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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Rollenpresse zur Hochdruckzerkleinerung von sprödem Mahlgut, wobei die Rollenpresse zwei drehbar gelagerte, gegenläufig antreibbare, durch einen Walzenspalt voneinander getrennte und mit je einem eigenen Antriebsstrang verbundene Walzen zur Druckbehandlung des spröden Mahlguts und einen oberhalb des Walzenspalts angeordneten Gutaufgabeschacht für eine Zuführung des spröden Mahlguts zum Walzenspalt mit mindestens einer Eintragsöffnung für die Eintragung des Mahlguts in den Gutaufgabeschacht aufweist, das durch die mindestens eine Eintragsöffnung in den Gutaufgabeschacht eingetragene Mahlgut vom unteren Ende des Gutaufgabeschachtes aus in den Walzenspalt der Rollenpresse aufgegeben wird, und das in den Walzenspalt aufgegebene Mahlgut durch den Druck im Walzenspalt zerkleinert wird; die Erfindung betrifft ferner eine dazu korrespondierende Rollenpresse zur Hochdruckzerkleinerung von sprödem Mahlgut, aufweisend zwei drehbar gelagerte, gegenläufig antreibbare und durch einen Walzenspalt voneinander getrennte Walzen zur Druckbehandlung des spröden Mahlguts, und einen oberhalb des Walzenspalts angeordneten Gutaufgabeschacht für eine Zuführung des spröden Mahlguts zum Walzenspalt mit mindestens einer Eintragsöffnung für die Eintragung des Mahlguts in den Gutaufgabeschacht.
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Zum Zerkleinern von körnigem und sprödem Gut werden in vielen Fällen Rollenpressen eingesetzt. Beispielsweise wird bei der Zementherstellung Zementklinker durch Rollenpressen zerkleinert. Rollenpressen bestehen aus zwei, häufig gleich großen Walzen, die drehbar gelagert sind und mit gleicher Drehgeschwindigkeit gegenläufig zueinander rotieren. Zwischen den parallel ausgerichteten Walzen besteht ein schmaler Walzenspalt. Durch einen Gutaufgabeschacht wird das Mahlgut dem Walzenspalt zugeführt. Dort wird es aufgrund der Rotation der Walzen durch den Walzenspalt gezogen. Durch den hohen Druck im Walzenspalt wird das spröde Gut zerkleinert (Gutbettzerkleinerung), weshalb solche Rollenpressen auch als Walzenpressen bzw. Hochdruckwalzenpressen bezeichnet werden. Im vorherrschenden Fall sind beide Walzen durch einen Motor angetrieben. Dabei kann insgesamt ein Motor oder auch jeweils ein Motor bzw. Antriebsstrang pro Walze vorgesehen sind, was als Dualdrive-Betrieb bezeichnet wird. Grundsätzlich ist jedoch auch ein Betrieb mit nur einer durch einen Motor angetriebenen Walze möglich. Die andere Walze rotiert dann durch den über das Gutbett erfolgenden Übertrag des Drehmoments der durch den Motor angetriebenen Walze mit (Monodrive-Betrieb).
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Die Effektivität und Wirtschaftlichkeit großer Anlagen, insbesondere etwa bei der Zementherstellung, hängt entscheidend davon ab, dass keine hohen Ausfallzeiten bei den Rollenpressen bestehen. Während der Dualdrive-Betrieb hinsichtlich eines optimalen Zerkleinerungsvorganges und des dabei auftretenden Verschleißes an den Walzen und auch hinsichtlich der energetischen Nutzung der Walzenoberfläche viele Vorteile gegenüber dem Monodrive-Betrieb bietet, besteht auch hier die Gefahr, dass bei Problemen oder Störungen in einem Antriebsstrang die Rollenpresse für Wartungs- und Reparaturarbeiten im Antrieb stillgestellt werden muss. Bei täglichen vielen Tausend Tonnen Mahlgut, die in Zementanlagen gemahlen werden, bedeutet dies einen erheblichen wirtschaftlichen Schaden. Das hier vorgeschlagene erfindungsgemäße Verfahren sieht daher vor, die normalerweise im Dualdrive-Betrieb laufende Rollenpresse im Falle der Reparaturnotwendigkeit an einem von zwei, für die beiden Walzen separat vorgesehenen Antriebsstränge nur eine der beiden Walzen von ihrem Antriebsstrang zu trennen und die Rollenpresse vorübergehend im Monodrive-Betrieb weiter zu betreiben, bis die Reparaturen bzw. Wartungsarbeiten abgeschlossen sind.
