WO2012118183A1 - 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法 - Google Patents

繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2012118183A1
WO2012118183A1 PCT/JP2012/055388 JP2012055388W WO2012118183A1 WO 2012118183 A1 WO2012118183 A1 WO 2012118183A1 JP 2012055388 W JP2012055388 W JP 2012055388W WO 2012118183 A1 WO2012118183 A1 WO 2012118183A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
magnesium sulfate
basic magnesium
fibrous basic
fibrous
infrared absorption
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/055388
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
良一 野村
龍紀 奥津
Original Assignee
宇部マテリアルズ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 宇部マテリアルズ株式会社 filed Critical 宇部マテリアルズ株式会社
Priority to KR1020137025735A priority Critical patent/KR101895093B1/ko
Priority to US14/002,414 priority patent/US8785535B2/en
Priority to EP12752167.2A priority patent/EP2682369B1/en
Priority to CN201280021359.6A priority patent/CN103502149B/zh
Publication of WO2012118183A1 publication Critical patent/WO2012118183A1/ja

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/30—Sulfur-, selenium- or tellurium-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/40—Magnesium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/0405—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/06—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material using pretreated fibrous materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
    • C01P2002/80—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70
    • C01P2002/82—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70 by IR- or Raman-data
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/10—Particle morphology extending in one dimension, e.g. needle-like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2300/00—Characterised by the use of unspecified polymers
    • C08J2300/22—Thermoplastic resins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2323/10—Homopolymers or copolymers of propene
    • C08J2323/12—Polypropene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
    • C08K7/08—Oxygen-containing compounds

