WO2012165232A1 - ピストン組立体、流体圧シリンダ及びピストン組立体の製造方法 - Google Patents

Abstract

　流体圧シリンダ（１１）のピストン組立体（１０Ａ）において、ピストン本体（１３）は、板状部材により構成された第１ピストン部材（４０）及び第２ピストン部材（４２）を有する。第１ピストン部材（４０）と第２ピストン部材（４２）とは、ピストンロッド（１５）の軸線方向に重ねた状態で接合されている。第２ピストン部材（４２）には、板厚方向に貫通する孔が設けられていない。

Description

ピストン組立体、流体圧シリンダ及びピストン組立体の製造方法

　本発明は、ピストン本体と該ピストン本体に結合されたピストンロッドとを有するピストン組立体、当該ピストン組立体を有する流体圧シリンダ、及びピストン組立体の製造方法に関する。

　流体圧シリンダは、シリンダと、シリンダ内に軸線方向に移動可能に配置されたピストンと、ピストンに連結されたピストンロッドとを有し、流体圧によってピストンを変位させることで、当該ピストンに連結されたピストンロッドを移動させる構成となっている。前記ピストンと前記ピストンロッドとの結合方式は、一般に、ねじ込み方式やカシメ方式が採用されている。ねじ込み方式では、ピストンに軸線方向に貫通したネジ穴（雌ネジ）を設け、ピストンロッドの一端に雄ネジを設け、ピストンロッドをピストンに直接的にねじ込んで締結するか、又はピストンにキリ穴を設け、ピストンロッドの一端をピストンのキリ穴に挿入したうえでナット等で締結することで、ピストンとピストンロッドとを結合させる（例えば、実開昭５８－１２３９５７号公報（図１０）参照）。カシメ方式では、ピストンに軸線方向の貫通孔を設け、ピストンロッドを貫通孔に挿入したうえでピストンの一部を塑性変形させることで、ピストンとピストンロッドとを結合させる（例えば、実開昭６３－４４０６号公報（第１図）参照）。

　上述したねじ込み方式の場合、ネジによる気密性の保持は困難なため、別途Ｏリング等のシール部材を締結部に設ける必要があり、シール部材を装着するための溝を加工する必要もある。また、ねじ込み方式の場合、流体圧により発生する力に十分耐えられる強度をもたせるためのネジの長さが必要となり、装置全体の長さを短くすることが困難である。

　カシメ方式の場合、ピストンとピストンロッドとの間をシールするために、嵌合部分にシール部材を設ける必要があり、シール部材を装着するための溝を加工する必要もある。金属の塑性変形でシール機能をもたせる場合もあるが、この場合は、十分なシール機能が得られないおそれがある。

　本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、ピストンとピストンロッドとの間にシール部材を設ける必要がないとともに、製品の全長を短くすることができるピストン組立体、流体圧シリンダ及びピストン組立体の製造方法を提供することを目的とする。

　上記の目的を達成するため、本発明は、ピストン本体と、前記ピストン本体に接合されたピストンロッドと、を備え、前記ピストン本体は、板状部材により構成された第１ピストン部材と第２ピストン部材とを有し、前記第１ピストン部材と前記第２ピストン部材とは、前記ピストンロッドの軸線方向に重ねた状態で、互いに接合されており、前記第１ピストン部材の外周縁部と前記第２ピストン部材の外周縁部との間に周方向に延在するシール装着溝が形成され、前記第１ピストン部材と前記第２ピストン部材のうち少なくとも一方は、全体にわたって板厚を有することを特徴とする。

　本発明のピストン組立体では、ピストン本体が板状部材からなる第１ピストン部材と第２ピストン部材により構成されるので、ピストンの幅（軸線方向の厚さ）を短くでき、その分、ピストン組立体が組み込まれる流体圧シリンダの装置全長を短縮化でき、コストダウンを図ることができる。また、ピストン本体には軸線方向に貫通する孔が存在しないため、ピストン本体とピストンロッドとの間のシール部材が本質的に不要であり、そのようなシール部材を省略できる分、部品点数を削減できる。しかも、シール部材が不要であるため、それを装着するためのシール溝を設ける必要がなく、構成を簡素化できる。さらに、カシメ等の塑性変形によってシール機能をもたせる構成と異なり、シール機能の信頼性の問題を根本的に回避できる。

　上記のピストン組立体において、前記第１ピストン部材には、板厚方向の貫通孔が設けられ、前記ピストンロッドの一端には、前記貫通孔に嵌合する嵌合部が突出形成されているとよい。

　上記の構成によれば、ピストン本体とピストンロッドとを溶接する際に、ピストンロッドの一端に設けられた嵌合部を第１ピストン部材に設けられた貫通孔に嵌合させることで、ピストン本体に対するピストンロッドの位置決めを、精度よく容易に行うことができる。

　上記のピストン組立体において、前記ピストン本体は、板状部材により構成された第３ピストン部材を有し、前記ピストン本体の外周部で、前記第２ピストン部材と前記第３ピストン部材との間に形成される溝部に、前記ピストン部材の外周に沿って延在するサポート部材又はマグネットが配設されていてもよい。

　上記の構成によれば、サポート部材又はマグネットを備えつつも、ピストン本体の幅を短くすることで全長を短縮化したピストン組立体を提供することができる。

　上記のピストン組立体において、前記ピストン本体の一方の側に、第１ピストンロッドとしての前記ピストンロッドが溶接により接合され、前記ピストン本体の他方の側に、第２ピストンロッドが接合されていてもよい。

　上記のように構成されているので、ダブルロッド型のピストン組立体の場合でも、ピストン本体の幅を短くすることでシリンダの全長を短縮化することができ、装置全体の小型化が可能となり、コストダウンを図ることができる。

　上記のピストン組立体において、前記第１ピストン部材と前記第２ピストン部材とは、溶接によって接合され、前記ピストン本体と前記ピストンロッドとは、溶接によって接合されているとよい。

