WO2013054689A1 - 触媒粒子、触媒インク、燃料電池用電極触媒層、膜電極接合体、及び固体高分子形燃料電池並びにそれらの製造方法 - Google Patents

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早織 岡田
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    • Y02E60/50—Fuel cells

Definitions

  • the technology of the present disclosure relates to catalyst particles, catalyst ink, an electrode catalyst layer for a fuel cell, a membrane electrode assembly, and a polymer electrolyte fuel cell.
  • the present disclosure further relates to a method for their production.
  • the present invention relates to a method for producing a catalyst ink or an electrode catalyst layer using catalyst particles made of carbon particles carrying a catalyst substance.
  • a solid polymer fuel cell that uses a polymer electrolyte membrane as an ion conductor is known as one of the fuel cells that directly convert the reaction energy of a raw material gas into electric energy.
  • the polymer electrolyte fuel cell is expected as an energy source for automobiles, railways, cogeneration systems, and the like because it has a shorter start-up time than other fuel cells and can operate at room temperature.
  • Patent Document 1 a dispersion liquid in which catalyst particles are dispersed and an ionomer solution having a relative dielectric constant of 30 or more are generated.
  • the dispersion and the ionomer solution are mixed with each other to produce a mixture, and a dispersion medium having a relative dielectric constant of 20 or less is added to the mixture.
  • a dispersion medium having a relative dielectric constant of 20 or less is added to the mixture.
  • the ionomer is not limited as long as the dispersion medium is not uniformly added to the mixed liquid. Aggregation and gelation occur locally. In the first place, it is difficult to uniformly add the dispersion medium to the mixed solution to such an extent that ionomer aggregation and gelation do not occur. After all, even with the above-described technique, there is still room for improvement in order to increase the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell.
  • the purpose of the technique of the present disclosure is to increase the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell.
  • a method for producing catalyst particles wherein the carbon particles are dispersed before the catalyst particles, which are carbon particles carrying a catalyst substance, and the polymer electrolyte are dispersed in a solvent of the catalyst ink. Having exposure to a humidified atmosphere.
  • the carbon particles are exposed to the humidified atmosphere before the carbon particles supporting the catalyst substance and the polymer electrolyte are mixed with each other. Therefore, for example, the affinity between the surface of the carbon particles and the polymer electrolyte is increased as compared with a method in which such humidification is not performed on the carbon particles. Therefore, in the catalyst ink in which the carbon particles supporting the catalyst substance and the polymer electrolyte are dispersed, the uniformity between the carbon particles and the polymer electrolyte is improved. As a result, the utilization efficiency of the catalyst material is increased in the electrode catalyst layer. In the polymer electrolyte fuel cell having the electrode catalyst layer manufactured by the above manufacturing method, the output voltage can be increased.
  • the manufacturing method further comprises causing the carbon particles to support the catalyst material before exposing the carbon particles to the humidified atmosphere.
  • the carbon particles carrying the catalyst substance that is, the catalyst particles and the polymer electrolyte may be subjected to heat treatment before being mixed with each other.
  • the catalyst material when the catalyst material is supported on the carbon particles, the catalyst material may be deposited on the surface of the carbon particles by evaporation to dryness of a solution containing the catalyst material and the carbon particles. If the catalyst material is loaded after the humidification described above, the moisture content of the catalyst particles after the humidification is lowered according to the heating during evaporation to dryness. As a result, for example, the above-described effect due to humidification is reduced as compared with a method in which the catalyst material is supported by carbon particles before humidification.
  • the catalyst particles are humidified after the carbon particles carry the catalyst substance. For this reason, even if the carbon particles are heated when the catalyst material is supported, the effect of humidification of the carbon particles is difficult to decrease. On the contrary, when the carbon particles are heated by supporting the catalyst substance, the water content of the catalyst particles is originally lower than the case where the carbon particles are not heated. For this reason, said effect by humidification becomes more remarkable.
  • the manufacturing method further comprises causing the temperature of the carbon particles to be less than the temperature of the humidified atmosphere until the carbon particles are added to the solvent.
  • the carbon particles may be heated under atmospheric pressure before the carbon particles supporting the catalyst substance, that is, the catalyst particles and the polymer electrolyte are mixed with each other.
  • the temperature of the carbon particles is kept below the humidification temperature until the carbon particles are added to the solvent. Therefore, it can suppress that the moisture content of the catalyst particle after humidification becomes low. As a result, the above-mentioned effect due to humidification can be prevented from being lowered.
  • exposing the carbon particles to a humidified atmosphere has a moisture content of the catalyst particles as the carbon particles supporting the catalyst substance of 4.8 mass% or more and 11.4 mass% or less.
  • the moisture content of the catalyst particles is 4.8% by mass or more and 11.4% by mass or less, it is possible to suppress variation in the effect due to the humidification within a predetermined range. If the water content of the catalyst particles is 11.4% by mass or less, the water content of the catalyst particles can be prevented from increasing excessively. That is, it becomes possible to suppress the time for the humidifying process from becoming excessive. As a result, it is possible to suppress the reduction in productivity of the electrode catalyst layer due to the time and labor for humidification.
  • exposing the carbon particles to a humidified atmosphere comprises exposing the carbon particles to the humidified atmosphere having a temperature of 80 ° C. or higher and 130 ° C. or lower.
  • the temperature of humidification atmosphere is 80 degreeC or more and 130 degrees C or less. Therefore, for example, the saturated vapor pressure in the humidified atmosphere can be increased as compared with the case where the temperature of the humidified atmosphere is room temperature. Therefore, for example, compared with a case where the temperature of the humidified atmosphere is room temperature, it is possible to shorten the humidifying time for increasing the moisture content of the catalyst particles to a predetermined value.
  • exposing the carbon particles to a humidified atmosphere comprises exposing the carbon particles to the humidified atmosphere having a relative humidity of 90% RH or more and less than 100% RH.
  • the relative humidity of the humidified atmosphere is 90% RH or more and less than 100% RH. For example, compared with the case where the relative humidity is less than 90% RH, it is possible to shorten the humidification time for increasing the moisture content of the catalyst particles to a predetermined value.
  • the manufacturing method further provides carbon particles having a specific surface area of 200 m 2 / g or more and 1500 m 2 / g or less measured using JIS K 6217-2 as the carbon particles exposed to the humidified atmosphere.
  • the method for producing a catalyst ink includes: producing a catalyst ink by dispersing the catalyst particles and a polymer electrolyte in a solvent; and a catalyst that is the carbon particles carrying the catalyst substance.
  • the weight ratio which is the ratio of the weight of the polymer electrolyte to the weight of the particles, is 0.04 or more and 3.00 or less.
  • the catalyst particles provided by the present disclosure include a catalyst material and carbon particles supporting the catalyst material, and the moisture content of the catalyst particles is 4.8% by mass or more and 20% by mass or less.
  • Such moisture content of the catalyst particles is realized by exposing the catalyst particles to a humidified atmosphere before the catalyst particles and the polymer electrolyte are mixed with each other.
  • the affinity between the surface of the catalyst particles and the polymer electrolyte is increased. Therefore, the uniformity of the carbon particles and the polymer electrolyte is enhanced in the catalyst ink in which the catalyst particles and the polymer electrolyte are dispersed. As a result, the utilization efficiency of the catalyst substance in the electrode catalyst layer is increased, and the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell can be increased.
  • the specific surface area of the catalyst particles measured using JIS K 6217-2 is 200 m 2 / g or more and 1500 m 2 / g or less. According to the above aspect, the fine pores of the catalyst particles are easily hydrated in a humidified atmosphere. As a result, the gas diffusibility in the membrane electrode assembly is maintained in an appropriate range.
  • the moisture content of the catalyst particles is realized by exposing the carbon particles to a humidified atmosphere before the catalyst particles and the polymer electrolyte are dispersed in the solvent of the catalyst ink.
  • the catalyst particles humidified to have such a moisture content are dispersed in a solvent together with the polymer electrolyte, the uniformity between the catalyst particles and the polymer electrolyte is increased.
  • the catalyst ink provided by the present disclosure is generated by dispersing the catalyst particles and the polymer electrolyte in a solvent, and the weight ratio that is the ratio of the weight of the polymer electrolyte to the weight of the catalyst particles is 0.04 to 3.00.
  • the electrode catalyst layer for a fuel cell provided by the present disclosure is formed on the substrate by applying the catalyst ink to the substrate.
  • the carbon particles are exposed to a humidified atmosphere before the catalyst particles and the polymer electrolyte are mixed with each other, so that the surface of the carbon particles and the polymer electrolyte Affinity increases.
  • the membrane electrode assembly of the polymer electrolyte fuel cell provided by the present disclosure has the electrode catalyst layer in order to constitute at least the air electrode of the fuel electrode and the air electrode.
  • the reaction barrier at the air electrode is larger than the reaction barrier at the air electrode. For this reason, the activity of the reaction at the air electrode has a greater influence on the progress of the electrode reaction.
  • the utilization efficiency of the catalyst substance is increased in the electrode catalyst layer of the air electrode, so that at least the reaction in the air electrode is activated.
  • the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell can be increased as compared with, for example, a case where only the electrode catalyst layer constituting a part of the fuel electrode is manufactured through prior humidification.
  • a polymer electrolyte fuel cell provided by the present disclosure includes the membrane electrode assembly and a pair of separators that sandwich the membrane electrode assembly. In such a polymer electrolyte fuel cell, the output voltage can be increased efficiently.
  • FIG. 2A is a schematic diagram showing a state of catalyst particles in the production method of FIG. 1
  • FIG. 2A is a schematic diagram showing a state of catalyst particles in a supporting step
  • FIG. 2B is a catalyst particle in a humidifying step (humidifying treatment).
  • FIG. 2C is a process diagram showing the state of catalyst particles in the dispersion process.
  • the bar graph which shows the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell which has the electrode catalyst layer manufactured by the manufacturing method of FIG. 1 with the output voltage of a comparative example.
  • the line graph which shows the output voltage of a further Example and a comparative example from a viewpoint of a catalyst load.
  • the disassembled perspective view which shows the internal structure of a polymer electrolyte fuel cell.
  • FIG. 1 to 5 illustrate a catalyst particle, a catalyst ink, a fuel cell electrode catalyst layer, a membrane electrode assembly, and a polymer electrolyte fuel cell according to an embodiment of the present disclosure. Furthermore, the manufacturing method will be described. Since the polymer electrolyte fuel cell in this embodiment has a high-performance electrode catalyst layer, the electrode catalyst layer will be mainly described in the parts.
  • the technology of the present disclosure is not limited to the embodiments described below, and modifications such as design changes based on the knowledge of those skilled in the art can be made. Embodiments to which such modifications are added Are also included within the scope of the embodiments of the present disclosure. First, an outline of the polymer electrolyte fuel cell will be described.
  • the polymer electrolyte fuel cell 50 includes a membrane electrode assembly (MEA) 56 and a pair of separators 57A and 57F that sandwich both surfaces of the membrane electrode assembly 56.
  • MEA membrane electrode assembly
  • the membrane electrode assembly 56 includes a polymer electrolyte membrane 51, an air electrode 54 as a cathode facing each other across the polymer electrolyte membrane 51, and a fuel electrode 55 as an anode.
  • the air electrode 54 includes an electrode catalyst layer 52A bonded to one surface of the polymer electrolyte membrane 51, and a gas diffusion layer 53A bonded to the electrode catalyst layer 52A.
  • the fuel electrode 55 includes an electrode catalyst layer 52F bonded to the remaining surface of the polymer electrolyte membrane 51, and a gas diffusion layer 53F bonded to the electrode catalyst layer 52F.
  • a gas diffusion layer 53F bonded to the electrode catalyst layer 52F.
  • separators 57A and 57F groove-like gas flow paths 58A and 58F are formed in stripes on the surface facing the membrane electrode assembly 56, respectively, and on the surface facing the membrane electrode assembly 56, the gas flow Striped groove-shaped cooling water passages 59A and 59F orthogonal to the passages 58A and 58F are formed.
  • cooling water flows through the cooling water passages 59A and 59F, and oxygen gas flows through the gas flow path 58A of the air electrode 54, for example.
  • oxygen gas flows through the gas flow path 58 ⁇ / b> F of the fuel electrode 55.
  • the manufacturing method of the membrane electrode assembly 56 used for the polymer electrolyte fuel cell 50 includes a supporting process as step S11, a humidifying process as step S12, a dispersing process as step S13, and a step S14.
  • steps S11 to S14 show a method of manufacturing the electrode catalyst layers 52A and 52F.
  • steps S11 to S12 show a method for producing catalyst particles having a desired water content
  • steps S11 to S13 show a method for producing catalyst ink.
  • the carbon particles P1 support a catalyst substance P2 made of a metal element.
  • a metal salt composed of a metal element constituting the catalyst material P2 and a precursor of carbon particles are mixed with each other to generate a mixture.
  • the mixture is fired, so that the carbon particles P1 carry the catalyst material P2.
  • the carbon particles P1 supporting the catalyst substance P2 may be referred to as carbon particle-supported carbon bodies, that is, supported carbon bodies, and the supported carbon bodies are catalyst particles P3. That is, the catalyst particles P3 are formed, for example, by firing a solution containing the catalyst material P2 and the carbon particles P1.
  • the carbon particles P1 are fine particles having carbon as a constituent element and having conductivity and are not affected by the catalyst material P2. Graphite carbon, carbon fibers, carbon nanotubes, nanohorns, and fullerenes are preferably used. .
  • the particle size of the carbon particles P1 is preferably 10 nm to 1 ⁇ m, and more preferably 10 nm to 100 nm. For example, when the particle diameter of the carbon particles P1 is less than 10 nm, it is difficult to form an electron conduction path. Conversely, when the particle diameter of the carbon particles P1 exceeds 1 ⁇ m, for example, the electrode catalyst layer is formed. The gas diffusibility in 52A and 52F decreases, and the utilization factor of the catalyst substance P2 decreases.
  • the catalyst substance P2 is a substance that accelerates the reaction rate of the cell reaction (electrode reaction) in the fuel cell 50, and for example, platinum or a platinum alloy is used.
  • platinum or a platinum alloy is used as the metal element contained in the platinum alloy.
  • palladium, ruthenium, molybdenum or the like is used, and ruthenium is particularly preferably used.
  • the platinum alloy may contain tungsten, tin, rhenium or the like as an additive metal.
  • the platinum alloy to which such an additive alloy is added has higher carbon monoxide poisoning resistance than, for example, a platinum alloy to which no additive alloy is added.