Definitions

  • the present invention relates to a fibrous basic magnesium sulfate powder and a method for producing the same.
  • the present invention also relates to a resin composition containing fibrous basic magnesium sulfate powder in a dispersed state.
  • a fibrous powder of basic magnesium sulfate (also referred to as magnesium oxysulfate) is widely used as a filler for resin materials.
  • a resin composition in which fibrous basic magnesium sulfate powder is dispersed in a resin material generally improves physical properties such as bending elastic modulus and impact strength.
  • Patent Document 1 as a method for producing fibrous basic magnesium sulfate powder, magnesium hydroxide or magnesium oxide is dispersed in a magnesium sulfate aqueous solution so that its concentration is 25% by weight or less, and then 100 to 300 ° C. Describes a method for producing fibrous basic magnesium sulfate particles by hydrothermal reaction at a temperature of 5 ° C. In the examples of this document, it is described that the product (fibrous basic magnesium sulfate particles) produced by the above method is collected by filtration and washed with water to obtain fibrous basic magnesium sulfate.
  • Fibrous basic magnesium sulfate powder is one of the effective materials for improving the physical properties of resin materials as a filler for resin materials, and further improvement of the physical properties improving effect of the resin materials is desired. Accordingly, an object of the present invention is to provide a fibrous basic magnesium sulfate powder having improved physical property improving effects when dispersed in a resin material and a method for producing the same. Another object of the present invention is to provide a resin composition containing fibrous basic magnesium sulfate powder having improved physical properties such as flexural modulus and impact strength.
  • This inventor examined the relationship between the chemical component of the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained by the conventional manufacturing method, and the physical property improvement effect of the resin material. As a result, it was found that carbon dioxide (CO 2 ) was mixed in the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained by the conventional production method.
  • the amount of carbon dioxide mixed in the fibrous basic magnesium sulfate powder is determined by taking out the fibrous basic magnesium sulfate particles produced in the aqueous medium from the aqueous medium, When drying into powder, it can be reduced by reducing the amount of CO 2 gas in the dry atmosphere. And the fibrous basic magnesium sulfate powder with a small amount of mixed CO 2 was found to improve the physical property improvement effect of the resin material, and the present invention was completed.
  • the present invention resides in a fibrous basic magnesium sulfate powder that does not contain CO 2 in an amount exceeding 0.15% by mass.
  • Preferred embodiments of the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention are as follows. (1) The content of CO 2 does not exceed 0.13% by mass. (2) The CO 2 content is in the range of 0.001 to 0.13 mass%. (3) The ratio of the infrared absorption amount in the wave number range of 1400 to 1440 cm ⁇ 1 to the infrared absorption amount in the wave number range of 3180 to 3530 cm ⁇ 1 is 0.005 or less.
  • the present invention also relates to fibrous basic magnesium sulfate powder having a ratio of infrared absorption in the wave number range of 1400 to 1440 cm ⁇ 1 to infrared absorption in the wave number range of 3180 to 3530 cm ⁇ 1 of 0.005 or less. is there.
  • Preferred embodiments of the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention are as follows. (1) The infrared absorption ratio is 0.002 or less. (2) The infrared absorption ratio is in the range of 0.0001 to 0.002.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention can be produced by, for example, the following methods (1) to (3).
  • (1) The fibrous basic magnesium sulfate particles produced by the reaction of magnesium sulfate and a basic compound in an aqueous medium are taken out, and the resulting hydrated fibrous basic magnesium sulfate is treated with CO 2 per liter of volume.
  • a step of reacting a magnesium sulfate with a basic magnesium compound selected from the group consisting of magnesium hydroxide and magnesium oxide in an aqueous medium to produce fibrous basic magnesium sulfate particles, a fibrous base from the aqueous medium The step of taking out the fibrous magnesium sulfate particles to obtain a hydrated fibrous basic magnesium sulfate, and the hydrated fibrous basic magnesium sulfate in a drier in which the amount of CO 2 gas per liter is adjusted to 360 ⁇ L or less
  • a method comprising a step of drying.
  • a method comprising the steps.
  • the above production method preferably includes a step of washing the hydrated fibrous basic magnesium sulfate with decarboxylated water before drying the hydrated fibrous basic magnesium sulfate.
  • the present invention also resides in a method for drying a fibrous basic magnesium sulfate hydrate comprising drying the fibrous basic magnesium sulfate hydrate in a dryer in which the amount of CO 2 gas per liter is adjusted to 360 ⁇ L or less.
  • the water contained in the fibrous basic magnesium sulfate hydrate is preferably decarboxylated water.
  • the present invention also resides in a resin composition containing fibrous basic magnesium sulfate powder in which fibrous basic magnesium sulfate powder that does not contain CO 2 in an amount exceeding 0.15% by mass is dispersed.
  • the present invention further provides a fibrous basic magnesium sulfate powder having a ratio of infrared absorption in the wave number range of 1400 to 1440 cm ⁇ 1 to infrared absorption in the wave number range of 3180 to 3530 cm ⁇ 1 of 0.005 or less.
  • a resin composition containing fibrous basic magnesium sulfate powder dispersed therein.
  • a resin material composition having improved physical properties such as flexural strength, flexural modulus and Izod impact strength can be obtained.
  • a fibrous basic magnesium sulfate powder having a low CO 2 content can be advantageously produced industrially.
  • 2 is an infrared absorption spectrum of the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained in Example 1, (a) is an infrared absorption spectrum having a wave number of 1200 to 4000 cm ⁇ 1 , and (b) is a wave number of 1390 to 1450 cm. -1 infrared absorption spectrum. 2 is an infrared absorption spectrum of the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained in Comparative Example 1, wherein (a) is an infrared absorption spectrum having a wave number of 1200 to 4000 cm ⁇ 1 , and (b) is a wave number of 1390 to 1450 cm. -1 infrared absorption spectrum.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention is mainly characterized in that the amount of mixed CO 2 is small as compared with the conventional fibrous basic magnesium sulfate powder.
  • the CO 2 content of the fibrous basic magnesium sulfate powder can be calculated from the amount of CO 2 in the cracked gas generated when the fibrous basic magnesium sulfate powder of the sample is dissolved with hydrochloric acid.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention has a CO 2 content calculated from the amount of CO 2 in the cracked gas, generally 0.15% by mass or less, based on the fibrous basic magnesium sulfate powder.
  • the content is preferably 0.13% by mass or less, more preferably in the range of 0.001 to 0.13% by mass, and particularly preferably in the range of 0.005 to 0.13% by mass. That is, the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention does not contain CO 2 in an amount exceeding 0.15% by mass, in other words, contains CO 2 in an amount of 0.15% by mass or less. .
  • the amount of CO 2 mixed in the fibrous basic magnesium sulfate powder is also the ratio of the infrared absorption due to the carbonate group to the infrared absorption due to the hydroxyl group in the fibrous basic magnesium sulfate powder (due to the carbonate group). (Infrared absorption amount / infrared absorption amount attributable to hydroxyl group). As the infrared absorption due to the hydroxyl group, the infrared absorption in the wave number range of 3180 to 3530 cm ⁇ 1 can be used. This infrared absorption amount is the infrared absorption amount resulting from the stretching vibration of the hydroxyl group.
  • the infrared absorption due to the carbonate group the infrared absorption in the wave number range of 1400 to 1440 cm ⁇ 1 can be used.
  • the infrared absorption amount of a hydroxyl group and a carbonate group can be determined from an infrared absorption spectrum measured by Fourier transform infrared spectroscopy (FT-IR) using a total reflection method (ATR method).
  • the total reflection method is a method of obtaining an infrared absorption spectrum by irradiating a solid sample with infrared rays through a prism closely attached to the surface of the solid sample and detecting the infrared rays totally reflected on the surface of the solid sample.
  • a material having a higher refractive index than that of the solid sample is used for the prism. Since the fibrous basic magnesium sulfate powder has a refractive index of 1.53, a prism made of diamond (refractive index: 2.4, incident angle: 45 degrees) can be used as the prism.
  • the infrared absorption spectrum of the surface of the fibrous basic magnesium sulfate powder can be measured. A method for obtaining the amount of infrared absorption from the infrared absorption spectrum will be described in Examples described later.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention has a ratio of infrared absorption due to carbonic acid groups to infrared absorption due to the above hydroxyl groups, that is, 1400 to 1300 with respect to infrared absorption in the wave number range of 3180 to 3530 cm ⁇ 1.
  • the ratio of infrared absorption in the wave number range of 1440 cm ⁇ 1 is generally 0.005 or less, preferably 0.002 or less, particularly preferably 0.0001 to 0.002.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention comprises fibrous basic magnesium sulfate particles.
  • the fibrous basic magnesium sulfate particles may be formed into a granular shape or a granular shape.
  • the fibrous basic magnesium sulfate particles preferably have an average length in the range of 1.0 to 100 ⁇ m, and preferably in the range of 1.0 to 50 ⁇ m.
  • the average thickness is preferably in the range of 0.1 to 3.0 ⁇ m, and more preferably in the range of 0.1 to 1.0 ⁇ m.
  • the average aspect ratio (average length / average thickness) is preferably 3 or more, and more preferably in the range of 5-50.
  • the average length and average thickness of the fibrous basic magnesium sulfate particles mean the average values of the length and thickness measured from an enlarged image by a scanning electron microscope (SEM).
  • the fibrous basic magnesium sulfate particles can be synthesized by a conventional method. That is, fibrous basic magnesium sulfate particles can be synthesized by reacting magnesium sulfate and a basic compound in an aqueous medium.
  • basic compounds include basic magnesium compounds such as magnesium hydroxide and magnesium oxide.
  • a mixed solution prepared by adding magnesium hydroxide and / or magnesium oxide to a magnesium sulfate aqueous solution is reacted, or a sodium sulfate and magnesium hydroxide prepared by adding sodium hydroxide to a magnesium sulfate aqueous solution.
  • Fibrous basic magnesium sulfate particles can be synthesized by reacting the mixed solution.
  • fibrous basic magnesium sulfate particles may be added as seed crystals in advance.
  • the produced fibrous basic magnesium sulfate particles are partially joined to form agglomerated particles such as a fan shape or a bowl shape, the agglomerated particles are preferably crushed into fibrous particles.
  • the reaction conditions are generally such that the temperature is in the range of 90 to 200 ° C. and the pressure is in the range of normal pressure to 2 MPa.
  • the aqueous medium used for the production of the fibrous basic magnesium sulfate particles may be decarboxylated.
  • the fibrous basic magnesium sulfate particles produced in the aqueous medium are taken out of the aqueous medium to obtain a hydrated fibrous basic magnesium sulfate.
  • a method for taking out the fibrous basic magnesium sulfate particles from the aqueous medium usual solid-liquid separation methods such as filtration, centrifugation and decantation can be used.
  • the water content of the hydrated fibrous basic magnesium sulfate is generally in the range of 40 to 80% by mass.
  • the hydrated fibrous basic magnesium sulfate is dried to obtain fibrous basic magnesium sulfate powder.
  • the water-containing fibrous basic magnesium sulfate is dried in a dryer in which the amount of CO 2 gas per liter is reduced to 360 ⁇ L or less, preferably 200 ⁇ L or less, particularly preferably 100 ⁇ L or less.
  • the CO 2 content of the obtained fibrous basic magnesium sulfate powder is reduced. From this, it is considered that CO 2 in the fibrous basic magnesium sulfate powder is mainly mixed as follows.
  • the CO 2 gas in the dryer dissolves in the moisture of the fibrous basic magnesium sulfate hydrate to form carbonate ions.
  • the water becomes acidic, so that Mg ions are eluted from the fibrous basic magnesium sulfate particles.
  • the Mg ions and carbonate ions in the water usually exist as magnesium hydrogen carbonate [Mg (HCO 3 ) 2 ], and the water evaporates by drying and precipitates as carbonates such as normal magnesium carbonate or basic magnesium carbonate.
