WO2013007659A1 - Direktsteckelement mit integrierter verriegelung - Google Patents

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WO2013007659A1
WO2013007659A1 PCT/EP2012/063316 EP2012063316W WO2013007659A1 WO 2013007659 A1 WO2013007659 A1 WO 2013007659A1 EP 2012063316 W EP2012063316 W EP 2012063316W WO 2013007659 A1 WO2013007659 A1 WO 2013007659A1
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direct
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direct contact
latching
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PCT/EP2012/063316
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Markus Kroeckel
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Robert Bosch Gmbh
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    • H01R13/40—Securing contact members in or to a base or case; Insulating of contact members
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    • H01R43/26—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for engaging or disengaging the two parts of a coupling device
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    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing
    • Y10T29/49224—Contact or terminal manufacturing with coating

Definitions

  • the present invention relates to a direct plug-in element with a
  • the direct plug-in element according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that no additional components for generating the contact force on a counterpart are required and a direct contact issverrastend.
  • a simple design direct plug with an integrated latch provided. This is inventively achieved in that the direct plug a connector housing and a
  • Direct contact with a contact tab comprises, wherein the contact tab has at least one contact portion for a direct contact with an exposed contact area on a counterpart. Furthermore, a
  • the latching device has a first latching element on the direct contact, which is set up with a complementary to the first latching element formed second latching element on the plug housing in
  • the first latching element is arranged on a flat side of the direct contact and the contact section on one of
  • the contact tab according to the invention thus has a very soft spring function, since the contact tab can have a large length, preferably more than half, more preferably more than 3/4 of a
  • the contact tab on a first and second contact portion, wherein each one of
  • Contact sections is arranged on one of the narrow sides of the contact tab. By the opposite, lateral arrangement of the contact sections on the
  • the contact tab ensures a particularly reliable direct contact with the contact areas of the counterpart under all operating conditions and types of use.
  • the contact tab for example, by simple punching and bending steps and / or embossing can be manufactured inexpensively in short cycle times.
  • the contact tab is arc-shaped and has resilient properties in the direction of the latching device.
  • the first latching element is arranged on a convex region of the arcuate contact tab. During the latching process, the contact tab can be elastically deflected perpendicular to an insertion direction due to this shape or be bent by its own shape, so that the first locking element can be pushed over the second locking element on the connector housing and locked automatically with this.
  • the latching element is preferably rigidly connected to the arcuate and elastically deformable contact tab.
  • the latching connection is releasable. This is z. B. in case of repair, an exchange of components of
  • the plug housing preferably has an end opening.
  • the arcuate contact tab of the direct contact can be elastically deformed perpendicular to the insertion direction and thus the first latching element can be raised via the second latching element on the plug housing.
  • a second locking device between the direct contact and the connector housing is formed.
  • a redundant locking of the components can be achieved, which ensures a high contact reliability of the direct plug-in element even under difficult operating conditions.
  • the direct contact is substantially aligned in the direction of a cable, which at the direct contact, z. B. by crimping or welding, is fixed. Due to the linear alignment a compact design of the direct plug element is realized with minimal height and also allows easy placement in the connector housing or disassembly from the connector housing.
  • the invention further relates to an electrical arrangement comprising a counterpart with exposed contact areas and a direct plug-in element according to the invention.
  • the invention relates to a method for producing a
  • Direct contact comprising a contact tab with at least one
  • Contact section and a locking element comprising the steps of: punching an outer contour of the direct contact of a strip material and stamping or embossing a region for the locking element on a flat side of the
  • Direct contact with the direct contact still hanging on a piece of tape material. Thereafter, the production of the contact section is carried out by bending
  • the direct contact which still hangs from the strip of strip material, is rotated by an angle, preferably 90 °, relative to the strip
  • Strip material residue such that the contact portion protrudes from a band material plane and the coating of the contact portion of the direct contact with an electrically conductive material.
  • the contact portions in a single electroplating process, such.
  • As a roll-brush method partially nickel-plated or tinned or gold-plated and thereby finished in terms of their electrical conductivity properties. Subsequently, the contact portions of the strip material residue can be cut and separated.
  • the invention is preferably used in control devices of vehicles.