  • the additive metal added to the platinum alloy may exist as an intermetallic compound in the platinum alloy, or may form an alloy.
  • the particle size of the catalyst substance P2 is preferably 0.5 nm or more and 20 nm or less, and more preferably 1 nm or more and 5 nm or less.
  • the particle size of the catalyst substance P2 is preferably 0.5 nm or more and 20 nm or less, and more preferably 1 nm or more and 5 nm or less.
  • the activity of the catalyst material P2 decreases, and conversely, for example, when the particle size of the catalyst material P2 is less than 0.5 nm, the catalyst material P2 The stability of P2 will decrease.
  • the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2, that is, the catalyst particles P3 are exposed to the humidified atmosphere M.
  • the catalyst particles P3 are carried into a thermostatic chamber having a humidified atmosphere M controlled to have a predetermined relative humidity, temperature, and pressure, and the catalyst particles P3 are exposed to the humidified atmosphere M for a predetermined time. Thereby, the moisture content of the surface and the inside of the catalyst particle P3 is increased.
  • FIG. 2B shows that the catalyst particles P3 are water-containing by dot pattern hatching.
  • the specific surface area of the catalyst particles P3 measured using Japanese Industrial Standard JIS K 6217-2 is preferably 200 m 2 / g or more and 1500 m 2 / g or less. If the specific surface area is 200 m 2 / g or more, the fine pores of the catalyst particles P3 are easily hydrated in the humidification step of Step S12. When the specific surface area is 1500 m 2 / g or less, the gas diffusibility of the membrane electrode assembly 56 is maintained in an appropriate range.
  • JIS K 6217-2 is “Carbon Black for Rubber—Basic Properties—Part 2: Determination of Specific Surface Area—Nitrogen Adsorption Method—Single-Point Method” (Carbon black for rubber industrial-Fundamental ceramics—Part 2: Desminating characteristics. area-Nitrogen adsorption method-Single-point procedures-).
  • JIS K 6217-2 uses ISO 4652-1: 1994, Rubber compounding ingredients-Carbon black- Determination of specific surface astrophysiculation-sorption-measurement-sampling-measurement-sampling-measurement-sampling-measurement-sampling-sampling-sampling-sampling-function
  • step S11 for supporting the catalyst material P2 on the carbon particles P1
  • the solution containing the catalyst material P2 and the carbon particles P1 is heated and evaporated to dryness.
  • the catalyst material P2 is formed on the surface of the carbon particles P1. It may precipitate.
  • the loading process in step S11 is performed after the humidification process in step S12
  • the moisture content of the catalyst particles P3 after humidification in step S12 decreases according to the heating of the carbon particles P1 in step S11. It can also be done.
  • the carbon particles P1 after the carbon particles P1 carry the catalyst material P2 in step S11, the carbon particles P1 are humidified in step S12. Therefore, even if the carbon particles P1 are heated in the supporting step in step S11, the moisture content of the carbon particles P1 that have undergone step S12 is unlikely to decrease.
  • the water vapor pressure is smaller than the saturated water vapor pressure. If dew condensation occurs on the carbon particles P1 and the catalyst particles P3, or if dew condensation occurs in the storage chamber in which the carbon particles P1 are stored, the moisture content of each catalyst particle P3 varies.
  • the temperature of the humidified atmosphere M is preferably 40 ° C. or higher and 130 ° C. or lower, and the relative humidity of the humidified atmosphere M is preferably 60% RH or higher and lower than 100% RH. More preferably, the temperature of the humidified atmosphere M is 80 ° C. or higher and 130 ° C. or lower, and the relative humidity RH is 90% or higher and lower than 100% RH.
  • the humidification temperature increases above room temperature, the saturated water vapor pressure in the humidified atmosphere M increases. Therefore, when the humidification temperature is higher than room temperature, for example, when the humidification temperature is room temperature or lower than room temperature, the time until the moisture content of the catalyst particles P3 is increased to a predetermined value is shortened. It becomes possible.
  • the above humidification temperature is preferably the maximum temperature until the carbon particles P1 are added to the solvent. With such a temperature transition, the temperature of the carbon particles P1 is kept below the humidification temperature until the carbon particles P1 are added to the solvent. For this reason, it becomes possible to suppress that the moisture content of the carbon particle P1 after a humidification process becomes low.
  • the ratio of the mass of water contained in the catalyst particles P3 out of the mass of the catalyst particles P3 is defined as a moisture content (mass%).
  • the process time of the humidification process of step S12 required for increasing the moisture content of the catalyst particles P3 by a unit amount becomes longer as the moisture content of the catalyst particles P3 becomes higher.
  • the water content of the catalyst particles P3 in the above-described particle size is almost saturated at about 20% by mass. Therefore, the time during which the carbon particles P1 are exposed to the humidified atmosphere M is preferably a time for which the moisture content of the catalyst particles P3 is 4.8% by mass or more and 20% by mass or less. More preferably, the time is 4% by mass or less.
  • the time that the carbon particles P1 are exposed to the humidified atmosphere M is 20 hours or longer and 100 hours. The following is preferable.
  • the amount of the catalyst substance P2 supported on the carbon particles P1 is in the range of about 0.1 mg / cm 2 to 0.3 mg / cm 2 , more specifically 0.17 mg / cm 2 to 0.22 mg / cm. The range may be 2 or less. Therefore, the desired output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50 can be obtained even with a smaller amount of the catalyst material P2.
  • the carbon particles P1 are exposed to the humidified atmosphere M before the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE are mixed with each other, so that even if the amount of the catalyst substance P2 supported on the carbon particles P1 is small, the solid The output voltage of the polymer fuel cell 50 can be increased.
  • step S13 the catalyst particles P3 that have undergone the humidification step of step S12 and the polymer electrolyte PE are dispersed in the ink solvent S, whereby catalyst ink is generated. Is done.
  • the catalyst particles P3 are exposed to the humidified atmosphere M in step S12 before the carbon particles P1, that is, the catalyst particles P3 carrying the catalyst substance P2, and the polymer electrolyte PE are mixed with each other in step S13.
  • the affinity between the surface of the catalyst particle P3 and the polymer electrolyte PE is increased as compared with such a humidification step, that is, a method in which the step S12 is not performed on the catalyst particle P3. Therefore, according to the present embodiment, the uniformity of the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE is enhanced in the catalyst ink in which the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2 and the polymer electrolyte PE are dispersed.
  • a dispersion process using a disperser is performed as necessary in order to adjust the viscosity of the catalyst ink to a predetermined value and to adjust the size of the particles in the catalyst ink to a predetermined value.
  • Dispersion treatment includes, for example, treatment using a ball mill or roll mill, treatment using a shear mill, treatment using a wet mill, treatment using an ultrasonic disperser, treatment using a homogenizer that performs stirring by centrifugal force, etc. Is mentioned.
  • a polymer material having proton conductivity is used, for example, a fluorine-based polymer electrolyte or a hydrocarbon-based polymer electrolyte.
  • fluorine-based polymer electrolyte examples include NAFION (registered trademark) manufactured by DuPont, FLEMION (registered trademark) manufactured by Asahi Glass Co., Ltd., ACIPLEX (registered trademark) manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., and GORE-SELECT (registered trademark) manufactured by Gore. Is used.
  • NAFION registered trademark
  • DuPont is preferably used for increasing the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50.
  • electrolyte membranes such as sulfonated polyether ketone, sulfonated polyethersulfone, sulfonated polyetherethersulfone, sulfonated polysulfide, and sulfonated polyphenylene can be used.
  • the ink solvent S is a solvent that does not erode any of the carbon particles P1, the catalyst substance P2, and the polymer electrolyte PE, and dissolves the polymer electrolyte PE in a fluid state or as a fine gel.
  • a solvent for dispersing the polymer electrolyte PE is used.
  • Such ink solvent S preferably contains a volatile organic solvent.
  • Examples of the organic solvent contained in the ink solvent S include alcohols such as methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, isobutyl alcohol, tert-butyl alcohol, and pentanol; acetone, methyl ethyl ketone , Pentanone, methyl isobutyl ketone, heptanone, cyclohexanone, methyl cyclohexanone, acetonyl acetone, diisobutyl ketone and other ketone solvents; tetrahydrofuran, dioxane, diethylene glycol dimethyl ether, anisole, methoxy toluene, dibutyl ether and other ether solvents; other dimethylformamide , Dimethylacetamide, N-methylpyrrolidone, ethylene glycol, diethylene glycol, diacetone alcohol , Polar solvents such as 1-methoxy-2-propan
  • the ink solvent S is preferably used as a mixed solvent with water in order to increase the ignition temperature of the ink solvent S.
  • the ink solvent S does not have water to such an extent that the polymer electrolyte PE is separated from the ink solvent S to cause white turbidity or the polymer electrolyte PE does not gel. It is preferable to include.
  • the catalyst ink contains catalyst particles P3 and polymer electrolyte PE as solid components. If such a solid content is excessive, the viscosity of the catalyst ink becomes high, and cracks are likely to occur on the surfaces of the electrode catalyst layers 52A and 52F. On the other hand, when the solid content is too small, the film formation speed of the electrode catalyst layers 52A and 52F is decreased, and the productivity of the electrode catalyst layers 52A and 52F is lowered. Therefore, the viscosity of the catalyst ink is 0.1 mPa ⁇ s in order to satisfy that no cracks are generated on the surfaces of the electrode catalyst layers 52A and 52F and that the film formation speed of the electrode catalyst layers 52A and 52F is ensured.
  • the solid content in the catalyst ink is preferably 1% by mass or more and 50% by mass or less.
  • the viscosity of the catalyst ink increases as the ratio of the carbon particles P1 (catalyst particles P3) in the catalyst ink increases, and conversely, the carbon particles P1 in the catalyst ink.
  • the concentration of the carbon particles P1 in the solid content is preferably 10% by mass or more and 80% by mass or less.
  • the viscosity of the catalyst ink is obtained by adding a dispersant to the catalyst ink during the dispersion treatment. Can be adjusted to a predetermined value.
  • the weight ratio of the polymer electrolyte PE to the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2, that is, the catalyst particles P3, is preferably 0.04 or more and 3.00 or less. If the weight ratio is in such a range, the above-described characteristics can be easily satisfied. Further, for example, the effect of the humidification step due to the influence of the difference in weight ratio can be suppressed within a predetermined range.
  • the catalyst ink may contain a pore forming agent.
  • a pore-forming agent for example, a substance that dissolves in an acid, an alkali or water, a substance that sublimes like camphor, a substance that thermally decomposes, or the like is used.
  • a substance that dissolves in warm water may be used as a pore-forming agent.
  • the pore forming agent may be removed by water generated during power generation of the polymer electrolyte fuel cell 50.
  • Examples of pore-forming agents that dissolve in acids, alkalis, and water include acid-soluble inorganic salts such as calcium carbonate, barium carbonate, magnesium carbonate, magnesium sulfate, and magnesium oxide; inorganic salts that are soluble in an alkaline aqueous solution such as alumina, silica gel, and silica sol; Metals that are soluble in acids or alkalis such as aluminum, zinc, tin, nickel, and iron; water-soluble inorganic salts such as sodium chloride, potassium chloride, ammonium chloride, sodium carbonate, sodium sulfate, and phosphate-sodium; polyvinyl alcohol, polyethylene Water-soluble organic compounds such as glycol; or a pore-forming agent in which two or more of these are mixed with each other is used.
  • acid-soluble inorganic salts such as calcium carbonate, barium carbonate, magnesium carbonate, magnesium sulfate, and magnesium oxide
  • step S14 the catalyst ink is applied onto the substrate, and the electrode catalyst layers 52A and 52F are formed through the catalyst ink drying process. Since the uniformity of the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE is enhanced by the humidification step of step S12 and the dispersion step of step S13 performed earlier, the catalyst particles P3 and the electrode catalyst layers 52A and 52F are also the same. Uniformity with the polymer electrolyte PE is increased.
  • the base material at least one of the polymer electrolyte membrane 51, the gas diffusion layers 53A and 53F, and the transfer sheet is used.
  • the electrode catalyst layers 52A and 52F formed on the transfer sheet are bonded to both surfaces of the polymer electrolyte membrane 51. Thereafter, the transfer sheet is peeled off from the electrode catalyst layers 52A and 52F.
  • the step of peeling the base material from the electrode catalyst layers 52A and 52F is unnecessary in the first place.
  • the polymer electrolyte membrane 51 is a polymer membrane having proton conductivity, and as the material of the polymer electrolyte membrane 51, for example, a fluorine-based polymer electrolyte or a hydrocarbon-based polymer electrolyte can be used.
  • a fluorine-based polymer electrolyte or a hydrocarbon-based polymer electrolyte can be used.
  • the fluorine-based polymer electrolyte include NAFION (registered trademark) manufactured by DuPont, FLEMION (registered trademark) manufactured by Asahi Glass Co., Ltd., ACPLEX (registered trademark) manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., and GORE-SELECT (registered trademark) manufactured by Gore. Can be used.
  • NAFION registered trademark
  • DuPont can be suitably used to increase the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50.
  • hydrocarbon polymer electrolyte membrane electrolyte membranes such as sulfonated polyether ketone, sulfonated polyethersulfone, sulfonated polyetherethersulfone, sulfonated polysulfide, and sulfonated polyphenylene can be used.
  • the electrode catalyst layers 52A and 52F and the polymer electrolyte membrane 51 are preferably formed of the same material.
  • the gas diffusion layers 53A and 53F are sheets made of a material having gas diffusibility and conductivity. For example, porous carbon materials such as carbon cloth, carbon paper, and non-woven fabric are used.
  • a coating layer is formed in advance on the application surface of the gas diffusion layers 53A and 53F to which the catalyst ink is applied.
  • the mesh layer is a layer that prevents the catalyst ink from penetrating into the gas diffusion layers 53A and 53F.
  • the catalyst layer is particularly preferable because the catalyst layer is deposited on the mesh layer to form a three-phase interface.
  • a sealing layer for example, a layer formed by sintering a fluororesin solution in which carbon particles are dispersed at a temperature equal to or higher than the melting point of the fluororesin is used.
  • a fluororesin polytetrafluoroethylene (PTFE) or the like is used.
  • the transfer sheet is a sheet made of a material capable of peeling off the electrode catalyst layers 52A and 52F.
  • a material capable of peeling off the electrode catalyst layers 52A and 52F for example, an ethylene tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), a tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP), a tetrafluoropar A fluororesin such as a fluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA) or polytetrafluoroethylene (PTFE) is used.