  • a method of introducing a low CO 2 gas concentration gas into the dryer or a method of reducing the pressure in the dryer can be used.
  • the CO 2 gas concentration of normal air is generally 400 ⁇ L / L.
  • air subjected to de-CO 2 gas treatment can be used.
  • the temperature in the dryer is generally in the range of 100-200 ° C.
  • the drying time is generally in the range of 1 to 48 hours.
  • the decarboxylation method includes boiling water to remove carbonate ions as CO 2 gas, adding acid such as sulfuric acid to adjust the pH to 4 or less, and bubbling to convert carbonate ions to CO 2 gas.
  • a method of neutralizing by adding an alkali such as ammonia after volatilization and removing, and a method of fixing carbonate ions as calcium carbonate by adding calcium hydroxide can be mentioned.
  • the decarboxylated water generally has a carbonate ion concentration of 30 mg / L or less, preferably 10 mg / L or less, particularly preferably 1 mg / L or less.
  • the fibrous basic magnesium sulfate hydrate may be formed into a granular shape before drying the fibrous basic magnesium sulfate hydrate.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention can be advantageously used as a filler for resin materials.
  • CO 2 content is relatively small fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention, as compared with fibrous basic magnesium sulfate powder obtained by the conventional production method CO 2 content is relatively large, the resin material
  • the reason why the physical property improving effect is improved is as follows. In the production of fibrous basic magnesium sulfate powder, in the step of taking out the fibrous basic magnesium sulfate particles produced in the aqueous medium from the aqueous medium and drying the resulting hydrated fibrous basic magnesium sulfate, Moisture tends to remain at the end of contact between the fibrous particles due to surface tension.
  • carbonates such as normal magnesium carbonate are preferentially deposited on the contact portions of the fibrous particles, and the carbonates deposited on the contact portions of the fibrous particles act as a binder for joining the fibrous particles.
  • the aggregate of fibrous particles bonded with carbonate does not exhibit sufficient dispersibility even when mixed with a resin material because adjacent fibrous particles are bonded with carbonate. That is, since the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention has fewer aggregates of fibrous particles joined by carbonate as compared with the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained by the conventional production method, the fibrous particles Can be uniformly dispersed in the resin material, and the effect of improving the physical properties of the resin material is improved.
  • an inorganic filler such as fibrous basic magnesium sulfate powder
  • a fatty acid or a fatty acid metal salt to the resin material as a lubricant.
  • Affinities with fatty acids and fatty acid metal salts are higher for hydroxyl groups than for carbonate groups. That is, the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention has a higher affinity with the lubricant than the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained by the conventional production method, so that it is uniform in the resin material as fibrous particles. The physical property improving effect on the resin material is improved.
  • the content of the fibrous basic magnesium sulfate powder of the resin composition in which the fibrous basic magnesium sulfate powder of the present invention is dispersed is generally in the range of 2 to 20% by mass with respect to the total amount of the resin composition, preferably Is an amount in the range of 2 to 15 mass%.
  • the resin material of the resin composition include olefin resin materials such as ethylene polymer, propylene polymer, and ethylene-propylene copolymer.
  • the resin composition preferably contains a lubricant.
  • the lubricant is preferably a fatty acid or a metal salt thereof.
  • the fatty acid preferably has 12 to 22 carbon atoms.
  • the fatty acid may be a saturated fatty acid or an unsaturated fatty acid.
  • saturated fatty acids include lauric acid, tridecylic acid, myristic acid, pentadecylic acid, palmitic acid, margaric acid, stearic acid, nonadecylic acid, arachidic acid and behenic acid.
  • unsaturated fatty acids include myristoleic acid, palmitoleic acid, oleic acid, elaidic acid, vaccenic acid, gadoleic acid and erucic acid.
  • the content of the lubricant is generally 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the fibrous basic magnesium sulfate powder.
  • the resin composition further improves the physical properties of resins such as antioxidants, ultraviolet absorbers, pigments, antistatic agents, corrosion inhibitors, flame retardants, neutralizers, foaming agents, plasticizers, anti-bubble agents, and crosslinking agents. You may contain the material.
  • the resin composition can be produced, for example, by mixing and kneading a resin material, fibrous basic magnesium sulfate powder, and, if necessary, a lubricant or a resin property improving material.
  • the resin composition is also prepared by preparing a resin composition (masterbatch) containing fibrous basic magnesium sulfate powder at a high concentration (for example, 35 to 80% by mass), adding a resin material to this, and mixing and kneading. Can also be manufactured.
  • the obtained resin composition can be formed into a molded body using a known molding method. Examples of molding methods include injection molding, extrusion molding, vacuum molding and foam molding.
  • Example 1 Production of hydrous granular material of fibrous basic magnesium sulfate 500 g of magnesium hydroxide powder was added to 12.5 L of magnesium sulfate aqueous solution having a concentration of 3 mol / L prepared by dissolving magnesium sulfate heptahydrate in water. And mixed with stirring. The obtained mixed liquid was put into an autoclave and subjected to a hydrothermal reaction for 2 hours under the conditions of 160 ° C. and a pressure of 0.58 MPa (6 kgf / cm 2 ) to produce fibrous basic magnesium sulfate particles.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained by drying had an average length of 12.0 ⁇ m, an average thickness of 0.60 ⁇ m, and an average aspect ratio of 20. Further, the CO 2 content of the fibrous basic magnesium sulfate powder and the ratio of the infrared absorption amount of the carbonate group to the infrared absorption amount of the hydroxyl group were measured by the following method. The results are shown in Table 1.
  • the fibrous basic magnesium sulfate powder of the sample is dissolved with hydrochloric acid, and the generated decomposition gas is collected in a gas burette of an Orsat analyzer.
  • the collected decomposition gas is brought into contact with an aqueous sodium hydroxide solution, and CO 2 in the decomposition gas is absorbed into the aqueous sodium hydroxide solution.
  • Volume reduced decomposition gas by imbibed with CO 2 a (mL) measured as the amount of CO 2.
  • the volume of the obtained CO 2 is converted into mass, and the CO 2 content (% by mass) in the fibrous basic magnesium sulfate powder is calculated.
  • the transmittance of wave number 3180 cm ⁇ 1 and the transmittance of 3530 cm ⁇ 1 are connected by a straight line, and this line is surrounded by the infrared absorption spectrum in the wave number range of 3180 to 3530 cm ⁇ 1.
  • the area of each region is determined as the infrared absorption amount of the hydroxyl group.
  • the transmittance of a wave number of 1400 cm -1 and the transmittance of 1440 cm -1 are connected by a straight line, and the area of the region surrounded by this straight line and the infrared absorption spectrum in the wave number range of 1400 to 1440 cm -1 Obtained as the amount of infrared absorption.
  • the ratio of the infrared absorption amount of the carbonate group to the infrared absorption amount of the hydroxyl group is calculated from the following formula.
  • Infrared absorption ratio Infrared absorption of carbonate group / Infrared absorption of hydroxyl group
  • the obtained mixture was put into a twin-screw kneading extruder, melt kneaded at a temperature of 200 ° C., and the produced melt was extruded to obtain a stretched strand.
  • the obtained stretched strand was cooled with water and cut with a strand cutter device to obtain pellets.
  • the obtained pellets were put into an injection molding machine, and a test piece of a fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition was produced by injection molding.
  • the physical properties of bending strength, bending elastic modulus and Izod impact strength were measured by the following methods. Table 1 shows the results.
  • Bending strength Measured by a method according to ASTM-D790.
  • Flexural modulus measured by a method based on ASTM-D790.
  • Izod impact strength measured by a method according to ASTM-D256 (notched, measurement temperature: ⁇ 30 ° C.).
  • Example 2 In the production of hydrous granular material of (1) fibrous basic magnesium sulfate in Example 1, low-pressure CO 2 gas concentration air having a CO 2 concentration of 100 ⁇ L / L was added to the slurry by vacuum filtration of the fibrous basic magnesium sulfate particle slurry. Low carbonate ion concentration water (carbonate ion concentration) which was carried out while spraying, washed with industrial water for 30 minutes, decarboxylated after washing, and sealed and allowed to cool to room temperature : 0.1 mg / L or less) was used in the same manner as in Example 1 to obtain a fibrous basic magnesium sulfate powder, and the obtained fibrous basic magnesium sulfate powder was used as a fibrous base.
  • carbonate ion concentration water carbonate ion concentration
  • a magnesium sulfate-containing resin composition was produced.
  • Table 1 shows the ratio of the CO 2 content of the fibrous basic magnesium sulfate powder and the infrared absorption amount of the carbonate group to the infrared absorption amount of the hydroxyl group, and the bending strength and flexural modulus of the fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition. And Izod impact strength.
  • Example 3 In production of (2) fibrous basic magnesium sulfate powder of Example 1, low CO 2 gas concentration air and normal outside air were mixed to make CO 2 concentration 200 ⁇ L / L at a flow rate of 10 L / min. A fibrous basic magnesium sulfate powder was obtained in the same manner as in Example 1 except that the water-containing granular material of fibrous basic magnesium sulfate was dried while being introduced, and the obtained fibrous basic magnesium sulfate powder was obtained. A fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition was used.
  • Table 1 shows the ratio of the CO 2 content of the fibrous basic magnesium sulfate powder and the infrared absorption amount of the carbonate group to the infrared absorption amount of the hydroxyl group, and the bending strength and flexural modulus of the fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition. And Izod impact strength.
  • Example 4 In the production of the fibrous basic magnesium sulfate powder of Example 1 (2), a low CO 2 gas concentration air and normal outside air were mixed to bring the CO 2 concentration to 300 ⁇ L / L at a flow rate of 10 L / min. A fibrous basic magnesium sulfate powder was obtained in the same manner as in Example 1 except that the water-containing granular material of fibrous basic magnesium sulfate was dried while being introduced, and the obtained fibrous basic magnesium sulfate powder was obtained. A fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition was used.
  • Table 1 shows the ratio of the CO 2 content of the fibrous basic magnesium sulfate powder and the infrared absorption amount of the carbonate group to the infrared absorption amount of the hydroxyl group, and the bending strength and flexural modulus of the fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition. And Izod impact strength.
  • Table 1 shows the ratio of the CO 2 content of the fibrous basic magnesium sulfate powder and the infrared absorption amount of the carbonate group to the infrared absorption amount of the hydroxyl group, and the bending strength and flexural modulus of the fibrous basic magnesium sulfate-containing resin composition. And Izod impact strength.
  • FIG. 1 shows an infrared absorption spectrum of the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained in Example 1.
  • the wave number is an infrared absorption spectrum of 1200 ⁇ 4000cm -1
  • the wave number is an infrared absorption spectrum of 1390 ⁇ 1450 cm -1.
  • the shaded portion in FIG. 1 (a) is the infrared ray absorption amount of the hydroxyl group
  • the shaded portion in FIG. 1 (b) is the infrared ray absorption amount of the carbonate group.
  • FIG. 2 shows an infrared absorption spectrum of the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained in Comparative Example 1.
  • FIG. 1 shows an infrared absorption spectrum of the fibrous basic magnesium sulfate powder obtained in Comparative Example 1.
  • the wave number is an infrared absorption spectrum of 1200 ⁇ 4000cm -1
  • the wave number is an infrared absorption spectrum of 1390 ⁇ 1450 cm -1.
  • the shaded area in FIG. 2 (a) is the infrared ray absorption amount of the hydroxyl group
  • the shaded portion in FIG. 2 (b) is the infrared ray absorption amount of the carbonate group.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

