WO2013045608A1 - Verbessertes verfahren zur herstellung von feinteiligem hämatit und von eisenoxid-rotpigmenten - Google Patents

Verbessertes verfahren zur herstellung von feinteiligem hämatit und von eisenoxid-rotpigmenten Download PDF

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iron
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hematite
reaction
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Guido KETTELER
Udo Holtmann
Juergen Kischkewitz
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Lanxess Deutschland Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to an improved process for the production of finely divided hematite, of finely divided hematite iron oxide red pigments and the use of finely divided hematite and iron oxide red pigments prepared by this process.
  • Iron oxides are used in many technical fields. For example, they are used as color pigments in ceramics, building materials, plastics, paints and paper, serve as the basis for various catalysts or support materials, can adsorb or absorb pollutants. Magnetic iron oxides find applications in magnetic storage media, toners,
  • Ferrofluids or in medical applications such as contrast agents for magnetic resonance imaging.
  • the particle size of the iron oxide particles plays a crucial role. Particles having a particle size less than or equal to 100 nm are required for applications in which the technical effect of the surface of the particles is determined.
  • Iron oxides having a particle size less than or equal to 100 nm are referred to in the context of this invention as finely divided iron oxides or finely divided iron oxide particles, or when the iron oxide is hematite, as finely divided hematite. These are e.g. used for catalytic applications, or in the fields of adsorption or absorption or sensors. Superparamagnetic or soft magnetic materials are e.g. used in medical applications. Transparent pigments whose particle size is smaller than the wavelength of visible light cause a transparent color impression due to the low scattering of the light, which is primarily determined by the absorption.
  • Finely divided iron oxide in particular finely divided iron oxide of the hematite modification, has a high surface energy, so that with decreasing particle size increasingly more energy for comminution into finely divided
  • Gas phase methods include chemical vapor deposition, laser ablation deposition, sputtering techniques, or high temperature anneals. If a finely divided other iron oxide is used for this purpose and burned, as a rule, annealing conditions are found under which a finely divided hematite is also obtained [e.g. US5004504, US5614012]. These particles can be produced on an industrial scale, and are used as transparent pigments. These methods usually use high temperatures, which can form hard aggregates that require subsequent mechanical treatment and can be broken down into the finely divided primary particles with difficulty and with high energy expenditure.
  • the synthesis in the liquid phase is generally much better suited for the production of finely divided iron oxide. This includes a whole range of methods such as precipitation and Hydrolysis reactions, hydro- and solvothermal syntheses, sol-gel processes and microemulsion methods.
  • Iron oxides can be obtained by aqueous precipitation and hydrolysis reactions of iron salts (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Weinheim 2006, Chapter 3.1.1, Iron Oxide Pigments, pp. 61-67). Iron oxide pigments via the precipitation process are generated from iron salt solutions and alkaline compounds in the presence of air. Through targeted control of the reaction, finely divided goethite, magnetite and maghemite particles can also be prepared.
  • hematite can also be prepared by adding a finely divided iron oxide of the modification maghemite, y-Fe 2 O 3 , or lepidocrocite, ⁇ -FeOOH, as a germ by a direct aqueous precipitation [US Pat. No. 5,421,878; EP0645437, WO 2009/100767], however, no finely divided hematite in the sense of this invention, ie having a particle size of less than or equal to 100 nm, can be obtained in this way.
  • iron oxide red pigments are produced by dissolving iron metal with the addition of an iron oxide nucleus and oxidizing it. So is in SHEN, Qing; SUN, Fengzhi; Wujiyan Gongye 1997, (6), 5-6 (CH), Wujiyan Gongye Bianjib, (CA 128: 218378) has disclosed a method in which dilute nitric acid acts on metallic iron at an elevated temperature. This produces a hematite germ suspension.
  • EP 1106577A discloses a variant of the Penniman process comprising the action of dilute nitric acid on metallic iron at elevated temperature to produce nuclei, ie finely divided iron oxides having a particle size less than or equal to 100 nm.
  • the reaction of metallic iron with nitric acid is a complex reaction and depending on Test conditions either lead to a passivation of the iron and thus a standstill of the reaction, or lead to a dissolution of the iron to form dissolved iron nitrate. Both reaction paths are not desired, and the production of finely divided hematite succeeds only under limited experimental conditions.
  • EP 1106577A describes such experimental conditions for the production of finely divided hematite.
  • the metallic iron is reacted with dilute nitric acid at temperatures between 90 and 99 ° C. It has now been found that this preparation method requires a good mechanical mixing of the reaction mixture, since under these conditions, only small conversions at long reaction times can be achieved without mechanical mixing of the reactants.
  • step b) adding dilute nitric acid to the mixture of step a)
  • the criterion of the particle size is preferably satisfied when 90% of the particles have a particle size of less than or equal to 100 nm, more preferably from 30 nm to 90 nm.
  • step b) the addition of dilute nitric acid at such an addition rate to the mixture of step a), so that the reaction mixture preferably also without external heat supply within less than 120 min. after completion of the addition of nitric acid by at least 15 ° C heated.
  • the reaction mixture in step b) reaches a maximum temperature of 105 to 160 ° C.
  • steps a) and b) take place in a closed, pressure-tight container.
  • step c) wait until the reaction temperature has dropped to less than 100 ° C.
  • the process according to the invention particularly preferably comprises finely divided hematite, the finely divided hematite having a particle size of less than or equal to 100 nm and a BET specific surface area of from 40 m 2 / g to 150 m 2 / g, preferably 60 m 2 / g to 120 m 2 / g measured according to DIN 66131, the steps a) heating a mixture of metallic iron and water to 60 to 120 ° C, preferably from 75 to 120 ° C, in a closed, pressure-tight container, b) adding dilute nitric acid at such an addition rate to the mixture from step a), so that the reaction mixture is at least 15 ° C, preferably at least 15 ° C after completion of the addition of nitric acid even without external heat supply within less than 120 min., Preferably less than 90 min more than 20 ° C, more preferably more than 30 ° C, heats, and the reaction mixture reaches a maximum temperature of 105 to 160 ° C
  • Molar conversion factors of more than 1.3 can be achieved by the process according to the invention, ie more than 1.3 mol of iron are converted into finely divided hematite per mole of HNO 3 used. The determination of this molar conversion factor is described in the Methods section. This high molar turnover factor is also achieved with higher reliability than the prior art methods. In addition, these high molar conversion factors are also achieved with different iron qualities as raw material.
  • metallic iron and water are initially introduced into a reactor, preferably in an acid and pressure-resistant reactor, in step a) and heated to a temperature of from 60 to 120.degree. C., more preferably from 75 to 120.degree 75 to 95 ° C, heated.
  • the reactor is closed, so that pressures of greater than 1000 hPa [1 bar] within the
  • the pressure inside the reactor is limited to a technically controllable pressure by safety measures (for example a pressure relief valve). Typical pressures occurring in the process are, for example, from 0.2 to 1 MPa.
  • metallic iron iron scrap is usually used in the form of wire, sheets, nails, or coarse chips.
  • the individual parts are of any shape and usually have a thickness (e.g., measured as the diameter of a wire or as the thickness of a sheet) of from about 0.1 millimeter to about 3 millimeters.
  • the size of wire bundles or sheets used in the process is usually measured by practical considerations.
  • the pressure-tight container with this feed material must be able to be filled without difficulty, which usually takes place through a manhole.
  • the metallic iron used in the process according to the invention generally has an iron content of> 90%.
  • impurities foreign metals such as e.g. Manganese, chromium, silicon, nickel, copper, and other elements.
  • it can also be used without disadvantages metallic iron with a higher degree of purity.
  • step a) is preferably carried out by heating a mixture of metallic iron and water.
  • step b) preferably dilute nitric acid is added at a high rate of addition to the preheated mixture of metallic iron and water, preferably in a closed, pressure-tight reactor.
  • a mechanical mixing of the reactants eg by stirring or pumping
  • the process according to the invention is preferably carried out without mechanical mixing of the reactants.
  • the dilute nitric acid used in the process according to the invention in step b) preferably has concentrations of 10 to 67% by weight of HNO 3 , preferably between 20 and 67% by weight of HNO 3 . It can be used in addition to the nitric acid and another acid, for example hydrochloric acid or sulfuric acid. Preferably, in addition to the dilute nitric acid, no further acid is used in this process step.
  • This has the advantage that the finely divided iron oxide obtainable by the process according to the invention has a very low sulfur and chlorine content. This is advantageous for use in catalysts because sulfur and chlorine are known catalyst poisons for some reactions.
  • the nitric acid is added to the scrap iron placed in the water and is diluted by the water introduced.
  • the calculated concentration of added HNO 3 which would be without further chemical reaction in this mixture, is preferably between 2 and 15 wt .-%. If the calculated HN0 3 concentration is less than 2% by weight, there will be insufficient conversion to hematite particles.
  • more than 1.33 to 16 mol of iron are initially charged per mole of HNO 3 in step a).
  • An amount greater than 1.33 mol to 1.8 mol of Fe per mol of HNO 3 means a deficit of HNO 3 for the process according to the invention.
  • typically metallic iron will remain. After separation of the suspension of finely divided hematite, the remaining in the reaction vessel metallic iron can be used again in the next reaction.
  • metallic iron can also be used together with freshly used iron in the next reaction, so that in a mode of operation with nitric acid deficiency, ie excess iron, over several approaches a complete implementation of the raw materials used, and no unused nitric acid in the aqueous phase of the suspension of finely divided hematite remains behind, which must be neutralized or disposed of consuming or could result in subsequent reactions to undesirable reaction progress.
