WO2013017554A1 - Hfo/wassergetriebene hartschaum-systeme - Google Patents

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WO2013017554A1
WO2013017554A1 PCT/EP2012/064847 EP2012064847W WO2013017554A1 WO 2013017554 A1 WO2013017554 A1 WO 2013017554A1 EP 2012064847 W EP2012064847 W EP 2012064847W WO 2013017554 A1 WO2013017554 A1 WO 2013017554A1
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polyol component
water
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mol
foam
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PCT/EP2012/064847
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Christiane Giesker
Markus SCHÜTTE
Patrick LAX
Jörg Krogmann
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Basf Se
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Publication date
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    • C08J2375/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
    • C08J2375/04—Polyurethanes

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of rigid polyurethane foams by reacting a) at least one organic polyisocyanate with b) at least one polyol component in the presence of a blowing agent mixture containing water and halogenated alkenes, wherein the amount of water at least 1.40 mol / kg polyol component b) and the amount of halogenated alkene is not more than 2.00 mol / kg polyol component b), and the use of such a blowing agent mixture for the production of corresponding rigid polyurethane foams and to increase the adhesion and to reduce the thermal conductivity of corresponding polyurethane foams. Furthermore, the present invention relates to a rigid polyurethane foam, which can be produced by the method according to the invention.
  • Polyurethane rigid foams have a variety of uses and are u. a. used for thermal insulation such as refrigerators.
  • HCFC-141 b (1,1-dichlorofluoroethane) or HFC-365mfc (1, 1, 1, 3,3-pentafluorobutane) / HFC-227ea (1. 1, 1, 1-dichlorofluorethane) are used in refrigerator applications to optimize the thermal conductivity of the foams , 1, 1, 2,3,3,3-heptafluoropropane) or cyclopentane or HFC-245fa (1,1,1,3,3-pentafluoropropane) used as physical blowing agents.
  • both types of systems also have disadvantages.
  • 245fa-based systems have the disadvantage of the high cost of the propellant and the comparatively high negative effect on global warming potential (GWP).
  • GWP global warming potential
  • the molar fraction of the physical blowing agent in such systems is usually higher than the carbon dioxide produced by the isocyanate-water reaction. Therefore, 245fa-based systems with high levels of 245fa can not be sourced as final blended components with the polyol blend, but the propellant must be added on site through appropriate propellant metering systems.
  • HFOs / HCFOs examples include 1, 1, 1, 4,4,4-hexafluoro-2-butene (HFO-1336mzz) having a boiling point of about 32 ° C. or 1-chloro-3,3,3- trifluoro-1-propene (HCFO-1233zd) having a boiling point of about 19 ° C.
  • HFOs / HCFOs in hard foam systems is also described, in particular with the focus on good thermal conductivity with a low GWP value.
  • the blowing agent is used in very high quantities similar to those of today's 245fa systems.
  • WO 2008/121790 describes mixtures of hydrofluoroolefins (HFO) and hydrochlorofluoroolefins (HCFO) as blowing agents for the production of foams.
  • WO 2008/121779 describes a blowing agent composition which contains at least one hydrochloroolefin.
  • WO 2007/053670 describes blowing agents for the production of foams containing unsaturated fluorocarbons. There are also called bromofluoroolefins.
  • cis-1,1,1,4,4,4-hexafluoro-2-butene or 2-chloro-3,3,3-trifluoropropene are used as blowing agents in the preparation of polyurethane and polyisocyanurate foams.
  • WO 2007/002703, US 2008/207788 and WO 2009/067720 describe HFO-1234ze and HCFO-1233zd or mixtures containing these substances together with fluorine-containing ethers in various applications, including the use as blowing agents for PU foams.
  • the object of the present invention over the known prior art is therefore to provide a process for the production of polyurethane foams which makes accessible corresponding foams which have a low thermal conductivity, a sufficient adhesion of the foam to the outer layers and good mechanical properties. It has now surprisingly been found that rigid polyurethane foams, which are prepared wholly or predominantly using water as a blowing agent, have improved adhesion, if in addition a halogenated alkene is used as blowing agent, and water and halogenated alkene in very specific amounts with respect to used polyol component.
  • the present invention therefore relates to a process for the preparation of rigid polyurethane foams by reacting a) at least one organic polyisocyanate with
  • Suitable organic polyisocyanates a) are all organic di- and polyisocyanates known to the person skilled in the art, preferably aromatic polyvalent isocyanates.
  • TDI 2,4- and 2,6-toluene diisocyanate
  • MDI 4,4-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanate
  • Isomer mixtures mixtures of 4,4'- and 2,4'-diphenylmethane diisocyanates
  • polyphenyl polymethylene polyisocyanates mixtures of 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanates and polyphenyl polymethylene polyisocyanates (crude MDI) and mixtures of crude MDI and tolylene diisocyanates.
  • the organic di- and polyisocyanates can be used individually or in the form of mixtures. Frequently, so-called modified polyfunctional isocyanates, ie products obtained by chemical reaction of organic di- and / or polyisocyanates are used. Examples include uretdione, carbamate, isocyanurate, carbodiimide, allophanate and / or urethane groups-containing di- and / or polyisocyanates.
  • the modified polyisocyanates may optionally be mixed with one another or with unmodified organic polyisocyanates such as 2,4'-, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, crude MDI, 2,4- and / or 2,6-tolylene diisocyanate.
  • reaction products of polyfunctional isocyanates with polyhydric polyols and mixtures thereof with other diisocyanates and polyisocyanates.
  • Suitable at least one polyol component b) are those which contain at least two reactive groups, preferably OH groups, in particular polyether alcohols and / or polyester alcohols having OH numbers in the range from 25 to 800 mg KOH / g.
  • the optionally used polyester alcohols are usually by condensation of polyfunctional alcohols, preferably diols, having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 carbon atoms, with polyfunctional carboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms, for example succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid , Decanedicarboxylic acid, maleic acid, fumaric acid and preferably phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the isomeric naphthalenedicarboxylic acids.
  • polyfunctional alcohols preferably diols, having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 carbon atoms
  • polyfunctional carboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms
  • succinic acid for example succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid , Decanedicarboxylic acid, maleic acid, fum
  • the optionally used polyester alcohols usually have a functionality of 1, 5 to 4.
  • the at least one polyol component b) contains as component bi) at least one vegetable oil, for example at least one fatty acid selected from the group consisting of castor oil, oleic acid and mixtures thereof.
  • component bi) is exclusively or additionally at least one polyether alcohol or at least one polyester alcohol.
  • Castor oil bi is preferably used in an amount of 1-20 wt .-%, based on the weight of the polyol component b).
  • the castor oil may also be chemically modified, in particular by addition of alkylene oxides. However, it is preferred to use unmodified castor oil.
  • suitable polyol component b) are polyether alcohols which are prepared by known processes, for example by anionic polymerization of alkylene oxides onto H-functional starter substances in the presence of catalysts, preferably alkali metal hydroxides or double metal cyanide catalysts (DMC catalysts).
  • catalysts preferably alkali metal hydroxides or double metal cyanide catalysts (DMC catalysts).
  • the alkylene oxides used are usually ethylene oxide or propylene oxide, but also tetrahydrofuran, various butylene oxides, styrene oxide, preferably pure 1,2-propylene oxide.
  • the alkylene oxides can be used individually, alternately in succession or as mixtures.
  • Starting substances having at least 2, preferably 2 to 8, hydroxyl groups in the molecule are preferably trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol, sugar compounds such as, for example, glucose, sorbitol, mannitol and sucrose, polyhydric phenols, resoles, such as e.g. oligomeric condensation products of phenol and formaldehyde and Mannich condensates of phenols, formaldehyde and dialkanolamines, and melamine used.