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Der Wechsel von einem Dualdrive- in den Monodrive-Betrieb kann jedoch Probleme hinsichtlich der Gutbettzerkleinerung ergeben. Grundsätzlich ist es für die Zerkleinerung des Mahlguts und für den gering zu haltenden Verschleiß an den Walzen von großer Bedeutung, dass das Mahlgut nur durch Druck zerkleinert wird und dabei nicht durch relativen Schlupf der Walzen scherende Bewegungen entstehen. Wie sich gezeigt hat, ist hierfür eine geeignet bemessene Menge an Mahlgut, das dem Walzenspalt zugeführt wird, entscheidend. Bei zu wenig Material pro Zeiteinheit wirkt die Rollenpresse wie ein Brecher, sie neigt zu vibrierendem Lauf und eine hinreichende Zerkleinerung (unterhalb der Walzenspaltgröße) findet kaum statt. Bei zu viel Material pro Zeiteinheit wird nicht genügend Energie je Tonne Materialdurchsatz dem Mahlgut zugeführt und daher entsteht ein zu großer Umlauf im Mahlkreislauf und auch eine unvorteilhafte Kornverteilung wird erhalten. Auch wenn die Mahlgutmenge geeignet bemessen ist, so kommt auch der Verteilung des Mahlguts entlang des Walzenspalts in seiner Längsausdehnung große Bedeutung zu. Bei gleichmäßiger Beschickung bildet sich etwa ein Mahlgutflussprofil durch den Walzenspalt aus, bei dem in der Mitte des Walzenspalts mehr Material hindurchfließt, als an den Enden des Walzenspalts. Diese Verteilung zu Gunsten der Mitte wird durch einen trogförmigen Verschleiß der Mahlwalze noch gefördert. Die genaue Form dieser Fließkurve hängt des Näheren von den Parametern der Rollenpresse und den Materialeigenschaften des Mahlguts ab.
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In der Druckschrift
DE 202010009151 U1 wird zum Ausgleich dieses Mahlgutflussprofils bzw. für eine gleichmäßige Beaufschlagung des Walzenspalts über seine gesamte Länge mit Mahlgut eine Aufgabevorrichtung über dem Walzenspalt vorgeschlagen, die eine über der axialen Mitte des Walzenspalts verjüngt Form aufweist. Auch in der Druckschrift
EP 2162218B1 wird eine Vorrichtung zur Regelung der Menge des Teilchenmaterials vorgeschlagen, das entlang der axialen Ausdehnung des Walzenspalts zugeführt wird. Die Vorrichtung besteht dabei aus verstellbaren Platten, die die Materialaufgabe in den Walzenspalt beeinflussen.
