WO2012102112A1 - 電気又は電子機器用の発泡積層体 - Google Patents

電気又は電子機器用の発泡積層体 Download PDF

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WO2012102112A1
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polyolefin
foam
adhesive layer
sensitive adhesive
pressure
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逸大 畑中
奈緒美 渡邊
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to foam laminates for electrical or electronic devices. More specifically, an adhesive layer is provided on at least one side of the foam layer, and is used for electric and electronic devices (mobile phones, portable terminals, digital cameras, video movies, personal computers, liquid crystal televisions, other home appliances, etc.)
  • the present invention relates to a foam laminate suitably used as a gasket.
  • a resin layer on the surface of the foam in order to improve adhesion and sealability.
  • a foam laminate having a flexible layer and an adhesive layer formed on a foam has been proposed for the purpose of improving sealability (see Patent Documents 1 and 2).
  • a foam (see Patent Document 3) in which an easily water-soluble layer (such as a polyvinyl alcohol layer) is provided on the foam surface for the purpose of waterproofing improvement, or a polychloroprene-based adhesive A foam treated with a composition (see Patent Document 4) and the like have also been proposed.
  • an object of the present invention is to provide a foam laminate for electric or electronic equipment which is excellent in removability. Furthermore, another object of the present invention is to provide a foam laminate for electric or electronic equipment which is excellent in removability and dust resistance (especially dynamic dust resistance). Furthermore, another object of the present invention is to provide a foam laminate for electric or electronic equipment which is excellent in removability and heat resistance.
  • a foamed laminate having a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer on at least one surface side of the foam layer is an acrylic sheet of the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer. It has been found that excellent removability can be obtained if the peel force is within a specific range. Furthermore, it has been found that dust resistance (especially dynamic dust resistance) and heat resistance can be obtained together with excellent removability when the above-mentioned polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing a specific polyolefin. The present invention has been completed based on these findings.
  • the foam laminate for electric or electronic device of the present invention has a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing polyolefin on at least one surface side of the foam layer, and the 180 ° of the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer with respect to the acrylic plate.
  • Peeling force tensile speed: 0.3 m / min
  • peeling force is characterized by being 0.1 N / 20 mm or more and 2.5 N / 20 mm or less.
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is a pressure-sensitive adhesive layer including polylefin A having a crystal melting energy of less than 50 J / g, or the polyolefin A and a crystal melting energy of 50 J /. It is preferable that the pressure-sensitive adhesive layer contains polyolefin B which is g or more, and the proportion of the polyolefin B is 3 to 30% by weight with respect to the total amount (100% by weight) of the polyolefin.
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is preferably a hot melt pressure-sensitive adhesive layer having a melt viscosity at 200 ° C. of 1 to 30 Pa ⁇ s.
  • the apparent density of the foam layer is preferably 0.02 to 0.30 g / cm 3 .
  • the foam laminate of the present invention is excellent in removability because it has a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer in which the 180 ° peel force with respect to an acrylic sheet is within a specific range. Furthermore, when the foamed laminate of the present invention has a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing a specific polyolefin, it is excellent in removability, and is excellent in dust resistance (particularly dynamic dust resistance) and heat resistance.
  • FIG. 1 is a chart (DSC curve) obtained by differential scanning calorimetry (DSC measurement) of Example 3.
  • FIG. 2 is a schematic view showing an evaluation sample used in the dynamic dust resistance evaluation.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of an evaluation container for evaluation of dynamic dustproofness in which a sample for evaluation is assembled.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a test method of the dynamic dust resistance test.
  • Fig.5 (a) is a top view of the evaluation container (evaluation container for dynamic dust resistance evaluation) which assembled
  • FIG.5 (b) is the AA 'line cutting part of the evaluation container. It is an end elevation.
  • the foam laminate for electric or electronic device of the present invention is a foam laminate having a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer on at least one surface side of the foam layer.
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer contains a polyolefin as an essential component.
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is a pressure-sensitive adhesive layer having a 180 ° peeling force (tension speed: 0.3 m / min) against an acrylic plate of 0.1 N / 20 mm or more and 2.5 N / 20 mm or less.
  • “180 ° peeling force (tensile speed: 0.3 m / min) with respect to acrylic plate” may be simply referred to as “peeling force with respect to acrylic plate (adhesive force with respect to acrylic plate)”.
  • a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer having a peeling force with respect to an acrylic plate of 0.1 N / 20 mm to 2.5 N / 20 mm” may be referred to as a "specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer”.
  • the foam laminate for electric or electronic device of the present invention may be simply referred to as "the foam laminate of the present invention”.
  • the foam laminate of the present invention is not particularly limited, but preferably has a sheet-like or tape-like shape. Furthermore, the foamed laminate of the present invention may be processed to have a desired shape according to the used electric / electronic device, apparatus, case, part, etc. in use. In addition, the adhesive layer of the foam laminated body of this invention may be protected by the peeling film (separator) until use.
  • the foam laminate of the present invention is a laminate having a structure in which a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is laminated directly or via another layer on at least one surface side of a foam layer.
  • the foam laminate of the present invention has a structure in which a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is directly laminated on one side or both sides of a foam layer.
  • the foam laminate of the present invention may be a double-sided adhesive type having a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer on both sides of the foam layer, or may be specific on only one side of the foam layer. It may be a single-sided adhesive type having a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • both pressure-sensitive adhesive layers may be a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer, or the pressure-sensitive adhesive layer on one side may be specific.
  • the type may be a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer, and the other surface side may be another pressure-sensitive adhesive layer (for example, a known pressure-sensitive adhesive layer, a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer other than a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer).
  • another pressure-sensitive adhesive layer for example, a known pressure-sensitive adhesive layer, a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer other than a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer has a peeling force (peeling angle: 180 °, tensile speed: 0.3 m / min) against an acrylic plate of 0.1 N / 20 mm to 2.5 N / 20 mm, preferably It is 0.2 N / 20 mm or more and 2.3 N / 20 mm or less, more preferably 0.5 N / 20 mm or more and 2.0 N / 20 mm or less.
  • the crystal melting energy of the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 50 J / g or less, more preferably 45 J / g or less, and even more preferably 40 J / g or less is there. If the above-mentioned crystal melting energy exceeds 50 J / g, the flexibility and slight adhesion of the pressure-sensitive adhesive layer will be impaired, and there is concern that dust resistance, in particular dynamic dust resistance (dust resistance under dynamic environment) may deteriorate. Ru.
  • the sample is melted by heating at a temperature rising rate of 10 ° C./min (first heating), and then it is cooled at ⁇ 50 ° C. by a temperature lowering rate of 10 ° C./min.
  • the sample is cooled down (first cooling), and differential scanning calorimetry is performed under the condition that the sample is heated from -50 ° C. by heating at a temperature rising rate of 10 ° C./min (second heating), The heat of fusion (J / g) determined at the time of the second heating.
  • requiring crystal melting energy is based on JISK7122 (the transfer heat measuring method of a plastics).
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer contains a polyolefin as an essential component.
  • the proportion of the polyolefin in the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is 60% by weight or more (for example, 60 to 100% by weight) based on the total amount (100% by weight) of the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer. Is more preferably 80% by weight or more (eg, 80 to 100% by weight).
  • polyolefin adhesive layer only 1 type of polyolefin may be contained in the said specific polyolefin adhesive layer, and 2 or more types of polyolefin may be combined and contained.
  • resins other than polyolefins, additives, and the like may be contained in the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer preferably contains a polyolefin having a crystal melting energy of less than 50 J / g.
  • polyolefin A is a so-called amorphous polyolefin and has almost no crystal structure.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is preferably a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing polyolefin A and having a peeling force of 0.1 N / 20 mm to 2.5 N / 20 mm with respect to the acrylic plate.
  • Polyolefin A is a polyolefin having a crystal melting energy of less than 50 J / g (eg, 5 J / g to 50 J / g), preferably, a crystal melting energy of less than 45 J / g (eg, 7 J / g to less than 45 J / g) It is the polyolefin which is, More preferably, it is polyolefin whose crystal melting energy is less than 40 J / g (for example, 10 J / g or more and less than 40 J / g).
  • the polyolefin A is not particularly limited.
  • low density polyethylene medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymer of ethylene and propylene, ethylene and other ⁇ -olefins Copolymer, copolymer of propylene and other ⁇ -olefin, copolymer of ethylene and propylene and other ⁇ -olefin, copolymer of ethylene and other ethylenically unsaturated monomer, etc. It can be mentioned.
  • the polyolefin A may be a mixture of a homopolymer and a copolymer, or a mixture of a plurality of copolymers. When the polyolefin A is a copolymer, it may be a random copolymer or a block copolymer.
  • Examples of the ⁇ -olefin include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene and the like.
  • 1-butene, 1-hexene, 1-octene and 4-methyl-1-pentene are preferable as the above-mentioned ⁇ -olefin.
  • said other ethylenically unsaturated monomer vinyl acetate, acrylic acid, acrylic acid ester, methacrylic acid, methacrylic acid ester, vinyl alcohol etc. are mentioned, for example.
  • the ⁇ -olefin and the other ethylenically unsaturated monomer may be used alone or in combination of two or more.
  • polyolefin A is a polypropylene-based resin such as polypropylene (propylene homopolymer), copolymer of ethylene and propylene, copolymer of propylene and other ⁇ -olefins from the viewpoint of heat resistance and flexibility. Is particularly preferred.
  • the density of the polyolefin A is not particularly limited, but is preferably 0.84 to 0.89 g / cm 3 , more preferably 0.85 to 0.89 g / cm 3 .
  • the density exceeds 0.89 g / cm 3 , there is a possibility that the flexibility and the slight adhesiveness of the resin may be impaired.
  • the density is less than 0.84 g / cm 3 , there is a possibility that the formability and the heat resistance may be reduced.
  • polyolefin A As a commercial item of polyolefin A, for example, trade name "Tough Selenium H5002" (Sumitomo Chemical Co., Ltd., polypropylene-based elastomer, crystal melting energy: 11.3 J / g, density: 0.86 g / cm 3 ), trade name "Notio PN20300 "(Mitsui Chemical Co., Ltd., polypropylene-based elastomer, crystal melting energy: 23.4 J / g, density: 0.868 g / cm 3 ), trade name” Lycosen PP1502 "(manufactured by Clariant, polypropylene-based wax, crystal melting energy : 26.0 J / g, density: 0.87 g / cm 3 ), trade name “Lycosene PP 1602” (manufactured by Clariant, polypropylene wax, crystal melting energy: 26.9 J / g, density: 0.87 g / cm 3
  • the proportion of the polyolefin A is not particularly limited, but 70% by weight or more based on the total amount (100% by weight) of the polyolefin contained in the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer (Eg, 70 to 100% by weight) is preferable, more preferably 75% by weight (eg, 75 to 100% by weight). If the proportion of the polyolefin A is less than 70% by weight, it may be difficult to obtain good flexibility and slight tackiness while obtaining sufficient removability in the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • the polyolefin (polyolefin B) whose crystal melting energy is 50 J / g or more is also contained in the said specific polyolefin adhesive layer with the polyolefin A.