　上記の構成により、第１ピストン部材又は第２ピストン部材に板厚方向に貫通する孔を設けることなく、第１ピストン部材と第２ピストン部材とを確実に接合することができる。

　また、本発明に係る流体圧シリンダは、上記のピストン組立体と、前記ピストン組立体を軸線方向に移動可能に収容するハウジングと、を備えることを特徴とする。

　上記の流体圧シリンダによれば、ピストン組立体の全長を短くできるため、流体圧シリンダの全長を短くすることができる。

　また、本発明に係るピストン組立体の製造方法は、板状部材により構成された第１ピストン部材と第２ピストン部材とを重ね合わせ、両者を接合してピストン本体を得る第１工程と、前記ピストン本体とピストンロッドとを接合する第２工程と、を有し、前記第１ピストン部材の外周縁部と前記第２ピストン部材の外周縁部との間に周方向に延在するシール装着溝が形成され、前記第１ピストン部材と前記第２ピストン部材のうち少なくとも一方は、全体にわたって板厚を有することを特徴とする。

　上記の製造方法により、ピストンの幅（軸線方向の厚さ）を短くでき、ピストン本体とピストンロッドとの間のシール部材を省略できるため部品点数を削減でき、シール部材を装着するためのシール溝が不要となることで構成を簡素化できる。

　前記第１工程において、前記第１ピストン部材と前記第２ピストン部材とを溶接によって接合し、前記第２工程において、前記ピストン本体と前記ピストンロッドとを溶接によって接合するとよい。

　上記の構成により、第１ピストン部材又は第２ピストン部材に板厚方向に貫通する孔を設けることなく、第１ピストン部材と第２ピストン部材とを確実に接合することができる。

　本発明のピストン組立体、流体圧シリンダ及びピストン組立体の製造方法によれば、ピストン本体とピストンロッドとの間にシール部材を設ける必要がないとともに、シリンダ装置の全長を短くすることができ、あるいは従来と同じ長さのシリンダ装置に組み込めば、ストロークを長くできる効果が得られる。

添付した図面と協同する次の好適な実施の形態例の説明から、上記の目的及び他の目的、特徴及び利点がより明らかになるであろう。

図１は、本発明の第１実施形態に係るピストン組立体を備えた流体圧シリンダの軸線方向に沿った一部省略縦断面図である。 図２Ａは、図１に示したピストン組立体の斜視図であり、図２Ｂは、図１に示したピストン組立体の分解斜視図である。 図３Ａは、第１ピストン部材と第２ピストン部材の溶接前の縦断面図であり、図３Ｂは、第１ピストン部材と第２ピストン部材の溶接後の縦断面図であり、図３Ｃは、ピストン本体とピストンロッドの溶接前の縦断面図であり、図３Ｄは、ピストン本体とピストンロッドの溶接後の縦断面図である。 図４Ａは、本発明の第２実施形態に係るピストン組立体の斜視図であり、図４Ｂは、図４Ａに示したピストン組立体の分解斜視図である。 図５は、図４Ａに示したピストン組立体のシール部材が装着された状態での縦断面図である。 図６Ａは、本発明の第３実施形態に係るピストン組立体の斜視図であり、図６Ｂは、図６Ａに示したピストン組立体の分解斜視図である。 図７は、図６Ａに示したピストン組立体のシール部材が装着された状態での縦断面図である。 図８Ａは、本発明の第４実施形態に係るピストン組立体の斜視図であり、図８Ｂは、図８Ａに示したピストン組立体の分解斜視図である。 図９は、図８Ａに示したピストン組立体のシール部材が装着された状態での縦断面図である。 図１０Ａは、本発明の第５実施形態に係るピストン組立体の斜視図であり、図１０Ｂは、図１０Ａに示したピストン組立体の分解斜視図である。 図１１は、図１０Ａに示したピストン組立体のシール部材及びウエアリングが装着された状態での縦断面図である。 図１２Ａは、本発明の第６実施形態に係るピストン組立体の斜視図であり、図１２Ｂは、図１２Ａに示したピストン組立体の分解斜視図である。 図１３は、図１２Ａに示したピストン組立体のシール部材及びマグネットが装着された状態での縦断面図である。

　以下、本発明に係るピストン組立体、流体圧シリンダ及びピストン組立体の製造方法について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。

［第１実施形態］
　図１は、本発明の第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａを備えた流体圧シリンダ１１の軸線方向に沿った一部省略縦断面図である。流体圧シリンダ１１は、基本構成要素として、ハウジング（シリンダ本体）１２と、ハウジング１２内に軸線方向に移動可能に配置されたピストン本体１３と、このピストン本体１３に連結されたピストンロッド１５とを備え、流体圧の作用によって、ピストン本体１３をハウジング１２内で軸線方向に移動させることにより、当該ピストン本体１３に連結されたピストンロッド１５を進退移動させる。

　ハウジング１２は、アルミニウム合金等の金属素材によって構成され、一対のポート１４、１６を備え、その内部には、当該ポート１４、１６に連通する摺動孔（シリンダ室）１８が設けられている。そして、摺動孔１８の内部に、ピストン本体１３が規制された範囲内で軸線方向に往復移動可能に配置されている。

　ピストン本体１３は、ハウジング１２内に収容され、一方のポート１４側の圧力室２０と、他方のポート１６側の圧力室２２とに仕切った状態で、摺動孔１８の軸線方向（図１で、矢印Ｘ方向）に移動自在な変位体である。ピストン本体１３の外周には、ピストン本体１３の外周に沿ってシール装着溝１７が延在形成されている。このシール装着溝１７には、弾性材（例えば、ゴム材）からなるシール部材（ピストンパッキン）１９が装着されている。

