する成形容器部７３内に下方から上方へ向けて下金型７１Ａの一部に突起して形成されている。
　端子付電線１Ａの製造のための位置決め工程において、一対の第一支え部７０Ｃの先端部は、圧着端子１０の被覆圧着部２０の両側面各々に近接する。図１０に示される例では、一対の第一支え部７０Ｃの先端部は、圧着端子１０の被覆圧着部２０の両側面各々に接触する。
　従って、端子付電線１Ａの製造のための位置決め工程においては、図１０に示されるように、裸端子付電線１ｘの保護領域は、成形容器部７３内において、一対の第一支え部７０Ｃと１つの第二支え部７０Ｂとにより位置決めされる。
　また、図１１に示されるように、金型７Ａにより成形された端子付電線１Ａの防食部材８Ａには、一対の第一窪み８１１と１つの第二窪み８２とが形成されている。一対の第一窪み８１１は、防食部材８Ａにおける裸端子付電線１ｘの保護領域を被覆圧着部２０の外側から覆う部分の底寄りの面から被覆圧着部２０の両側面各々に向かって形成されている。これら第一窪み８１１は、防食部材８Ａのインサート成形の際に、被覆圧着部２０の両側面を支えて電線９を位置決めする第一支え部７０Ｃの跡である。
　＜効果＞
　端子付電線１Ａ及びそれを製造する方法が採用されることにより、端子付電線１及びそれを製造する方法が採用される場合と同様に、防食部材８Ａの設計上の厚みを小さく設定することができる。その結果、インサート成形によって実際に得られる防食部材８Ａの厚みを小さくすることができる。
　また、一対の第一窪み８１１は、端子付電線１Ａの高さ方向に沿って、即ち、防食部材８Ａを成形する下金型７１Ａ及び上金型７２を接近及び離隔させる方向に沿って形成されている。この場合、成形された防食部材８Ａが金型７Ａ内から取り出される前に第一窪み８１１に嵌り込んでいる第一支え部７０Ｃをスライド機構により横方向へ退避させる工程は不要である。そのため、簡素な金型７Ａによって防食部材８Ａを成形することが可能となる。
　＜第３実施形態＞
　次に、図１２及び図１３を参照しつつ、本発明の第３実施形態に係る端子付電線１Ｂ及びその製造方法について説明する。図１２は、端子付電線１Ｂの製造工程における位置決め工程の際の裸端子付電線１ｘ及び金型７Ｂの断面図である。また、図１３は、端子付電線１Ｂの製造工程における取り出し工程の際の端子付電線１Ｂ及び金型７Ｂの断面図である。各図において、図１～１１に示される構成要素と同じ構成要素には同じ参照符号が記されている。
　端子付電線１Ｂは、端子付電線１Ａと比較して、防食部材８Ａに形成された窪みが追加されている点のみが異なる。以下、端子付電線１Ｂ及びその製造方法について、端子付電線１Ａ及びその製造方法と異なる点についてのみ説明する。
　端子付電線１Ｂの製造工程も、端子付電線１，１Ａの製造工程と同様に、端子圧着工程、位置決め工程、射出工程及び取り出し工程を含む。また、端子付電線１Ｂの防食部材８Ｂの成形に用いられる金型７Ｂは、図１０に示される下金型７１Ａと、図６～８及び図１０に示される上金型７２とは異なる上金型７２Ａを含む。
　図１３に示されるように、防食部材８Ｂの成形に用いられる上金型７２Ａには、一対の第三支え部７０Ｄが形成されている。一対の第三支え部７０Ｄは、金型７Ｂの成形空間を形成する成形容器部７３内に上方から下方へ向けて上金型７２Ａの一部に突起して形成されている。
　従って、端子付電線１Ｂの製造のための位置決め工程においては、図１２に示されるように、裸端子付電線１ｘの保護領域は、成形容器部７３内において、一対の第一支え部７０Ｃと１つの第二支え部７０Ｂと一対の第三支え部７０Ｄとにより四方から位置決めされる。
　また、図１３に示されるように、金型７Ｂにより成形された端子付電線１Ｂの防食部材８Ｂには、一対の第一窪み８１１と１つの第二窪み８２と一対の第三窪み８３とが形成されている。一対の第三窪み８３は、防食部材８Ｂにおける裸端子付電線１ｘの保護領域を被覆圧着部２０の外側から覆う部分の上面から被覆圧着部２０の上面に向かって形成されている。
　＜効果＞
　端子付電線１Ｂ及びそれを製造する方法が採用されることにより、端子付電線１Ｂ及びそれを製造する方法が採用される場合と同様の効果が得られる。