  • sugar compounds such as, for example, glucose, sorbitol, mannitol and sucrose
  • polyhydric phenols, resoles such as e.g. oligomeric condensation products of phenol and formaldehyde and Mannich condensates of phenols, formaldehyde and dialkanolamines, and melamine used.
  • starting substances with at least two primary amino groups in the molecule are preferably aromatic di- and / or polyamines, for example phenylenediamines, and 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diaminodiphenylmethane and aliphatic di- and polyamines, such as ethylenediamine used.
  • aromatic di- and / or polyamines for example phenylenediamines, and 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diaminodiphenylmethane and aliphatic di- and polyamines, such as ethylenediamine used.
  • the polyether alcohols have a functionality of preferably 2 to 8 and hydroxyl numbers of preferably 25 mg KOH / g to 800 mg KOH / g and in particular 150 mg KOH / g to 570 mg KOH / g.
  • the polyol component b) contains at least one polyether alcohol bii) which has a hydroxyl number in the range between 350 and 600 and a functionality in the range between 3.5 and 5.5.
  • the polyether alcohol bii) is preferably prepared by addition of ethylene oxide and / or propylene oxide, preferably propylene oxide, to H-functional starter substances.
  • the starter substances used are preferably the sugars listed above, in particular sucrose or sorbitol.
  • the sugars in the presence of so-called co-starters usually at room temperature liquid 2- or 3-functional alcohols such as glycerol, trimethylolpropane, ethylene glycol, propylene glycol, or water with the alkylene oxides reacted.
  • the catalysts used are usually basic compounds, preferably potassium hydroxide, or amines.
  • the polyether alcohol bii) is preferably used in an amount of 30-55 wt .-%, based on the weight of the polyol component b). In this area, a particularly good adhesion is achieved, furthermore, the brittleness of the foam can be reduced.
  • component b) contains at least one polyether alcohol biii).
  • This is a 2- to 3-functional polyether alcohol having a hydroxyl number in the range between 150 and 450 mg KOH / g, as starting substances are preferably glycerol and / or trimethylolpropane and as alkylene oxide ethylene oxide and / or propylene oxide, in particular propylene oxide, are used.
  • the component biii) is preferably used in an amount of 2-55 wt .-%, based on the weight of the polyol component b).
  • the polyether alcohol biii) is a 3-functional polyether alcohol having a hydroxyl number in the range between 150 and 420 mg KOH / g.
  • At least one polyether alcohol is used as component biii) and at least one polyether alcohol is used.
  • polyether alcohol biiia is a trifunctional, preferably started with trimethylolpropane polyether alcohol having a hydroxyl number in the range between 150 and 200 mg KOH / g.
  • polyether alcohol biib When polyether alcohol biib) is a trifunctional, preferably started with glycerol polyether alcohol having a hydroxyl number in the range between 350 and 420 mg KOH / g.
  • the phase stability of the polyol component can be improved.
  • chain extenders and / or crosslinking agents are preferably used alkanolamines and in particular diols and / or triols having molecular weights less than 400, preferably 60 to 300.
  • Chain extenders, crosslinking agents or mixtures thereof are expediently used in an amount of from 1 to 20% by weight, preferably from 2 to 5% by weight, based on the polyol component b).
  • the process according to the invention is characterized in that it is carried out in the presence of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes, the amount of water being at least 1.40 mol / kg of polyol component b) and the amount of halogenated alkene being not more than 2.00 mol / kg Polyol component b) is.
  • the inventive method is characterized in that it is carried out in the presence of a propellant mixture containing water and halogenated alkenes, wherein the amount of water at least 1, 30 mol / kg polyol component b) and the amount of halogenated alkene at most 2.00 mol / kg polyol component b).
  • the amount of water is at least 1.80 mol / kg of polyol component b), more preferably at least 2.00 mol / kg of polyol component b).
  • the amount of water according to the invention is preferably at most 5.00 mol / kg polyol component b).
  • the amount of halogenated alkene is at most 1.50 mol / kg polyol component b), more preferably at most 1.20 mol / kg polyol component b), most preferably at most 0.55 mol / kg polyol component b).
  • the amount of halogenated alkene according to the invention is preferably at least 0.10 mol / kg of polyol component b).
  • the process according to the invention is therefore preferably characterized in that it is carried out in the presence of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes, the amount of water being at least 1.80 mol / kg of polyol component b) and the amount of halogenated alkene being not more than 1, 50 mol / kg polyol component b), more preferably 1.20 mol / kg polyol component b).
  • a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes
  • the process according to the invention is particularly preferably characterized in that it is carried out in the presence of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes, the amount of water being at least 2.00 mol / kg of polyol component b) and the amount of halogenated alkene being not more than 0, 55 mol / kg polyol component b).
  • Water is known to those skilled in the art. According to the invention, tap water, distilled and / or demineralized water can be used.
  • C2 to C6 fluoroalkenes preference is given to using C2 to C6 fluoroalkenes, more preferably C3 to C5 fluoroalkenes.
  • fluorinated alkenes suitable according to the invention are propenes, butenes, pentenes and hexenes having 3 to 6 fluorine substituents, it being possible for other substituents such as chlorine to be present, for example tetrafluoropropenes, fluorochloropropenes, for example trifluoromonochloropropenes, pentafluoropropenes, fluorophore-butenes, hexafluorobutenes or mixtures thereof.
  • fluorinated alkenes are selected from the group consisting of cis- or trans-1,1,1,3-tetrafluoropropene, 1,1,1-trifluoro-2-chloro-propene, 1-chloro-3,3,3 trifluoro-propene, 1,1,1,3,3-pentafluoropropene, in cis or transform, 1,1,1,4,4,4-hexafluorobutene, 1-bromopentafluoropropene, 2-bromopentafluoropropene, 3-bromopentafluoropropene , 1, 1, 2,3,3,4,4-heptafluoro-1-butene, 3,3,4,4,5,5,5-heptafluoro-1-pentene, 1-bromo-2,3,3 , 3-tetrafluoropropene, 2-bromo-1,3,3,3,3-tetrafluoropropene, 3-bromo-1,1,3,3-tetrafluoropropene
  • the polyol component b) contains a further additive selected from the group consisting of alkylene carbonates, carbonic acid amides, pyrrolidones, catalysts, auxiliaries, additives and mixtures thereof.
  • Suitable alkylene carbonates are preferably ethylene carbonate and / or propylene carbonate, more preferably propylene carbonate.
  • Suitable carbonic acid amides are preferably urea and / or alkylureas.
  • the alkylureas are in particular tetramethylurea and diisobutylurea.
  • a suitable pyrrolidone is in particular 1-methyl-2-pyrrolidone.
  • Alkylene carbonates, carbonic acid amides and / or pyrrolidones are used, for example, in an amount of from 0 to 15% by weight, preferably 1.5 to 15% by weight, based in each case on the weight of the polyol component b).
  • the components mentioned can be used individually or in any desired mixtures with one another.
  • propylene carbonate is used.
  • the catalysts used are in particular compounds which greatly accelerate the reaction of the isocyanate groups with the groups reactive with isocyanate groups.
  • Such catalysts are, for example, basic amines, such as secondary aliphatic amines, imidazoles, amidines, alkanolamines, Lewis acids or organometallic compounds, especially those based on tin.
  • Catalyst systems consisting of a mixture of different catalysts can also be used.
  • isocyanurate catalysts for example, the abovementioned amines or metal carboxylates, in particular potassium acetate and its solutions, are used.
  • the catalysts can, depending on requirements, be used alone or in any mixtures with one another.
