WO2013045354A2 - Walzenmühle und verfahren zur zerkleinerung von sprödem mahlgut - Google Patents

Walzenmühle und verfahren zur zerkleinerung von sprödem mahlgut Download PDF

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WO2013045354A2
WO2013045354A2 PCT/EP2012/068608 EP2012068608W WO2013045354A2 WO 2013045354 A2 WO2013045354 A2 WO 2013045354A2 EP 2012068608 W EP2012068608 W EP 2012068608W WO 2013045354 A2 WO2013045354 A2 WO 2013045354A2
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distributor device
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Felix HEINICKE
Johann Knecht
Wolfgang PARTSCH
Johann ASNEIMER
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Thyssenkrupp Polysius Ag
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    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/02—Crushing or disintegrating by roller mills with two or more rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/286—Feeding devices
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Definitions

  • the invention relates to a roller mill and a method for crushing brittle material of different grain size.
  • Roller mills such as a good bed roller mill, contain two horizontally juxtaposed, powered grinding rollers which are of high capacity
  • the millbase is usually fed via a feed chute. To avoid unnecessary wear of the grinding rollers of the feed shaft is usually operated with a predetermined level.
  • the millbase is over a
  • Feeding device such as a belt conveyor, dropped into the feed chute of the continuously operated roller mill, which forms a bulk cone by the level in the feed chute.
  • regrind is usually present in different grain size, so-called segregation phenomena occur through this pour cone, so that, based on the axial length of the refining gap, the material at the outer ends of the refining gap is coarser than in the middle.
  • this particular particle size distribution is considered inefficient.
  • the feed chute is subdivided into a plurality of feed chute cells whose mouth openings facing the grinding gap have a different position relative to the vertical center plane of the good bed roller mill.
  • AI were arranged in the grinding gap transverse to the Mahlspaltlvonsraum a plurality of side walls extending to the grinding gap, wherein the intermediate walls have a decreasing height and the ground material passes after the overflow principle in the individual sub-shafts.
  • the invention is based on the object of further increasing the efficiency of the roll mill and thereby reducing the energy required for comminution.
  • the mill according to the invention for crushing brittle material of different grain size has two grinding rollers which form a grinding gap between them and provides a feed shaft for feeding the material to be ground to the grinding gap, wherein in the feed shaft at least one distributor device is provided, which is arranged over a central region of the grinding gap and extends transversely to the longitudinal extent of the grinding gap across the grinding gap and covers 5 to 70%, preferably 10 to 55% of the cross section of the feed chute.
  • the material is fed to a feed chute and comminuted in a forming between two grinding rolls grinding gap, the material is introduced into the feed chute or unglenkt in the feed chute, that based on the longitudinal extent of the grinding gap in a central region of the grinding gap coarser regrind accumulates than in the edge regions.
  • the present invention deliberately takes into account the segregation caused by the feed of the millbase into the feed chute, whereby the millbase is distributed by the distribution device in such a way that it is covered on the longitudinal direction of the grinding gap in a central region of the grinding gap coarser regrind accumulates than in the edge regions.
  • the more energetically efficient center region can be used specifically for the comminution of the coarser ground material.
  • the distributor device is arranged transversely over a central region of the grinding gap. It may in particular extend from one wall of the feed chute to an opposite wall of the feed chute. Furthermore, the distributor device can be adjustable in width and / or distance from the grinding gap.
  • the distribution device can consist of 1 to 5 bars or be designed as a needle pusher.
  • An embodiment of the distributor device is also conceivable as a cone arranged in a middle region of the feed shaft.
  • the millbase is introduced into the feed chute or deflected in the feed chute so that at least two opposite in the direction of the longitudinal extension of the grinding gap Schüttkegel form in the feed chute and slips the coarser millbase to the central region of the refining gap.
  • a distributor device for deflecting the ground material is used in the feed chute, the width of the distributor device and / or the height of the distributor device being set above the grinding gap during operation of the roller mill as a function of at least one operating parameter.
  • Fig. 2 is a graph of the effect on the fineness distribution over the
  • 4a and 4b is a top and side view of a feed chute according to a third embodiment
  • Fig. 5a + 5b is a top and side view of a feed chute according to a fourth embodiment.