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer when polyolefin B is contained relative to the polyolefin A, heat resistance is easily exhibited in addition to the above-mentioned properties such as removability.
  • the above-mentioned "polyolefin having a crystal melting energy of 50 J / g or more" may be referred to as "polyolefin B".
  • Polyolefin B is a so-called crystalline polyolefin and contains many crystal structures.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer may contain only one type of polyolefin B, or may contain two or more types of polyolefin B.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is preferably a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing polyolefin A and polyolefin B.
  • the polyolefin B is not particularly limited.
  • low density polyethylene medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymer of ethylene and propylene, ethylene and other ⁇ -olefins Copolymer, copolymer of propylene and other ⁇ -olefin, copolymer of ethylene and propylene and other ⁇ -olefin, copolymer of ethylene and other ethylenically unsaturated monomer, etc. It can be mentioned.
  • the polyolefin B may be a mixture of a homopolymer and a copolymer, or a mixture of a plurality of copolymers. When the polyolefin B is a copolymer, it may be a random copolymer or a block copolymer.
  • Examples of the ⁇ -olefin include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene and the like.
  • 1-butene, 1-hexene, 1-octene and 4-methyl-1-pentene are preferable as the above-mentioned ⁇ -olefin.
  • said other ethylenically unsaturated monomer vinyl acetate, acrylic acid, acrylic acid ester, methacrylic acid, methacrylic acid ester, vinyl alcohol etc. are mentioned, for example.
  • the ⁇ -olefin and the other ethylenically unsaturated monomer may be used alone or in combination of two or more.
  • Polyolefin B is particularly preferably a polypropylene resin such as polypropylene (propylene homopolymer), a copolymer of ethylene and propylene, and a copolymer of propylene and the other ⁇ -olefin from the viewpoint of heat resistance.
  • polypropylene resin such as polypropylene (propylene homopolymer), a copolymer of ethylene and propylene, and a copolymer of propylene and the other ⁇ -olefin from the viewpoint of heat resistance.
  • the density of the polyolefin B is not particularly limited, but is preferably 0.90 to 0.91 g / cm 3 . If the density is less than 0.90 g / cm 3 , the heat resistance may be reduced. In addition, polyolefin B whose density exceeds 0.91 g / cm 3 is difficult to obtain.
  • polyolefin B As a commercial item of polyolefin B, for example, trade name "High wax NP055" (made by Mitsui Chemicals, Inc., polypropylene wax, crystal melting energy: 89.1 J / g, density: 0.90 g / cm 3 ), etc. may be mentioned .
  • the proportion of the polyolefin B is not particularly limited, but the total amount (100% by weight) of the polyolefin contained in the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer On the other hand, 3 to 30% by weight is preferable, more preferably 4 to 28% by weight, and still more preferably 5 to 25% by weight.
  • the proportion of the polyolefin B exceeds 30% by weight, the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer becomes too hard, and the flexibility and slight adhesion of the foam laminate are impaired, and the dust resistance of the foam laminate (especially dynamic dust resistance) And the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer may become brittle.
  • the proportion of the polyolefin B is less than 3% by weight, sufficient heat resistance may not be obtained in the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer has a peeling force of 0.1 N / 20 mm or more and 2.5 N / 20 mm or less with respect to the acrylic plate, contains polyolefin A and polyolefin B, and the ratio of polyolefin B is specific
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is preferably 3 to 30% by weight based on the total amount (100% by weight) of the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • the above-mentioned specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer does not impair the effects of the present invention, and the tackifier (tackifying resin), the antioxidant, the antiaging agent, the plasticizer, the colorant, the filler, and the like Additives such as resins (resins other than polyolefin A and polyolefin B) may be included. In addition, an additive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer preferably contains a tackifier (a tackifying resin).
  • a tackifier a tackifying resin
  • the adhesion of the pressure-sensitive adhesive layer can be improved, and for example, the anti-slip property and the dust resistance of the foam laminate of the present invention can be improved.
  • the tackifier may be used alone or in combination of two or more.
  • the tackifier is a resin having a softening point (according to JIS K 2207) of 70 to 180 ° C., more preferably a resin having a softening point of 80 to 160 ° C., still more preferably, a softening point Is a resin having a temperature of 90 to 150.degree.
  • a softening point is too high, the removability may be reduced, and the resin flexibility and the slight adhesiveness may be reduced. On the other hand, if the softening point is too low, the heat resistance may be lowered.
  • the tackifier is not particularly limited as long as it has the above-mentioned softening point, but, for example, aliphatic petroleum resin, fully hydrogenated aliphatic petroleum resin, partially hydrogenated aliphatic petroleum resin, aromatic petroleum The resin, a fully hydrogenated aromatic petroleum resin, a partially hydrogenated aromatic petroleum resin, etc. may be mentioned.
  • the content of the tackifier in the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but if the content of the tackifier is too large, removability may be lost, while the content of the tackifier If the amount is too small, the expected effect (for example, further improvement of the dust resistance) may not be obtained due to the tackifier being contained.
  • the content of the tackifier in the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is 100 parts by weight of the polyolefin (100 parts by weight of the total amount of the polyolefin A and the polyolefin B when the polyolefin A and the polyolefin B are contained)
  • the amount is preferably 25 parts by weight or less (eg, 1 to 25 parts by weight), and more preferably 20 parts by weight or less (eg, 3 to 20 parts by weight).
  • the foam laminate of the present invention has the above-mentioned specific pressure-sensitive adhesive layer (in particular, the above-mentioned polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer) on at least one surface side of the foam layer, but the thickness of the above-mentioned specific pressure-sensitive adhesive layer
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 1 to 50 ⁇ m, and more preferably 2 to 40 ⁇ m. If the thickness is less than 1 ⁇ m, sufficient adhesion may not be obtained. If the thickness exceeds 50 ⁇ m, the flexibility of the foam laminate may be reduced.
  • the specific pressure-sensitive adhesive layer may have a single-layer structure or a laminated structure.
  • the foam laminate of the present invention has a foam layer. For this reason, the foam laminate of the present invention is excellent in flexibility and shock absorption.
  • the foam layer is formed by foaming and molding the resin composition.
  • the resin composition is a composition obtained by mixing a resin as a raw material and an additive or the like added as needed.
  • the foam layer has a cell structure.
  • the cell structure is not particularly limited, but is a closed cell structure, a semicontinuous semi-closed cell structure (a cell structure in which a closed cell structure and an open cell structure are mixed, and the ratio of the closed cell structure and the open cell structure is There is no particular limitation) and any open cell structure may be used.
  • the foam layer preferably has a cell structure of an open cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure from the viewpoint of obtaining better flexibility.
  • a semi-continuous semi-closed cell structure the cell structure where the closed cell structure part in a cell structure is 40% (volume%) or less (preferably 30% (volume%) or less) is mentioned, for example.
  • the density (apparent density) of the foam layer can be appropriately set according to the purpose of use, etc., but is preferably 0.02 to 0.20 g / cm 3 , more preferably 0.03 to 0 a .17g / cm 3, even more preferably 0.04 ⁇ 0.15g / cm 3. If the density of the foam layer exceeds 0.20 g / cm 3 , foaming may be insufficient and the flexibility may be impaired. On the other hand, if it is less than 0.02 g / cm 3 , the strength of the foam layer may be significantly reduced, which is not preferable.
  • the density of the foam layer is determined as follows.
  • the foam layer is punched with a 40 mm ⁇ 40 mm punching blade, and the dimensions (height and width) of the punched sample are measured. Further, the thickness of the sample is measured with a 1/100 dial gauge having a diameter ( ⁇ ) of 20 mm of the measurement terminal.
  • the volume of the sample is calculated from the dimensions of the sample and the thickness of the sample.
  • the weight of the above sample is measured by a balance with a minimum scale of 0.01 g or more.
  • the density (g / cm 3 ) of the foam layer is calculated from the volume of the sample and the value of the weight of the sample.
  • the thickness of the foam layer is not particularly limited, but, for example, from the viewpoint of dustproof performance and impact absorption, and also from the viewpoint of applicability to electronic or electrical devices having a shape such as thin, small and narrow. 1 mm to 5 mm is preferable, more preferably 0.2 mm to 3 mm.
  • the foam layer is made of a resin.
  • the resin constituting the foam layer is thermoplastic and is not particularly limited as long as it is a resin that can be impregnated with a gas (gas that forms bubbles), but a thermoplastic resin is preferable.
  • the said foam layer may be comprised only by 1 type of resin, and may be comprised with 2 or more types of resin.
  • thermoplastic resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymers of ethylene and propylene, ethylene or propylene and other ⁇ -olefins (for example, Copolymers with butene-1, pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (eg vinyl acetate, acrylic acid, acrylic esters, Polyolefin resins such as copolymers with methacrylic acid, methacrylic esters, vinyl alcohol etc.); Styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin); 6-nylon, 66-nylon, 12-Polyamide resin such as nylon; Polyamide Polyurethane; polyimide; polyether imide; acrylic resin such as polymethyl methacrylate; polyvinyl chloride; polyviny
  • thermoplastic resin when a thermoplastic resin is a copolymer, the copolymer of any form of a random copolymer and a block copolymer may be sufficient.
  • a thermoplastic resin is used individually or in combination of 2 or more types.
  • the polyolefin resin is preferably a resin having a broad molecular weight distribution and having a shoulder on the high molecular weight side, a slightly crosslinked resin (a slightly crosslinked resin), a long chain branched resin, or the like.
  • thermoplastic resin also includes a thermoplastic elastomer (for example, the following thermoplastic elastomer).
  • a thermoplastic elastomer When a thermoplastic elastomer is contained as a resin constituting the foam layer, the thermoplastic elastomer has a glass transition temperature of room temperature or less (eg, 20 ° C. or less), so the flexibility and shape conformity of the foam layer are It becomes remarkably excellent.
  • thermoplastic elastomer examples include, but are not limited to, natural or synthetic rubbers such as natural rubber, polyisobutylene, polyisoprene, chloroprene rubber, butyl rubber and nitrile butyl rubber; ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer Olefin-based elastomers such as polymers, ethylene-vinyl acetate copolymer, polybutene and chlorinated polyethylene; styrene-butadiene-styrene copolymers such as styrene-butadiene-styrene copolymer, styrene-isoprene-styrene copolymer, and hydrogenated products thereof Elastomers; polyester elastomers; polyamide elastomers; various thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers and the like. In addition, a thermoplastic elasto
  • the thermoplastic elastomer is preferably the olefin-based elastomer.
  • the olefin-based elastomer has a structure in which an olefin-based resin component such as polyethylene or polypropylene and an olefin-based rubber component such as ethylene-propylene rubber or ethylene-propylene-diene rubber are microphase-separated.
  • the olefin elastomer may be of a type in which each component is physically dispersed or a type thermally treated in the presence of a crosslinking agent.
  • the olefin elastomer has good compatibility with the polyolefin resin exemplified as the thermoplastic resin.
  • the foam layer is preferably composed of the thermoplastic resin (the thermoplastic resin excluding the thermoplastic elastomer) and the thermoplastic elastomer.