  • auxiliaries and / or additives are known for this purpose substances, such as surface-active substances, foam stabilizers, cell regulators, fillers, pigments, dyes, antioxidants, flame retardants, hydrolysis, antistatic agents, fungistatic and bacteriostatic agents are used.
  • the sum of the amounts of the components present in the polyol component b) according to the invention is generally 100% by weight.
  • the present invention also relates to the use of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes for the production of rigid polyurethane foams from at least one organic polyisocyanate a) and at least one polyol component b), wherein the amount of water at least 1.40 mol / kg polyol component b ) and the amount of halogenated alkene is at most 2.00 mol / kg of polyol component b).
  • the present invention also relates to the use of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes for producing rigid polyurethane foams from at least one organic polyisocyanate a) and at least one polyol component b), wherein the amount of water is at least 1.30 mol / kg polyol component b) and the amount of halogenated alkene is not more than 2.00 mol / kg of polyol component b).
  • the present invention also relates to the use of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes for increasing the adhesion and reducing the thermal conductivity of polyurethane rigid foams of at least one organic polyisocyanate a) and at least one polyol component b), wherein the amount of water at least 1.40 mol / kg polyol component b) and the amount of halogenated alkene is at most 2.00 mol / kg polyol component b).
  • the present invention also relates to the use of a blowing agent mixture comprising water and halogenated alkenes for increasing the adhesion and reducing the thermal conductivity of rigid polyurethane foams of at least one organic polyisocyanate a) and at least one polyol component b), wherein the amount of water is at least 1.30 mol / kg of polyol component b) and the amount of halogenated alkene is at most 2.00 mol / kg of polyol component b).
  • the present invention also relates to a rigid polyurethane foam producible by the process according to the invention.
  • a rigid polyurethane foam producible by the process according to the invention.
  • the viscosity of the polyols is determined at 25 ° C. in accordance with DIN EN ISO 3219 using a Rheotec RC 20 rotational viscometer using the spindle CC 25 DIN (diameter of the spindle: 12.5 mm, inner diameter of the measuring cylinder: 13.56 mm) at a shear rate of 50 Hz. 1 .2 measurement of the hydroxyl number:
  • hydroxyl numbers are determined according to DIN 53240. 2. Studies on foam samples
  • the brittleness is determined qualitatively by pushing in the foams with the thumb in the edge area. Brittle foams are characterized by an irreversible deformation of the foam at already low deformation.
  • the compressive strength is determined according to DIN 53421 / DIN EN ISO 604.
  • a foam cuboid is stored for 24 hours under standard conditions.
  • the test specimen is then cut centrally from the foam cuboid (ie the top and bottom are removed) and has the dimensions 200 x 200 x 30 mm 3 .
  • the thermal conductivity is then determined using a Hesto A50 heat flow meter at a mean temperature of 23 ° C.
  • Dimensional stability (autoclave):
  • a foam block is taken 1 day after manufacture 18 evenly distributed over the entire length samples.
  • the specimens have the approximate dimensions 5 x 5 x 4 cm 3 .
  • the exact volume is determined by immersion in a water bath.
  • the bodies are then dabbed dry and stored for 10 minutes at 1 bar overpressure in an autoclave. From each test specimen the volume is again determined and the mean calculated over all relative volume decreases.
  • the adhesion of the polyurethane foam to metal surfaces is measured on a foam block (500 ⁇ 200 ⁇ 50 mm 3 ) to which the aluminum-coated paper still adheres.
  • This test specimen is sawn at the beginning of the lance (2000 x 200 x 50 mm 3 ).
  • the cover layer of the lance is carved with a knife at a distance of 6 cm to a length of 20 cm.
  • the determination of liability shall be 10 million
  • the coated paper is pulled off at a pulling speed of 100 mm / min perpendicular to the mold body plane via a deflection roller.
  • a dynamometer is integrated, which measures the force necessary for the removal of the film force.
  • the polyol components are thoroughly mixed with the specified amount of isocyanate component with a laboratory stirrer (Vollrath stirrer) with a stirring speed of 1400 revolutions per minute and a stirring time of 10 seconds in a beaker and made to foam in this.
  • a laboratory stirrer Vollrath stirrer
  • the start, setting and rise time, the bulk density and possibly the brittleness are determined.
  • foam bodies which are obtained by pouring out the reaction mixture stirred in the beaker into a box mold with the dimensions 160 ⁇ 400 ⁇ 45 mm 3 .
  • the box shape can be increased to a width of 200 mm.
  • the mold is previously laid out with paper coated on one side with aluminum.
  • the foam is applied to the aluminum coated surface and the mold is then closed. Unless otherwise stated, the mold is heated to 35 ° C and the foam body removed after 7 minutes.
  • the initial weight is chosen so that the desired density, unless otherwise stated 40 to 43 kg / m 3 - results. Before all subsequent measurements except the adhesion measurement, the coated paper is removed.
  • a polyol component is prepared.
  • the polyol component is added in the quantity indicated in each case of the indicated isocyanate.
  • the reaction mixture is in tempered molds of dimensions
  • the mold is heated to 45 ° C and the foam body removed after 7 minutes. Overcrowding is 14.5% unless otherwise stated. Before all subsequent measurements except the adhesion measurement, the coated paper is removed.
  • the start time is defined as the time between the start of the shot and the beginning of the volume expansion of the reaction mixture.
  • the setting time is the time between the start of the shot and the moment from which threads can be pulled out of the reaction mixture by means of a foam strip.
  • the Nachtrieb is determined by height measurement of the foam cuboid after 24 hours.
  • Polyol 1 (corresponds to component bii): Polyether polyol based on sorbitol and propylene oxide having a hydroxyl number of 490 mg KOH / g, a functionality of 5 and a viscosity of 22750 mPa 's at 25 ° C
  • Polyol 2 (corresponds to component biiia):
  • Polyether polyol based on trimethylolpropane and propylene oxide having a hydroxyl number of 160 mg KOH / g, a functionality of 3 and a viscosity of 300 mPa 's at 25 ° C
  • Polyol 3 (corresponds to component bi):
  • Polyol 4 (corresponds to component biib):
  • Polyether polyol based on glycerol and propylene oxide having a hydroxyl number of 400 mg KOH / g, a functionality of 3 and a viscosity of 370 mPa 's at
  • Foam Stabilizer Tegostab® B 8496 (Evonik) Amine Catalyst 1: Dimethylcyclohexylamine
  • Isocyanate Lupranat® M20 (BASF SE), NCO content 31, 8%
  • Table 1 Inventive Examples 5, 6, 8, 9 and 10 and Comparative Examples 1 (V), 2 (V), 3 (V), 4 (V) and 7 (V)
  • HFC-227ea (1,1,1,3,3,3,3-heptafluoropropane)
  • Example 2 Water-only rigid foam of acceptable density: very poor adhesion, brittle foam, thermal conductivity better than in example 1.
  • Examples 3 and 4 Hard foams foamed with water and fluoroalkanes (HFC) as cough-blowing agents: Density as in Comparative Example 2, not brittle, good thermal conductivity.
  • HFC fluoroalkanes
  • Examples 5 and 6 (according to the invention): Hard foams foamed with water and fluoroalkenes (HFO) as propellants: Density as in Examples 2 to 4, not brittle, significantly improved adhesion than in Example 2, good to very good (low) thermal conductivity.
  • HFO fluoroalkenes
  • Hard foam of lower density foamed with water and fluoroalkane (HFC) as a propellant Machine test with high-pressure mixing head.
  • Example 8 (according to the invention):
  • Hard foam of lower density foamed with water and fluoroalkenes (HFO) as propellant Machine test with high-pressure mixing head, comparable density as example 7, improved dimensional stability and improved adhesion compared to example 7.
