WO2013118973A1 - 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구 - Google Patents

차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구 Download PDF

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WO2013118973A1
WO2013118973A1 PCT/KR2013/000224 KR2013000224W WO2013118973A1 WO 2013118973 A1 WO2013118973 A1 WO 2013118973A1 KR 2013000224 W KR2013000224 W KR 2013000224W WO 2013118973 A1 WO2013118973 A1 WO 2013118973A1
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bent
retaining
auxiliary handle
vehicle
flange
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PCT/KR2013/000224
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권충호
권회현
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(주)대한솔루션
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    • F16B2200/00—Constructional details of connections not covered for in other groups of this subclass
    • F16B2200/50—Flanged connections

Definitions

  • the present invention relates to an auxiliary handle fixture for a module headliner of a vehicle, and more particularly, to a module head of a vehicle which is simple in the manufacturing process, low in manufacturing cost, and configured to suppress the generation of noise when mounted on the vehicle.
  • An auxiliary handle fixture for a liner is provided.
  • the interior of the vehicle is provided with a plurality of auxiliary handles that can be held by the occupant at the upper end of both sides, the auxiliary handle is located in the interior of the vehicle, that is, the lower side of the headliner is connected to the vehicle body panel is fixed.
  • an automobile manufacturer attached a headliner to a vehicle interior and then fastened an auxiliary handle to the body panel with screws.
  • this method is not suitable for simplifying the assembly process of an automobile manufacturer.
  • a sub-assembly is attached to the headliner by a subcontractor in advance.
  • Sub-assembly is provided to the car manufacturer, and the car manufacturer attaches it to the body panel. Modular assembly method is adopted and utilized.
  • Conventional auxiliary handle fasteners (hereinafter referred to as "conventional fasteners") described in Patent Document 1 of the prior art document used in such a modular assembly method by bending a metal plate cut in a rectangular shape as shown in Figs. It is molded, the base end is provided with a base 31 which is assembled between the body panel 10 and the headliner 20 of the vehicle, the front end is integrally bent from the base 31 is coupled to the body panel 10 Hook 33 is fitted to the ball 11 is provided.
  • the auxiliary handle 40 and the fastening hole 31a for screwing are formed in the center of the base 31, and the hook 33 is bent upwardly inclined in a direction facing each other on both sides of the base 31.
  • the auxiliary handle fixture used in the modular assembly method is generally manufactured by a progressive press operation (sequential press operations) to gradually complete the desired shape by sequentially performing a plurality of forming and cutting processes of a rectangular metal plate. to be.
  • the hook 33 of the above-described conventional fixture is bent upwardly inclined in a direction facing each other on both sides of the base 31 to form the inner wall 34, and is connected to the upper side of the inner wall 34 and downward to open to both sides.
  • the obliquely bent outer wall 36 is formed and its shape is complicated, and as shown in FIG. 6 (a), the opening 34a formed at both sides of the inner wall 34 and the opening formed at the center of the outer wall 36 ( Since it has 36a), the manufacturing process of the above-mentioned conventional fixture is in the range of 18-25 process.
  • the number of processes in the range of 18 to 25 is not a small number of processes, and therefore, the above-described conventional fixture has a problem that the number of processes required for its manufacture is large.
  • the hook 33 of the above-described conventional fixture is bent upwardly inclined in a direction facing each other on both sides of the base 31 to form the inner wall 34, so as to be connected to the upper end of the inner wall 34 to open to both sides
  • the inner wall 34 is formed to be bent downwardly inclined, that is, the inner wall 34 is formed upward from the base 31, and further extends downward from the upper end of the inner wall 34 to the vicinity of the base 31.
  • the outer wall (36) is composed of a structure overlapping each other in the vertical direction, the length of the metal plate required is longer than the structure of the inner wall and the outer wall partially overlap each other in the vertical direction, so that the metal plate required for the manufacture of a conventional fixture is also large there was.
  • Patent Document 1 Registered Patent No. 0552014 (Name of Invention: Auxiliary Handle Fixture for Module Headliner of Vehicle)
  • the present invention is to solve the above problems, the present invention is to provide an auxiliary handle fixture for a module headliner of the vehicle that can reduce the manufacturing cost by reducing the number of manufacturing process, the size of the metal plate required to solve the problem. do.