  • the ratio of the thermoplastic resin (the thermoplastic resin excluding the thermoplastic elastomer) and the thermoplastic elastomer is not particularly limited, but if the ratio of the thermoplastic elastomer is too small, the cushioning property of the foam layer is On the other hand, if the proportion of the thermoplastic elastomer is too large, outgassing tends to occur at the time of formation of the cell structure, and a highly foamed cell structure may not be obtained in the foam layer.
  • the foam layer is composed of the polyolefin resin (the polyolefin resin excluding the olefin elastomer) such as polypropylene and the olefin elastomer
  • the polyolefin resin and the olefin resin The ratio (by weight) to the elastomer is preferably 1/99 to 99/1, more preferably 10/90 to 90/10, and still more preferably 20/80 to 80/20 in the former / the latter.
  • the melt flow rate (MFR) of the resin composition constituting the foam layer is preferably 0.1 to 30 g / 10 min, and more preferably 0.2 to 15 g / 10 min. Particularly preferred is 0.3 to 10 g / 10 min.
  • MFR indicates a measured value at “230 ° C., 98 N” unless otherwise noted.
  • the foam layer may contain various additives as needed.
  • the additive is not particularly limited, but, for example, a cell nucleating agent (particles described later, etc.), a crystal nucleating agent, a plasticizer, a lubricant, a coloring agent (pigment, dye etc.), an ultraviolet absorber, an antioxidant, an antiaging agent Agents, fillers, reinforcing agents, antistatic agents, surfactants, tension modifiers, shrinkage inhibitors, flowability modifiers, clays, vulcanizing agents, surface treatment agents, flame retardants Flame retardants, flame retardants of various forms other than powdery, etc. may be mentioned.
  • the amount of the additive is suitably selected in the range which does not impair formation of a bubble etc.
  • the foam layer preferably contains particles. Since the particles can exhibit the function as a cell nucleating agent (foaming nucleating agent) at the time of foam molding of the resin composition, when the resin composition contains the particles, the cells in the foam layer in a good foam state.
  • the structure is obtained.
  • particles include talc, silica, alumina, zeolite, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, zinc oxide, titanium oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, mica, clay such as montmorillonite, carbon particles, glass fiber And carbon tubes.
  • grains are used individually or in combination of 2 or more types.
  • particles having an average particle diameter (particle diameter) of 0.1 to 20 ⁇ m are particularly preferable.
  • the average particle size of the particles is less than 0.1 ⁇ m, the particles may not function sufficiently as a nucleating agent.
  • the particle size is more than 20 ⁇ m, outgassing may occur during foam molding.
  • the content of particles in the foam layer is not particularly limited, but for example, in the resin composition, 0.1 to 150 parts by weight is preferable, and more preferably 1 to 130 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total resin. And more preferably 2 to 50 parts by weight. If the amount is less than 0.1 parts by weight, the function as a cell nucleating agent can not be sufficiently exhibited at the time of foam molding of the resin composition, and a uniform cell structure may not be obtained in the foam layer. If the amount is more than 10 parts by weight, the viscosity of the resin composition may be significantly increased, and outgassing may occur at the time of foam formation to impair the foam characteristics, and a highly foamed cell structure may not be obtained.
  • the foam layer preferably contains a flame retardant (powdery flame retardant, flame retardant of various forms other than powdery, etc.).
  • a flame retardant pellets, flame retardant of various forms other than powdery, etc.
  • the foam laminate of the present invention is often used for applications in which imparting of flame retardance such as electrical or electronic device applications is essential, but the foam layer is made of a thermoplastic resin, so it is easy to burn It is because it has the characteristic of.
  • the powdery flame retardant is preferably an inorganic flame retardant.
  • the inorganic flame retardant include bromine-based flame retardants, chlorine-based flame retardants, phosphorus-based flame retardants, antimony-based flame retardants, and non-halogen-non-antimony-based inorganic flame retardants.
  • chlorine-based flame retardants and bromine-based flame retardants generate gas components that are harmful to the human body during combustion and corrosive to equipment, and phosphorus-based flame retardants and antimony-based flame retardants There are problems such as harmfulness and explosiveness. Therefore, the above-mentioned inorganic flame retardant is preferably a non-halogen-non-antimony inorganic flame retardant.
  • non-halogen-non-antimony inorganic flame retardants include hydrated metal compounds such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, hydrates of magnesium oxide and nickel oxide, and hydrates of magnesium oxide and zinc oxide. .
  • the hydrated metal oxide may be surface treated.
  • a powdery flame retardant is used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content of the flame retardant in the foam layer is not particularly limited, but if the amount is too small, the flame retarding effect may not be obtained, and if too large, it is difficult to obtain a highly foamed cell structure. May be
  • the content of the powdery flame retardant in the resin composition is preferably 5 to 130 parts by weight, more preferably 10 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of resin.
  • the powdered flame retardant may function as a cell nucleating agent.
  • the foam layer is also used as a foam nucleating agent, since it contains both a foam nucleating agent and a flame retardant, from the viewpoint of achieving both sufficient flame retardancy and high foam cell structure.
  • the foam layer is formed by foam-molding a resin composition which is a composition obtained by mixing a resin as a raw material and an additive etc. added as necessary.
  • the foaming method to be used when the resin composition is subjected to foam molding is not particularly limited.
  • a physical method low boiling point liquid (foaming agent) is dispersed in the resin composition, and then heating to volatilize the foaming agent
  • a method of forming air bubbles thereby, a chemical method (a method of forming air bubbles by a gas generated by thermal decomposition of a compound (foaming agent) added to a resin composition) may be mentioned.
  • a physical foaming method is preferable as the foaming method used when the resin composition is foam-molded, and in particular, from the viewpoint that a cell structure having a small cell diameter and a high cell density can be easily obtained, a high pressure foaming agent is used. Physical foaming methods using gases are more preferred.
  • the gas as the blowing agent is more preferably an inert gas which is an inert gas to the resin in the resin composition. That is, the foam layer is preferably formed by foaming and molding the resin composition by a physical foaming method using a high pressure inert gas as a foaming agent.
  • the inert gas is not particularly limited as long as it is inert to and can be impregnated into the resin constituting the foam layer, and examples thereof include carbon dioxide, nitrogen gas, air and the like.
  • the inert gas is preferably carbon dioxide from the viewpoint of a large amount of impregnation into the resin and a high impregnation rate.
  • the inert gas may be a mixed gas.
  • the high-pressure gas (in particular, an inert gas, further carbon dioxide) is preferably a gas in a supercritical state.
  • the solubility of gas in the resin is increased, and high concentration mixing is possible.
  • the generation of cell nuclei increases, and the density of the cells formed by the growth of cell nuclei is the porosity. Even if it is the same, since it becomes large, fine bubbles can be obtained.
  • the critical temperature of carbon dioxide is 31 ° C.
  • the critical pressure is 7.4 MPa.
  • the physical foaming method using a high pressure gas as the foaming agent is preferably a method in which the resin composition is impregnated with a high pressure gas and then subjected to a pressure reduction step to foam, specifically, it is not composed of the resin composition.
  • a method in which a foamed molded product is impregnated with a high pressure gas and then decompressed through a step of foaming, or a method in which a molten resin composition is impregnated with a gas under pressure and then subjected to molding under reduced pressure and foaming And the like are more preferable.
  • the foam layer is formed by molding the resin composition into an appropriate shape such as a sheet to obtain a non-foamed resin molded product (non-foamed molded product), and then high pressure is applied to the non-foamed resin molded product. It may be obtained by a batch method in which gas is impregnated and foaming is released by releasing the pressure, and the resin composition is kneaded with a high pressure gas under pressure, molded at the same time with release of pressure, and molded and foamed simultaneously It may be obtained in a continuous manner.
  • the method of forming the non-foamed resin molded product is not particularly limited.
  • a method of molding the resin composition using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder; resin composition To knead the material uniformly using a kneader equipped with blades such as rollers, cams, kneaders and banbury types, and press-mold it to a predetermined thickness using a hot plate press; resin composition
  • the shape of the non-foamed resin molded body is not particularly limited, and examples thereof include a sheet, a roll, and a plate.
  • a resin composition is shape
  • a non-foamed resin molded product is placed in a pressure container, and a high pressure gas is injected (introduced) to impregnate the non-foamed resin molded product with a high pressure gas.
  • a high pressure gas is injected (introduced) to impregnate the non-foamed resin molded product with a high pressure gas.
  • pressure is released (usually up to atmospheric pressure) at the time of impregnation, bubbles are formed through a depressurization process to generate cell nuclei in the resin.
  • a high pressure gas is injected (introduced) while kneading the resin composition using an extruder (for example, a single screw extruder, a twin screw extruder, etc.) or an injection molding machine.
  • the resin composition is impregnated with a high pressure gas into the resin composition, and the pressure is released by extruding the resin composition through a die or the like provided at the tip of the extruder (usually up to atmospheric pressure) to simultaneously form and foam.
  • the resin composition is foam-molded by the molding pressure reduction step to be performed.
  • a heating step may be provided to grow bubble nuclei by heating.
  • you may make a bubble nucleus grow at room temperature, without providing a heating process.
  • the introduction of the high pressure gas may be continuous or discontinuous.
  • the method of heating at the time of growing the cell nuclei is not particularly limited, and known or commonly used methods such as water bath, oil bath, heat roll, hot air oven, far infrared, near infrared, microwave and the like can be mentioned.
  • the mixing amount of the gas is not particularly limited, but is, for example, 2 to 10% by weight with respect to the total amount of resin in the resin composition.
  • the pressure for impregnating the gas in the batch type gas impregnation step and the continuous type kneading and impregnation step is appropriately selected in consideration of the type of gas, operability, etc.
  • inert gas as gas In particular, when carbon dioxide is used, 6 MPa or more (for example, 6 to 100 MPa) is preferable, and more preferably 8 MPa or more (for example, 8 to 100 MPa).
  • the pressure of the gas is lower than 6 MPa, the bubble growth at the time of foaming is remarkable and the bubble diameter becomes too large, for example, the disadvantage such as the reduction of the dustproof effect tends to occur, which is not preferable.
  • the temperature (impregnation temperature) at which the gas is impregnated in the gas impregnation step in the batch method and the kneading and impregnation step in the continuous method varies depending on the type of gas and resin used, and can be selected within a wide range. In consideration of the like, 10 to 350 ° C. is preferable. More specifically, the impregnation temperature in batch mode is preferably 10 to 250 ° C., more preferably 40 to 240 ° C., and still more preferably 60 to 230 ° C. In the continuous system, the impregnation temperature is preferably 60 to 350 ° C., more preferably 100 to 320 ° C., and still more preferably 150 to 300 ° C. When carbon dioxide is used as the high pressure gas, the temperature at the time of impregnation (impregnation temperature) is preferably 32 ° C. or more (particularly 40 ° C. or more) in order to maintain the supercritical state.
  • the pressure reduction rate in the pressure reduction step is not particularly limited, but is preferably 5 to 300 MPa / second in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is, for example, preferably 40 to 250 ° C., more preferably 60 to 250 ° C.
  • a high foaming cell structure can be obtained, and the thickness of the foam layer can be further increased.
  • a foam layer having a thickness of 0.50 to 5.00 mm can be obtained.