  • HFO fluoroalkenes
  • HFO fluoroalkenes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen durch Umsetzung von a) wenigstens einem organischen Polyisocyanat mit b) wenigstens einer Polyolkomponente in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene, wobei die Menge an Wasser wenigstens 1,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt, sowie die Verwendung eines solchen Treibmittelgemisches zur Herstellung entsprechender Polyurethan-Hartschaumstoffe und zur Erhöhung der Haftung und zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit von entsprechenden Polyurethan-Hartschaumstoffen. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen Polyurethan-Hartschaumstoff, herstellbar durch das erfindungsgemäße Verfahren.

Description

HFO/Wassergetriebene Hartschaum-Systeme Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan- Hartschaumstoffen durch Umsetzung von a) wenigstens einem organischen Polyiso- cyanat mit b) wenigstens einer Polyolkomponente in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene, wobei die Menge an Wasser we- nigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt, sowie die Verwendung eines solchen Treibmittelgemisches zur Herstellung entsprechender Polyurethan- Hartschaumstoffe und zur Erhöhung der Haftung und zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit von entsprechenden Polyurethan-Hartschaumstoffen. Ferner betrifft die vor- liegende Erfindung einen Polyurethan-Hartschaumstoff, herstellbar durch das erfindungsgemäße Verfahren.
Polyurethan-Hartschaumstoffe haben vielfältige Einsatzmöglichkeiten und werden seit langem u. a. zur thermischen Dämmung wie beispielsweise Kühlgeräten eingesetzt. Zur Optimierung der Wärmeleitfähigkeit der Schaumstoffe werden in Kühlschrank- Anwendungen neben Wasser zusätzlich HCFC-141 b (1 ,1 ,1 -Dichlorfluorethan) oder HFC-365mfc (1 ,1 ,1 ,3,3-Pentafluorbutan) / HFC-227ea (1 ,1 ,1 ,2,3,3,3-Heptafluorpropan) oder Cyclopentan oder HFC-245fa (1 ,1 ,1 ,3,3-Pentafluorpropan) als physikalische Treibmittel eingesetzt. Beide Arten von Systemen haben jedoch auch Nachteile. Einer- seits erfordern Cyclopentan-Systeme aufgrund der Brennbarkeit des Treibmittels einen erhöhten Aufwand in Sicherheitstechnik in einer Produktionsanlage. Andererseits haben 245fa-basierte Systeme den Nachteil der hohen Kosten für das Treibmittel und des vergleichsweise hohen negativen Effektes auf die globale Erderwärmung (Global Warming Potential GWP). Um einen ausreichend hohen Effekt auf die Absenkung der Wärmeleitfähigkeit zu haben, ist der molare Anteil des physikalischen Treibmittels in solchen Systemen üblicherweise höher als das durch die Isocyanat-Wasser-Reaktion erzeugte Kohlenstoffdioxid. Daher können 245fa-basierte Systeme mit hohen Anteilen an 245fa nicht als fertig mit dem Polyol-Blend abgemischte Komponenten bezogen werden, sondern das Treibmittel muss vor Ort durch entsprechende Zudosierungsan- lagen für das Treibmittel zugegeben werden.
In bestimmten Anwendungen, bei denen die Energieeffizienz neben der thermischen Leitfähigkeit des Hartschaumstoffes auch noch von anderen Faktoren bedeutend be- einflusst wird, haben sich daneben heutzutage auch rein wassergetriebene Systeme am Markt etabliert. Diese weisen zwar eine höhere thermische Wärmeleitfähigkeit und eine höhere Dichte des Schaumstoffes auf, sind dagegen aber relativ leicht in einer Produktionsanlage zu verarbeiten. Es sind jedoch keine zusätzlichen technischen Maßnahmen in Richtung Umgang mit brennbaren Flüssigkeiten oder Dosieranlagen für das Treibmittel erforderlich. Die Verwendung von fluorierten Alkenen, so genannten Hydrofluorolefinen (HFOs), die gegebenenfalls auch weitere Halogenatome wie Chlor, so genannte Hydrochlorfluoro- lefine (HCFOs) oder Brom enthalten können, als Treibmittel ist grundsätzlich bekannt. Beispiele für technisch relevante HFOs/HCFOs sind 1 ,1 ,1 ,4,4,4-Hexafluor-2-buten (HFO-1336mzz) mit einem Siedepunkt von ca. 32 °C oder 1 -Chlor-3,3,3-trifluor-1 - propen (HCFO-1233zd) mit einem Siedepunkt von ca. 19 °C. Auch die Verwendung von HFOs/HCFOs in Hartschaumsystemen ist beschrieben, insbesondere mit dem Fokus auf gute Wärmeleitfähigkeit bei einem geringen GWP-Wert. Allerdings wird dabei das Treibmittel in sehr hohen Einsatzmengen ähnlich denen heutiger 245fa- Systeme eingesetzt.
Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen sind aus dem Stand der Technik bereits bekannt:
US 2008/125505 und US 2008/125506 beschreiben die Verwendung von Fluor- haltigen Olefinen als Treibmittel für Schäume.
WO 2008/121790 beschreibt Mischungen von Hydrofluorolefinen (HFO) und Hydroch- lorfluorolefinen (HCFO) als Treibmittel zur Herstellung von Schäumen. WO 2008/121779 beschreibt eine Treibmittelzusammensetzung, die mindestens ein Hydro- chlorolefin enthält.
WO 2007/053670 beschreibt Treibmittel zur Herstellung von Schäumen enthaltend ungesättigte Fluorkohlenwasserstoffe. Es werden auch Bromfluorolefine genannt. In den Anmeldungen WO 2009/073487 und WO 2009/089400 werden cis-1 , 1 ,1 , 4,4,4- Hexafluor-2-buten bzw. 2-Chlor-3,3,3-trifluorpropen als Treibmittel bei der Herstellung von Polyurethan- und Polyisocyanurat-Schäumen beschrieben.
WO 2007/002703, US 2008/207788 und WO 2009/067720 beschreiben HFO-1234ze und HCFO-1233zd bzw. Mischungen, die diese Substanzen zusammen mit Fluor- haltigen Ethern enthalten, in verschiedenen Anwendungen einschließlich der Verwendung als Treibmittel für PU-Schäume.
Wesentliche Anforderungen an Polyurethan-Hartschaumstoffe sind eine niedrige Wärmeleitfähigkeit, eine gute Fließfähigkeit, eine ausreichende Haftung des Schaums an den Deckschichten und gute mechanische Eigenschaften. Insbesondere bei Po- lyurethan-Hartschaumstoffen, die unter Verwendung von Wasser als Treibmittel hergestellt werden, ist die Haftung der Schaumstoffe häufig unzureichend.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung gegenüber dem bekannten Stand der Technik ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen bereitzustellen, welches entsprechende Schaumstoffe zugänglich macht, die eine niedrige Wärmeleitfähigkeit, eine ausreichende Haftung des Schaumstoffs an den Deckschichten und gute mechanische Eigenschaften aufweisen. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass Polyurethan-Hartschaumstoffe, die ganz oder überwiegend unter Verwendung von Wasser als Treibmittel hergestellt werden, eine verbesserte Haftung aufweisen, wenn zusätzlich ein halogeniertes Alken als Treibmittel eingesetzt wird, und Wasser und halogeniertes Alken in ganz bestimmten Mengen bezüglich der eingesetzten Polyolkomponente vorliegen.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan- Hartschaumstoffen durch Umsetzung von a) wenigstens einem organischen Polyisocyanat mit
b) wenigstens einer Polyolkomponente in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene, wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Folgenden detailliert erläutert:
Als organische Polyisocyanate a) kommen alle dem Fachmann bekannten organischen Di- und Polyisocyanate in Betracht, vorzugsweise aromatische mehrwertige Isocyana- te.