  • FIG. 1 shows a schematic sectional view of a direct plug-in element according to a preferred embodiment of the invention in the unlocked state, a schematic sectional view of the direct plug element of Figure 1 during a disassembly process, a schematic plan view of a contact tab of the invention direct plug element of Figure 1, a schematic side view of the contact tab of the invention direct plug element of Figure 4, a schematic Front view of the contact tab of the direct plug-in element according to the invention of Figure 4, a schematic representation of a first possibility for producing a direct contact of the direct plug element according to the invention, a schematic representation of an alternative preparation of the direct contact, and
  • the direct plug-in element 2 comprises a
  • Plug housing 3 and arranged in the connector housing 3 direct contact
  • a locking device 6 for a latching connection between the Plug housing 3 and the direct contact 4 is provided to hold the direct contact 4 in the connector housing 3.
  • the direct contact 4 has an arc-shaped contact tab 5 with resilient properties, which is connected via a mounting portion 7 to a cable 8.
  • the contact tab 5 has first and second flat sides 52 and 53 (see FIG. 6) and first and second narrow sides 54, 55 (see FIG. 4).
  • the latching device 6 has a first latching element 60, which is arranged on the second flat side 53 at a convex region 5A of the arcuate contact tab 5 (as is also illustrated in FIG. 5).
  • the latching element 60 is rigidly connected to the arcuate (elastically deformable) contact tab 5.
  • the latching device 6 has a complementary to the first latching element 60 formed second latching element 61, which is formed on the plug housing 3.
  • Contact section 50 arranged. As can be seen in detail from FIG. 4 and FIG. 6, a second contact section 51 is arranged on an opposite second narrow side 55.
  • the first and second contact portions 50, 51 in this case contact exposed first and second contact regions 21, 22 on a dashed counterpart 20, which is in this
  • Embodiment is a circuit board.
  • the direct plug-in element 2 and the printed circuit board form an electrical arrangement 1 according to the invention.
  • Locking element 61 slides and locked automatically with this.
  • Plug housing 3 and the direct contact 4 by means of a disassembly tool 9 are released again.
  • the dismantling tool 9 is inserted into an end-side opening 3A of the plug housing 3 and the first latching element 60 is raised at the contact tab 5 perpendicular to the insertion direction P via the second latching element 61.
  • the direct contact 4 be pulled back out of the connector housing 3 against the insertion direction P on the attachment section 7 or on the cable 8.
  • Locking device 6 is a simple way an automatic locking or
  • Locking realized by the self-shape of the direct contact 4 and the connector housing 3 with a minimized number of inexpensive, economical to produce identical parts. For locking is in particular no separate
  • Contour regions 5C punched out of a plane E of a metallic strip material 10 (in Figure 7 with 4 ' ).
  • a region 60A for the latching element 60 on the flat side 53 of the direct contact 4 is embossed in a U-shape or alternatively punched.
  • each contour portion 5C is bent by 180 ° in the plane E (indicated by 4 " in Fig. 7).
  • the detent member 60 is made by pushing out the punched or embossed portion 60A from the flat side 53.
  • the latching element is formed by punching, moreover all punched edges of the
  • Contact areas 50, 51 are formed (denoted by 4 '" in Figure 7, see also Figure 6)
  • Direct contacts 4 still connected to a strip material remainder 10 ' and can be such. B. be rolled up for transport. For final assembly, the direct contacts 4 can only be separated from the strip material remainder 10 ' .
  • first dome-like depressions 5E in the strip material 10 can also be embossed. Thereafter, the outer contour 5B, the area 60A of the Locking element 60 and stamped in oppositely disposed contour regions 5F depressions 5E punched, resulting in the left side also shown in Figure 8 cross-sectional shape results. In a subsequent step, the contour regions 5F are then bent by 180 °, and thus the
  • Fixing portion 7 is still a connection tab 10A is provided, via which the contact tab 5 is connected to a strip material remainder 10 'of the strip material 10, while the attachment portion 7 is already separated.
  • the contact tabs 5 still hanging on the strip material residue 10 'of the strip material 10, as in FIG. 10, become
  • an angle preferably 90 °, relative to
  • Electroplating pass coated can also be omitted if the strip material 10 used has, for example, already partially gold-plated sections at the positions of the contour regions 5F or the recesses 5E to be punched.