　０．１５質量％を超える量のＣＯ2を含有することがない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末、もしくは３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、樹脂材料に分散させたときの物性改良効果が向上する。

Description

繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法
　本発明は、繊維状の塩基性硫酸マグネシウム粉末とその製造方法に関する。本発明はまた、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を分散状態で含有する樹脂組成物にも関する。
　塩基性硫酸マグネシウム（マグネシウムオキシサルフェートともいう）の繊維状粉末は、樹脂材料用のフィラーとして広く利用されている。樹脂材料に繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を分散させた樹脂組成物は、一般に曲げ弾性率や衝撃強度などの物性が向上する。
　特許文献１には、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法として、硫酸マグネシウム水溶液に水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムを、その濃度が２５重量％以下になるように分散させた後、１００～３００℃の温度で水熱反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を生成させる方法が記載されている。この文献の実施例では、上記の方法により生成した生成物（繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子）をろ集、水洗して繊維状塩基性硫酸マグネシウムを得たと記載されている。
特開昭５６－１４９３１８号公報
　繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は樹脂材料用フィラーとして、樹脂材料の物性の改良に有効な材料の一つであるが、その樹脂材料の物性改良効果のさらなる向上が望まれている。従って、本発明の目的は、樹脂材料に分散させたときの物性改良効果が向上した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法を提供することにある。本発明の目的はまた、曲げ弾性率や衝撃強度などの物性が向上した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末含有樹脂組成物を提供することにもある。
　本発明者は、従来の製法により得られる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の化学成分と樹脂材料の物性改良効果との関係を検討した。その結果、従来の製法により得られる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末には、二酸化炭素（ＣＯ2）が混在していることが判明した。この繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末に混在する二酸化炭素の量は、水性媒体中に生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を該水性媒体から取り出し、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を乾燥して粉末とする際に、乾燥雰囲気中のＣＯ2ガス量を低くすることによって低下させることができる。そして、混在しているＣＯ2の量が少ない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、樹脂材料の物性改良効果が向上することを見出して、本発明を完成させた。
　従って、本発明は０．１５質量％を超える量のＣＯ2を含有することがない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末にある。
　上記本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の好ましい態様は次の通りである。
（１）ＣＯ2の含有量が０．１３質量％を超えることがない。
（２）ＣＯ2の含有量が０．００１～０．１３質量％の範囲にある。
（３）３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である。
　本発明はまた、３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末にもある。
　上記本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の好ましい態様は次の通りである。
（１）上記赤外線吸収量の比が０．００２以下である。
（２）上記赤外線吸収量の比が０．０００１～０．００２の範囲にある。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、例えば下記（１）乃至（３）の方法によって製造することができる。
（１）水性媒体中での硫酸マグネシウムと塩基性化合物との反応により生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を取り出して、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された気体雰囲気下で乾燥する方法。
（２）硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウム及び酸化マグネシウムからなる群より選ばれる塩基性マグネシウム化合物とを水性媒体中にて反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を生成させる工程、水性媒体から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を取り出して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を得る工程、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された乾燥機内で乾燥する工程を含む方法。
（３）硫酸マグネシウム水溶液に水酸化ナトリウムを加えて調製した、硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの混合液を反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を生成させる工程、混合液から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を取り出して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を得る工程、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された乾燥機内で乾燥する工程を含む方法。
　上記製造方法において、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を乾燥する前に、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を脱炭酸処理した水で洗浄する工程を含むことが好ましい。
　本発明はまた、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された乾燥機内で乾燥する繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥方法にもある。この繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥方法において、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物に含まれる水は、脱炭酸処理した水であることが好ましい。
　本発明はさらに、０．１５質量％を超える量のＣＯ2を含有することがない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末が分散されている繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末含有樹脂組成物にもある。
　本発明はさらにまた、３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末が分散されている繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末含有樹脂組成物にもある。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を樹脂材料に添加することによって、曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度など物性が向上した樹脂材料組成物を得ることができる。また、本発明の製造方法を利用することによって、ＣＯ2の含有量が少ない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を工業的に有利に製造することができる。
実施例１で得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の赤外線吸収スペクトルであり、（ａ）は、波数が１２００～４０００ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルであり、（ｂ）は、波数が１３９０～１４５０ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルである。 比較例１で得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の赤外線吸収スペクトルであり、（ａ）は、波数が１２００～４０００ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルであり、（ｂ）は、波数が１３９０～１４５０ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルである。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、前述の通り、従来の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末と比較して、混在しているＣＯ2の量が少ないことに主な特徴がある。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量は、試料の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を塩酸で溶解したときに発生する分解ガス中のＣＯ2量から算出することができる。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、上記の分解ガス中のＣＯ2量から算出されるＣＯ2含有量が、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を基準として、一般に０．１５質量％以下、好ましくは０．１３質量％以下、より好ましくは０．００１～０．１３質量％の範囲、特に好ましくは０．００５～０．１３質量％の範囲である。すなわち、本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、ＣＯ2を０．１５質量％を超える量にて含有することがない、言い換えればＣＯ2を０．１５質量％以下の量にて含有する。
　繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末に混在しているＣＯ2の量はまた、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の水酸基に起因する赤外線吸収量に対する炭酸基に起因する赤外線吸収量の比（炭酸基に起因する赤外線吸収量／水酸基に起因する赤外線吸収量）から評価することができる。水酸基に起因する赤外線吸収量には、３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量を用いることができる。この赤外線吸収量は、水酸基の伸縮振動に起因する赤外線吸収量である。炭酸基に起因する赤外線吸収量には、１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量を用いることができる。水酸基及び炭酸基の赤外線吸収量は、全反射法（ＡＴＲ法）を用いたフーリエ変換赤外分光法（ＦＴ－ＩＲ）により測定された赤外線吸収スペクトルから求めることができる。全反射法とは、固体試料の表面に密着させたプリズムを介して、固体試料に赤外線を照射し、固体試料の表面で全反射した赤外線を検出して赤外線吸収スペクトルを得る方法である。プリズムには、固体試料よりも高屈折率の材料を用いる。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は屈折率が１．５３であるので、プリズムにはダイヤモンド製プリズム（屈折率：２．４、入射角：４５度）を用いることができる。全反射法を用いることにより、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の表面の赤外線吸収スペクトルを測定することができる。赤外線吸収スペクトルから赤外線吸収量を求める方法は、後述の実施例で説明する。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、上記の水酸基に起因する赤外線吸収量に対する炭酸基に起因する赤外線吸収量の比、すなわち３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が、一般に０．００５以下、好ましくは０．００２以下、特に好ましくは０．０００１～０．００２の範囲である。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子からなる。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子は、粒状や顆粒状に成形されていてもよい。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子は、平均長さが１．０～１００μｍの範囲にあることが好ましく、１．０～５０μｍの範囲にあることが好ましい。平均太さは０．１～３．０μｍの範囲にあることが好ましく、０．１～１．０μｍの範囲にあることがより好ましい。平均アスペクト比（平均長さ／平均太さ）は３以上であることが好ましく、５～５０の範囲にあることがより好ましい。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の平均長さ及び平均太さは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による拡大画像から測定した長さ及び太さの平均値を意味する。