　シール部材１９は、ピストン本体１３の最外周部よりも外方に突出して、ピストン本体１３を周回する。シール部材１９は、例えば、合成ゴム等の弾性体からなるＯリングである。シール部材１９によりピストン本体１３の外周面と摺動孔１８の内周面との間がシールされ、２つの圧力室２０、２２間が気密（又は液密）に仕切られている。

　ピストン本体１３にピストンロッド１５の基端部（Ｘ２方向側の端部）が連結され、このピストンロッド１５の先端部（Ｘ１方向側の端部）は、摺動孔１８の端部を塞ぐロッドカバー３０を貫通して摺動孔１８の外部に延出している。本実施形態では、ピストン本体１３とピストンロッド１５とにより、ピストン組立体１０Ａが構成されている。

　ロッドカバー３０の内周部に形成された環状溝３２には、該ロッドカバー３０の内周面とピストンロッド１５の外周面との間をシールする弾性材からなるシール部材３４が装着されている。ロッドカバー３０の外周部に形成された環状溝３６には、ロッドカバー３０の外周面と摺動孔１８の内周面との間をシールする弾性材からなるシール部材３８が装着されている。

　上記のように構成された流体圧シリンダ１１では、上記２つのポート１４、１６から２つの圧力室２０、２２の内部に圧縮エア等の圧力流体を交互に供給及び排出することにより、ピストン本体１３が摺動孔１８の軸線方向に往復移動してピストンロッド１５が進退移動する。

　図２Ａは、図１に示したピストン組立体１０Ａの斜視図であり、図２Ｂは、図１に示したピストン組立体１０Ａの組立前（接合前）の構成部品の斜視図である。上述したピストン本体１３は、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２により構成されている。すなわち、ピストン組立体１０Ａは、第１ピストン部材４０と、第２ピストン部材４２と、ピストンロッド１５とにより構成されている。

　第１ピストン部材４０及び第２ピストン部材４２は、いずれも、金属板を塑性加工（例えば、プレス加工）して成形された全体として長円形状の板状部材であり、溶接によって互いに接合されている。後述するように本実施形態では、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２とは、プロジェクション溶接により接合されている。

　第１ピストン部材４０は、平坦な長円形状の基部４６と、基部４６の周縁の全周から軸線方向に延出した側周壁部４８と、側周壁部４８の端部（ピストンロッド１５の先端側の端部）から全周にわたって外方に広がるフランジ部５０とを有する。基部４６の中央には円形の貫通孔４７が板厚方向に形成されている。

　第２ピストン部材４２は、全体として平板からなる長円形状であり、図２Ｂに示すように、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２とを溶接する前において、第１ピストン部材４０と接合する側の面に複数（図示例では、４つ）の溶接用突起（第１溶接用突起）４４が設けられている。第２ピストン部材４２は、その全体にわたって所定の板厚を有し、板厚方向に貫通する孔が設けられていない。

　第１ピストン部材４０のフランジ部５０の輪郭の形状及び大きさと、第２ピストン部材４２の輪郭の形状及び大きさは、略同じである。シール装着溝１７は、第１ピストン部材４０の外周縁部と第２ピストン部材４２の外周縁部との間に周方向に延在している。すなわち、シール装着溝１７は、ピストン本体１３（第１ピストン部材４０及び第２ピストン部材４２）と同一の長円形状をなして延在している。

　図示例のピストンロッド１５は、円柱形状の胴体部５４を有し、該胴体部５４の基端には胴体部５４と同心状に突出した円形の嵌合部５６が形成されている（図３Ｃ及び図３Ｄも参照）。嵌合部５６は、ピストンロッド１５の胴体部５４よりも小さい外径を有し、当該外径は、第１ピストン部材４０に設けられた貫通孔４７の内径と同じか、僅かに小さい。胴体部５４と嵌合部５６の外径の違いによって、円形の段差が形成されている。

　ピストンロッド１５とピストン本体１３とを溶接する前のピストンロッド１５は、さらに、嵌合部５６の周縁部近傍から基端方向に突出形成された溶接用突起（第２溶接用突起）５８を有している。図示例の溶接用突起５８は、円形のリング状に形成されているが、複数の点状又は線状の突起として構成されてもよい。

　第１ピストン部材４０、第２ピストン部材４２及びピストンロッド１５の構成材料は、溶接が可能な材料（金属）であり且つ必要な強度を確保できるものであれば特に限定されず、例えば、鉄鋼、ステンレス鋼、アルミ、アルミ合金等を用いることができる。

　次に、ピストン組立体１０Ａの製造方法（組立方法）を説明する。まず、図２Ｂに示す形状に形成された第１ピストン部材４０、第２ピストン部材４２及びピストンロッド１５を用意する。そして、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２とをプロジェクション溶接によって互いに接合する。この場合、具体的には、図３Ａに示すように、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２とを同心に重ね合わせて加圧した状態で、両部材に通電する。そうすると、第２ピストン部材４２に設けられた溶接用突起４４が抵抗加熱によって溶融することで、図３Ｂに示すように、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２とが互いに接合される。これにより、第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２からなるピストン本体１３が製作される。

　この場合、前記第２ピストン部材４２に溶接用突起４４を設けることなく第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２とを接着剤により接合して一体化してもよい。

　次に、ピストン本体１３とピストンロッド１５とをプロジェクション溶接によって互いに接合する。具体的には、まず、図３Ｃに示すように、ピストンロッド１５をピストン本体１３に突き合わせる。すなわち、第１ピストン部材４０に設けられた貫通孔４７にピストンロッド１５の基端に設けられた嵌合部５６を嵌合させる。これにより、ピストン本体１３に対するピストンロッド１５の位置決めを容易かつ精度よく行うことができる。またこのとき、ピストンロッド１５に設けられた溶接用突起５８が、第２ピストン部材４２に当接する。