  • step b) The rate of addition of nitric acid in step b) is chosen so that it due to the exothermic reaction of nitric acid with the metallic iron to a temperature increase of at least 15 ° C, preferably 20 ° C, most preferably at 30 ° C, comes, and that in the course of the reaction in the reaction mixture, a maximum temperature of 105 ° C to 160 ° C, preferably 120 to 160 ° C, is achieved.
  • step b) of the process according to the invention is carried out without an external heat input. This maximum temperature or maximum temperature should preferably be within less than 120 minutes, more preferably within less than 90 minutes. to
  • Termination of nitric acid addition can be achieved.
  • the pressure in the reactor preferably in a closed, pressure-tight reactor, rises above 0.1 MPa [1 bar], preferably to 0.11 to 1 MPa [1.1 to 10 bar].
  • by-products include nitrogen oxides.
  • the indication of an absolute addition rate in "x ml HNO 3 / liter batch volume" is not possible in this reaction, since the temperature increase in the reaction mixture during and after the addition of nitric acid addition to the addition rate in "x ml HNO 3 / liter batch volume" of different parameters, how the batch size, the thermal insulation of the reaction vessel or the type of metallic iron used depends. The larger the batch size, the lower the HNCV addition rate required to bring the reaction mixture to the temperature range required by the claims. The higher the thermal
  • reaction equation 1 the molar conversion factors are calculated to be 1.0 (reaction equation 1) and 1.33 (reaction equation 2). Consequently, other reactions must also take place in the higher conversion factors achieved by the process according to the invention.
  • the molar conversion factors achieved by the process disclosed in EP 1106577A are less than 1.3, in some cases less than 1.0, according to our own investigations. In addition, the reaction times are longer and thus the space-time yields lower. Thereafter, the reaction of iron during this process is likely to proceed according to reaction equations (1) and / or (2).
  • the temperature and the pressure within the reactor preferably the closed, pressure-tight reactor, also decrease.
  • the reaction is continued until the reaction temperature has dropped to less than 100 ° C. Because the reaction after
  • the reactor may also be closed by external measures, e.g. Cool, cooled to a temperature of less than 100 ° C.
  • the finely divided hematite is in aqueous suspension and can either be used as a suspension in further processes or washed by sedimentation, filtration or centrifugation and / or isolated as a solid.
  • the invention also relates to the finely divided hematite obtained by the process according to the invention.
  • the fine-particle hematite thus produced consists either of more than 99% by weight of a-Fe 2 Ü 3 or may also contain fractions of FeOOH, for example of crystalline a-FeOOH (goethite), of up to 5% by weight, preferably less than 1 wt .-% included.
  • the finely divided hematite produced by the process according to the invention has a BET specific surface area of from 40 m 2 / g to 150 m 2 / g, preferably from 60 m 2 / g to 120 m 2 / g (measured according to DIN 66131).
  • the hematite produced by the process according to the invention has a round, oval or hexagonal particle shape and has a particle size between 20 and 100 nm.
  • the finely divided hematite has a high purity, even if iron is used with higher foreign metal content as raw material.
  • As foreign metals are in iron scrap usually manganese, chromium,
  • the finely divided hematite obtained by the process according to the invention at a rate of incorporation of 0.5% contains only 5 ppm of Mn, based on the iron content in the pigment.
  • the high-purity finely divided hematite produced by the process according to the invention offers an advantage for a number of technical applications: it enables the growth of particularly pure and well-crystallized pigments, which are therefore particularly strong in color and brilliant.
  • High purity, finely divided hematite with a high surface area is well suited for engineering applications where purity plays a major role, e.g. in accumulators, batteries, medical
  • the invention also relates to a process for the preparation of iron oxide red pigments, in which the above-described finely divided hematite is used as a germ.
  • This process for producing iron oxide red pigments comprises the steps i. Preparation of an aqueous suspension of finely divided hematite according to the method disclosed above
  • Iron salts used are, for example, iron (II) sulfate, iron (II) nitrate, iron (III) nitrate or iron (II) chloride. Preference is given to using iron (II) nitrate and iron (II) sulfate, particularly preferably iron (II) nitrate.
  • the iron salts are usually used in the form of their aqueous solutions.
  • alkaline precipitating agent for example, NaOH, KOH, Na 2 C0 3 , K 2 CO 3 , NH 3 or NH 4 OH or other alkali and alkaline earth metal hydroxides and carbonates can be used. Preference is given to alkali metal hydroxides or alkali metal carbonates, with NaOH being particularly preferred.
  • the oxygen-containing gases used in the process according to the invention may be, for example, air, oxygen, NO 2 , O 3 or mixtures of the gases mentioned. Preference is given to air.
  • the isolation of the pigment contained in the suspension is carried out by filtration and / or sedimentation and drying.
  • the process for producing iron oxide red pigments is carried out as described above, wherein additionally
  • iron salt an aqueous iron (II) nitrate solution and optionally an aqueous solution
  • Iron (II) sulfate solution is used and / or
  • Metallic iron is used in a concentration between 20 and 100 g / 1 based on the volume of the reaction mixture at the beginning of the reaction, and / or
  • reaction mixture during the heating to the reaction temperature and / or during the reaction with an oxygen-containing gas, preferably air, between 1 and 30 liters per hour and liter of reaction volume for a period between 2 and 150
  • oxygen-containing gas preferably air
  • the concentration of the iron (II) nitrate solution is usually adjusted with a higher concentration of aqueous iron (II) nitrate solution so that they are based on the volume of the reaction mixture at the beginning of the reaction between 5 and 100 g / 1, preferably between 5 and 60 g / 1 lies.
  • the invention also relates to the iron oxide red pigment obtained by the process according to the invention in the different embodiments. These are color-pure and strongly colored pigments, as are also obtained by the process according to EP 1106577A.
  • the red pigments produced by the process according to the invention also show a color saturation (C *) of more than 39 CIELAB units in the color analysis.
  • the invention also relates to the use of the finely divided hematite produced by the process according to the invention and of the process produced by the process according to the invention
  • Iron oxide red pigments for coloring products of the paint, lacquer, coating, building materials, plastics or paper industry, foodstuffs, baked or coil-coat paints, sand granules, sand-lime bricks, enamels, ceramic glazes, asphalt or bark mulch, or of products of the pharmaceutical industry, preferably of tablets, or the use as adsorbent, sensor, catalyst, or the use as a component in batteries or accumulators, electrodes or the use as raw material for the production of other iron oxides or iron chemicals.
  • the invention also relates to a process for coloring products of the paint, paint, coating, building materials, plastics or paper industry, food, baked or coil-coat paints, sand granules, sand-lime bricks, enamel, ceramic
  • the molar conversion factor which indicates how many moles of iron are reacted per mol of nitric acid used, is determined by weighing the iron used in the reaction in a dry state prior to the start of the reaction, and weighing the iron remaining in the reactor after the reaction becomes. For this purpose, the wet iron is rinsed off after the reaction of pigment residues, and dried at 80 ° C for 24 h, and weighed after cooling. The difference between the used and the remaining after the reaction, dried scrap iron is converted into "mol Fe" and the amount of "mol Fe” by the amount of "mol ⁇ 3 ⁇ (based on the amount of HNO 3 used ) divided, resulting in the molar conversion factor.
  • the sample is acidified and dissolved in the microwave until the sample is completely dissolved. Subsequently, the manganese content is measured by means of inductively coupled plasma optical emission spectrometry (ICP-OES). This method can also be used to measure other foreign metal contents.
  • ICP-OES inductively coupled plasma optical emission spectrometry
  • the result is a suspension of the hematite, from which, after filtration and drying of the residue, 12.06 kg of finely divided hematite are obtained.
  • the hematite thus obtained has a BET surface area according to DIN 66131 of 48 m 2 / g.
  • the molar conversion factor of metallic iron based on the nitric acid used is 1.7.
  • Addition rate of 1174 g / min. added The amount of added nitric acid corresponds to a calculated initial concentration of 4.5% by weight in the reaction mixture.
  • the temperature of the reaction mixture increases within 60 min. after the end of nitric acid addition to a maximum of 125 ° C, and the pressure increases and is limited to 4.5 bar.
  • the result is a suspension of the hematite, from which, after filtration and drying of the residue, 6.54 kg of finely divided hematite are obtained.
  • the hematite thus obtained has a BET surface area according to DIN 66131 of 73 m 2 / g.
  • the molar conversion factor of metallic iron based on the nitric acid used is 1.43.
  • nitric acid 8.44 kg (151.1 mol) iron wire pins (nails) are placed in 61.3 kg of water and heated to 95 ° C. 18.67 kg 30 wt .-%> nitric acid (88.9 mol) are within 10 min. at an addition rate of 1851 g / min. added. The amount of added nitric acid corresponds to a calculated initial concentration of 7% by weight in the reaction mixture. The temperature of the reaction mixture increases within 30 min. after the end of the nitric acid addition to a maximum of 143 ° C, and the pressure rises and is limited to 3.4 bar. It creates a
  • the hematite thus obtained has a BET surface area according to DIN 66131 of 51 m 2 / g.
  • the molar conversion factor of metallic iron based on the nitric acid used is 1.5.
