WO2012121231A1 - 太陽電池用保護シートとその製造方法、太陽電池用バックシート部材、太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュール - Google Patents

太陽電池用保護シートとその製造方法、太陽電池用バックシート部材、太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュール Download PDF

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solar cell
olefin
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polymer layer
layer
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信 小澤
直也 今村
祐介 赤▲崎▼
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富士フイルム株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a protective sheet for a solar cell and a manufacturing method thereof, a back sheet member for a solar cell, a back sheet for a solar cell, and a solar cell module.
  • a solar cell module using crystalline silicon, amorphous silicon, or the like as a solar cell element is generally a transparent front substrate on which sunlight is incident, and a solar cell element as a photovoltaic element is sealed with a sealing material.
  • the battery side substrate and the back surface protection sheet layer (solar cell backsheet) are laminated in this order, and are manufactured using a lamination method or the like in which vacuum suction is applied to perform thermocompression bonding. Since solar cells are placed in an environment where sunlight shines on the roof, etc. and is exposed to rain, the layers that make up the solar cell module are representative of durability, particularly durability under humid heat environments. Various functions are required.
  • a transparent front substrate or solar cell backsheet glass has often been used as a transparent front substrate or solar cell backsheet, but various functionalities can be added by laminating functional layers, reducing the weight of the solar cell module and reducing the cost. From the viewpoint of reduction, etc., it has recently been required to use a solar cell protective sheet using a base material mainly composed of a resin film as a front substrate or a solar cell backsheet.
  • a protective sheet for a solar cell is often a laminate of various functional layers as described above.
  • Typical functional layers include an adhesive layer for adhering to the sealing material and a function of reflecting sunlight transmitted through the transparent front substrate and the battery-side substrate to increase the expression efficiency of the solar cell element.
  • the white layer for raising, the weatherproof layer etc. which are preferably installed in the outermost layer of the protection sheet for solar cells can be mentioned.
  • the functionality required for the solar cell protective sheet is various as described above, and among them, durability that is directly related to the life of the solar cell module, particularly durability in a humid heat environment is particularly required. From the viewpoint of durability of the solar cell module, particularly durability in a humid heat environment, it is most important that the sealing material and the solar cell protective sheet are peeled off and moisture does not enter the battery side substrate. That is, there is a demand for a solar cell protective sheet that has good durability with a sealing material used in a solar cell module, in particular, good adhesion in a moist heat environment.
  • Patent Document 1 describes that a solar cell backsheet is simply laminated on a filler (encapsulant) made of an ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter also referred to as EVA). It is not described whether it was adhered to. Moreover, various aspects of the outermost layer of the solar cell backsheet on the encapsulant side are described, and none of the adhesion to the encapsulant is mentioned. Moreover, in patent document 2, although the sealing material used for a solar cell backsheet and a solar cell module is laminated
  • Patent Document 3 discloses a heat-resistant material that includes an inorganic oxide vapor-deposited film on one side of a base film, and a whitening agent and an ultraviolet absorber on both sides of the base film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film.
  • a solar cell backsheet laminated with a conductive polypropylene resin film is described, and in the examples of the same document, the outermost layer of the solar cell backsheet is laminated with a sealing material made of EVA by an acrylic adhesive layer. Embodiments have been disclosed.
  • Patent Document 4 acrylic, epoxy, phenolic, polyester, urethane, styrene resin, silicone resin, or a modified product thereof is preferable as the resin for the adhesive coating layer having adhesion to EVA. It is described that it is preferable to include a polyacrylic acid resin. Moreover, in the Example of the same literature, only the aspect using the adhesive application layer containing the acrylic resin and acrylic acid resin which introduce
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a solar cell protective sheet that has good adhesion to the encapsulant and good adhesion to the encapsulant even after aging in a moist heat environment. It is to provide a method for producing a solar cell protective sheet that can stably produce the solar cell protective sheet for a long period of time and has improved detergency.
  • the present inventors have found that the above-mentioned problems can be solved by using a binder having a specific skeleton in combination with a binder having another specific skeleton at a specific ratio. It came to. That is, the configuration of the present invention, which is a specific means for solving the above problems, is as follows.
  • the surface of the base film on which the colored layer is disposed has a light reflectance of 70% or more at a wavelength of 550 nm, and the colored pigment is titanium oxide
  • the protection sheet for solar cells as described in.
  • a weather resistant layer containing at least one of a fluorine-based resin and a silicone-acrylic composite resin is provided on the surface of the base film opposite to the surface on which the olefin-based polymer layer is disposed.
  • the manufacturing method of the protective sheet for solar cells characterized by including the process to perform, and the said composition for olefin type polymer layer forming contains 8 mass% or less ether type polyurethane resin with respect to the said olefin type binder.
  • the content of the ether polyurethane resin contained in the composition for forming an olefin polymer layer is 2 to 5% by mass with respect to the olefin binder.
  • a solar cell backsheet member or a solar cell backsheet comprising the solar cell protective sheet according to any one of [1] to [6] and [14].
  • a solar cell backsheet that adheres to the sealing material the solar cell backsheet comprising the solar cell backsheet member or solar cell backsheet according to [15], and the sun
  • the solar cell module wherein the olefin polymer layer of the battery backsheet member or the solar cell backsheet is directly bonded to the sealing material.
  • a transparent front substrate on the side on which sunlight is incident a solar cell element, a sealing material that seals the solar cell element, and a side of the sealing material that is opposite to the front substrate.
  • a solar cell backsheet that adheres to the sealing material and includes the solar cell laminate according to [16] as the solar cell backsheet and the sealing material. module.
  • a protective sheet for a solar cell that has good adhesion to the encapsulant and good adhesion to the encapsulant even with aging in a humid heat environment. Moreover, the solar cell protective sheet can be stably produced for a long period of time, and a method for producing a solar cell protective sheet with improved detergency is provided.
  • a numerical range represented by using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit value and an upper limit value.
  • the protective sheet for a solar cell of the present invention has a base film and an olefin polymer layer that is disposed on at least one side of the base film and contains at least one binder that is an olefin, and the olefin
  • the polymer layer contains an ether polyurethane resin of 8% by mass or less based on the olefin binder.
  • the solar cell module using the protective sheet for solar cells of the present invention has an adhesive force with the good sealing material of the protective sheet for solar cells of the present invention.
  • the manufacturing method of the protection sheet for solar cells of this invention has at least 1 the binder which is an olefin type
  • a step of applying a seed-forming olefin polymer layer forming composition wherein the olefin polymer layer forming composition contains an ether polyurethane resin in an amount of 8% by mass or less based on the olefin binder.
  • FIG. 1 illustrates a solar cell protective sheet of the present invention, a solar cell backsheet member using the solar cell protective sheet, a solar cell backsheet, a solar cell laminate, and a solar cell of the present invention.
  • An example of the structure of the solar cell module using a protection sheet is shown.
  • the olefin polymer layer 14 is provided on one surface of the base film 16.
  • the solar cell protective sheet of the present invention is used as an embodiment without such a weather-resistant layer, it is also referred to as a solar cell backsheet member of the present invention.
  • another layer 17 may be provided between the base film 16 and the olefin polymer layer 14.
  • a weather resistant layer is provided on the other surface of the base film 16.
  • the base film 16 is preferably provided with two weathering layers, a weathering layer first layer 14 and a weathering layer second layer 12.
  • the protective sheet for solar cells of this invention can be used as the solar cell backsheet 32 as it is.
  • the back sheet for a solar cell of the present invention has good adhesiveness after the wet heat aging of the olefin polymer layer 14 with the sealing material 22 that seals the solar cell element 20 of the solar cell module 10.
  • a transparent front substrate 24 is disposed on the side of the sealing material 22 opposite to the solar cell protective sheet of the present invention.
  • each component of the protective sheet for solar cell ⁇ Each component of the protective sheet for solar cell>
  • a preferable aspect is demonstrated about each structural member which comprises the protection sheet for solar cells of this invention.
  • the solar cell protective sheet of the present invention has a base film.
  • the material of the base film is not particularly limited, and for example, polyester, polyolefin such as polypropylene or polyethylene, or fluorine-based polymer such as polyvinyl fluoride is used.
  • the material of the base film is preferably polyester from the viewpoints of cost and mechanical strength.
  • the polyester is preferably a linear saturated polyester synthesized from an aromatic dibasic acid or an ester-forming derivative thereof and a diol or an ester-forming derivative thereof.
  • linear saturated polyesters include polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate, polybutylene terephthalate, poly (1,4-cyclohexylenedimethylene terephthalate), and polyethylene-2,6-naphthalate.
  • PET polyethylene terephthalate
  • polyethylene isophthalate polybutylene terephthalate
  • polyethylene-2,6-naphthalate polyethylene-2,6-naphthalate.
  • polyethylene terephthalate or polyethylene-2,6-naphthalate is particularly preferable from the viewpoint of the balance between mechanical properties and cost.
  • the polyester may be a homopolymer or a copolymer. Further, the polyester may be blended with a small amount of another type of resin such as polyimide.
  • the carboxyl group content in the polyester is preferably 50 equivalents / t or less, more preferably 35 equivalents / t or less with respect to the polyester.
  • the lower limit of the carboxyl group content is preferably 2 equivalents / t in terms of maintaining adhesiveness with a layer formed on the polyester (for example, a white layer).
  • the carboxyl group content in the polyester can be adjusted by polymerization catalyst species and film forming conditions (film forming temperature and time).
  • the polymerization catalyst for polymerizing the polyester Sb-based, Ge-based, and Ti-based compounds are preferably used from the viewpoint of suppressing the carboxyl group content to a predetermined range or less, and Ti-based compounds are particularly preferable.
  • Ti-based compounds an embodiment in which polymerization is performed by using the Ti-based compound as a catalyst in a range of 1 ppm to 30 ppm, more preferably 3 ppm to 15 ppm is preferable.
  • the proportion of the Ti-based compound is within the above range, the terminal carboxyl group can be adjusted to the following range, and the hydrolysis resistance of the polymer substrate can be kept low.
  • Examples of the synthesis of polyester using a Ti compound include Japanese Patent Publication No. 8-301198, Japanese Patent No. 2543624, Japanese Patent No. 3335683, Japanese Patent No. 3717380, Japanese Patent No. 3897756, Japanese Patent No. 3996226, Japanese Patent No. 3997866, Japanese Patent No. 39968661,
  • the methods described in Japanese Patent No. 40000867, Japanese Patent No. 4053837, Japanese Patent No. 4127119, Japanese Patent No. 4134710, Japanese Patent No. 4159154, Japanese Patent No. 4269704, Japanese Patent No. 431538, and the like can be applied.
  • the polyester is preferably solid-phase polymerized after polymerization.
  • the solid-phase polymerization may be a continuous method (a method in which a tower is filled with a resin, and this is slowly heated for a predetermined time and then sent out), or a batch method (a resin is charged into a container). And a method of heating for a predetermined time).
  • solid phase polymerization is described in Japanese Patent No. 2621563, Japanese Patent No. 3121876, Japanese Patent No. 3136774, Japanese Patent No. 3603585, Japanese Patent No. 3616522, Japanese Patent No. 3617340, Japanese Patent No. 3680523, Japanese Patent No. 3717392, Japanese Patent No. 4167159, etc. The method can be applied.
  • the temperature of the solid phase polymerization is preferably 170 ° C. or higher and 240 ° C. or lower, more preferably 180 ° C. or higher and 230 ° C. or lower, and further preferably 190 ° C. or higher and 220 ° C. or lower.
  • the solid phase polymerization time is preferably 5 hours to 100 hours, more preferably 10 hours to 75 hours, and still more preferably 15 hours to 50 hours.
  • the solid phase polymerization is preferably performed in a vacuum or in a nitrogen atmosphere.
  • the base film is, for example, melt-extruded into a film form of the above polyester, cooled and solidified with a casting drum to form an unstretched film, and this unstretched film has a glass transition temperature of Tg ° C. to (Tg + 60) ° C. in the longitudinal direction.
  • a biaxially stretched film that has been stretched so that the total magnification is 3 to 6 times, or more, and then stretched so that the magnification is 3 to 5 times in the width direction at Tg ° C. to (Tg + 60) ° C.
  • heat treatment may be performed at 180 ° C. to 230 ° C. for 1 second to 60 seconds as necessary.