　そして、ピストンロッド１５とピストン本体１３とを軸線方向に加圧した状態で、両者に通電する。そうすると、ピストンロッド１５に設けられた溶接用突起５８が抵抗加熱によって溶融することで、図３Ｄに示すように、ピストン本体１３（第２ピストン部材４２）とピストンロッド１５とが互いに接合される。これにより、第１ピストン部材４０、第２ピストン部材４２及びピストンロッド１５からなるピストン組立体１０Ａが得られる。このように製作されたピストン組立体１０Ａのピストン本体１３の外周部（シール装着溝１７）には、シール部材１９が装着され、図１に示したように、ハウジング１２内に摺動可能に配置されたうえで、流体圧シリンダ１１として組み立てられる。

　この場合、前記ピストンロッド１５に溶接用突起５８を設けることなくピストンロッド１５とピストン本体１３とを接着剤により接合して一体化してもよい。

　本実施形態に係るピストン組立体１０Ａを備えた流体圧シリンダ１１は、基本的には以上のように構成されるものであり、以下、その作用及び効果について説明する。

　ピストン組立体１０Ａでは、ピストン本体１３が、板状部材からなる第１ピストン部材４０と第２ピストン部材４２により構成されるので、従来のように切削加工や鍛造によって得られる相当に厚さを備えるピストン本体と比較して、ピストン本体１３の幅（軸線方向の厚さ）を短くでき、その分、ピストン組立体１０Ａが組み込まれる流体圧シリンダ１１の全長を短縮化でき、コストダウンを図ることができる。あるいは、流体圧シリンダ１１を従来の装置と長さを同一としても、ピストン本体１３の幅（軸線方向の長さ）を短縮化できることにより、ピストン本体１３のストロークを長くとることができる。すなわち、装置を大型化することなく、ストロークの長大化を達成することができる。

　第１ピストン部材４０には貫通孔４７が設けられているが、第２ピストン部材４２には、板厚方向に貫通する孔は設けられていないため、ピストン本体１３の全体としては、軸線方向に貫通する孔が存在しない。このように、ピストン本体１３には軸線方向に貫通する孔が存在しないため、ピストン本体１３とピストンロッド１５との間のシール部材が本質的に不要となり、そのようなシール部材を省略できる分、部品点数を削減できる。しかも、そのようなシール部材が不要であるため、それを装着するためのシール溝を設ける必要がなく、構成を簡素化できる。さらに、カシメ等の塑性変形によってシール機能をもたせる構成と異なり、シール機能の信頼性の問題を根本的に回避できる。

　本実施形態に係るピストン組立体１０Ａでは、第１ピストン部材４０には、板厚方向の貫通孔４７が設けられ、ピストンロッド１５の一端には、貫通孔４７に嵌合する嵌合部５６が突出形成されている。したがって、ピストン本体１３とピストンロッド１５とを溶接する際に、ピストンロッド１５の一端に設けられた嵌合部５６を第１ピストン部材４０に設けられた貫通孔４７に嵌合させることで、ピストン本体１３に対するピストンロッド１５の位置決めを、精度よく容易に行うことができる。

［第２実施形態］
　次に、図４Ａ～図５を参照し、第２実施形態に係るピストン組立体１０Ｂについて説明する。なお、第２実施形態に係るピストン組立体１０Ｂにおいて、第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。

　第２実施形態に係るピストン組立体１０Ｂは、図１等に示したピストン本体１３とは異なる構成のピストン本体６０を備える。当該ピストン本体６０は、第１ピストン部材６２と第２ピストン部材６４とからなる。

　第１ピストン部材６２及び第２ピストン部材６４は、いずれも、金属板を塑性加工（例えば、プレス加工）して成形された全体として長円形状の板状部材であり、溶接によって互いに接合されている。後述するように本実施形態では、第１ピストン部材６２と第２ピストン部材６４とは、プロジェクション溶接により接合されている。

　第１ピストン部材６２は、全体として長円形状であって略平板形状であり、図４Ｂに示すように、中央には円形の貫通孔６６が板厚方向に貫通形成されている。この貫通孔６６の内径は、ピストンロッド１５の嵌合部５６の外径と同じか僅かに大きい。

　第２ピストン部材６４は、平坦な長円形状の基部６８と、基部６８の周縁の全周から軸線方向に延出した側周壁部７０と、側周壁部７０の端部（ピストンロッド１５とは反対側の端部）か全周にわたって外方に広がるフランジ部７２とを有する。第１ピストン部材６２と第２ピストン部材６４とを溶接する前において、第１ピストン部材６２と接合する側の面に複数（図示例では、４つ）の溶接用突起７４が設けられている。第２ピストン部材６４は、その全体にわたって所定の板厚を有し、板厚方向に貫通する孔は設けられていない。

　第１ピストン部材６２の輪郭の形状及び大きさと、第２ピストン部材６４のフランジ部７２の輪郭の形状及び大きさは、略同じである。シール装着溝６５は、第１ピストン部材６２の外周縁部と第２ピストン部材６４の外周縁部との間に周方向に延在している。すなわち、シール装着溝６５は、ピストン本体６０（第１ピストン部材６２及び第２ピストン部材６４）と同一の長円形状をなして延在している。

　ピストン組立体１０Ｂを製作するには、上述した第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様に、まず、第１ピストン部材６２と第２ピストン部材６４とをプロジェクション溶接により接合し、次に、ピストン本体６０とピストンロッド１５とをプロジェクション溶接により接合する。これにより、図４Ａ及び図５に示すように、第１ピストン部材６２、第２ピストン部材６４及びピストンロッド１５からなるピストン組立体１０Ｂが得られる。

　この場合、前記第２ピストン部材６４に溶接用突起７４を設けることなく第１ピストン部材６２と第２ピストン部材６４とを接着剤により接合して一体化してもよい。また、前記ピストンロッド１５に溶接用突起５８を設けることなくピストンロッド１５とピストン本体６０とを接着剤により接合して一体化してもよい。