  • Particle size The finely divided hematites produced according to the invention have a particle size of less than or equal to 100 nm. 90% of the particles of the finely divided hematite produced according to the invention have a particle size of 30 to 90 nm. The particle size is determined by electron microscopy. Comparative Example 4
  • nitric acid 319 g (5.71 mol) of iron stamped sheet (thickness 1.6 mm) are placed in 3.2 kg of water and heated to 95 ° C. 803 g of 29.9 wt .-%> nitric acid (3.81 mol) are within 80 min. with an addition rate of 10 g / min. added. The amount of added nitric acid corresponds to a calculated initial concentration of 6% by weight in the reaction mixture. The temperature of the reaction mixture increases within 1 min. after the end of the nitric acid addition to a maximum of 99 ° C, and the pressure increases and is limited to 4 bar.
  • the result is a suspension of hematite, from which after filtration and drying of the residue 320 g of finely divided hematite are obtained.
  • the hematite thus obtained has a BET surface area according to DIN 66131 of 83 m 2 / g.
  • the molar conversion factor of metallic iron based on the nitric acid used is 1.22. Comparative Example 6
  • the pigment is filtered and washed to less than 2 mS conductivity, and dried at 80 ° C in a drying oven. A hematite-red pigment was built up.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit, von aus dem feinteiligem Hämatit aufgebauten Eisenoxid-Rot-Pigmenten und die Verwendung der nach diesem Verfahren hergestellten feinteiligen Hämatiteund Eisenoxid-Rot- Pigmenten.

Description

Verbessertes Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit und von Eisenoxid-Rot- Pigmenten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit, von aus dem feinteiligem Hämatit aufgebauten Eisenoxid-Rot-Pigmenten und die Verwendung der nach diesem Verfahren hergestellten feinteiligen Hämatite und Eisenoxid-Rot-
Pigmente.
Eisenoxide finden in vielen technischen Bereichen eine Anwendung. So werden sie beispielsweise als Farbpigmente in Keramiken, Baustoffen, Kunststoffen, Lacken und Papier eingesetzt, dienen als Grundlage für verschiedene Katalysatoren oder Trägermaterialien, können Schadstoffe adsorbieren oder absorbieren. Magnetische Eisenoxide finden Anwendungen in Magnetspeichermedien, Tonern,
Ferrofluiden oder in medizinischen Anwendungen wie beispielsweise als Kontrastmittel für die Magnetresonanztomografie.
Für viele dieser Anwendungen spielt die Teilchengröße der Eisenoxid-Teilchen eine entscheidende Rolle. Partikel, die eine Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm besitzen, sind erforderlich für Anwendungen, in denen der technische Effekt von der Oberfläche der Teilchen bestimmt wird.
Eisenoxide mit einer Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm werden im Zusammenhang mit dieser Erfindung als feinteilige Eisenoxide oder feinteilige Eisenoxid-Partikel, oder wenn das Eisenoxid Hämatit ist, als feinteilige Hämatite bezeichnet. Diese werden z.B. für katalytische Anwendungen, oder in den Bereichen Adsorption bzw. Absorption oder Sensoren eingesetzt. Superparamagnetische oder weichmagnetische Materialien werden z.B. in medizinischen Anwendungen eingesetzt. Transparente Pigmente, deren Teilchengröße kleiner ist als die Wellenlänge des sichtbaren Lichts rufen aufgrund der geringen Streuung des Lichtes einen transparenten Farbeindruck hervor, der in erster Linie durch die Absorption bestimmt wird.
Für alle diese Anwendungsbeispiele ist die Herstellung einer definierten Teilchengröße von entscheidender Bedeutung. Die Herstellung von hochwertigem, feinteiligen Eisenoxid mit einer definierten Teilchengröße in einem großtechnischen Maßstab ist jedoch aufwändig.
Es gibt eine Reihe von Herstellmethoden für feinteiliges Eisenoxid, die sich im Wesentlichen in folgende Gruppen unterteilen lassen:
1. Mechanische Methoden 2. Gasphasen-Methoden 3. Flüssigphasenmethoden
Wie im Folgenden dargelegt wird, sind alle bestehenden Methoden mit den Nachteilen verbunden, dass der Herstellprozess entweder sehr aufwändig und Energie-intensiv ist, dass die Nebenprodukte aufwändig abgetrennt werden müssen, dass hohe Anforderungen an die einzusetzenden Werkstoffe und Rohstoffe bezüglich deren Zusammensetzung gestellt werden müssen, dass das erhaltene feinteilige Eisenoxid nicht in hoher Reinheit erhalten werden kann, und / oder dass die Produkte nur mit einem geringem Umsatz erhalten werden können. Es besteht daher nach wie vor der Bedarf, ein einfaches, ökonomisches, wässriges Verfahren bereit zu stellen, das nicht auf eine spezielle Rohstoffqualität angewiesen ist, und trotzdem hochreines, feinteiliges Eisenoxid, im Speziellen feinteiliges Eisenoxid der Modifikation Hämatit, liefert. Dieses wird z.B. in Pigmentaufbauverfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten eingesetzt.
Durch mechanische Methoden (Mahlungen) ist feinteiliges Eisenoxid schwer zugänglich, und es kommt häufig zu einer Verunreinigung durch Abrieb des Mahlkörpers. Feinteiliges Eisenoxid, im Speziellen feinteiliges Eisenoxid der Modifikation Hämatit, besitzt eine hohe Oberflächenenergie, so dass mit abnehmender Teilchengröße zunehmend mehr Energie für eine Zerkleinerung in feinteilige
Primärteilchen aufgewendet werden muss, daher sind mechanische Herstellverfahren für feinteilige Partikel sehr Energie-intensiv und nicht gut geeignet.
Gasphasenmethoden beinhalten die chemische Gasphasenabscheidung, Laser-Ablations-Deposition, Sputtering-Techniken, oder Glühungen bei hohen Temperaturen. Wird hierzu ein feinteiliges anderes Eisenoxid eingesetzt und verglüht, so finden sich in der Regel Glühbedingungen, unter denen auch ein feinteiliger Hämatit erhalten wird [z.B. US5004504, US5614012]. Diese Teilchen lassen sich im großtechnischen Maßstab herstellen, und werden als transparente Pigmente eingesetzt. Diese Methoden verwenden in der Regel hohe Temperaturen, wodurch sich harte Aggregate bilden können, die eine nachfolgende mechanische Behandlung erfordern und sich nur schwer und unter hohem Energieaufwand in die feinteiligen Primärteilchen zerlegen lassen.
Durch die thermische Zersetzung von Eisencarbonyl oder Fe-organischen Precursor- Verbindungen können aber sehr wohl sehr feinteilige Eisenoxid-Teilchen bei moderaten Temperaturen erhalten werden [A. Shavel, L.M. Liz-Marzän, Phys. Chem. Chem. Phys. 11 (2009), 3762.]. Diese Synthesen haben den Nachteil, dass die eingesetzten metall-organischen Verbindungen nicht in großen Mengen verfügbar sind, teuer sind, und dass die organischen Nebenprodukte der Reaktion eine aufwändige Abtrennung erfordern.
Die Synthese in flüssiger Phase ist für die Herstellung von feinteiligem Eisenoxid in der Regel wesentlich besser geeignet. Hierunter fallen eine ganze Reihe von Methoden wie Fällungs- und Hydrolysereaktionen, hydro- und solvothermale Synthesen, Sol-Gel-Prozesse und Mikroemulsions- Methoden.
Zur Herstellung in flüssiger Phase können Synthesen in wässrigen und nicht-wässrigen Flüssigkeiten unterschieden werden. Synthesen in nicht-wässriger Phase besitzen den großen Nachteil, dass die nicht-wässrigen Lösungsmittel eine aufwändige Abtrennung und Aufreinigung des Abwassers erfordern, und in der Regel aufgrund ihrer Brennbarkeit erhebliche Anforderungen an die Arbeitssicherheit stellen. Es ist wünschenswert, eine robuste, rein wässrige Methode zu entwickeln, die keine hohen Anforderungen an die eingesetzten Rohstoffe stellt.
Eisenoxide lassen sich durch wässrige Fällungs- und Hydrolysereaktionen von Eisensalzen erhalten (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Weinheim 2006, Chapter 3.1.1. Iron Oxide Pigments, S. 61-67). Eisenoxidpigmente über den Fällungsprozess werden aus Eisensalzlösungen und alkalischen Verbindungen in Gegenwart von Luft erzeugt. Durch gezielte Steuerung der Reaktion lassen sich so auch feinteilige Goethit-, Magnetit- und Maghämit-Partikel darstellen.
Die wässrige Herstellung von feinteiligem Hämatit, der der Modifikation a-Fe2Ü3 entspricht, ist jedoch deutlich aufwändiger. Durch Verwendung eines Reifungsschritts lässt sich unter Zugabe eines feinteiligen Eisenoxids der Modifikation Maghämit, y-Fe203, oder Lepidocrocite, γ-FeOOH, als Keim auch durch eine direkte wässrige Fällung Hämatit herstellen [US 5,421,878; EP0645437, WO 2009/100767], jedoch kann auf diese Weise kein feinteiliger Hämatit im Sinne dieser Erfindung, d.h. mit einer Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm, erhalten werden.