  • the roll mill shown in FIGS. 1 a-lc essentially has two grinding rolls 1, 2 which form a grinding gap 3 between them and a feed chute 4 for feeding ground material 5, which is fed into the feed chute via a feed device 6, for example a belt conveyor 4 arrived.
  • the roller mill is, for example, a so-called "good-bed roller mill” in which the grinding rollers 1, 2 are pressed against one another with high pressure of, for example, 50 MPa to form the grinding gap 3.
  • the grinding stock 5 to be comminuted may be a mineral product having a particle size of, for example, up to 100 mm.
  • the material to be ground 5 is supplied so that always a certain level in the Feed chute 4 sets. This also has the consequence that the wear of the grinding tools is reduced and thus a higher mileage of the machine is achieved.
  • a distributor device 7 which extends transversely to the longitudinal extent of the grinding gap 3 and extends in the illustrated embodiment as a T-beam from a wall 4a to an opposite wall 4b of the feed shaft 4.
  • the distributor device is arranged here in a middle region M.
  • the material to be ground 5 hits the distribution device 7 as a flow of material 8 and is divided into two part streams 8a, 8b (see FIG. 1b).
  • a small layer of material forms on the distributor device 7, which simultaneously serves as wear protection.
  • opposing bulk cones 9, 10 are formed on the opposite walls 4c and 4d, which limit the feed shaft 4 in the longitudinal extent of the grinding gap 3.
  • Abrasive cones have the property of regrind with different grain size that accumulates at the foot of the bulk cone rather the coarser material to be ground 5a and above the finer material to be ground 5b.
  • the invention uses the segregation behavior of Schüttkegeln targeted.
  • the distribution device is arranged on the one hand transversely to the longitudinal extent of the grinding gap and covers part of the cross section of the feed chute, wherein the experiments underlying the invention have a coverage of 5 to 70%, preferably 10 to 55% found to be useful. With a larger cover, although the effect can still be achieved, but the material flow may be so much hampered that a predetermined level can no longer be reliably maintained.
  • the nominal gap length is plotted against the nominal fineness.
  • the gap length "0" indicates exactly the middle in the Longitudinal extension 3a of the grinding gap 3.
  • the nominal fineness the closer the value is to 1, the finer the good, and the coarser the smaller the value.
  • four grain distributions were shown, which resulted from different width distribution devices. It can be seen very clearly that, without the use of a distributor device 7, the coarser material increasingly accumulates in the edge regions R and the finer material accumulates in a middle region M of the grinding gap 3.
  • the required coverage of the feed chute by the distributor device and also the height of the distributor device 7 above the grinding gap depends decisively on the grinding material 5 to be comminuted. It may therefore be advantageous if one can set the width of the distributor device 7 and also the distance to the grinding gap and, if necessary, can also make corresponding adjustments during operation. It is quite conceivable that this adjustment depending on an operating parameter, such as the smoothness of the system, the energy consumption of the drive motors of the grinding rollers or throughput, manually or automatically adapts.
  • FIGS. 3a-3c a second embodiment is shown, in which the distributor device 7.1 is formed by a cone.
  • This embodiment has the advantage that the coarser material is passed from all sides into the middle.
  • a somewhat more complicated attachment of the cone in the middle of the feed chute 4 must be accepted.
  • FIGS. 4a and 4b and FIGS. 5a and 5b show an adjustment of the width and the Allow height of the distribution device.
  • the distributor device 7.2 is designed as a needle slide, wherein the rod-shaped elements 7.2.1 can be fed in or out individually into the feed chute 4 (double arrow 11) in order to be able to adapt the width of the distributor device in this way.
  • the mechanism required for this purpose is well known from the prior art and will therefore not be explained in detail.
  • a suitable device can be provided to change the distance of the distributor device 7.2 relative to the grinding gap 3 (see double arrow 12).
  • a distributor device 7.3 which comprises a plurality of H-shaped beams 7.3.1, which can likewise be pushed in or out individually or jointly into the feed shaft 4, thereby adapting the width of the distributor device 7.3. Due to the H-shaped design of these beams, can accumulate in the upwardly open grooves grinding stock 5, which then forms an autogenous wear contactor for the distribution device.