  • the thickness of the foam layer is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm to 5 mm, and more preferably 0.2 mm to 3 mm. If the thickness is less than 0.1 mm, it may lead to a reduction in the dustproof performance and the cushioning performance of the foam laminate. On the other hand, if the thickness exceeds 5 mm, the shape such as thin, small and narrow It becomes difficult to apply the foam laminate to electronic or electrical devices that it has.
  • the thickness of the foam layer may be adjusted by slicing it to a desired thickness after obtaining a foam layer having a thickness in advance.
  • relative density density after foaming / density in unfoamed state (for example, resin composition)
  • density of the unfoamed molded product is preferably 0.02 to 0.30, and more preferably 0.03 to 0.25. If the relative density exceeds 0.30, foaming may be insufficient, which may result in a decrease in the flexibility of the foam layer. If the relative density is less than 0.02, the strength of the foam layer may be significantly reduced, which is not preferable.
  • the foam structure, density, and relative density of the foam layer depend on the method and conditions for foaming the resin composition according to the type of the resin forming the foam layer (for example, the type of the foaming agent or the like). Adjustment is made by selecting the amount, temperature, pressure, time, etc. at the time of foaming. For example, a polyolefin-based resin foam layer having a density of 0.02 ⁇ 0.20g / cm 3 (the apparent density) in the physical foaming process using a high-pressure gas as the foaming agent, 0.99 ° C.
  • a resin composition with a gas (preferably an inert gas, more preferably carbon dioxide) as a foaming agent under a pressure of 10 MPa to 30 MPa in a temperature atmosphere of 190 ° C.
  • a gas preferably an inert gas, more preferably carbon dioxide
  • the foam laminate of the present invention may have other layers in addition to the above-mentioned specific polyolefin pressure-sensitive adhesive layer and foam layer.
  • layers for example, an intermediate layer provided between a foam layer and a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer (for example, an undercoat layer for improving adhesion, a base material layer acting as a core material (for example, a film) Layers, non-woven layers, etc.) and pressure-sensitive adhesive layers (other pressure-sensitive adhesive layers) other than the above-mentioned specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • the method for producing the foam laminate of the present invention is not particularly limited.
  • the foam laminate is produced by providing a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer on one side or both sides of the foam layer.
  • a foam laminate having a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer on at least one side of the foam layer is obtained by applying and curing a polyolefin-based pressure-sensitive adhesive composition on at least one side of the foam layer. It is produced by forming a layer.
  • the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive composition is a composition for forming a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer, and also includes a composition for forming a pressure-sensitive adhesive.
  • the specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive composition can be obtained by mixing raw materials such as polyolefins such as polyolefin A and polyolefin B, and additives added as needed. In addition, when mixing a raw material, heat may be added.
  • the melt viscosity of the above-mentioned polyolefin-based pressure-sensitive adhesive composition is not particularly limited, but from the viewpoint of achieving high-precision application properties such as accurate application on a foam layer to form an adhesive layer, for example, at 200 ° C.
  • the melt viscosity is preferably 1 to 30 Pa ⁇ s, more preferably 2 to 20 Pa ⁇ s. If it exceeds 30 Pa ⁇ s, the viscosity may be high and it may be difficult to apply uniformly.
  • the melt viscosity of the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive composition is also the melt viscosity of the polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer.
  • the above-mentioned specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is a hot-melt pressure-sensitive adhesive layer (a hot-melt type, a pressure-sensitive adhesive layer formed by heating and melting a solid pressure-sensitive adhesive composition at normal temperature and applying it; It is preferable that it is a hot melt pressure-sensitive adhesive layer having a melt viscosity at 200 ° C. of 1 to 30 Pa ⁇ s.
  • the thickness of the foam laminate of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm to 5 mm, more preferably 0 in terms of application to an electronic or electrical device having a shape such as thin, small or narrow. 2 mm to 3 mm.
  • the foam laminate of the present invention preferably has good heat resistance evaluated by the following heat resistance evaluation method.
  • the adhesive layer in the foam laminate incorporated inside melts and protrudes outside the foam laminate during use of the electric / electronic device, for example, the electrical / electronic device And may adversely affect the visibility of the display portion of the electric / electronic device.
  • Evaluation method of heat resistance A sample compressed in the thickness direction so as to have a thickness of 50% before compression is stored for 72 hours in a temperature atmosphere of 60 ° C., and the pressure-sensitive adhesive layer protrudes to the outside of the foam laminate. Check visually to see if it is. And the case where the protrusion of the adhesive layer is not generated is evaluated as good, and the case where the protrusion of the adhesive layer is generated is evaluated as the defect.
  • the foam laminate of the present invention has a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer, and thus has good removability.
  • the term "removability" refers to a foam laminate such as breakage of a foam layer when the foam laminate attached to the adherend in a form in which a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer is in contact is peeled off from the adherend It is a property that can be easily peeled off without any damage to the surface and contamination of the adherend.
  • the foam laminate of the present invention is excellent in removability, it is possible to promote recycling and resource saving of members.
  • the foam laminate of the present invention has a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing polyolefin A as a pressure-sensitive adhesive layer, in addition to the removability, it is excellent in flexibility and fine adhesion. For this reason, when the foam laminate of the present invention has a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing polyolefin A, it is excellent in dust resistance, particularly in dynamic dust resistance (dust resistance in a dynamic environment).
  • the foam laminate of the present invention exerts heat resistance in addition to the above when it has a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing polyolefin A and polyolefin B as a pressure-sensitive adhesive layer.
  • the foam laminate of the present invention is excellent in dimensional stability (characteristic that the dimensional change is small even if the temperature or time changes) if the heat resistance is good.
  • the foam laminate of the present invention is often incorporated into the interior of electric and electronic devices, and a temperature atmosphere of 60 to 100 ° C. is assumed inside electric and electronic devices by using electric and electronic devices. If the heat resistance is good, the performance does not deteriorate or deteriorate under the temperature atmosphere.
  • the foam laminate of the present invention exerts low staining properties in addition to the above as long as it has a specific polyolefin-based pressure-sensitive adhesive layer containing a polyolefin obtained by polymerization catalyzed by a metallocene as the pressure-sensitive adhesive layer. Do.
  • the foam laminate of the present invention is low in stain resistance, for example, during rework in disassembling an electrical or electronic device incorporating the foam laminate or when incorporating the foam laminate into an electrical or electronic device, When the body is peeled off from the resin surface or metal surface of the device housing, the glass surface of the image display unit, etc., contamination of the resin surface or metal surface of the device housing, the glass surface of the image display unit, etc. does not occur easily.
  • the foam laminate of the present invention has low contamination, when the foam laminate is incorporated into an electric or electronic device, and parts, members, and cases constituting the electric or electronic device. It is advantageous to the recycling of
  • the foam laminate of the present invention is preferably used, for example, in mobile phones, mobile terminals, digital cameras, video movies, personal computers, liquid crystal televisions, and other home appliances. More specifically, the foam laminate of the present invention is preferably used as a gasket when used in attaching (mounting) various members or parts constituting an electric or electronic device in an electric or electronic device. Used.
  • the various members or parts constituting the electric or electronic device that can be attached (mounted) using the foam laminate of the present invention are not particularly limited, but, for example, a liquid crystal display, an electroluminescence display, a plasma display, etc.
  • the image display member (especially, a small image display member) attached to the image display device of the present invention, the camera or lens attached to a device of mobile communication such as a so-called "mobile phone” or “portable information terminal” Examples include optical members such as small-sized cameras and lenses, or optical components.
  • the foam laminate of the present invention can provide electric or electronic devices including foam laminates for electric or electronic devices.
  • the electric or electronic device has a configuration in which a member or part for electric or electronic device is attached (mounted) to a predetermined site via the foam laminate for the electric or electronic device. .
  • Examples of the electric or electronic devices include image display devices such as liquid crystal displays as electrooptical members or components, electroluminescence displays, plasma displays (in particular, image display devices in which small image display members are attached as optical members) Or a camera or lens (in particular, a small camera or lens) attached via the foam laminate for the above electric or electronic device (for example, so-called “portable” Mobile communication devices such as “telephone” and “portable information terminal”.
  • image display devices such as liquid crystal displays as electrooptical members or components, electroluminescence displays, plasma displays (in particular, image display devices in which small image display members are attached as optical members)
  • a camera or lens in particular, a small camera or lens attached via the foam laminate for the above electric or electronic device
  • Such electric or electronic devices may be thinner products than conventional products, and the thickness, shape, etc. thereof are not particularly limited.
  • the mixture was extruded in the form of a strand, cooled with water, and formed into a pellet.
  • the pellet had a softening point of 155 ° C.
  • the pellets were charged into a single-screw extruder manufactured by Japan Steel Works (JSW), and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 22 (19 after injection) MPa while kneading under an atmosphere of 220 ° C. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a foam having a semicontinuous semi-independent structure.
  • JSW Japan Steel Works
  • the foam had a sheet-like shape, a density of 0.05 g / cm 3 and a thickness of 2.0 mm. And this foam was sliced and the 0.5-mm-thick foam layer (foam layer A) (sheet-like foam) was obtained.
  • Examples 1 to 9 The materials of the respective examples shown in Table 1 below are put into a Labo Plastomill (kneading extruder) manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., and the mixture is kneaded for 5 minutes under the conditions of rotational speed: 30 rpm and temperature: 140 ° C. The mixture was heated to 200 ° C. and kneaded for 10 minutes to obtain the pressure-sensitive adhesive composition of each example. Next, using the coating machine (apparatus name “GPD-300, Yuri Roll Machinery Co., Ltd.), melt the pressure-sensitive adhesive composition at a temperature of 200 ° C. and 30 ⁇ m on the foam layer A. It coated by thickness and produced the foaming laminated body of each Example.
  • the foam laminate has a sheet-like shape and has a layer structure of foam layer / pressure-sensitive adhesive layer.
  • “Tough Selenium H5002” is a propylene-based elastomer (trade name “Tough Selenium H5002”, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., crystal melting energy: 11.3 J / g)
  • “Lycosene PP1602” is a polypropylene-based wax (trade name “Lycosen PP 1602”, manufactured by Clariant, crystal melting energy: 26.9 J / g)
  • “Lycosen PP 2602” is a polypropylene-based wax (trade name “Lycosene PP 2602”, manufactured by Clariant, crystal melting energy: 39.8 J / g)
  • “High wax NP055” is a polypropylene-based wax (trade name “high wax NP055”, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., crystal melting energy: 87.2 J / g)
  • “Alcon P125” is hydrogenated petroleum Resin (brand name "Alcon
  • Crystal melting energy of adhesive layer The adhesive layer of the foam laminate was sampled at 3.0 mg and used as a sample. The sample was subjected to differential scanning calorimetry (DSC measurement) under the following conditions to obtain a DSC curve (for example, FIG. 1). In addition, it measured based on JISK7122. And the sum total of the melting energy at the time of 2nd Run heating was computed, and it was set as crystal melting energy.
  • FIG. 1 shows a chart (DSC curve) obtained by differential scanning calorimetry (DSC measurement) of Example 3.
  • the sample was melted by heating from ⁇ 50 ° C. to 200 ° C. by heating at a temperature rising rate of 10 ° C./min.