　このように製作されたピストン組立体１０Ｂのピストン本体６０の外周部（シール装着溝６５）には、シール部材１９が装着され、ハウジング１２（図１参照）内に摺動可能に配置されて、流体圧シリンダ１１として組み立てられる。

　なお、第２実施形態において、第１実施形態と共通する各構成部分については、第１実施形態における当該共通の各構成部分がもたらす作用及び効果と同一又は同様の作用及び効果が得られることは勿論である。

［第３実施形態］
　次に、図６Ａ～図７を参照し、第３実施形態に係るピストン組立体１０Ｃについて説明する。なお、第３実施形態に係るピストン組立体１０Ｃにおいて、第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。

　第３実施形態に係るピストン組立体１０Ｃは、ピストン本体８０と、ピストン本体８０に連結されたピストンロッド８１とを有する。ピストンロッド８１は、図１等に示したピストンロッド１５から嵌合部５６をなくした構成である。ピストンロッド８１の基端面には、図３Ｃに示した溶接用突起５８と同様の溶接用突起５８が設けられている。

　ピストン本体８０は、第１ピストン部材８２と第２ピストン部材４２とからなる。第１ピストン部材８２は、図２Ｂ等に示した第１ピストン部材４０から貫通孔４７をなくした構成である。すなわち、第３実施形態では、第１ピストン部材８２には板厚方向に貫通する孔が設けられておらず、全体にわたって所定の板厚を有する平板からなる。第２ピストン部材４２は、図２Ａ及び図２Ｂに示した第２ピストン部材４２と同じ構成である。

　このようなピストン組立体１０Ｃを製作するには、上述した第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様に、まず、第１ピストン部材８２と第２ピストン部材４２とをプロジェクション溶接により接合する。次に、ピストン本体８０とピストンロッド８１とをプロジェクション溶接により接合する。この場合、本実施形態では、ピストンロッド８１の基端を第１ピストン部材８２の中央部に突き合わせ、ピストンロッド８１とピストン本体８０とを軸線方向に加圧した状態で、両者に通電する。これにより、ピストンロッド８１に設けられた溶接用突起５８が抵抗加熱によって溶融することで、図７に示すように、ピストン本体８０（第１ピストン部材８２）とピストンロッド８１とが互いに接合される。これにより、第１ピストン部材８２、第２ピストン部材４２及びピストンロッド８１からなるピストン組立体１０Ｃが得られる。

　この場合、前記第２ピストン部材４２に溶接用突起４４を設けることなく第１ピストン部材８２と第２ピストン部材４２とを接着剤により接合して一体化してもよい。また、前記ピストンロッド８１に溶接用突起５８を設けることなくピストンロッド８１とピストン本体８０とを接着剤により接合して一体化してもよい。

　このように製作されたピストン組立体１０Ｃのピストン本体８０の外周部（シール装着溝１７）には、シール部材１９が装着され、ハウジング１２（図１参照）内に摺動可能に配置されて、流体圧シリンダ１１として組み立てられる。

　なお、第３実施形態において、第１実施形態と共通する各構成部分については、第１実施形態における当該共通の各構成部分がもたらす作用及び効果と同一又は同様の作用及び効果が得られることは勿論である。

［第４実施形態］
　図８Ａ～図９に示す第４実施形態に係るピストン組立体１０Ｄのように、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とからなるピストン本体８８を円形に構成してもよい。ピストン本体８８（第１ピストン部材８４及び第２ピストン部材８６）は、全体形状が円形であること以外は、図２Ｂ等に示したピストン本体１３（第１ピストン部材４０及び第２ピストン部材４２）と同様の構成を有している。

　すなわち、第１ピストン部材８４は、平坦な円形状の基部９０と、基部９０の周縁の全周から軸線方向に延出した円筒形状の側周壁部９２と、側周壁部９２の端部（ピストンロッド１５の先端側の端部）から全周にわたって半径方向外方に広がるフランジ部９４とを有する。基部９０の中央には円形の貫通孔４７が板厚方向に貫通形成されている。

　第２ピストン部材８６は、全体として円形状の略平板形状であり、図８Ｂに示すように、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とを溶接する前において、第１ピストン部材８４と接合する側の面に複数（図示例では、４つ）の溶接用突起（第１溶接用突起）４４が設けられている。第２ピストン部材８６は、その全体にわたって所定の板厚を有し、板厚方向に貫通する孔が設けられていない。第１ピストン部材８４及び第２ピストン部材８６の外径は、互いに略同じである。

　第１ピストン部材８４のフランジ部９４と、側周壁部９２と、第２ピストン部材８６の外周縁部とにより、周方向に延在する円環状のシール装着溝９６が形成されている。

　ピストン組立体１０Ｄは、第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａを組み立てる場合と同様の手順で組み立てることができる。図９に示すように、ピストン組立体１０Ｄのピストン本体８８の外周部（シール装着溝９６）には、弾性材（例えば、ゴム材）からなるリング状のシール部材９８が装着される。シール部材９８が装着されたピストン組立体１０Ｄは、断面円形の摺動孔を有するハウジング内に摺動可能に配置されて、流体圧シリンダとして組み立てられる。

　第４実施形態に係るピストン組立体１０Ｄによっても、第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様の作用効果が得られる。

［第５実施形態］
　次に、図１０Ａ～図１１を参照し、第５実施形態に係るピストン組立体１０Ｅについて説明する。なお、第５実施形態に係るピストン組立体１０Ｅにおいて、第１及び第４実施形態に係るピストン組立体１０Ａ、１０Ｄと同一の構成要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。

　第５実施形態に係るピストン組立体１０Ｅは、ピストン本体１００の構成に関して、第４実施形態に係るピストン組立体１０Ｄと異なる。ピストン本体１００は、第１ピストン部材８４と、第２ピストン部材８６と、第３ピストン部材１０６とからなる。第１ピストン部材８４及び第２ピストン部材８６は、それぞれ、図８Ａ及び図８Ｂに示した第１ピストン部材８４及び第２ピストン部材８６と同じに構成されている。