  • this step also the turning back of the contact tabs 5 hanging on the connecting straps 10A by 90 ° is possible. This allows the
  • Direct plug-in elements wherein adjacent direct plug-in elements each rotated by 180 ° about its longitudinal axis can be alternately populated. It is possible that in each case only one contact portions 50, 51 is in contact. In the case of such alternating assembly, the fastening section 7 of adjacent direct plug-in elements 2 would then be located alternately at the top and bottom on the plug. This means a great advantage especially in the miniaturization of the connector, as this small pitches are possible.

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  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Direktsteckelement, umfassend: ein Steckergehäuse (3), einen Direktkontakt (4) mit einer Kontaktlasche (5), wobei die Kontaktlasche (5) wenigstens einen Kontaktabschnitt (50) für eine Direktkontaktierung mit einem freiliegenden Kontaktbereich an einem Gegenstück aufweist, und eine Rastvorrichtung (6) für eine Rastverbindung zwischen dem Steckergehäuse (3) und dem Direktkontakt (4), um den Direktkontakt (4) im Steckergehäuse (3) zu halten, wobei der Direktkontakt (4) im Steckergehäuse (3) angeordnet ist, wobei die Kontaktlasche (5) eine erste und zweite Flachseite (52, 53) und eine erste und zweite Schmalseite (54, 55) aufweist, wobei die Rastvorrichtung (6) ein erstes Rastelement (60) am Direktkontakt (4) und ein komplementär zum ersten Rastelement (60) gebildetes zweites Rastelement (61 ) am Steckergehäuse (3) aufweist, wobei das erste Rastelement (60) an einer der Flachseiten (52, 53) des Direktkontakts (4) angeordnet ist, und wobei der Kontaktabschnitt (50) an einer der Schmalseiten (54, 55) der Kontaktlasche (5) angeordnet ist.

Description

Beschreibung Titel
Direktsteckelement mit integrierter Verriegelung Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Direktsteckelement mit einem
Steckergehäuse und einem Direktkontakt für eine Direktkontaktierung von freiliegenden Kontaktbereichen an einem Gegenstück, beispielsweise einer Leiterplatte, sowie eine elektrische Anordnung mit einem derartigen
Direktsteckelement.
In jüngster Zeit werden vermehrt Direktsteckkontakte verwendet, bei denen ein Direktsteckelement unmittelbar auf ein Gegenstück, wie z. B. eine Leiterplatte oder ein Stanzgitter oder Substrat gesteckt wird. Insbesondere bei der
Verwendung im Fahrzeugbereich ergeben sich jedoch erhöhte Anforderungen hinsichtlich einer Robustheit und Kontaktsicherheit derartiger
Direktsteckverbindungen. Bisher weisen Direktsteckelemente einen aufwändigen Aufbau auf, bei dem Direktkontakte durch zusätzliche Bauteile auf ein
Gegenstück angepresst bzw. in einem Steckergehäuse verrastet werden. Es ist jedoch wünschenswert, insbesondere bei Massenprodukten, wie beispielsweise Direktsteckelementen für Steuergeräte in Fahrzeugen, einen möglichst einfachen Aufbau mit hoher Kontaktsicherheit bereitzustellen, der zudem eine
wirtschaftliche Herstellung ermöglicht.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Direktsteckelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist den Vorteil auf, dass keine zusätzlichen Bauteile zur Erzeugung der Kontaktkraft auf einem Gegenstück erforderlich sind und ein Direktkontakt selbstverrastend ist. Somit wird ein einfach aufgebautes Direktsteckelement mit einer integrierten Verriegelung bereitgestellt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das Direktsteckelement ein Steckergehäuse und einen
Direktkontakt mit einer Kontaktlasche umfasst, wobei die Kontaktlasche wenigstens einen Kontaktabschnitt für eine Direktkontaktierung mit einem freiliegenden Kontaktbereich an einem Gegenstück aufweist. Ferner ist eine