  • ETFE ethylene tetrafluoroethylene copolymer
  • FEP tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer
  • PFA fluoroalkyl vinyl ether copolymer
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • Polyimide polyethylene terephthalate, polyamide (nylon), polysulfone, polyethersulfone, polyphenylene sulfide, polyether ether ketone, polyetherimide, polyarylate, polyethylene naphthalate, etc. Used as an example.
  • the doctor blade method, dipping method, screen printing method, roll coating method, spray method, etc. are used as the coating method for applying the catalyst ink to the substrate.
  • a spraying method such as a pressure spraying method, an ultrasonic spraying method, and an electrostatic spraying method is preferable. According to such a method, when the coated catalyst ink is dried, aggregation of the catalyst ink hardly occurs. Thus, it is possible to obtain the homogeneous electrode catalyst layers 52A and 52F having a high porosity.
  • step S15 the electrode catalyst layers 52A and 52F are joined to both surfaces of the polymer electrolyte membrane 51, and further, the gas diffusion layers 53A and 53F are joined to the electrode catalyst layers 52A and 52F.
  • An electrode assembly 56 is formed.
  • the two electrode catalyst layers 52A, 52F and the polymer electrolyte membrane 51 are aligned so that the two electrode catalyst layers 52A, 52F produced by the above production method face each other with both sides of the polymer electrolyte membrane 51 sandwiched therebetween. Arranged.
  • the polymer electrolyte membrane 51 is disposed between the pair of gas diffusion layers 53A and 53F on which the electrode catalyst layers 52A and 52F are formed. The And these are heated and pressurized, and one membrane electrode assembly 56 is formed.
  • transfer sheets on which the electrode catalyst layers 52A and 52F are formed are arranged on both surfaces of the polymer electrolyte membrane 51, and these are first heated and pressurized. As a result, a film structure is formed. Next, the transfer sheet is peeled off from the membrane structure to obtain the polymer electrolyte membrane 51 having the electrode catalyst layers 52A and 52F.
  • the gas diffusion layers 53A and 53F are disposed so as to sandwich both surfaces of the polymer electrolyte membrane 51, and the gas diffusion layers 53A and 53F and the polymer electrolyte membrane 51 are heated and pressurized to form one membrane electrode joint.
  • a body 56 is formed.
  • the membrane electrode assembly 56 formed as described above is sandwiched between a pair of separators 57A and 57F, whereby the polymer electrolyte fuel cell 50 is manufactured.
  • separators 57A and 57F for example, a carbon type or a metal type is used.
  • the separators 57A and 57F may be configured integrally with the gas diffusion layers 53A and 53F in advance.
  • the separators 57A and 57F or the electrode catalyst layers 52A and 52F have a gas diffusion function similar to the gas diffusion layers 53A and 53F, the gas diffusion layers 53A and 53F may be omitted.
  • Example 1 [Humidifying step of step S12] Platinum-supported carbon (trade name: TEC10E50E, manufactured by Tanaka Kikinzoku Co., Ltd.) is used as the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2, that is, the catalyst particles P3.
  • a humidified atmosphere M having a temperature of 80 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure was formed in the thermostatic bath, and the catalyst particles P3 were exposed to the humidified atmosphere M for 100 hours.
  • the moisture content of the catalyst particles P3 of Example 1 was measured with a differential thermothermal gravimetric simultaneous measurement apparatus (TG / DTA: manufactured by SII Nanotechnology).
  • the catalyst particles P3 of Example 1 were held at room temperature in a nitrogen atmosphere for 1 hour, and then the weight of the catalyst particles P3 of Example 1 was measured as an initial weight. Next, the temperature of the catalyst particles P3 is increased to 180 ° C. at a rate of 1 ° C./min, and the catalyst particles P3 are held at 180 ° C. for 5 hours. Was calculated.
  • Step S13 Nafion (registered trademark, manufactured by DuPont), which is a 20% by mass polymer electrolyte solution, is used as the polymer electrolyte PE and the ink solvent S, and the polymer electrolyte solution and the catalyst particles P3 of Example 1 are planeted.
  • a catalyst ink was obtained by dispersing using a ball mill (trade name: P-7, manufactured by Fritsch Japan). At this time, the ball mill pot and balls were made of zirconia.
  • the composition of the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE was adjusted so that the ratio of the mass of the catalyst particles P3 to the mass of the polymer electrolyte PE was 1: 0.8.
  • the composition of the ink solvent S was adjusted so that the ratio of the volume of ultrapure water to the volume of 1-propanol was 1: 1.
  • step S14 the catalyst ink of Example 1 was apply
  • the catalyst ink applied on the transfer sheet was dried in an air atmosphere at a temperature of 80 ° C. for 5 minutes to obtain the electrode catalyst layers 52A and 52F of Example 1.
  • the thickness of the electrode catalyst layers 52A and 52F was adjusted so that the supported amount of the catalyst substance P2 was 0.4 mg / cm 2 .
  • step S15 [Joint process of step S15] Subsequently, Nafion (registered trademark) 212 (manufactured by DuPont) was used as the polymer electrolyte membrane 51, and the electrode catalyst layers 52A and 52F of Example 1 punched into a square shape of 5 cm 2 and the polymer electrolyte membrane 51 were Two transfer sheets and the polymer electrolyte membrane 51 were arranged so that both sides face each other. Thereafter, the polymer electrolyte membrane 51 sandwiched between these two transfer sheets was heated to 130 ° C. and hot-pressed for 10 minutes under pressure.
  • Nafion (registered trademark) 212 manufactured by DuPont
  • Example 1 the single-cell solid polymer fuel cell 50 in Example 1 was obtained.
  • the IV characteristics of the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 1 were measured using a fuel cell measuring apparatus (APMT-02 manufactured by Toyo Technica Co., Ltd.). At this time, pure hydrogen was used as the fuel gas, air was used as the oxidant gas, a reversible hydrogen electrode (RHE) was used as the reference electrode, and the output voltage at 0.5 A / cm 2 output was measured.
  • the moisture content of the catalyst particles P3 of Example 1 is shown in Table 1, and the measurement result of the output voltage in the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 1 is shown in FIG.
  • Example 2 A humidified atmosphere M having a temperature of 80 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure was formed in the thermostatic bath, and platinum-supported carbon, that is, catalyst particles P3 was exposed to the humidified atmosphere M for 20 hours. Thereafter, through the same steps as in Example 1, the electrode catalyst layers 52A and 52F and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 2 were obtained.
  • Example 3 A humidified atmosphere M having a temperature of 130 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure is formed in a thermostatic bath, and the humidifying process of step S12 is performed by exposing the catalyst particles P3 to the humidified atmosphere M for 20 hours. It was. Thereafter, through the same steps as in Example 1, the electrode catalyst layers 52A and 52F and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 3 were obtained.
  • Example 4 A humidified atmosphere M having a temperature of 40 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure is formed in the thermostatic bath, and the humidifying process of step S12 is performed by exposing the catalyst particles P3 to the humidified atmosphere M for 1 hour. It was. Thereafter, through the same steps as in Example 1, the electrode catalyst layers 52A and 52F and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 4 were obtained.
  • Comparative Example 1 The electrode catalyst layer and the polymer electrolyte fuel cell of Comparative Example 1 were obtained in the same manner as in Example 1 without performing the humidification process in Step S12 described above.
  • the moisture content of the catalyst particles P3 is greater than 4.1% of Comparative Example 1 through the humidification step of Step S12 described above; the moisture content of the catalyst particles P3 is 4.8% by mass or more and 11.4%. It was recognized that the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50 was increased in the range of mass% or less. The longer the time during which the catalyst particles P3 (carbon particles P1) are exposed to the humidified atmosphere M, the greater the water content of the catalyst particles P3; and accordingly, the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50 increases. Admitted.
  • the effects listed below can be obtained.
  • the catalyst particles P3 (carbon particles P1) are brought into the humidified atmosphere M in step S12. Be exposed. Therefore, for example, the affinity between the surface of the catalyst particle P3 (carbon particle P1) and the polymer electrolyte PE is increased as compared with a method in which such a humidification step is not performed on the catalyst particle P3 (carbon particle P1). Therefore, in the catalyst ink, the uniformity between the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE is increased. As a result, the utilization efficiency of the catalyst material P2 increases in the electrode catalyst layers 52A and 52F. That is, the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50 having the electrode catalyst layers 52A and 52F manufactured by the above manufacturing method is increased.
  • step S13 When the catalyst ink is manufactured in step S13, the affinity between the surface of the catalyst particle P3 (carbon particle P1) and the polymer electrolyte PE is increased in advance by the humidification process in step S12. For this reason, it is possible to shorten the processing time of the dispersion process of step S13 for improving the uniformity of the catalyst particles P3 (carbon particles P1) and the polymer electrolyte PE. Alternatively, it is possible to omit the distributed processing itself in step S13.
  • step S12 After the carbon particles P1 carry the catalyst material P2 in step S11, the carbon particles P1 are humidified in step S12. For this reason, even if the carbon particles P1 are heated in the step of supporting the catalyst substance P2 in step S11, the effect of humidification exerted by the catalyst particles P3 (carbon particles P) 1 that have undergone step S12 does not decrease. Rather, when the catalyst particles P3 (carbon particles P1) are heated in the loading step of step S11, for example, compared to the case where the catalyst particles P3 (carbon particles P1) are not heated in step S11, the catalyst of step S11. The water content of the particles P3 may be low in the first place. For this reason, the effects (1) and (2), that is, the effects obtained through the humidification step of step S12 become more remarkable.
  • the temperature of the humidified atmosphere M is 80 ° C. or higher and 130 ° C. or lower. Therefore, for example, the saturated vapor pressure in the humidified atmosphere M can be increased as compared with the case where the temperature of the humidified atmosphere M is room temperature. Therefore, for example, compared with the case where the temperature of the humidified atmosphere M is room temperature, it is possible to shorten the humidification time for increasing the moisture content of the catalyst particles P3 to a predetermined value.
  • the relative humidity of the humidified atmosphere M is 90% RH or more and less than 100% RH. Therefore, for example, compared with a case where the relative humidity is less than 90% RH, it is possible to shorten the humidification time for increasing the moisture content of the catalyst particles P3 to a predetermined value.
  • the weight ratio of the polymer electrolyte PE to the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2, that is, the catalyst particles P3 is 0.04 or more and 3.00 or less. Therefore, for example, it is possible to suppress that the effect of the humidification step varies due to the difference in the weight ratio within a predetermined range.
  • Example 11 A humidified atmosphere M having a temperature of 130 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure is formed in a thermostatic chamber, and the catalyst particles P3 as platinum-supported carbon (trade name: TEC10E50E, manufactured by Tanaka Kikinzoku Co., Ltd.) are humidified. Exposed to atmosphere M for 10 hours. Thereafter, through the same steps as in Example 1, the electrode catalyst layers 52A and 52F and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 11 were obtained.
  • Example 12 An electrode catalyst layer 52A for the air electrode 54 was obtained through the same humidification process, dispersion process, and film formation process as in Example 11.
  • the electrode catalyst layer 52F for the fuel electrode 55 was obtained through the same dispersion process and film formation process as in Example 11 without performing the humidification process of Step S12.
  • the membrane electrode assembly 56 of Example 12 was obtained through the same joining process as in Example 11. It was.
  • the surface on which the electrode catalyst layer 52A was disposed was used as the air electrode 54, and the surface on which the electrode catalyst layer 52F was disposed was used as the fuel electrode 55, whereby the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 12 was obtained.
  • the output voltage was measured in the same manner as in Example 11.
  • Example 13 Without performing the humidification step of Step S12, an electrode catalyst layer 52A for the air electrode 54 was obtained through the same dispersion step and film formation step as in Example 11. On the other hand, an electrode catalyst layer 52F for the fuel electrode 55 was obtained through the same humidification process, dispersion process, and film formation process as in Example 11. Using the electrode catalyst layer 52A and the electrode catalyst layer 52F thus obtained, the membrane electrode assembly 56 of Example 13 was obtained through the same bonding step as Example 11.
  • Example 14 A humidified atmosphere M having a temperature of 80 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure is formed in a thermostatic chamber, and the catalyst particles P3, which are platinum-supported carbon, are exposed to the humidified atmosphere M for 20 hours. A humidification step was performed. Thereafter, through the same steps as in Example 11, the membrane electrode assembly 56 and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 14 were obtained.
  • Example 15 A humidified atmosphere M having a temperature of 40 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure was formed in the thermostatic bath, and the humidification step of Step S12 was performed by exposing the catalyst particles P3 to the humidified atmosphere M for 10 hours. . Thereafter, through the same steps as in Example 11, the membrane electrode assembly 56 and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 15 were obtained.
  • Example 16 In the above examples and comparative examples, the supported amount of the catalyst substance P2, that is, the supported amount of platinum was 0.4 mg / cm 2 . However, in Example 16, the supported amount of the catalyst substance P2 was 0.22 mg / cm 2 .
  • the loading amount of the catalyst material P2 was changed by adjusting the thickness of the electrode catalyst layers 52A and 52F in the film forming process of step S14.
  • a humidified atmosphere M having a temperature of 130 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure is formed in the thermostatic chamber as in Example 11, and the catalyst particles P3 are placed in the humidified atmosphere M. Exposure for 10 hours. Thereafter, through the same steps as in Example 11, the membrane electrode assembly 56 and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 16 were obtained.
  • Example 17 The amount of the catalyst substance P2 supported was reduced from that in Example 16 to 0.17 mg / cm 2 .
  • a humidified atmosphere M having a temperature of 130 ° C., a relative humidity of 90% RH, and a pressure of atmospheric pressure is formed in the thermostatic chamber as in Example 16, and the catalyst particles P3 are placed in the humidified atmosphere M. Exposure for 10 hours. Thereafter, through the same steps as in Example 16, the membrane electrode assembly 56 and the polymer electrolyte fuel cell 50 of Example 17 were obtained.
  • Comparative Example 3 The amount of catalyst material P2 supported was reduced to 0.30 mg / cm 2 compared to Comparative Example 2. Other steps were the same as those in Comparative Example 2. That is, both the electrode catalyst layer 52A for the air electrode 54 and the electrode catalyst layer 52F for the fuel electrode 55 were manufactured without performing the humidification step of Step S12. A membrane electrode assembly and a polymer electrolyte fuel cell of Comparative Example 3 were obtained.