Im einzelnen seien beispielhaft genannt 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat (TDI) und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat (MDI) und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'-und 2,4'- Diphenylmethan-diisocyanaten, Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen- polyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluylendiisocyanaten. Die organischen Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden. Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d.h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien Uretdion-, Carbamat-, Isocyanurat-, Carbodiimid-, Allophanat- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyiso- cyanate. Die modifizierten Polyisocyanate können gegebenenfalls miteinander oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten wie z.B. 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethan- diisocyanat, Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylen-diisocyanat gemischt werden.
Daneben können auch Umsetzungsprodukte von mehrwertigen Isocyanaten mit mehr- wertigen Polyolen, sowie deren Mischungen mit anderen Di- und Polyisocyanaten Verwendung finden.
Besonders bewährt hat sich als organisches Polyisocyanat Roh-MDI, insbesondere mit einem NCO-Gehalt von 29 bis 34 Gew.-% und einer Viskosität bei 25 °C im Bereich von 100 bis 1000 mPa-s.
Als wenigstens eine Polyolkomponente b) kommen solche in Betracht, die mindestens zwei reaktive Gruppen, bevorzugt OH-Gruppen, enthalten, insbesondere Polyetheralko- hole und/oder Polyesteralkohole mit OH-Zahlen im Bereich von 25 bis 800 mg KOH/g.
Die gegebenenfalls eingesetzten Polyesteralkohole werden zumeist durch Kondensation von mehrfunktionellen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, mit mehrfunktionellen Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäu- re, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und vorzugsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und die isomeren Naphthalindicarbonsäuren, hergestellt.
Die gegebenenfalls eingesetzten Polyesteralkohole haben zumeist eine Funktionalität von 1 ,5 bis 4.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die wenigstens eine Polyolkomponente b) als Komponente bi) wenigstens ein Pflanzenöl, beispielsweise wenigstens eine Fettsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Rizinusöl, Ölsäure und Mischungen davon. In einer weiteren Ausführungsform ist Komponente bi) ausschließlich oder zusätzlich wenigstens ein Polyetheralkohol oder wenigstens ein Polyesteralkohol.
Rizinusöl bi) wird vorzugsweise in einer Menge von 1 -20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polyolkomponente b), eingesetzt. Das Rizinusöl kann auch chemisch modifiziert sein, insbesondere durch Anlagerung von Alkylenoxiden. Es ist jedoch bevorzugt, nicht modifiziertes Rizinusöl einzusetzen.
Insbesondere kommen als Polyolkomponente b) Polyetheralkohole, die nach bekann- ten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation von Alkylenoxiden an H- funktionellen Startsubstanzen in Gegenwart von Katalysatoren, vorzugsweise Alkalihydroxiden oder Doppelmetallcyanid-Katalysatoren (DMC-Katalysatoren), hergestellt werden, zum Einsatz. Als Alkylenoxide werden zumeist Ethylenoxid oder Propylenoxid, aber auch Tetra- hydrofuran, verschiedene Butylenoxide, Styroloxid, vorzugsweise reines 1 ,2- Propylenoxid, eingesetzt. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden.
Als Startsubstanzen kommen insbesondere Verbindungen mit mindestens 2, vorzugsweise 2 bis 8 Hydroxylgruppen oder mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül zum Einsatz.
Als Startsubstanzen mit mindestens 2, vorzugsweise 2 bis 8 Hydroxylgruppen im Mo- lekül werden vorzugsweise Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckerverbindungen wie beispielsweise Glucose, Sorbit, Mannit und Saccharose, mehrwertige Phenole, Resole, wie z.B. oligomere Kondensationsprodukte aus Phenol und Formaldehyd und Mannich-Kondensate aus Phenolen, Formaldehyd und Dialkanolaminen, sowie Melamin eingesetzt.
Als Startsubstanzen mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül werden vorzugsweise aromatische Di- und/oder Polyamine, beispielsweise Phenylendiamine, und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diamino-diphenylmethan sowie aliphatische Di- und Polyamine, wie Ethylendiamin, eingesetzt.
Die Polyetheralkohole besitzen eine Funktionalität von vorzugsweise 2 bis 8 und Hyd- roxylzahlen von vorzugsweise 25 mg KOH/g bis 800 mg KOH/g und insbesondere 150 mg KOH/g bis 570 mg KOH/g. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält die Polyolkomponente b) mindestens einen Polyetheralkohol bii), der eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen 350 und 600 und eine Funktionalität im Bereich zwischen 3,5 und 5,5 aufweist. Der Polyetheralkohol bii) wird vorzugsweise durch Anlagerung von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, vorzugsweise Propylenoxid, an H-funktionelle Startsubstanzen hergestellt. Als Startsubstanzen werden vorzugsweise die oben aufgeführten Zucker, insbesondere Saccharose oder Sorbit, eingesetzt. Üblicherweise werden die Zucker in Gegenwart von sogenannten Co-Startern, zumeist bei Raumtemperatur flüssigen 2- oder 3-funktionellen Alkoholen, wie Glycerin, Trimethylolpropan, Ethylenglykol, Propy- lenglykol, oder Wasser mit den Alkylenoxiden umgesetzt. Als Katalysatoren werden üblicherweise basische Verbindungen, vorzugsweise Kaliumhydroxid, oder Amine eingesetzt.
Der Polyetheralkohol bii) wird vorzugsweise in einer Menge von 30-55 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polyolkomponente b), eingesetzt. In diesem Bereich wird eine besonders gute Haftung erzielt, weiterhin kann dabei die Sprödigkeit des Schaums verringert werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente b) mindestens einen Polyetheralkohol biii). Hierbei handelt es sich um einen 2- bis 3-funktionellen Polyetheralkohol mit einer Hydroxylzahl im Bereich zwischen 150 und 450 mg KOH/g, Als Startsubstanzen werden vorzugsweise Glycerin und/oder Trimethylolpropan und als Alkylenoxid Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, insbesondere Propylenoxid, eingesetzt. Die Komponente biii) wird vorzugsweise in einer Menge 2-55 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polyolkomponente b), eingesetzt. In einer bevorzugten Variante ist der Polyetheralkohol biii) ein 3-funktioneller Polyetheralkohol mit einer Hydroxylzahl im Bereich zwischen 150 und 420 mg KOH/g.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden als Komponente biii) mindestens ein Polyetheralkohol biiia) und mindestens ein Polyetheralkohol biiib) eingesetzt.
Bei Polyetheralkohol biiia) handelt es sich um einen dreifunktionellen, vorzugsweise mit Trimethylolpropan gestarteten Polyetheralkohol mit einer Hydroxylzahl im Bereich zwischen 150 und 200 mg KOH/g.
Bei Polyetheralkohol biiib) handelt es sich um einen dreifunktionellen, vorzugsweise mit Glycerin gestarteten Polyetheralkohol mit einer Hydroxylzahl im Bereich zwischen 350 und 420 mg KOH/g. Durch den Einsatz der Polyetheralkohole biii) kann die Phasenstabilität der Polyolkomponente verbessert werden. Zusätzlich können auch weitere Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocya- nat reaktiven Wasserstoffatomen in der Polyolkomponente b) eingesetzt werden, beispielsweise Kettenverlängerer und/oder Vernetzer. Zur Modifizierung der mechanischen Eigenschaften kann sich der Zusatz von difunktionellen Kettenverlängerungsmitteln, tri- und höherfunktionellen Vernetzungsmitteln oder gegebenenfalls auch Gemi- sehen davon als vorteilhaft erweisen. Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden vorzugsweise Alkanolamine und insbesondere Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300.
Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen davon werden zweck- mäßigerweise in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Polyolkomponente b), eingesetzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene durchgeführt wird, wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform zeichnet sich das erfindungsge- mäße Verfahren dadurch aus, dass es in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene durchgeführt wird, wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,30 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Menge an Wasser wenigstens 1 ,80 mol / kg Polyolkomponente b), besonders bevorzugt wenigstens 2,00 mol / kg Polyolkomponente b). Die Menge an Wasser beträgt erfindungsgemäß bevorzugt höchstens 5,00 mol / kg Polyolkomponente b). In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Menge an halogeniertem Alken höchstens 1 ,50 mol / kg Polyolkomponente b), besonders bevorzugt höchstens 1 ,20 mol / kg Polyolkomponente b), ganz besonders bevorzugt höchstens 0,55 mol / kg Polyolkomponente b). Die Menge an halogeniertem Alken beträgt erfindungsgemäß bevorzugt wenigstens 0,10 mol / kg Polyolkomponente b). Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich daher bevorzugt dadurch aus, dass es in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene durchgeführt wird, wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,80 mol / kg Polyolkom- ponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 1 ,50 mol /kg Polyolkom- ponente b), besonders bevorzugt 1 ,20 mol /kg Polyolkomponente b), beträgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich besonders bevorzugt dadurch aus, dass es in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene durchgeführt wird, wobei die Menge an Wasser wenigstens 2,00 mol / kg Po- lyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 0,55 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Wasser ist dem Fachmann an sich bekannt. Erfindungsgemäß kann Leitungswasser, destilliertes und/oder entmineralisiertes Wasser verwendet werden.
Erfindungsgemäß können im Allgemeinen alle dem Fachmann bekannten halogenier- ten, bevorzugt fluorierten, Alkene als Treibmittel eingesetzt werden.
Bevorzugt werden erfindungsgemäß C2 bis C6 Fluoralkene, besonders bevorzugt C3 bis C5 Fluoralkene eingesetzt.
Besonders bevorzugte Beispiele für erfindungsgemäß geeignete fluorierte Alkene sind Propene, Butene, Pentene und Hexene mit 3 bis 6 Fluor-Substituenten, wobei andere Substituenten wie Chlor vorhanden sein können, beispielsweise Tetrafluorpropene, Fluorchlorpropene, beispielsweise Trifluor-monochlorpropene, Pentafluorpropene, Flu- orchlorbutene, Hexafluorbutene oder Mischungen davon.
Erfindungsgemäß besonders bevorzugte fluorierte Alkene sind ausgewählt aus der gruppe bestehend aus eis- oder trans-1 ,1 ,1 ,3-Tetrafluorpropen, 1 ,1 ,1 -Trifluor-2-chlor- propen, 1 -Chlor-3,3,3-trifluor-propen, 1 ,1 ,1 ,2,3-Pentafluorpropen, in cis-oder transForm, 1 ,1 ,1 ,4,4,4-Hexafluor-buten, 1 -Brompentafluorpropen, 2-Brompentafluorpropen, 3-Brompentafluorpropen, 1 ,1 ,2,3,3,4,4-Heptafluor-1 -buten, 3,3,4,4,5,5,5-Heptafluor-1 - penten, 1 -Brom-2,3,3,3-tetrafluorpropen, 2-Brom-1 ,3,3,3-tetrafluorpropen, 3-Brom- 1 ,1 ,3,3-tetrafluorpropen, 2-Brom-3,3,3-trifluorpropen, E-1 -Brom-3,3,3-trifluorpropen, 3,3,3-Trifluor-2-(trifluormethyl)propen, 1 -Chlor-3,3,3-trifluorpropen, 2-Chlor-3,3,3- trifluorpropen,1 ,1 ,1 -Trifluor-2-buten und Mischungen davon.
Ganz besonders bevorzugt wird erfindungsgemäß als Treibmittel neben Wasser 1 - Chlor-3,3,3-trifluor-propen oder 1 ,1 ,1 ,4,4,4-Hexafluor-buten oder eine Mischung von beiden in den oben genannten Mengen eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält die Polyolkomponente b) ein weiteres Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkylencarbonaten, Kohlensäureamiden, Pyrrolidonen, Katalysatoren, Hilfsmitteln, Zu- satzstoffen und Mischungen davon.
Geeignete Alkylencarbonate sind vorzugsweise Ethylencarbonat und/oder Propylencar- bonat, besonders bevorzugt Propylencarbonat. Geeignete Kohlensäureamide sind vorzugsweise Harnstoff und/oder Alkylharnstoffe. Die Alkylharnstoffe sind insbesondere Tetramethylharnstoff und Diisobutylharnstoff.
Ein geeignetes Pyrrolidon ist insbesondere 1-Methyl-2-pyrrolidon. Alkylencarbonate, Kohlensäureamide und/oder Pyrrolidone werden beispielsweise in einer Menge von 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5 - 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polyolkomponente b), eingesetzt. Dabei können die genannten Komponenten einzeln oder in beliebigen Mischungen untereinander eingesetzt werden. Vorzugsweise wird Propylencarbonat eingesetzt.
Als Katalysatoren werden insbesondere Verbindungen eingesetzt, welche die Reaktion der Isocyanatgruppen mit den mit Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen stark beschleunigen. Solche Katalysatoren sind beispielsweise basische Amine, wie sekundäre aliphatische Amine, Imidazole, Amidine, Alkanolamine, Lewissäuren oder metallorgani- sehe Verbindungen, insbesondere solche auf Basis von Zinn. Auch Katalysatorsysteme, bestehend aus einer Mischung verschiedener Katalysatoren, können eingesetzt werden.
Falls in den Polyurethan-Hartschaumstoff Isocyanuratgruppen eingebaut werden sol- len, werden spezielle Katalysatoren bevorzugt. Als Isocyanurat-Katalysatoren werden beispielsweise die oben genannten Amine oder Metallcarboxylate, insbesondere Kaliu- macetat und dessen Lösungen, eingesetzt. Die Katalysatoren können, je nach Erfordernis, allein oder in beliebigen Mischungen untereinander eingesetzt werden. Als Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe kommen die für diesen Zweck an sich bekannten Stoffe, beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Antioxidantien, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, Antistatika, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Mittel zum Einsatz. Die Summe der Mengen der in der Polyolkomponente b) vorliegenden Komponenten beträgt erfindungsgemäß im Allgemeinen 100 Gew.-%.