Rastverbindung zwischen dem Steckergehäuse und dem Direktkontakt vorgesehen, um den im Steckergehäuse angeordneten Direktkontakt im
Steckergehäuse zu halten. Die Rastvorrichtung weist ein erstes Rastelement am Direktkontakt auf, welches eingerichtet ist, um mit einem komplementär zum ersten Rastelement gebildeten zweiten Rastelement am Steckergehäuse in
Rastverbindung zu treten. Hierbei ist das erste Rastelement an einer Flachseite des Direktkontakts angeordnet und der Kontaktabschnitt an einer der
Schmalseiten der Kontaktlasche angeordnet. Hierdurch wird ein
Direktsteckelement mit einer Rastvorrichtung bereitgestellt, welche eine selbsttätige Verrastung des Direktkontakts mit dem Steckergehäuse durch deren jeweilige Eigenform ermöglicht. Aufgrund der minimierten Bauteileanzahl wird zudem eine kosteneffiziente und wirtschaftliche Massenfertigung der Bauteile erreicht. Die erfindungsgemäße Kontaktlasche weist somit eine sehr weiche Federfunktion auf, da die Kontaktlasche eine große Länge aufweisen kann, vorzugsweise mehr als die Hälfte, besonders bevorzugt mehr als 3/4 einer
Gesamtlänge des Direktsteckelements. Dabei ist die erfindungsgemäße
Kontaktlasche sehr stabil und kann auch höheren Belastungen widerstehen. Dies ist insbesondere bei miniaturisierten Kontakten ein wesentlicher Vorteil. Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Kontaktlasche einen ersten und zweiten Kontaktabschnitt auf, wobei jeweils einer der
Kontaktabschnitte an einer der Schmalseiten der Kontaktlasche angeordnet ist. Durch die gegenüberliegende, seitliche Anordnung der Kontaktabschnitte an der
Kontaktlasche wird eine unter allen Betriebsbedingungen und Einsatzarten besonders betriebssichere Direktkontaktierung mit den Kontaktbereichen des Gegenstücks gewährleistet. Zudem kann die Kontaktlasche, beispielsweise durch einfache Stanz- und Biegeschritte und/oder Prägung in kurzen Taktzeiten kostengünstig gefertigt werden. Besonders bevorzugt ist die Kontaktlasche bogenförmig gebildet und weist federnde Eigenschaften in Richtung der Rastvorrichtung auf. Weiterhin bevorzugt ist das erste Rastelement an einem konvexen Bereich der bogenförmigen Kontaktlasche angeordnet. Beim Rastvorgang kann die Kontaktlasche aufgrund dieser Formgebung senkrecht zu einer Einschubrichtung elastisch einfedern bzw. durch ihre Eigenform gebogen werden, sodass das erste Rastelement über das zweite Rastelement am Steckergehäuse geschoben werden kann und mit diesem selbsttätig verrastet. Für die Feder- und Rastfunktion sind hierbei keine zusätzlichen Bauteile erforderlich. Das Rastelement ist dabei vorzugsweise starr mit der bogenförmigen und elastisch verformbaren Kontaktlasche verbunden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Rastverbindung lösbar. Dadurch ist z. B. im Reparaturfall ein Austausch der Bauteile des
Direktsteckelements und/oder des Kabels möglich.
Weiterhin bevorzugt weist das Steckergehäuse eine stirnseitige Öffnung auf. Mittels eines speziellen Demontagewerkzeugs, das in die stirnseitige Öffnung des Steckergehäuses eingeführt wird, kann das erste Rastelement am
Direktkontakt senkrecht zur Einschubrichtung elastisch verformt und über das zweite Rastelement am Steckergehäuse angehoben werden. Dadurch wird die
Verrastung aufgehoben und der Direktkontakt kann auf einfache Weise am Kabel aus dem Steckergehäuse herausgezogen werden. Bevorzugt kann dazu die bogenförmige Kontaktlasche des Direktkontakts senkrecht zur Einschubrichtung elastisch verformt und somit das erste Rastelement über das zweite Rastelement am Steckergehäuse angehoben werden.
Vorzugsweise ist eine zweite Rastvorrichtung zwischen dem Direktkontakt und dem Steckergehäuse gebildet. Dadurch kann eine redundante Verrastung der Bauteile erreicht werden, die selbst unter erschwerten Betriebsbedingungen eine hohe Kontaktsicherheit des Direktsteckelements gewährleistet.