  • the output voltages of Examples 11 to 13 are larger than those of Comparative Example 2 in both cases of 0.3 A / cm 2 output and 0.5 A / cm 2 output. Admitted. That is, according to the humidification process of said step S12, it was recognized that the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50 increases. This suggests that the uniformity of the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte in the catalyst ink is increased as a result of the moisture content of the catalyst particles P3 being increased by the humidification step.
  • Example 12 When comparing Examples 12 and 13, it was confirmed that the output voltage of Example 12 was larger than the output voltage of Example 13. That is, when the electrode catalyst layer subjected to the humidification process is used only on one surface of the membrane electrode assembly 56, the electrode catalyst layer subjected to the humidification process is used for the air electrode 54 rather than the fuel electrode 55. It was confirmed that the output voltage of the fuel cell 50 was higher. As described above, in the fuel cell, the activation of the reaction of the air electrode 54 has a greater influence on the progress of the electrode reaction of the entire fuel cell 50 than the fuel electrode 55. In Example 12, since the moisture content of the catalyst particles P3 in the electrode catalyst layer 52A constituting a part of the air electrode 54 was increased by the humidification process, the utilization efficiency of the catalyst substance P2 was improved.
  • the output voltage of the fuel cell 50 is higher than that in the thirteenth embodiment in which the electrode catalyst layer 52F subjected to the humidification process is used only for the fuel electrode 55, for example. It is suggested that
  • the output voltage of Example 16 and Example 17 is lower than that of Example 11, and the output voltage of Comparative Example 3 is lower than that of Comparative Example 2.
  • the output voltages of Example 16 and Example 17 can be maintained at substantially the same level as the output voltage of Comparative Example 3. That is, in both Example 16 and Example 17, the loading amount of the catalyst material P2 is smaller than that in Comparative Example 3, but in Example 16 and Example 17, the loading amount of the catalyst material P2 is smaller by performing the humidification process of Step S12. Regardless, the output voltage can be increased.
  • the effects listed below can be obtained in addition to the above effects.
  • the electrode catalyst layer 52A constituting a part of the air electrode 54 may be formed through a humidification step. According to this, the utilization efficiency of the catalyst material P2 increases in the electrode catalyst layer 52A of the air electrode 54. For this reason, since the reaction of the air electrode 54 is activated, for example, compared with the case where only the electrode catalyst layer 52F constituting a part of the fuel electrode 55 is formed through the humidification step, the polymer electrolyte fuel The output voltage of the battery 50 increases.
  • step S12 By passing through the humidification step of step S12, the output voltage of the polymer electrolyte fuel cell 50 can be increased regardless of the amount of the catalyst material P2 supported.
  • the above embodiment can be modified as follows.
  • only one of the electrode catalyst layers may be formed through the humidification step of step S12. That is, only the electrode catalyst layer disposed on one of the two surfaces of the polymer electrolyte membrane 51 is formed through the humidification step of Step S12, and the electrode catalyst layer disposed on the other surface is subjected to the humidification step. You may form without.
  • the reaction barrier at the air electrode is larger than the reaction barrier at the air electrode. For this reason, activating the air electrode reaction has a greater effect on the progress of the electrode reaction of the entire fuel cell. Therefore, for example, when only one of the electrode catalyst layers 52A and 52F of the membrane electrode assembly 56 is formed through the humidification process of step S12, the electrode catalyst layer 52A constituting the air electrode 54 is preferably formed in step S12. It forms through the humidification process.
  • the weight ratio between the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE is set so that the electrode catalyst layer 52A constituting a part of the air electrode 54 and the fuel electrode 55 You may make it differ with the electrode catalyst layer 52F which comprises a part.
  • the weight ratio of the weight of the polymer electrolyte PE to the weight of the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2, that is, the catalyst particles P3, may be smaller than 0.04 or larger than 3.00. Also good. Even with such a method, it is possible to obtain the same effect as described above.
  • the relative humidity of the humidified atmosphere M in step S12 may be lower than 90% RH, and even with such a method, it is possible to obtain the same effect as described above.
  • the temperature of the humidified atmosphere M of step S12 may be lower than 80 degreeC, or may be higher than 130 degreeC. Even with such a method, it is possible to obtain the same effect as described above.
  • the water content of the catalyst particles P3 that have undergone the humidification step of Step S12 may be less than 4.8% by mass or greater than 11.4% by mass.
  • a method may be used in which the temperature of the catalyst particles P3 is equal to or higher than the humidification temperature before the catalyst particles P3 (carbon particles P1) are added to the ink solvent S. Even in such a method, the moisture content of the catalyst particles P3 that have undergone the humidification step of Step S12 described above is larger than, for example, the catalyst particles P3 that have not undergone the humidification step. For this reason, it is possible to obtain the effects equivalent to the above.
  • the catalyst particles P3 (carbon particles P1) are exposed to the humidified atmosphere M before the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2, that is, the catalyst particles P3, and the polymer electrolyte PE are mixed with each other. It only has to be done.
  • step S12 The humidification step may be performed. Or the humidification process of step S12 may be performed in the middle of the carrying
  • the pressure of the humidified atmosphere M in step S12 may be higher than the atmospheric pressure.
  • the moisture content of the catalyst particles P3 (carbon particles P1) is promoted as compared with a case where the atmosphere is a humidified atmosphere of negative pressure or atmospheric pressure. It becomes possible to do.
  • the catalyst particles P3 after the humidification process in step S12 are kept in the humidified atmosphere M until the carbon particles P1 carrying the catalyst substance P2 in step S11, that is, the catalyst particles P3 and the polymer electrolyte PE are mixed with each other in step S13. It may be saved. If it is such a method, the effect mentioned above will be acquired. Furthermore, the effect obtained by maintaining the moisture content of the carbon particles P1 after the humidification step can be reliably suppressed from being lowered. That is, it is possible to reliably prevent the above-described effect obtained by the humidifying process from being lowered.
  • Some of the water molecules contained in the humidified atmosphere M in step S12 may have an electrostatic charge opposite to the polarity of the catalyst particles P3 (carbon particles P1). With such a humidified atmosphere M, in addition to obtaining the effects described above, it is also possible to promote water content of the catalyst particles P3.
  • the catalyst particles P3 exposed to the humidified atmosphere M may receive energy such as vibration from the outside.
  • the water content of the catalyst particles P3 may be promoted by such external energy.
  • the specific surface area of the catalyst particles P3 measured using Japanese Industrial Standard JIS K 6217-2 may be smaller than 200 m 2 / g, or larger than 1500 m 2 / g. Even with such a method, it is possible to obtain the same effect as described above.