  • the thickness of the substrate film is preferably 25 ⁇ m to 300 ⁇ m, more preferably 120 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the thickness is 25 ⁇ m or more, sufficient mechanical strength is obtained, and when the thickness is 300 ⁇ m or less, it is advantageous in terms of cost.
  • the polyester base material tends to withstand hydrolysis for a long period of time in a wet and heat environment, and in the present invention, the base film has a thickness of 120 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less, and is in the polyester.
  • the carboxyl group content is 2 to 50 equivalent / t, the effect of improving the wet heat durability is further exhibited.
  • the protective sheet for solar cell of the present invention is disposed on at least one side of the base film, has an olefin polymer layer containing at least one binder that is olefinic, and the olefin polymer layer comprises: 8 mass% or less ether type polyurethane resin is contained with respect to the said olefin type binder.
  • the olefin binder may be referred to as a main binder
  • the ether polyurethane resin may be referred to as an additive binder.
  • the film thickness of the olefin polymer layer is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, particularly preferably 1.5 ⁇ m to 10 ⁇ m, and particularly preferably 2 to 8 ⁇ m. .
  • the film thickness is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, particularly preferably 1.5 ⁇ m to 10 ⁇ m, and particularly preferably 2 to 8 ⁇ m. .
  • At least one olefin-based binder is used as the binder of the olefin-based polymer layer.
  • Examples of the main chain skeleton of the olefin binder include ethylene-acrylic acid ester-maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymer, ethylene-propylene-maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymer, and the like.
  • Polymer ethylene-butene-maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymer, propylene-butene-maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymer, ethylene-propylene-butene-maleic anhydride copolymer
  • Polymer ethylene-propylene-acrylic ester-maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymer, ethylene-butene-acrylic ester-maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymer, propylene-butene- Acrylic ester-maleic anhydride (and / or Acrylic acid) copolymer, ethylene - propylene - butene - acrylic ester - maleic anhydride (and / or acrylic acid) copolymers.
  • the elastic modulus of the olefinic binder used in the present invention is preferably 320 MPa or less, the elastic modulus of the olefinic binder is more preferably 10 to 250 MPa, and particularly preferably 20 to 150 MPa. 30 to 100 MPa is more preferable.
  • the method for producing a solar cell protective sheet of the present invention is particularly effective when the olefin-based binder contained in the olefin-based polymer layer forming composition has an elastic modulus of 320 MPa or less.
  • the battery protection sheet can be stably produced for a long period of time, and the cleaning property can be improved.
  • the shape and usage of the olefin binder are not particularly limited as long as a polymer layer can be formed.
  • it may be a water-dispersible olefin resin or a meltable olefin resin.
  • it may be a crystalline olefin resin or a non-crystalline olefin resin.
  • it is preferable to use an olefin-based binder dispersible in a solvent from the viewpoint of being able to form the olefin-based polymer layer by coating and further improving the adhesiveness after wet heat aging with the sealing material.
  • the olefin-based binder is dispersible in water.
  • the method for obtaining the olefin-based binder is not particularly limited, and may be obtained commercially or synthesized. Moreover, you may add an additive and you may control in the range of the elasticity modulus of the said olefin type binder calculated
  • Examples of commercially available olefinic binders used in the present invention include Arrow Base SE-1010, manufactured by Unitika Ltd., SD-1010, TC-4010, TD-4010, Hitech S3148, S3121, S8512 (manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.), Chemipearl S-120, S-75N, V100, EV210H (both manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.), and the like. Among them, it is preferable to use Arrow Base SE-1010 manufactured by Unitika Ltd. in the present invention.
  • the olefin-based binder used as a binder for the olefin-based polymer layer may be used alone, or a plurality of the olefin-based binders may be mixed and used.
  • ether polyurethane resin As a binder of the olefin polymer layer, 8 mass% or less of an ether polyurethane resin is included with respect to the olefin binder. In addition, unless it is contrary to the meaning of this invention, other binders other than the said olefin type binder and the said ether polyurethane resin may be included. Examples of the ether-based polyurethane binder include Superflex 110, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd. The amount of the ether-based polyurethane resin added to the olefin-based binder is 8% by mass or less.
  • the mass is preferably 2, and more preferably 2 to 5 mass%.
  • the ratio (mass ratio) of the olefin binder to the other binder is preferably 50:50 to 100: 0, and more preferably 80:20 to 100: 0.
  • the olefin polymer layer is preferably a colored layer containing a color pigment.
  • the first function of the colored layer is to increase the power generation efficiency of the solar cell module by reflecting the light that reaches the back sheet without being used for power generation by the solar cell in the incident light and returning it to the solar cell. is there.
  • the second function is to improve the decorativeness of the appearance when the solar cell module is viewed from the surface side. In general, when a solar cell module is viewed from the surface side, a back sheet can be seen around the solar cell, and by providing a colored layer on the back sheet, the decorativeness can be improved and the appearance can be improved.
  • the color pigment used for the olefin polymer layer is not particularly limited, and may be selected according to required reflectivity, design, etc., and may be an inorganic pigment or an organic pigment.
  • a white pigment can be preferably used.
  • the inorganic pigment include titanium oxide, barium sulfate, silicon oxide, aluminum oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, kaolin, talc, ultramarine blue, bitumen, and carbon black. From the viewpoint of reflectivity and cost, titanium oxide is used. preferable.
  • the organic pigment include phthalocyanine blue and phthalocyanine green.
  • the colored layer uses, for example, a white pigment as the colored pigment
  • the light reflectance at a wavelength of 550 nm of the surface (outermost surface) on which the colored layer is disposed of the base film is to control the content and thickness of the colored pigment in the colored layer within the numerical range described above or below.
  • the reflectance can be adjusted in the direction of increasing.
  • the volume average particle size of the color pigment is preferably 0.03 ⁇ m to 0.8 ⁇ m, more preferably 0.15 ⁇ m to 0.5 ⁇ m. By setting the volume average particle diameter of the color pigment within this range, it is possible to suppress a decrease in light reflection efficiency.
  • the volume average particle diameter of the color pigment is a value measured by Microtrac FRA manufactured by Honeywell.
  • the preferred content of the colored pigment in the olefin-based polymer layer varies depending on the type and average particle diameter of the color pigment used, but if the content of the colored pigment in the colored layer is not too small, the reflectivity, It is preferable from the viewpoint of adhesiveness to the sealing material if the design property can be sufficiently exhibited and it is not too much. From the viewpoint of sufficiently exerting these functions, in the solar cell protective sheet of the present invention, the content of the color pigment in the colored layer is preferably 3 g / m 2 to 20 g / m 2 , more preferably 5 g / m 2. ⁇ 17 g / m 2 . In the protective sheet for a solar cell of the present invention, from the same viewpoint, the volume fraction of the colored pigment with respect to all the binders contained in the colored layer is preferably 50 to 200%, more preferably 90 to 150%. It is.
  • the olefin-based polymer layer may further contain various additives such as a surfactant, fine particles other than the colored pigment, an ultraviolet absorber, and an antioxidant, and in particular, coloring for forming a colored layer.
  • the layer forming composition is preferably prepared using a surfactant for the dispersion stability of the color pigment.
  • surfactant for example, known surfactants such as anionic, cationic, and nonionic surfactants can be used. Specifically, Demole EP (manufactured by Kao Corporation), NAROACTY CL95 [ Sanyo Chemical Industries, Ltd.].
  • the surfactant may be a single species or a plurality of species.
  • the fine particles other than the color pigment examples include inorganic oxide fillers such as silica, magnesium oxide, and tin oxide. Among these, tin oxide or silica is preferable because the decrease in adhesiveness when exposed to a humid heat atmosphere is small.
  • the inorganic oxide filler preferably has a volume average particle size of 10 nm to 700 nm, more preferably 20 nm to 300 nm. By using an inorganic oxide filler having an average particle size within this range, good adhesion between the colored layer and the adjacent layer can be obtained, and particularly in a humid heat environment (for example, 85 ° C., relative humidity 85%).
  • Adhesiveness with an adjacent layer (more preferably, a sealing material of a solar cell module, for example, a sealing material layer containing EVA) can be expressed.
  • the volume average particle diameter of the inorganic oxide filler is a value measured by a Honeywell Microtrac FRA.
  • the shape of the fine particles other than the color pigment is not particularly limited, and a spherical shape, an indefinite shape, a needle shape, or the like can be used.
  • the content of the fine particles other than the color pigment in the colored layer is preferably 5% by mass to 400% by mass, and preferably 50% by mass to 300% by mass with respect to the total mass of the binder resin in the colored layer. Is more preferable.
  • the content of the fine particles is 5% by mass or more, the adhesiveness when exposed to a humid heat atmosphere and the adhesion with the solar cell module sealing material when aged in a humid heat environment are good, When the amount is 400% by mass or less, deterioration of the planar state of the colored layer can be prevented.
  • fine particles other than the inorganic oxide filler for example, calcium carbonate, magnesium carbonate, or the like may be included.
  • the olefin polymer layer can be formed by a known method and is not particularly limited.
  • the base film may be used as a support to form a solution film or a melt film to be laminated, and the olefin polymer layer may be formed into a solution film on another support in advance.
  • a material film may be laminated via an adhesive or the like.
  • the protective sheet for solar cells of the present invention is formed into a solution by using the base film as a support.
  • the solution film forming method is not particularly limited, and may be cast film formation or coating.
  • the olefin polymer layer is formed by coating. It is preferable to be made.
  • At least one binder that is olefin-based is provided on at least one side of the base film or other layers that may optionally be provided on the base film.
  • the olefin-based polymer layer may be provided not only on one side of the base film but also on both sides, and in that case, it is preferably applied on both sides of the base film.
  • the olefin-based polymer layer has other layers described later between the base film, the olefin-based polymer layer is applied directly on the base film or on the other layers. Can be formed.
  • the olefin polymer layer forming composition for forming the olefin polymer layer includes at least an olefin binder having an elastic modulus of 320 MPa or less, and if necessary, a coloring pigment, other binder resin, inorganic It can be prepared by mixing an oxide filler, a crosslinking agent, an additive and the like with a coating solvent.
  • the coating solvent is not particularly limited as long as each component constituting the olefin polymer layer is dispersed or dissolved and can be removed after coating, but water is preferably used, and the composition for forming the olefin polymer layer is used. It is preferable that 60 mass% or more in the solvent contained in the product is water. Such an aqueous composition is preferable in that it is difficult to place a load on the environment, and the ratio of water is 60% by mass or more, which is advantageous in terms of explosion-proof property and safety.
  • the proportion of water in the composition for forming an olefin polymer layer is preferably larger from the viewpoint of environmental load, and more preferably 70% by mass or more of water in the total solvent.
  • the olefin polymer layer forming composition preferably contains a crosslinking agent.
  • the binder resin contained in the olefin polymer layer forming composition can be crosslinked to form a colored layer having adhesiveness and strength.
  • the crosslinking agent include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based crosslinking agents.
  • an oxazoline-based cross-linking agent is particularly preferable from the viewpoint of ensuring adhesion after aging with wet heat with the sealing material of the solar cell module.
  • oxazoline-based crosslinking agent examples include 2-vinyl-2-oxazoline, 2-vinyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-vinyl-5-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-2- Oxazoline, 2-isopropenyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-5-ethyl-2-oxazoline, 2,2'-bis- (2-oxazoline), 2,2'-methylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-ethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-trimethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-tetramethylene-bis- (2-oxazoline) ), 2,2′-hexamethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-octamethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-ethylene-bis- (4,4 ′) Dimethyl-2-oxazoline), 2,2'-p-pheny
  • (co) polymers of these compounds can also be preferably used.
  • a commercially available product may be used as the oxazoline-based crosslinking agent, and for example, Epocros K2010E, K2020E, K2030E, WS500, WS700 [all manufactured by Nippon Shokubai Chemical Co., Ltd.] and the like can be used.
  • the content of the crosslinking agent with respect to the total solid mass of the olefin-based polymer layer forming composition is preferably 5% by mass to 50% by mass with respect to the total mass of the aqueous binder, and is 20% by mass to 40% by mass. It is more preferable.
  • the content of the cross-linking agent is 5% by mass or more, a sufficient cross-linking effect is obtained, and a decrease in strength and poor adhesion of the olefin polymer layer can be suppressed.
