JP2766525B2 - 繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造法 - Google Patents
繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造法Info
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- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/40—Magnesium sulfates
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- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造方法に
関する。
関する。
［従来の技術］ 近時、新素材を応用した各種の複合材料や機能製品の
開発が盛んに行われている。就中、無機質短繊維はプラ
スチックや金属の強化材として多用されている。かかる
無機質短繊維の１つに塩基性硫酸マグネシウムがその有
する機能と工業的に安価に得らえるところから注目され
ている。
開発が盛んに行われている。就中、無機質短繊維はプラ
スチックや金属の強化材として多用されている。かかる
無機質短繊維の１つに塩基性硫酸マグネシウムがその有
する機能と工業的に安価に得らえるところから注目され
ている。
従来、繊維状の塩基性硫酸マグネシウムの製造方法と
しては、硫酸マグネシウム水溶液に水酸化マグネシウム
または酸化マグネシウムを分散させ、100〜300℃の温度
で水熱反応させる方法が知られている（特開昭56−1493
18号公報、特開平１−126218号公報）。これらの方法は
水熱反応を必須の要件とし、反応の遂行には圧力容器を
使用して実質的には加圧状態の170〜270℃で１〜30時間
の加熱を必要とするものであり、反応工程が非能率的で
あると共に生産規模の拡大が困難でコスト高になるとい
う欠点がある。
しては、硫酸マグネシウム水溶液に水酸化マグネシウム
または酸化マグネシウムを分散させ、100〜300℃の温度
で水熱反応させる方法が知られている（特開昭56−1493
18号公報、特開平１−126218号公報）。これらの方法は
水熱反応を必須の要件とし、反応の遂行には圧力容器を
使用して実質的には加圧状態の170〜270℃で１〜30時間
の加熱を必要とするものであり、反応工程が非能率的で
あると共に生産規模の拡大が困難でコスト高になるとい
う欠点がある。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明者らは加圧反応容器の使用を必要としない能率
的な繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造方法につき、
種々研究を行った結果、特定性状の酸化マグネシウム粉
末と可溶性硫酸塩含有水溶液との反応によって得られる
繭状塩基性硫酸マグネシウムを中間原料とし、これに解
繊処理を施すことにより良質の繊維状塩基性硫酸マグネ
シウムが得られることを見出し、本発明を完成した。
的な繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造方法につき、
種々研究を行った結果、特定性状の酸化マグネシウム粉
末と可溶性硫酸塩含有水溶液との反応によって得られる
繭状塩基性硫酸マグネシウムを中間原料とし、これに解
繊処理を施すことにより良質の繊維状塩基性硫酸マグネ
シウムが得られることを見出し、本発明を完成した。
［課題を解決するための手段］ すなわち、本発明は見掛け比重0.7以上の酸化マグネ
シウム粉末を可溶性硫酸塩含有水溶液中に分散させてMg
Oとして15重量％以下のスラリーを調製し、次いで該ス
ラリーを加熱反応させて繭状塩基性硫酸マグネシウムを
生成せしめ、次いで該繭状生成物に強力剪断力を作用さ
せて解繊することを特徴とする繊維状塩基性硫酸マグネ
シウムの製造法に係る。
シウム粉末を可溶性硫酸塩含有水溶液中に分散させてMg
Oとして15重量％以下のスラリーを調製し、次いで該ス
ラリーを加熱反応させて繭状塩基性硫酸マグネシウムを
生成せしめ、次いで該繭状生成物に強力剪断力を作用さ
せて解繊することを特徴とする繊維状塩基性硫酸マグネ
シウムの製造法に係る。
以下、本発明について詳述する。
本発明方法で使用する酸化マグネシウム粉末は粒径25
0μｍ以下、好ましくは100μｍ以下のものが適当であ
り、どのような化合物から生成したものでもよいが、そ
の見掛け比重が0.7以上であることが必要である。水酸
化マグネシウムや見掛け比重が0.7未満の酸化マグネシ
ウムを使用した場合には、可溶性硫酸塩含有水溶液との
反応が極めて不充分となるばかりでなく、良質の繭状塩
基性硫酸マグネシウム、従って上質の繊維状塩基性硫酸
マグネシウムが得られない。
0μｍ以下、好ましくは100μｍ以下のものが適当であ
り、どのような化合物から生成したものでもよいが、そ
の見掛け比重が0.7以上であることが必要である。水酸
化マグネシウムや見掛け比重が0.7未満の酸化マグネシ
ウムを使用した場合には、可溶性硫酸塩含有水溶液との
反応が極めて不充分となるばかりでなく、良質の繭状塩
基性硫酸マグネシウム、従って上質の繊維状塩基性硫酸
マグネシウムが得られない。
なお、本発明方法における酸化マグネシウム粉末の見
掛け比重の値は下記の方法によって測定される。すなわ
ち、平均粒径100μｍ以下の酸化マグネシウム粉末の試