  • the number of membrane electrode assemblies 56 sandwiched between the pair of separators 57A and 57F may be two or more.
  • an embodiment in which these are laminated is preferable. Even in such an embodiment, it is possible to obtain an effect according to the above.
  • the polymer electrolyte fuel cell 50 may include a gas supply device that supplies gas to the gas flow paths 58A and 58F, a cooling device that flows cooling water through the cooling water passages 59A and 59F, and the like. That is, the polymer electrolyte fuel cell 50 may be configured to include devices associated with the membrane electrode assembly 56 and the separators 57A and 57F described above.
  • M M ... humidified atmosphere, S ... ink solvent, P1 ... carbon particles, P2 ... catalyst material, P3 ... catalyst particles P3 as catalyst material-supporting carbon, PE ... polymer electrolyte, 50 ... solid polymer fuel cell, 51 ... Polymer electrolyte membrane, 52A, 52F ... electrode catalyst layer for fuel cell, 53A, 53F ... gas diffusion layer, 54 ... air electrode, 55 ... fuel electrode, 56 ... membrane electrode assembly, 57A, 57F ... separator, 58A, 58F: Gas flow path, 59A, 59F: Cooling water passage.

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Abstract

固体高分子形燃料電池（５０）の出力電圧を高めるべく、電極触媒層（５２Ａ，５２Ｆ）に用いられる触媒粒子（Ｐ３）の製造方法が提供される。触媒物質（Ｐ２）を担持した炭素粒子（Ｐ１）である触媒粒子（Ｐ３）と、高分子電解質（ＰＥ）とを触媒インクの溶媒（Ｓ）に分散させるよりも前に、炭素粒子（Ｐ１）が加湿雰囲気（Ｍ）に曝される。触媒粒子（Ｐ３）の含水率は、４．８質量％以上２０質量％以下である。

Description

触媒粒子、触媒インク、燃料電池用電極触媒層、膜電極接合体、及び固体高分子形燃料電池並びにそれらの製造方法
　本開示の技術は触媒粒子、触媒インク、燃料電池用電極触媒層、膜電極接合体、及び固体高分子形燃料電池に関する。さらに本開示はそれらの製造方法に関する。特に触媒物質を担持した炭素粒子からなる触媒粒子を用いて、触媒インクや電極触媒層を製造する方法に関する。
　原料ガスの反応エネルギーを電気エネルギーに直接的に変換する燃料電池の一つには、イオン伝導体として高分子電解質膜を用いる固体高分子形燃料電池が知られている。固体高分子形燃料電池は、他の燃料電池と比べて起動時間が短く、また常温で作動することが可能でもあるため、自動車、鉄道、コージェネレーションシステム等のエネルギー源として期待されている。
　このような固体高分子形燃料電池は、上述のように起動時間や動作温度の観点で優れている一方、さらなる実用化に際しては、発電効率が低いという問題を有している。そのため、固体高分子形燃料電池の製造技術には、従来から、出力電圧を高めるための各種の提案がなされている。たとえば特許文献１に開示される技術では、電極触媒層の形成に用いられる触媒インクの製造に際し、アイオノマーを含む溶液の比誘電率が、製造の途中で所定範囲内に抑えられる。これによって触媒粒子に対するアイオノマーの被覆性が高まる、と意図されている。つまり触媒物質担持炭素体としての担持炭素体に対するアイオノマーの被覆性が、高まると意図されている。担持炭素体とアイオノマーとの均一性が電極触媒層において高まるので、膜電極接合体における触媒粒子の利用効率が高まり、ひいては固体高分子形燃料電池の出力電圧が高まる、と意図されている。
特開２０１０－２５７９２９号公報
　具体的には特許文献１に開示される技術では、まず触媒粒子が分散された分散液と、比誘電率が３０以上となるアイオノマーの溶液とがそれぞれ生成される。次いでこれら分散液とアイオノマーの溶液とが互いに混合されることで混合液が生成され、この混合液に、比誘電率が２０以下の分散媒が添加される。こうすることでアイオノマーの凝集やゲル化が抑えられ、溶液の粘度は、電極触媒層の製造に求められる粘度にまで高まると意図されている。つまりこうした工程を経ることで、触媒インク中の触媒粒子に対し、アイオノマーの被覆性が高まると意図されている。
　しかし、アイオノマーの凝集やゲル化が抑えられた上記混合液に、比誘電率が２０以下の分散媒が添加される過程では、前記混合液に分散媒が均一に添加されない限りは、少なからずアイオノマーの凝集やゲル化が局所的に生じる。そしてそもそも、アイオノマーの凝集やゲル化が生じない程度に、混合液に分散媒を均一に添加することが困難である。結局、上述した技術であっても、固体高分子形燃料電池の出力電圧を高めるには依然として改善の余地が残る。
　本開示の技術の目的は、固体高分子形燃料電池の出力電圧を高めることにある。
　本開示の一側面によって提供される触媒粒子の製造方法は、触媒物質を担持した炭素粒子である触媒粒子と、高分子電解質とを触媒インクの溶媒に分散させるよりも前に、前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことを有する。
　上記の態様によれば、触媒物質を担持した炭素粒子と高分子電解質とが互いに混合される前に炭素粒子が加湿雰囲気に曝される。よって、たとえばこうした加湿が炭素粒子に施されないような方法と比べて、炭素粒子の表面と高分子電解質との親和性が高まる。それゆえに、触媒物質を担持した炭素粒子と高分子電解質とが分散した触媒インクにおいて、炭素粒子と高分子電解質との均一性が高められる。ひいては電極触媒層において、触媒物質の利用効率が高まることになる。上記製造方法によって製造された電極触媒層を有する固体高分子形燃料電池において、出力電圧を高めることも可能となる。
　一態様では前記製造方法はさらに、前記炭素粒子を前記加湿雰囲気に曝すよりも前に、前記炭素粒子が前記触媒物質を担持するようにさせることを有する、
　電極触媒層の製造では、触媒物質を担持した炭素粒子つまり触媒粒子と高分子電解質とが互いに混合される前に、前記炭素粒子に加熱処理が施される場合がある。たとえば炭素粒子に触媒物質を担持させることで、炭素粒子の表面における触媒物質の析出が、触媒物質と炭素粒子とを含む溶液の蒸発乾固で行われる場合がある。仮に触媒物質の担持が上述した加湿の後に行われると、加湿後の触媒粒子の含水率が、蒸発乾固時の加熱に応じて低下してしまう。その結果、たとえば炭素粒子による触媒物質の担持が加湿の前に行われる方法と比べて、加湿による上記の効果が減少してしまう。
　この点、上記の態様によれば、炭素粒子が触媒物質を担持した後に、触媒粒子（炭素粒子）が加湿される。このため、触媒物質の担持の際に炭素粒子が加熱されるとしても、炭素粒子の加湿による効果が減少しにくい。むしろ、触媒物質の担持で炭素粒子が加熱される場合には、たとえば炭素粒子が加熱されないような場合と比べて、触媒粒子の含水率がそもそも低くなっている。このため、加湿による上記の効果がより顕著となる。
　一態様では前記製造方法はさらに、前記炭素粒子が前記溶媒に加えられるまでは、前記炭素粒子の温度を、前記加湿雰囲気の温度未満であるようにすることを有する。
　上述したように、電極触媒層の製造では、触媒物質を担持した炭素粒子つまり触媒粒子と高分子電解質とが互いに混合される前に、炭素粒子が大気圧下で加熱される場合がある。この点、上記の態様によれば、炭素粒子が溶媒に加えられるまで、炭素粒子の温度が加湿温度未満に保たれる。そのため、加湿後の触媒粒子の含水率が低くなることを抑えることができる。ひいては加湿による上記の効果が低くなることを抑えられる。
　一態様では前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことは、前記触媒物質を担持した前記炭素粒子としての触媒粒子の含水率を、４．８質量％以上１１．４質量％以下にすることを有する。
　上記態様によれば、触媒粒子の含水率が４．８質量％以上１１．４質量％以下であるから、上記加湿による効果のバラツキを所定範囲内に抑えることが可能となる。触媒粒子の含水率が１１．４質量％以下であることによれば、触媒粒子の含水率が過剰に高まることが抑えられる。すなわち加湿処理の時間が過大になることを抑えることが可能になる。ひいては、加湿を行う時間や手間で電極触媒層の生産性が低下する、というようなことを抑えることが可能となる。
　一態様では前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことは、８０℃以上１３０℃以下の温度を有する前記加湿雰囲気に、前記炭素粒子を曝すことを有する。
　上記態様によれば、加湿雰囲気の温度が８０℃以上１３０℃以下である。よって、たとえば加湿雰囲気の温度が室温であるような場合と比べて、加湿雰囲気における飽和蒸気圧を高めることが可能になる。それゆえに、たとえば加湿雰囲気の温度が室温であるような場合と比べて、触媒粒子の含水率を所定値にまで高めるための加湿時間を短くすることが可能である。
　一態様では前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことは、９０％ＲＨ以上１００％ＲＨ未満の相対湿度を有する前記加湿雰囲気に、前記炭素粒子を曝すことを有する。
　上記態様によれば、加湿雰囲気の相対湿度が９０％ＲＨ以上１００％ＲＨ未満である。たとえば前記相対湿度が９０％ＲＨに満たない場合と比べて、触媒粒子の含水率を所定値にまで高めるための加湿時間を短くすることが可能である。
　一態様では前記製造方法はさらに、前記加湿雰囲気に曝す前記炭素粒子として、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された２００ｍ２／ｇ以上１５００ｍ２／ｇ以下の比表面積の炭素粒子を用意することを有する。
　上記態様によれば、加湿雰囲気において触媒粒子が有する微細孔が含水されやすくなる。ひいては膜電極接合体におけるガスの拡散性が適切な範囲に保たれる。
　本開示によって提供される触媒インクの製造方法は、前記触媒粒子と、高分子電解質とを溶媒に分散させることで、触媒インクを生成することと；前記触媒物質を担持した前記炭素粒子である触媒粒子の重量に対する、前記高分子電解質の重量の比である重量比率を、０．０４以上３．００以下にすることとを有する。
　上記態様によれば、上記加湿による効果が重量比率の差異によってバラつくことを所定範囲に抑えることが可能となる。
　本開示によって提供される触媒粒子は、触媒物質と、前記触媒物質を担持した炭素粒子とからなり、前記触媒粒子の含水率は４．８質量％以上２０質量％以下である。
　このような触媒粒子の含水率は、触媒粒子と高分子電解質とが互いに混合される前に、触媒粒子が加湿雰囲気に曝されることで実現される。そしてこのような含水率を有する触媒粒子と高分子電解質とが溶媒に分散されると、触媒粒子の表面と高分子電解質との親和性が高まる。それゆえに、触媒粒子と高分子電解質とが分散した触媒インクにおいて、炭素粒子と高分子電解質との均一性が高められる。ひいては電極触媒層において触媒物質の利用効率が高まるし、固体高分子形燃料電池の出力電圧を高めることも可能となる。
　一態様ではＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された前記触媒粒子の比表面積は、２００ｍ２／ｇ以上１５００ｍ２／ｇ以下である。
　上記態様によれば、加湿雰囲気において触媒粒子が有する微細孔が含水されやすくなる。ひいては膜電極接合体におけるガスの拡散性が適切な範囲に保たれる。
　　一態様では前記触媒粒子の含水率は、前記触媒粒子と高分子電解質とを触媒インクの溶媒に分散させるよりも前に、前記炭素粒子が加湿雰囲気に曝されることで実現される。このような含水率を有するように加湿処理された触媒粒子が、高分子電解質とともに溶媒に分散させられると、触媒粒子と高分子電解質との均一性が高まる。
　本開示によって提供される触媒インクは、前記触媒粒子と、高分子電解質とが溶媒に分散されることで生成され、前記触媒粒子の重量に対する、前記高分子電解質の重量の比である重量比率は、０．０４以上３．００以下である。
　上記態様によれば、上記加湿による効果が重量比率の差異によってバラつくことを、所定範囲に抑えることが可能となる。
　本開示によって提供される燃料電池用の電極触媒層は、上記触媒インクが基材に塗布されることで前記基材に形成される。
　上記態様によれば、触媒担持量が少なくても、触媒粒子と高分子電解質とが互いに混合される前に炭素粒子が加湿雰囲気に曝されることで、炭素粒子の表面と高分子電解質との親和性が高まる。
　本開示によって提供される固体高分子形燃料電池の膜電極接合体は、上記電極触媒層を、燃料極と空気極とのうちの少なくとも空気極を構成するために有する。
　一般に燃料電池では、燃料極における反応の反応障壁よりも、空気極における反応の反応障壁の方が大きい。このため、空気極における反応の活性の方が、電極反応の進行に与える影響が大きい。この点、上記態様によれば、空気極の電極触媒層において触媒物質の利用効率が高まるため、少なくとも空気極における反応が活性化される。その結果、たとえば燃料極の一部を構成する電極触媒層のみが事前の加湿を経て製造されるような場合と比較して、固体高分子形燃料電池の出力電圧を高めることが可能となる。
　本開示によって提供される固体高分子形燃料電池は、上記膜電極接合体と、前記膜電極接合体を間に挟む一対のセパレーターとを有する。
　このような固体高分子形燃料電池では、出力電圧を効率的に高めることが可能となる。
本開示における燃料電池用の電極触媒層の製造方法を具体化した一実施形態の各工程の流れを示すフローチャート。 図１の製造方法における触媒粒子の状態を示す模式図であり、図２（ａ）は担持工程における触媒粒子の状態を示す模式図、図２（ｂ）は加湿工程（加湿処理）における触媒粒子の状態を示す模式図、図２（ｃ）は分散工程における触媒粒子の状態を示す工程図。 図１の製造方法によって製造された電極触媒層を有する固体高分子形燃料電池の出力電圧を、比較例の出力電圧と共に示す棒グラフ。 さらなる実施例と比較例の出力電圧を、触媒担持量の観点で示す折れ線グラフ。 固体高分子形燃料電池の内部構造を示す分解斜視図。
　図１～図５は、本開示を具体化した一実施形態に係る触媒粒子、触媒インク、燃料電池用電極触媒層、膜電極接合体、及び固体高分子形燃料電池を説明する。さらにそれらの製造方法を説明する。本実施形態における固体高分子形燃料電池は、高性能な電極触媒層を有するため、部品の中では電極触媒層を主に説明する。本開示の技術は、以下に記載する実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識に基づく設計の変更などの変形を加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施形態も本開示の実施形態の範囲に含まれる。はじめに固体高分子形燃料電池の概要を説明する。
　図５に示すように、固体高分子形の燃料電池５０は、膜電極接合体（Ｍｅｍｂｒａｎｅ　Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ　Ａｓｓｅｍｂｌｙ（ＭＥＡ））５６と、当該膜電極接合体５６の両面を挟持する一対のセパレーター５７Ａ，５７Ｆとを有する。膜電極接合体５６は、高分子電解質膜５１と、高分子電解質膜５１を挟んで互いに向い合うカソードとしての空気極５４と、アノードとしての燃料極５５とを有する。空気極５４は、高分子電解質膜５１の一方の面に接合される電極触媒層５２Ａと、この電極触媒層５２Ａに接合されるガス拡散層５３Ａとを有する。燃料極５５は、高分子電解質膜５１の残りの面に接合される電極触媒層５２Ｆと、この電極触媒層５２Ｆに接合されるガス拡散層５３Ｆとを有する。セパレーター５７Ａ，５７Ｆのうち、それぞれ膜電極接合体５６に向かう面には溝状のガス流路５８Ａ，５８Ｆがストライプ状に形成され、膜電極接合体５６とは反対に向かう面には、ガス流路５８Ａ，５８Ｆとは直交するストライプの溝状の冷却水通路５９Ａ，５９Ｆが形成されている。
　上述した固体高分子形燃料電池５０では、冷却水通路５９Ａ，５９Ｆに冷却水が流され、空気極５４のガス流路５８Ａには、たとえば酸素ガスが流される。燃料極５５のガス流路５８Ｆには、たとえば水素ガスが流される。触媒の存在下で酸素ガスと水素ガスとが電極反応を進めることによって、一対のガス拡散層５３Ａ，５３Ｆの間に起電力が生成する。
　図１に示すように、固体高分子形燃料電池５０に用いられる膜電極接合体５６の製造方法は、ステップＳ１１としての担持工程、ステップＳ１２としての加湿工程、ステップＳ１３としての分散工程、ステップＳ１４としての成膜工程、およびステップ１５としての接合工程をこの順に含む。このうちステップＳ１１～Ｓ１４は、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの製造方法を示す。ステップＳ１１～Ｓ１２は、所望の含水率を有する触媒粒子の製造方法を示し、ステップＳ１１～Ｓ１３は触媒インクの製造方法を示す。
　［ステップＳ１１の担持工程］
　図２（ａ）に示すように、まずステップＳ１１の担持工程では炭素粒子Ｐ１が、金属元素からなる触媒物質Ｐ２を担持する。たとえば触媒物質Ｐ２を構成する金属元素からなる金属塩と、炭素粒子の前駆体とが互いに混合されることで混合物が生成される。その後、前記混合物が焼成されることで、炭素粒子Ｐ１が触媒物質Ｐ２を担持する。以下、触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１を、炭素粒子担持炭素体つまり担持炭素体ということがあり、担持炭素体は触媒粒子Ｐ３である。つまり触媒粒子Ｐ３は、たとえば触媒物質Ｐ２と炭素粒子Ｐ１とを含む溶液が焼成されることで形成される。