Weiterhin bevorzugt ist der Direktkontakt im Wesentlichen in Richtung eines Kabels ausgerichtet, welches am Direktkontakt, z. B. durch Crimpen oder Schweißen, fixiert ist. Durch die lineare Ausrichtung wird eine kompakte Bauform des Direktsteckelement mit minimaler Bauhöhe realisiert und ferner eine einfache Bestückung im Steckergehäuse bzw. Demontage aus dem Steckergehäuse ermöglicht. Die Erfindung betrifft ferner eine elektrische Anordnung, die ein Gegenstück mit freiliegenden Kontaktbereichen und ein erfindungsgemäßes Direktsteckelement umfasst.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines
Direktkontakts, umfassend eine Kontaktlasche mit mindestens einem
Kontaktabschnitt und einem Rastelement mit folgenden Schritten: Ausstanzen einer Außenkontur des Direktkontakts aus einem Bandmaterial und Stanzen oder Prägen eines Bereichs für das Rastelement an einer Flachseite des
Direktkontakts, wobei der Direktkontakt noch an einem Bandmaterialrest hängt. Danach erfolgt das Herstellen des Kontaktabschnitts durch Umbiegen
wenigstens eines Konturbereichs der Außenkontur und das Herstellen des Rastelements durch Herausdrücken des gestanzten Bereichs. In abschließenden Arbeitsschritten erfolgt das Drehen des Direktkontakts, welcher noch an dem Bandmaterialrest hängt, um einen Winkel, vorzugsweise 90°, relativ zum
Bandmaterialrest, so dass der Kontaktabschnitt aus einer Bandmaterialebene vorsteht und das Beschichten des Kontaktabschnitts des Direktkontakts mit einem elektrisch leitfähigen Material. Hierbei werden die Kontaktabschnitte in einem einzigen Galvanikprozess, wie z. B. einem Roll-Brush-Verfahren, partiell vernickelt bzw. verzinnt oder vergoldet und dadurch hinsichtlich ihrer elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften veredelt. Nachfolgend können die Kontaktabschnitte vom Bandmaterialrest abgeschnitten und vereinzelt werden.
Die Erfindung wird vorzugsweise bei Steuergeräten von Fahrzeugen verwendet.
Zeichnung
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht eines Direktsteckelements gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im nicht verrasteten Zustand, eine schematische Schnittansicht des Direktsteckelements von Figur 1 im verrasteten Zustand, eine schematische Schnittansicht des Direktsteckelements von Figur 1 bei einem Demontagevorgang, eine schematische Draufsicht einer Kontaktlasche des erfindungsgemäßen Direktsteckelements von Figur 1 , eine schematische Seitenansicht der Kontaktlasche des erfindungsgemäßen Direktsteckelements von Figur 4, eine schematische Vorderansicht der Kontaktlasche des erfindungsgemäßen Direktsteckelements von Figur 4, eine schematische Darstellung einer ersten Möglichkeit zur Herstellung eines Direktkontakts des erfindungsgemäßen Direktsteckelements, eine schematische Darstellung einer alternativen Herstellung des Direktkontakts, und
Figur 9 bis 1 1 schematische Darstellungen von Arbeitsschritten zur
Herstellung eines Direktkontakts gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 1 bis 7 ein Direktsteckelement 2 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst das Direktsteckelement 2 ein
Steckergehäuse 3 und einen im Steckergehäuse 3 angeordneten Direktkontakt
4. Ferner ist eine Rastvorrichtung 6 für eine Rastverbindung zwischen dem Steckergehäuse 3 und dem Direktkontakt 4 vorgesehen, um den Direktkontakt 4 im Steckergehäuse 3 zu halten. Der Direktkontakt 4 weist eine bogenförmig ausgebildete Kontaktlasche 5 mit federnden Eigenschaften auf, die über einen Befestigungsabschnitt 7 an einem Kabel 8 angebunden ist. Die Kontaktlasche 5 weist erste und zweite Flachseiten 52 und 53 (siehe Figur 6) sowie erste und zweite Schmalseiten 54, 55 (siehe Fig. 4) auf. Die Rastvorrichtung 6 weist ein erstes Rastelement 60 auf, das auf der zweiten Flachseite 53 an einem konvexen Bereich 5A der bogenförmigen Kontaktlasche 5 angeordnet ist (wie dies auch in Figur 5 veranschaulicht ist). Das Rastelement 60 ist dabei starr mit der bogenförmigen (elastisch verformbaren) Kontaktlasche 5 verbunden. Ferner weist die Rastvorrichtung 6 ein komplementär zum ersten Rastelement 60 gebildetes zweites Rastelement 61 auf, das am Steckergehäuse 3 ausgebildet ist.