Eine weitere Methode zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten ist der sogenannte Penniman- Prozess (US 1,327,061 ; US 1,368,748; US 2,937,927, EP 1106577A, US 6,503,315). Dabei werden Eisenoxidpigmente dadurch hergestellt, dass Eisenmetall unter Zusatz eines Eisenoxidkeims gelöst und oxidiert wird. So ist in SHEN, Qing; SUN, Fengzhi; Wujiyan Gongye 1997, (6), 5 - 6 (CH), Wujiyan Gongye Bianjib, (CA 128:218378η) ein Verfahren bekannt geworden, bei dem verdünnte Salpetersäure bei erhöhter Temperatur auf metallisches Eisen einwirkt. Hierbei entsteht eine Hämatitkeim-Suspension. Diese wird auf an sich bekannte Weise zu einer Suspension von Rotpigment aufgebaut, das Pigment wird aus dieser Suspension falls gewünscht auf an sich übliche Weise isoliert. Die durch dieses Verfahren hergestellten Rotpigmente weisen jedoch eine vergleichsweise geringe Farbsättigung auf, die ähnlich der Farbsättigung einer kommerziellen 130er- Norm sind, und finden ihren Einsatz deshalb vornehmlich in der Baustoffindustrie. EP 1106577A offenbart eine Variante des Penniman- Verfahrens umfassend die Einwirkung von verdünnter Salpetersäure auf metallisches Eisen bei erhöhter Temperatur zur Erzeugung von Keimen, d.h. feinteiligen Eisenoxiden mit einer Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm. Die Reaktion von metallischem Eisen mit Salpetersäure ist eine komplexe Reaktion und kann je nach Versuchsbedingungen entweder zu einer Passivierung des Eisens und damit einem Stillstand der Reaktion führen, oder zu einem Auflösen des Eisens unter Bildung von gelöstem Eisennitrat führen. Beide Reaktionswege sind nicht erwünscht, und die Herstellung von feinteiligem Hämatit gelingt nur unter eingeschränkten Versuchsbedingungen. EP 1106577A beschreibt derartige Versuchsbedingungen zur Herstellung von feinteiligem Hämatit. Dabei wird das metallische Eisen mit verdünnter Salpetersäure bei Temperaturen zwischen 90 und 99°C zur Reaktion gebracht. Es wurde nun gefunden, dass diese Herstellmethode eine gute mechanische Durchmischung der Reaktionsmischung erfordert, da unter diesen Bedingungen ohne eine mechanische Durchmischung der Reaktionspartner nur geringe Umsätze bei langen Reaktionszeiten erzielt werden können. Um eine gute mechanische Durchmischung zu gewährleisten, ist ein aufwändiges Reaktordesign notwendig. Außerdem schwanken unter diesen Reaktionsbedingungen die Umsätze an Eisen in Bezug auf die eingesetzte Salpetersäure, d.h. das Verfahren verläuft nicht stabil. Es hat sich herausgestellt, dass unter diesen Bedingungen auch die Qualität des eingesetzten Eisens einen Einfluss auf die Umsätze an Eisen in Bezug auf die eingesetzte Salpetersäure ausübt und damit den Reaktionsverlauf von Reaktion zu Reaktion noch unvorhersehbarer und unzuverlässiger macht.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein robustes, stabiles und ökonomisches, wässriges Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit bereitzustellen, das mit einem hohen Umsatz hochreinen, feinteiligen Hämatit liefert, aus dem in einem nachgeschalteten Pigmentaufbau- Verfahren chemisch hochreine, brillante und farbstarke Eisenoxid-Rot-Pigmente hergestellt werden können.
Es wurde nun als Lösung dieser komplexen Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit mit einer Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm und einer spezifischen BET- Oberfläche von 40 m2/g bis 150 m2/g, gemessen nach DIN 66131, gefunden, umfassend zumindest die Schritte a) Bereitstellen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser mit einer Temperatur von 60 bis 120°C,
b) Zugabe von verdünnter Salpetersäure zu der Mischung aus Schritt a)
c) Abtrennung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit von gegebenenfalls nicht umgesetztem, metallischen Eisen
d) gegebenenfalls Isolierung des feinteiligen Hämatit aus der abgetrennten wässrigen Suspension,
Bevorzugt gilt das Kriterium der Teilchengröße dann als erfüllt, wenn 90% der Teilchen eine Teilchengröße von kleiner als oder gleich 100 nm, besonders bevorzugt von 30 nm bis 90 nm, aufweisen. Bevorzugt erfolgt in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a), so dass sich die Reaktionsmischung vorzugsweise auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 120 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mindestens 15°C aufheizt. Ebenfalls bevorzugt erreicht die Reaktionsmischung in Schritt b) eine maximale Temperatur von 105 bis 160°C. Ebenfalls bevorzugt erfolgen die Schritte a) und b) in einem geschlossenen, druckdichten Behälter. Ebenfalls bevorzugt wird nach Beendigung der Zugabe der verdünnten Salpetersäure in Schritt b) vor Durchführung des Schrittes c) abgewartet, bis die Reaktionstemperatur auf weniger als 100°C gesunken ist.
Die Erfindung umfasst jede denkbare Kombination der verschiedenen definierten Verfahrens- und Stoffparameter und ihrer Vorzugsbereiche
Besonders bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit, wobei der feinteilige Hämatit eine Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm und eine spezifische BET-Oberfläche von 40 m2/g bis 150 m2/g, bevorzugt von 60 m2/g bis 120 m2/g gemessen nach DIN 66131 aufweist, die Schritte a) Aufheizen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser auf 60 bis 120°C, bevorzugt von 75 bis 120°C, in einem geschlossenen, druckdichten Behälter, b) Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a), so dass die Reaktionsmischung sich auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 120 min., bevorzugt weniger als 90 min., nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mindestens 15°C, bevorzugt um mehr als 20°C, besonders bevorzugt mehr als 30°C, aufheizt, und die Reaktionsmischung eine maximale Temperatur von 105 bis 160°C, bevorzugt von 120 bis 160°C, erreicht, c) Abwarten bis die Reaktionstemperatur auf weniger als 100°C gesunken ist, d) Abtrennung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit vom metallischen Eisen und e) gegebenenfalls Isolierung des feinteiligen Hämatit aus der abgetrennten wässrigen Suspension,
Es wurde zudem gefunden, dass durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise wesentlich höhere Umsätze des eingesetzten metallischen Eisens möglich sind. Bezogen auf die Ausgangsstoffe Eisen und Salpetersäure ist es wünschenswert, einen möglichst hohen Umsatz an Eisen zu feinteiligem Hämatit relativ zur eingesetzten Salpetersäure zu erreichen. Dies führt zu einem deutlich umweltfreundlicheren Verfahren, da weniger Rohstoff (HNO3) verbraucht wird und weniger schädliche Nebenprodukte in Form von Ammoniumnitrat (NH4NO3) und Stickoxiden (NOx) entstehen. Als Kennzahl für den Umsatz dient dafür das Verhältnis an umgesetztem Eisen (berechnet in mol) pro eingesetzter Salpetersäure (berechnet in mol). Diese Kennzahl wird im Zusammenhang mit dieser Erfindung als molarer Umsatzfaktor bezeichnet. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können molare Umsatzfaktoren von mehr als 1,3 erreicht werden, d.h. pro eingesetztem mol HNO3 werden mehr als 1,3 mol Eisen zu feinteiligem Hämatit umgesetzt. Die Ermittlung dieses molaren Umsatzfaktors ist im Abschnitt Methoden beschrieben. Dieser hohe molare Umsatzfaktor wird auch mit einer höheren Zuverlässigkeit erreicht als nach den Verfahren des Standes der Technik. Außerdem werden diese hohen molaren Umsatzfaktoren auch mit unterschiedlichen Eisenqualitäten als Rohstoff erreicht.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren detaillierter beschrieben.
In diesem Verfahren wird in Schritt a) zunächst metallisches Eisen und Wasser in einem Reaktor, bevorzugt in einem säure- und druckbeständigen Reaktor, vorgelegt und auf eine Temperatur von 60 bis 120°C, bevorzugt von 75 bis 120°C, ganz besonders bevorzugt von 75 bis 95°C, aufgeheizt. Dabei wird der Reaktor geschlossen, so dass Drücke von größer als 1000 hPa [1 bar] innerhalb des
Reaktors auftreten können. In der Regel wird der Druck innerhalb des Reaktors durch sicherheitstechnische Maßnahmen (z.B. ein Überdruckventil) auf einen technisch beherrschbaren Druck begrenzt. Typische Drucke, die im Verfahren auftreten, betragen beispielsweise von 0,2 bis 1 MPa. Als metallisches Eisen wird gewöhnlich Eisenschrott in Form von Draht, Blechen, Nägeln, oder groben Spänen eingesetzt. Dabei sind die einzelnen Teile von beliebiger Form und weisen üblicherweise eine Dicke (z.B. gemessen als Durchmesser eines Drahtes oder als Dicke eines Bleches) von ca. 0, 1 Millimetern bis zu ca. 3 mm Millimetern auf. Die Größe von Drahtbündeln oder von Blechen, die in das Verfahren eingesetzt werden, bemisst sich üblicherweise nach praktikablen Gesichtspunkten. So muss der druckdichte Behälter mit diesem Einsatzmaterial ohne Schwierigkeiten befüllt werden können, was in der Regel durch ein Mannloch erfolgt.
Das im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte metallische Eisen weist in der Regel einen Eisengehalt von >90% auf. Als Verunreinigungen treten in diesem Eisenschrott üblicherweise Fremdmetalle wie z.B. Mangan, Chrom, Silizium, Nickel, Kupfer, und andere Elemente auf. Es kann jedoch auch ohne Nachteile metallisches Eisen mit einem höheren Reinheitsgrad eingesetzt werden.