　また、端子付電線１Ｂの防食部材８Ｂには、第三窪み８３が、防食部材８Ｂの上面から被覆圧着部２０の上面に向かって形成されている。第三窪み８３は、防食部材８Ｂのインサート成形の際に、被覆圧着部２０の上面を支えて電線９を位置決めする第三支え部７０Ｄの跡である。従って、端子付電線１Ｂは、防食部材８Ｂの上面側の厚みのばらつきが小さくなる。そのため、防食部材８Ｂにおける上面を形成する部分の厚みを小さくすることが可能となる。
　＜その他＞
　図４～９に示される金型７に代えて、図４～９に示される下金型７１と図１２に示される上金型７２Ａとを含む金型が、防食部材の成形に用いられることも考えられる。そのような金型を用いて得られる端子付電線の防食部材には、図１～３及び図９に示される一対の第一窪み８１及び１つの第二窪み８２と、図１３に示される第三窪み８３とが形成される。
　また、端子付電線１，１Ａ，１Ｂにおいて、３つ以上の第一窪み８１，８１１が防食部材８，８Ａ，８Ｂに形成されることも考えられる。この場合、下金型７１，７１Ａには、３つ以上の第一支え部７０Ａ，７０Ｃが、成形容器部７３内に配置される圧着端子１０の被覆圧着部２０の両側に分かれて設けられる。
　また、各実施形態において、被覆圧着部２０を位置決めする各支え部７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，７０Ｄは、それらの先端部が被覆圧着部２０の表面に接触する。そのため、防食部材８，８Ａ，８Ｂの各窪み８１，８１１，８２，８３は圧着端子２０の被覆圧着部２０の表面にまで達する窪みである。
　しかしながら、防食部材８，８Ａ，８Ｂの厚みのばらつきの許容範囲内において、被覆圧着部２０の変位は許容される。そのため、各実施形態において、被覆圧着部２０を位置決めする各支え部７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，７０Ｄのうちの１つ以上の先端部が、被覆圧着部２０の表面に対してわずかな隙間を隔てて位置することも考えられる。この場合、防食部材８，８Ａ，８Ｂの各窪み８１，８１１，８２，８３のうちの１つ以上は、圧着端子２０の被覆圧着部２０の表面の近傍にまで達する窪みである。
　また、端子付電線１Ａを製造する金型７Ａにおいて、一対の第一支え部７０Ｃが、上金型７２における成形容器部７３内に形成されることも考えられる。この場合、一対の第一支え部７０Ｃは、金型の成形空間内に上方から下方へ向けて上金型７２の一部に突起して形成され、その先端部が圧着端子１０の被覆圧着部２０の両側面各々に近接する。
　また、そのような金型を用いて形成される防食部材８Ａにおける２つの第一窪み８１１は、裸端子付電線１ｘの保護領域を被覆圧着部２０の外側から覆う部分の底の反対側寄りの面から被覆圧着部２０の両側面各々に向かって形成される。
　１，１Ａ，１Ｂ　端子付電線
　１ｘ　裸端子付電線
　７，７Ａ，７Ｂ　金型
　８，８Ａ，８Ｂ　防食部材
　９　電線
　１０　圧着端子
　２０　被覆圧着部
　２１　第一底板部
　２２　被覆かしめ部
　３０　第一連結部
　３１　第三底板部
　３２　第一連結部の側壁部
　４０　芯線圧着部
　４１　第二底板部
　４２　芯線かしめ部
　５０　第二連結部
　５１　第四底板部
　５２　第二連結部の側壁部
　６０　接点部
　６１　端子挿入孔
　７１，７１Ａ　下金型
　７２，７２Ａ　上金型
　７３　成形容器部
　７４　端子固定部
　７５　電線固定部
　７６　樹脂導入路
　７７　ガイド孔
　８０　溶融樹脂
　８１，８２，８３，８１１　防食部材の窪み
　９１　裸芯線部
　９２　被覆端部
　７０１　第一支え部の突出部
　７０２　第一支え部の弾性部材
　７１１　ガイドピン
　７２１　ガイド孔
　７０Ａ，７０Ｃ　第一支え部
　７０Ｂ　第二支え部
　７０Ｄ　第三支え部

Claims (10)

  1. 　電線（９）と、
    　相手側端子に接続される接点部（６０）と前記電線（９）の端部における芯線（９１）及び絶縁被覆の各々に圧着された芯線圧着部（４０）及び被覆圧着部（２０）とを有する圧着端子（１０）と、
    　インサート成形によって前記電線（９）における前記圧着端子（１０）の前記被覆圧着部（２０）が圧着された部分から前記芯線（９１）の先端までの保護領域と一体に成形され前記保護領域を覆う樹脂部材からなり、前記保護領域を前記被覆圧着部（２０）の外側から覆う部分に、前記被覆圧着部（２０）の表面に向かう窪み（８１，８２）が形成された防食部材（８）と、を備えることを特徴とする端子付電線。