Nähere Angaben über die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein- gesetzten Ausgangsstoffe, Treibmittel, Katalysatoren sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch, 2. Auflage: Kapitel 3 (Rohstoffe), SS. 42 - 1 1 1 und Abschnitt 6.1 (PUR-Hartschaumstoffe, Chemie und Rohstoffe), SS. 247 - 249. Zur Herstellung der Hartschaumstoffe auf Isocyanatbasis werden die Polyisocyanate und die Polyolkomponente b) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass der Isocyanatindex im Falle der Polyurethan-Schaumstoffe in einem Bereich zwischen 100 und 220, vorzugsweise zwischen 1 10 und 180, liegt. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponenten-Verfahren zu arbeiten und die wenigstens eine Polyolkomponente b) mit den erfindungsgemäßen Treibmitteln und gegebenenfalls Schaumstabilisatoren und Flammschutzmitteln sowie den Katalysatoren und Hilfs- und/oder Zusatzstoffen zu einer sogenannten Polyolkomponente zu vereinigen und diese mit dem wenigstens einen organischen Polyisocyanat oder den Mischungen und gegebenenfalls Treibmitteln, zur Umsetzung zu bringen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es gelungen, die Haftung von überwiegend mit Wasser getriebenen Polyurethan-Hartschaumstoffen zu verbessern. Weiterhin konnten die mechanischen Eigenschaften der Schaumstoffe sowie auch die Phasen- Stabilität der Polyolkomponente verbessert werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene zur Herstellung von Polyurethan- Hartschaumstoffen aus wenigstens einem organischen Polyisocyanat a) und wenigs- tens einer Polyolkomponente b), wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Gemäß einer Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen aus wenigstens einem organischen Polyisocyanat a) und wenigstens einer Polyolkomponente b), wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,30 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt. Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene zur Erhöhung der Haftung und zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit von Polyurethan-Hartschaumstoffen aus wenigstens einem organischen Polyisocyanat a) und wenigstens einer Polyolkomponente b), wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Gemäß einer Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene zur Erhöhung der Haftung und zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit von Polyurethan- Hartschaumstoffen aus wenigstens einem organischen Polyisocyanat a) und wenigstens einer Polyolkomponente b), wobei die Menge an Wasser wenigstens 1 ,30 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen Polyurethan-Hartschaumstoff, herstellbar durch das erfindungsgemäße Verfahren. Bezüglich der erfindungsgemäßen Verwendung und dem erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoff gilt das oben Gesagte entsprechend, insbesondere gelten die genannten bevorzugten Ausführungsformen entsprechend.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung soll durch die Beispiele näher erläutert werden. Die Beispiele sollen aber nicht einschränkend verstanden werden. Übersicht Messmethoden
1 . Untersuchungen an Flüssigproben 1 .1 Bestimmung der Viskosität:
Die Viskosität der Polyole wird, wenn nicht anders angegeben, bei 25 °C gemäß DIN EN ISO 3219 mit einem Rotationsviskosimeter Rheotec RC 20 unter Verwendung der Spindel CC 25 DIN (Durchmesser der Spindel: 12,5 mm; Innendurchmesser des Messzylinders: 13,56 mm) bei einer Scherrate von 50 Hz bestimmt. 1 .2 Messung der Hydroxylzahl:
Die Hydroxylzahlen (OH-Zahlen) werden nach DIN 53240 bestimmt. 2. Untersuchungen an Schaumproben
2.1 Bestimmung der Sprödigkeit der Hartschäume:
Die Sprödigkeit wird qualitativ durch Eindrücken der Schäume mit dem Daumen im Randbereich ermittelt. Spröde Schäume zeichnen sich durch eine irreversible Verformung des Schaumstoffes bei bereits geringer Deformation aus.
2.2 Bestimmung der Druckfestigkeit: Die Druckfestigkeit wird bestimmt nach DIN 53421/DIN EN ISO 604.
2.3 Wärmeleitfähigkeit:
Nach dem Schäumen wird ein Schaumquader für 24 Stunden bei Normklima gelagert. Der Prüfkörper wird dann mittig aus dem Schaumquader geschnitten (d.h. die Ober- und Unterseite sind entfernt) und hat die Abmessungen 200 x 200 x 30 mm3. Die Wärmeleitfähigkeit wird dann mit einem Wärmestrommessplattengerät Hesto A50 bei einer Mitteltemperatur von 23 °C bestimmt. 2.4 Dimensionsstabilität (Autoklav):
Einem Schaumquader werden 1 Tag nach der Herstellung 18 gleichmäßig über die gesamte Länge verteilte Proben entnommen. Die Prüfkörper haben die ungefähren Abmessungen 5 x 5 x 4 cm3. Das genaue Volumen wird durch Eintauchen in ein Was- serbad bestimmt. Die Körper werden anschließend trocken getupft und 10 Minuten bei 1 bar Überdruck in einem Autoklav gelagert. Von jedem Prüfkörper wird erneut das Volumen bestimmt und der Mittelwert über alle relativen Volumenabnahmen berechnet.
2.5 Haftungsmessungen:
Die Messung der Haftung des Polyurethan-Schaumstoffes zu Metalloberflächen erfolgt an einem Schaumquader (500 x 200 x 50 mm3), an dem noch das mit Aluminium beschichtete Papier haftet. Dieser Prüfkörper wird am Anfang der Lanze (2000 x 200 x 50 mm3) gesägt. Die Deckschicht der Lanze wird mit einem Messer in einem Abstand von 6 cm auf eine Länge von 20 cm eingeritzt. Die Bestimmung der Haftung erfolgt 10 Mi- nuten nach Beginn des Schäumvorgangs (der Prüfkörper wurde nach 7 min entformt) mit Hilfe einer Zugprüfmaschine, wobei das beschichtete Papier mit einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min senkrecht zur Formkörperebene über eine Umlenkrolle abgezogen wird. In der Zugvorrichtung ist ein Kraftmesser integriert, der die für das Abziehen der Folie nötige Kraft misst.
3. Untersuchungen an handverschäumten Proben
Die Polyolkomponenten werden mit der angegebenen Menge an Isocyanat- Komponente mit einem Laborrührer (Vollrath-Rührer) mit einer Rührgeschwindigkeit von 1400 Umdrehungen pro Minute und einer Rührzeit von 10 Sekunden in einem Becher intensiv vermischt und in diesem zur Verschäumung gebracht. Bei diesem sogenannten Bechertest werden die Start-, Abbinde- und Steigzeit, die Rohdichte sowie ggf. die Sprödigkeit bestimmt.
Weitere Messgrößen werden von Schaumkörpern bestimmt, die durch Ausgießen des im Becher verrührten Reaktionsgemisches in eine Kastenform mit den Abmessungen 160 x 400 x 45 mm3 erhalten werden. Für die Bestimmung der Wärmeleitfähigkeit kann die Kastenform auf eine Breite von 200 mm vergrößert werden. Die Form wird zuvor mit Papier, das auf einer Seite mit Aluminium beschichtet ist, ausgelegt. Der Schaum wird auf die mit Aluminium beschichtete Fläche aufgetragen und die Form dann geschlossen. Falls nicht anders angegeben, wird die Form auf 35 °C temperiert und der Schaumkörper nach 7 Minuten entformt. Die Einwaage wird derart gewählt, dass sich die gewünschte Rohdichte -falls nicht anders angegeben 40 bis 43 kg/m3- ergibt. Vor allen folgenden Messungen mit Ausnahme der Haftungsmessung wird das beschichtete Papier entfernt.
3.1 Bestimmung der Rohdichte (Bechertest): Die Rohdichte des Schaums wird beim Bechertest durch Abtrennen des Schaums oberhalb der Becherkante und anschließendem Wiegen des Bechers samt verbleibendem Schaum bestimmt. Diese Masse, abzüglich der Masse des leeren Bechers (gemessen vor dem Verschäumen) dividiert durch das Volumen des Bechers (735 cm3) ergibt die Rohdichte.
4. Untersuchungen an maschinenverschäumten Probekörpern
Aus den angegebenen Rohstoffen wird eine Polyolkomponente hergestellt. Mittels eines Hochdruck-Puromaten® PU 30/80 IQ (Elastogran GmbH) mit einer Austrags- menge von 250 g/s wird die Polyolkomponente mit der jeweils angegebenen Menge des angegebenen Isocyanats vermischt. Die Reaktionsmischung wird in temperierte Formwerkzeuge der Abmessungen
2000 x 200 x 50 mm3 (Lanze) bzw.
700 x 400 x 90 mm3 (Kasten) eingetragen und dort zum Aufschäumen belassen. Die Form wird zuvor mit Papier, das auf einer Seite mit Aluminium beschichtet ist, ausgelegt. Der Schaum wird auf die mit Aluminium beschichtete Fläche aufgetragen und die Form dann geschlossen.
Falls nicht anders angegeben, wird die Form auf 45 °C temperiert und der Schaumkörper nach 7 Minuten entformt. Die Überfüllung beträgt, falls nicht anders angegeben, 14,5%. Vor allen folgenden Messungen mit Ausnahme der Haftungsmessung wird das beschichtete Papier entfernt.