  • the more energetically efficient middle region M can be utilized specifically for comminuting the coarser material to be ground, whereby a more efficient comminution is possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Adjustment And Processing Of Grains (AREA)

Abstract

Die erfindungsgemäße Walzemühle zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut unterschiedlicher Körnung weist zwei Mahlwalzen auf, die zwischen sich einen Mahlspalt bilden und sieht einen Aufgabeschacht zur Zuführung des Mahlguts zum Mahlspalt vor, wobei im Aufgabeschacht wenigstens eine Verteilereinrichtung vorgesehen ist, die über einem Mittenbereich des Mahlspalts angeordnet ist und sich quer zur Längserstreckung des Mahlspaltes über den Mahlspalt erstreckt und 5 bis 70% des Querschnitts des Aufgabeschachts abdeckt. Bei der Zerkleinerung des sprödem Mahlguts wird das Mahlgut dem Aufgabeschacht aufgegeben und im Mahlspalt zerkleinert, wobei das Mahlgut derart in den Aufgabeschacht eingebracht oder im Aufgabeschacht umgelenkt wird, dass sich bezogen auf die Längserstreckung des Mahlspaltes in einem Mittenbereich des Mahlspalts gröberes Mahlgut als in den Randbereichen ansammelt.

Description

Walzenmühle und Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut
Die Erfindung betrifft eine Walzenmühle sowie ein Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut unterschiedlicher Körnung.
Walzenmühlen, wie beispielsweise eine Gutbettwalzenmühle, enthalten zwei horizontal nebeneinander angeordnete, angetriebene Mahlwalzen, die mit hohem
Druck unter Ausbildung eines Mahlspaltes gegeneinander gepresst werden. Das zu zerkleinernde Mahlgut wird beim Passieren des Mahlspalts weitgehend zerkleinert, wobei Agglomerate (Schülpen) gebildet werden, die bereits einen hohen Anteil Fertigprodukt enthalten. Gutbettwalzenmühlen dieser Art sind insbesondere durch die DE 27 08 053 C3 bekannt geworden und ermöglichen eine erhebliche
Energieeinsparung bei der Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, wie beispielsweise Zementklinker und dergleichen.
Das Mahlgut wird üblicherweise über einen Aufgabeschacht zugeführt. Zur Vermeidung von unnötigem Verschleiß der Mahlwalzen wird der Aufgabeschacht meist mit einem vorgegebenen Füllstand betrieben. Das Mahlgut wird über eine
Zuführeinrichtung, beispielsweise einen Bandförderer, in den Aufgabeschacht der kontinuierlich betriebenen Walzenmühle abgeworfenen, wobei sich durch den Füllstand im Aufgabeschacht ein Schüttkegel ausbildet. Nachdem das Mahlgut üblicherweise in unterschiedlicher Körnung vorliegt, kommt es durch diesen Schüttkegel zu so genannten Entmischungserscheinungen, sodass, bezogen auf die axiale Länge des Mahlspalts, das Material an den äußeren Enden des Mahlspalts gröber als in der Mitte ist. Diese spezielle Korngrößenverteilung wird jedoch als ineffizient angesehen.
Zur Verteilung des Mahlguts im Aufgabeschacht wurden daher die unterschiedlichsten Verteilereinrichtungen vorgeschlagen. In der DE 37 42 552 AI wird der Aufgabeschacht in mehrere Aufgabeschachtzellen unterteilt, deren dem Mahlspalt zugewandte Mündungsöffnungen eine unterschiedliche Lage relativ zur vertikalen Mittelebene der Gutbettwalzenmühle aufweisen. Gemäß der DE 35 15 673 AI wurden im Mahlspalt quer zur Mahlspaltlängsrichtung eine Vielzahl von Seitenwänden angeordnet, die sich bis zum Mahlspalt erstrecken, wobei die Zwischenwände eine im kleiner werdende Höhe aufweisen und das Mahlgut nach dem Überlaufprinzip in die einzelne Teilschächte gelangt. In der DE 39 06 295 AI wurde vorgeschlagen, das Mahlgut zunächst in wenigstens zwei unterschiedliche Kornfraktionen aufzuteilen und diese dann über unterschiedliche Bereiche des Aufgabeschachtes zuzuführen, dabei wurde die gröbere Kornfraktion vorwiegend dem inneren Bereich und die feinere Kornfraktion vorwiegend dem äußeren Bereich des dem Mahlspalt zuströmenden Walzengutstromes aufgegeben. Die vorhergehende Trennung in die beiden
Kornfraktionen ist jedoch relativ aufwändig.