料を対象として、その50gを採取し、内径約26mmのメス
シリンダーに移し、3cmの高さから該メスシリンダーを3
00回落下させた後、酸化マグネシウム粉末の体積Ｖ（m
l）を目盛りで読み取り、次式により見掛け比重TDを算
出する。
掛け比重の値は下記の方法によって測定される。すなわ
ち、平均粒径100μｍ以下の酸化マグネシウム粉末の試
料を対象として、その50gを採取し、内径約26mmのメス
シリンダーに移し、3cmの高さから該メスシリンダーを3
00回落下させた後、酸化マグネシウム粉末の体積Ｖ（m
l）を目盛りで読み取り、次式により見掛け比重TDを算
出する。
また、酸化マグネシウム粉末中の不純物成分は塩基性
硫酸マグネシウムの結晶成長を阻害するので、MgOの純
度が95％以上なるべく高いことが好ましい。
硫酸マグネシウムの結晶成長を阻害するので、MgOの純
度が95％以上なるべく高いことが好ましい。
現在、製鋼の耐火物として大量に用いられている高純
度マグネシアクリンカーの多くのものは上記要件を具備
しており、本発明方法の原料として好適である。
度マグネシアクリンカーの多くのものは上記要件を具備
しており、本発明方法の原料として好適である。
他方、可溶性硫酸塩としては硫酸マグネシウムまたは
硫酸アンモニウムが挙げられるが、特に硫酸マグネシウ
ムが好ましい。
硫酸アンモニウムが挙げられるが、特に硫酸マグネシウ
ムが好ましい。
反応は上記酸化マグネシウム粉末を可溶性硫酸塩含有
水溶液中にMgOとして15重量％以下、好ましくは10重量
％以下、更に好ましくは５重量％以下のスラリー濃度と
なるように分散させて良好な撹拌のもとに60℃以上の温
度に加熱して行う。
水溶液中にMgOとして15重量％以下、好ましくは10重量
％以下、更に好ましくは５重量％以下のスラリー濃度と
なるように分散させて良好な撹拌のもとに60℃以上の温
度に加熱して行う。
このスラリー濃度が15重量％を超えると、反応の進行
につれてスラリーの粘度が著しく増大し、撹拌が困難と
なって均質な繭状生成物が得られない。
につれてスラリーの粘度が著しく増大し、撹拌が困難と
なって均質な繭状生成物が得られない。
加熱温度は多くの場合60〜100℃で充分であるが、所
望により加圧反応器中で100℃以上に加熱して反応を行
わせることも可能である。また、反応時間は少なくとも
0.5時間を要することがよく、多くの場合0.5〜40時間の
範囲、好ましくは３〜24時間である。
望により加圧反応器中で100℃以上に加熱して反応を行
わせることも可能である。また、反応時間は少なくとも
0.5時間を要することがよく、多くの場合0.5〜40時間の
範囲、好ましくは３〜24時間である。
本発明方法で使用する可溶性硫酸塩含有水溶液は酸化
マグネシウム粉末MgO成分１モルに対して可溶性硫酸塩
を少なくとも0.2モル、好ましくは0.3〜２モルの割合で
含有するものが適当である。0.2モル未満では反応が不
充分となり、一方、２モルを超えても効果は特に変わら
ない。可溶性硫酸塩含有水溶液中には多少の他の塩類が
存在してもよく、必要に応じて各種の添加剤や界面活性
剤等を存在させることも可能である。
マグネシウム粉末MgO成分１モルに対して可溶性硫酸塩
を少なくとも0.2モル、好ましくは0.3〜２モルの割合で
含有するものが適当である。0.2モル未満では反応が不
充分となり、一方、２モルを超えても効果は特に変わら
ない。可溶性硫酸塩含有水溶液中には多少の他の塩類が
存在してもよく、必要に応じて各種の添加剤や界面活性
剤等を存在させることも可能である。
なお、酸化マグネシウム粉末を可溶性硫酸塩含有水溶
液中に分散させる手段としては、酸化マグネシウムの水
性スラリーに硫酸を添加して酸化マグネシウムの一部を
硫酸で溶解し、所定の量的関係となるようなスラリーを
調製する方法も含まれることはいうまでもない。
液中に分散させる手段としては、酸化マグネシウムの水
性スラリーに硫酸を添加して酸化マグネシウムの一部を
硫酸で溶解し、所定の量的関係となるようなスラリーを
調製する方法も含まれることはいうまでもない。
上記加熱操作により、酸化マグネシウム粉末は可溶性
硫酸塩との反応によって繭状塩基性硫酸マグネシウムに
転換する。
硫酸塩との反応によって繭状塩基性硫酸マグネシウムに
転換する。
すなわち、繊維状結晶の塩基性硫酸マグネシウムが多
数集合して互いに絡み合って30〜500μｍの大きさの均
一な個々のまたは数個の凝集した集合体を構成してお
り、電子顕微鏡下で観察すると恰も蚕の繭のような外観
を以て確認することができる。
数集合して互いに絡み合って30〜500μｍの大きさの均
一な個々のまたは数個の凝集した集合体を構成してお
り、電子顕微鏡下で観察すると恰も蚕の繭のような外観
を以て確認することができる。
粉体としての見掛け比重は、多くの場合、0.1〜0.5で
あり、比表面積は約５〜30m2/gの範囲である。
あり、比表面積は約５〜30m2/gの範囲である。
このような反応によって生成する繭状塩基性硫酸マグ
ネシウムスラリーはそのままあるいはその母液の全部ま
たは一部を水で置換した後、強力剪断力を作用させて繭
状生成物を解砕し、個々の塩基性硫酸マグネシウムの繊
維状結晶に解繊する。
ネシウムスラリーはそのままあるいはその母液の全部ま
たは一部を水で置換した後、強力剪断力を作用させて繭
状生成物を解砕し、個々の塩基性硫酸マグネシウムの繊
維状結晶に解繊する。
強力剪断力を作用する解砕装置は例えば高速撹拌機、
コロイドミル、超音波装置、ホモジナイザー、衝撃式粉