　次に、本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法について説明する。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造において、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の合成は常法により行なうことができる。すなわち、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子は硫酸マグネシウムと塩基性化合物とを水性媒体中にて反応させることによってを合成できる。塩基性化合物の例としては、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシウムなどの塩基性マグネシウム化合物を挙げることができる。具体的には、硫酸マグネシウム水溶液に水酸化マグネシウム及び／又は酸化マグネシウムを加えて調製した混合液を反応させる、あるいは硫酸マグネシウム水溶液に水酸化ナトリウムを加えて調製した、硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの混合液を反応させることによって繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を合成できる。水性媒体には、予め種晶として繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を添加してもよい。生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子が部分的に接合して、扇状や繭状などの凝集粒子を形成している場合には、凝集粒子を解砕して繊維状粒子にすることが好ましい。反応の条件は、一般に温度が９０～２００℃の範囲で、圧力が常圧～２ＭＰａの範囲である。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造に用いる水性媒体は、脱炭酸処理されていてもよい。
　次いで、水性媒体中にて生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を、水性媒体中から取り出して繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を得る。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を水性媒体中から取り出す方法としては、ろ過、遠心分離及びデカンテーションなどの通常の固液分離法を利用することができる。繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の含水率は一般に４０～８０質量％の範囲である。
　そして、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を乾燥して繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を得る。本発明では、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥は、容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下、好ましくは２００μＬ以下、特に好ましくは１００μＬ以下にまで低くした乾燥機内にて行なう。繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥を低ＣＯ2ガス量雰囲気下にて行なうことによって、得られる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量が少なくなる。このことから、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末中のＣＯ2は、主に次のようにして混入すると考えられる。繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を乾燥機に入れて乾燥する際に、乾燥機内のＣＯ2ガスが繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の水分中に溶解して炭酸イオンとなる。該水分中にＣＯ2ガスが溶解すると、該水分は酸性となるため繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子からＭｇイオンが溶出する。該水分中のＭｇイオンと炭酸イオンは通常炭酸水素マグネシウム［Ｍｇ（ＨＣＯ3）2］として存在し、乾燥により水分が蒸発して、正炭酸マグネシウムもしくは塩基性炭酸マグネシウム等の炭酸塩として析出する。
　乾燥機内のＣＯ2ガス量を低くする方法としては、乾燥機内に低ＣＯ2ガス濃度気体を導入する方法、あるいは乾燥機内を減圧する方法を用いることができる。なお、通常の空気のＣＯ2ガス濃度は一般に４００μＬ／Ｌである。低ＣＯ2ガス濃度気体としては、脱ＣＯ2ガス処理した空気を用いることができる。乾燥機内の温度は一般に１００～２００℃の範囲にある。乾燥時間は、一般に１～４８時間の範囲である。
　繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥を行なう前に、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を脱炭酸処理した水で洗浄して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物に含まれる水の炭酸イオン濃度を低くすることが好ましい。脱炭酸処理の方法としては、水を煮沸して炭酸イオンをＣＯ2ガスとして揮発除去する方法、硫酸などの酸を加えてｐＨを４以下に調整し、バブリングして炭酸イオンをＣＯ2ガスとして揮発除去した後、アンモニアなどのアルカリを加えて中和する方法、水酸化カルシウムを加えて炭酸イオンを炭酸カルシウムとして固定する方法を挙げることができる。脱炭酸処理水は、炭酸イオン濃度が一般に３０ｍｇ／Ｌ以下、好ましくは１０ｍｇ／Ｌ以下、特に好ましくは１ｍｇ／Ｌ以下である。また、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥を行なう前に、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を粒状に成形してもよい。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、樹脂材料用のフィラーとして有利に使用することができる。ＣＯ2含有量が相対的に少ない本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末が、ＣＯ2含有量が相対的に多い従来の製法により得られる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末と比較して、樹脂材料の物性改良効果が向上する理由としては、次のように考えられる。
　繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造において、水性媒体中に生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を該水性媒体から取り出し、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を乾燥する工程では、通常水分は表面張力により繊維状粒子同士の接触部分に最後まで残留する傾向がある。このため、正炭酸マグネシウム等の炭酸塩が繊維状粒子の接触部分に優先的に析出し、繊維状粒子の接触部分に析出した炭酸塩は繊維状粒子同士を接合する結合剤として作用する。炭酸塩によって接合した繊維状粒子の凝集体は、隣接する繊維状粒子が炭酸塩により接合されているため樹脂材料と混合しても充分な分散性を示さない。すなわち、本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、従来の製法により得られる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末と比較して、炭酸塩によって接合した繊維状粒子の凝集体が少ないため、繊維状粒子として樹脂材料に均一に分散させることができ、樹脂材料への物性改良効果が向上する。
　また、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末などの無機充填材を樹脂材料に分散させる際には、樹脂材料に脂肪酸や脂肪酸金属塩を滑材として添加するのが一般的である。脂肪酸や脂肪酸金属塩との親和性は、水酸基の方が炭酸基よりも高い。すなわち、本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、従来の製法により得られる繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末と比較して、滑材との親和性が高いため、繊維状粒子として樹脂材料に均一に分散させることができ、樹脂材料への物性改良効果が向上する。
　本発明の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末が分散されている樹脂組成物の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の含有量は、樹脂組成物の全体量に対して一般に２～２０質量％の範囲、好ましくは２～１５質量％の範囲となる量である。樹脂組成物の樹脂材料の例としては、エチレン重合体、プロピレン重合体、エチレン－プロピレン共重合体などのオレフィン系樹脂材料を挙げることができる。
　樹脂組成物は、滑材を含むことが好ましい。滑材は、脂肪酸もしくはその金属塩であることが好ましい。脂肪酸は、炭素原子数が１２～２２の範囲にあることが好ましい。脂肪酸は飽和脂肪酸であってもよいし、不飽和脂肪酸であってもよい。飽和脂肪酸の例としては、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、ノナデシル酸、アラキジン酸及びベヘン酸を挙げることができる。不飽和脂肪酸の例としては、ミリストレイン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、エライジン酸、バクセン酸、ガドレイン酸及びエルカ酸を挙げることができる。滑材の含有量は、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末１００質量部に対して、一般に１～３０質量部の範囲となる量である。樹脂組成物は、さらに、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、帯電防止剤、腐食防止剤、難燃剤、中和剤、発泡剤、可塑剤、気泡防止剤、架橋剤などの樹脂の物性改良材を含有していてもよい。
　樹脂組成物は、例えば、樹脂材料、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末、そして必要に応じて滑材もしくは樹脂の物性改良材を混合、混練することによって製造することができる。樹脂組成物はまた、高濃度（例えば、３５～８０質量％）で繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を含有する樹脂組成物（マスターバッチ）を作成し、これに樹脂材料を加えて混合混練することによっても製造することができる。得られた樹脂組成物は、公知の成形法を用いて成形体とすることができる。成形法の例としては、射出成形、押出成形、真空成形及び発泡成形を挙げることができる。
［実施例１］
（１）繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物の製造
　硫酸マグネシウム七水塩を水に溶解して調製した濃度が３モル／Ｌの硫酸マグネシウム水溶液１２．５Ｌに、水酸化マグネシウム粉末５００ｇを添加して撹拌混合した。得られた混合液をオートクレーブに入れて、１６０℃、圧力０．５８ＭＰａ（６ｋｇｆ／ｃｍ2）の条件で２時間水熱反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を生成させた。繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子が生成した混合液に１２．５Ｌの水を加えた後、撹拌し均一に混合して全量２５Ｌの繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子スラリー（固形分濃度：２．０質量％）とした。このスラリーをブフナー漏斗にて減圧ろ過して１．５ｋｇの繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を得た。得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を１０Ｌの工業用水（炭酸イオン濃度：５３ｍｇ／Ｌ）で洗浄した後、押出造粒機を用いて直径２．４ｍｍの粒状に成形した。得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物は含水率が６６．７質量％であった。
（２）繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造
　上記（１）で製造した繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物１．２ｋｇを、箱形乾燥機（容量：６４Ｌ）に投入した。箱形乾燥機に、ＣＯ2濃度が１００μＬ／Ｌ以下の低ＣＯ2ガス濃度空気（通常の外気をソーダ石灰の顆粒状粒子を充填したカラムに通過させて外気中のＣＯ2を除去したもの）を１０Ｌ／分の流量で導入しながら、該箱形乾燥機内の温度を１６０℃に設定して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物を２４時間加熱乾燥した。乾燥により得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、平均長さが１２．０μｍ、平均太さが０．６０μｍであり、平均アスペクト比は２０であった。また、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量と水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比とを下記の方法により測定した。その結果を表１に示す。
［ＣＯ2含有量の測定方法］
　試料の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を塩酸で溶解し、発生した分解ガスをオルザット分析器のガスビューレットに捕集する。捕集した分解ガスを水酸化ナトリウム水溶液に接触させ、分解ガス中のＣＯ2を水酸化ナトリウム水溶液に吸収させる。ＣＯ2を吸収させたことによって減少した分解ガスの体積（ｍＬ）をＣＯ2量として測定する。得られたＣＯ2の体積を質量に換算して、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末中のＣＯ2含有量（質量％）を算出する。
［水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比の測定方法］
　全反射装置（ＰＲＯ４７０－Ｈ、日本分光（株）製、ダイヤモンド製プリズム（屈折率：２．４、入射角：４５度）を使用）が装着されたフーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ／ＩＲ－６１００ｔｙｐｅＡ、日本分光（株）製）を用いて、試料の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の赤外線吸収スペクトルを測定する。得られた赤外線吸収スペクトルを用いて、波数が３１８０ｃｍ-1の透過率と３５３０ｃｍ-1の透過率とを直線で結び、この直線と３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲の赤外線吸収スペクトルとで囲まれた領域の面積を水酸基の赤外線吸収量として求める。次に、波数が１４００ｃｍ-1の透過率と１４４０ｃｍ-1の透過率とを直線で結び、この直線と１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲の赤外線吸収スペクトルとで囲まれた領域の面積を炭酸基の赤外線吸収量として求める。そして下記の式より、水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比を算出する。