Der DE 20 2010 009 151 Ul liegt die Problematik zugrunde, dass die Schachtwände des Aufgabeschachtes einen gleichmäßigen Mahlgutfluss verhindern. Es wurde daher vorgeschlagen, eine über den Mahlspalt in axialer Richtung verlaufende Öffnung vorzusehen, die eine zu axialen Mitte des Mahlspaltes verjüngte Form aufweist. Auf diese Weise wird der Materialfluss, welcher durch die Wandungen behindert wird, durch die größere Öffnung in diesem Bereich begünstigt und damit ausgeglichen.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Effizienz der Walzenmühle weiter zu steigen und dadurch die für die Zerkleinerung erforderliche Energie zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 8 gelöst.
Bei der Lösung der Aufgabe lagen insbesondere die folgenden Erkenntnisse zugrunde: Die durch den Schüttkegel in einem mit Füllstand betriebenen Aufgabeschacht entstehenden Entmischungserscheinungen führen dazu, dass die Randbereiche des Mahlspaltes mit gröberen Material als der Mittenbereich des Mahlspaltes beaufschlagt wird. Des Weiteren wurde erkannt, dass über die Länge des Mahlspaltes gesehen, der Mittenbereich eine energetisch effizientere Zerkleinerung als die Randbereiche ermöglicht. Man hat daher herausgefunden, dass es für eine effizientere Zerkleinerung zweckmäßig wäre, wenn man die Korngrößenverteilung über die Länge des Mahlspaltes umkehren könnte, sodass an den äußeren Rändern eher das feinere Mahlgut und im Mittenbereich eher das gröbere Mahlgut vorgesehen ist.
Die erfindungsgemäße Walzemühle zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut unterschiedlicher Körnung weist zwei Mahlwalzen auf, die zwischen sich einen Mahlspalt bilden und sieht einen Aufgabeschacht zur Zuführung des Mahlguts zum Mahlspalt vor, wobei im Aufgabeschacht wenigstens eine Verteilereinrichtung vorgesehen ist, die über einem Mittenbereich des Mahlspalts angeordnet ist und sich quer zur Längserstreckung des Mahlspaltes über den Mahlspalt erstreckt und 5 bis 70%, vorzugsweise 10 bis 55% des Querschnitts des Aufgabeschachts abdeckt.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut unterschiedlicher Körnung wird das Mahlgut einem Aufgabeschacht aufgegeben und in einem sich zwischen zwei Mahlwalzen ausbildenden Mahlspalt zerkleinert, wobei das Mahlgut derart in den Aufgabeschacht eingebracht oder im Aufgabeschacht ungelenkt wird, dass sich bezogen auf die Längserstreckung des Mahlspaltes in einem Mittenbereich des Mahlspalts gröberes Mahlgut als in den Randbereichen ansammelt.
Entgegen allen bisherigen Bemühungen, das Mahlgut über die Länge des Mahlspaltes möglichst gleichmäßig zu verteilen, nimmt die vorliegende Erfindung die durch die Zufuhr des Mahlguts in den Aufgabeschacht bedingte Entmischung bewusst in Kauf, wobei das Mahlgut durch die Verteilereinrichtung aber so verteilt wird, dass sich bezogen auf die Längsrichtung des Mahlspaltes in einem Mittenbereich des Mahlspaltes gröberes Mahlgut als in den Randbereichen ansammelt. Auf diese Weise kann der energetisch effizientere Mittenbereich gezielt für die Zerkleinerung des gröberen Mahlgutes genutzt werden. Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat sich gezeigt, dass sich mit der erfindungsgemäßen Gutverteilung gegenüber einer herkömmlichen Gutverteilung, bei der die gröberen Partikel in Randbereichen und die feineren Partikel im Mittenbereich vorliegen, eine Energieeinsparung von bis zu 20% und mehr erreichen lässt.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unter anspräche.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Verteilereinrichtung quer über einem Mittenbereich des Mahlspaltes angeordnet. Sie kann sich dabei insbesondere von einer Wandung des Aufgabeschachtes bis zu einer gegenüberliegenden Wandung des Aufgabeschachtes erstrecken. Ferner kann die Verteilereinrichtung in der Breite und/oder im Abstand vom Mahlspalt einstellbar sein.