  • the pot life fall of the said composition for olefin type polymer layer formation can be prevented because it is 50 mass% or less.
  • coating on the base film of the said olefin type polymer layer forming composition can utilize well-known methods, such as a gravure coater and a bar coater, for example.
  • the olefin polymer layer forming composition contains a color pigment
  • the volume fraction of the color pigment with respect to the binder resin is 50% to 200% from the viewpoint of reflection performance and film strength, and the olefin polymer layer formation
  • the coating composition is preferably applied on the base film so that the coating thickness is 1 to 20 ⁇ m or less.
  • the color pigment is preferably applied so that the coating amount is 3 g / m 2 to 20 g / m 2 .
  • the solar cell protective sheet of the present invention has the olefin polymer layer on a base film, but may include at least one other layer between the olefin polymer layer and the base film.
  • an embodiment in which the olefin polymer layer and the base film are in direct contact is also preferable from the viewpoint of reducing the manufacturing cost and aiming at a thinner film. That is, from the above viewpoint, the method for producing a solar cell protective sheet of the present invention includes a step of directly applying the composition for forming an undercoat layer on the base film to the composition for forming an olefin polymer layer. preferable.
  • the other layer is preferably an undercoat layer, that is, the other layer is preferably formed by coating. That is, the manufacturing method of the solar cell protective sheet of this invention includes the process of apply
  • the other layer is only a layer made of an inorganic substance or an organic substance other than the inorganic oxide. That is, an embodiment in which the other layer does not contain an inorganic oxide is also preferable.
  • the other layers are preferably formed by a method other than vapor deposition of inorganic oxide, for example, coating.
  • coating the aspect which does not contain inorganic oxide microparticles
  • the solar cell protective sheet of the present invention which is a preferred embodiment of the other layers, includes an undercoat layer will be described.
  • the undercoat layer can be formed by applying an undercoat layer forming composition on a base film.
  • the undercoat layer forming composition preferably contains at least an aqueous binder.
  • the aqueous binder polyester, polyurethane, acrylic resin, polyolefin and the like can be used.
  • the main component of the other layer is preferably a polyester resin.
  • the water-based binder it may contain an epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based or oxazoline-based crosslinking agent, anionic or nonionic surfactant, silica filler or the like.
  • the content of the water-based binder with respect to the total solid mass of the undercoat layer forming composition is preferably 50% by mass to 100% by mass, and more preferably 70% by mass to 100% by mass.
  • the undercoat layer may contain various additives such as an inorganic oxide filler and fine particles other than the inorganic oxide filler described later, an ultraviolet absorber, an antioxidant, and a surfactant.
  • the method for applying the undercoat layer-forming aqueous composition is not particularly limited.
  • a coating method for example, a gravure coater or a bar coater can be used.
  • the coating amount of the undercoat layer-forming aqueous composition is preferably less than 10 ⁇ m, more preferably from 0.05 ⁇ m to 2 ⁇ m, particularly preferably from 0.1 ⁇ m to 1 in terms of the layer thickness after drying, from the viewpoints of adhesiveness and planarity. It is preferable to apply to the base film so as to be 5 ⁇ m.
  • Water is preferably used as a coating solvent for the undercoat layer-forming aqueous composition, and 60% by mass or more of the solvent contained in the undercoat layer-forming aqueous composition is preferably water.
  • the aqueous composition is preferable in that it is difficult to load the environment, and the ratio of water is 60% by mass or more, which is advantageous in terms of explosion-proof property and safety.
  • the proportion of water in the undercoat layer-forming aqueous composition is preferably larger from the viewpoint of environmental burden, and more preferably 70% by weight or more of water in the total solvent.
  • the protective sheet for a solar cell of the present invention further comprises at least one of a fluororesin and a silicone-acrylic composite resin on the surface of the base film opposite to the surface on which the olefin polymer layer is disposed. It is preferable to have a weathering layer to contain.
  • Examples of the fluorine resin contained in the composition for forming a weather resistant layer for forming the weather resistant layer include chlorotrifluoroethylene, tetrafluoroethylene, hexafluoropropylene, vinylidene fluoride, trifluoroethylene, chloroethylene, and the like.
  • Examples thereof include a trifluoroethylene / ethylene copolymer and a tetrafluoroethylene / perfluoroalkyl vinyl ether copolymer.
  • a chlorotrifluoroethylene / vinyl ether copolymer copolymerized with a vinyl compound is preferable.
  • Examples of the fluorine-based resin contained in the composition for forming a weather-resistant layer include Obligato SW0011F (manufactured by AGC Co-Tech Co., Ltd.). From the viewpoint of weather resistance and film strength, the content of the fluororesin relative to the total solid mass of the weather resistant layer forming composition is preferably 40% by mass to 90% by mass, and 50% by mass to 80% by mass. % Is more preferable.
  • silicone-acrylic composite resin contained in the composition for forming a weather-resistant layer examples include Ceranate WSA1060 and WSA1070 (both manufactured by DIC Corporation) and H7620, H7630 and H7650 (both manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation).
  • the content of the silicone-acrylic composite resin relative to the total solid mass of the weather resistant layer forming composition is preferably 40% by mass to 90% by mass, and 50% by mass to 80% by mass from the viewpoint of weather resistance and film strength. More preferably, it is mass%.
  • the coating amount of the weather-resistant layer forming composition from the viewpoint of adhesion with the weather resistance and the base film, it is preferable that the 0.5g / m 2 ⁇ 15g / m 2, 3g / m 2 ⁇ 7g / M 2 is more preferable.
  • the composition for weather-resistant layer formation it is preferable to form by application
  • coating in particular, in the production method of the present invention, at least one of a fluororesin and a silicone-acrylic composite resin is provided on the surface of the base film opposite to the surface on which the olefin polymer layer forming composition is applied. It is preferable to include the process of apply
  • a coating method for example, a gravure coater or a bar coater can be used. Water is preferably used as a coating solvent for the weatherable layer forming composition, and 60% by mass or more of the solvent contained in the weatherable layer forming composition is preferably water.
  • the aqueous composition is preferable in that it is difficult to load the environment, and the ratio of water is 60% by mass or more, which is advantageous in terms of explosion-proof property and safety.
  • the proportion of water in the composition for forming a weather-resistant layer is preferably larger from the viewpoint of environmental burden, and more preferably 70% by mass or more of water in the total solvent.
  • the weather resistant layer may contain various additives such as the inorganic oxide filler and fine particles other than the inorganic oxide filler, an ultraviolet absorber, an antioxidant, and a surfactant.
  • the layer thickness of the weather resistant layer is preferably 0.5 ⁇ m to 15 ⁇ m, and more preferably 3 ⁇ m to 7 ⁇ m.
  • the weather-resistant layer may be a single layer or a structure in which two or more layers are laminated.
  • the protective sheet for a solar cell of the present invention preferably has a configuration in which two layers of the weather resistant layer are laminated.
  • the surface (outermost surface) on which the olefin polymer layer of the protective sheet for solar cell of the present invention is disposed preferably has a light reflectance of 70% or more at a wavelength of 550 nm.
  • the light reflectance is more preferably 75% or more, and particularly preferably 80% or more.
  • the solar cell backsheet member or the solar cell backsheet of the present invention includes the solar cell protective sheet of the present invention. Moreover, you may use the protective sheet for solar cells of this invention as it is as a solar cell backsheet member or solar cell backsheet of this invention.
  • the solar cell laminate of the present invention is directly bonded to a solar cell protective sheet and at least the surface of the solar cell protective sheet on the olefin polymer layer side, and an ethylene-vinyl acetate copolymer is used. And a polymer layer.
  • the protective sheet for solar cells of the present invention has good adhesion to the sealing material (for example, EVA) used for the solar cell module on the surface on the olefin polymer layer side, so that the adhesive layer is not interposed. , Can be pasted together.
  • a solar cell laminate in which a sealing material such as a styrene-vinyl acetate copolymer is directly bonded to at least the surface of the protective sheet for solar cell on the olefin polymer layer side is a wet heat environment. Even with the passage of time, the adhesion between the two is good over a long period of time.
  • a solar cell laminate may be used as it is as a sealing material itself for sealing a solar cell element, or may be used as a part of a sealing material for a solar cell module.
  • the solar cell protective sheet of the present invention is suitable for the production of a solar cell module.
  • a solar cell element that converts sunlight light energy into electric energy is disposed between the transparent substrate on which sunlight is incident and the solar cell backsheet of the present invention described above.
  • the substrate and the backsheet are sealed with a sealing material such as ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • a first aspect of the solar cell module of the present invention is a transparent front substrate on the side on which sunlight enters, a solar cell element, a sealing material for sealing the solar cell element, and the sealing material.
  • a solar cell backsheet that is disposed on the side opposite to the front substrate and adheres to the sealing material, and the solar cell backsheet is a solar cell backsheet member or a solar cell backsheet of the present invention.
  • a transparent front substrate on which sunlight is incident a solar cell element, a sealing material for sealing the solar cell element, and the sealing material
  • the solar cell element, the sealing material that seals the solar cell element, the surface protection member that adheres to the sealing material and protects the light receiving surface side, and the sealing material that adheres to the light receiving surface are opposite A back surface protection member for protecting the side, the sealing material contains an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), and the back surface protection member is the back sheet for a solar cell of the present invention.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the back surface protection member is the back sheet for a solar cell of the present invention. It can be set as the structure which the coloring layer of the sheet
  • the transparent front substrate only needs to have a light transmission property through which sunlight can be transmitted, and can be appropriately selected from base materials that transmit light. From the viewpoint of power generation efficiency, the higher the light transmittance, the better.
  • a transparent resin such as an acrylic resin, or the like can be suitably used.
  • the solar cell element examples include silicon-based materials such as single crystal silicon, polycrystalline silicon, and amorphous silicon, III-V groups such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, and gallium-arsenide.
  • silicon-based materials such as single crystal silicon, polycrystalline silicon, and amorphous silicon
  • III-V groups such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, and gallium-arsenide.
  • II-VI group compound semiconductor systems can be applied.
  • Example 1 ⁇ Preparation of base film> -Synthesis of polyester-
  • a slurry of 100 kg of high-purity terephthalic acid (manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd.) and 45 kg of ethylene glycol (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) was previously charged with about 123 kg of bis (hydroxyethyl) terephthalate, temperature 250 ° C., pressure 1.2
  • the esterification reaction tank maintained at ⁇ 10 5 Pa was sequentially supplied over 4 hours, and the esterification reaction was further performed over 1 hour after the completion of the supply. Thereafter, 123 kg of the obtained esterification reaction product was transferred to a polycondensation reaction tank.
  • ethylene glycol was added to the resulting polymer in the polycondensation reaction tank to which the esterification reaction product had been transferred.
  • an ethylene glycol solution of cobalt acetate and manganese acetate was added to 30 ppm and 15 ppm, respectively, with respect to the resulting polymer.
  • a 2% by mass ethylene glycol solution of a titanium alkoxide compound was added to 5 ppm with respect to the resulting polymer.
  • a 10% by mass ethylene glycol solution of ethyl diethylphosphonoacetate was added so as to be 5 ppm with respect to the resulting polymer.
  • the reaction system was gradually heated from 250 ° C. to 285 ° C. and the pressure was reduced to 40 Pa. The time to reach the final temperature and final pressure was both 60 minutes.
  • the reaction system was purged with nitrogen, returned to normal pressure, and the polycondensation reaction was stopped. And it discharged to cold water in the shape of a strand, and it cut immediately, and produced the polymer pellet (about 3 mm in diameter, about 7 mm in length). The time from the start of decompression to the arrival of the predetermined stirring torque was 3 hours.
  • PET base film a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 250 ⁇ m was obtained.