　第３ピストン部材１０６は、円形開口部１０７が設けられた円形リング状の基部１０８と、基部１０８の周縁の全周から軸線方向に延出した側周壁部１１０と、側周壁部１１０の端部（第２ピストン部材８６を基準としてピストンロッド１５とは反対側の端部）から全周にわたって半径方向外方に広がるフランジ部１１２とを有する。

　図示例の第３ピストン部材１０６の基部１０８には、円形開口部１０７が設けられているが、このような円形開口部１０７は省略してもよい。すなわち、第３ピストン部材１０６は、板厚方向に貫通する孔がない構成であってもよい。図１０Ｂに示すように、第３ピストン部材１０６は、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６とを溶接する前において、第２ピストン部材８６と接合する側の面に複数（図示例では、４つ）の溶接用突起１１４が設けられている。図示した第３ピストン部材１０６では、溶接用突起１１４は、周方向に等間隔に設けられている。

　第３ピストン部材１０６のフランジ部１１２の輪郭の形状及び大きさと、第２ピストン部材８６の輪郭の形状及び大きさは、略同じである。図１０Ａに示すように、第２ピストン部材８６の外周縁部と、第３ピストン部材１０６の側周壁部１１０と、フランジ部１１２とにより、周方向に３６０°の範囲で延在する溝部１１６が形成されている。

　このようなピストン組立体１０Ｅを製作するには、上述した第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様に、まず、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とをプロジェクション溶接により接合する。次に、第２ピストン部材８６（第１ピストン部材８４と接合された第２ピストン部材８６）と第３ピストン部材１０６とをプロジェクション溶接により接合する。この場合、具体的には、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６とを同心に重ね合わせて加圧した状態で、両部材に通電する。そうすると、第３ピストン部材１０６に設けられた溶接用突起１１４が抵抗加熱によって溶融することで、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６とが互いに接合される。これにより、第１ピストン部材８４、第２ピストン部材８６及び第３ピストン部材１０６からなるピストン本体１００が製作される。なお、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６とを接合した後に、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とを接合してもよい。

　次に、ピストン本体１００とピストンロッド１５とをプロジェクション溶接によって互いに接合する。この場合の溶接は、第１実施形態におけるピストン本体１３とピストンロッド１５とを溶接する方法に準じて行うことができる。これにより、第１ピストン部材８４、第２ピストン部材８６、第３ピストン部材１０６及びピストンロッド１５からなるピストン組立体１０Ｅが得られる。

　この場合、前記第２ピストン部材８６に溶接用突起４４を設けることなく第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とを接着剤により接合して一体化してもよい。前記第３ピストン部材１０６に溶接用突起１１４を設けることなく第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６とを接着剤により接合して一体化してもよい。前記ピストンロッド１５に溶接用突起５８を設けることなくピストンロッド１５とピストン本体１００とを接着剤により接合して一体化してもよい。

　図１１に示すように、製作されたピストン組立体１０Ｅのピストン本体１００の外周部（シール装着溝９６）には、弾性材（例えば、ゴム材）からなるリング状のシール部材９８が装着され、溝部１１６には、リング状又はＣ字状の低摩擦材からなるウエアリング（サポート部材）１１８が配置される。このような低摩擦材としては、例えば、四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）のような低摩擦性と耐摩耗性とを兼ね備えた合成樹脂材料や、金属材料等が挙げられる。ウエアリング１１８の外径は、ウエアリング１１８が溝部１１６に装着された状態で、第２ピストン部材８６及び第３ピストン部材１０６の外径よりも大きい。

　シール部材９８及びウエアリング１１８が装着されたピストン組立体１０Ｅは、断面円形の摺動孔を有するハウジング内に摺動可能に配置されて、流体圧シリンダとして組み立てられる。ウエアリング１１８は、低摩擦材からなるため、ウエアリング１１８と前記摺動孔の内周面との間の摩擦係数は、シール部材９８と前記摺動孔の内周面との間の摩擦係数も小さい。

　ピストン組立体１０Ｅを備えた流体圧シリンダの作動中、軸線方向に垂直な方向に大きい横荷重がピストン本体１００に作用した場合、ピストン本体１００の最外周部よりも外方に突出したウエアリング１１８の外周面が摺動孔に接触することで、ピストン本体１００の外周が、摺動孔の内周面に接触することが防止される。

　本実施形態に係るピストン組立体１０Ｅの場合、ウエアリング１１８を装着するための溝部１１６を構成する第３ピストン部材１０６は、板状部材からなるので、軸線方向の幅の増大を抑えつつ、ウエアリング１１８を装着するための溝部１１６を有するピストン本体１００を構成することができる。したがって、ウエアリング１１８を備えつつも、ピストン本体１００の幅を短くすることで全長を短くしたピストン組立体１０Ｅが提供される。

　その他、第５実施形態に係るピストン組立体１０Ｅによっても、第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様の作用効果が得られる。

　なお、ピストン組立体１０Ｅの変形例として、ピストン本体１００を、第１実施形態のピストン本体１３と同様の長円形状の構成としてもよく、あるいは楕円形状としてもよい。

　ピストン組立体１０Ｅでは、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６との間にシール部材９８が配置されるとともに、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６との間にウエアリング１１８が配置されたが、シール部材９８とウエアリング１１８の配置を逆にしてもよい。すなわち、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６との間にウエアリング１１８が配置されるとともに、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１０６との間にシール部材９８が配置されてもよい。

［第６実施形態］
　次に、図１２Ａ～図１３を参照し、第６実施形態に係るピストン組立体１０Ｆについて説明する。なお、第６実施形態に係るピストン組立体１０Ｆにおいて、第１及び第４実施形態に係るピストン組立体１０Ａ、１０Ｄと同一の構成要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。