Dagegen sind z.B. Eisenpulver für dieses Verfahren nicht gut geeignet, weil diese aufgrund der hohen Oberfläche eine zu starke Reaktivität besitzen und zu heftigen Reaktionen führen könnten. Metallisches Eisen wird im Rahmen der Erfindung auch als elementares Eisen bezeichnet. Die Bereitstellung der Mischung gemäß Schritt a) erfolgt vorzugsweise durch Aufheizen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser. Nach dem Aufheizen wird in Schritt b) bevorzugt verdünnte Salpetersäure mit einer hohen Zugaberate zu der vorgeheizten Mischung von metallischem Eisen und Wasser, bevorzugt in einem geschlossenen, druckdichten Reaktor, gegeben. Eine mechanische Durchmischung der Reaktionspartner (z.B. durch Rühren oder Umpumpen) ist nicht erforderlich. Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren ohne mechanische Durchmischung der Reaktionspartner durchgeführt.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren in Schritt b) eingesetzte verdünnte Salpetersäure weist bevorzugt Konzentrationen von 10 bis 67 Gew.% HNO3 auf, bevorzugt zwischen 20 und 67 Gew. % HNO3. Es kann neben der Salpetersäure auch eine weitere Säure, z.B. Salzsäure oder Schwefelsäure eingesetzt werden. Bevorzugt wird neben der verdünnten Salpetersäure keine weitere Säure in diesen Verfahrensschritt eingesetzt. Dies bewirkt den Vorteil, dass das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche feinteilige Eisenoxid einen sehr geringen Schwefel- und Chlor-Gehalt aufweist. Dies ist für den Einsatz in Katalysatoren von Vorteil, da Schwefel und Chlor für einige Reaktionen bekannte Katalysator-Gifte darstellen. Die Salpetersäure wird zu dem im Wasser vorgelegten Eisenschrott gegeben, und wird durch das vorgelegte Wasser verdünnt. Die rechnerische Konzentration an zugegebener HNO3, die sich ohne eine weitere chemische Reaktion in diesem Gemisch einstellen würde, liegt bevorzugt zwischen 2 und 15 Gew.-%. Wenn die rechnerische HN03-Konzentration unter 2 Gew.- % liegt, erfolgt kein ausreichender Umsatz zu Hämatit-Partikeln.
In der Regel werden pro mol HNO3 größer als 1,33 bis 16 mol Eisen, bevorzugt 1,5 bis 4 mol, in Schritt a) vorgelegt. Eine Menge größer als 1,33 mol bis 1,8 mol Fe pro mol HNO3 (abhängig vom erreichten molaren Umsatzfaktor) bedeutet für das erfindungsgemäße Verfahren einen Unterschuss an HNO3. In diesem Fall bleibt nach vollständiger Umsetzung der HNO3 typischerweise metallisches Eisen zurück. Nach Abtrennung der Suspension des feinteiligen Hämatit kann das im Reaktionsgefäß übrig gebliebene metallische Eisen in der nächsten Umsetzung erneut verwendet werden. Das im Reaktionsgefäß übrig gebliebene metallische Eisen kann auch zusammen mit frisch eingesetztem Eisen in der nächsten Umsetzung verwendet werden, so dass bei einer Fahrweise mit Salpetersäure- Unterschuss, d.h. Eisenüberschuss, über mehrere Ansätze eine vollständige Umsetzung der eingesetzten Rohstoffe erfolgt, und keine unverbrauchte Salpetersäure in der wässrigen Phase der Suspension des feinteiligen Hämatits zurück verbleibt, die neutralisiert oder aufwändig entsorgt werden muss oder die in Folgeumsetzungen zu unerwünschten Reaktionsverläufen führen könnte.
Die Zugaberate der Salpetersäure in Schritt b) wird so gewählt, dass es aufgrund der exothermen Reaktion der Salpetersäure mit dem metallischen Eisen zu einem Temperaturanstieg von mindestens 15°C, bevorzugt 20°C, ganz besonders bevorzugt um 30°C, kommt, und dass im Reaktionsverlauf in der Reaktionsmischung eine maximale Temperatur von 105°C bis 160°C, bevorzugt 120 bis 160 °C, erreicht wird. Bevorzugt wird Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens ohne eine externe Wärmezufuhr durchgeführt. Diese maximale Temperatur oder Höchsttemperatur sollte bevorzugt innerhalb von weniger als 120 min., besonders bevorzugt innerhalb von weniger als 90 min. nach
Beendigung der Salpetersäurezugabe erreicht werden. Dabei steigt der Druck im Reaktor, bevorzugt im geschlossenen, druckdichten Reaktor auf über 0,1 MPa [1 bar], bevorzugt auf 0,11 bis 1 MPa [1,1 bis 10 bar]. Bei dieser Reaktion entstehen als Nebenprodukt unter anderem Stickoxide. Die Angabe einer absoluten Zugaberate in„x ml HNO3 / Liter Ansatzvolumen" ist bei dieser Reaktion nicht möglich, da der Temperaturanstieg in der Reaktionsmischung während und nach der Salpetersäurezugabe neben der Zugaberate in „x ml HNO3 / Liter Ansatzvolumen" von unterschiedlichen Parametern, wie der der Ansatzgröße, der thermischen Isolierung des Reaktionsbehälters oder die Art des eingesetzten metallischen Eisens abhängt. Je größer die Ansatzgröße, desto niedriger ist die erforderliche HNCVZugaberate, um die Reaktionsmischung auf den nach den Ansprüchen geforderten Temperaturbereich zu bringen. Je höher die thermische
Isolierung des Reaktionsbehälters ist, desto niedriger ist die erforderliche HNCVZugaberate, um die Reaktionsmischung auf den nach den Ansprüchen geforderten Temperaturbereich zu bringen. Relevant für den hohen Umsatzfaktor, der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielt wird, ist nicht eine absolute Zugaberate in einem bestimmten Bereich, sondern die Temperaturerhöhung des Reaktionsansatzes auf die in den Ansprüchen genannten Werte, die durch die exotherme Reaktion der Salpetersäure mit dem metallischen Eisen, d.h. ohne äußere Wärmezufuhr, hervorgerufen wird. Der Fachmann wird die HN03-Zugaberate, die benötigt wird, um den nach den Ansprüchen geforderten Temperaturanstieg zu erreichen, in dem jeweiligen Reaktionsbehälter durch Vorversuche bestimmen. Es ist bekannt, dass hohe Salpetersäurekonzentrationen eine Passivierung des Eisenschrotts bewirken können. Überraschenderweise bewirkt jedoch der schnelle Konzentrationsanstieg an HNO3 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch die hohe Zugaberate keine Passivierung des Eisens, sondern den technischen Vorteil, dass die Reaktion des metallischen Eisens mit der Salpetersäure deutlich schneller und vollständiger, aber trotzdem kontrollierbar verläuft und trotzdem zu hochreinem feinteiligen Hämatit führt. Auf diese Weise steigt der molare Umsatzfaktor nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einen Wert zwischen 1,3 und 1,8. Für die beiden bekannten stöchiometrischen Reaktionen gemäß
(1) 2 Fe + 2 HNO3 -» Fe203 + 2 NO + H20
(2) 8 Fe + 6 HNO3 + 3 H20 -» 4 Fe203 + 3 NH4NO3 berechnen sich die molaren Umsatzfaktoren zu 1,0 (Reaktionsgleichung 1) bzw. 1,33 (Reaktionsgleichung 2). Bei den mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielten höheren Umsatzfaktoren müssen demnach auch andere Reaktionen ablaufen. Die molaren Umsatzfaktoren, die nach dem in EP 1106577A offenbarten Verfahren erreicht werden, liegen nach eigenen Untersuchungen bei weniger als 1,3, teilweise bei weniger als 1,0. Außerdem sind dort die Reaktionszeiten länger und damit die Raum-Zeit-Ausbeuten niedriger. Danach verläuft die Umsetzung des Eisens während dieses Verfahrens wahrscheinlich nach den Reaktionsgleichungen (1) und/oder (2) ab. Da bei der Herstellung von Eisenoxiden im industriellen Maßstab Eisenmengen im zwei- bis vierstelligen kg-Bereich pro Ansatz eingesetzt werden, bedeutet die Kombination aus den erreichten höheren Umsatzfaktoren zusammen mit den höheren Raum-Zeit- Ausbeuten und der erhöhten Prozessstabilität einen signifikanten Vorteil gegenüber den Verfahren gemäß dem Stand der Technik.
Wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch die Umsetzung der Salpetersäure mit dem metallischen Eisen die Salpetersäurekonzentration sinkt, sinken auch die Temperatur und der Druck innerhalb des Reaktors, bevorzugt des geschlossenen, druckdichten Reaktors. Die Umsetzung wird fortgeführt, bis die Reaktionstemperatur auf weniger als 100°C gesunken ist. Da die Reaktion nach
Erreichen der Maximaltemperatur größtenteils beendet ist, kann der Reaktor auch durch äußere Maßnahmen, z.B. Kühlen, auf eine Temperatur von weniger als 100°C gekühlt werden.
Nach beendeter Reaktion liegt der feinteilige Hämatit in wässriger Suspension vor und kann entweder als Suspension in weiteren Verfahren eingesetzt werden oder durch Sedimentation, Filtration oder Zentrifugation gewaschen und / oder als Feststoff isoliert werden.