  • composition of coating solution 1 for undercoat layer -Polyester resin aqueous dispersion 48 parts by mass [Vainal 1245, manufactured by Toyobo Co., Ltd., solid content: 30% by mass] ⁇ PMMA resin fine particles 0.5 parts by mass [MP-1000, manufactured by Soken Chemical Co., Ltd., solid content: 100% by mass] -Oxazoline compound 3 parts by mass [Epocross WS-700, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., solid content: 25% by mass] -Carbodiimide compound 4.3 parts by mass [Carbodilite V-02-L2, manufactured by Nisshinbo Co., Ltd., solid content: 40% by mass] ⁇ Polyoxyalkylene alkyl ether 0.15 parts by mass [Naroacty CL-95, manufactured by Sanyo Chemical Industries, solid content: 100% by mass] -935 parts by weight of distilled water
  • composition of white inorganic fine particle dispersion 1 -Titanium dioxide 765 parts by mass [Taipeke R-780-2, manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., solid content: 100% by mass; white pigment] Polyvinyl alcohol (PVA-105) 10% aqueous solution 383 parts by mass [PVA-105, manufactured by Kuraray Co., Ltd., solid content: 100% by mass] ⁇ Surfactant 9.2 parts by mass [Demol EP, manufactured by Kao Corporation, solid content: 25% by mass] ⁇ 363 parts by weight of distilled water
  • silica dispersion 1 Components in the following composition were mixed, and the mixture was subjected to dispersion treatment by an optimizer disperser to prepare silica dispersion 1 (concentration: 10%).
  • silica dispersion 1 concentration: 10%
  • composition of coating solution 1 for colored layer -White inorganic fine particle dispersion 1 obtained above 1520 parts by mass-Polyolefin resin aqueous dispersion ⁇ Binder >> 823 parts by mass [Arrow Base SE-1010, manufactured by Unitika Ltd., solid content: 20% by mass] Polyoxyalkylene alkyl ether 0.71 part by mass [Naroacty CL95, manufactured by Sanyo Chemical Industries, solid content: 100% by mass] Oxazoline compound 84.62 parts by mass [Epocross WS-700, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., solid content: 25% by mass] -56.4 parts by mass of silica dispersion 1 obtained above-413 parts by mass of distilled water-5.48 parts by mass of ether polyurethane [Superflex 110, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., solid content:
  • the undercoat layer coating solution 1 has a dry weight of 124 mg / m 2 by the bar coating method. It applied so that it might become. And this was dried at 180 degreeC for 1 minute, and the undercoat layer was formed. Subsequently, the above-mentioned PET base material is coated on the undercoat layer by the bar coating method so that the dry weight becomes 10.5 g / m 2 and then dried at 170 ° C. for 1 minute.
  • a white PET film was obtained in which an undercoat layer having a dry thickness of 0.1 ⁇ m and a white colored layer (olefin polymer layer) having a dry thickness of 8 ⁇ m were laminated in this order on one side of the film.
  • the range where dirt is removed by 5: 1 round trip is 80% or more of the friction area, and the range where dirt is taken between 4: 2 round trips and 5 round trips is 80% or more of the friction areas, and dirt is collected between 3: 6 round trips and 20 round trips
  • the removal range is 80% or more of the friction area, and the range where dirt is removed after 2:20 reciprocation is 70% or more of the friction area, and the range where contamination is removed after 1:20 reciprocation is less than 70% of the friction area.
  • the following weather-resistant layer first layer and the following weather-resistant layer first layer were formed in this order on the surface opposite to the surface on which the white colored layer of the white base PET film was applied.
  • composition of white inorganic fine particle dispersion 2 -Titanium dioxide (white pigment, volume average particle size 0.42 ⁇ m) 7.98 parts by mass [Taipek R-780-2, manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., solid content 100%]
  • Polyvinyl alcohol (PVA-105) 10% aqueous solution 10 parts by mass [PVA-105, manufactured by Kuraray Co., Ltd., solid content: 100% by mass]
  • Acrylic / silicone binder (silicone resin, P-1) 362.3 parts by mass [Ceranate WSA-1070, manufactured by DIC, solid content: 40%] Carbodiimide compound (crosslinking agent, A-1) 48.3 parts by mass [Carbodilite V-02-L2, manufactured by Nisshinbo Co., Ltd., solid content: 40%] Surfactant 9.7 parts by mass [Naroacty CL95, manufactured by Sanyo Chemical Industries, solid content: 1%] -White inorganic fine particle dispersion 2 157.0 parts by mass-Distilled water 422.7 parts by mass
  • first layer of weathering layer The surface of the white PET film opposite to the surface coated with the white colored layer was transported at a transport speed of 80 m / min, and a corona discharge treatment was performed under the condition of 730 J / m 2 . Then, with respect to the surface on the side subjected to the corona discharge treatment, the above-mentioned coating solution for forming the weather resistant layer first layer was applied to a silicone resin (P-1) amount of 3.0 g / m 2 in terms of the coating amount. And dried at 180 ° C. for 1 minute to form a first weatherable layer having a dry thickness of 3 ⁇ m.
  • P-1 silicone resin
  • Acrylic / silicone binder (silicone resin, P-1) 362.3 parts by mass [Ceranate WSA-1070, manufactured by DIC, solid content: 40%] Carbodiimide compound (crosslinking agent, A-1) 24.2 parts by mass [Carbodilite V-02-L2, manufactured by Nisshinbo Co., Ltd., solid content: 40%] -Surfactant 24.2 parts by mass [Naroacty CL95, manufactured by Sanyo Chemical Industries, solid content: 1%] ⁇ 703.8 parts by weight of distilled water
  • the obtained coating solution for forming the second weathering layer was applied on the first weathering layer so that the amount of the silicone resin (P-1) was 2.0 g / m 2 in terms of coating amount. And dried at 180 ° C. for 1 minute to form a second weathering layer having a dry thickness of 2.5 ⁇ m.
  • a protective sheet for a solar cell in which an undercoat layer and a white colored layer are provided on one side of a PET base film, and a first weathering layer and a second weathering layer are provided on the opposite side of the PET base film. It was created.
  • This solar cell protective sheet was used as the solar cell protective sheet of Example 1.
  • the solar cell protective sheet produced as described above was cut into a width of 20 mm ⁇ 150 mm to prepare two sample pieces. These two sample pieces are arranged so that the white layers face each other, and an EVA sheet (EVA sheet: RC02B manufactured by Mitsui Chemicals Fabro Co., Ltd.) cut into a 20 mm width ⁇ 100 mm length is sandwiched therebetween, and a vacuum laminator It was made to adhere to EVA by hot pressing using (Nisshinbo Co., Ltd. vacuum laminating machine). The bonding conditions at this time were as follows. Using a vacuum laminator, vacuum was applied at 150 ° C.
  • the EVA non-adhered portion of the obtained adhesion evaluation sample (50 mm from one end of the sample piece) was sandwiched between upper and lower clips with Tensilon (RTC-1210A manufactured by ORIENTEC), with a peeling angle of 180 ° and a pulling speed of 300 mm / min.
  • a tensile test was performed to measure the adhesive strength. Based on the measured adhesive strength, ranking was performed according to the following evaluation criteria. Among these, ranks 4 and 5 are practically acceptable ranges.
  • the solar cell protective sheet produced as described above is colored with a low temperature cycle xenon weather meter XL75 (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) at a BPT temperature of 35 ° C., a relative humidity of 50%, and an irradiance of 390 W / m 2. Light was irradiated for 14 days from the opposite side of the layer. The b values before and after the irradiation were measured with a spectrophotometer CM3700d manufactured by Konica Minolta, and ⁇ b was 1 or more and ⁇ or 1 or less.
  • Examples 2 to 6, Comparative Examples 1 to 6 The addition ratio and polyurethane type of the ether-based polyurethane [Superflex 110, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., solid content: 30% by mass] in the colored layer coating solution 1 were changed as shown below, and the undercoat solution was further changed. Except that the presence / absence, presence / absence of anti-glare layer, pigment type, pigment coating amount, and pigment ratio were changed as shown in Table 1 below, the solar of Examples 2 to 6 and Comparative Examples 1 to 6 were the same as Example 1. A battery protection sheet was prepared and evaluated.
  • A1 Acrylic resin [Johncrill PDX7341, manufactured by BASF Corporation, solid content: 49% by mass]
  • B1 Ether-based polyurethane [Superflex 110, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., solid content: 30% by mass]
  • B2 carbonate-based polyurethane [Superflex 460, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., solid content: 38% by mass]
  • the evaluation results obtained in each example and comparative example are shown in Table 1 below.
  • the protective sheet for solar cells of this invention is excellent in the sealing material adhesiveness especially after wet heat aging compared with the protective sheet for solar cells of a comparative example. Furthermore, it was also found that the solar cell protective sheet of the present invention was good in sealing material adhesion, reflectance and weather resistance before wet heat aging. That is, when the solar cell protective sheet of the present invention was comprehensively evaluated, it was found that the solar cell protective sheet had excellent performance as both a solar cell backsheet member and a solar cell backsheet. On the other hand, the manufacturing method of the solar cell protective sheet of Comparative Example 1 was an embodiment in which no additive binder was used, and it was found that the cleaning property of the manufacturing apparatus was inferior.
  • the solar cell protective sheet of Comparative Example 2 and the method for producing the same are an aspect in which an ether-based polyurethane resin having an addition amount or more specified in the present invention is added as an additive binder, which may be inferior in sealing material adhesion after wet heat aging. all right.
  • the method for producing the solar cell protective sheets of Comparative Examples 3 to 5 is an embodiment in which a carbonate-based polyurethane resin is added as an additive binder, instead of an ether-based binder, with the addition amount changed, and a carbonate-based polyurethane resin is used. It was also found that the cleaning performance of the manufacturing apparatus was inferior.
  • the other layers of the solar cell protective sheet of each example and comparative example did not peel.
  • the elastic modulus of the olefin binder used as the main binder of the colored layer in Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 5 was 49.5 MPa.
  • Example 101 ⁇ Production and evaluation of solar cell module> 3 mm thick tempered glass, EVA sheet (SC50B manufactured by Mitsui Chemicals Fabro Co., Ltd.), crystalline solar cell, EVA sheet (SC50B manufactured by Mitsui Chemicals Fabro Co., Ltd.), and each example
  • the thus-prepared solar cell protective sheets were superposed in this order and hot-pressed using a vacuum laminator (Nisshinbo Co., Ltd., vacuum laminating machine) to bond the EVA and each member.
  • the protective sheet for solar cell of each Example was arrange
  • the adhesion method is as follows. Using a vacuum laminator, evacuation was performed at 128 ° C. for 3 minutes, and then pressure was applied for 2 minutes to temporarily bond. Thereafter, the main adhesion treatment was performed in a dry oven at 150 ° C. for 30 minutes.
  • a crystalline solar cell module was produced.
  • the power generation operation was performed using the obtained solar cell module, all showed good power generation performance as a solar cell, and stable operation was performed over a long period of time.