砕機、ボールミル等が用いられる。
コロイドミル、超音波装置、ホモジナイザー、衝撃式粉
砕機、ボールミル等が用いられる。
解繊後は必要に応じて未解繊部分や粗粒子の沈降分級
操作などを施した後、常法により固液分離、水洗及び乾
燥等の操作を加して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの
製品として仕上げる。
操作などを施した後、常法により固液分離、水洗及び乾
燥等の操作を加して、繊維状塩基性硫酸マグネシウムの
製品として仕上げる。
本発明は係る繊維状塩基性硫酸マグネシウムは5MgO・
MgSO4・8H2Oに近い化学組成を有し、多くの場合、直径
0.1〜５μｍ、長さ10〜300μｍ、アスペクト比10〜250
の短繊維状結晶粒子となっており、このものは各種の補
助用フィラーとして有用なものである。
MgSO4・8H2Oに近い化学組成を有し、多くの場合、直径
0.1〜５μｍ、長さ10〜300μｍ、アスペクト比10〜250
の短繊維状結晶粒子となっており、このものは各種の補
助用フィラーとして有用なものである。
［作用］ 本発明に係る製法によれば、見掛け比重が0.7以上の
酸化マグネシウム粉末を可溶性硫酸塩含有水溶液中で加
熱処理することにより、常圧下で塩基性硫酸マグネシウ
ムに転換する。本発明に係る方法において、最初に得ら
れる塩基性硫酸マグネシウムは微細な繊維状の塩基性硫
酸マグネシウムの単結晶が互いに絡み合っていわゆる蚕
の繭のような球状体の構造をもつ。このような生成反応
の機構について詳細は不明であるが、恐らく酸化マグネ
シウム粒子を核として可溶性硫酸塩含有水溶液中で結晶
変態に伴う圧力により一種の湿式ホイスカーの生成がな
されることによるものと推定される。
酸化マグネシウム粉末を可溶性硫酸塩含有水溶液中で加
熱処理することにより、常圧下で塩基性硫酸マグネシウ
ムに転換する。本発明に係る方法において、最初に得ら
れる塩基性硫酸マグネシウムは微細な繊維状の塩基性硫
酸マグネシウムの単結晶が互いに絡み合っていわゆる蚕
の繭のような球状体の構造をもつ。このような生成反応
の機構について詳細は不明であるが、恐らく酸化マグネ
シウム粒子を核として可溶性硫酸塩含有水溶液中で結晶
変態に伴う圧力により一種の湿式ホイスカーの生成がな
されることによるものと推定される。
次いで、前記繭状塩基性硫酸マグネシウムは強力剪断
力を作用させることにより解砕されてこれを構成する微
細な繊維状塩基性硫酸マグネシウムに解繊することがで
きる。
力を作用させることにより解砕されてこれを構成する微
細な繊維状塩基性硫酸マグネシウムに解繊することがで
きる。
［実 施 例］ 以下に実施例を挙げて本発明を更に説明する。
実施例１ 水100に硫酸マグネシウム・７水塩12.1kgを溶解さ
せ、次いで見掛け比重1.75のマグネシアクリンカー粉末
2.0kgを分散させてスラリーを得た。このスラリーはMgO
として1.8重量％の酸化マグネシウム粉末を含むもので
あった。次に、該スラリーを約100℃で24時間反応させ
た。
せ、次いで見掛け比重1.75のマグネシアクリンカー粉末
2.0kgを分散させてスラリーを得た。このスラリーはMgO
として1.8重量％の酸化マグネシウム粉末を含むもので
あった。次に、該スラリーを約100℃で24時間反応させ
た。
反応終了後、固形分を母液から分離し、水洗し、微細
繊維の集合体である約200μｍの均一粒子からなる繭状
塩基性硫酸マグネシウムを得た。
繊維の集合体である約200μｍの均一粒子からなる繭状
塩基性硫酸マグネシウムを得た。
得られた繭状塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写
真を第１図に示す。
真を第１図に示す。
この生成物を水60中に分散させホモジナイザーで５
分間、強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解
砕の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊され
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、
常法により乾燥及び粉砕した。
分間、強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解
砕の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊され
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、
常法により乾燥及び粉砕した。
得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムは直径0.2〜
0.5μｍ、長さ10〜30μｍ、アスペクト比20〜150の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.1、BET
法による比表面積12.0m2/gであった。
0.5μｍ、長さ10〜30μｍ、アスペクト比20〜150の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.1、BET
法による比表面積12.0m2/gであった。
得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡
写真を第２図に示す。
写真を第２図に示す。