Die Erfindung betrifft auch den feinteiligen Hämatit, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird. Der so hergestellte feinteilige Hämatit besteht entweder zu mehr als 99 Gew. % aus a-Fe2Ü3 oder kann gegebenenfalls auch Anteile von FeOOH, z.B. von kristallinem a-FeOOH (Goethit), von bis zu 5 Gew.%, bevorzugt weniger als 1 Gew.-% enthalten. Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte feinteilige Hämatit weist eine spezifische BET-Oberfläche von 40 m2/g bis 150 m2/g, bevorzugt von 60 m2/g bis 120 m2/g auf (gemessen nach DIN 66131). Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Hämatit weist eine runde, ovale oder hexagonale Teilchenform auf und besitzt eine Teilchengröße zwischen 20 und 100 nm. Der feinteilige Hämatit weist eine hohe Reinheit auf, selbst wenn Eisen mit höheren Fremdmetallgehalten als Rohstoff eingesetzt wird. Als Fremdmetalle sind in Eisenschrott in der Regel Mangan, Chrom,
Aluminium, Kupfer, Nickel, Kobalt, und/oder Titan in unterschiedlichsten Konzentrationen enthalten, die bei der Umsetzung mit Salpetersäure auch zu Oxiden oder Oxyhydroxiden gefällt und in den feinteiligen Hämatit eingebaut werden können, wobei die Einbauraten sehr unterschiedlich sind. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird z.B. Mangan mit einer Einbaurate von 0,5% oder weniger in den Hämatit eingebaut, d.h. bezogen auf den umgesetzten Eisenschrott werden 0,5% oder weniger des im Eisenschrott enthaltenen Mangans in das Pigment eingebaut. Wenn beispielsweise metallisches Eisen mit einem Mangan-Gehalt von 1000 ppm als Rohstoff eingesetzt wird, so enthält der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene feinteilige Hämatit bei einer Einbaurate von 0,5 % nur 5 ppm Mn, bezogen auf den Eisenanteil im Pigment.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte hochreine feinteilige Hämatit bietet einen Vorteil für eine Reihe von technischen Anwendungen: Er ermöglicht das Wachstum besonders reiner und gut kristallisierter Pigmente, die deswegen besonders farbstark und brillant sind. Hochreiner, feinteiliger Hämatit mit einer hohen Oberfläche eignet sich gut für technische Anwendungen, bei denen die Reinheit eine große Rolle spielt, z.B. in Akkumulatoren, Batterien, medizinischen
Anwendungen, als Sensor und ist von großer technischer Bedeutung für Katalysatoren, da viele Verunreinigungen selbst in geringen Mengen als Katalysatorgift wirken.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zu Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten, in das der oben beschriebene feinteilige Hämatit als Keim eingesetzt wird. Dieses Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten umfasst die Schritte i. Herstellung einer wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit gemäß dem oben offenbarten erfindungsgemäßen Verfahren
ii. Umsetzung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit als Keim mit einem Eisensalz, einem alkalischen Fällungsmittel unter Einwirkung sauerstoffhaltiger Gase oder durch Reaktion von elementarem Eisen, einem Eisensalz und sauerstoffhaltigen Gasen zu einer
Hämatit-Pigmentsuspension und
iii. gegebenenfalls Isolierung des in der Suspension enthaltenen Pigments oder auch nicht.
Als Eisensalze werden beispielsweise Eisen(II)sulfat, Eisen(II)nitrat, Eisen(III)nitrat oder Eisen(II)chlorid eingesetzt. Bevorzugt eingesetzt werden Eisen(II)nitrat und Eisen(II)sulfat, besonders bevorzugt Eisen(II)nitrat.
Die Eisensalze werden üblicherweise in Form ihrer wässrigen Lösungen eingesetzt.
Als alkalische Fällungsmittel können beispielsweise NaOH, KOH, Na2C03, K2CO3, NH3 oder NH4OH oder andere Alkali- und Erdalkalihydroxide und -carbonate eingesetzt werden. Bevorzugt werden Alkalihydroxide oder Alkalicarbonate, besonders bevorzugt wird NaOH eingesetzt. Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten sauerstoffhaltigen Gase können beispielsweise Luft, Sauerstoff, NO2, O3 oder Gemische der genannten Gase sein. Bevorzugt ist Luft.
Die Isolierung des in der Suspension enthaltenen Pigments erfolgt durch Filtration und/oder Sedimentation und Trocknung. In bevorzugten Ausführungsformen wird das Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot- Pigmenten wie oben beschrieben durchgeführt, wobei zusätzlich
• die Umsetzung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit als Keim mit einem Eisensalz in Gegenwart von metallischem Eisen bei Temperaturen zwischen 70 und 100°C erfolgt, und/oder
» als Eisensalz eine wässrige Eisen(II)nitratlösung und gegebenenfalls eine wässrige
Eisen(II)sulfatlösung eingesetzt wird und/oder
• die wässrige Suspension von feinteiligem Hämatit in einer Konzentration zwischen 1 und 50 g/1 bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion, bevorzugt zwischen 5 und 40 g/1 bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion eingesetzt wird, und/oder
• metallisches Eisen in einer Konzentration zwischen 20 und 100 g/1 bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion eingesetzt wird, und/oder
• die Reaktionsmischung während des Aufheizens auf die Reaktionstemperatur und / oder während der Reaktion mit einem sauerstoffhaltigen Gas, bevorzugt Luft, zwischen 1 und 30 Litern pro Stunde und Liter Reaktionsvolumen für einen Zeitraum zwischen 2 und 150
Stunden begast wird.
Dabei wird die Konzentration der Eisen(II)nitratlösung in der Regel mit einer höher konzentrierten wässrigen Eisen(II)nitratlösung so eingestellt, dass sie bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion zwischen 5 und 100 g/1, bevorzugt zwischen 5 und 60 g/1 liegt.
Die Erfindung betrifft auch das Eisenoxid-Rot-Pigment, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in den unterschiedlichen Ausführungsformen erhalten wird. Es handelt sich hierbei um farbreine und farbstarke Pigmente, wie sie auch nach dem Verfahren gemäß der EP 1106577A erhalten werden. Auch die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rotpigmente zeigen in der Farbabtestung eine Farbsättigung (C*) von mehr als 39 CIELAB-Einheiten.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten feinteiligen Hämatits und des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Eisenoxid-Rot-Pigments zur Einfärbung von Erzeugnissen der Farben-, Lack-, Beschichtungs-, Baustoff-, Kunststoff- oder Papierindustrie, von Lebensmitteln, Einbrenn- oder Coil-Coat- Lacken, Sandgranulaten, Kalksandsteinen, Emaille, Keramik-Glasuren, Asphalt oder Rindenmulch, oder von Produkten der Pharmaindustrie, bevorzugt von Tabletten, oder die Verwendung als Adsorptionsmittel, Sensor, Katalysator, oder die Verwendung als Komponente in Batterien oder Akkumulatoren, Elektroden oder die Verwendung als Rohstoff zur Herstellung anderer Eisenoxide oder Eisenchemikalien.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus auch ein Verfahren zur Einfärbung von Erzeugnissen der Farben-, Lack-, Beschichtungs-, Baustoff-, Kunststoff- oder Papierindustrie, von Lebensmitteln, Einbrenn- oder Coil-Coat-Lacken, Sandgranulaten, Kalksandsteinen, Emaille, Keramik-
Glasuren, Asphalt oder Rindenmulch, oder von Produkten der Pharmaindustrie, bevorzugt von Tabletten, mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten feinteiligen Hämatit oder dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Eisenoxid-Rot-Pigment, wobei die Einfärbung nach an sich bekannten Methoden erfolgt
Beispiele und Methoden
I. Beschreibung der verwendeten Mess- und Prüfmethoden
1.1 Die spezifische BET-Oberfiäche wurde nach DIN 66131 gemessen.
1.2 Molarer Umsatzfaktor
Der molare Umsatzfaktor, der aussagt, wie viele mol Eisen pro eingesetztem mol Salpetersäure umgesetzt werden, wird bestimmt, indem das in der Reaktion eingesetzte Eisen in trockenem Zustand vor Reaktionsbeginn gewogen wird, und das Eisen, das nach der Reaktion im Reaktor verblieben ist, gewogen wird. Dazu wird das feuchte Eisen nach der Reaktion von Pigmentresten abgespült, und bei 80°C für 24 h getrocknet, und nach dem Erkalten gewogen. Die Differenz zwischen dem eingesetzten und dem nach der Reaktion übrig gebliebenen, getrocknetem Eisenschrott wird in„mol Fe" umgerechnet und der Betrag von„mol Fe" durch die den Betrag von„mol ΗΝΟ3 · (bezogen auf die Menge an eingesetzter HNO3) geteilt, woraus sich der molare Umsatzfaktor ergibt.
1.3 Mangan-Gehalt
Die Probe wird mit Säure versetzt und in der Mikrowelle gelöst bis die Probe vollständig aufgelöst wurde. Anschließend wird durch optische Emissionsspektrometrie mittels induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-OES) der Mangangehalt gemessen. Über diese Methode können auch andere Fremdmetallgehalte gemessen werden.