  2. 　前記防食部材（８）の前記窪みは、前記電線（９）の前記保護領域を前記被覆圧着部（２０）の外側から覆う部分の両側面各々から前記被覆圧着部（２０）の両側面各々に向かって形成された複数の第１の窪み（８１）を含む、請求項１に記載の端子付電線。
  3. 　前記防食部材（８）の前記窪みは、前記電線（９）の前記保護領域を前記被覆圧着部（２０）の外側から覆う部分の底寄りの面又は底の反対側寄りの面から前記被覆圧着部（２０）の両側面各々に向かって形成された複数の第１の窪み（８１１）を含む、請求項１に記載の端子付電線。
  4. 　前記防食部材（８）の前記窪みは、前記電線（９）の前記保護領域を前記被覆圧着部（２０）の外側から覆う部分の底面から前記被覆圧着部（２０）の底面に向かう第２の窪み（８２）を含む、請求項１から請求項３のいずれかに記載の端子付電線。
  5. 　前記防食部材（８）の前記窪みは、前記電線（９）の前記保護領域を前記被覆圧着部（２０）の外側から覆う部分の底面に対し反対側の面から前記被覆圧着部における底面の反対側の面に向かう第３の窪み（８３）を含む、請求項１から請求項４のいずれかに記載の端子付電線。
  6. 　電線（９）と、
    　相手側端子に接続される接点部（６０）と前記電線（９）の端部における芯線（９１）及び絶縁被覆の各々に圧着された芯線圧着部（４０）及び被覆圧着部（２０）とを有する圧着端子（１０）と、
    　前記電線（９）における前記圧着端子（１０）の前記被覆圧着部（２０）が圧着された部分から前記芯線（９１）の先端までの保護領域と一体に成形され前記保護領域を覆う樹脂部材からなる防食部材（８）、を備える端子付電線の製造方法であって、
    　前記圧着端子（１０）が取り付けられた前記電線（９）の前記保護領域が金型（７）の成形空間内に配置される状態で、前記金型（７）の成形空間外で前記圧着端子（１０）の前記接点部（６０）と前記電線（９）の前記絶縁被覆の部分（９２）とを固定するとともに、前記金型（７）の成形空間内に突出した支え部（７０Ａ，７０Ｂ）の先端を前記金型（７）の成形空間内の前記被覆圧着部（２０）の表面に近接させることにより前記電線（９）の前記保護領域を位置決めする位置決め工程と、
    　前記電線（９）の前記保護領域を収容する前記金型（７）の成形空間内に溶融樹脂（８０）を充填する射出工程と、
    　前記溶融樹脂（８０）が固化することによって前記電線（９）の前記保護領域と一体に成形された前記防食部材（８）を前記金型（７）の成形空間内から取り出す取り出し工程と、を有することを特徴とする端子付電線の製造方法。
  7. 　前記支え部は、前記金型の成形空間内の前記被覆圧着部の両側方各々から前記被覆圧着部の両側面各々に向かって突出するとともに先端が前記被覆圧着部の両側面各々に近接する突出部（７０１）と、該突出部（７０１）を支持する弾性部材（７０２）と、を有する複数組の第１の支え部（７０Ａ）を含み、
    　前記取り出し工程において、前記第１の支え部（７０Ａ）の前記突出部（７０１）は、前記金型（７）の成形空間内から取り出される前記防食部材（８）から受ける圧力によって前記弾性部材（７０２）が弾性変形することにより前記防食部材（８）から離れる方向へ変位する、請求項６に記載の端子付電線の製造方法。
  8. 　前記支え部は、前記金型（７Ａ）の成形空間内に下方から上方へ向けて又は上方から下方へ向けて前記金型（７Ａ）の一部に突起して形成され、その先端部が前記圧着端子（１０）の前記被覆圧着部（２０）の両側面各々に近接する複数の第１の支え部（７０Ｃ）を含む、請求項６に記載の端子付電線の製造方法。
  9. 　前記支え部は、前記金型（７）の成形空間内に下方から上方へ向けて前記金型（７）の一部に突起して形成され、その先端部が前記圧着端子（１０）の前記被覆圧着部（２０）の底面に近接する第２の支え（７０Ｂ）部を含む、請求項６から請求項８のいずれかに記載の端子付電線の製造方法。
  10. 　前記支え部は、前記金型（７Ｂ）の成形空間内に上方から下方へ向けて前記金型（７Ｂ）の一部に突起して形成され、その先端部が前記圧着端子（１０）の前記被覆圧着部（２０）の底面に対し反対側の面に近接する第３の支え部（７０Ｄ）を含む、請求項６から請求項９のいずれかに記載の端子付電線の製造方法。
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