  • the melted sample was solidified by cooling from 200 ° C. to ⁇ 50 ° C. by cooling at a temperature lowering rate of 10 ° C./min.
  • the solidified sample was melted again by raising the temperature from -50 ° C. to 200 ° C. by heating at a temperature rising rate of 10 ° C./min.
  • DSC measurement DSC measurement
  • the crystal melting energy was determined from the area of the portion enclosed by the straight line obtained by connecting with B) and the melting peak (area of the shaded peak in FIG. 1).
  • the baseline of the melting peak is the low-temperature side baseline (baseline E in FIG. 1) and the high-temperature side base when determining the glass transition temperature from the stepwise change (step D in FIG. 1) of the DSC curve.
  • the lines (baseline F in FIG. 1) it is the high temperature side base line (baseline F).
  • the foamed laminate was cut into a width of 20 mm and a length of 100 mm, and used as a test piece.
  • the test piece is bonded by pressure bonding to an acrylic plate (trade name "Akrilite", manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) under the conditions of 1 kg roller, one reciprocation, and left for 30 minutes at room temperature (23 ⁇ 2 ° C) did.
  • FIGS. 5 (a) and 5 (b) show a top view and an end view of a cutting portion of an evaluation container (an evaluation container for evaluating dynamic dust resistance) in which a sample for evaluation is assembled.
  • FIG. 5 (a) shows a top view of an evaluation container for evaluation of dynamic dustproofness assembled with a sample for evaluation.
  • FIG. 5 (b) is an end view of the A-A 'line cutting section of the evaluation container assembled with the evaluation sample.
  • the evaluation container can evaluate the dynamic dust resistance (dust resistance at impact) of the evaluation sample by assembling the evaluation sample and then dropping it.
  • FIGS. 5 (a) and 5 (b) show a top view and an end view of a cutting portion of an evaluation container (an evaluation container for evaluating dynamic dust resistance) in which a sample for evaluation is assembled.
  • FIG. 5 (a) shows a top view of an evaluation container for evaluation of dynamic dustproofness assembled with a sample for evaluation.
  • FIG. 5 (b) is an end view of the A-A 'line cutting
  • reference numeral 2 denotes an evaluation container in which a sample for evaluation is assembled
  • reference numeral 211 denotes a black acrylic plate (black acrylic plate on the cover plate side)
  • reference numeral 212 denotes a black acrylic plate It is a black acrylic plate on the aluminum plate side
  • 22 is a sample for evaluation (frame-like resin foam)
  • 23 is an aluminum plate
  • 24 is a base plate
  • 25 is a powder supply part
  • Reference numeral 26 is a screw
  • reference numeral 27 is a foam compression plate
  • reference numeral 28 is a pin
  • reference numeral 29 is an inside of the evaluation container
  • reference numeral 30 is an aluminum spacer.
  • the compression rate of the evaluation sample 22 can be controlled by adjusting the thickness of the aluminum spacer 30.
  • a cover plate fixing bracket is provided between facing screws, The black acrylic plate 211 is firmly fixed to the foam compression plate 27.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of an evaluation container for evaluation of dynamic dustproofness in which a sample for evaluation is assembled.
  • reference numeral 2 denotes an evaluation container (package in which the evaluation sample is assembled) in which an evaluation sample is assembled
  • reference numeral 22 denotes an evaluation sample (resin foam punched out in a frame shape)
  • reference numeral 24 denotes a base.
  • It is a board
  • symbol 25 is a powder supply part
  • symbol 27 is a foam compression board
  • symbol 29 is an evaluation container inside (package inside).
  • the powder supply unit 25 and the inside of the evaluation container 29 are separated by the evaluation sample 22, and the powder supply unit 25 and the inside of the evaluation container 29 are closed. .
  • FIG. 4 is a schematic view showing a test method of the dynamic dust resistance test.
  • reference numeral 1 is a tumbler
  • reference numeral 2 is an evaluation container in which a sample for evaluation is assembled.
  • the direction a is the rotation direction of the tumbler.
  • the evaluation container 2 is housed in the tumbler 1. When the tumbler 1 rotates, the evaluation container 2 is repeatedly loaded with an impact.
  • the method of evaluating dynamic dust resistance will be described in more detail.
  • the resin foam was punched into a frame shape (window frame shape) (width: 2 mm) shown in FIG.
  • the evaluation sample 22 was mounted on an evaluation container 2 (an evaluation container for evaluating dynamic dust resistance, see FIGS. 3 and 5).
  • the compression ratio of the evaluation sample 22 at the time of mounting was 40% (compressed so as to be 40% of the initial thickness).
  • the evaluation sample 22 is provided between the foam compression plate 27 and the black acrylic plates 211 and 212 on the aluminum plate 23 fixed to the base plate 24.
  • the evaluation sample 22 forms a system in which a fixed region inside is closed. As shown in FIG.
  • a still image is created for the black acrylic plate 212 on the aluminum plate 23 side and the black acrylic plate 211 on the cover plate side, and binarization processing is performed using image analysis software (software name “Win ROOF”, manufactured by Mitani Corporation)
  • the total area of the particles was measured as the number of particles. The observation was performed in a clean bench to reduce the influence of airborne dust.
  • the total particle area of the particles adhering to the black acrylic plate 212 on the aluminum plate 23 side and the particles adhering to the black acrylic plate 211 on the cover plate side is preferably less than 1500 [Pixel x Pixel] It was determined to be “o”, and a case exceeding 1500 [Pixel ⁇ Pixel] was determined to be a defect “x”.
  • melt viscosity of adhesive layer 20 g of the adhesive layer of the foam laminate was sampled to obtain a test piece. Next, the test piece was dissolved at 200 ° C. in a sample chamber and stirred for 30 minutes with a rotor to obtain a melt. Then, the viscosity of the melt was measured to determine the melt viscosity. In addition, since the comparative example 1 does not have an adhesive layer, it did not measure the melt viscosity of an adhesive layer.
  • Melt viscosity device "DV-II + VISCOMETER" (made by BROOK FILD) Sample chamber: HT-2DB Rotor: SC4-27
  • the foamed laminate was cut into a width of 20 mm and a length of 100 mm, and used as a test piece.
  • the test piece is bonded by pressure bonding to an acrylic plate (trade name "Akrilite”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) under the condition of 1 kg roller, 1 reciprocation, and left for 24 hours at room temperature (23 ⁇ 2 ° C) did.
  • an acrylic plate trade name “Akrilite”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • a tensile tester Appatus name “TG-1 kN”, manufactured by Minebea Co., Ltd.
  • temperature 23 ⁇ 2 ° C.
  • humidity 50 ⁇ 5 RH
  • tensile speed 0.3 m / min
  • peeling Angle The test piece was peeled off under the condition of 180 °.
  • the foamed laminate was cut into a width of 30 mm and a length of 30 mm, and used as a measurement sample.
  • the measurement sample was uniformly compressed in the thickness direction using a jig so that the thickness was 50% before compression.
  • the measurement sample was stored for 72 hours under a temperature atmosphere of 80 ° C. while maintaining 50% compression in the thickness direction.
  • the measurement sample after storage was visually observed, and it was confirmed whether the pressure-sensitive adhesive layer in the foam laminate flowed and the pressure-sensitive adhesive layer was sticking out of the foam laminate outside.
  • the case where the protrusion of the pressure-sensitive adhesive layer did not occur was evaluated as good heat resistance " ⁇ ", while the case where the protrusion of the pressure-sensitive adhesive layer occurred was evaluated as poor heat resistance "X”. In any case, the pressure-sensitive adhesive layer did not stick out of the foam laminate at a stage where it was compressed 50% in the thickness direction before storage.
  • the foamed laminates of Examples 1 to 9 are peeled off from the acrylic plate at the time of measurement of the adhesion to the acrylic plate and at the time of evaluation of the rework property evaluation test. Also in the case of the foam laminate of the above, there was no failure of the foam laminate such as the failure of the foam layer.