　第６実施形態に係るピストン組立体１０Ｆは、第４実施形態に係るピストン組立体１０Ｄに対して、さらに、第３ピストン部材１２２及び第２ピストンロッド１２４を備えたものである。すなわち、本実施形態では、第１ピストン部材８４、第２ピストン部材８６及び第３ピストン部材１２２により、ピストン本体１２０が構成されているとともに、ピストン本体１２０を挟んでピストンロッド１５とは反対側に第２ピストンロッド１２４が配置されている。以下、本実施形態において、ピストンロッド１５を「第１ピストンロッド１５」とよぶ。

　第３ピストン部材１２２は、円形の基部１２６と、基部１２６の周縁の全周から軸線方向に延出した円筒形状の側周壁部１２８と、側周壁部１２８の端部（第２ピストン部材８６を基準としてピストンロッドとは反対側の端部）から全周にわたって半径方向外方に広がるフランジ部１３０とを有する。基部１２６の中央には円形の貫通孔１３１が板厚方向に貫通形成されている。

　図１２Ｂに示すように、溶接によって第２ピストン部材８６と接合される前の第３ピストン部材１２２には、第２ピストン部材８６と接合する側の面に複数（図示例では、４つ）の溶接用突起１２９が設けられている。図示した第３ピストン部材１２２では、溶接用突起１２９は、周方向に等間隔に設けられている。第３ピストン部材１２２の貫通孔１３１は、第１ピストン部材８４の貫通孔４７と同一径である。

　第３ピストン部材１２２のフランジ部１３０の輪郭の形状及び大きさと、第２ピストン部材８６の輪郭の形状及び大きさは、同じ又は略同じである。図１２Ａに示すように、第２ピストン部材８６の外周縁部と、第３ピストン部材１２２の側周壁部１２８と、フランジ部１３０とにより、周方向に３６０°の範囲で延在する溝部１３２が形成されている。

　本実施形態において、第１ピストン部材８４、第２ピストン部材８６及び第３ピストン部材１２２は、非磁性体の金属により構成されている。このような非磁性体としては、アルミニウム合金、銅合金、亜鉛合金、ステンレス鋼等が挙げられる。

　第２ピストンロッド１２４は、第１ピストンロッド１５と同様に構成されている。すなわち、第２ピストンロッド１２４は、胴体部１３４と、胴体部１３４の基端に設けられた嵌合部１３６とを有する。ピストン本体１２０と溶接する前の第２ピストンロッド１２４には、溶接用突起１３８が設けられている。胴体部１３４、嵌合部１３６及び溶接用突起１３８は、それぞれ、第１ピストンロッド１５における胴体部５４、嵌合部５６及び溶接用突起５８（図３Ｃ参照）と同様に構成されている。

　このようなピストン組立体１０Ｆを製作するには、上述した第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様に、まず、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とをプロジェクション溶接により接合する。次に、第２ピストン部材８６（第１ピストン部材８４と接合された第２ピストン部材８６）と第３ピストン部材１２２とをプロジェクション溶接により接合する。この場合、具体的には、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２とを同心に重ね合わせて加圧した状態で、両部材に通電する。

　そうすると、第３ピストン部材１２２に設けられた溶接用突起１２９が抵抗加熱によって溶融することで、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２とが互いに接合される。これにより、第１ピストン部材８４、第２ピストン部材８６及び第３ピストン部材１２２からなるピストン本体１２０が製作される。なお、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２とを接合した後に、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とを接合してもよい。

　次に、ピストン本体１２０と第１ピストンロッド１５とをプロジェクション溶接によって互いに接合するとともに、ピストン本体１２０と第２ピストンロッド１２４とをプロジェクション溶接によって互いに接合する。ピストン本体１２０と第１ピストンロッド１５との溶接は、第１実施形態におけるピストン本体１３とピストンロッド１５とを溶接する方法に準じて行うことができる。

　ピストン本体１２０と第２ピストンロッド１２４とを接合するには、まず、第２ピストンロッド１２４の基端をピストン本体１２０に突き合わせる。すなわち、第３ピストン部材１２２に設けられた貫通孔１３１に第２ピストンロッド１２４の基端に設けられた嵌合部１３６を嵌合させる。これにより、ピストン本体１２０に対する第２ピストンロッド１２４の位置決めを容易かつ精度よく行うことができる。またこのとき、第２ピストンロッド１２４に設けられた溶接用突起１３８が、第２ピストン部材８６に当接する。

　そして、第２ピストンロッド１２４とピストン本体１２０とを軸線方向に加圧した状態で、両者に通電する。そうすると、第２ピストンロッド１２４に設けられた溶接用突起１３８が抵抗加熱によって溶融することで、図１３に示すように、ピストン本体１２０（第２ピストン部材８６）と第２ピストンロッド１２４とが互いに接合される。これにより、第１ピストン部材８４、第２ピストン部材８６、第３ピストン部材１２２、第１ピストンロッド１５及び第２ピストンロッド１２４からなるピストン組立体１０Ｆが得られる。

　なお、ピストン本体１２０と第１ピストンロッド１５との溶接を実施するタイミングと、ピストン本体１２０と第２ピストンロッド１２４との溶接を実施するタイミングは、いずれが先でもよく、あるいは同時であってもよい。

　なお、前記第２ピストン部材８６に溶接用突起４４を設けることなく第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６とを接着剤により接合して一体化してもよい。前記第３ピストン部材１２２に溶接用突起１２９を設けることなく第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２とを接着剤により接合して一体化してもよい。前記第１ピストンロッド１５に溶接用突起５８を設けることなくピストンロッド１５とピストン本体１２０とを接着剤により接合して一体化してもよい。前記第２ピストンロッド１２４に溶接用突起１３８を設けることなく第２ピストンロッド１２４とピストン本体１２０とを接着剤により接合して一体化してもよい。