　炭素粒子Ｐ１は、炭素が構成元素となりかつ導電性を有した微粒子であり、触媒物質Ｐ２に侵されないものであればよく、黒鉛質炭素、炭素繊維、カーボンナノチューブ、ナノホーン、フラーレンが好適に用いられる。炭素粒子Ｐ１の粒径は、１０ｎｍ以上１μｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がより好ましい。たとえば炭素粒子Ｐ１の粒径が１０ｎｍ未満であるような場合には、電子伝導のパスが形成され難く、反対に、たとえば炭素粒子Ｐ１の粒径が１μｍを超えるような場合には、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆにおけるガスの拡散性が低下し、触媒物質Ｐ２の利用率が低下してしまう。
　触媒物質Ｐ２は、燃料電池５０における電池反応（電極反応）の反応速度を速める物質であり、たとえば白金や白金合金が用いられる。白金合金に含まれる金属元素には、パラジウム、ルテニウム、モリブデンなどが用いられ、特にルテニウムが好適に用いられる。白金合金には、タングステン、スズ、レニウムなどが添加金属として含まれていてもよい。このような添加合金が添加された白金合金は、たとえば添加合金が添加されていないような白金合金と比べて、一酸化炭素の耐被毒性が高まる。白金合金に添加される添加金属は、白金合金における金属間化合物として存在してもよく、あるいは合金を形成してもよい。触媒物質Ｐ２の粒径は、０．５ｎｍ以上２０ｎｍ以下が好ましく、１ｎｍ以上５ｎｍ以下がより好ましい。たとえば触媒物質Ｐ２の粒径が２０ｎｍを超えるような場合には、触媒物質Ｐ２の活性が低下し、反対にたとえば触媒物質Ｐ２の粒径が０．５ｎｍ未満であるような場合には、触媒物質Ｐ２の安定性が低下してしまう。
　［ステップＳ１２の加湿工程］
　次いでステップＳ１２の加湿工程つまり加湿処理では、図２（ｂ）に示すように、触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３が、加湿雰囲気Ｍに曝される。たとえば所定相対湿度、温度、及び圧力であるように管理された加湿雰囲気Ｍを有する恒温槽内に触媒粒子Ｐ３が搬入され、前記触媒粒子Ｐ３が所定時間だけ加湿雰囲気Ｍに曝される。これによって、触媒粒子Ｐ３の表面及び内部の含水率が高まる。図２（ｂ）は、触媒粒子Ｐ３が含水したことを点模様のハッチングで示す。
　日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された触媒粒子Ｐ３の比表面積は、２００ｍ２／ｇ以上１５００ｍ２／ｇ以下であるとよい。比表面積が２００ｍ２／ｇ以上であれば、触媒粒子Ｐ３が有する微細孔は、ステップＳ１２の加湿工程において含水しやすくなる。比表面積が１５００ｍ２／ｇ以下であれば、膜電極接合体５６のガスの拡散性が適切な範囲に保たれる。
　ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２は、「ゴム用カーボンブラック　―基本特性―　第２部：　比表面積の求め方―窒素吸着法―単点法」（Ｃａｒｂｏｎ　ｂｌａｃｋ　ｆｏｒ　ｒｕｂｂｅｒ　ｉｎｄｕｓｔｒｙ―Ｆｕｎｄａｍｅｎｔａｌ　ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ―　Ｐａｒｔ２：Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｐｅｃｉｆｉｃ　ｓｕｒｆａｃｅ　ａｒｅａ－　Ｎｉｔｒｏｇｅｎ　ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ　ｍｅｔｈｏｄ―Ｓｉｎｇｌｅ－ｐｏｉｎｔ　ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ―）を規定する。ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２は、ＩＳＯ　４６５２－１：１９９４，　Ｒｕｂｂｅｒ　ｃｏｍｐｏｕｎｄｉｎｇ　ｉｎｇｒｅｄｉｅｎｔｓ―Ｃａｒｂｏｎ　ｂｌａｃｋ―　Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｐｅｃｉｆｉｃ　ｓｕｒｆａｃｅ　ａｒｅａ　ｂｙ　ｎｉｔｒｏｇｅｎ　ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ　ｍｅｔｈｏｄｓ－Ｐａｒｔ１：Ｓｉｎｇｌｅ－ｐｏｉｎｔ　ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓを基礎として用いている。
　炭素粒子Ｐ１に触媒物質Ｐ２を担持させるステップＳ１１の担持工程では、触媒物質Ｐ２と炭素粒子Ｐ１とを含む溶液が加熱されることで蒸発乾固した結果、炭素粒子Ｐ１の表面に触媒物質Ｐ２が析出する場合がある。仮にステップＳ１１の担持工程が、ステップＳ１２の加湿工程の後に行われるような場合には、ステップＳ１２で加湿後の触媒粒子Ｐ３の含水率が、ステップＳ１１での炭素粒子Ｐ１の加熱に応じて低下することもありうる。しかし本実施形態では、ステップＳ１１で炭素粒子Ｐ１が触媒物質Ｐ２を担持した後に、ステップＳ１２で炭素粒子Ｐ１が加湿される。したがって、仮にステップＳ１１の担持工程で炭素粒子Ｐ１が加熱されても、ステップＳ１２を経た炭素粒子Ｐ１の含水率は減少しにくい。
　触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３に結露が発生しないように、また炭素粒子Ｐ１が収容される収容室内に結露が発生しないように、加湿雰囲気Ｍの温度としての加湿温度では、水蒸気圧が飽和水蒸気圧よりも小さいことが好ましい。仮に炭素粒子Ｐ１や触媒粒子Ｐ３に結露が発生したり、炭素粒子Ｐ１が収容される収容室内に結露が発生したりすると、触媒粒子Ｐ３ごとの含水率にバラツキが生じてしまう。
　加湿雰囲気Ｍの温度は、４０℃以上１３０℃以下が好ましく、且つ加湿雰囲気Ｍの相対湿度は、６０％ＲＨ以上１００％ＲＨ未満であることが好ましい。より好ましくは、加湿雰囲気Ｍの温度が８０℃以上１３０℃以下、且つ相対湿度ＲＨが９０％以上１００％ＲＨ未満であると良い。加湿温度が室温よりも高まると、加湿雰囲気Ｍにおける飽和水蒸気圧が高まる。よって、たとえば加湿温度が室温である場合や、あるいは室温よりも低いような場合と比べて、加湿温度が室温よりも高いと、触媒粒子Ｐ３の含水率を所定値に高めるまでの時間を短くすることが可能になる。炭素粒子Ｐ１が加湿雰囲気Ｍに曝されて以後、炭素粒子Ｐ１が溶媒に加えられるまでは、上述の加湿温度が最高温度であることが好ましい。こうした温度推移であれば、炭素粒子Ｐ１が溶媒に加えられるまでは、炭素粒子Ｐ１の温度が加湿温度未満に保たれる。このため、加湿工程後の炭素粒子Ｐ１の含水率が低くなることを抑えることが可能となる。
　触媒粒子Ｐ３の質量のうち、触媒粒子Ｐ３に含まれる水の質量の割合を含水率（質量％）とする。触媒粒子Ｐ３の含水率を単位量だけ増加するために必要とされるステップＳ１２の加湿工程の工程時間は、触媒粒子Ｐ３の含水率が高くなるほど長くなる。上述した粒径における触媒粒子Ｐ３の含水率は、２０質量％程度で概ね飽和する。そのため、炭素粒子Ｐ１が加湿雰囲気Ｍに曝される時間は、触媒粒子Ｐ３の含水率を４．８質量％以上２０質量％以下にする時間であることが好ましく、４．８質量％以上１１．４質量％以下にする時間がより好ましい。たとえば加湿雰囲気Ｍの温度が８０℃以上１３０℃以下、且つ相対湿度が９０％ＲＨ以上１００％ＲＨ未満である場合には、炭素粒子Ｐ１が加湿雰囲気Ｍに曝される時間は２０時間以上１００時間以下であることが好ましい。
　触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとが互いに混合される前に炭素粒子Ｐ１が加湿雰囲気Ｍに曝されることで、炭素粒子Ｐ１の表面と高分子電解質ＰＥとの親和性が高まる。したがって炭素粒子Ｐ１に担持される触媒物質Ｐ２の担持量は、０．１ｍｇ／ｃｍ２以上０．３ｍｇ／ｃｍ２以下程度の範囲、より詳細には０．１７ｍｇ／ｃｍ２以上０．２２ｍｇ／ｃｍ２以下の範囲とすることができる。よって、より少ない触媒物質Ｐ２の担持量でも固体高分子形燃料電池５０の所望の出力電圧を得ることができる。すなわち、触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとが互いに混合される前に炭素粒子Ｐ１が加湿雰囲気Ｍに曝されることで、炭素粒子Ｐ１に担持される触媒物質Ｐ２の担持量が少なくても固体高分子形燃料電池５０の出力電圧を高めることができる。
　［ステップＳ１３の分散工程］
　次いでステップＳ１３の分散工程では、図２（ｃ）に示すように、ステップＳ１２の加湿工程を経た触媒粒子Ｐ３と、高分子電解質ＰＥとがインク溶媒Ｓに分散されることで、触媒インクが生成される。つまり本実施形態では、触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３と、高分子電解質ＰＥとがステップＳ１３で互いに混合される前に、ステップＳ１２で触媒粒子Ｐ３が加湿雰囲気Ｍに曝される。このため、たとえばこうした加湿工程つまりステップＳ１２が触媒粒子Ｐ３に施されないような方法と比べて、触媒粒子Ｐ３の表面と高分子電解質ＰＥとの親和性が高まる。それゆえに本実施形態によれば、触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１と、高分子電解質ＰＥとが分散した触媒インクにおいて、触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとの均一性が高まる。触媒インクの生成に際しては、触媒インクの粘度を所定値に調整すべく、また触媒インク中の粒子のサイズを所定値に調整すべく、分散機を用いた分散処理が必要に応じて行われる。分散処理には、たとえばボールミルやロールミルを用いた処理、剪断ミルを用いた処理、湿式ミルを用いた処理、超音波分散機を用いた処理、遠心力で攪拌を行うホモジナイザーなどを用いた処理などが挙げられる。
　高分子電解質ＰＥには、プロトン伝導性を有する高分子材料が用いられ、たとえばフッ素系高分子電解質や炭化水素系高分子電解質が用いられる。フッ素系高分子電解質には、たとえばデュポン社製ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）、旭硝子（株）製ＦＬＥＭＩＯＮ（登録商標）、旭化成（株）製ＡＣＩＰＬＥＸ（登録商標）、ゴア社製ＧＯＲＥ－ＳＥＬＥＣＴ（登録商標）が用いられる。なかでも、固体高分子形燃料電池５０の出力電圧を高めるうえでは、デュポン社製ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）が好適に用いられる。炭化水素系高分子電解質膜としては、スルホン化ポリエーテルケトン、スルホン化ポリエーテルスルホン、スルホン化ポリエーテルエーテルスルホン、スルホン化ポリスルフィド、スルホン化ポリフェニレンなどの電解質膜を用いることができる。
　インク溶媒Ｓとしては、炭素粒子Ｐ１、触媒物質Ｐ２、及び高分子電解質ＰＥのいずれをも浸食しない溶媒であり、かつ流動性を有した状態で高分子電解質ＰＥを溶解するか、または微細ゲルとして高分子電解質ＰＥを分散させる溶媒が用いられる。こうしたインク溶媒Ｓには、揮発性の有機溶媒が含まれることが好ましい。インク溶媒Ｓに含まれる有機溶媒には、たとえばメタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ－ブチルアルコール、ペンタノールなどのアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、ペンタノン、メチルイソブチルケトン、へプタノン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、アセトニルアセトン、ジイソブチルケトンなどのケトン系溶剤；テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジエチレングリコールジメチルエーテル、アニソール、メトキシトルエン、ジブチルエーテルなどのエーテル系溶剤；その他ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルピロリドン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジアセトンアルコール、１－メトキシ－２－プロパノールなどの極性溶剤；あるいはこれらの溶剤のうち二種以上が互いに混合された溶媒が用いられる。上記有機溶媒として低級アルコールが用いられる場合には、インク溶媒Ｓの発火温度を高めるうえで、インク溶媒Ｓを水との混合溶媒とすることが好ましい。高分子電解質ＰＥとの親和性を高めるうえでも、たとえば高分子電解質ＰＥがインク溶媒Ｓから分離して白濁が生じたり、高分子電解質ＰＥがゲル化したりはしない程度に、インク溶媒Ｓが水を含むことが好ましい。
　触媒インクの中には、固形分として、触媒粒子Ｐ３や高分子電解質ＰＥが含まれる。仮にこうした固形分の含有量が過大になると、触媒インクの粘度が高くなり、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの表面にクラックが生じやすくなる。反対に、固形分の含有量が過小になると、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの成膜速度が遅くなり、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの生産性が低下してしまう。そのため、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの表面にクラックが生じないことと、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの成膜速度が確保されることとを満たすために、触媒インクの粘度は、０．１ｍＰａ・ｓ～０．５Ｐａ・ｓ（０．１ｃＰ～５００．０ｃＰ）程度が好ましく、また５．０ｍＰａ・ｓ～０．１Ｐａ・ｓ（５．０ｃＰ～１００．０ｃＰ）がより好ましい。触媒インクにおける固形分の含有量は、１質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。
　一方、固形分の含有量が互いに等しい触媒インク同士であっても、触媒インクにおける炭素粒子Ｐ１（触媒粒子Ｐ３）の割合が大きくなるほど触媒インクの粘度は高くなり、反対に触媒インクにおける炭素粒子Ｐ１の割合が小さくなるほど、触媒インクの粘度は低くなる。そのため、固形分における炭素粒子Ｐ１の濃度は、１０質量％以上８０質量％以下が好ましい。触媒インクにおける固形分の含有量の調整と、固形分における炭素粒子Ｐ１の濃度の調整との他にも、上記分散処理の際に触媒インクに分散剤が添加されることで、触媒インクの粘度を所定値に調整することも可能である。触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３に対する高分子電解質ＰＥの重量比率は、０．０４以上３．００以下であることが好ましい。このような範囲の重量比率であれば、上述した特徴を満たすことが容易である。さらに、たとえばこうした重量比率の差異の影響で上記加湿工程による効果がバラつくようなことを、所定範囲内に抑えられる。
　上述した触媒粒子Ｐ３、高分子電解質ＰＥ、及びインク溶媒Ｓの他、触媒インクには造孔剤が含まれても良い。形成後の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆから造孔剤が除去されることで、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆに細孔を形成する。こうした造孔剤としては、たとえば酸やアルカリや水に溶解する物質、ショウノウなどのように昇華する物質、熱分解する物質などが用いられる。温水に溶解する物質が造孔剤として用いられてもよい。つまり固体高分子形燃料電池５０の発電時に発生する水によって、造孔剤が除去される態様であってもよい。酸やアルカリや水に溶解する造孔剤としては、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、酸化マグネシウムなどの酸可溶性無機塩類；アルミナ、シリカゲル、シリカゾルなどのアルカリ水溶液に可溶性の無機塩類；アルミニウム、亜鉛、スズ、ニッケル、鉄などの酸またはアルカリに可溶性の金属類；塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、リン酸－ナトリウムなどの水溶性無機塩類；ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールなどの水溶性有機化合物類；あるいはこれらの二種以上が互いに混合された造孔剤が用いられる。
　［ステップＳ１４の成膜工程］
　次いでステップＳ１４の成膜工程では、上記触媒インクが基材上に塗布され、触媒インクの乾燥工程を経ることで電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが形成される。先に行われたステップＳ１２の加湿工程とステップＳ１３の分散工程とによって触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとの均一性が高められているため、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆでも同じく、触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとの均一性が高まることになる。基材には、高分子電解質膜５１、ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆ、及び転写シートのうちの少なくとも一つが用いられる。基材として転写シートが用いられる場合には、転写シートにそれぞれ形成された電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが、高分子電解質膜５１の両面に接合される。その後、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆから転写シートが剥がされる。一方、高分子電解質膜５１及びガス拡散層５３Ａ，５３Ｆのうちの少なくとも一つが基材として用いられる場合には、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆから基材を剥離する工程がそもそも不要である。