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Abstract

　本発明は、再剥離性に優れる電気又は電子機器用の発泡積層体を提供することを目的とする。本発明の電気又は電子機器用の発泡積層体は、発泡体層の少なくとも片面側にポリオレフィンを含むポリオレフィン系粘着剤層を有し、該ポリオレフィン系粘着剤層のアクリル板に対する１８０°剥離力（引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）が０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であることを特徴とする。上記ポリオレフィン系粘着剤層は、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ未満であるポリレフィンＡを含む粘着剤層、又は、前記ポリオレフィンＡ及び結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ以上であるポリオレフィンＢを含み、ポリオレフィンＢの割合がポリオレフィン全量（１００重量％）に対して３～３０重量％である粘着剤層であることが好ましい。

Description

電気又は電子機器用の発泡積層体
　本発明は、電気又は電子機器用の発泡積層体に関する。より詳細には、発泡体層の少なくとも片面側に粘着剤層を有し、電気・電子機器（携帯電話、携帯端末、デジタルカメラ、ビデオムービー、パーソナルコンピューター、液晶テレビ、その他家電製品など）用のガスケットとして好適に用いられる発泡積層体に関する。
　発泡体において、接着性やシール性を向上させるために、発泡体の表面に樹脂層を設けることは知られている。例えば、シール性の向上を目的として発泡体上に柔軟層や粘着層を形成した発泡積層体が提案されている（特許文献１、２参照）。また、防水性向上を目的として発泡体表面に易水溶層（ポリビニルアルコール層など）が設けられた発泡体（特許文献３参照）や、接着性発現のために発泡体表面をポリクロロプレン系接着剤組成物で処理した発泡体（特許文献４参照）なども提案されている。しかし、これらの発泡積層体では、発泡体上に層を形成する際に加熱乾燥工程が必要であり、耐熱性が低く密度の低い発泡体などは乾燥時に収縮してしまうおそれがある。また、上記収縮を防止するために、加熱温度を低くすると、３日から７日など長時間の加温が必要となり、効率がよくない。
　また、発泡体の表面に樹脂層を設ける際に加熱工程を必要としない方法として、発泡体上に熱可塑性エラストマーを共押し積層接着することにより樹脂層を設けることが提案されている（特許文献５参照）。しかし、このような方法で得られた樹脂積層発泡体は、樹脂層表面に多数の凹凸が存在するので、防塵性に不安があった。さらに、発泡体表面にホットメルト樹脂を塗布することが提案されている（特許文献６参照）。しかし、ホットメルト樹脂中に高結晶性樹脂が多量に添加されているので、得られた樹脂層の物性が非常に固く、折り曲げた際などに層に亀裂が入る可能性が高い。
　さらに、発泡体上に、接着力の高いアクリル系粘着剤層を設けることは知られているが、このようなアクリル系粘着剤層が積層されている発泡体では、電気・電子機器への貼り合せ時のリワークが困難となることがあった。
日本国特開平９－１３１８２２号公報 日本国特開２００２－３０９１９８号公報 日本国特開平１０－３７３２８号公報 日本国特開平５－２４１４３号公報 日本国特開２００９－１８４１８１号公報 日本国特開２００４－２８４５７５号公報
　従って、本発明の目的は、再剥離性に優れる電気又は電子機器用の発泡積層体を提供することにある。
　さらに、本発明の他の目的は、再剥離性に優れるとともに、防塵性（特に動的防塵性）に優れる電気又は電子機器用の発泡積層体を提供することにある。
　さらにまた、本発明の他の目的は、再剥離性に優れるとともに、耐熱性に優れる電気又は電子機器用の発泡積層体を提供することにある。
　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡体層の少なくとも一方の面側にポリオレフィン系粘着剤層を有する発泡積層体の該ポリオレフィン系粘着剤層のアクリル板に対する１８０°剥離力を特定の範囲内とすれば、優れた再剥離性が得られることを見いだした。さらには、上記ポリオレフィン系粘着剤層を特定のポリオレフィンを含むポリオレフィン系粘着剤層とすると優れた再剥離性とともに、防塵性（特に動的防塵性）や耐熱性が得られることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成させたものである。
　すなわち、本発明の電気又は電子機器用の発泡積層体は、発泡体層の少なくとも一方の面側にポリオレフィンを含むポリオレフィン系粘着剤層を有し、該ポリオレフィン系粘着剤層のアクリル板に対する１８０°剥離力（引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）が０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であることを特徴とする。
　上記電気又は電子機器用の発泡積層体において、上記ポリオレフィン系粘着剤層は、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ未満であるポリレフィンＡを含む粘着剤層、又は、前記ポリオレフィンＡ及び結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ以上であるポリオレフィンＢを含み、ポリオレフィンＢの割合がポリオレフィン全量（１００重量％）に対して３～３０重量％である粘着剤層であることが好ましい。
　上記電気又は電子機器用の発泡積層体において、上記ポリオレフィン系粘着剤層は、１～３０Ｐａ・ｓの２００℃における溶融粘度を有するホットメルト粘着剤層であることが好ましい。
　上記電気又は電子機器用の発泡積層体において、上記発泡体層の見かけ密度は、０．０２～０．３０ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
　本発明の発泡積層体は、アクリル板に対する１８０°剥離力が特定の範囲内であるポリオレフィン系粘着剤層を有するので、再剥離性に優れる。さらに、本発明の発泡積層体は、特定のポリオレフィンを含むポリオレフィン系粘着剤層を有していると、再剥離性に優れるとともに、防塵性（特に動的防塵性）や耐熱性に優れる。
図１は、実施例３の示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）により得られたチャート（ＤＳＣ曲線）である。 図２は、動的防塵性評価の際に用いられる評価用サンプルを示す概略図である。 図３は、評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の断面概略図である。 図４は、動的防塵性試験の試験方法を示す模式図である。 図５（ａ）は、評価用サンプルを組み付けた評価容器（動的防塵性評価用の評価容器）の上面図であり、図５（ｂ）は、同評価容器のＡ－Ａ’線切断部端面図である。
　本発明の電気又は電子機器用の発泡積層体は、発泡体層の少なくとも一方の面側に、ポリオレフィン系粘着剤層を有する発泡積層体である。該ポリオレフィン系粘着剤層は、ポリオレフィンを必須の成分として含む。また、該ポリオレフィン系粘着剤層は、アクリル板に対する１８０°剥離力（引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）が０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下である粘着剤層である。本願では、「アクリル板に対する１８０°剥離力（引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）」を単に「アクリル板に対する剥離力（アクリル板に対する粘着力）」と称する場合がある。また、本願では、「アクリル板に対する剥離力が０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であるポリオレフィン系粘着剤層」を「特定のポリオレフィン系粘着剤層」と称する場合がある。さらに、「本発明の電気又は電子機器用の発泡積層体」を単に「本発明の発泡積層体」と称する場合がある。
　本発明の発泡積層体は、特に限定されないが、シート状やテープ状の形状を有することが好ましい。さらに、本発明の発泡積層体は、使用の際に、用いられる電気・電子機器、装置、筐体、部品等に応じて、所望の形状を有するように加工が施されていてもよい。なお、本発明の発泡積層体の粘着剤層は、使用時まで、剥離フィルム（セパレーター）により保護されていてもよい。
　本発明の発泡積層体は、発泡体層の少なくとも一方の面側に、直接的に又は他の層を介して、特定のポリオレフィン系粘着剤層を積層させた構造を有する積層物である。なお、本発明の発泡積層体は、発泡体層の片面又は両面に、直接的に特定のポリオレフィン系粘着剤層を積層させた構造を有することが特に好ましい。
　また、本発明の発泡積層体は、発泡体層の両方の面側に特定のポリオレフィン系粘着剤層を有する両面粘着タイプであってもよいし、発泡体層の一方の面側にのみ特定のポリオレフィン系粘着剤層を有する片面粘着タイプであってもよい。なお、本発明の発泡積層体が両面粘着タイプである場合、両方の粘着剤層が特定のポリオレフィン系粘着剤層であるタイプであってもよいし、一方の面側の粘着剤層が特定のポリオレフィン系粘着剤層であり、他方の面側がその他の粘着層（例えば、公知の粘着剤層、特定のポリオレフィン系粘着剤層以外のポリオレフィン系粘着剤層など）であるタイプであってもよい。
（特定のポリオレフィン系粘着剤層）
　上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、アクリル板に対する剥離力（剥離角度：１８０°、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）が、０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であり、好ましくは０．２Ｎ／２０ｍｍ以上２．３Ｎ／２０ｍｍ以下であり、より好ましくは０．５Ｎ／２０ｍｍ以上２．０Ｎ／２０ｍｍ以下である。上記アクリル板に対する剥離力が０．１Ｎ／２０ｍｍ未満であると、発泡積層体が適用される被着体に対して粘着性を発揮することが困難となり、防塵性の特性低下の懸念がある。一方、上記アクリル板に対する剥離力が２．５Ｎ／２０ｍｍを超えると、発泡積層体が適用される被着体に対して再剥離性を発揮することが困難となる。
　また、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層の結晶融解エネルギーは、特に限定されないが、５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは４５Ｊ／ｇ以下であり、さらにより好ましくは４０Ｊ／ｇ以下である。上記結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇを超えると、粘着剤層の柔軟性や微粘着性が損なわれ、防塵性、特に動的防塵性（動的環境下での防塵性）の低下などが懸念される。
　なお、本願において、結晶融解エネルギーとは、１０℃／ｍｉｎの昇温速度での加熱により試料を溶融させ（第一の加熱）、次に１０℃／ｍｉｎの降温速度での冷却により－５０℃まで試料を降温させ（第一の冷却）、そして１０℃／ｍｉｎの昇温速度での加熱により－５０℃から試料を昇温させる（第二の加熱）という条件で示差走査熱量測定を行い、前記第二の加熱時に求められる融解熱（Ｊ／ｇ）のことである。また、結晶融解エネルギーを求める際の示差走査熱量測定は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２（プラスチックの転移熱測定方法）に準拠する。
　上記特定のポリオレフィン系粘着剤層には、必須の成分としてポリオレフィンが含まれる。上記特定のポリオレフィン系粘着剤層中のポリオレフィンの割合は、特に限定されないが、ポリオレフィン系粘着剤層全量（１００重量％）に対して、６０重量％以上（例えば６０～１００重量％）であることが好ましく、より好ましくは８０重量％以上（例えば８０～１００重量％）である。
　なお、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層には、１種のポリオレフィンのみが含まれていてもよいし、２種以上のポリオレフィンが組み合わされて含まれていてもよい。また、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層には、ポリオレフィン以外の樹脂や添加剤等が、本発明の効果を損なわない範囲で含まれていてもよい。
　特に、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ未満であるポリオレフィンを含むことが好ましい。本願では、上記「結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ未満であるポリオレフィン」を「ポリオレフィンＡ」と称する場合がある。ポリオレフィンＡは、いわゆる非晶性のポリオレフィンであり、ほとんど結晶構造を有しない。上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、ポリオレフィンＡが含まれていると、再剥離性に加えて、柔軟性や微粘着性を発揮しやすくなる。また、発泡積層体の防塵性（特に動的防塵性）を向上させることができる。なお、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層には、ポリオレフィンＡが１種のみ含まれていてもよいし、２種以上のポリオレフィンＡが含まれていてもよい。
　すなわち、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、上記アクリル板に対する剥離力が、０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であり、ポリオレフィンＡを含むポリオレフィン系粘着剤層であることが好ましい。
　ポリオレフィンＡは、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ未満（例えば５Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ未満）であるポリオレフィンであり、好ましくは結晶融解エネルギーが４５Ｊ／ｇ未満（例えば７Ｊ／ｇ以上４５Ｊ／ｇ未満）であるポリオレフィンであり、より好ましくは結晶融解エネルギーが４０Ｊ／ｇ未満（例えば１０Ｊ／ｇ以上４０Ｊ／ｇ未満）であるポリオレフィンである。
　ポリオレフィンＡとしては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンと他のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。なお、ポリオレフィンＡは、単独重合体と共重合体の混合物や、複数種の共重合体の混合物であってもよい。また、ポリオレフィンＡが共重合体である場合、ランダムコポリマーやブロックコポリマーであってもよい。
　上記α－オレフィンとしては、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセンなどが挙げられる。中でも、上記α－オレフィンは、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテンが好ましい。また、上記他のエチレン性不飽和単量体としては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどが挙げられる。なお、上記α－オレフィンや上記他のエチレン性不飽和単量体は、単独で用いられていてもよいし、２種以上が組み合わせて用いられていてもよい。
　特に、ポリオレフィンＡは、耐熱性と柔軟性の点から、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンと上記他のα－オレフィンとの共重合体などのポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。