  • Another object of the present invention is to reduce noise that may be generated in the auxiliary handle fixture during use of the auxiliary handle.
  • the base end is provided with a base 110 which is assembled between the body panel 10 and the headliner 20 of the vehicle, the front end is integrally bent from the base 110 body
  • the hook 120 is upward in a direction facing each other on both sides of the base 110.
  • the support arm 121a bent obliquely, the flange 121b extending downwardly at both ends of the support arm 121a at the upper end of the support arm 121a and bent downward, and separated from both sides of the flange 121b.
  • the present invention is provided with at least one anti-noise protrusion projecting in the direction facing the opposite surface of the flange to reduce the contact surface of the facing flange to suppress the noise caused by the surface contact between the flanges It is effective.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a conventional auxiliary handle fixture.
  • Figure 2 is a cross-sectional view showing a state in which the conventional auxiliary handle fixture is assembled.
  • Figure 3 is a perspective view of the auxiliary handle fixture for the module headliner of the vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a perspective view showing a modification of the auxiliary handle fixture for the module headliner of the vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a cross-sectional view showing the assembly of the auxiliary handle fixture for the module headliner of the vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 6 (a) is a schematic exploded view of a conventional auxiliary handle fixture.
  • FIG. 6 (b) is a schematic exploded view of an auxiliary handle fixture for a module headliner of a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • the present fixture auxiliary handle fixing tool for the module headliner of the vehicle according to the embodiment of the present invention
  • FIG 3 is a perspective view showing the present fixture
  • Figure 5 is a cross-sectional view showing a state in which the fastener is assembled.
  • the fixture consists of a base 110 in the form of a plate and a hook 120 in the form of a wedge.
  • the base 110 is formed in a flat shape to extend a predetermined length in front and rear of the hook. At the time of assembly, the extension part is supported to contact the inner surface of the body panel of the vehicle. A fastening hole 111 to be fastened is formed.
  • the base is cut in a 'c' shape is bent upwards, the lower portion is bent in a direction away from each other and then the upper portion of the pair of guide flanges 112 are bent in a direction facing each other of the hook It is provided so as to be positioned in the front and rear, respectively, when assembling the guide flange 112 at the time of assembly to guide the assembly to the predetermined position in the coupling hole 11 of the body panel 10, and also the guide flange 112 lower portion In close contact with the circumferential surface 11a of the coupling hole 11 of the panel 10, the fastener is prevented from flowing in the front and rear directions.
  • the hook 120 extends downward from both sides of the support arm 121a at the upper end of the support arm 121a and the support arm 121a bent upwardly in a direction facing each other on both sides of the base 110. And a pair of retaining arms 122 bent inclined downward in a direction away from each other on both sides of the flange 121b, and a direction facing each other at the lower end of the retaining arm 122 Retaining part 123 bent downwardly inclined with a retaining jaw that is bent downward at the lower end of the retaining part 123 and hung on the circumferential surface 11a of the coupling hole 11 of the body panel 10 ( 124 and at least one anti-noise protrusion 125 which suppresses the generation of noise due to mutual contact of the flanges 121b protruding in the direction facing the facing surface of the flange 121b.
  • the support arm 121a is for rigidly connecting the hook 120 to the base 110.
  • the support arm 121a is formed at the center of the hook 120, and the strength of the support arm 121a is improved.
  • the support arm 121a may further include beads 126 extending in the vertical direction and protruding in a direction facing each other.
  • the flange 121b is to reinforce the strength and rigidity of the upper end of the hook 120 and has a bent shape by extending end portions of the support arms 121a facing each other downward in a predetermined length. As for the length bent downward, 3-6 mm is preferable.
  • the retaining arm 122, the retaining part 123, and the retaining jaw 124 are for fixing the fastener to the coupling hole 11 of the body panel 10.
  • the retaining arm 122 When the hook 120 is pushed against the coupling hole 11 of the body panel 10, the retaining arm 122 is deformed in a direction facing each other and then inserted into the coupling hole 11 of the body panel 10 and then again. Elastic recovery, and thus the retaining jaw 124 is in close contact with the side surface of the circumferential surface 11a of the coupling hole 11 of the body panel 10, and the retaining portion 123 is the body panel 10.