　高分子電解質膜５１は、プロトン伝導性を有する高分子膜であり、高分子電解質膜５１の材料には、たとえばフッ素系高分子電解質や炭化水素系高分子電解質を用いることができる。フッ素系高分子電解質としては、たとえばデュポン社製ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）、旭硝子（株）製ＦＬＥＭＩＯＮ（登録商標）、旭化成（株）製ＡＣＩＰＬＥＸ（登録商標）、ゴア社製ＧＯＲＥ－ＳＥＬＥＣＴ（登録商標）を用いることができる。なかでも、固体高分子形燃料電池５０の出力電圧を高めるうえでは、デュポン社製ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）を好適に用いることができる。炭化水素系高分子電解質膜としては、スルホン化ポリエーテルケトン、スルホン化ポリエーテルスルホン、スルホン化ポリエーテルエーテルスルホン、スルホン化ポリスルフィド、スルホン化ポリフェニレンなどの電解質膜を用いることができる。電極触媒層５２Ａ，５２Ｆと高分子電解質膜５１との密着性を確保するうえでは、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆと高分子電解質膜５１とが同一の材料から形成されていることが好ましい。
　ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆは、ガス拡散性と導電性とを有する材料からなるシートであり、たとえばカーボンクロス、カーボンペーパー、不織布などのポーラスカーボン材が用いられる。ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆが基材として用いられる場合には、触媒インクが塗布されるガス拡散層５３Ａ，５３Ｆの塗布面に、予め目処め層が形成されていることが好ましい。目処め層は、触媒インクがガス拡散層５３Ａ，５３Ｆの中に染み込むことを抑える層である。触媒インクの塗布量が少ない場合には、目処め層上に触媒インクが堆積することで目処め層が三相界面を形成するため、特に好ましい。このような目処め層には、たとえば炭素粒子が分散したフッ素系樹脂溶液が、フッ素系樹脂の融点以上の温度で焼結されることで形成された層が用いられる。フッ素系樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが用いられる。
　転写シートは、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆを剥離可能な材料からなるシートであり、たとえばエチレンテトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などのフッ素系樹脂が用いられる。ポリイミド、ポリエチレンテレフタラート、ポリアミド（ナイロン）、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル・エーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレートなどの高分子シート、高分子フィルムも転写シートの一例として用いられる。
　触媒インクを基材に塗布する塗布方法には、ドクターブレード法、ディッピング法、スクリーン印刷法、ロールコーティング法、スプレー法などが用いられる。これらのうち、加圧スプレー法、超音波スプレー法、静電噴霧法などのスプレー法が好ましく、こうした方法によれば、塗工された触媒インクが乾燥する際に触媒インクの凝集が起こり難いため、空孔率の高い均質な電極触媒層５２Ａ，５２Ｆを得ることが可能となる。
　［ステップＳ１５の接合工程］
　次いでステップＳ１５の接合工程では、高分子電解質膜５１の両面に電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが接合され、さらに電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの上にガス拡散層５３Ａ，５３Ｆが接合されることで、膜電極接合体５６が形成される。
　まず上記製造方法によって製造された２つの電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが、高分子電解質膜５１の両面を挟み込んで向き合うように、２つの電極触媒層５２Ａ，５２Ｆと高分子電解質膜５１とが位置合わせして配置される。
　たとえば上述した基材として高分子電解質膜５１が用いられる場合には、前記高分子電解質膜５１の両面に既に電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが形成されているので、既に上述の配置が実現される。続いて、高分子電解質膜５１の両面に電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの上からガス拡散層５３Ａ，５３Ｆが配置され、これらが加熱及び加圧されることで一つの膜電極接合体５６が形成される。
　あるいは、上述した基材としてガス拡散層５３Ａ，５３Ｆが用いられる場合には、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが形成された一対のガス拡散層５３Ａ，５３Ｆの間に、高分子電解質膜５１が配置される。そしてこれらが加熱及び加圧されることで一つの膜電極接合体５６が形成される。
　あるいは、上述した基材として転写シートが用いられる場合には、高分子電解質膜５１の両面に、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが形成された転写シートが配置され、まずこれらが加熱及び加圧されることで膜構造体が形成される。次いで膜構造体から転写シートが剥がされることで、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆを有する高分子電解質膜５１が得られる。この高分子電解質膜５１の両面を挟むようにガス拡散層５３Ａ，５３Ｆが配置され、そしてガス拡散層５３Ａ，５３Ｆ及び高分子電解質膜５１が加熱及び加圧されることで、一つの膜電極接合体５６が形成される。
　［固体高分子形燃料電池５０の製造方法］
　上記のようにして形成された膜電極接合体５６が、一対のセパレーター５７Ａ，５７Ｆで挟持されることで固体高分子形燃料電池５０が製造される。セパレーター５７Ａ，５７Ｆには、たとえばカーボンタイプあるいは金属タイプが用いられる。セパレーター５７Ａ，５７Ｆは、ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆと予め一体的に構成されてもよい。セパレーター５７Ａ，５７Ｆまたは電極触媒層５２Ａ，５２Ｆが、ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆと同じくガスの拡散機能を有する場合には、ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆが省略されてもよい。
　上述した電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの製造方法及び固体高分子形燃料電池５０の製造方法について、以下に挙げる具体的な実施例及び比較例が説明される。実施例１～実施例４および比較例１の測定結果を、表１と図３に示す。
　（実施例１）
　［ステップＳ１２の加湿工程］
　触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３として、白金担持カーボン（商品名：ＴＥＣ１０Ｅ５０Ｅ、田中貴金属社製）を用いる。温度が８０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧となる加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、触媒粒子Ｐ３を加湿雰囲気Ｍに１００時間曝した。実施例１の触媒粒子Ｐ３の含水率を、示差熱熱重量同時測定装置（ＴＧ／ＤＴＡ：エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）によって計測した。この際、まず実施例１の触媒粒子Ｐ３を窒素雰囲気の室温下で１時間保持し、その後に実施例１の触媒粒子Ｐ３の重量を初期重量として計測した。次いで触媒粒子Ｐ３を１℃／分の昇温速度で１８０℃まで昇温させ、触媒粒子Ｐ３を１８０℃で５時間保持した後、触媒粒子Ｐ３の重量と先の初期重量との差分から含水率を算出した。
　［ステップＳ１３の分散工程］
　次に、高分子電解質ＰＥ及びインク溶媒Ｓとして、２０質量％の高分子電解質溶液であるナフィオン（登録商標、デュポン社製）を用い、高分子電解質溶液と実施例１の触媒粒子Ｐ３とを遊星ボールミル（商品名：Ｐ－７、フリッチュ・ジャパン社製）を用いて分散することで触媒インクを得た。この際、ボールミルのポット及びボールにはジルコニア製のものを用いた。触媒粒子Ｐ３の質量と高分子電解質ＰＥの質量との比が１：０．８になるように、触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとの組成を調整した。超純水の体積と１－プロパノールの体積との比が１：１になるように、インク溶媒Ｓの組成を調整した。
　［ステップＳ１４の成膜工程］
　次いで実施例１の触媒インクを、ドクターブレード法によって転写シートに塗布した。転写シート上に塗布された触媒インクを、温度が８０℃の大気雰囲気中で５分間乾燥させることで実施例１の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆを得た。この際、触媒物質Ｐ２の担持量が０．４ｍｇ／ｃｍ２になるように、電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの厚さを調節した。
　［ステップＳ１５の接合工程］
　続いて、高分子電解質膜５１としてナフィオン（登録商標）２１２（デュポン社製）を用い、５ｃｍ２の正方形状に打ち抜かれた実施例１の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆと、高分子電解質膜５１の両面とが互いに向い合うように、２つの転写シートと高分子電解質膜５１とを配置した。その後、これら２つの転写シートで挟まれた高分子電解質膜５１を、１３０℃に加熱するとともに加圧下で１０分間保持するホットプレスを行った。さらに、ガス拡散層５３Ａ，５３Ｆとして目処め層が形成された２つのカーボンクロスを用い、実施例１の膜電極接合体５６の両面に一対のカーボンクロスを配置し、これらを一対のセパレーター５７Ａ，５７Ｆで挟持することで、実施例１における単セルの固体高分子形燃料電池５０を得た。燃料電池測定装置（東陽テクニカ社製ＡＰＭＴ－０２）を用い、実施例１の固体高分子形燃料電池５０のＩ－Ｖ特性を計測した。この際、燃料ガスとして純水素を用い、酸化剤ガスとして空気を用い、参照電極として可逆水素電極（ＲＨＥ）を用い、０．５Ａ／ｃｍ２出力時の出力電圧を計測した。実施例１の触媒粒子Ｐ３の含水率を表１に示し、実施例１の固体高分子形燃料電池５０における出力電圧の測定結果を図３に示す。
　（実施例２）
　温度が８０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに白金担持カーボンつまり触媒粒子Ｐ３を２０時間曝した。その後、実施例１と同様の工程を経て、実施例２の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆ及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（実施例３）
　温度が１３０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに触媒粒子Ｐ３を２０時間曝することでステップＳ１２の加湿工程を行った。その後、実施例１と同様の工程を経て、実施例３の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆ及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（実施例４）
　温度が４０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに触媒粒子Ｐ３を１時間曝することでステップＳ１２の加湿工程を行った。その後、実施例１と同様の工程を経て、実施例４の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆ及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（比較例１）
　上述したステップＳ１２の加湿工程を行うことなく、それ以外の工程を実施例１と同じくして、比較例１の電極触媒層及び固体高分子形燃料電池を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　表１に示すように、実施例１～４の含水率は、いずれも比較例１の４．１％よりも大きいことが認められた。炭素粒子Ｐ１が加湿雰囲気Ｍに曝される時間が長いほど触媒粒子Ｐ３の含水率が大きいことと；加湿雰囲気Ｍの温度が高いほど触媒粒子Ｐ３の含水率が大きいこととが認められた。図３に示すように、実施例１～４の出力電圧は、いずれも比較例１の０．６３２（Ｖ）よりも大きいことと；触媒粒子Ｐ３の含水率が大きいほど出力電圧が大きいこととが認められた。
　すなわち上記のステップＳ１２の加湿工程を経ることで、触媒粒子Ｐ３の含水率は比較例１の４．１％よりも大きいことと；触媒粒子Ｐ３の含水率が４．８質量％以上１１．４質量％以下の範囲において固体高分子形燃料電池５０の出力電圧が高まることとが認められた。触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）が加湿雰囲気Ｍに曝される時間が長いほど、触媒粒子Ｐ３の含水率が大きくなることと；それに伴い固体高分子形燃料電池５０の出力電圧が高まることとが認められた。触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）が加湿雰囲気Ｍに曝される時間が同じであれば、加湿雰囲気Ｍの温度が高いほど、触媒粒子Ｐ３の含水率が大きくなることと；それに伴い固体高分子形燃料電池５０の出力電圧が高まることとも認められた。とくに加湿雰囲気Ｍの温度が８０℃以上１３０℃以下であれば、２０時間程度の加湿によって、固体高分子形燃料電池５０の出力電圧が十分に高まることが認められた。これらの事象は、触媒インク中における触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１や触媒物質Ｐ２）及び高分子電解質ＰＥの均一性が、上記のステップＳ１２の加湿工程によって高まることを示唆する。
　上記実施形態によれば、以下に列挙する効果を得ることが可能である。
　（１）触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３と、高分子電解質ＰＥとがステップＳ１３で互いに混合される前に、ステップＳ１２で触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）が加湿雰囲気Ｍに曝される。このため、たとえばこうした加湿工程が触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）に施されないような方法と比べて、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）の表面と高分子電解質ＰＥとの親和性が高まる。それゆえに触媒インクにおいて、触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとの均一性が高まる。ひいては電極触媒層５２Ａ，５２Ｆにおいて、触媒物質Ｐ２の利用効率が高まる。つまり上記製造方法によって製造された電極触媒層５２Ａ，５２Ｆを有する固体高分子形燃料電池５０の、出力電圧が高まる。
　（２）ステップＳ１３で触媒インクを製造する際には、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）の表面と高分子電解質ＰＥとの親和性がステップＳ１２の加湿工程によって予め高められている。このため、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）と高分子電解質ＰＥとの均一性を高めるためのステップＳ１３の分散処理の処理時間を短くすることが可能である。あるいはステップＳ１３の分散処理そのものを省くことが可能である。
　（３）ステップＳ１１で炭素粒子Ｐ１が触媒物質Ｐ２を担持した後に、ステップＳ１２で炭素粒子Ｐ１が加湿される。このため、仮にステップＳ１１の触媒物質Ｐ２の担持工程で炭素粒子Ｐ１が加熱されるとしても、ステップＳ１２を経た触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ）１が奏する加湿による効果は減少しない。むしろ、ステップＳ１１の担持工程で触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）が加熱される場合には、たとえばステップＳ１１で触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）が加熱されないような場合と比べて、ステップＳ１１の触媒粒子Ｐ３の含水率がそもそも低いことがある。このため上記（１），（２）の効果、つまりステップＳ１２の加湿工程を経ることで得られる効果がより顕著となる。
　（４）ステップＳ１３で炭素粒子Ｐ１がインク溶媒Ｓに加えられるまで、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）の温度が加湿温度未満に保たれる。そのため、たとえばステップＳ１２での加湿工程後の炭素粒子Ｐ１の含水率が低くなるようなことを、抑えることができる。ひいては、加湿工程によって得られる上記（１）～（３）の効果が低くなるようなことを、抑えられる。
　（５）触媒粒子Ｐ３の含水率を、４．８質量％以上１１．４質量％以下に設定することが可能である。よって、上記のステップＳ１２の加湿工程による効果のバラツキを所定範囲内に抑えられる。触媒粒子Ｐ３の含水率を１１．４質量％以下に設定するので、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）を加湿雰囲気Ｍに曝す処理の時間が過大になることを抑えることができる。ひいては、たとえば加湿工程を行うことで電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの生産性が低下するようなことを、抑えられる。