　さらに、ポリオレフィンＡの密度は、特に限定されないが、０．８４～０．８９ｇ／ｃｍ３が好ましく、より好ましくは０．８５～０．８９ｇ／ｃｍ３である。密度が０．８９ｇ／ｃｍ３を超えると、樹脂の柔軟性や微粘着性が損なわれるおそれがある。一方、密度が０．８４ｇ／ｃｍ３未満であると、成形性低下や耐熱性低下のおそれがある。
　ポリオレフィンＡの市販品としては、例えば、商品名「タフセレンＨ５００２」（住友化学社製、ポリプロピレン系エラストマー、結晶融解エネルギー：１１．３Ｊ／ｇ、密度：０．８６ｇ／ｃｍ３）、商品名「ノティオＰＮ２０３００」（三井化学社製、ポリプロピレン系エラストマー、結晶融解エネルギー：２３．４Ｊ／ｇ、密度：０．８６８ｇ／ｃｍ３）、商品名「リコセンＰＰ１５０２」（クラリアント社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：２６．０Ｊ／ｇ、密度：０．８７ｇ／ｃｍ３）、商品名「リコセンＰＰ１６０２」（クラリアント社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：２６．９Ｊ／ｇ、密度：０．８７ｇ／ｃｍ３）、商品名「リコセンＰＰ２６０２」（クラリアント社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：３９．８Ｊ／ｇ、密度：０．８９ｇ／ｃｍ３）などが挙げられる。
　上記特定のポリオレフィン系粘着剤層がポリオレフィンＡを含む場合、ポリオレフィンＡの割合は、特に限定されないが、特定のポリオレフィン系粘着剤層が含むポリオレフィン全量（１００重量％）に対して、７０重量％以上（例えば７０～１００重量％）が好ましく、より好ましくは７５重量％（例えば７５～１００重量％）である。なお、ポリオレフィンＡの割合が７０重量％未満であると、ポリオレフィン系粘着剤層において十分な再剥離性を得つつ、良好な柔軟性や微粘着性を得ることが難しくなる場合がある。
　また、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層がポリオレフィンＡを含む場合、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層には、ポリオレフィンＡとともに、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ以上であるポリオレフィン（ポリオレフィンＢ）も含まれることが好ましい。上記特定のポリオレフィン系粘着剤層において、ポリオレフィンＡに対してポリオレフィンＢが含まれていると、再剥離性等の上記特性に加えて、耐熱性を発揮しやすくなる。本願では、上記「結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ以上であるポリオレフィン」を「ポリオレフィンＢ」と称する場合がある。ポリオレフィンＢは、いわゆる結晶性のポリオレフィンであり、結晶構造を多く含む。なお、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層には、ポリオレフィンＢが１種のみ含まれていてもよいし、２種以上のポリオレフィンＢが含まれていてもよい。
　つまり、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢを含むポリオレフィン系粘着剤層であることが好ましい。
　ポリオレフィンＢとしては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンと他のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。なお、ポリオレフィンＢは、単独重合体と共重合体の混合物や、複数種の共重合体の混合物であってもよい。また、ポリオレフィンＢが共重合体である場合、ランダムコポリマーやブロックコポリマーであってもよい。
　上記α－オレフィンとしては、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセンなどが挙げられる。中でも、上記α－オレフィンは、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテンが好ましい。また、上記他のエチレン性不飽和単量体としては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどが挙げられる。なお、上記α－オレフィンや上記他のエチレン性不飽和単量体は、単独で用いられていてもよいし、２種以上が組み合わせて用いられていてもよい。
　ポリオレフィンＢは、耐熱性の点から、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンと上記他のα－オレフィンとの共重合体などのポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。
　さらに、ポリオレフィンＢの密度は、特に限定されないが、０．９０～０．９１ｇ／ｃｍ３が好ましい。密度が０．９０ｇ／ｃｍ３未満であると、耐熱性が低下するおそれがある。なお、密度が０．９１ｇ／ｃｍ３を超えるポリオレフィンＢは、入手が困難である。
　ポリオレフィンＢの市販品としては、例えば、商品名「ハイワックスＮＰ０５５」（三井化学社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：８９．１Ｊ／ｇ、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３）などが挙げられる。
　上記特定のポリオレフィン系粘着剤層において、ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢが含まれている場合、ポリオレフィンＢの割合は、特に限定されないが、特定のポリオレフィン系粘着剤層が含むポリオレフィン全量（１００重量％）に対して、３～３０重量％が好ましく、より好ましくは４～２８重量％であり、さらにより好ましくは５～２５重量％である。ポリオレフィンＢの割合が３０重量％を超えると、ポリオレフィン系粘着剤層が硬くなりすぎて、発泡積層体の柔軟性や微粘着性が損なわれたり、発泡積層体の防塵性（特に動的防塵性）を低下させたり、ポリオレフィン系粘着剤層が脆くなるおそれがある。一方、ポリオレフィンＢの割合が３重量％未満であると、ポリオレフィン系粘着剤層において十分な耐熱性が得られないおそれがある。
　すなわち、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、上記アクリル板に対する剥離力が、０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であり、ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢを含み、ポリオレフィンＢの割合が特定のポリオレフィン系粘着剤層が含むポリオレフィン全量（１００重量％）に対して３～３０重量％であるポリオレフィン系粘着剤層であることが好ましい。
　また、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、本発明の効果を損なわない範囲で、粘着付与剤（粘着付与樹脂）、酸化防止剤、老化防止剤、可塑剤、着色剤、充填剤、その他の樹脂（ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢ以外の樹脂）などの添加剤を含んでいてもよい。なお、添加剤は、単独で、又は２種以上組み合わせて用いられていてもよい。
　特に、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、粘着付与剤（粘着付与樹脂）を含有することが好ましい。粘着付与剤を含んでいると、粘着剤層の粘着力を向上させることができ、例えば、本発明の発泡積層体の耐すべり性や防塵性を向上させることができる。なお、粘着付与剤は、単独で、又は２種以上組み合わせて用いられていてもよい。
　上記粘着付与剤は、軟化点（ＪＩＳ　Ｋ　２２０７に準拠）が７０～１８０℃である樹脂であり、より好ましくは、軟化点が８０～１６０℃である樹脂であり、さらにより好ましくは、軟化点が９０～１５０℃である樹脂である。なお、軟化点が高すぎると再剥離性の低下や樹脂柔軟性や微粘着性の低下を生じる場合がある。一方、軟化点が低すぎると耐熱性の低下を生じる場合がある。
　上記粘着付与剤は、上記軟化点を有するものである限り特に限定されないが、例えば、脂肪族系石油樹脂、完全水添脂肪族系石油樹脂、部分水添脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、完全水添芳香族系石油樹脂、部分水添芳香族系石油樹脂などが挙げられる。
　上記特定のポリオレフィン系粘着剤層における粘着付与剤の含有量は、特に限定されないが、粘着付与剤の含有量が多すぎると再剥離性が失われるおそれがあり、一方、粘着付与剤の含有量が少なすぎると粘着付与剤が含有されることにより期待される効果（例えば、防塵性の更なる向上）が得られないおそれがある。このため、上記ポリオレフィン系粘着剤層における粘着付与剤の含有量は、ポリオレフィン１００重量部（ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢが含まれる場合にはポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢの合計量１００重量部）に対して、２５重量部以下（例えば１～２５重量部）が好ましく、より好ましくは２０重量部以下（例えば３～２０重量部）である。
　本発明の発泡積層体は発泡体層の少なくとも一方の面側に上記特定の粘着剤層（特に、上記ポリオレフィン系粘着剤層）を有するが、上記特定の粘着剤層の厚さ（特に上記ポリオレフィン系粘着剤層の厚さ）は、特に限定されないが、１～５０μｍが好ましく、より好ましくは２～４０μｍである。上記厚さが１μｍ未満であると十分な密着性が得られないおそれがあり、一方、厚さが５０μｍを超えると発泡積層体の柔軟性が低下するおそれがある。なお、上記特定の粘着剤層は、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよい。
（発泡体層）
　本発明の発泡積層体は、発泡体層を有する。このため、本発明の発泡積層体は、柔軟性、衝撃吸収性に優れる。なお、上記発泡体層は、樹脂組成物を発泡させて成形することにより形成される。該樹脂組成物は、原料としての樹脂と、必要に応じて添加される添加剤等とを、混合することにより得られる組成物である。
　上記発泡体層は、気泡構造を有する。該気泡構造は、特に限定されないが、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在している気泡構造であり、独立気泡構造と連続気泡構造との割合は特に限定されない）、連続気泡構造の何れであってもよい。特に、上記発泡体層は、より良好な柔軟性を得る点から、連続気泡構造又は半連続半独立気泡構造の気泡構造を有していることが好ましい。なお、半連続半独立気泡構造としては、例えば、気泡構造中の独立気泡構造部が４０％（体積％）以下（好ましくは３０％（体積％）以下）となっている気泡構造が挙げられる。
　上記発泡体層の密度（見掛け密度）は、使用目的などに応じて適宜設定することができるが、０．０２～０．２０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．０３～０．１７ｇ／ｃｍ３であり、さらにより好ましくは０．０４～０．１５ｇ／ｃｍ３である。発泡体層の密度が０．２０ｇ／ｃｍ３を超えると、発泡が不十分となり、柔軟性が損なわれるおそれがある。一方、０．０２ｇ／ｃｍ３未満であると、発泡体層の強度が著しく低下する場合があり好ましくない。
　上記発泡体層の密度は、以下のようにして求められる。４０ｍｍ×４０ｍｍの打抜き刃型にて、発泡体層を打ち抜き、打抜いた試料の寸法（たて、よこ）を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて該試料の厚さを測定する。上記試料の寸法及び上記試料の厚さの値から上記試料の体積を算出する。次に、上記試料の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。上記試料の体積及び上記試料の重量の値より上記発泡体層の密度（ｇ／ｃｍ３）を算出する。
　上記発泡体層の厚さは、特に限定されないが、例えば、防塵性能や衝撃吸収性の点から、また薄型、小型、細幅などの形状を有する電子又は電気機器に対する適用性の点から、０．１ｍｍ～５ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ～３ｍｍである。
　上記発泡体層は、樹脂により構成される。上記発泡体層を構成する樹脂は、熱可塑性を示し、ガス（気泡を形成するガス）が含浸可能な樹脂であれば特に限定されないが、熱可塑性樹脂が好ましい。なお、上記発泡体層は、１種の樹脂のみにより構成されていてもよいし、２種以上の樹脂により構成されていてもよい。
　上記熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。また、熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。なお、熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　上記熱可塑性樹脂は、中でも、上記ポリオレフィン系樹脂が好ましい。また、該ポリオレフィン系樹脂は、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを持つタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好ましい。
　さらに、上記熱可塑性樹脂には、熱可塑性エラストマー（例えば、下記の熱可塑性エラストマー）も含まれる。上記発泡体層を構成する樹脂として熱可塑性エラストマーが含まれていると、熱可塑性エラストマーのガラス転移温度は室温以下（例えば２０℃以下）であるため、発泡体層の柔軟性及び形状追随性が著しく優れるようになる。
　上記熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。なお、熱可塑性エラストマーは、単独で、又は、２種以上を組み合わせて用いられる。
　中でも、上記熱可塑性エラストマーは、上記オレフィン系エラストマーが好ましい。なお、該オレフィン系エラストマーは、ポリエチレンやポリプロピレンのようなオレフィン系樹脂成分と、エチレン－プロピレンゴムやエチレン－プロピレン－ジエンゴムのようなオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有している。また、該オレフィン系エラストマーは、各成分を物理的に分散させたタイプや架橋剤の存在下、動的に熱処理したタイプであってもよい。さらに、該オレフィン系エラストマーは、上記熱可塑性樹脂として例示されているポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。
　特に、上記発泡体層は、上記熱可塑性樹脂（上記熱可塑性エラストマーを除く上記熱可塑性樹脂）及び上記熱可塑性エラストマーから構成されていることが好ましい。また、上記熱可塑性樹脂（上記熱可塑性エラストマーを除く上記熱可塑性樹脂）と上記熱可塑性エラストマーとの割合としては、特に限定されないが、上記熱可塑性エラストマーの割合が少なすぎると発泡体層のクッション性が低下しやすくなることがあり、一方、上記熱可塑性エラストマーの割合が多すぎると気泡構造形成時にガス抜けが生じやすくなり、発泡体層で高発泡の気泡構造が得られないことがある。このため、例えば、上記発泡体層が、ポリプロピレンなどの上記ポリオレフィン系樹脂（上記オレフィン系エラストマーを除く上記ポリオレフィン系樹脂）及び上記オレフィン系エラストマーから構成されている場合、上記ポリオレフィン系樹脂と上記オレフィン系エラストマーとの比率（重量基準）は、前者／後者で、１／９９～９９／１が好ましく、より好ましくは１０／９０～９０／１０であり、さらに好ましくは２０／８０～８０／２０である。