An der ersten Schmalseite 54 der Kontaktlasche 5 ist ferner ein erster
Kontaktabschnitt 50 angeordnet. Wie aus Figur 4 und Figur 6 detailliert ersichtlich ist, ist auf einer gegenüberliegenden zweiten Schmalseite 55 ein zweiter Kontaktabschnitt 51 angeordnet. Die ersten und zweiten Kontaktabschnitte 50, 51 kontaktieren hierbei freiliegende erste und zweite Kontaktbereiche 21 , 22 auf einem gestrichelt dargestellten Gegenstück 20, welches in diesem
Ausführungsbeispiel eine Leiterplatte ist. Das Direktsteckelement 2 und die Leiterplatte bilden eine erfindungsgemäße elektrische Anordnung 1 .
Wenn der Direktkontakt 4 bei der Bestückung in Einschubrichtung P, wie in Figur 2 dargestellt, in das Steckergehäuse 3 geschoben wird, wird die bogenförmige, federnde Kontaktlasche 5 senkrecht zur Einschubrichtung P elastisch derart verformt, dass das erste Rastelement 60 des Direktkontakts 4 in
Einschubrichtung P über das am Steckergehäuse 3 angeordnete zweite
Rastelement 61 gleitet und mit diesem selbsttätig verrastet.
Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, kann die Rastverbindung zwischen dem
Steckergehäuse 3 und dem Direktkontakt 4 mittels eines Demontagewerkzeugs 9 wieder gelöst werden. Hierzu wird das Demontagewerkzeug 9 in eine stirnseitige Öffnung 3A des Steckergehäuses 3 eingeschoben und das erste Rastelement 60 an der Kontaktlasche 5 senkrecht zur Einschubrichtung P über das zweite Rastelement 61 angehoben. Danach kann der Direktkontakt 4 entgegen der Einschubrichtung P am Befestigungsabschnitt 7 bzw. am Kabel 8 wieder aus dem Steckergehäuse 3 gezogen werden.
Mittels der im erfindungsgemäßen Direktsteckelement 3 integrierten
Rastvorrichtung 6 wird auf einfache Weise eine selbsttätige Verriegelung bzw.
Verrastung durch die Eigenform des Direktkontakts 4 bzw. des Steckergehäuses 3 mit einer minimierten Anzahl von kostengünstig, wirtschaftlich herzustellenden Gleichteilen realisiert. Zur Verrastung ist insbesondere kein separates
Federelement notwendig. Neben einer kompakten Bauform wird dadurch vor allem eine wesentliche Vereinfachung bzw. Beschleunigung des
Bestückungsvorgangs während der Fertigung erreicht. Zudem werden
Werkzeugkosten sowie Aufwendungen der Logistik hierdurch deutlich reduziert.
Zur Herstellung des Direktkontakts 4 wird, wie in Figur 7 dargestellt, zuerst eine Außenkontur 5B der Kontaktlasche 5 mit zwei gegenüberliegenden
Konturbereichen 5C aus einer Ebene E eines metallischen Bandmaterials 10 ausgestanzt (in Figur 7 mit 4' bezeichnet). Gleichzeitig wird ein Bereich 60A für das Rastelement 60 an der Flachseite 53 des Direktkontakts 4 U-förmig geprägt oder alternativ gestanzt.