  • the fastener is tightly fixed to the coupling hole 11 of the body panel 10 by being in close contact with the upper portion of the circumferential surface 11a of the coupling hole 11.
  • the retaining arm 122 may be further formed with a bead 127 extending in the vertical direction and protruding in a direction facing each other to improve the strength.
  • Figure 4 shows a modification of the fixture according to the embodiment of the present invention.
  • the same components as in the above-described embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
  • the hook 120 allows the connection arm of the retaining arm 122 to be widened so that the retaining arm 122 receives the greatest moment when the deformation substantially occurs. It is to be able to strengthen the rigidity of the connection portion 122 and the flange 121b.
  • the incision surface 128 is further extended to the connection portion of the support arm 121a and the retaining arm 122. At this time, the incision surface 128 is formed to extend from the connecting portion to the support arm 121a side, the width of the connecting portion of the retaining arm 122 and the flange 121b other than the connecting portion of the retaining arm 122 To form wider than the width of.
  • this incision surface 128 is achieved by forming a circular hole therethrough.
  • the circular incision surface 128 is achieved by making one side contact the edge side of the retaining arm 122, and the radius thereof is wider than the width between the support arm 121a and the retaining arm 122. .
  • the width of the retaining arm 122 is to be widened by removing the quadrant in the square having a radius of the circular incision surface (128).
  • the hook 33 of the conventional fixture is bent upwardly inclined in the direction facing each other on both sides of the base 31 to form the inner wall 34, the upper side of the inner wall 34
  • the outer wall is bent inclined downward to open to both sides, i.e., the inner wall 34 is formed upward from the base 31, and further extends downward from the upper end of the inner wall 34 to the vicinity of the base 31 (
  • the inner wall 34 and the outer wall 36 overlap each other in the vertical direction, and the shape thereof is complicated.
  • the fastener extends the support arm 121a upward from the base 110.
  • a process in the range of 18 to 25 is generally required to manufacture a complicated structure in which the inner wall 34 and the outer wall 36 of the conventional fixing overlap each other in the vertical direction. Since the fastener has a simple structure and usually requires a process in the range of 9 to 12, the fastener can reduce the manufacturing cost corresponding to the reduced number of processes compared with the conventional fastener.
  • 6 (a) and 6 (b) are schematic exploded views of a conventional fastener and a main fastener, respectively, and the widths of the required metal plates of the conventional fastener ( W) and the width W 'of the required metal plate of the fastener are the same.
  • the length L of the required metal plate of the fixture is longer than the length L 'of the required metal plate of the fixture.
  • the size of the metal plate required for manufacturing the fastener is smaller than that of the conventional fasteners, and thus the fastener can reduce the manufacturing cost corresponding to the size of the reduced metal plate compared with the conventional fasteners.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Lock And Its Accessories (AREA)

Abstract

본 발명은 제조공정이 간단하고, 제조원가가 낮으며, 차량에 장착되어 사용될 때에 소음의 발생이 억제될 수 있도록 구성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 기단부에는 차량의 바디패널(10)과 헤드라이너(20) 사이에 조립되는 베이스(110)가 구비되고, 선단부에는 이 베이스(110)로부터 일체로 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)에 끼움 결합되는 후크(120)가 형성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구에 있어서, 상기 후크(120)는 베이스(110) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡된 지지암(121a)과, 상기 지지암(121a)의 상단부에 상기 지지암(121a)의 양측으로 연장되고 하방으로 절곡된 플랜지(121b)와, 상기 플랜지(121b)의 양측에서 서로 멀어지는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 두쌍의 리테이닝암(122)과, 이 리테이닝암(122)의 하단부에서 서로 마주하는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 리테이닝부(123)와, 이 리테이닝부(123)의 하단부에서 하향 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)의 둘레면(11a)에 걸려지는 리테이닝턱(124)과, 상기 플랜지(121b)의 마주보는 면에 마주보는 방향으로 돌출된 플랜지(121b) 상호 접촉에 의한 소음 발생을 억제하는 적어도 하나의 소음방지돌기(125)를 포함하여 구성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구가 제공된다.