II. Beispiele
Beispiel 1:
8,44 kg (151,1 mol) Eisen-Stanzbleche (Dicke 0,8 mm) werden in 61,3 kg Wasser vorgelegt und auf 80°C erwärmt. 18,67 kg 30 gew.-%ige Salpetersäure (88,9 mol) werden innerhalb von 10 min. mit einer Zugaberate von 1851 g/min. zugegeben. Die Menge an zugegebener Salpetersäure entspricht einer berechneten Anfangskonzentration von 7 Gewichts-% in der Reaktionsmischung. Die Temperatur der Reaktionsmischung steigt innerhalb von 20 min. nach dem Ende der Salpetersäurezugabe auf ein Maximum von 151°C, und der Druck steigt und wird auf 4,3 bar begrenzt. Es entsteht eine Suspension des Hämatits, aus der nach Filtration und Trocknung des Rückstandes 12,06 kg feinteiliger Hämatit erhalten werden. Der so erhaltene Hämatit weist eine BET-Oberfläche nach DIN 66131 von 48 m2/g auf. Der molare Umsatzfaktor an metallischem Eisen bezogen auf die eingesetzte Salpetersäure beträgt 1,7.
Beispiel 2:
5,42 kg (97,1 mol) Eisen-Drahtstifte (Nägel) werden in 68,2 kg Wasser vorgelegt und auf 80°C erwärmt. 11,84 kg 30,4 gew.-%ige Salpetersäure (57,1 mol) werden innerhalb von 10 min. mit einer
Zugaberate von 1174 g/min. zugegeben. Die Menge an zugegebener Salpetersäure entspricht einer berechneten Anfangskonzentration von 4,5 Gewichts-% in der Reaktionsmischung. Die Temperatur der Reaktionsmischung steigt innerhalb von 60 min. nach dem Ende der Salpetersäurezugabe auf ein Maximum von 125°C, und der Druck steigt und wird auf 4,5 bar begrenzt. Es entsteht eine Suspension des Hämatits, aus der nach Filtration und Trocknung des Rückstandes 6,54 kg feinteiliger Hämatit erhalten werden. Der so erhaltene Hämatit weist eine BET-Oberfläche nach DIN 66131 von 73 m2/g auf. Der molare Umsatzfaktor an metallischem Eisen bezogen auf die eingesetzte Salpetersäure beträgt 1,43.
Beispiel 3:
8,44 kg (151,1 mol) Eisen-Drahtstifte (Nägel) werden in 61,3 kg Wasser vorgelegt und auf 95°C erwärmt. 18,67 kg 30 gew.-%>ige Salpetersäure (88,9 mol) werden innerhalb von 10 min. mit einer Zugaberate von 1851 g/min. zugegeben. Die Menge an zugegebener Salpetersäure entspricht einer berechneten Anfangskonzentration von 7 Gewichts-%> in der Reaktionsmischung. Die Temperatur der Reaktionsmischung steigt innerhalb von 30 min. nach dem Ende der Salpetersäurezugabe auf ein Maximum von 143°C, und der Druck steigt und wird auf 3,4 bar begrenzt. Es entsteht eine
Suspension des Hämatits, aus der nach Filtration und Trocknung des Rückstandes 10,67 kg feinteiliger Hämatit erhalten werden. Der so erhaltene Hämatit weist eine BET-Oberfläche nach DIN 66131 von 51 m2/g auf. Der molare Umsatzfaktor an metallischem Eisen bezogen auf die eingesetzte Salpetersäure beträgt 1,5. Teilchengröße: Die erfindungsgemäß hergestellten feinteiligen Hämatite weisen eine Teilchengröße von kleiner als oder gleich 100 nm auf. 90% der Teilchen der erfindungsgemäß hergestellten feinteiligen Hämatite weisen eine Teilchengröße von 30 bis 90 nm auf. Die Teilchengröße wird elektronenmikroskopisch bestimmt. Vergleichsbeispiel 4:
5,42 kg (97,1 mol) Eisen-Drahtstifte (Nägel) werden in 68,2 kg Wasser vorgelegt und auf 80°C erwärmt. 11,84 kg 30,4 gew.-%ige Salpetersäure (57,1 mol) werden innerhalb von 59 min. mit einer Zugaberate von 200 g/min. zugegeben. Die Menge an zugegebener Salpetersäure entspricht einer berechneten Anfangskonzentration von 4,5 Gewichts-% in der Reaktionsmischung. Die Temperatur der Reaktions- mischung steigt innerhalb von 140 min. nach dem Ende der Salpetersäurezugabe auf ein Maximum von 91°C, und der Druck steigt und wird auf 4 bar begrenzt. Es entsteht eine Suspension des Hämatits, aus der nach Filtration und Trocknung des Rückstandes 4,38 kg feinteiliger Hämatit erhalten werden. Der so erhaltene Hämatit weist eine BET-Oberfläche nach DIN 66131 von 131 m2/g auf. Der molare Umsatzfaktor an metallischem Eisen bezogen auf die eingesetzte Salpetersäure beträgt 0,96. Vergleichsbeispiel 5 :
319 g (5,71 mol) Eisen-Stanzbleche (Dicke 1,6 mm) werden in 3,2 kg Wasser vorgelegt und auf 95°C erwärmt. 803 g 29,9 gew.-%>ige Salpetersäure (3,81 mol) werden innerhalb von 80 min. mit einer Zugaberate von 10 g/min. zugegeben. Die Menge an zugegebener Salpetersäure entspricht einer berechneten Anfangskonzentration von 6 Gewichts-%> in der Reaktionsmischung. Die Temperatur der Reaktionsmischung steigt innerhalb von 1 min. nach dem Ende der Salpetersäurezugabe auf ein Maximum von 99°C, und der Druck steigt und wird auf 4 bar begrenzt. Es entsteht eine Suspension des Hämatits, aus der nach Filtration und Trocknung des Rückstandes 320 g feinteiliger Hämatit erhalten werden. Der so erhaltene Hämatit weist eine BET-Oberfläche nach DIN 66131 von 83 m2/g auf. Der molare Umsatzfaktor an metallischem Eisen bezogen auf die eingesetzte Salpetersäure beträgt 1,22. Vergleichsbeispiel 6
5,42 kg (97,1 mol) Eisen-Stanzbleche (Dicke 2 mm) werden in 68 kg Wasser vorgelegt und auf 80°C erwärmt. 12 kg 30 Gew.-%>ige Salpetersäure (57,1 mol) werden innerhalb von 10 min. mit einer Zugaberate von 1190 g/min. zugegeben. Die Menge an zugegebener Salpetersäure entspricht einer Konzentration von 4,5 Gewichts-%> in der Reaktionsmischung. Die Temperatur der Reaktionsmischung steigt innerhalb von 10 min. nach dem Ende der Salpetersäurezugabe auf ein Maximum von 83°C. Es entsteht eine Suspension des Hämatits, aus der nach Filtration und Trocknung des Rückstandes 3,9 kg feinteiliges Hämatit erhalten werden. Der so erhaltene Hämatit weist eine BET-Oberfläche nach DIN 66131 von 166 m2/g auf. Der molare Umsatzfaktor an metallischem Eisen bezogen auf die eingesetzte Salpetersäure beträgt 0,86. Beispiel 7 (Eisenoxid- Rot-Pigment)
367 g Eisen, 0,66 mol der Suspension des feinteiligen Hämatit aus Beispiel 1 (entsprechend 15 g/1 bezogen auf das Reaktionsvolumen zu Reaktionsbeginn), 1,56 mol Fe N03)2 (40 g/1 bezogen auf das Reaktionsvolumen zu Reaktionsbeginn) werden vorgelegt und mit Wasser auf ein Volumen von 7 1 aufgefüllt. Die Reaktionsmischung wird auf 85°C erwärmt und unter 52,5 1/h Luftbegasung über 72
Stunden aufgebaut. Das Pigment wird filtriert, und auf weniger als 2 mS Leitfähigkeit gewaschen, und bei 80°C im Trockenschrank getrocknet. Es wurde ein Hämatit-Rot-Pigment aufgebaut.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit mit einer Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm und einer spezifische BET-Oberfläche von 40 m2/g bis 150 m2/g, ( gemessen nach DIN 66131), umfassend zumindest die Schritte a) Bereitstellen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser mit einer Temperatur von 60 bis 120°C,
b) Zugabe von verdünnter Salpetersäure zu der Mischung aus Schritt a)
c) Abtrennung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit von gegebenenfalls nicht umgesetztem, metallischen Eisen
d) gegebenenfalls Isolierung des feinteiligen Hämatit aus der abgetrennten wässrigen Suspension.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a) erfolgt, so dass die Reaktionsmischung sich innerhalb von weniger als 120 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mindestens 15°C aufheizt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Reaktionsmischung in Schritt b) eine maximale Temperatur von 105 bis 160°C erreicht.
4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei nach Beendigung der Zugabe der verdünnten Salpetersäure in Schritt b) abgewartet wird, bis die Reaktionstemperatur auf weniger als 100°C gesunken ist.
5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Schritte a) und b) in einem geschlossenen, druckdichten Behälter erfolgen.
6. Verfahren zur Herstellung von feinteiligem Hämatit, wobei der feinteilige Hämatit eine Teilchengröße kleiner als oder gleich 100 nm und eine spezifische BET-Oberfläche von 40 m2/g bis 150 m2/g, ( gemessen nach DIN 66131) aufweist, umfassend a) Aufheizen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser auf 60 bis 120°C in einem geschlossenen, druckdichten Behälter,
b) Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a), so dass die Reaktionsmischung sich auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 120 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mindestens 15°C aufheizt, und die Reaktionsmischung eine maximale Temperatur von 105 bis 160°C erreicht,
c) Abwarten bis die Reaktionstemperatur auf weniger als 100°C gesunken ist.
d) Abtrennung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit vom metallischen Eisen und
e) gegebenenfalls Isolierung des feinteiligen Hämatit aus der abgetrennten wässrigen Suspension.