Danach wird ein Endabschnitt 5D des jeweiligen Konturbereichs 5C in der Ebene E um 180° umgebogen (in Figur 7 mit 4"bezeichnet). Nachfolgend wird das Rastelement 60 durch Herausdrücken des gestanzten oder geprägten Bereichs 60A aus der Flachseite 53 hergestellt. Optional können im Fall, dass das Rastelement durch Stanzen gebildet ist, zudem noch alle Stanzkanten der
Kontaktlasche 5 rundgeprägt werden. Dadurch wird die Kontaktlasche 5 mit den umgebogenen und seitlich aus der Flachseite 53 herausragenden
Kontaktbereichen 50, 51 ausgebildet (in Figur 7 mit 4 ' "bezeichnet, vergl. auch Figur 6). Über den Befestigungsabschnitt 7 sind diese hergestellten
Direktkontakte 4 noch mit einem Bandmaterialrest 10'verbunden und können so z. B. für einen Transport aufgerollt werden. Zur Endmontage müssen die Direktkontakte 4 kann nur noch vom Bandmaterialrest 10'abgetrennt werden.
Wie in Figur 8 veranschaulicht, können alternativ zur oben beschriebenen Herstellung auch zuerst kalottenartige Vertiefungen 5E im Bandmaterial 10 geprägt werden. Danach wird die Außenkontur 5B, der Bereich 60A des Rastelements 60 sowie in gegenüberliegend angeordneten Konturbereichen 5F geprägte Vertiefungen 5E ausgestanzt, woraus die ebenfalls in Figur 8 linksseitig dargestellte Querschnittsform resultiert. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden dann die Konturbereiche 5F um 180° umgebogen und somit die
Kontaktlasche 5 fertiggestellt. Durch das Prägen können definierte
Kontaktabschnitte 50, 51 hergestellt werden.
Nachfolgend wird mit Bezug auf Figur 9 bis 1 1 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des Direktkontakts 4 beschrieben.
Die Herstellung des Direktkontakts 4 einschließlich der Kontaktlasche 5 mit den Kontaktabschnitten 50, 51 sowie dem Rastelement 60 erfolgt, wie in Figur 9 dargestellt, mit ersten Arbeitsschritten, die identisch zu denen der Herstellung sind, die zuvor in Bezug auf Figur 8 beschrieben wurde. Jedoch ist die gestanzte Außenkontur 5B der Kontaktlasche 5 hierbei so ausgebildet, dass neben dem
Befestigungsabschnitt 7 noch eine Verbindungslasche 10A vorgesehen ist, über welche die Kontaktlasche 5 mit einem Bandmaterialrest 10' des Bandmaterials 10 verbunden ist, während der Befestigungsabschnitt 7 bereits abgetrennt ist. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden die noch am Bandmaterialrest 10' des Bandmaterials 10 hängenden Kontaktlaschen 5, wie in Figur 10
veranschaulicht, um einen Winkel, vorzugsweise 90°, relativ zum
Bandmaterialrest gedreht (Pfeil R), so dass die Kontaktabschnitte 50, 51 aus der Ebene E des Bandmaterials 10 senkrecht vorstehen. Wie in Figur 1 1 dargestellt ist, werden die Kontaktabschnitte 50, 51 danach, z. B. mittels eines Roll-Brush-Verfahrens, durch Beschichtungswalzen 100 mit einem elektrisch leitfähigen Material, wie z. B. Nickel, Zinn oder Gold, in einem
Galvanikdurchlauf beschichtet. Alternativ kann dieser Arbeitsschritt auch entfallen, wenn das verwendete Bandmaterial 10 beispielsweise bereits teilweise vergoldete Abschnitte an den Positionen der zu stanzenden Konturbereiche 5F bzw. der Vertiefungen 5E aufweist. Alternativ dazu ist in einem zusätzlichen Arbeitsschritt auch das Zurückdrehen der an den Verbindungslaschen 10A hängenden Kontaktlaschen 5 um 90° möglich. Dadurch kann der
Bandmaterialrest 10' des Bandmaterials 10 samt den Kontaktlaschen 5 auf einfache Weise aufgerollt und gelagert bzw. zur späteren Vereinzelung bei der
Bestückung der Direktsteckelemente 2 transportiert werden. Ferner ermöglicht die erfindungsgemäße Herstellung des Direktsteckelements auch eine Montage in einem Stecker mit einer Vielzahl von
Direktsteckelementen, wobei benachbarte Direktsteckelemente jeweils um 180° gedreht um ihre Längsachse abwechselnd bestückt sein können. Dabei ist es möglich, dass sich jeweils nur einer Kontaktabschnitte 50, 51 in Kontakt befindet. Bei einer derartigen abwechselnden Bestückung würde sich dann am Stecker jeweils der Befestigungsabschnitt 7 benachbarter Direktsteckelemente 2 abwechselnd oben und unten befinden. Dies bedeutet insbesondere bei der Miniaturisierung des Steckers einen großen Vorteil, da dadurch kleine Raster ermöglicht werden.