赤外線吸収量比＝炭酸基の赤外線吸収量／水酸基の赤外線吸収量
（３）繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物の製造と該樹脂組成物の物性評価
　プロピレン重合体［ＭＦＲ（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）：４９．４ｇ／１０分］９０質量部、上記（２）で製造した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末１０質量部、ステアリン酸マグネシウム１．４７質量部、酸化防止剤０．２質量部（イルガフォス０．１質量部とイルガノックス０．１質量部、いずれもＢＡＳＦジャパン（株）製）をタンブラーに投入してドライブレンドした。得られた混合物を二軸混練押出機に投入して、２００℃の温度で溶融混練し、生成した溶融物を押出して延伸ストランドを得た。得られた延伸ストランドを水冷して、ストランドカッター装置で切断してペレットを得た。得られたペレットを射出成形機に投入し、射出成形により繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物のテストピースを製造した。得られたテストピースについて曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度の各物性を下記の方法により測定した。表１に、その結果を示す。
曲げ強度：ＡＳＴＭ－Ｄ７９０に準拠した方法により測定した。
曲げ弾性率：ＡＳＴＭ－Ｄ７９０に準拠した方法により測定した。
アイゾット衝撃強度：ＡＳＴＭ－Ｄ２５６に準拠した方法（ノッチ付き、測定温度：－３０℃）により測定した。
［実施例２］
　実施例１の（１）繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物の製造において、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子スラリーの減圧ろ過をスラリーにＣＯ2濃度が１００μＬ／Ｌの低ＣＯ2ガス濃度空気を吹き付けながら行なったこと、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の洗浄に、工業用水を３０分間煮沸処理して脱炭酸した後、密封して室温まで放冷した低炭酸イオン濃度水（炭酸イオン濃度：０．１ｍｇ／Ｌ以下）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を得て、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を用いて繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物を製造した。表１に、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量と水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物の曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度を示す。
［実施例３］
　実施例１の（２）繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造において、低ＣＯ2ガス濃度空気と通常の外気とを混合してＣＯ2濃度を２００μＬ／Ｌとした空気を１０Ｌ／分の流量で導入しながら繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物を乾燥したこと以外は、実施例１と同様にして、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を得て、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を用いて繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物を製造した。表１に、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量と水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物の曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度を示す。
［実施例４］
　実施例１の（２）繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造において、低ＣＯ2ガス濃度空気と通常の外気とを混合してＣＯ2濃度を３００μＬ／Ｌとした空気を１０Ｌ／分の流量で導入しながら繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物を乾燥したこと以外は、実施例１と同様にして、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を得て、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を用いて繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物を製造した。表１に、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量と水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物の曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度を示す。
［比較例１］
　実施例１の（２）繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造において、箱形乾燥機に、通常の外気（ＣＯ2濃度：４００μＬ／Ｌ）を１０Ｌ／分の流量で導入しながら繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水粒状物を乾燥したこと以外は、実施例１と同様にして、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を得て、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を用いて繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物を製造した。表１に、繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末のＣＯ2含有量と水酸基の赤外線吸収量に対する炭酸基の赤外線吸収量の比、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウム含有樹脂組成物の曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の結果から明らかなように、ＣＯ2含有量の少なく、水酸基に起因する赤外線吸収量に対する炭酸基に起因する赤外線吸収量の比が小さい繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末を用いて製造した樹脂組成物の方が、曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度のいずれについても高い値を示す。
　図１に実施例１で得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の赤外線吸収スペクトルを示す。図１において、（ａ）は、波数が１２００～４０００ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルであり、（ｂ）は、波数が１３９０～１４５０ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルである。図１（ａ）の斜線部が水酸基の赤外線吸収量であり、図１（ｂ）の斜線部が炭酸基の赤外線吸収量である。図２に比較例１で得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の赤外線吸収スペクトルを示す。図２において、（ａ）は、波数が１２００～４０００ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルであり、（ｂ）は、波数が１３９０～１４５０ｃｍ-1の赤外線吸収スペクトルである。図２（ａ）の斜線部が水酸基の赤外線吸収量であり、図２（ｂ）の斜線部が炭酸基の赤外線吸収量である。
　図１と図２とを比較すると、実施例１で得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末は、炭酸基に起因する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量が顕著に低いことが分かる。