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Bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren, bei Störungen vom Dualdrive- in den Monodrive-Betrieb in hinreichend kurzer Zeitspanne zu wechseln, muss also gewährleistet sein, dass auch im Monodrive-Betrieb eine qualitativ gute Zerkleinerung des Mahlguts erfolgt und dass es zu keiner zu großen Belastung der Walzen sowie des noch in Betrieb befindlichen Antriebsstranges kommt. Es sollte daher einerseits eine Reduktion der aufgegebenen Materialmenge erreicht werden. Andererseits wäre es unwirtschaftlich, die für den Dualdrive-Betrieb – aber nicht für einen Monodrive-Betrieb – im jeweiligen Einzelfall getroffenen Maßnahmen für eine gleichmäßige Beschickung des Walzenspalts sowie für eine geeignete Regelung des Walzenspaltdrucks zeit- und kostenintensiv für eine vergleichweise kurze Zwischenphase des Monodrive-Betriebs zurückzubauen.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren für den Betrieb einer Rollenpresse vorzuschlagen, bei dem ein Weiterbetrieb der Rollenpresse während Reparatur- oder Wartungsarbeiten im Antriebsstrang einer der Walzen möglich ist und bei dem auch in dieser Betriebsphase eine im Wesentlichen gleichmäßige Beschickung des Walzenspaltes in seiner Längserstreckung stattfindet; ferner gehört es zur Aufgabe der Erfindung, eine zu diesem Verfahren korrespondierende Rollenpresse vorzuschlagen.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Betrieb einer Rollenpresse zur Hochdruckzerkleinerung von sprödem Material mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Rollenpresse zur Hochdruckzerkleinerung von sprödem Material mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen zu Anspruch 1 und in den Unteransprüchen zu Anspruch 5 angegeben.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist im normalen und überwiegenden Betriebsmodus vorgesehen, beide Walzen der Rollenpresse durch jeweils ihren zugehörigen Antriebsstrang anzutreiben. Die Rollenpresse läuft dann im Dualdrive-Betrieb. Kommt es zu Problemen, Reparatur- oder Wartungsnotwendigkeiten in einem der beiden Antriebsstränge, so lässt es die Trennung der beiden Antriebsstränge zu, die Rollenpresse noch im Monodrive-Betrieb weiter zu betreiben. Dabei wird die nicht reparaturbedürftige Walzeneinheit weiterhin mit dem ihr zugehörigen Motor angetrieben. Die andere Walze wird zu Reparatur- oder Wartungszwecken mit vergleichweise geringem Aufwand von ihrem Antriebsstrang getrennt. Sie wird nun im Monodrive-Betrieb dadurch angetrieben, dass sich über das im Walzenspalt befindliche Mahlgut die Rotationsbewegung der per Motor angetriebenen Walze auf sie überträgt. Damit ist das wirtschaftlich ungünstige Stilllegen der ganzen Rollenpresse während der Reparatur- bzw. Wartungsphase vermieden. Die Anlage kann jedoch aus Belastungsgründen im Monodrive-Betrieb nicht mit derselben Aufgabemenge in den Walzenspalt arbeiten wie im Dualdrive-Betrieb. Zur Reduktion der Aufgabemenge wird vor Aufnahme des Monodrive-Betriebs die Geometrie des Gutaufgabeschachtes verändert, indem in den Gutaufgabeschacht ein Verdrängungskörper eingebracht wird. Dieser verengt vorteilhaft den Weg des Mahlgutes im Gutaufgabeschacht und drosselt so die Aufgabemenge.
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Darüber hinaus wird durch den Verdrängungskörper in Abhängigkeit von seiner Form das Mengenprofil des Mahlguts bei der Beschickung des Walzenspalts mit Mahlgut beeinflusst. Durch die Wahl des Verdrängungskörpers lässt sich damit der Hauptanteil des Mahlgutstromes auf Abschnitte des Walzenspaltes bezogen auf seine Längserstreckung lenken, wo dies zu einem gleichmäßigen Zerkleinerungsvorgang im Walzenspalt günstig ist. Insbesondere können im jeweiligen Einzelfall Abweichungen im Mengenprofil und auch im Verschleißprofil ausgeglichen werden, die durch den Wechsel in den Monodrive-Betrieb aus dem Dualdrive-Betrieb entstehen, wenn für den Dualdrive-Betrieb durch diverse Maßnahmen und Vorrichtungen eine günstige Materialflusskurve im Walzenspalt eingestellt wurde. Durch die veränderten Kräfte- und Drehmomentverhältnisse im Monodrive-Betrieb bleibt diese günstige Materialflusskurve und das Verschleißprofil im Allgemeinen nicht erhalten.
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Das erfindungsgemäße Verfahren bietet hinsichtlich Betriebszeiten und Kosten den Vorteil, dass weder die Walzen selbst und ihre Aufhängung noch der Gutaufgabeschacht und eventuelle Vorrichtungen zwischen der unteren Öffnung des Gutaufgabeschachts und dem Walzenspalt verändert werden müssen. Das Umschalten in den Monodrive-Betrieb, das Einbringen des Verdrängungskörpers sowie das spätere Entnehmen des Verdrängungskörpers und die Wiederaufnahme des Dualdrive-Betriebs können aufgrund der wenigen Arbeitsschritte in vergleichsweise kurzer Zeit geschehen.