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Abstract

　基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シートは、封止材との密着力が良好であり、湿熱環境下で経時させても封止材との密着力が良好である。

Description

太陽電池用保護シートとその製造方法、太陽電池用バックシート部材、太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュール
　本発明は、太陽電池用保護シートとその製造方法、太陽電池用バックシート部材、太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュールに関する。
　結晶シリコンまたはアモルファスシリコン等を太陽電池素子とする太陽電池モジュールは、一般に、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板、光起電力素子としての太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板、および、裏面保護シート層（太陽電池用バックシート）等の順に積層し、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造されている。太陽電池は、屋根の上等、太陽光が照りつけ、雨ざらしになる環境に長期間置かれることから、太陽電池モジュールを構成する各層は、耐久性、特に湿熱環境下での耐久性を代表とする様々な機能性が求められている。
　従来、透明性のフロント基板または太陽電池用バックシートとしてはガラスが用いられることが多かったが、機能層を積層することで様々な機能性を追加でき、太陽電池モジュールの重さを減らせ、コスト低減をできるなどの観点から、フロント基板または太陽電池用バックシートとして、樹脂フィルムを主成分とする基材を用いた太陽電池用保護シートを利用することが近年求められている。
　このような太陽電池用保護シートは上記のように各種機能層の積層体となっていることが多い。代表的な機能層としては、前記封止材と密着させるための接着剤層や、透明性のフロント基板と電池側基板を透過した太陽光の反射機能を付与して太陽電池素子の発現効率を上げるための白色層や、太陽電池用保護シートの最外層に好ましく設置される耐候性層などを挙げることができる。
　太陽電池用保護シートに求められる機能性は上述のとおり様々であるが、その中でも太陽電池モジュールの寿命に直結する耐久性、特に湿熱環境下での耐久性が特に求められている。太陽電池モジュールの耐久性、特に湿熱環境下での耐久性の観点からは、特に封止材と太陽電池用保護シートとが剥離して水分が電池側基板に入らないことが最も重要である。すなわち、太陽電池モジュールに使用される封止材との耐久性、特に湿熱環境下での密着性が良好である太陽電池用保護シートが求められている。
　しかしながら、太陽電池用バックシートの、太陽電池モジュールに使用される封止材と接する最外層については、湿熱環境下での密着性どころか通常の環境下での密着性すら検討されていないことが多かった。例えば、特許文献１ではエチレン－酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡとも言う）からなる充填剤（封止材）に対して、単に太陽電池用バックシートを積層したと記載されており、どのように接着したかは記載されていない。また、封止材側の太陽電池用バックシートの最外層も様々な層の態様が記載されており、封止材との密着性にはいずれも言及されていない。また、特許文献２では、太陽電池用バックシートと太陽電池モジュールに使用される封止材を、樹脂組成物による押し出し樹脂層を介して積層して加熱圧着しているが、この押し出し樹脂層の組成や物性については記載がない。
　一方、太陽電池モジュールに使用される封止材と、封止材側の太陽電池用バックシートの最外層の間に、接着剤層を設ける例が記載されている。例えば、特許文献３には、基材フィルムの片面に無機酸化物の蒸着膜を設け、前記無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの両面に白色化剤と紫外線吸収剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムを積層した太陽電池用バックシートが記載されており、同文献の実施例では太陽電池用バックシートの最外層をアクリル系接着剤層によってＥＶＡからなる封止材と積層させた態様が開示されている。
　一方、近年では、封止材側の太陽電池用バックシートの最外層の材料を検討し、太陽電池モジュールに使用される封止材と、封止材側の太陽電池用バックシートの最外層を直接貼り合わせることを検討した例も僅かながら知られている（特許文献４参照）。特許文献４では、耐候性基材フィルムを含む少なくとも２層以上で構成された太陽電池バックシートにおいて、該太陽電池バックシートの太陽電池モジュールを構成する充填剤と貼り合わさる最内面に、酸化チタンを主成分とする白色顔料で着色された接着性塗布層を有する態様が記載されている。特許文献４には、ＥＶＡに密着性を有する接着性塗布層の樹脂としては、アクリル系、エポキシ系、フェノール系、ポリエステル系、ウレタン系、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂あるいはこれらの変性物が好ましく用いられ、中でもポリアクリル酸樹脂を含むことが好ましいと記載されている。また、同文献の実施例では、ポリエステル骨格を導入したアクリル樹脂とアクリル酸樹脂を含む接着性塗布層を用いた態様のみが開示されている。
特許２００６－０７３７９３号公報 特開２００６－２１０５５７号公報 特開２００７－３０６００６号公報 特開２０１０－１０９２４０号公報
　しかしながら、本発明者らが特許文献３および４に記載されている方法で太陽電池モジュールを製造し、また、さらに湿熱環境下で経時させたところ、依然として太陽電池モジュールの封止材と太陽電池用保護シートの間の耐久性、特に湿熱環境下での密着性には不満が残るレベルであった。
　それに加え、本発明者らが特に特許文献３に記載されているポリプロピレン系樹脂などのいわゆるオレフィン系樹脂を用いて塗布により製膜を試みたところ、このようなオレフィン系樹脂は、塗布製膜時に製造装置に付着しやすく、連続製膜を行うと歩留まりが悪くなり、長期安定製造ができなくなるという新たな問題が生じることがわかった。また、このようなオレフィン系樹脂を塗布製膜したときの製造装置への付着の洗浄を試みても、洗浄性が悪く、困難であることがわかった。また、特許文献３には、このような問題やその解決手段について何ら記載がされておらず、この新たな問題を解決することが求められている状況であることがわかった。
　以上より、本発明が解決しようとする課題は、封止材との密着力が良好であり、湿熱環境下で経時させても封止材との密着力が良好な太陽電池用保護シートを提供すること、および該太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めた太陽電池保護シートの製造方法を提供することである。
　本発明者らが上記課題を解決することを目的として鋭意検討した結果、特定の骨格のバインダーを別の特定の骨格のバインダーを特定の割合で組み合わせて用いることで、上記課題を解決できることを見出すに至った。
　すなわち、前記課題を解決するための具体的手段である本発明の構成は以下の通りである。
［１］　基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、かつオレフィン系であるバインダーを少なくとも１種有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シート。
［２］　前記オレフィン系ポリマー層が着色顔料を含有する着色層であることを特徴とする［１］に記載の太陽電池用保護シート。
［３］　前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長５５０ｎｍにおける光線反射率が７０％以上であり、前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とする［２］に記載の太陽電池用保護シート。
［４］　前記オレフィン系ポリマー層の厚みが３０μｍ以下であることを特徴とする［１］～［３］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。
［５］　前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムとの間に少なくとも１層のその他の層を含むことを特徴とする［１］～［４］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。
［６］　前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン－アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有することを特徴とする［１］～［５］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。
［７］　基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シートの製造方法。
［８］　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、着色顔料を含有する着色層形成用組成物であることを特徴とする［７］に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
［９］　前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とすることを特徴とする［７］または［８］に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
［１０］　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程の前に、前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする［７］～［９］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
［１１］　前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する側の面とは反対側の面上に、フッ素系樹脂およびシリコーン－アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする［７］～［１０］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
［１２］　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含有される前記エーテル系ポリウレタン樹脂の含有量が、前記オレフィン系バインダーに対して２～５質量％であることを特徴とする［７］～［１１］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
［１３］　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる前記オレフィン系であるバインダーが、弾性率３２０ＭＰa以下であることを特徴とする［７］～［１２］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
［１４］　［７］～［１３］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法で製造されたことを特徴とする太陽電池用保護シート。
［１５］　［１］～［６］および［１４］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートを含むことを特徴とする太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシート。
［１６］　［１］～［６］および［１４］のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面に直接接着されており、かつ、エチレン－酢酸ビニル共重合体またはポリビニルブチラールを含むポリマー層と、を有することを特徴とする太陽電池用積層体。
［１７］　太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートが［１５］に記載の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートを含み、かつ、前記太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートの前記オレフィン系ポリマー層が前記封止材と直接接着していることを特徴とする太陽電池モジュール。
［１８］　太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートおよび前記封止材として［１６］に記載の太陽電池用積層体を含むことを特徴とする太陽電池モジュール。
　本発明によれば、封止材との密着力が良好であり、湿熱環境下で経時させても封止材との密着力が良好な太陽電池用保護シートが提供される。また、該太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めた太陽電池保護シートの製造方法が提供される
本発明の太陽電池用モジュールの構成の一例を概略的に示す断面図である。
　以下において、本発明の太陽電池用保護シートおよびその製造方法やそれに用いる材料などについて詳細に説明する。
　以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
［太陽電池用保護シートおよびその製造方法］
　本発明の太陽電池用保護シートは、基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする。
　このような構成により、本発明の太陽電池用保護シートは湿熱経時前後の封止材との密着力が良好である。また、本発明の太陽電池用保護シートの上記特性により、本発明の太陽電池用保護シートを用いた太陽電池モジュールは、本発明の太陽電池用保護シートの良好な封止材との密着力により、湿熱環境下での経時で剥離等を起こすことなく、長期に亘って発電性能を安定して保つことが可能である。
　また、本発明の太陽電池用保護シートの製造方法は、基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする。
　以下、本発明の太陽電池用保護シートおよびその製造方法について説明する。
＜太陽電池用保護シートの構成＞
　図１に、本発明の太陽電池用保護シート、この太陽電池用保護シートを用いた太陽電池用バックシート部材、太陽電池用バックシート、太陽電池用積層体の説明と、本発明の太陽電池用保護シートを用いた太陽電池モジュールの構成の一例を示す。この太陽電池用保護シート３１は、基材フィルム１６の一方の面にオレフィン系ポリマー層１４が設けられている。このような耐候性層なしの態様として本発明の太陽電池用保護シートを用いる場合、本発明の太陽電池用バックシート部材とも言う。さらに、基材フィルム１６とオレフィン系ポリマー層１４の間にその他の層１７が設けられていてもよい。
　基材フィルム１６の他方の面には耐候性層が設けられていることが好ましい。基材フィルム１６には、耐候性層第１層１４と、耐候性層第２層１２の２つの耐候性層が設けられていることが好ましい。このように耐候性層１６を有していれば、本発明の太陽電池用保護シートは、そのまま太陽電池用バックシート３２として用いることができる。
　本発明の太陽電池用バックシートは、その前記オレフィン系ポリマー層１４が、太陽電池モジュール１０の太陽電池素子２０を封止する封止材２２との湿熱経時後の密着性が良好である。したがって、本発明の太陽電池用保護シートの前記オレフィン系ポリマー層１４と、前記太陽電池モジュール１０の封止材２２の間には、湿熱経時後の密着性の観点からは接着剤層を設ける必要がない。
　なお、本発明の太陽電池モジュール１０は、前記封止材２２の本発明の太陽電池用保護シートとは反対側に、透明性のフロント基板２４を配置されていることが好ましい。
＜太陽電池用保護シートの各構成部材＞
　以下、本発明の太陽電池用保護シートを構成する各構成部材について好ましい態様を説明する。
（基材フィルム）
　本発明の太陽電池用保護シートは、基材フィルムを有する。
　前記基材フィルムの材質は、特に制限されず、例えば、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、またはポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が用いられる。
　中でも、前記基材フィルムの材質はコストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。
　前記ポリエステルは、芳香族二塩基酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体と、から合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。
　かかる線状飽和ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４－シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン－２，６－ナフタレートを挙げることができる。
　このうち、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン－２，６－ナフタレートが、力学的物性およびコストのバランスの点で特に好ましい。
　前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。
　前記ポリエステル中のカルボキシル基含量は、前記ポリエステルに対して５０当量／ｔ以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量が５０当量/ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層（例えば白色層）との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔが望ましい。
　前記ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。
　前記ポリエステルを重合する際の重合触媒としては、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、及びＴｉ系の化合物を用いることが好ましいが、特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。
　Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８－３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４、特許第３３３５６８３、特許第３７１７３８０、特許第３８９７７５６、特許第３９６２２２６、特許第３９７９８６６、特許第３９９６８７１、特許第４０００８６７、特許第４０５３８３７、特許第４１２７１１９、特許第４１３４７１０、特許第４１５９１５４、特許第４２６９７０４、特許第４３１３５３８等に記載の方法を適用できる。