　（６）加湿雰囲気Ｍの温度が、８０℃以上１３０℃以下である。よって、たとえば加湿雰囲気Ｍの温度が室温であるような場合と比べて、加湿雰囲気Ｍにおける飽和蒸気圧を高めることが可能になる。それゆえに、たとえば加湿雰囲気Ｍの温度が室温であるような場合と比べて、触媒粒子Ｐ３の含水率を所定値にまで高めるための加湿時間を短くすることが可能となる。
　（７）加湿雰囲気Ｍの相対湿度が、９０％ＲＨ以上１００％ＲＨ未満である。よって、たとえば相対湿度が９０％ＲＨに満たないような場合と比べて、触媒粒子Ｐ３の含水率を所定値にまで高めるための加湿時間を短くすることが可能となる。
　（８）触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３に対する、高分子電解質ＰＥの重量比率は、０．０４以上３．００以下である。従って、たとえば重量比率の差異の影響で上記加湿工程による効果がバラつくようなことを、所定範囲内に抑えることが可能となる。
　（９）日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された触媒粒子Ｐ３の比表面積が２００ｍ２／ｇ以上１５００ｍ２／ｇ以下であれば、触媒粒子Ｐ３が有する微細孔は、含水しやすくなる。また膜電極接合体５６におけるガスの拡散性は、適切な範囲に保たれる。
　さらなる実施例と比較例の測定結果を、表２と図４に示す。
　（実施例１１）
　温度が１３０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、白金担持カーボン（商品名：ＴＥＣ１０Ｅ５０Ｅ、田中貴金属社製）としての触媒粒子Ｐ３を加湿雰囲気Ｍに１０時間曝した。その後、実施例１と同様の工程を経て、実施例１１の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆ及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　実施例１１では、０．３Ａ／ｃｍ２出力時と０．５Ａ／ｃｍ２出力時との出力電圧をそれぞれ計測し、測定結果を表２に示す。
　（実施例１２）
　実施例１１と同様の加湿工程，分散工程，および成膜工程を経て空気極５４用の電極触媒層５２Ａを得た。一方、ステップＳ１２の加湿工程を行わずに、実施例１１と同様の分散工程と成膜工程を経て燃料極５５用の電極触媒層５２Ｆを得た。こうして得られた空気極５４用の電極触媒層５２Ａと、燃料極５５用の電極触媒層５２Ｆとを用い、実施例１１と同様の接合工程を経て、実施例１２の膜電極接合体５６を得た。電極触媒層５２Ａが配された面を空気極５４とし、電極触媒層５２Ｆが配された面を燃料極５５として、実施例１２の固体高分子形燃料電池５０を得た。実施例１１と同様に出力電圧を測定した。
　（実施例１３）
　ステップＳ１２の加湿工程を行わずに、実施例１１と同様の分散工程と成膜工程を経て空気極５４用の電極触媒層５２Ａを得た。一方、実施例１１と同様の加湿工程，分散工程，および成膜工程を経て、燃料極５５用の電極触媒層５２Ｆを得た。こうして得られた電極触媒層５２Ａと電極触媒層５２Ｆを用い、実施例１１と同様の接合工程を経て、実施例１３の膜電極接合体５６を得た。
　（実施例１４）
　温度が８０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに白金担持カーボンである触媒粒子Ｐ３を２０時間曝すことでステップＳ１２の加湿工程を行った。その後、実施例１１と同様の工程を経て、実施例１４の膜電極接合体５６及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（実施例１５）
　温度が４０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに触媒粒子Ｐ３を１０時間曝すことでステップＳ１２の加湿工程を行った。その後、実施例１１と同様の工程を経て、実施例１５の膜電極接合体５６及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（比較例２）
　空気極５４用の電極触媒層５２Ａと、燃料極５５用の電極触媒層５２Ｆとの双方を、ステップＳ１２の加湿工程を行うことなく、それ以外の工程を実施例１１と同じくすることで製造した。そして比較例２の膜電極接合体と固体高分子形燃料電池を得た。
　（実施例１６）
　上記の実施例や比較例では、触媒物質Ｐ２の担持量つまり白金担持量が０．４ｍｇ／ｃｍ２であった。しかし実施例１６では、触媒物質Ｐ２の担持量を０．２２ｍｇ／ｃｍ２にした。たとえばステップＳ１４の製膜工程での電極触媒層５２Ａ，５２Ｆの厚さを調節することで、触媒物質Ｐ２の担持量を変更した。ステップＳ１２の加湿工程では、実施例１１と同様に温度が１３０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに触媒粒子Ｐ３を１０時間曝した。その後、実施例１１と同様の工程を経て、実施例１６の膜電極接合体５６及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（実施例１７）
　触媒物質Ｐ２の担持量を実施例１６よりも減らし、０．１７ｍｇ／ｃｍ２にした。ステップＳ１２の加湿工程では、実施例１６と同様に温度が１３０℃、相対湿度が９０％ＲＨ、圧力が大気圧である加湿雰囲気Ｍを恒温槽内に形成し、加湿雰囲気Ｍに触媒粒子Ｐ３を１０時間曝した。その後、実施例１６と同様の工程を経て、実施例１７の膜電極接合体５６及び固体高分子形燃料電池５０を得た。
　（比較例３）
　触媒物質Ｐ２の担持量を、比較例２よりも減らして０．３０ｍｇ／ｃｍ２にした。他の工程は比較例２と同様にした。つまり空気極５４用の電極触媒層５２Ａと、燃料極５５用の電極触媒層５２Ｆとの双方を、ステップＳ１２の加湿工程を行わずに製造した。そして比較例３の膜電極接合体と固体高分子形燃料電池を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
　表２に示すように、実施例１１～１３の出力電圧は、０．３Ａ／ｃｍ２出力時と０．５Ａ／ｃｍ２出力時とのいずれの場合においても、比較例２よりも大きいことが認められた。すなわち上記のステップＳ１２の加湿工程によれば、固体高分子形燃料電池５０の出力電圧が高まることが認められた。これは、加湿工程によって触媒粒子Ｐ３の含水率が高まる結果、触媒インク中における触媒粒子Ｐ３及び高分子電解質の均一性が高まることを示唆する。
　実施例１１，１４，１５を比較すると、加湿雰囲気Ｍの温度が高いほど出力電圧が高まることも認められた。これは、加湿雰囲気Ｍの温度が高いほど触媒粒子Ｐ３の含水率が高まることを示唆する。
　実施例１２，１３を比較すると、実施例１２の出力電圧が、実施例１３の出力電圧よりも大きいことが認められた。すなわち加湿工程が行われた電極触媒層が、膜電極接合体５６の一方の面のみに用いられる場合には、加湿工程が行われた電極触媒層を燃料極５５よりも空気極５４に用いた方が、燃料電池５０の出力電圧が高いことが認められた。上述のように燃料電池では、燃料極５５よりも空気極５４の反応の活性の方が、燃料電池５０全体の電極反応の進行に与える影響が大きい。実施例１２では空気極５４の一部を構成する電極触媒層５２Ａにおける触媒粒子Ｐ３の含水率が、加湿工程によって高まったので、触媒物質Ｐ２の利用効率が向上された。つまり実施例１２では空気極５４の反応が活性化されたので、たとえば加湿工程が行われた電極触媒層５２Ｆを燃料極５５のみに用いた実施例１３よりも、燃料電池５０の出力電圧が高まったことが示唆される。
　実施例１６と実施例１７の出力電圧は実施例１１よりも低く、そして比較例３の出力電圧は比較例２の出力電圧よりも低い。しかし実施例１６と実施例１７の出力電圧は、比較例３の出力電圧とほぼ同程度を維持できる。つまり実施例１６も実施例１７も触媒物質Ｐ２の担持量は比較例３よりも少ないが、実施例１６と実施例１７はステップＳ１２の加湿工程を経ることで、より少ない触媒物質Ｐ２の担持量に拘わらず出力電圧を高めることができる。
　上記実施例によれば、上記効果に加えてさらに以下に列挙する効果を得ることが可能である。
　（１１）膜電極接合体５６が有する２つの電極触媒層５２Ａ，５２Ｆのうち、空気極５４の一部を構成する電極触媒層５２Ａを、加湿工程を経て形成してもよい。これによれば、空気極５４の電極触媒層５２Ａにおいて触媒物質Ｐ２の利用効率が高まる。このため空気極５４の反応が活性化されるので、たとえば燃料極５５の一部を構成する電極触媒層５２Ｆのみが加湿工程を経て形成されるような場合と比較して、固体高分子形燃料電池５０の出力電圧が高まる。
　（１２）ステップＳ１２の加湿工程を経ることで、より少ない触媒物質Ｐ２の担持量に拘わらず固体高分子形燃料電池５０の出力電圧を高めることができる。
　上記実施形態を以下のように変更することが可能である。
　・膜電極接合体５６が有する２つの電極触媒層５２Ａ，５２Ｆのうち、ステップＳ１２の加湿工程を経て形成される電極触媒層は、一方のみであってもよい。すなわち高分子電解質膜５１の両面のうちの一方の面に配置される電極触媒層のみを、ステップＳ１２の加湿工程を経て形成し、他方の面に配置される電極触媒層を、加湿工程を経ずに形成してもよい。
　一般に燃料電池では、燃料極における反応の反応障壁よりも、空気極における反応の反応障壁のほうが大きい。このため、空気極の反応を活性させるほうが、燃料電池全体の電極反応の進行に与える影響が大きい。したがって、たとえば膜電極接合体５６の電極触媒層５２Ａ，５２Ｆのうち一方のみを、ステップＳ１２の加湿工程を経て形成する場合には、好ましくは空気極５４を構成する電極触媒層５２Ａを、ステップＳ１２の加湿工程を経て形成する。
　・要求される固体高分子形燃料電池５０の性能に応じて、触媒粒子Ｐ３と高分子電解質ＰＥとの重量比率を、空気極５４の一部を構成する電極触媒層５２Ａと、燃料極５５の一部を構成する電極触媒層５２Ｆとで異ならせるようにしてもよい。
　・触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３の重量に対する、高分子電解質ＰＥの重量の比としての重量比率は、０．０４よりも小さくてもよく、あるいは３．００よりも大きくてもよい。このような方法であっても、上記に準じた効果を得ることは可能である。
　・ステップＳ１２の加湿雰囲気Ｍの相対湿度は、９０％ＲＨよりも小さくてもよく、このような方法であっても、上記に準じた効果を得ることは可能である。
　・ステップＳ１２の加湿雰囲気Ｍの温度は、８０℃よりも低くてもよく、あるいは１３０℃よりも高くてもよい。このような方法であっても、上記に準じた効果を得ることは可能である。
　・ステップＳ１２の加湿工程を経た触媒粒子Ｐ３の含水率は、４．８質量％よりも小さくてもよく、１１．４質量％よりも大きくてもよい。たとえば触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）がインク溶媒Ｓに加えられるまでに、触媒粒子Ｐ３の温度が加湿温度以上になる方法であってもよい。このような方法でも、上述したステップＳ１２の加湿工程を経た触媒粒子Ｐ３の含水率は、たとえば加湿工程を経ない触媒粒子Ｐ３よりも大きい。このため、少なからず上記に準じた効果を得ることは可能である。
　要は本実施形態の方法では、触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３と、高分子電解質ＰＥとが互いに混合する前に、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）は加湿雰囲気Ｍに曝されればよい。
　・ステップＳ１２の加湿工程において含水した炭素粒子Ｐ１中の水分の少なくとも一部が、ステップＳ１３での分散工程まで炭素粒子Ｐ１に保持されるのであれば、ステップＳ１１の担持工程の前に、ステップＳ１２の加湿工程が行われてもよい。あるいはステップＳ１１の担持工程の途中で、ステップＳ１２の加湿工程が行われてもよい。このような方法でも、少なからず上記に準じた効果を得ることは可能である。
　・ステップＳ１２の加湿雰囲気Ｍの圧力は、大気圧よりも高くてもよい。このような加湿雰囲気Ｍであれば、上述した効果が得られることに加え、たとえば負圧あるいは大気圧の加湿雰囲気であるような場合に比べて、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）の含水を促進することが可能にもなる。
　・ステップＳ１１で触媒物質Ｐ２を担持した炭素粒子Ｐ１つまり触媒粒子Ｐ３と、高分子電解質ＰＥとがステップＳ１３で互いに混合されるまで、ステップＳ１２による加湿工程後の触媒粒子Ｐ３は、加湿雰囲気Ｍに保存されてもよい。このような方法であれば、上述した効果が得られる。さらに、加湿工程後の炭素粒子Ｐ１が含水率を保つことによって得られる効果が、低くなってしまうようなことを確実に抑えられる。つまり、加湿工程によって得られた上述の効果が低くなってしまうようなことを、確実に抑えられる。
　・ステップＳ１２の加湿雰囲気Ｍに含まれる水分子の一部は、触媒粒子Ｐ３（炭素粒子Ｐ１）が有する極性とは逆の静電電荷を帯びていてもよい。このような加湿雰囲気Ｍであれば、上述した効果が得られることに加え、触媒粒子Ｐ３の含水を促進することが可能にもなる。
　・ステップＳ１２の加湿工程では、加湿雰囲気Ｍに曝される触媒粒子Ｐ３が、外部から振動等のエネルギーを受けてもよい。こうした外部からのエネルギーによって、触媒粒子Ｐ３の含水が促進されてもよい。
　・日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された触媒粒子Ｐ３の比表面積が２００ｍ２／ｇよりも小さくてもよく、あるいは１５００ｍ２／ｇよりも大きくてもよい。このような方法であっても、上記に準じた効果を得ることは可能である。
　・一対のセパレーター５７Ａ，５７Ｆによって挟まれる膜電極接合体５６の数量は、２つ以上であってもよい。２つ以上の膜電極接合体５６が挟まれる場合には、これらが積層される態様が好ましい。このような態様であっても、上記に準じた効果を得ることは可能である。
　・固体高分子形燃料電池５０は、ガス流路５８Ａ，５８Ｆにガスを供給するガス供給装置や、冷却水通路５９Ａ，５９Ｆに冷却水を流す冷却装置などを有してもよい。つまり固体高分子形燃料電池５０は、上述した膜電極接合体５６及びセパレーター５７Ａ，５７Ｆに付随する装置を有する構成でもよい。
　Ｍ…加湿雰囲気、Ｓ…インク溶媒、Ｐ１…炭素粒子、Ｐ２…触媒物質、Ｐ３…触媒物質担持炭素体としての触媒粒子Ｐ３、ＰＥ…高分子電解質、５０…固体高分子形燃料電池、５１…高分子電解質膜、５２Ａ，５２Ｆ…燃料電池用の電極触媒層、５３Ａ，５３Ｆ…ガス拡散層、５４…空気極、５５…燃料極、５６…膜電極接合体、５７Ａ，５７Ｆ…セパレーター、５８Ａ，５８Ｆ…ガス流路、５９Ａ，５９Ｆ…冷却水通路。

Claims (15)

  1. 　触媒物質を担持した炭素粒子である触媒粒子と、高分子電解質とを触媒インクの溶媒に分散させるよりも前に、前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことを有する、
    　触媒粒子の製造方法。
  2. 　前記製造方法はさらに、
    　前記炭素粒子を前記加湿雰囲気に曝すよりも前に、前記炭素粒子が前記触媒物質を担持するようにさせることを有する、
    　請求項１記載の製造方法。
  3. 　前記製造方法はさらに、
    　前記炭素粒子が前記溶媒に加えられるまでは、前記炭素粒子の温度を、前記加湿雰囲気の温度未満であるようにすることを有する、
    　請求項１または２記載の製造方法。
  4. 　前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことは、
    　前記触媒物質を担持した前記炭素粒子としての触媒粒子の含水率を、４．８質量％以上１１．４質量％以下にすることを有する、
    　請求項１～３何れか一項記載の製造方法。
  5. 　前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことは、
    　８０℃以上１３０℃以下の温度を有する前記加湿雰囲気に、前記炭素粒子を曝すことを有する、
    　請求項１～４何れか一項記載の製造方法。
  6. 　前記炭素粒子を加湿雰囲気に曝すことは、
    　９０％ＲＨ以上１００％ＲＨ未満の相対湿度を有する前記加湿雰囲気に、前記炭素粒子を曝すことを有する、
    　請求項１～５何れか一項記載の製造方法。
  7. 　前記製造方法はさらに、前記加湿雰囲気に曝す前記炭素粒子として、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された２００ｍ２／ｇ以上１５００ｍ２／ｇ以下の比表面積の炭素粒子を用意することを有する、
    　請求項１～６何れか一項記載の製造方法。
  8. 　請求項１～７何れか一項記載の製造方法で製造された前記触媒粒子と、高分子電解質とを溶媒に分散させることで、触媒インクを生成することと；
    　前記触媒物質を担持した前記炭素粒子である触媒粒子の重量に対する、前記高分子電解質の重量の比である重量比率を、０．０４以上３．００以下にすることと
    を有する、
    　触媒インクの製造方法。
  9. 　触媒物質と、前記触媒物質を担持した炭素粒子とからなる触媒粒子であって、
    　前記触媒粒子の含水率は４．８質量％以上２０質量％以下である、
    　触媒粒子。
  10. 　ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２を用いて測定された前記触媒粒子の比表面積は、２００ｍ２／ｇ以上１５００ｍ２／ｇ以下である、
    　請求項９記載の触媒粒子。
  11. 　前記触媒粒子の含水率は、前記触媒粒子と高分子電解質とを触媒インクの溶媒に分散させるよりも前に、前記炭素粒子が加湿雰囲気に曝されることで実現される、
    　請求項９または１０記載の触媒粒子。
  12. 　請求項９～１１何れか一項の触媒粒子と、高分子電解質とが溶媒に分散されることで生成される触媒インクであって、
    　前記触媒粒子の重量に対する、前記高分子電解質の重量の比である重量比率は、０．０４以上３．００以下である、
    　触媒インク。
  13. 　請求項１２記載の触媒インクが基材に塗布されることで前記基材に形成される、
    　燃料電池用の電極触媒層。
  14. 　請求項１３記載の電極触媒層を、燃料極と空気極とのうちの少なくとも空気極を構成するために有する、
    　固体高分子形燃料電池の膜電極接合体。
  15. 　請求項１４記載の膜電極接合体と、
    　前記膜電極接合体を間に挟む一対のセパレーターと
    を有する、固体高分子形燃料電池。
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