Description

[규칙 제26조에 의한 보정 29.01.2013]　차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구
본 발명은 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 제조공정이 간단하고, 제조원가가 낮으며, 차량에 장착되어 사용될 때에 소음의 발생이 억제될 수 있도록 구성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구에 관한 것이다.
일반적으로 차량의 실내에는 그 양측 상단에 착석자가 잡을 수 있도록 된 다수개의 보조손잡이가 구비되는데, 이 보조 손잡이는 차량의 실내, 즉 헤드라이너 하측에 위치되어 차량의 바디패널에 연결되어 고정된다.
이를 위해, 종래에는 자동차 제조회사에서 차량의 실내에 헤드라이너를 부착한 후 보조손잡이를 일일이 바디패널에 나사로 체결하였으나, 이러한 방식은 자동차 제조회사의 조립공정을 단순화 효율화하기 위한 측면에서 적합하지 않기 때문에 최근에는 협력업체에서 미리 보조손잡이를 헤드라이너에 부착하여 섭어셈블리(Sub-assembly)를 하며 , 이렇게 미리 부착된 섭어셈블리(Sub-assembly) 는 자동차 제조업체에 제공되고, 자동차 제조업체서 이를 바디패널에 부착시키는 모듈러 조립방식이 채택되어 활용되고 있다.
이러한 모듈러 조립방식에 사용되는 선행기술문헌의 특허문헌1에 기재된 종래의 보조손잡이 고정구(이하 "종래 고정구"라 함)는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 사각형 형태로 절단된 금속판을 절곡하여 성형되며, 그 기단부에는 차량의 바디패널(10)과 헤드라이너(20) 사이에 조립되는 베이스(31)가 구비되고, 선단부에는 이 베이스(31)로부터 일체로 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)에 끼움 결합되는 후크(33)가 구비된다. 또한 상기 베이스(31)의 중앙에는 보조손잡이(40)와 나사체결을 위한 체결공(31a)이 형성되고, 상기 후크(33)는 베이스(31) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡된 내측벽(34)과, 이 내측벽(34) 상단에서 양측으로 벌어지도록 하향 경사지게 절곡된 외측벽(36)과,이 외측벽(36)의 하단부에서 서로 마주하는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 걸림부(38)와, 이 걸림부(38)의 선단에서 하향 절곡된 지지턱(38a)이 구비되어,이 후크(33)를 바디패널(10)의 결합공(11)에 끼워 넣으면 상기 걸림부(38)가 오므러 들면서 바디패널(10)의 결합공(11)에 결합되며, 결합된 후에는 상기 걸림부(38)가 자체 탄성력에 의해 양측으로 벌어져 바디패널(10)에 고정된다.
그런데, 이러한 모듈러 조립방식에 사용되는 보조손잡이 고정구는 사각형 형태의 금속판을 다수개의 포밍 및 커팅 공정을 순차적으로 실행하여 원하는 형태를 점진적으로 완성하는 순차적 프레스 공정(Progressive press operations)에 의해서 제작되는 것이 일반적이다.
따라서 보조손잡이 고정구의 형상이 복잡하면 할수록, 그리고 절개부가 많으면 많을수록, 보조손잡이 고정구를 제조하는데 필요한 총 프레스 공정 수가 증가되고, 이에 따라서 필요한 금형 개수의 증가와 제조시간의 증가로 제조원가가 높아지기 때문에 제조원가를 낮추기 위해서는 보조손잡이 고정구의 구조를 형상이 단순하고 절개부의 개소가 적은 구조로 할 필요가 있다.
그러나 전술한 종래 고정구의 후크(33)는 베이스(31) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡되어 내측벽(34)이 형성되고, 이 내측벽(34) 상단에 연결되어서 양측으로 벌어지도록 하향 경사지게 절곡된 외측벽(36)이 형성되어 있어 그 형상이 복잡하고, 도 6(a)에 도시된 것과 같이 내측벽(34) 양쪽에 형성된 개구부(34a)와 외측벽(36)의 중앙에 형성된 개구부(36a)를 가지고 있으므로 전술한 종래 고정구의 제조공정은 18~25 공정의 범위가 된다. 이러한 18~25 범위의 공정 수는 적은 공정 수가 아니며 따라서 전술한 종래 고정구는 그 제조에 필요한 공정 수가 많다는 문제점이 있었다.