Es gibt die unterschiedlichsten Möglichkeiten die Verteilereinrichtung zu realisieren. So kann sie beispielsweise aus 1 bis 5 Balken bestehen oder als Nadelschieber ausgebildet sein. Auch ist eine Ausbildung der Verteilereinrichtung als ein in einem Mittenbereich des Aufgabeschachts angeordneter Kegel denkbar.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Mahlgut derart in den Aufgabeschacht eingebracht oder im Aufgabeschacht umgelenkt, dass sich im Aufgabeschacht wenigstens zwei in Richtung der Längserstreckung des Mahlspalts gegenüberliegende Schüttkegel ausbilden und das gröbere Mahlgut zum Mittenbereich des Mahlspalts abrutscht.
Weiterhin kann vorgesehen werden, dass im Aufgabeschacht eine Verteilereinrichtung zur Umlenkung des Mahlguts verwendet wird, wobei die Breite der Verteilereinrichtung und/oder die Höhe der Verteilereinrichtung über dem Mahlspalt im laufenden Betrieb der Walzenmühle in Abhängigkeit wenigstens eines Betriebsparameters eingestellt wird. Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. la-lc verschiedene Ansichten einer Walzenmühle gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 ein Diagramm der Auswirkung auf die Feinheitsverteilung über dem
Mahlspalt bei unterschiedlicher Abdeckung des Querschnitts des Aufgabeschachts,
Fig. 3a-3c verschiedene Ansichten einer Walzenmühle gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel,
Fig. 4a+4b eine Drauf- und Seitenansicht eines Aufgabeschachtes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 5a+5b eine Drauf- und Seitenansicht eines Aufgabeschachtes gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel.
Die in den Fig. la-lc dargestellte Walzenmühle weist im Wesentlichen zwei Mahlwalzen 1, 2 auf, die zwischen sich einen Mahlspalt 3 bilden sowie einen Aufgabeschacht 4 zur Zuführung von Mahlgut 5, welches über eine Zuführeinrichtung 6, beispielsweise einen Bandförderer, in den Aufgabeschacht 4 gelangt.
Bei der Walzenmühle handelt es sich beispielsweise um eine sogenannte Gutbettwalzenmühle, bei der die Mahlwalzen 1 , 2 unter Ausbildung des Mahlspaltes 3 mit hohem Druck von beispielsweise 50 MPa gegeneinander gepresst werden. Bei dem zu zerkleinernden Mahlgut 5 kann es sich um ein mineralisches Gut mit einer Korngröße von beispielsweise bis zu 100 mm handeln.
Um einen gleichmäßigen Mahlgutzufluss zum Mahlspalt 3 zu gewährleisten, wird das Mahlgut 5 so zugeführt, dass sich immer ein bestimmter Füllstand im Aufgabeschacht 4 einstellt. Dieser hat ebenfalls zur Folge, dass sich der Verschleiß der Mahlwerkzeuge verringert und somit eine höhere Laufleistung der Maschine erzielt wird.
Oberhalb des im Aufgabeschacht 4 befindlichen Mahlguts 5 ist eine Verteilereinrichtung 7 vorgesehen, die sich quer zur Längserstreckung des Mahlspalts 3 über diesen erstreckt und sich im dargestellten Ausführungsbeispiel als T-Träger von einer Wandung 4a bis zur einer gegenüberliegenden Wandung 4b des Aufgabeschachts 4 erstreckt. Die Verteilereinrichtung ist hier in einem Mittenbereich M angeordnet.
Das Mahlgut 5 trifft als Gutstrom 8 auf die Verteilereinrichtung 7 und wird dort in zwei Teilströme 8a, 8b aufgeteilt (siehe Fig. lb). Auf der Verteilereinrichtung 7 bildet sich dabei eine kleine Materialschicht aus, die gleichzeitig als Verschleißschutz dient. Auf diese Weise bilden sich an den gegenüberliegenden Wandungen 4c und 4d, welche den Aufgabeschacht 4 in Längserstreckung des Mahlspaltes 3 begrenzen, gegenüberliegende Schüttkegel 9, 10 aus. Schüttkegel haben bei Mahlgut mit unterschiedlicher Körnung die Eigenschaft, dass sich am Fuße des Schüttkegels eher das gröbere Mahlgut 5a und weiter oben das feinere Mahlgut 5b ansammelt. Um das gröbere Mahlgut verstärkt in den Mittenbereich M des Mahlspalts zu bekommen, nutzt die Erfindung das Entmischungsverhalten von Schüttkegeln gezielt aus. Entscheidend ist jedoch, dass die Verteilereinrichtung zum einen quer zur Längserstreckung des Mahlspaltes angeordnet ist und einen Teil des Querschnittes des Aufgabeschachtes abdeckt, wobei die der Erfindung zugrundeliegenden Versuche eine Abdeckung von 5 bis 70%, vorzugsweise 10 bis 55% als zweckmäßig ergeben haben. Bei einer größeren Abdeckung kann zwar der Effekt noch erzielt werden, jedoch ist der Materialfluss unter Umständen so stark behindert, dass ein vorgegebener Füllstand nicht mehr zuverlässig aufrechterhalten werden kann.