7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, wobei der feinteilige Hämatit eine runde, ovale oder hexagonale Teilchenform aufweist.
8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, wobei der feinteilige Hämatit eine Teilchengröße zwischen 20 und 100 nm aufweist.
9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, wobei der feinteilige Hämatit eine spezifischen BET-Oberfläche von 60 m2/g bis 120 m2/g ( gemessen nach DIN 66131) aufweist.
10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, wobei in Schritt a) das Aufheizen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser auf 75 bis 120°C erfolgt.
11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, wobei in Schritt a) das Aufheizen einer Mischung von metallischem Eisen und Wasser auf 75 bis 95°C erfolgt.
12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, wobei das in Schritt a) vorgelegte metallische Eisen in Form von Draht, Blechen, Nägeln, oder groben Spänen eingesetzt wird.
13. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei das in Schritt a) vorgelegte metallische Eisen in Form von Draht oder Blechen mit einer Dicke von 0,1 Millimetern bis zu 3 mm eingesetzt wird.
14. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, wobei das in Schritt a) vorgelegte metallische Eisen mit einen Eisengehalt von >90 % eingesetzt wird.
15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, wobei der feinteilige Hämatit weniger als 0,5% des im umgesetzten metallischen Eisen enthaltenen Mangans enthält.
16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, wobei in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a) erfolgt, so dass sich die Reaktionsmischung auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 120 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mehr als 20°C aufheizt.
17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, wobei in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a) erfolgt, so dass sich die Reaktionsmischung auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 120 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mehr als 30°C aufheizt.
18. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, wobei in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a) erfolgt, so dass sich die Reaktionsmischung auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 90 min nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mindestens 15°C aufheizt.
19. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, wobei in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a) erfolgt, so dass sich die Reaktionsmischung auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 90 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mehr als 20°C aufheizt.
20. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, wobei in Schritt b) die Zugabe von verdünnter Salpetersäure mit solch einer Zugaberate zu der Mischung aus Schritt a) erfolgt, so dass sich die Reaktionsmischung auch ohne externe Wärmezufuhr innerhalb von weniger als 90 min. nach Beendigung der Salpetersäurezugabe um mehr als 30°C aufheizt.
21. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 wobei in Schritt b) die Reaktionsmischung eine maximale Temperatur von 120 bis 160°C erreicht.
22. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21 wobei in Schritt b) der Druck in dem geschlossenen Behälter auf über 1000 hPa ansteigt
23. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22 wobei in Schritt b) der Druck in dem geschlossenen Behälter auf über 0,11 bis 1 MPa ansteigt
24. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, wobei das Verfahren ohne mechanische Durchmischung der Reaktionspartner durchgeführt wird.
25. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 24, wobei in Schritt b) das Verhältnis von eingesetztem Fe in mol zu eingesetzter HNO3 in mol von größer als 1,33:1 bis 16: 1 beträgt.
26. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, wobei in Schritt b) das Verhältnis von eingesetztem Fe in mol zu eingesetzter HNO3 in mol von größer als 1,5 bis 4 beträgt.
27. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26, wobei in Schritt b) das Verhältnis von eingesetztem Fe in mol zu eingesetzter HNO3 in mol von größer als 1,33 bis 1,8 beträgt.
28. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, wobei zu nicht verbrauchtem metallischen Eisen aus der vorhergehenden Durchführung des Verfahrens frisches metallisches Eisen im Schritt a) der nächsten Umsetzung gegeben wird.
29. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 28, wobei die verdünnte Salpetersäure eine Konzentration von 10 bis 67 Gew. % HNO3 aufweist, bevorzugt von 20 bis 67 Gew.-%.
30. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, wobei die zugegebene Menge HNO3 bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung von 2 bis 15 Gew.-% beträgt.
31. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, wobei neben der Salpetersäure keine weitere Säure eingesetzt wird.
32. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, wobei neben der Salpetersäure auch eine weitere Säure eingesetzt wird.
33. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, wobei neben der Salpetersäure auch Schwefelsäure eingesetzt wird.
34. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33, wobei nach der Abtrennung der Suspension des feinteiligen Hämatit das übrig gebliebene metallische Eisen in der nächsten Durchführung der Umsetzung von Salpetersäure und metallischem Eisen wiederverwendet wird.
35. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten, umfassend die Schritte
i. Herstellung einer wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit gemäß den Ansprüchen 1 bis 34,
ii. Umsetzung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit mit einem Eisensalz, einem alkalischen Fällungsmittel unter Einwirkung sauerstoffhaltiger Gase oder durch Reaktion von elementarem Eisen, einem Eisensalz und sauerstoffhaltigen Gasen zu einer Hämatit-Pigmentsuspension und iii. gegebenenfalls Isolierung des in der Suspension enthaltenen Pigments.
36. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten gemäß Anspruch 35, wobei in Schritt ii) als Eisensalz eine wässrige Eisen(II)nitratlösung und gegebenenfalls eine wässrige Eisen(II)sulfatlösung eingesetzt wird.
37. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten gemäß Anspruch 35 oder 36, wobei in Schritt ii) die wässrige Suspension von feinteiligem Hämatit in einer Konzentration zwischen 1 und 50 g/1 bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion, bevorzugt zwischen 5 und 40 g/1 bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion eingesetzt wird.
38. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 35 bis 37, wobei, wenn in Schritt ii) die Umsetzung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit als Keim mit einem Eisensalz in Gegenwart von metallischem Eisen erfolgt, in Schritt ii) metallisches Eisen in einer Konzentration zwischen 20 und 100 g/1 bezogen auf das Volumen der Reaktionsmischung zu Beginn der Reaktion eingesetzt wird.
39. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 35 bis 38, wobei, wenn in Schritt ii) die Umsetzung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit als Keim mit einem Eisensalz in Gegenwart von metallischem Eisen erfolgt, Schritt ii) bei Temperaturen zwischen 70 und 100°C durchgeführt wird.
40. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxid-Rot-Pigmenten gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 35 bis 37, wobei, wenn in Schritt ii) die Umsetzung der wässrigen Suspension von feinteiligem Hämatit als Keim mit einem Eisensalz, einem alkalischen Fällungsmittel unter Einwirkung sauerstoffhaltiger Gase erfolgt, in Schritt ii) die Reaktionsmischung während des Aufheizens auf die Reaktionstemperatur und/oder während der Reaktion mit einem sauerstoffhaltigen Gas, bevorzugt Luft, zwischen 1 und 30 Litern pro Stunde und Liter Reaktionsvolumen für einen Zeitraum zwischen 2 und 150 Stunden begast wird.
41. Feinteiliger Hämatit, erhalten nach Ansprüchen 1 bis 34.
42. Feinteiliger Hämatit gemäß Anspruch 41, wobei der Hämatit zu mehr als 99 Gew.% aus a-Fe2Ü3 besteht.
43. Feinteiliger Hämatit gemäß Anspruch 41, wobei der Hämatit bis zu 5 Gew.% FeOOH enthält.
44. Feinteiliger Hämatit gemäß Anspruch 41, wobei der Hämatit bis zu 5 Gew.% kristallines α-FeOOH enthält.
45. Feinteiliger Hämatit gemäß Anspruch 41, wobei der Hämatit bis zu 1 Gew.% kristallines α-FeOOH enthält.
46. Eisenoxid-Rot-Pigment, erhalten nach Ansprüchen 35 bis 40.
47. Verwendung des feinteiligen Hämatits gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 41 bis 45 und des Eisenoxid-Rot-Pigments gemäß Anspruch 46 zur Einfärbung von Erzeugnissen der Farben-, Lack-, Beschichtungs-, Baustoff-, Kunststoff- oder Papierindustrie, von Lebensmitteln, Einbrenn- oder Coil-Coat-Lacken, Sandgranulaten, Kalksandsteinen, Emaille, Keramik-Glasuren, Asphalt oder Rindenmulch, oder von Produkten der Pharmaindustrie, bevorzugt von Tabletten, oder die Verwendung als Adsorptionsmittel, Sensor, Katalysator, oder die Verwendung als Komponente in Batterien oder Akkumulatoren, Elektroden oder die Verwendung als Rohstoff zur Herstellung anderer Eisenoxide oder Eisenchemikalien.
48. Verfahren zur Einfärbung von Erzeugnissen der Farben-, Lack-, Beschichtungs-, Baustoff-, Kunststoff- oder Papierindustrie, von Lebensmitteln, Einbrenn- oder Coil-Coat-Lacken, Sandgranulaten, Kalksandsteinen, Emaille, Keramik-Glasuren, Asphalt oder Rindenmulch, oder von Produkten der Pharmaindustrie, bevorzugt von Tabletten, umfassend die Schritte x. Herstellung des feinteiligen Hämatits gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 34 oder des Eisenoxid-Rot-Pigments gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 35 bis 40, y. Einfärbung von Erzeugnissen der Farben-, Lack-, Beschichtungs-, Baustoff-, Kunststoff- oder Papierindustrie, oder der Lebensmitteln, oder der Einbrenn- oder Coil-Coat-Lacke, oder der Sandgranulate, oder der Kalksandsteine, oder der Emaille, oder der Keramik- Glasuren, oder des Asphalt oder Rindenmulch, oder der Produkten der Pharmaindustrie mit dem aus Schritt x) erhaltenen feinteiligen Hämatit und/oder Eisenoxid-Rot-Pigment nach an sich bekannten Verfahren.
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