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Für eine schnelle Montage- und Demontagemöglichkeit ist der Verdrängungskörper mit einer möglichst einfachen und belastbaren Aufhängung im Gutaufgabeschacht zu befestigen. Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, den Verdrängungskörper vor Aufnahme des Monodrive-Betriebs mit belastbaren Stahlseilen an Haken in den Gutaufgabeschacht einzuhängen oder auch an einer vorgesehenen Stelle mit einem Flansch zu installieren. Die Stahlseile bieten bei Herabstürzen von Mahlgut auf den Verdrängungskörper die Möglichkeit kleiner entlastender Schwingbewegungen. Eine Gestaltung der Aufhängung als Seilzug bietet dabei die Möglichkeit, die Höhe des Verdrängungskörpers im Gutaufgabeschacht leicht zu verändern und konkreten Bedingungen günstig anzupassen. Der Verdrängungskörper kann mittels der Stahlseile rasch und ohne großen Demontageaufwand wieder aus dem Gutaufgabeschacht entfernt werden, wenn nach Abschluss der Reparaturarbeiten der Dualdrive-Betrieb wieder aufgenommen werden soll.
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Durch den Belastungskörper kommt es zu einer Reduktion der Durchflussmenge des Mahlguts im Gutaufgabeschacht. Dies führt zu einem Staueffekt im Gutaufgabeschacht mit der Gefahr, dass kein weiterer Mahlguteintrag durch die Eintragsöffnung erfolgen kann. Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht daher vor, ab einer bestimmten Füllhöhe, die in Abhängigkeit von der Materialaufgabemenge in den Walzenspalt festzulegen ist, eine Überlauföffnung im Gutaufgabeschacht vorzusehen. Durch dieses Überlaufsystem kann Mahlgut ab der vorgesehenen Füllhöhe im Gutaufgabeschacht in einen Auffangbehälter geleitet werden und so das Entstehen einer zu große Füllhöhe im Gutaufgabeschacht unterbinden. Das nicht-zerkleinerte Mahlgut kann zunächst zurück gehalten bzw. im Auffangbehälter gebunkert und von dort an anderer Stelle des Mahlkreislaufsystems eingespeist werden. Hierbei kann davon ausgegangen werden, dass im gewöhnlichen Fall die Maßnahmen am abgekoppelten Antriebsstrang nur eine vergleichsweise kurze Zeit beanspruchen.
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In Ausgestaltung der Erfindung ist die Form des Verdrängungskörpers den konkreten Gegebenheiten der jeweiligen Rollenpresse anzupassen, um das Ziel einer gleichmäßigen Beschickung des Walzenspalts zu erreichen. Der Fachmann ist hier frei, verschieden geformte Verdrängungskörper auszutesten. Hierbei kann sich eine Vielzahl von geometrischen Gestaltungen und Maßen der Verdrängungskörper in Abhängigkeit vom Einzelfall als günstig erweisen. Typischerweise wird es dabei zu zwei möglichen Grundanforderungen kommen, nämlich zur Notwendigkeit, mehr Mahlgut an die Enden des Walzenspalts hinsichtlich seiner Längsausdehnung zu lenken, und zur Notwendigkeit, mehr Mahlgut in die Mitte zu lenken.
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Für eine überwiegend auf die axialen Enden des Walzenspalts gerichtete Beschickung mit Mahlgut wird ein einteilig ausgeführter Verdrängungskörper vorgeschlagen, der oberhalb der axialen Mitte des Walzenspalts in den Gutaufgabeschacht eingebracht wird und als Querschnitt in axialer Längsrichtung ein gleichschenkliges, mit seiner Spitze nach oben gerichtetes Dreieck aufweist. Damit ist der Impulsübertrag auf den Verdrängungskörper beim Aufprall des herab fallenden Mahlguts gegenüber einer flachen Form verkleinert, und es findet eine entsprechende Ablenkung des Mahlguts zu den axialen Enden statt.
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Für eine Zentrierung der Aufgabe des Mahlguts auf die axiale Mitte des Walzenspalts wird ein zweiteilig ausgeführter Verdrängungskörper vorgeschlagen, dessen beiden Teile im Wesentlichen eine Quaderform besitzen, jedoch für die bessere Lenkung des Materials eine geneigte Deckfläche aufweisen. Die beiden Verdrängungskörperteile sind jeweils oberhalb der axialen Enden des Walzenspalts angeordnet.