또한, 전술한 종래 고정구의 후크(33)는 베이스(31) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡되어 내측벽(34)이 형성되고, 이 내측벽(34) 상단에 연결되어서 양측으로 벌어지도록 하향 경사지게 절곡된 즉, 베이스(31)로부터 상방으로 내측벽(34)이 형성되고, 다시 내측벽(34)의 상단으로부터 하방으로 베이스(31) 부근까지 연장 형성된 외측벽(36)으로 내측벽(34)과 외측벽(36)이 서로 상하방향으로 전부 겹치는 구조로 구성되어서 소요되는 금속판의 길이가 내측벽과 외측벽이 서로 상하방향으로 일부 겹치는 구조보다 길어져 종래 고정구의 제조에 소요되는 금속판이 크게 된다는 문제점도 있었다.
또한, 전술한 종래 고정구에 의해서 차량의 바디패널에 고정된 보조손잡이를 승객이 잡으면 하방으로 힘이 가해지고 이 힘과 차량의 주행에 의해서 발생되는 가속력과 감속력에 의해서 서로 마주하는 내측벽(34)의 상단부(34b)가 서로 면 끼리 접촉하면서 슬라이딩됨으로써 소음이 발생한다는 문제점도 있었다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
특허문헌1 : 등록특허 제 0552014호(발명의 명칭 : 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구)
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명은 제조공정 수를 줄이고, 소요되는 금속판의 크기를 줄임으로써 그 제조원가를 줄일 수 있게 되는 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구를 제공하는 것을 과제로 한다.
또한, 본 발명은 보조손잡이 사용 중에 보조손잡이 고정구에서 발생될 수 있는 소음을 줄이는 것을 또 다른 과제로 한다.
본 발명은 상기 과제를 달성하기 위하여, 기단부에는 차량의 바디패널(10)과 헤드라이너(20) 사이에 조립되는 베이스(110)가 구비되고, 선단부에는 이 베이스(110)로부터 일체로 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)에 끼움 결합되는 후크(120)가 형성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구에 있어서, 상기 후크(120)는 베이스(110) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡된 지지암(121a)과, 상기 지지암(121a)의 상단부에 상기 지지암(121a)의 양측으로 연장되고 하방으로 절곡된 플랜지(121b)와, 상기 플랜지(121b)의 양측에서 서로 멀어지는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 두쌍의 리테이닝암(122)과, 이 리테이닝암(122)의 하단부에서 서로 마주하는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 리테이닝부(123)와, 이 리테이닝부(123)의 하단부에서 하향 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)의 둘레면(11a)에 걸려지는 리테이닝턱(124)과, 상기 플랜지(121b)의 마주보는 면에 마주보는 방향으로 돌출된 플랜지(121b) 상호 접촉에 의한 소음 발생을 억제하는 적어도 하나의 소음방지돌기(125)를 포함하여 구성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구를 제공한다.
이상에서와 같은 본 발명에 의하면, 상기 지지암의 상단부에 플랜지를 연장형성하고 이 플랜지로부터 리테이닝암을 연장형성한 단순한 후크구조를 적용함으로써 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구를 제조하는데 필요한 공정 수를 줄이고, 소요되는 금속판의 크기를 줄여서 제조원가를 낮출 수 있게 되는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 상기 플랜지의 마주보는 면에 마주보는 방향으로 돌출된 적어도 하나의 소음방지돌기를 구비하여 마주보는 플랜지의 접촉면을 줄임으로써 플랜지 사이에서 면 접촉에 의해서 발생하는 소음을 억제할 수 있게 하는 효과가 있다.
도 1은 종래의 보조손잡이 고정구를 나타낸 사시도.
도 2는 종래의 보조손잡이 고정구가 조립된 모습을 보인 단면도.
도 3는 본 발명의 실시예에 따른 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구를 나타낸 사시도.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구의 변형예를 나타낸 사시도.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구가 조립된 모습을 보인 단면도.