Claims (15)

  1. 　０．１５質量％を超える量のＣＯ2を含有することがない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  2. 　ＣＯ2の含有量が０．１３質量％を超えることがない請求項１に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  3. 　ＣＯ2の含有量が０．００１～０．１３質量％の範囲にある請求項２に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  4. 　３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である請求項１に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  5. 　３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  6. 　上記赤外線吸収量の比が０．００２以下である請求項５に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  7. 　上記赤外線吸収量の比が０．０００１～０．００２の範囲にある請求項６に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末。
  8. 　水性媒体中での硫酸マグネシウムと塩基性化合物との反応により生成した繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を取り出して、得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された気体雰囲気下で乾燥する請求項１または５に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法。
  9. 　繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を乾燥する前に、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を脱炭酸処理水で洗浄する工程を含む請求項８に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法。
  10. 　硫酸マグネシウムと、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシウムからなる群より選ばれる塩基性マグネシウム化合物とを水性媒体中にて反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を生成させる工程、水性媒体から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を取り出して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を得る工程、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された乾燥機内で乾燥する工程を含む請求項１または５に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法。
  11. 　硫酸マグネシウム水溶液に水酸化ナトリウムを加えて調製した、硫酸マグネシウムと水酸化マグネシウムとの混合液を反応させて繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を生成させる工程、混合液から繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子を取り出して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を得る工程、そして繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された乾燥機内で乾燥する工程を含む請求項１または５に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法。
  12. 　繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物を容積１Ｌ当たりのＣＯ2ガス量が３６０μＬ以下に調整された乾燥機内で乾燥する繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥方法。
  13. 　繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物に含まれる水が、脱炭酸処理水である請求項１２に記載の繊維状塩基性硫酸マグネシウムの含水物の乾燥方法。
  14. 　０．１５質量％を超える量のＣＯ2を含有することがない繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末が分散されている繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末含有樹脂組成物。
  15. 　３１８０～３５３０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量に対する１４００～１４４０ｃｍ-1の波数範囲での赤外線吸収量の比が０．００５以下である繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末が分散されている繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末含有樹脂組成物。
PCT/JP2012/055388 2011-03-02 2012-03-02 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法 WO2012118183A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020137025735A KR101895093B1 (ko) 2011-03-02 2012-03-02 섬유상 염기성 황산마그네슘 분말 및 그 제조 방법
US14/002,414 US8785535B2 (en) 2011-03-02 2012-03-02 Fibrous basic magnesium sulfate powder and method for producing same
EP12752167.2A EP2682369B1 (en) 2011-03-02 2012-03-02 Fibrous basic magnesium sulfate powder and method for producing same
CN201280021359.6A CN103502149B (zh) 2011-03-02 2012-03-02 纤维状碱式硫酸镁粉末及其制造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011-044856 2011-03-02
JP2011044856 2011-03-02