実施例２ マグネシアクリンカーの代わりに水酸化マグネシウム
を焼成して得られた見掛け比重1.38の酸化マグネシウム
粉末を使用する他は実施例１と同様にして反応させた結
果約100μｍの均一粒子からなる繭状塩基性硫酸マグネ
シウムを得た。
を焼成して得られた見掛け比重1.38の酸化マグネシウム
粉末を使用する他は実施例１と同様にして反応させた結
果約100μｍの均一粒子からなる繭状塩基性硫酸マグネ
シウムを得た。
この生成物を水80中に分散させホモジナイザーで10
分間強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解砕
の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊された
繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、常
法により乾燥及び粉砕した。
分間強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解砕
の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊された
繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、常
法により乾燥及び粉砕した。
得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムは直径0.2〜
0.3μｍ、長さ10〜30μｍ、アスペクト比33〜150の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.09、BE
T法による比表面積14.0m2/gであった。
0.3μｍ、長さ10〜30μｍ、アスペクト比33〜150の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.09、BE
T法による比表面積14.0m2/gであった。
実施例３ 水100に硫酸アンモニウム22.2kgを溶解させ、次い
で見掛け比重1.75のマグネシアクリンカー粉末13.7kgを
分散させてスラリーを得た。このスラリーはMgOとして1
0.1重量％の酸化マグネシウム粉末を含むものであっ
た。次に、該スラリーを100℃で24時間反応させた。
で見掛け比重1.75のマグネシアクリンカー粉末13.7kgを
分散させてスラリーを得た。このスラリーはMgOとして1
0.1重量％の酸化マグネシウム粉末を含むものであっ
た。次に、該スラリーを100℃で24時間反応させた。
反応終了後、固形分を母液から分離し、水洗し、微細
繊維の集合体である約200μｍの均一粒子からなる繭状
塩基性硫酸マグネシウムを得た。
繊維の集合体である約200μｍの均一粒子からなる繭状
塩基性硫酸マグネシウムを得た。
この生成物を100中に分散させホモジナイザーで10
分間、強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解
砕の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊され
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、
常法により乾燥及び粉砕した。
分間、強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解
砕の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊され
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、
常法により乾燥及び粉砕した。
得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムは直径0.2〜
0.3μｍ、長さ５〜20μｍ、アスペクト比17〜100の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.14、BE
T法による比表面積14.0m2/gであった。
0.3μｍ、長さ５〜20μｍ、アスペクト比17〜100の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.14、BE
T法による比表面積14.0m2/gであった。
実施例４ 水50に硫酸マグネシウム・７水塩12.1kgを溶解さ
せ、見掛け比重1.75のマグネシアクリンカー粉末2.0kg
を分散させてスラリーを得た。このスラリーはMgOとし
て3.1重量％の酸化マグネシウム粉末含むものであっ
た。次に、該スラリーを圧力容器中180℃で５時間反応
させた。反応終了後、固形分を母液から分離し、水洗
し、微細繊維の集合体である約400μｍの均一粒子から
なる繭状塩基性硫酸マグネシウムを得た。得られた繭状
塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真を第３図に示
す。
せ、見掛け比重1.75のマグネシアクリンカー粉末2.0kg
を分散させてスラリーを得た。このスラリーはMgOとし
て3.1重量％の酸化マグネシウム粉末含むものであっ
た。次に、該スラリーを圧力容器中180℃で５時間反応
させた。反応終了後、固形分を母液から分離し、水洗
し、微細繊維の集合体である約400μｍの均一粒子から
なる繭状塩基性硫酸マグネシウムを得た。得られた繭状
塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真を第３図に示
す。
この生成物を水60中に分散させホモジナイザーで５
分間、強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解
砕の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊され
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、
常法により乾燥及び粉砕した。
分間、強力剪断処理を施した後、沈降分離によって未解
砕の繭状粒子及び未反応粗粒子を分級除去し、解繊され
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムを過により回収し、
常法により乾燥及び粉砕した。
得られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムは直径0.2〜
0.4μｍ、長さ10〜40μｍ、アスペクト比25〜200の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.09、BE
T法による比表面積8.0m2/gであった。得られた繊維状塩
基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真を第４図に示
す。
0.4μｍ、長さ10〜40μｍ、アスペクト比25〜200の繊維
状粒子からなる嵩高の粉体であり、見掛け比重0.09、BE
T法による比表面積8.0m2/gであった。得られた繊維状塩
基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真を第４図に示
す。
［発明の効果］ 本発明方法によれば、加圧反応容器せずとも能率的な
繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造方法を提供するこ
とができる。
繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造方法を提供するこ
とができる。
係る繊維状塩基性硫酸マグネシウムは樹脂用添加剤、
充填剤、難燃剤、断熱材あるいは他の繊維状マグネシウ
ム塩類の製造原料、その他の用途に利用することができ
る。
充填剤、難燃剤、断熱材あるいは他の繊維状マグネシウ
ム塩類の製造原料、その他の用途に利用することができ
る。
第１図は実施例１で得られた繭状塩基性硫酸マグネシウ
ムの電子顕微鏡写真であり、第２図は実施例１で得られ
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真であ
り、第３図は実施例４で得られた繭状塩基性硫酸マグネ
シウムの電子顕微鏡写真であり、第４図は実施例４で得
られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真
である。
ムの電子顕微鏡写真であり、第２図は実施例１で得られ
た繊維状塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真であ
り、第３図は実施例４で得られた繭状塩基性硫酸マグネ
シウムの電子顕微鏡写真であり、第４図は実施例４で得
られた繊維状塩基性硫酸マグネシウムの電子顕微鏡写真
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C01F 5/40
Claims (2)
- 【請求項１】見掛け比重0.7以上の酸化マグネシウム粉
末を可溶性硫酸塩含有水溶液中に分散させてMgOとして1
5重量％以下のスラリーを調製し、次いで該スラリーを
加熱反応させて繭状塩基性硫酸マグネシウムを生成せし
め、次いで該繭状生成物に強力剪断力を作用させて解繊
することを特徴とする繊維状塩基性硫酸マグネシウムの
製造法。 - 【請求項２】加熱反応は常圧下60℃以上で反応系の沸点
以下の温度にて行う請求項１記載の繊維状塩基性硫酸マ
グネシウムの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1255168A JP2766525B2 (ja) | 1989-10-02 | 1989-10-02 | 繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1255168A JP2766525B2 (ja) | 1989-10-02 | 1989-10-02 | 繊維状塩基性硫酸マグネシウムの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03122012A JPH03122012A (ja) | 1991-05-24 |
| JP2766525B2 true JP2766525B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=17275001
Family Applications (1)
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1989
- 1989-10-02 JP JP1255168A patent/JP2766525B2/ja not_active Expired - Fee Related
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