　前記ポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。前記固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固層重合には、特許第２６２１５６３、特許第３１２１８７６、特許第３１３６７７４、特許第３６０３５８５、特許第３６１６５２２、特許第３６１７３４０、特許第３６８０５２３、特許第３７１７３９２、特許第４１６７１５９等に記載の方法を適用することができる。
　前記固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
　前記基材フィルムは、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出し、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをガラス転移温度Ｔｇ℃～（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍～６倍になるよう延伸し、その後、Ｔｇ℃～（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３～５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
　さらに、必要に応じて１８０℃～２３０℃で１秒間～６０秒間の熱処理を行ったものでもよい。
　前記基材フィルムの厚みは、２５μｍ～３００μｍであることが好ましく、１２０μｍ以上３００μｍ以下であることがより好ましい。厚みが２５μｍ以上であることで、十分な力学強度が得られ、３００μｍ以下とすることで、コスト上、有利である。
　特にポリエステル基材は、耐加水分解性を高めて湿熱環境下で長期使用に耐えられる傾向にあり、本発明において、前記基材フィルムは、厚みが１２０μｍ以上３００μｍ以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が２～５０当量／ｔである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。
（オレフィン系ポリマー層）
　本発明の太陽電池用保護シートは、前記基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種含有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有する。
　以下、前記オレフィン系であるバインダーを主バインダーと言うことがあり、前記エーテル系ポリウレタン樹脂を添加バインダーと言うことがある。
　前記オレフィン系ポリマー層の膜厚は、３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ～２０μｍであることがより好ましく、１．５μｍ～１０μｍであることが特に好ましく、２～８μｍであることがより特に好ましい。膜厚を１μｍ以上とすることで、装飾性や反射率を十分に発現することができ、３０μｍ以下とすることで面状悪化を抑制し、湿熱経時後の封止材との密着性を改善することができる。
－バインダー－
　本発明では、前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種用いる。
　オレフィン系のバインダーの主鎖骨格の種類としては、例えば、エチレン－アクリル酸エステル－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン－プロピレン－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン－ブテン－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、プロピレン－ブテン－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン－無水マレイン酸共重合体、エチレン－プロピレン－アクリル酸エステル－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン－ブテン－アクリル酸エステル－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、プロピレン－ブテン－アクリル酸エステル－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン－アクリル酸エステル－無水マレイン酸（および／またはアクリル酸）共重合体などが挙げられる。
　本発明に用いられる前記オレフィン系のバインダーの弾性率は３２０ＭＰａ以下であることが好ましく、前記オレフィン系のバインダーの弾性率は１０～２５０ＭＰａであることがより好ましく、２０～１５０ＭＰａであることが特に好ましく、３０～１００ＭＰａであることがより特に好ましい。
　特に、本発明の太陽電池保護シートの製造方法は、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる前記オレフィン系であるバインダーが、弾性率３２０ＭＰa以下であるときに特に顕著な効果を奏し、太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めることができる。
　前記オレフィン系のバインダーの形状や使用態様についても、ポリマー層を形成できれば特に制限はない。例えば、水分散可能なオレフィン系の樹脂であっても、溶融可能なオレフィン系の樹脂であってもよい。また、結晶性のオレフィン系の樹脂であっても、非結晶性のオレフィン系の樹脂であってもよい。
　本発明ではその中でも、溶媒に分散可能なオレフィン系のバインダーを用いることが、塗布により前記オレフィン系ポリマー層を形成でき、より封止材との湿熱経時後の密着性を改善できる観点から好ましい。前記オレフィン系のバインダーは、水に分散可能であることがより好ましい。
　前記オレフィン系のバインダーの入手方法についても特に制限はなく、商業的に入手してもよく、合成してもよい。また、添加剤を加えて本発明で求められる前記オレフィン系のバインダーの弾性率の範囲に制御してもよい。
　商業的に入手できる、本発明に用いられる前記オレフィン系のバインダーとしては、例えば、アローベースＳＥ－１０１０、ユニチカ（株）製、ＳＤ－１０１０、ＴＣ－４０１０、ＴＤ－４０１０、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（東邦化学（株）製）、ケミパールＳ－１２０、Ｓ－７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ、（ともに三井化学（株）製）、などを挙げることができる。その中でも、本発明ではアローベースＳＥ－１０１０、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。
　前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして用いられる、前記オレフィン系のバインダーは単独で用いてもよく、複数の前記オレフィン系のバインダーを混合して用いてもよい。
－エーテル系ポリウレタン樹脂－
　前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含む。なお、本発明の趣旨に反しない限り、前記オレフィン系のバインダーや前記エーテル系ポリウレタン樹脂以外のその他のバインダーを含んでいてもよい。
　前記エーテル系ポリウレタン系のバインダーとしては、例えば、スーパーフレックス１１０、第一工業製薬（株）製などを挙げることができる。
　前記エーテル系ポリウレタン樹脂の、前記オレフィン系バインダーに対する添加量は、８質量％以下であり、後述する本発明の太陽電池保護シートの製造方法において製造装置の洗浄性を改善する観点から、２～８質量％であることが好ましく、２～５質量％であることがより好ましい。
　前記オレフィン系のバインダーと前記その他のバインダーの割合（質量比）は５０：５０～１００：０であることが好ましく、８０：２０～１００：０であることがより好ましい。
－着色顔料－
　本発明の太陽電池用保護シートでは、前記オレフィン系ポリマー層が着色顔料を含有する着色層であることが好ましい。
　着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることである。第二の機能は太陽電池モジュールを表面側から見た場合の外観の装飾性を向上することである。一般に太陽電池モジュールを表面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。
　前記オレフィン系ポリマー層に用いられる前記着色顔料は特に限定されず、要求される反射性、意匠性等に応じて選択すればよく、無機顔料でも有機顔料でもよい。例えば、白色顔料を好ましく用いることができる。
　前記無機顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等が挙げられ、反射性、コスト等の観点から酸化チタンが好ましい。
　前記有機顔料としては、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
　前記着色層は、前記着色顔料として例えば白色顔料を用いれば、太陽電池モジュールのオモテ面から入射した太陽光のうち、セルを素通りした光を乱反射して、セルに戻すことで発電効率を上げる機能を有する。
　基材フィルムの、着色層が配置されている面（最外表面）の波長５５０ｎｍにおける光反射率は、着色層中の着色顔料の含有量や層厚を前記または後述の数値範囲で制御することにより反射率を高める方向に調整することができる。
　前記着色顔料の体積平均粒径としては０．０３μｍ～０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ～０．５μｍである。着色顔料の体積平均粒径をこの範囲とすることで、光の反射効率低下を抑制することができる。
　前記着色顔料の体積平均粒径は、ハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡにより測定される値である。
　前記オレフィン系ポリマー層（着色層）における前記着色顔料の好ましい含有量は、用いる着色顔料の種類や平均粒径によって異なるが、前記着色層における着色顔料の含有量が少な過ぎなければ、反射性、意匠性が十分発揮でき、多過ぎなければ封止材との接着性の観点から好ましい。これらの機能を十分発揮させる観点から、本発明の太陽電池用保護シートでは、前記着色層における前記着色顔料の含有量は好ましくは３ｇ／ｍ2～２０ｇ／ｍ2、より好ましくは５ｇ／ｍ2～１７ｇ／ｍ2である。
　本発明の太陽電池用保護シートでは、同様の観点から、前記着色層に含まれる全ての前記バインダーに対する前記着色顔料の体積分率は好ましくは５０～２００％であり、より好ましくは９０～１５０％である。
－その他の添加剤－
　前記オレフィン系ポリマー層は、さらに、界面活性剤、前記着色顔料以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の種々の添加剤を含有することができ、特に、着色層を形成するための着色層形成用組成物は、着色顔料の分散安定性のため、界面活性剤を用いて調製することが好ましい。
　前記界面活性剤としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができ、具体的には、デモールＥＰ〔花王（株）製〕、ナロアクティーＣＬ９５〔三洋化成工業（株）製〕等を挙げることができる。前記界面活性剤は、単独種を用いても複数種を用いてもよい。
　前記着色顔料以外の微粒子としては、シリカ、酸化マグネシウム、酸化錫等の無機酸化物フィラーが挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に晒された時の接着性の低下が小さいことから、酸化錫またはシリカが好ましい。
　前記無機酸化物フィラーの体積平均粒径は１０ｎｍ～７００ｎｍであることが好ましく、２０ｎｍ～３００ｎｍがより好ましい。平均粒径がこの範囲の無機酸化物フィラーを用いることにより、着色層と隣接する層との良好な易接着性を得ると共に、特に湿熱環境下（例えば、８５℃、相対湿度８５％）での隣接層（より特に好ましくは太陽電池モジュールの封止材、例えばＥＶＡを含む封止材層）との密着性を発現することができる。なお、前記無機酸化物フィラーの体積平均粒径は、ハネウェル社製マイクロトラックＦＲＡにより測定された値である。
　前記着色顔料以外の微粒子の形状は特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
　前記着色顔料以外の微粒子の着色層中の含有量は、着色層のバインダー樹脂の全質量に対して、５質量％～４００質量％であることが好ましく、５０質量％～３００質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が５質量％以上であることで、湿熱雰囲気に晒された時の接着性および湿熱環境下で経時させたときの太陽電池モジュールの封止材との密着性が良好であり、４００質量％以下であることで着色層の面状悪化を防止することができる。
　なお、前記無機酸化物フィラー以外の微粒子として、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等を含んでもよい。
－オレフィン系ポリマー層の形成－
　前記オレフィン系ポリマー層は公知の方法で形成することができ、特に制限はない。例えば、前記基材フィルムを支持体として用いて溶液製膜または溶融製膜して積層してもよく、オレフィン系ポリマー層をあらかじめ他の支持体上で溶液製膜しておいたものと前記基材フィルムとを接着剤などを介して積層してもよい。その中でも、本発明の太陽電池用保護シートは、前記基材フィルムを支持体として用いて溶液製膜することが好ましい。前記溶液製膜の方法としては特に制限はなく、流延製膜であっても塗布であってもよいが、本発明の太陽電池用保護シートでは、前記オレフィン系ポリマー層が、塗布により製膜されてなることが好ましい。
　特に、本発明の太陽電池用保護シートの製造方法では、基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする。このような構成により、本発明の太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めた太陽電池保護シートの製造方法を提供することができる。
　前記オレフィン系ポリマー層は、基材フィルムの片面のみならず両面に設けられていてもよく、その場合も基材フィルムの両面に塗布することが好ましい。
　また、前記オレフィン系ポリマー層は、前記基材フィルムとの間に後述するその他の層を有する場合は、前記オレフィン系ポリマー層を基材フィルム上に直接又は前記その他の層の上に、塗布して形成することができる。
　前記オレフィン系ポリマー層を形成するための、オレフィン系ポリマー層形成用組成物は、少なくとも弾性率３２０ＭＰa以下のオレフィン系であるバインダーを含み、さらに必要に応じて、着色顔料、その他のバインダー樹脂、無機酸化物フィラー、架橋剤、添加剤等を塗布溶媒と混合することで調製することができる。
〔溶媒〕
　塗布溶媒としては、前記オレフィン系ポリマー層を構成する各成分が分散又は溶解し、塗布後、除去することができることができれば特に限定されないが、水が好ましく用いられ、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水であることが好ましい。このような水系組成物は、環境に負荷をかけにくい点で好ましく、また水の割合が６０質量％以上であることにより、防爆性および安全性の点で有利である。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の７０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
〔架橋剤〕
　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物は、架橋剤を含有することが好ましい。
　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が架橋剤を含有することで、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれるバインダー樹脂を架橋し、接着性及び強度のある着色層を形成することができ、好ましい。
　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。太陽電池モジュールの封止材との湿熱経時後の密着性を確保する観点から、このなかで特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
　前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリン、２，２’－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－メチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－トリメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２、２’－ヘキサメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－オクタメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス－（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス－（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、ビス－（２－オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス－（２－オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等がある。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
　また、オキサゾリン系架橋剤は、市販品を用いてもよく、例えば、エポクロスＫ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ、ＷＳ５００、ＷＳ７００〔いずれも日本触媒化学工業（株）製〕等を用いることができる。
　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物の全固形分質量に対する架橋剤の含有量は、水系バインダー全質量に対し５質量％～５０質量％であることが好ましく、２０質量％～４０質量％であることがより好ましい。架橋剤含有量が５質量％以上であることで、充分な架橋効果が得られ、前記オレフィン系ポリマー層の強度低下や接着不良を抑制することができる。一方、５０質量％以下であることで、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物のポットライフ低下を防止することができる。
　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物の基材フィルム上への塗布は、たとえばグラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。
　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が着色顔料を含む場合は、反射性能と膜強度の観点から、バインダー樹脂に対する着色顔料の体積分率が５０％～２００％であり、該オレフィン系ポリマー層形成用組成物を、前記基材フィルム上に、塗布厚が１～２０μｍ以下となるように塗布することが好ましい。また、前記着色顔料の塗工量が３ｇ／ｍ2～２０ｇ／ｍ2となるように塗布することが好ましい。
（その他の層）
　本発明の太陽電池用保護シートは、基材フィルム上に前記オレフィン系ポリマー層を有するが、前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムとの間に少なくとも１層のその他の層を含んでもよい。