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Unabhängig von der konkreten Form sind die in Frage kommenden Verdrängungskörper so gestaltet, dass sie quer zur axialen Längsrichtung die ganze Breite des Gutaufgabeschachtes ausfüllen, um Instabilität zu vermeiden. Um ferner einseitige Belastungen der Wände des Gutaufgabeschachtes und damit eine resultierende Kraft auf den ganzen Gutaufgabeschacht zu vermeiden, sind die Verdrängungskörper in der durch den Walzenspalt gegebenen axialen Längsrichtung symmetrisch zu gestalten. Darüber hinaus sind sie aus belastbarem, verschleißarmen Material, bspw. aus Stahl gefertigt.
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Korrespondierend zum erfindungsgemäßen Verfahren wird eine erfindungsgemäße, gattungsgemäße Rollenpresse zur Hochdruckzerkleinerung von sprödem Mahlgut vorgeschlagen, bei der für jede der beiden Walzen ein eigener Antriebsstrang vorgesehen ist. Dies ermöglicht den verfahrensgemäßen Wechsel zwischen Monodrive- und Dualdrive-Betrieb. Darüber hinaus ist im Gutaufgabeschacht ein Verdrängungskörper zur Reduktion der Aufgabemenge des Mahlguts in den Walzenspalt und zum Einstellen des Mengenprofils bei der Beschickung des Walzenspalts mit Mahlgut in der durch den Walzenspalt festgelegten, axialen Längsrichtung angeordnet. Mit dieser Anordnung kann die Rollenpresse vorrangig im Monodrive-Betrieb betrieben werden. Bei Übergang in den Dualdrive-Betrieb kann der Verdrängungskörper wie beschrieben demontiert werden.
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Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine erfindungsgemäße Rollenpresse mit Gutaufgabeschacht und mit zwei durch Motoren angetriebene Walzen schematisch im Querschnitt senkrecht zu den Rollen (links) und schematisch im Querschnitt in Längsrichtung (rechts), ohne Verdrängungskörper;
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2 eine erfindungsgemäße Rollenpresse wie in 1 im Ausführungsbeispiel mit nur einer durch einen Motor angetriebenen Walze und mit einteiligem Verdrängungskörper im Gutaufgabeschacht;
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3 eine erfindungsgemäße Rollenpresse wie in 2 im Ausführungsbeispiel mit zweiteiligem Verdrängungskörper im Gutaufgabeschacht;
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4 eine erfindungsgemäße Rollenpresse in schematischer Darstellung mit Überlauf und Auffangbehälter;
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5 eine schematische Darstellung der Aufhängung eines Verdrängungskörpers im Gutaufgabeschacht im Längsquerschnitt.
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In 1 ist in der linken Teilabbildung schematisch der Weg des Mahlgutes 5 durch die Eintragsöffnung 6 des Gutaufgabeschachts 4 dargestellt. Das Mahlgut 5 gelangt durch Schwerkraftwirkung in den Walzenspalt 3 zwischen die beiden Walzen 2a, 2b der Rollenpresse 1 und wird dort unter dem Druck der rotierenden Walzen 2a, 2b zerkleinert. Dabei sind beide Walzen 2a, 2b jeweils von einem Motor in einem eigenen Antriebsstrang angetrieben (in der Abbildung symbolisiert durch ,A'). Dieser Dualdrive-Betrieb stellt den Normalbetrieb der Rollenpresse 1 dar. Dementsprechend befindet sich auch kein Verdrängungskörper im Gutaufgabeschacht 4, wie in der rechten Teilabbildung zu erkennen, welche die Rollenpresse 1 mit dem Gutaufgabeschacht 4 im Querschnitt entlang der durch den Walzenspalt 3 definierten Längsrichtung zeigt. Das zerkleinerte Mahlgut 5 verlässt den Walzenspalt 3 nach unten und wird im weiteren Prozessverlauf bspw. einer Zementanlage weiter bearbeitet.