도 6(a)는 종래의 보조손잡이 고정구의 개략 전개도.
도 6(b)는 본 발명의 실시예에 따른 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구의 개략 전개도.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
이하, 본 발명의 실시예에 따른 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구(이하 "본 고정구"라 함)에 대해 첨부한 도면에 의거 설명한다. 그리고 종래 고정구에 포함되는 종래의 구성에 대해서는 동일부호를 사용하여 설명한다.
도 3는 본 고정구를 나타낸 사시도이며 도 5는 본 고정구가 조립된 모습을 보인 단면도이다. 이를 참조하면 본 고정구는 평판형태의 베이스(110)와 쐐기 형태의 후크(120)로 이루어진다.
그리고 상기 베이스(110)는 후크 전후방으로 소정길이 연장되도록 평판형태로 이루어진 것으로 조립시에 이 연장부가 차량의 바디패널 내측면에 접촉지지되어 그 중앙부에는 도 5에서와 같이 보조손잡이(40)와 나사 체결되는 체결공(111)이 형성된다.
또한, 상기 베이스에는 'ㄷ'자 형태로 절개되어 상방으로 절곡되되 그 하부는 서로 멀어지는 방향으로 절곡된 다음에 이어서 그 상부는 서로 마주보는 방향으로 절곡된 한 쌍의 가이드 플랜지(112)가 후크의 전후방에 각각 위치되도록 구비되어서, 조립시에 가이드 플랜지(112) 상부가 본 고정구를 바디패널(10)의 결합공(11)에 정해진 위치로 조립되도록 유도하며, 또한 가이드 플랜지(112) 하부는 바디패널(10)의 결합공(11) 둘레면(11a)에 밀착되어 본 고정구가 전후방향으로 유동하는 것을 방지한다.
그리고 상기 후크(120)는 베이스(110) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡된 지지암(121a)과, 상기 지지암(121a)의 상단부에 상기 지지암(121a)의 양측으로 연장되고 하방으로 절곡된 플랜지(121b)와, 상기 플랜지(121b)의 양측에서 서로 멀어지는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 두 쌍의 리테이닝암(122)과, 이 리테이닝암(122)의 하단부에서 서로 마주하는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 리테이닝부(123)와, 이 리테이닝부(123)의 하단부에서 하향 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)의 둘레면(11a)에 걸려지는 리테이닝턱(124)과, 상기 플랜지(121b)의 마주보는 면에 마주보는 방향으로 돌출된 이 플랜지(121b) 상호 접촉에 의한 소음 발생을 억제하는 적어도 하나의 소음방지돌기(125)를 포함하여 구성된다.
여기서 상기 지지암(121a)은 상기 후크(120)를 상기 베이스(110)에 견고하게 연결하기 위한 것으로 이를 위하여 상기 후크(120)의 중앙부에 형성되며, 또한, 상기 지지암(121a)의 강도 향상을 위하여 상기 지지암(121a)에는 상하방향으로 연장되고 서로 마주보는 방향으로 돌출된 비드(126)가 더 형성될 수 있다.
그리고 상기 플랜지(121b)는 상기 후크(120)의 상단부의 강도와 강성을 보강하기 위한 것으로 상기 지지암(121a)의 서로 마주보는 방향의 단부를 일정길이 하향으로 연장하여 절곡한 형태를 가지며, 여기서 하향 절곡된 길이는 3~6㎜가 바람직하다.
그리고, 주행 중인 차량의 실내에서 차량의 바디패널(10)에 고정된 보조손잡이를 승객이 잡으면 하방으로 힘이 가해지고 이 힘과 차량의 주행에 의해서 발생되는 가속력과 감속력에 의해서 서로 마주하는 플랜지(121b)의 마주보는 면 끼리 접촉되어 귀에 거슬리는 소음이 발생할 염려가 있으므로 이를 방지하기 위한 수단으로 상기 플랜지(121b)의 마주보는 면에 마주보는 방향으로 돌출된 적어도 하나의 소음방지돌기(125)를 구비하여 상기 플랜지(121b) 사이에 점접촉을 하게 함으로써 소음 발생을 억제한다.