　一方、前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムが直接接触している態様も、製造コスト低減の観点や、より薄膜化を目指す観点からは、好ましい。すなわち、本発明の太陽電池保護シートの製造方法は、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を直接塗布する工程を含むことも、上記観点からは好ましい。
　前記基材フィルムと前記オレフィン系ポリマー層との間に前記その他の層を有することで、基材フィルムと前記オレフィン系ポリマー層との間の密着性をより高めることができる。
　本発明の太陽電池用保護シートでは、前記その他の層が下塗り層であることが好ましく、すなわち、前記その他の層が塗布により形成されてなることが好ましい。すなわち、本発明の太陽電池保護シートの製造方法は、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程の前に、前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布する工程を含むことが好ましい。
　一方、本発明の太陽電池用保護シートでは、前記その他の層が、無機酸化物以外の無機物または有機物からなる層のみである態様も好ましい。すなわち、前記その他の層が無機酸化物を含まない態様も好ましい。例えば前記その他の層を無機酸化物の蒸着以外の方法、例えば塗布により形成することが好ましい。また、前記その他の層を塗布により形成する場合、無機酸化物微粒子などを含まない態様も好ましい。
　以下、前記その他の層の好ましい態様である、本発明の太陽電池用保護シートが下塗り層を含む場合について説明する。
　前記下塗り層は、基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布して形成することができる。
　前記下塗り層形成用組成物は、少なくとも水系バインダーを含有することが好ましい。
　水系バインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。本発明の太陽電池用保護シートでは、前記その他の層の主成分が、ポリエステル系樹脂であることが好ましい。
　さらに、水系バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを含有していてもよい。
　前記下塗り層形成用組成物の全固形分質量に対する水系バインダーの含有量は、５０質量％～１００質量％であることが好ましく、７０質量％～１００質量％であることがより好ましい。
　前記下塗り層は、後述する無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。
　前記下塗り層形成用水系組成物を塗布するための方法は、特に制限はない。
　塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　前記下塗り層形成用水系組成物の塗布量は、接着性および面状の観点から、乾燥後の層厚が好ましくは１０μｍ未満、より好ましくは０．０５μｍ～２μｍ、特に好ましくは０．１μｍ～１．５μｍとなるように、基材フィルムに塗布することが好ましい。
　前記下塗り層形成用水系組成物の塗布溶媒としては水が用いられ、下塗層形成用水系組成物に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が６０質量％以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。
　前記下塗り層形成用水系組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の７０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
（耐候性層）
　本発明の太陽電池用保護シートは、前記基材フィルムの、前記オレフィン系ポリマー層が配置されている面とは反対側の面に、さらに、フッ素系樹脂およびシリコーン－アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を有することが好ましい。
　前記耐候性層を形成するための、耐候性層形成用組成物が含有するフッ素系樹脂としては、例えば、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が挙げられる。中でも、溶解性、および耐候性の観点から、ビニル系化合物と共重合させたクロロトリフルオロエチレン・ビニルエーテル共重合体が好ましい。
　前記耐候性層形成用組成物が含有するフッ素系樹脂としては、オブリガートＳＷ００１１Ｆ〔ＡＧＣコーテック（株）製〕が挙げられる。
　前記耐候性層形成用組成物の全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、４０質量％～９０質量％であることが好ましく、５０質量％～８０質量％であることがより好ましい。
　前記耐候性層形成用組成物が含有するシリコーン－アクリル複合樹脂としては、セラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０〔共にＤＩＣ（株）製〕とＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０〔共に旭化成ケミカルズ（株）製〕が挙げられる。
　前記耐候性層形成用組成物全固形分質量に対するシリコーン－アクリル複合樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、４０質量％～９０質量％であることが好ましく、５０質量％～８０質量％であることがより好ましい。
　前記耐候性層形成用組成物の塗布量は、耐候性および基材フィルムとの密着性の観点から、０．５ｇ／ｍ2～１５ｇ／ｍ2とすることが好ましく、３ｇ／ｍ2～７ｇ／ｍ2とすることがより好ましい。
　前記耐候性層形成用組成物を形成するための方法は、特に制限はないが、塗布により形成することが好ましい。
　特に、本発明の製造方法では、前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する側の面とは反対側の面上に、フッ素系樹脂およびシリコーン－アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層形成用組成物を塗布する工程を含むことが好ましい。
　塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　前記耐候性層形成用組成物の塗布溶媒としては好ましくは水が用いられ、耐候性層形成用組成物に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が６０質量％以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。
　前記耐候性層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の７０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
　前記耐候性層は、前記無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。
　前記耐候性層の層厚は、０．５μｍ～１５μｍであることが好ましく、３μｍ～７μｍであることがより好ましい。膜厚を０．５μｍ以上とすることで、耐候性を十分に発現することができ、１５μｍ以下とすることで面状悪化を抑制することができる。
　なお、前記耐候性層は、単層でもよいし、２層以上を積層した構成としてもよい。本発明の太陽電池用保護シートは、前記耐候性層を２層積層した構成であることが好ましい。
＜太陽電池用保護シートの特性＞
（光反射率）
　本発明の太陽電池用保護シートの前記オレフィン系ポリマー層が配置されている面（最外表面）は、波長５５０ｎｍにおける光反射率が７０％以上であることが好ましい。光反射率が７０％以上であることで、太陽電池のセルを素通りした光を充分にセルに戻すことができ、発電効率を上げる上で好ましい。前記光反射率は７５％以上であることがより好ましく、８０％以上であることが特に好ましい。
［太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシート］
　本発明の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートは、本発明の太陽電池用保護シートを含むことを特徴とする。また、本発明の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートとして本発明の太陽電池用保護シートをそのまま用いてもよい。
［太陽電池用積層体］
　本発明の太陽電池用積層体は、太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面に直接接着されており、かつ、エチレン－酢酸ビニル共重合体を含むポリマー層と、を有することを特徴とする。
　本発明の太陽電池用保護シートは、前記オレフィン系ポリマー層側の面が太陽電池モジュールに用いられる封止材（例えばＥＶＡ）との密着性が良好であるため、接着剤層などを介さずに、両者と貼りあわせることができる。また、このような太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面にチレン－酢酸ビニル共重合体などの封止材が直接接着されている太陽電池用積層体は、湿熱環境下で経時しても、両者の密着性が長期間にわたって良好である。
　このような太陽電池積層体は、そのまま太陽電池素子を封止する封止材そのものとして用いてもよく、太陽電池モジュールの封止材の一部として用いてもよい。
［太陽電池モジュール］
　本発明の太陽電池用保護シートは、太陽電池モジュールの製造に好適である。
　太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間をエチレン－酢酸ビニル共重合体などの封止材で封止して構成される。
　太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
　本発明の太陽電池モジュールの第一の態様は、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートが本発明の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートを含み、かつ、前記太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートの前記オレフィン系ポリマー層が前記封止材と直接接着していることを特徴とする。
　本発明の太陽電池モジュールの第二の態様は、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートおよび前記封止材として本発明の太陽電池用積層体を含むことを特徴とする。
　好ましくは、太陽電池素子と、太陽電池素子を封止する封止材と、封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、封止材と接着し、受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、封止材がエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を含み、裏面保護部材が本発明の太陽電池用バックシートであって、該太陽電池用バックシートの着色層が封止材と直接接着した構成とすることができる。このような太陽電池モジュールであれば、太陽電池用バックシートがＥＶＡと湿熱環境下であっても長期にわたって密着し、長寿命の太陽電池モジュールとすることができる。
　前記透明性のフロント基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
　前記太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅－インジウム－ガリウム－セレン、銅－インジウム－セレン、カドミウム－テルル、ガリウム－砒素などのIII－V族やII－VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
　以下に実施例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。
　以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
　なお、体積平均粒子径は、ハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡを用いて測定した。
［実施例１］
＜基材フィルムの作製＞
－ポリエステルの合成－
　高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０5Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
　引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。
　但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５－３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。
－固相重合－
　上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行なった。
－ベース形成－
　以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作成した。その後、９０℃で縦方向に３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．３倍に延伸した。こうして、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、「ＰＥＴ基材フィルム」と称する。）を得た。
＜下塗り層及び着色層の形成＞
－下塗り層用塗布液１の調製－
　下記組成中の成分を混合し、下塗り層用塗布液１を調製した。
　（下塗り層用塗布液１の組成）
・ポリエステル樹脂水分散物　　　　　　　　　　　　　　　　４８質量部
　〔バイロナール１２４５、東洋紡（株）製、固形分：３０質量％〕
・ＰＭＭＡ樹脂微粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５質量部
　〔ＭＰ－１０００、綜研化学（株）製、固形分：１００質量％〕
・オキサゾリン化合物　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
　〔エポクロスＷＳ－７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・カルボジイミド化合物　　　　　　　　　　　　　　　　　４．３質量部
　〔カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、日清紡（株）製、固形分：４０質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル　　　　　　　　０．１５質量部
　〔ナロアクティーＣＬ－９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１００質量％〕
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９３５質量部
－白色無機微粒子分散物１の調製－
　下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により分散処理を施し、体積平均粒径０．４２μｍの白色無機微粒子分散物１を得た。
　（白色無機微粒子分散物１の組成）
・二酸化チタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７６５質量部
　〔タイペークＲ－７８０－２、石原産業（株）製、固形分：１００質量％；白色顔料〕
・ポリビニルアルコール（ＰＶＡ－１０５）１０％水溶液　　３８３質量部
　〔ＰＶＡ－１０５、（株）クラレ製、固形分：１００質量％〕
・界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９．２質量部
　〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％〕
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３６３質量部
－シリカ分散液１の調製－
　下記組成中の成分を混合し、その混合物をアルティマイザ分散機により分散処理を施し、シリカ分散液１（濃度：１０％）を調製した。
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９００質量部
・シリカ粒子
　〔ＯＸ－５０、日本アエロジル（株）製〕　　　　　　　　１００質量部
－着色層用塗布液１の調製－
　下記組成中の成分を混合し、着色層用塗布液１を調製した。
　（着色層用塗布液１の組成）
・上記にて得られた白色無機微粒子分散物１　　　　　　　１５２０質量部
・ポリオレフィン樹脂水分散液《バインダー》　　　　　　　８２３質量部
　〔アローベースＳＥ－１０１０、ユニチカ（株）製、固形分：２０質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル　　　　　　　　０．７１質量部
　〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１００質量％〕
・オキサゾリン化合物　　　　　　　　　　　　　　　　８４．６２質量部
　〔エポクロスＷＳ－７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・上記にて得られたシリカ分散液１　　　　　　　　　　　５６．４質量部
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４１３質量部
・エーテル系ポリウレタン　　　　　　　　　　　　　　　５．４８質量部
　〔スーパーフレックス１１０、第一工業製薬（株）製、固形分：３０質量％〕
　（ポリオレフィン樹脂水分散液固形分の１％相当分を添加）
－下塗り層、及び着色層の形成－
　ＰＥＴ基材フィルムの片面を、搬送速度８０ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ2の条件でコロナ放電処理を行った後、上記下塗り層塗布液１をバーコート法により乾燥重量が１２４ｍｇ／ｍ2となるように塗布した。そして、これを１８０℃で１分乾燥して下塗り層を形成した。続けて下塗り層の上に乾燥重量が１０．５ｇ／ｍ2となるように上記着色層用塗布液１をバーコート法により塗布した後、１７０℃で１分乾燥することにより、前記ＰＥＴ基材フィルムの片面に乾燥厚みが０．１μｍの下塗り層と乾燥厚みが８μｍの白色の着色層（オレフィン系ポリマー層）とがこの順で積層された白色ＰＥＴフィルムを得た。
－（Ａ）洗浄性－
　上記のように作製した白色層用塗布液１にＳＵＳ板を浸漬し、静かに引き上げ、９０°に立てかけた状態で３０℃サーモボックスに1時間静置し、乾燥皮膜を作製した。その後、流水で皮膜を濡らし、セルロースワイパー[ＢＥＭＣＯＴ　Ｍ－３、旭化成せんい（株）製]に５００ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけ、往復させ、洗浄性を評価した。
　評価した洗浄性をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。ランク３以上が実用上許容可能な範囲であり、ランク４、５が実用上より好ましい範囲である。