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012118183A1 true WO2012118183A1 (ja) 2012-09-07

Family

ID=46758109

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2012/055388 WO2012118183A1 (ja) 2011-03-02 2012-03-02 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法

Country Status (7)

Country Link
US (1) US8785535B2 (ja)
EP (1) EP2682369B1 (ja)
JP (1) JP5766635B2 (ja)
KR (1) KR101895093B1 (ja)
CN (1) CN103502149B (ja)
TW (1) TWI525046B (ja)
WO (1) WO2012118183A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPWO2017163595A1 (ja) * 2016-03-24 2019-01-31 日新製鋼株式会社 製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法、および製鋼スラグからカルシウムを回収する方法

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101494611B1 (ko) * 2013-01-24 2015-02-24 한국세라믹기술원 염기성 황산마그네슘 화합물의 제조방법
CN106517267A (zh) * 2016-11-10 2017-03-22 中国科学院青海盐湖研究所 碱式硫酸镁晶须的制备方法
WO2020022403A1 (ja) * 2018-07-26 2020-01-30 宇部マテリアルズ株式会社 塩基性硫酸マグネシウム粉末、塩基性硫酸マグネシウム粉末の製造方法、塩基性硫酸マグネシウム粉末を含有する樹脂組成物、マスターバッチパレット、および成形体
WO2021199840A1 (ja) * 2020-03-30 2021-10-07 宇部マテリアルズ株式会社 脂肪族ポリエステル系生分解性樹脂用分解促進剤、生分解性樹脂組成物、および脂肪族ポリエステル系生分解性樹脂の分解促進方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS56149318A (en) 1980-04-22 1981-11-19 Ube Ind Ltd Fibrous magnesium oxysulfate and its manufacture
JPH0474709A (ja) * 1990-07-09 1992-03-10 Nippon Chem Ind Co Ltd 繊維状塩基性硫酸マグネシウム及びその製造法
JPH04317406A (ja) * 1991-04-16 1992-11-09 Ube Ind Ltd 繊維状無水マグネシウムオキシサルフェートの製造法
JPH04367509A (ja) * 1991-04-19 1992-12-18 Ube Ind Ltd 繊維状マグネシウムオキシサルフェートの製造方法
WO2009119814A1 (ja) * 2008-03-28 2009-10-01 宇部マテリアルズ株式会社 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の連続的製造方法
WO2009123097A1 (ja) * 2008-03-31 2009-10-08 宇部マテリアルズ株式会社 塩基性硫酸マグネシウム粒状物及びその製造方法
JP2009280422A (ja) * 2008-05-20 2009-12-03 Ube Material Industries Ltd 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2766525B2 (ja) * 1989-10-02 1998-06-18 日本化学工業株式会社 繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造法
JP2766526B2 (ja) * 1989-10-02 1998-06-18 日本化学工業株式会社 繭状塩基性硫酸マグネシウム及びその製造法
CN101319378A (zh) * 2008-05-09 2008-12-10 中国科学院青海盐湖研究所 碱式硫酸镁晶须的制备方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS56149318A (en) 1980-04-22 1981-11-19 Ube Ind Ltd Fibrous magnesium oxysulfate and its manufacture
JPH0474709A (ja) * 1990-07-09 1992-03-10 Nippon Chem Ind Co Ltd 繊維状塩基性硫酸マグネシウム及びその製造法
JPH04317406A (ja) * 1991-04-16 1992-11-09 Ube Ind Ltd 繊維状無水マグネシウムオキシサルフェートの製造法
JPH04367509A (ja) * 1991-04-19 1992-12-18 Ube Ind Ltd 繊維状マグネシウムオキシサルフェートの製造方法
WO2009119814A1 (ja) * 2008-03-28 2009-10-01 宇部マテリアルズ株式会社 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の連続的製造方法
WO2009123097A1 (ja) * 2008-03-31 2009-10-08 宇部マテリアルズ株式会社 塩基性硫酸マグネシウム粒状物及びその製造方法
JP2009280422A (ja) * 2008-05-20 2009-12-03 Ube Material Industries Ltd 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粒子の製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPWO2017163595A1 (ja) * 2016-03-24 2019-01-31 日新製鋼株式会社 製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法、および製鋼スラグからカルシウムを回収する方法

Also Published As

Publication number Publication date
US8785535B2 (en) 2014-07-22
JP5766635B2 (ja) 2015-08-19
CN103502149A (zh) 2014-01-08
EP2682369A1 (en) 2014-01-08
KR101895093B1 (ko) 2018-09-04
KR20140013007A (ko) 2014-02-04
TWI525046B (zh) 2016-03-11
EP2682369A4 (en) 2014-09-03
CN103502149B (zh) 2016-04-20
US20140045982A1 (en) 2014-02-13
JP2012193103A (ja) 2012-10-11
EP2682369B1 (en) 2019-05-08
TW201249749A (en) 2012-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100607429B1 (ko) 수산화마그네슘 입자, 그 제조방법 및 그 입자를 함유하는수지조성물
JP5766635B2 (ja) 繊維状塩基性硫酸マグネシウム粉末及びその製造方法
KR101369121B1 (ko) 수산화마그네슘 분말 및 그 제조 방법
KR101228880B1 (ko) 나트륨의 함량이 극미량으로 제어된 하이드로탈사이트, 그의 제조방법 및 이를 함유하는 합성수지 조성물
US7678360B2 (en) Alunite type compound particles, manufacturing process thereof and use thereof
US4927618A (en) Process for the preparation of large surface area, finely divided precipitated calcium carbonate and filled polymeric compositions of matter containing said calcium carbonate
JP5732040B2 (ja) 合成樹脂用充填剤の発泡障害を抑制する剤および方法
MX2008015318A (es) Proceso para la produccion de hidroxido de aluminio.
US9447268B2 (en) Resin composition
JP5969239B2 (ja) 表面処理炭酸カルシウム及びその製造方法
JP5394380B2 (ja) 難燃性樹脂組成物
JP2009114016A (ja) 水酸化マグネシウム難燃剤及びその製造方法並びに難燃性組成物
US4980395A (en) Process for the preparation of large surface area, finely divided precipitated calcium carbonate and filled polymeric compositions of matter containing said calcium carbonate
JPS6348809B2 (ja)
EP3560893A1 (en) Plate-shaped hydrotalcite with high aspect ratio, method for manufacturing same and resin composition
JPH10338818A (ja) 耐酸性水酸化マグネシウム粒子難燃剤および難燃性樹脂組成物
Xu et al. One-step wet synthesis and characterisation of hydrophobic magnesium hydroxide
JPH0345012B2 (ja)
JPH0489308A (ja) 水酸化マグネシウム・無水炭酸マグネシウム混合物の製造方法
JP5893987B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂組成物
JPH0351653B2 (ja)

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201280021359.6

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12752167

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1301004865

Country of ref document: TH

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14002414

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20137025735

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A