In dem Diagram gemäß Fig. 2 ist die nomierte Spaltlänge gegenüber der nomierten Feinheit aufgetragen. Die Spaltlänge„0" kennzeichnet dabei genau die Mitte in der Längserstreckung 3a des Mahlspaltes 3. Bei der nomierten Feinheit ist das Gut umso feiner, je näher der Wert bei 1 liegt und umso gröber je kleiner der Wert ist. Im Diagramm wurden vier Kornverteilungen dargestellt, die sich durch unterschiedlich breite Verteilereinrichtungen ergeben haben. Man erkennt sehr deutlich, dass sich ohne Verwendung einer Verteilereinrichtung 7 das gröbere Gut vermehrt in den Randbereichen R und das feinere Gut in einem Mittenbereich M des Mahlspaltes 3 ansammelt. Durch eine immer breiter werdende Verteilereinrichtung 7 ist zu erkennen, dass sich die Korngrößenverteilung bei einer Verteilereinrichtung mit einer Breite von 350 mm nahezu umkehrt, indem nun das feinere Mahlgut in den Randbereichen R und das gröbere Mahlgut im Mittenbereich M des Mahlspaltes vorliegt. Die Breite von 350 mm entsprach einer Abdeckung des Querschnitts des Aufgabeschachtes 4 von etwa 43%.
Die erforderliche Abdeckung des Aufgabeschachtes durch die Verteilereinrichtung und auch die Höhe der Verteilereinrichtung 7 über dem Mahlspalt hängt entscheidend vom zu zerkleinernden Mahlgut 5 ab. Es kann daher vorteilhaft sein, wenn man die Breite der Verteilereinrichtung 7 und auch den Abstand zum Mahlspalt einstellen kann und ggf. auch während des Betriebes entsprechende Verstellungen vornehmen kann. Dabei ist es durchaus denkbar, dass man diese Verstellung in Abhängigkeit eines Betriebsparameters, wie beispielsweise der Laufruhe der Anlage, der Energieaufnahme der Antriebsmotoren der Mahlwalzen oder dem Durchsatz, manuell oder automatisch anpasst.
In den Fig. 3a-3c ist ein zweites Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem die Verteilereinrichtung 7.1 durch einen Kegel gebildet wird. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass das gröbere Mahlgut von allen Seiten in die Mitte geleitet wird. Man muss jedoch gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel eine etwas aufwändigere Anbringung des Kegels in der Mitte des Aufgabeschachtes 4 in Kauf nehmen.
Im Folgenden werden anhand der Fig. 4a und 4b sowie Fig. 5a und 5b zwei weitere Ausführungsbeispiele gezeigt, die zudem eine Verstellung der Breite als auch der Höhe der Verteilereinrichtung ermöglichen. In den Fig. 4a und 4b ist die Verteilereinrichtung 7.2 als Nadelschieber ausgebildet, wobei die stangenförmigen Elemente 7.2.1 einzeln in den Aufgabeschacht 4 herein- oder herausgeführt werden können (Doppelpfeil 11), um auf diese Weise die Breite der Verteilereinrichtung anpassen zu können. Die hierfür erforderliche Mechanik ist aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt und wird daher nicht näher erläutert. Darüber hinaus kann auch eine geeignete Vorrichtung vorgesehen werden, um den Abstand der Verteilereinrichtung 7.2 gegenüber dem Mahlspalt 3 zu verändern (siehe Doppelpfeil 12).