Claims

Ansprüche
Direktsteckelement, umfassend:
- ein Steckergehäuse (3),
- einen Direktkontakt (4) mit einer Kontaktlasche (5), wobei die Kontaktlasche (5) wenigstens einen Kontaktabschnitt (50) für eine Direktkontaktierung mit einem freiliegenden Kontaktbereich an einem Gegenstück aufweist, und
- eine Rastvorrichtung (6) für eine Rastverbindung zwischen dem
Steckergehäuse (3) und dem Direktkontakt (4), um den Direktkontakt (4) im Steckergehäuse (3) zu halten,
- wobei der Direktkontakt (4) im Steckergehäuse (3) angeordnet ist,
- wobei die Kontaktlasche (5) eine erste und zweite Flachseite (52, 53) und eine erste und zweite Schmalseite (54, 55) aufweist,
- wobei die Rastvorrichtung (6) ein erstes Rastelement (60) am Direktkontakt (4) und ein komplementär zum ersten Rastelement (60) gebildetes zweites Rastelement (61 ) am Steckergehäuse (3) aufweist,
- wobei das erste Rastelement (60) an einer der Flachseiten (52, 53) des
Direktkontakts (4) angeordnet ist, und
- wobei der Kontaktabschnitt (50) an einer der Schmalseiten (54, 55) der
Kontaktlasche (5) angeordnet ist.
Direktsteckelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Kontaktlasche (5) einen ersten und zweiten Kontaktabschnitt (50, 51 ) aufweist, wobei jeweils einer der Kontaktabschnitte (50, 51 ) an einer der Schmalseiten (54, 55) der Kontaktlasche (5) angeordnet ist.
3. Direktsteckelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Kontaktlasche (5) bogenförmig gebildet ist und federnde Eigenschaften in Richtung der Rastvorrichtung (6) aufweist.
4. Direktsteckelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rastelement (60) an einem konvexen Bereich (5A) der bogenförmigen
Kontaktlasche (5) angeordnet ist.
5. Direktsteckelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Rastvorrichtung (6) lösbar ist.
6. Direktsteckelement einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Steckergehäuse (3) eine stirnseitige Öffnung (3A) aufweist.
7. Direktsteckelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine zweite Rastvorrichtung für eine Rastverbindung zwischen dem Direktkontakt (4) und dem Steckergehäuse (3) gebildet ist.
8. Direktsteckelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Direktkontakt (4) im Wesentlichen in Richtung eines Kabels (8) ausgerichtet ist, welches am Direktkontakt (4) fixiert ist.
9. Elektrische Anordnung, umfassend ein Gegenstück (20) mit freiliegenden
Kontaktbereichen (21 , 22) und ein Direktsteckelement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
10. Verfahren zur Herstellung eines Direktkontakts (4) umfassend eine Kontaktlasche (5) mit mindestens einem Kontaktabschnitt (50, 51 ) und einem Rastelement (60), umfassend die Schritte:
Ausstanzen einer Außenkontur (5B) des Direktkontakts (4) aus einem
Bandmaterial (10) und Stanzen oder Prägen eines Bereichs (60A) für das Rastelement (60) an einer Flachseite (53) des Direktkontakts (4), wobei der Direktkontakt (4) noch an einem Bandmaterialrest (10') hängt.
Herstellen des Kontaktabschnitts (50, 51 ) durch Umbiegen wenigstens eines Konturbereichs (5C) der Außenkontur (5B),
Herstellen des Rastelements (60) durch Herausdrücken des gestanzten Bereichs (60A), Drehen des Direktkontakts (4), welcher noch am Bandmaterialrest (10') hängt, um einen Winkel, vorzugsweise 90°, zum Bandmaterialrest(I O'), so dass der Kontaktabschnitt (50, 51 ) aus einer Bandmaterialebene (E) vorsteht, und Beschichten des Kontaktabschnitts (50, 51 ) des Direktkontakts (4) mit einem elektrisch leitfähigen Material.
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