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In 2 wird der Monodrive-Betrieb der Rollenpresse 1 schematisch dargestellt. Beispielsweise aufgrund von Problemen im Antriebsstrang der im Bild rechten Walze 2b wird nur noch die linke Walze 2a durch ihren Motor angetrieben. Die rechte Walze 2b ist von ihrem Antriebsstrang abgekoppelt und rotiert aufgrund des Übertrags des Drehmoments der linken Walze 2a durch das Mahlgut 5 (nicht dargestellt) im Walzenspalt 3. Um eine Reduktion der Aufgabemenge des Mahlguts 5 zu erreichen und um ein geeignetes Mengenprofil bei der Beschickung des Walzenspalts 3 mit Mahlgut 5 einzustellen, wird ein Verdrängungskörper 7 in den Gutaufgabeschacht 4 eingebracht. Der im Ausführungsbeispiel der 2 dargestellte Verdrängungskörper 7 (nur in der rechten Teilabbildung abgebildet) bewirkt durch seine im Längsschnitt dreieckige Form eine im Vergleich zur axialen Mitte stärkere Beschickung der axialen Enden des Walzenspalts 3.
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5 zeigt ein Ausführungsbeispiel dafür, wie ein Verdrängungskörper 7 an mindestens zwei Stahlseilen 8a, 8b in den Gutaufgabeschacht 4 eingehängt werden kann. Die Stahlseile 8a, 8b sind dabei an mindestens zwei Haken 9a, 9b befestigt. Es ist dies ein Beispiel für eine Befestigungskonstruktion des Verdrängungskörpers 7 im Gutaufgabeschacht 4, die eine schnelle Montage und Demontage des Verdrängungskörpers 7 bei Wechsel zwischen Dualdrive- und Monodrive-Betrieb erlaubt.
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In 3 liegt wie in 2 ein Monodrive-Betrieb der Rollenpresse 1 vor. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich ein zweiteilig ausgeführter Verdrängungskörper 12a, 12b im Gutaufgabeschacht 4 (nur in der rechten Teilabbildung dargestellt). Über die Reduktion der Aufgabemenge des Mahlguts 5 hinaus wird durch die damit gegebene Geometrie ein Mengenprofil bei der Beschickung des Walzenspalts 3 mit Mahlgut 5 erreicht, bei dem eine stärkere Zentrierung des Mahlguts 5 auf die axiale Mitte des Walzenspalts 3 vorliegt.
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Durch die Reduktion der Aufgabemenge mittels der Verdrängungskörper 7, 12a, 12b kommt es zu einer Stauwirkung für das in den Gutaufgabeschacht 4 eingeführte Mahlgut 5. Dies kann zu einem solch hohen Füllstand des Mahlguts 5 im Gutaufgabeschacht 4 führen, dass kein weiterer Eintrag von Mahlgut 5 durch die Eintragsöffnung 6 möglich wäre. 4 zeigt eine für diese Fälle vorgesehene Vorrichtung eines Überlaufs 10, der rohrartig gestaltet und durch eine Öffnung mit dem Gutaufgabeschacht 4 verbunden ist. Erreicht der Füllstand im Gutaufgabeschacht 4 die Höhe, in der sich der Überlauf 10 befindet, wird Mahlgut 5 durch den Überlauf 10 in den Auffangbehälter 11 abgeleitet und der Auffangbehälter 11 sorgt somit eine für konstante Materialaufgabemenge auf den Walzenspalt 3. Das im Auffangbehälter 11 aufgefangene, nicht zerkleinerte Mahlgut 5 kann durch eine geeignete Prozessführung dem Mahlkreislauf an geeigneter anderer Stelle wieder zur Verfügung gestellt werden (nicht dargestellt).
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rollenpresse
- 2a, 2b
- Walze
- 3
- Walzenspalt
- 4
- Gutaufgabeschacht
- 5
- Mahlgut
- 6
- Eintragsöffnung
- 7
- Verdrängungskörper
- 8a, 8b
- Stahlseil
- 9a, 9b
- Haken
- 10
- Überlauf
- 11
- Auffangbehälter
- 12a, 12b
- Verdrängungskörperteil
- A
- von einem Motor angetriebene Walze
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202010009151 U1 [0005]
- EP 2162218 B1 [0005]