　図１３に示すように、ピストン組立体１０Ｆのピストン本体１２０の外周部（シール装着溝９６）には、リング状のシール部材９８が装着され、溝部１３２には、マグネット（永久磁石）１４０が配置される。マグネット１４０は、炭素鋼、コバルト鋼、アルニコ、合成ゴム、又はその他の材料を用いて形成されたものである。マグネット１４０は、リング状でもよく、あるいは、周方向に複数に分割されたものであってもよい。マグネット１４０がリング状の場合、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２とを接合する前に、第３ピストン部材１２２の側周壁部１２８にマグネット１４０が装着される。

　シール部材９８及びマグネット１４０が装着されたピストン組立体１０Ｆは、断面円形の摺動孔を有するハウジング内に摺動可能に配置されて、流体圧シリンダとして組み立てられる。この場合、前記ハウジングの外面には、ピストン本体１２０のストローク両端に相当する位置に磁気センサが取り付けられ、マグネット１４０が発生する磁気を前記磁気センサによって感知することで、ピストン本体１２０の動作位置が検出される。

　本実施形態に係るピストン組立体１０Ｆは、第１ピストンロッド１５及び第２ピストンロッド１２４を有する「ダブルロッド型」の構成であるが、従来のダブルロッド型のピストン組立体と比較して、ピストン本体１２０の幅（軸線方向の厚さ）を短くすることが可能である。よって、ピストン組立体１０Ｆの全長を短くすることができ、装置全体の小型化が可能となり、コストダウンを図ることができる。

　その他、第６実施形態に係るピストン組立体１０Ｆによっても、第１実施形態に係るピストン組立体１０Ａと同様の作用効果が得られる。

　なお、ピストン組立体１０Ｆの変形例として、第２ピストンロッド１２４を無くした形態を採用してもよい。また、ピストン組立体１０Ｆの別の変形例として、ピストン本体１２０を、第１実施形態のピストン本体１３と同様の長円形状の構成としてもよく、あるいは楕円形状としてもよい。

　ピストン組立体１０Ｆでは、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６との間にシール部材９８が配置されるとともに、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２との間にマグネット１４０が配置されたが、シール部材９８とマグネット１４０の配置を逆にしてもよい。すなわち、第１ピストン部材８４と第２ピストン部材８６との間にマグネット１４０が配置されるとともに、第２ピストン部材８６と第３ピストン部材１２２との間にシール部材９８が配置されてもよい。

［その他の変形例］
　上述した実施形態では、ピストン組立体１０Ａ～１０Ｆの各構成要素は、プロジェクション溶接により接合されたが、本発明はこれに限らず、プロジェクション溶接以外の溶接方法によってピストン組立体１０Ａ～１０Ｆの各構成要素が接合されてもよい。

　上記において、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能なことは言うまでもない。

Claims (8)

1. 　ピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）と、
   　前記ピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）に接合されたピストンロッド（１５）と、を備え、
   　前記ピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）は、板状部材により構成された第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と第２ピストン部材（４２、６４、８６）とを有し、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）とは、前記ピストンロッド（１５）の軸線方向に重ねた状態で、互いに接合されており、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）の外周縁部と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）の外周縁部との間に周方向に延在するシール装着溝（１７、６５、９６）が形成され、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）のうち少なくとも一方は、全体にわたって板厚を有する、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）。
2. 　請求項１記載のピストン組立体（１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｄ～１０Ｆ）において、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８４）には、板厚方向の貫通孔（４７）が設けられ、
   　前記ピストンロッド（１５）の一端には、前記貫通孔（４７）に嵌合する嵌合部（５６）が突出形成されている、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｄ～１０Ｆ）。
3. 　請求項１記載のピストン組立体（１０Ｅ、１０Ｆ）において、
   　前記ピストン本体（１００、１２０）は、板状部材により構成された第３ピストン部材（１０６、１２２）を有し、
   　前記ピストン本体（１００、１２０）の外周部で、前記第２ピストン部材（８６）と前記第３ピストン部材（１０６、１２２）との間に形成される溝部（１１６、１３２）に、前記ピストン本体（１００、１２０）の外周に沿って延在するサポート部材（１１８）又はマグネット（１４０）が配設されている、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ｅ、１０Ｆ）。
4. 請求項１記載のピストン組立体（１０Ｆ）において、
   　前記ピストン本体（１２０）の一方の側に、第１ピストンロッド（１５）としての前記ピストンロッド（１５）が溶接により接合され、
   　前記ピストン本体（１２０）の他方の側に、第２ピストンロッド（１２４）が接合されている、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ｆ）。
5. 　請求項１記載のピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）において、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）とは、溶接によって接合され、
   　前記ピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）と前記ピストンロッド（１５）とは、溶接によって接合されている、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）。
6. 　請求項１記載のピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）と、
   　前記ピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）を軸線方向に移動可能に収容するハウジング（１２）と、を備える、
   　ことを特徴とする流体圧シリンダ（１１）。
7. 　板状部材により構成された第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と第２ピストン部材（４２、６４、８６）とを重ね合わせ、両者を接合してピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）を得る第１工程と、
   　前記ピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）とピストンロッド（１５）とを接合する第２工程と、を有し、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）の外周縁部と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）の外周縁部との間に周方向に延在するシール装着溝（１７、６５、９６）が形成され、
   　前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）のうち少なくとも一方は、全体にわたって板厚を有する、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）の製造方法。
8. 　請求項７記載のピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）の製造方法において、
   　前記第１工程において、前記第１ピストン部材（４０、６２、８２、８４）と前記第２ピストン部材（４２、６４、８６）とを溶接によって接合し、
   　前記第２工程において、前記ピストン本体（１３、６０、８０、８８、１００、１２０）と前記ピストンロッド（１５）とを溶接によって接合する、
   　ことを特徴とするピストン組立体（１０Ａ～１０Ｆ）の製造方法。

Images