Bestimmung von Start- und Abbindezeit sowie Rohdichte:
In einem PE-Sack (Durchmesser ca. 30 cm) werden ca. 900 g der Reaktionsmischung eingeschossen. Die Startzeit ist definiert als Zeitspanne zwischen Schussbeginn und Beginn der Volumenexpansion des Reaktionsgemisches. Die Abbindezeit ist die Zeitspanne zwischen Schussbeginn und dem Moment, ab dem sich mittels eines Schaumstreifens Fäden aus dem Reaktionsgemisch ziehen lassen.
Aus der Mitte der gleichen Probe werden zur Bestimmung der frei geschäumten Kern- rohdichte nach Aushärtung (24 h später) des Schaumstoffes fünf ca. 60 x 60 x 60 mm3 große Proben geschnitten. Sie werden gewogen und durch Eintauchen in ein Wasserbad wird ihr Volumen bestimmt. Aus diesen Größen wir die Dichte berechnet und der Mittelwert der 5 Proben wird angegeben. Bestimmung des Entformungsverhaltens:
Die Bestimmung des Entformungsverhaltens erfolgt durch Messung des Nachtriebs von Schaumkörpern, die mit der Kastenform in Abhängigkeit von Entformzeit und Überfüllung (OP = Overpacking, entspricht dem Verhältnis der Gesamtrohdichte zu Min- destfülldichte) hergestellt werden. Der Nachtrieb wird durch Höhenmessung der Schaumquader nach 24 Stunden ermittelt.
Eingesetzte Rohstoffe: Polyol 1 (entspricht Komponente bii): Polyetherpolyol auf Basis von Sorbitol und Propylenoxid mit einer Hydroxylzahl von 490 mg KOH/g, einer Funktionalität von 5 und einer Viskosität von 22750 mPa«s bei 25 °C
Polyol 2 (entspricht Komponente biiia):
Polyetherpolyol auf Basis von Trimethylolpropan und Propylenoxid mit einer Hydroxylzahl von 160 mg KOH/g, einer Funktionalität von 3 und einer Viskosität von 300 mPa«s bei 25 °C
Polyol 3 (entspricht Komponente bi):
Rizinusöl mit einer Hydroxylzahl von 160 mg KOH/g und einer Viskosität von 1000 mPa«s bei 20 °C
Polyol 4 (entspricht Komponente biiib):
Polyetherpolyol auf Basis von Glycerin und Propylenoxid mit einer Hydroxylzahl von 400 mg KOH/g, einer Funktionalität von 3 und einer Viskosität von 370 mPa«s bei
25 °C
Schaumstabilisator: Tegostab® B 8496 (Evonik) Amin-Katalysator 1 : Dimethylcyclohexylamin
Amin-Katalysator 2: Lupragen® N 600 (BASF SE)
Isocyanat: Lupranat® M20 (BASF SE), NCO-Gehalt 31 ,8%
Die Mengen der Ausgangsstoffe sowie die Messergebnisse sind folgenden Tabellen zu entnehmen: Tabelle 1 : erfindungsgemäße Beispiele 5, 6, 8, 9 und 10 und Vergleichsbeispiele 1 (V), 2 (V), 3 (V), 4 (V) und 7 (V),
Figure imgf000017_0001
Figure imgf000018_0001
Figure imgf000019_0001
Tabelle 2: weitere erfindungsgemäße Versuche
Figure imgf000019_0002
Figure imgf000020_0001
In den Tabellen 1 und 2 bedeuten:
245fa: HFC-245fa (1 ,1 ,1 ,3,3-Pentafluorpropan)
365mfc: HFC-365mfc (1 ,1 ,1 ,3,3-Pentafluorbutan)
227ea: HFC-227ea (1 ,1 ,1 ,2,3,3,3-Heptafluorpropan)
1336mzz HFO-1336mzz (1 ,1 ,1 ,4,4,4-Hexafluor-2-buten)
1233zd: HCFO-1233zd (1 -Chlor-3,3,3-trifluor-1 -propen)
Zusammenfassung der Beispiele Beispiel 1 : Nur mit Wasser getriebener Hartschaum mit hoher Dichte: Gute Haftung, aber schlechte (zu hohe) Wärmeleitfähigkeit, spröder Schaum, hohe Rohdichte nachteilig.
Beispiel 2: Nur mit Wasser getriebener Hartschaum mit annehmbarer Dichte: Sehr schlechte Haftung, spröder Schaum, Wärmeleitfähigkeit besser als bei Beispiel 1 .
Beispiele 3 und 4: Mit Wasser und Fluoralkanen (HFC) als Kotreibmittel verschäumte Hartschäume: Dichte wie im Vergleichsbeispiel 2, nicht spröde, gute Wärmeleitfähigkeit.
Beispiele 5 und 6 (erfindungsgemäß): Mit Wasser und Fluoralkenen (HFO) als Kotreibmittel verschäumte Hartschäume: Dichte wie in Beispielen 2 bis 4, nicht spröde, deutlich verbesserte Haftung als bei Beispiel 2, gute bis sehr gute (niedrige) Wärmeleitfähigkeit.
Beispiel 7:
Mit Wasser und Fluoralkan (HFC) als Kotreibmittel verschäumter Hartschaum niedrigerer Dichte: Maschinenversuch mit Hochdruckmischkopf. Beispiel 8 (erfindungsgemäß):
Mit Wasser und Fluoralken (HFO) als Kotreibmittel verschäumter Hartschaum niedrige- rer Dichte: Maschinenversuch mit Hochdruckmischkopf, vergleichbare Dichte wie Beispiel 7, verbesserte Dimensionsstabilität und verbesserte Haftung im Vergleich zu Beispiel 7.
Beispiele 9 und 10 (erfindungsgemäß):
Mit Wasser und Fluoralkenen (HFO) als Kotreibmittel verschäumte Hartschäume wie in den erfindungsgemäßen Beispielen 5 und 6, aber mit höherem Anteil an HFO: Dichte wie in den Beispielen 2 bis 6, nicht spröde, verbesserte Haftung gegenüber den Beispielen 2, 5 und 6.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen durch Umsetzung von a) wenigstens einem organischen Polyisocyanat mit
b) wenigstens einer Polyolkomponente in Gegenwart eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte
Alkene, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyolkomponente b) ein weiteres Additiv enthält ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Al- kylencarbonaten, Kohlensäureamide, Pyrrolidonen, Katalysatoren, Hilfsmitteln, Zusatzstoffen und Mischungen davon.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente b) einen Polyetheralkohol biii) mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 150 bis 450 mg KOH/g enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyetheralkohol biii) in einer Menge von 2 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Polyolkomponente b), eingesetzt wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente b) einen Polyetheralkohol bii) mit einer Funktionalität von 3,5 bis 5,
5 und einer Hydroxylzahl von 350 bis 600 mg KOH/g enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyetheralkohol bii) in einer Menge von 20 bis 55 Gew.-%, bezogen auf die Polyolkomponente b), eingesetzt wird. Verwendung eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen aus wenigstens einem organischen Polyisocyanat a) und wenigstens einer Polyolkomponente b), dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Verwendung eines Treibmittelgemisches enthaltend Wasser und halogenierte Alkene zur Erhöhung der Haftung und zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit von Polyurethan-Hartschaumstoffen aus wenigstens einem organischen Polyisocyanat a) und wenigstens einer Polyolkomponente b), dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Wasser wenigstens 1 ,40 mol / kg Polyolkomponente b) und die Menge an halogeniertem Alken höchstens 2,00 mol /kg Polyolkomponente b) beträgt.
Polyurethan-Hartschaumstoff, herstellbar durch das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.
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