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5a und 5b ist eine Verteilereinrichtung 7.3 dargestellt, die mehrere H-förmige Balken 7.3.1 umfasst, die ebenfalls einzeln oder gemeinsam in den Aufgabeschacht 4 hinein- oder herausgeschoben werden können, um dadurch die Breite der Verteilereinrichtung 7.3 anzupassen. Durch die H-förmige Ausbildung dieser Balken, kann sich in den nach oben offenen Rinnen Mahlgut 5 ansammeln, welches dann einen autogenen Verschleiß schütz für die Verteilereinrichtung bildet.
Anstelle der im Aufgabeschacht 4 angeordneten Verteilereinrichtungen wäre die Ausbildung von zwei in Richtung der Längserstreckung des Mahlspalts gegenüberliegenden Schüttkegeln prinzipiell auch durch zwei in geeigneter Weise positionierte Zuführeinrichtungen denkbar, die das Mahlgut derart in den Aufgabeschacht einbringen, dass sich bezogen auf die Längserstreckung des Mahlspalts im Mittenbereich M des Mahlspalts gröberes Mahlgut als in den Randbereichen R ansammelt.
Durch die erfindungsgemäße Verteilung des gröberen und feineren Anteils des Mahlgutes längs des Mahlspaltes 3 kann der energetisch effizientere Mittenbereich M gezielt zur Zerkleinerung des gröberen Mahlgutes ausgenutzt werden, wodurch eine wesentliche effizientere Zerkleinerung möglich ist.

Claims

Patentansprüche
1. Walzenmühle zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut (5) unterschiedlicher Körnung mit zwei Mahlwalzen (1, 2), die zwischen sich einen Mahlspalt (3) bilden und einem Aufgabeschacht (4) zur Zuführung des Mahlguts (5) zum Mahlspalt, wobei im Aufgabeschacht (4) wenigstens eine Verteilereinrichtung (7) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (7; 7.1-7.4) über einem Mittenbereich (M) des Mahlspalts (3) angeordnet ist und sich quer zur Längserstreckung (3a) des Mahlspalts (3) über den Mahlspalt (3) erstreckt und 5 bis 70% des Querschnitts des Aufgabeschachts abdeckt.
2. Walzenmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (7; 7.1-7.4) 10 bis 55%, des Querschnitts des Aufgabeschachts abdeckt.
3. Walzenmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verteilereinrichtung (7; 7.2; 7.3) von einer Wandung (4a) des Aufgabeschachts (4) bis zu einer gegenüberliegenden Wandung (4b) des Aufgabeschachts (4) erstreckt.
4. Walzenmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (7.2; 7.3) in der Breite und/oder der Abstand der Verteilereinrichtung vom Mahlspalt einstellbar ist.
5. Walzenmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (7.3) aus mehreren Balken (7.3.1) besteht.
6. Walzenmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (7.2) als Nadelschieber ausgebildet ist.
7. Walzenmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (7.1) als ein in einem Mittenbereich des Aufgabeschachts (4) angeordneter Kegel ausgebildet ist.
8. Verfahren zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut (5) unterschiedlicher Körnung, wobei das Mahlgut einem Aufgabeschacht (4) aufgegeben und in einem sich zwischen zwei Mahlwalzen (1, 2) ausbildenden Mahlspalt (3) zerkleinert wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut (5) derart in den Aufgabeschacht eingebracht oder im Aufgabeschacht (4) umgelenkt wird, dass sich bezogen auf die Längserstreckung (3a) des Mahlspalts (3) in einem Mittenbereich (M) des Mahlspalts (3) gröberes Mahlgut als in den Randbereichen (R) ansammelt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut (5) derart in den Aufgabeschacht (4) eingebracht oder im Aufgabeschacht umgelenkt wird, dass sich im Aufgabeschacht wenigstens zwei in Richtung der Längserstreckung (3a) des Mahlspalts (3) gegenüberliegende Schüttkegel (9, 10) ausbilden und das gröbere Mahlgut (5a) zum Mittenbereich (M) des Mahlspalts (3) abrutscht.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Aufgabeschacht (4) eine Verteilereinrichtung (7.2; 7.3) zur Umlenkung des Mahlguts verwendet wird, wobei die Breite der Verteilereinrichtung (7.2; 7.3) und/oder die Höhe der Verteilereinrichtung über dem Mahlspalt (3) im laufenden Betrieb der Walzenmühle in Abhängigkeit wenigstens eines Betriebsparameters eingestellt wird.
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