그리고 상기 리테이닝암(122)과, 상기 리테이닝부(123)와, 상기 리테이닝턱(124)은 본 고정구를 바디패널(10)의 결합공(11)에 고정하기 위한 것으로, 본 고정구의 후크(120)를 바디패널(10)의 결합공(11)에 대고 밀면 상기 리테이닝암(122)이 서로 마주보는 방향으로 변형되면서 바디패널(10)의 결합공(11)으로 삽입된 후에 다시 탄성 복원되고, 이에 따라서 상기 리테이닝턱(124)은 바디패널(10)의 결합공(11)의 둘레면(11a)의 측면과 밀착되고, 상기 리테이닝부(123)는 바디패널(10)의 결합공(11)의 둘레면(11a)의 상부와 밀착되어서 본 고정구가 바디패널(10)의 결합공(11)에 견고하게 고정된다. 한편, 상기 리테이닝암(122)에는 강도 향상을 위하여 상하방향으로 연장되고 서로 마주보는 방향으로 돌출된 비드(127)가 더 형성될 수 있다.
한편, 도 4에는 본 발명의 실시예에 따른 고정구의 변형예를 보여준다. 여기서, 상술한 실시예와 동일한 구성에 대해서는 동일부호를 부여하고 그 상세한 설명을 생략한다.
변형예에 따른 후크(120)는, 리테이닝암(122)의 연결 부위의 폭을 넓혀줄 수 있게 함으로써, 이 리테이닝암(122)이 실질적으로 변형이 발생시 가장 큰 모멘트를 받게 되는 리테이닝암(122)의 상기 플랜지(121b)와의 연결 부위의 강성을 강화시켜 줄 수 있게 한 것이다.
이를 위하여, 상기 지지암(121a)과 리테이닝암(122)의 연결 부위에 절개면(128)을 더 연장 형성하게 된다. 이때 절개면(128)은 상기 연결 부위로부터 지지암(121a) 측으로 연장되게 형성하되, 리테이닝암(122)의 상기 플랜지(121b)와의 연결부의 폭이 리테이닝암(122)의 연결부 이외의 부분의 폭보다 넓어지게 형성한다.
예를 들어서, 이러한 절개면(128)은 원형의 구멍을 관통되게 형성함으로써 달성된다. 이때, 원형의 절개면(128)은 그 일측이 리테이닝암(122)의 테두리측과 접하게 하고, 그 반경이 상기 지지암(121a)와 리테이닝암(122) 사이의 폭보다 넓게 함으로써 달성된다. 이에, 리테이닝암(122)의 폭은 원형의 절개면(128)의 반경을 갖는 정사각형에서 사분원을 제거한 만큼 넓어지게 되는 것이다.
이하 종래 고정구와 본 고정구의 제조원가를 비교한다.
먼저 제조공정을 비교하면, 전술한 것과 같이 종래 고정구의 후크(33)는 베이스(31) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡되어 내측벽(34)이 형성되고, 이 내측벽(34) 상단에 연결되어서 양측으로 벌어지도록 하향 경사지게 절곡된 즉, 베이스(31)로부터 상방으로 내측벽(34)이 형성되고, 다시 내측벽(34)의 상단으로부터 하방으로 베이스(31) 부근까지 연장 형성된 외측벽(36)으로 내측벽(34)과 외측벽(36)이 서로 상하방향으로 전부 겹치는 구조로 구성되어서 그 형상이 복잡하나, 반면에 본 고정구는 베이스(110)로부터 상방으로 지지암(121a)을 연장형성하고 상기 지지암(121a)의 상단부에 플랜지(121b)를 상기 지지암(121a)과 상하 방향으로 일부 겹치도록 연장형성하고 이 플랜지(121b)로부터 리테이닝암(122)을 연장형성한 후크구조를 적용함으로써 그 구조를 단순화하였다.
따라서 종래의 고정의 내측벽(34)과 외측벽(36)이 서로 상하방향으로 전부 겹치는 복잡한 구조를 순차적 프레스 공정(Progressive press operations)으로 제조하는 데 통상 18~25 범위의 공정이 필요한 반면에, 본 고정구는 구조가 단순하여 통상 9~12 범위의 공정이 필요하게 되고, 따라서 본 고정구는 종래 고정구와 비교하여 줄어든 공정 수에 상당하는 만큼의 제조원가를 낮출 수 있게 된다.