５：１往復で汚れがとれた範囲が摩擦面積の８０％以上
４：２往復～５往復の間に汚れがとれた範囲が摩擦面積の８０％以上
３：６往復～２０往復の間に汚れがとれた範囲が摩擦面積の８０％以上
２：２０往復で汚れがとれた範囲が摩擦面積の７０％以上
１：２０往復で汚れがとれた範囲が摩擦面積の７０％未満
　得られた結果を、下記表１に記載した。
＜耐候性層の形成＞
　上記白色基材ＰＥＴフィルムの白色の着色層が塗布された面とは反対面に、下記耐候性層第１層および下記耐候性層第１層をこの順で形成した。
－白色無機微粒子分散物２の調製－
　下記白色無機微粒子分散物２の組成に示す各成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施し、体積平均粒子径０．４２μｍの微粒子分散物２を得た。
（白色無機微粒子分散物２の組成）
・二酸化チタン（白色顔料、体積平均粒子径０．４２μｍ）７．９８質量部
　〔タイペークＲ－７８０－２、石原産業社製、固形分１００％〕
・ポリビニルアルコール（ＰＶＡ－１０５）１０％水溶液　　　１０質量部
　〔ＰＶＡ－１０５、（株）クラレ製、固形分：１００質量％〕
・界面活性剤〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％〕０．１質量部
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．９２質量部
－耐候性層第１層形成用塗布液の調製－
　下記耐候性層第１層形成用塗布液の組成に示す各成分を混合し、耐候性層第１層形成用塗布液を調製した。
（耐候性層第１層形成用塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（シリコーン系樹脂、Ｐ－１）　３６２．３質量部
　〔セラネートＷＳＡ－１０７０、ＤＩＣ社製、固形分：４０％〕
・カルボジイミド化合物（架橋剤、Ａ－１）　　　　　　　４８．３質量部
　〔カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、日清紡績社製、固形分：４０％〕
・界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９．７質量部
　〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業社製、固形分：１％〕
・上記白色無機微粒子分散物２　　　　　　　　　　　　１５７．０質量部
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４２２．７質量部
－耐候性層第１層の形成－
　上記白色ＰＥＴフィルムの白色の着色層が塗布された面とは反対面を、搬送速度８０ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ2の条件でコロナ放電処理を行った。このコロナ放電処理を行った側の表面に対して、その後、上記耐候性層第１層形成用塗布液を、シリコーン系樹脂（Ｐ－１）の量が塗布量で３．０ｇ／ｍ2になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚みが３μｍの耐候性層第１層を形成した。
－耐候性層第２層形成用塗布液の調製－
　下記耐候性層第２層形成用塗布液の組成に示す各成分を混合し、耐候性層第２層形成用塗布液を調製した。
（耐候性層第２層形成用塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（シリコーン系樹脂、Ｐ－１）　３６２．３質量部
　〔セラネートＷＳＡ－１０７０、ＤＩＣ社製、固形分：４０％〕
・カルボジイミド化合物（架橋剤、Ａ－１）　　　　　　　２４．２質量部
　〔カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、日清紡績社製、固形分：４０％〕
・界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４．２質量部
　〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業社製、固形分：１％〕
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０３．８質量部
－耐候性層第２層の形成－
　得られた耐候性層第２層形成用塗布液を、耐候性層第１層の上に、シリコーン系樹脂（Ｐ－１）の量が塗布量で２．０ｇ／ｍ2になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み２．５μｍの耐候性層第２層を形成した。
　こうして、ＰＥＴ基材フィルムの片面に、下塗り層、白色の着色層を設け、ＰＥＴ基材フィルムのその反対面に耐候性層第１層、耐候性層第２層を設けた太陽電池用保護シートを作成した。この太陽電池用保護シートを、実施例１の太陽電池用保護シートとした。
＜太陽電池用保護シートの評価＞
　この実施例１の太陽電池用保護シートの封止剤密着性、湿熱経時後の封止剤密着性、反射率、耐候性の評価を以下に示す方法により行なった。得られた結果を、下記表１に示す。
－１．湿熱経時前の封止剤密着性－
　上記のようにして作製した太陽電池用保護シートを２０ｍｍ巾×１５０ｍｍにカットして、試料片を２枚準備した。この２枚の試料片を、白色層同士が対面するように配置し、この間に２０ｍｍ巾×１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＥＶＡシート：ＲＣ０２Ｂ）を挟み、真空ラミネータ（日清紡（株）製の真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。
　真空ラミネータを用いて、１５０℃で３分間の真空引き後、１０分間加圧して接着した。このようにして、互いに接着した２枚のサンプル片の一端から５０ｍｍの部分はＥＶＡと未接着で、残りの１００ｍｍの部分にＥＶＡシートが接着された接着評価用試料を得た。
　得られた接着評価用試料のＥＶＡ未接着部分（試料片の一端から５０ｍｍの部分）を、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製　ＲＴＣ－１２１０Ａ）にて上下クリップに挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で引っ張り試験を行ない、接着力を測定した。
　測定された接着力をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク４、５が実用上許容可能な範囲である。
　（評価基準）
５：密着が非常に良好であった（６０Ｎ／２０ｍｍ以上）
４：密着は良好であった　　　（３０Ｎ／２０ｍｍ以上６０Ｎ／２０ｍｍ未満）
３：密着がやや不良であった　（２０Ｎ／２０ｍｍ以上３０Ｎ／２０ｍｍ未満）
２：密着不良が生じた　　　　（１０Ｎ／２０ｍｍ以上２０Ｎ／２０ｍｍ未満）
１：密着不良が顕著であった　（１０Ｎ／２０ｍｍ未満）
－２．湿熱経時後の封止剤密着性－
　上記のようにして作製した太陽電池用保護シートを、１０５℃、相対湿度１００％の環境条件下で４８時間保持（湿熱経時）した後、前記湿熱経時前の封止剤密着性と同様の方法にて試料片を準備してＥＶＡシートとの接着力を測定し、同じ評価基準にしたがってランク付けした。なお、湿熱経時後の封止剤密着性については、ランク３以上が実用上許容可能な範囲であり、ランク４、５が実用上より好ましい範囲である。
－３．反射率－
　上記のようにして作製した太陽電池用保護シートについて、分光光度計ＵＶ－３１００（（株）島津製作所製）にて５５０ｎｍの光に対する反射率を測定した。リファレンスとして硫酸バリウム標準板の反射率を測定し、これを１００％として太陽電池用保護シートの反射率を算出した。
－４．耐侯性－
　上記のようにして作製した太陽電池用保護シートについて、低温サイクルキセノンウェザーメーターＸＬ７５（スガ試験機（株）製）にてＢＰＴ温度３５℃、相対湿度５０％、放射照度３９０Ｗ／ｍ2条件で着色層の反対面から光を１４日間照射した。
　照射前後のｂ値をコニカミノルタ製スペクトロフォトメーターＣＭ３７００ｄで測定し、Δｂが1以上を△、１以下を○とした。
－５．総合評価－
　上記のようにして作製した太陽電池用保護シートを、下記の評価基準に従って総合評価した。このうち、ランク３以上が実用上許容可能な範囲であり、ランク４、５が実用上より好ましい範囲である。
　（評価基準）
５：洗浄性４以上　ＥＶＡ密着評価５
４：洗浄性４以上　ＥＶＡ密着評価４以上
３：洗浄性３以上　ＥＶＡ密着評価３以上
２：洗浄性２以上　ＥＶＡ密着評価２以上
１：洗浄性１以上　ＥＶＡ密着評価１以上
［実施例２～６、比較例１～６］
　上記着色層塗布液１中のエーテル系ポリウレタン〔スーパーフレックス１１０、第一工業製薬（株）製、固形分：３０質量％〕の添加比率およびポリウレタン種類を下記に示すように変更し、さらに下塗り液有無、耐侯層有無、顔料種類、顔料塗布量、顔料比率を下記表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２～６および比較例１～６の太陽電池用保護シートを作製し、評価を行なった。
（各実施例および比較例で用いた主バインダーおよび添加バインダーの種類と主鎖構造）
Ａ１：アクリル系樹脂〔ジョンクリルＰＤＸ７３４１、ＢＡＳＦ（株）製、固形分：４９質量％〕
Ｂ１：エーテル系ポリウレタン〔スーパーフレックス１１０、第一工業製薬（株）製、固形分：３０質量％〕
Ｂ２：カーボネート系ポリウレタン〔スーパーフレックス４６０、第一工業製薬（株）製、固形分：３８質量％〕
　各実施例および比較例で得られた評価結果を、下記表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記表１から、本発明の太陽電池用保護シートは比較例の太陽電池用保護シートに比べて、特に湿熱経時後の封止材密着性に優れていることがわかった。さらに、本発明の太陽電池用保護シートは、湿熱経時前の封止材密着性、反射率および耐候性についても良好であることもわかった。すなわち、本発明の太陽電池用保護シートは、総合評価すると太陽電池用バックシート部材としても太陽電池用バックシートとしても優れた性能であることがわかった。
　一方、比較例１の太陽電池保護シートの製造方法は、添加バインダーを用いなかった態様であり、製造装置の洗浄性に劣ることがわかった。
　比較例２の太陽電池保護シートおよびその製造方法は、添加バインダーとして本発明で規定する添加量以上のエーテル系ポリウレタン樹脂を添加した態様であり、湿熱経時後の封止材密着性に劣ることがわかった。
　比較例３～５の太陽電池保護シートの製造方法は添加バインダーとしてエーテル系ではなく、カーボネート系であるポリウレタン樹脂を、添加量を変化させて添加した態様であり、カーボネート系のポリウレタン樹脂を用いても製造装置の洗浄性が劣ることがわかった。
　なお、封止材密着性評価において各実施例および比較例で加えた力では、各実施例および比較例の太陽電池用保護シートの他の層間（各耐候性層間、耐候性層と基材フィルム間、基材フィルムと下塗り層間、下塗り層間と着色層間、基材フィルムと着色層間）が剥離することはなかった。また、実施例１～６および比較例１～５で着色層の主バインダーとして用いたオレフィン系バインダーの弾性率は、４９．５ＭＰａであった。
［実施例１０１］
＜太陽電池モジュールの作製と評価＞
　厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、各実施例で作製した太陽電池用保護シートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと各部材を接着させた。このとき、各実施例の太陽電池用保護シートはその着色層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、接着方法は、下記の通りである。
　真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
　このようにして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。得られた太陽電池モジュールを用いて発電運転したところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示し、長期間に亘って安定運転した。
１０　太陽電池モジュール
１２　耐候性層第２層
１４　耐候性層第１層
１６　基材フィルム
１７　その他の層（下塗り層）
１８　オレフィン系ポリマー層
２０　太陽電池素子
２２　封止材
２４　透明性のフロント基板
３１　太陽電池用バックシート部材（太陽電池用保護シートの一態様）
３２　太陽電池用バックシート（太陽電池用保護シートの別の一態様）

Claims (18)

  1. 　基材フィルムと、
    　該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、かつオレフィン系であるバインダーを少なくとも１種有するオレフィン系ポリマー層を有し、
    　前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シート。
  2. 　前記オレフィン系ポリマー層が着色顔料を含有する着色層であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池用保護シート。
  3. 　前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長５５０ｎｍにおける光線反射率が７０％以上であり、前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とする請求項２に記載の太陽電池用保護シート。
  4. 　前記オレフィン系ポリマー層の厚みが３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。
  5. 　前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムとの間に少なくとも１層のその他の層を含むことを特徴とする請求項１～請求項４のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。
  6. 　前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン－アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有することを特徴とする請求項１～請求項５のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。
  7. 　基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも１種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、
    　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して８質量％以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シートの製造方法。
  8. 　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、着色顔料を含有する着色層形成用組成物であることを特徴とする請求項７に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
  9. 　前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とすることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
  10. 　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程の前に、
    　前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする請求項７～請求項９のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
  11. 　前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する側の面とは反対側の面上に、フッ素系樹脂およびシリコーン－アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする請求項７～請求項１０のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
  12. 　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含有される前記エーテル系ポリウレタン樹脂の含有量が、前記オレフィン系バインダーに対して２～５質量％であることを特徴とする請求項７～請求項１１のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
  13. 　前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる前記オレフィン系であるバインダーが、弾性率３２０ＭＰa以下であることを特徴とする請求項７～請求項１２のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。
  14. 　請求項７～１３のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法で製造されたことを特徴とする太陽電池用保護シート。
  15. 　請求項１～６および１４のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートを含むことを特徴とする太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシート。
  16. 　請求項１～６および１４のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートと、
    　該太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面に直接接着されており、かつ、エチレン－酢酸ビニル共重合体を含むポリマー層と、
    を有することを特徴とする太陽電池用積層体。
  17. 　太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、
    　太陽電池素子と、
    　前記太陽電池素子を封止する封止材と、
    　前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、
    　前記太陽電池用バックシートが請求項１５に記載の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートを含み、かつ、前記太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートの前記オレフィン系ポリマー層が前記封止材と直接接着していることを特徴とする太陽電池モジュール。
  18. 　太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、
    　太陽電池素子と、
    　前記太陽電池素子を封止する封止材と、
    　前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、
    　前記太陽電池用バックシートおよび前記封止材として請求項１６に記載の太陽電池用積層体を含むことを特徴とする太陽電池モジュール。
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