또한, 그리고 도 6(a)와 도 6(b)는 각각 종래 고정구와 본 고정구의 개략 전개도이며 이하 이를 참조하여 고정구 제조에 소요되는 금속판의 크기를 비교하면, 종래의 고정구의 소요 금속판의 폭(W)와 본 고정구의 소요 금속판의 폭(W')은 동일하다.
그러나 종래의 고정구의 소요 금속판의 길이(L)은 본 고정구의 소요 금속판의 길이(L')보다 길게 된다. 즉, 종래의 고정구의 소요 금속판의 길이 L=L₁+ 2L₂이며 본 고정구의 소요 금속판의 길이L'=L'₁+ 2L'₂이 되고, 여기서 L₁= L'₁이고 L₂＞L'₂이므로 종래의 고정구의 소요 금속판의 길이 L이 본 고정구의 소요 금속판의 길이L' 보다 길게 된다.
따라서 본 고정구 제조에 소요되는 금속판의 크기가 종래 고정구의 그것보다 작게 되어 본 고정구는 종래 고정구와 비교하여 줄어든 금속판의 크기에 상당하는 만큼의 제조원가를 낮출 수 있게 된다.

Claims (4)

  1. 기단부에는 차량의 바디패널(10)과 헤드라이너(20) 사이에 조립되는 베이스(110)가 구비되고, 선단부에는 이 베이스(110)로부터 일체로 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)에 끼움 결합되는 후크(120)가 형성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구에 있어서, 상기 후크(120)는 베이스(110) 양측에서 서로 마주하는 방향으로 상향 경사지게 절곡된 지지암(121a)과, 상기 지지암(121a)의 상단부에 상기 지지암(121a)의 양측으로 연장되고 하방으로 절곡된 플랜지(121b)와, 상기 플랜지(121b)의 양측에서 서로 멀어지는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 두쌍의 리테이닝암(122)과, 이 리테이닝암(122)의 하단부에서 서로 마주하는 방향으로 하향 경사지게 절곡된 리테이닝부(123)와, 이 리테이닝부(123)의 하단부에서 하향 절곡되어 바디패널(10)의 결합공(11)의 둘레면(11a)에 걸려지는 리테이닝턱(124)과, 상기 플랜지(121b)의 마주보는 면에 마주보는 방향으로 돌출된 이 플랜지(121b) 상호 접촉에 의한 소음 발생을 억제하는 적어도 하나의 소음방지돌기(125)를 포함하여 구성된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지암(121a)에는 상하방향으로 연장되고 서로 마주보는 방향으로 돌출된 비드(126)가 더 구비되고, 상기 리테이닝암(122)에는 상하방향으로 연장되고 서로 마주보는 방향으로 돌출된 비드(127)가 더 구비된 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 베이스(110)에는 'ㄷ'자 형태로 절개되어 상방으로 절곡되되 그 하부는 서로 멀어지는 방향으로 절곡된 다음에 이어서 그 상부는 서로 마주보는 방향으로 절곡된 한 쌍의 가이드 플랜지(112)가 후크(120)의 전후방에 각각 위치되도록 더 구비되어서, 조립시에 상기 가이드 플랜지(112) 상부가 본 고정구를 바디패널(10)의 결합공(11)에 정해진 위치로 조립되도록 유도하며, 상기 가이드 플랜지(112) 하부는 바디패널(10)의 결합공(11) 둘레면(11a)에 밀착되어 본 고정구가 전후방향으로 유동하는 것을 방지하게 되는 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 지지암(121a)와 리테이닝암(122)이 연결되는 연결 부위에 절개부(128)가 형성되되, 상기 절개부(128)는 상기 리테이닝암(122)의 상기 지지암(121a)과의 연결부 폭이 넓어지도록 지지암(121a) 측으로 연장되게 형성된 것을 특징으로 하는 차량의 모듈헤드라이너용 보조손잡이 고정구.
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