　なお、本発明において、発泡体層を構成する樹脂組成物のメルトフローレート（ＭＦＲ）は０．１～３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．２～１５ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、０．３～１０ｇ／１０ｍｉｎであることが特に好ましい。ＭＦＲが３０ｇ／１０ｍｉｎより高いと、樹脂組成物が柔らかく、発泡時にガス抜けしやすい場合があり、０．１ｇ／１０ｍｉｎより低いと、樹脂組成物が硬くなり過ぎて押出しが出来にくくなる場合がある。ここで、ＭＦＲは特に断りが無い限り、「２３０℃、９８Ｎ」での測定値を示すものである。
　上記発泡体層には、必要に応じて、各種添加剤が含まれていてもよい。該添加剤は、特に限定されないが、例えば、気泡核剤（後述の粒子など）、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、クレイ、加硫剤、表面処理剤、難燃剤（後述のパウダー状の難燃剤、パウダー状以外の各種形態の難燃剤など）などが挙げられる。なお、添加剤の量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択される。
　上記発泡体層には、粒子が含まれていることが好ましい。粒子は樹脂組成物の発泡成形時の気泡核剤（発泡核剤）としての機能を発揮することができるので、樹脂組成物に粒子が含まれていると発泡体層で良好な発泡状態の気泡構造が得られる。該粒子としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリナイト等のクレイ、カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。なお、粒子は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　上記粒子としては、平均粒子径（粒径）が０．１～２０μｍの粒子が特に好ましい。粒子の平均粒子径が０．１μｍ未満では核剤として十分機能しない場合があり、一方、粒径が２０μｍを超えると発泡成形時にガス抜けの原因となる場合があるためである。
　上記発泡体層における粒子の含有量は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物では、樹脂全量１００重量部に対して、０．１～１５０重量部が好ましく、より好ましくは１～１３０重量部であり、さらに好ましくは２～５０重量部である。０．１重量部未満であると、樹脂組成物の発泡成形時に気泡核剤としての機能を十分に発揮できず、発泡体層で均一な気泡構造を得ることができないおそれがあり、一方、１５０重量部を超えると、樹脂組成物の粘度が著しく上昇するとともに、発泡形成時にガス抜けが生じて、発泡特性を損ない、高発泡の気泡構造が得られないおそれがある。
　さらにまた、上記発泡体層には、難燃剤（パウダー状の難燃剤、パウダー状以外の各種形態の難燃剤など）が含まれていることが好ましい。本発明の発泡積層体は、電気又は電子機器用途などの難燃性の付与が不可欠な用途に用いられることが多いが、上記発泡体層は、熱可塑性樹脂により構成されているため、燃えやすいという特性を有しているからである。
　上記パウダー状の難燃剤は、無機難燃剤が好ましい。該無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤、ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤等が挙げられる。ここで、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題がある。このため、上記無機難燃剤は、ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤が好ましい。ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。また、パウダー状の難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　上記発泡体層における難燃剤の含有量は、特に限定されないが、量が少なすぎると難燃化効果が得られない場合があり、逆に多すぎると高発泡の気泡構造を得ることが困難になるおそれがある。例えば、樹脂組成物での上記パウダー状の難燃剤の含有量は、樹脂全量１００重量部に対して、５～１３０重量部が好ましく、より好ましくは１０～１２０重量部である。
　なお、上記パウダー状の難燃剤は、気泡核剤として機能する場合がある。このような場合には、上記発泡体層は、十分な難燃性と高発泡の気泡構造との両立を得る点から、気泡核剤及び難燃剤の両方が含まれるより、気泡核剤としても機能するパウダー状の難燃剤のみが含まれることが好ましい。
　上記発泡体層は、原料としての樹脂と、必要に応じて添加される添加剤等とを、混合することにより得られる組成物である樹脂組成物を発泡成形することにより形成される。樹脂組成物を発泡成形する際に用いられる発泡方法は、特に限定されないが、例えば、物理的方法（低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物に分散させ、次に加熱し発泡剤を揮発することにより気泡を形成させる方法）、化学的方法（樹脂組成物に添加した化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法）が挙げられる。
　樹脂組成物を発泡成形する際に用いられる発泡方法は、物理的発泡方法が好ましく、特に、セル径が小さく且つセル密度の高い気泡構造を容易に得ることができる点から、発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法がより好ましい。
　上記発泡剤としてのガスは、樹脂組成物中の樹脂に対して不活性なガスである不活性ガスがより好ましい。すなわち、上記発泡体層は、発泡剤として高圧の不活性ガスを用いる物理的発泡方法により樹脂組成物を発泡して成形することにより形成されることが好ましい。不活性ガスは、発泡体層を構成する樹脂に対して不活性で且つ含浸可能なものであれば特に限定されないが、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気などが挙げられる。特に、不活性ガスは、樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い点から、二酸化炭素が好ましい。なお、不活性ガスは、混合ガスであってもよい。
　さらに、含浸速度を速めるという点から、上記高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）は、超臨界状態のガスであることが好ましい。超臨界状態では、樹脂へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、上記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度は気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　上記発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法は、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させる方法が好ましく、具体的には、樹脂組成物からなる未発泡成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て発泡させる方法や溶融した樹脂組成物にガスを加圧状態下で含浸させた後、減圧とともに成形に付して発泡させる方法などがより好ましい。
　すなわち、上記発泡体層は、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式により得られてもよく、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式で得られてもよい。
　上記バッチ方式において、未発泡樹脂成形体を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラー、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚さにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。また、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されないが、例えば、シート状、ロール状、板状等が挙げられる。上記バッチ方式では、所望の形状や厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物が成形される。
　上記バッチ方式では、未発泡樹脂成形体を耐圧容器中に入れて、高圧のガスを注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる減圧工程を経て、気泡が形成される。
　一方、上記連続方式では、樹脂組成物を押出機（例えば、単軸押出機、二軸押出機等）や射出成形機を使用して混練しながら、高圧のガスを注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により樹脂組成物が発泡成形される。
　上記バッチ方式や連続方式では、必要に応じて、加熱により気泡核を成長させる加熱工程が設けられてもよい。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。さらにまた、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化させてもよい。高圧のガスの導入は、連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法は、特に限定されないが、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法が挙げられる。
　なお、上記バッチ方式や上記連続方式において、ガスの混合量は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物中の樹脂全量に対して２～１０重量％である。
　上記バッチ方式のガス含浸工程や上記連続方式の混練含浸工程において、ガスを含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択されるが、例えば、ガスとして不活性ガス、特に二酸化炭素が用いられる場合には、６ＭＰａ以上（例えば、６～１００ＭＰａ）が好ましく、より好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８～１００ＭＰａ）である。ガスの圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎ、例えば、防塵効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　また、上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程で、ガスを含浸させるときの温度（含浸温度）は、用いるガスや樹脂の種類によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、１０～３５０℃が好ましい。より具体的には、バッチ方式での含浸温度は、１０～２５０℃が好ましく、より好ましくは４０～２４０℃であり、さらにより好ましくは６０～２３０℃である。また、連続方式では、含浸温度は、６０～３５０℃が好ましく、より好ましくは１００～３２０℃であり、さらにより好ましくは１５０～３００℃である。なお、高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。
　さらに、上記バッチ方式や上記連続方式において、減圧工程での減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５～３００ＭＰａ／秒である。さらにまた、加熱工程での加熱温度は、例えば、４０～２５０℃が好ましく、より好ましくは６０～２５０℃である。
　また、樹脂組成物の発泡・成形する際に上記発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法を用いると、高発泡の気泡構造が得られ、発泡体層の厚さをより大きくできるという利点を有する。例えば、０．５０～５．００ｍｍの厚さを有する発泡体層を得ることができる。
　上記発泡体層の厚さは、特に限定されないが、０．１ｍｍ～５ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ～３ｍｍである。厚さが０．１ｍｍ未満であると、発泡積層体の防塵性能の低下やクッション性能の低下をまねくおそれがあり、一方、厚さが５ｍｍを超えると、薄型、小型、細幅などの形状を有する電子又は電気機器に発泡積層体を適用することが困難となる。なお、発泡体層の厚さは、あらかじめ厚さのある発泡体層を得てから、所望の厚さにスライス加工することにより調整されていてもよい。
　なお、上記発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法において、厚さのある発泡体層を得るためには、相対密度［発泡後の密度／未発泡状態での密度（例えば、樹脂組成物の密度や未発泡成形物の密度など）］が０．０２～０．３０であることが好ましく、０．０３～０．２５であることがより好ましい。相対密度が０．３０を超えると発泡が不十分となり、発泡体層の柔軟性の低下を生じる場合がある。また相対密度が０．０２未満では発泡体層の強度が著しく低下する場合があり好ましくない。
　なお、発泡体層の気泡構造、密度、相対密度は、発泡体層を構成する樹脂の種類に応じて、樹脂組成物を発泡成形する際の発泡方法や発泡条件（例えば、発泡剤の種類や量、発泡の際の温度や圧力や時間など）を選択することにより調整される。例えば、ポリオレフィン系樹脂により構成され、０．０２～０．２０ｇ／ｃｍ３の密度（見掛け密度）を有する発泡体層は、上記発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法において、１５０℃～１９０℃の温度雰囲気下、１０ＭＰａ～３０ＭＰａの圧力下で、発泡剤としてのガス（好ましくは不活性ガス、より好ましくは二酸化炭素）を樹脂組成物に含浸させることにより容易に得ることができる。
（その他の層）
　本発明の発泡積層体は、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層や発泡体層以外に、その他の層を有していてもよい。その他の層としては、例えば、発泡体層と特定のポリオレフィン系粘着剤層との間に設けられる中間層（例えば、密着性を向上させる下塗り層、芯材として作用する基材層（例えば、フィルム層、不織布層など））、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層以外の粘着層（その他の粘着層）が挙げられる。
　本発明の発泡積層体の作製方法としては、特に限定されないが、例えば、発泡体層の片面側又は両面側に、特定のポリオレフィン系粘着剤層を設けることにより作製される。
　例えば、発泡体層の少なくとも片面側に特定のポリオレフィン系粘着剤層を有する発泡積層体は、発泡体層の少なくとも片面側に、ポリオレフィン系粘着剤組成物を塗布して硬化させ、ポリオレフィン系粘着剤層を形成することにより作製される。上記ポリオレフィン系粘着剤組成物は、特定のポリオレフィン系粘着剤層を形成する組成物のことであり、粘着剤を形成する組成物も含む。上記特定のポリオレフィン系粘着剤組成物は、ポリオレフィンＡやポリオレフィンＢなどのポリオレフィン、必要に応じて添加される添加剤などの原料を混合することにより得られる。なお、原料を混合する際には、熱が加えられていてもよい。
　なお、上記ポリオレフィン系粘着剤組成物を塗布する際には、作業性の点から昇温して、溶融状態のポリオレフィン系粘着剤組成物とすることが好ましい。上記ポリオレフィン系粘着剤組成物の溶融粘度は、特に限定されないが、発泡体層上に精度よく塗布して粘着剤層を形成するなどの精度のよい塗布性を得る点から、例えば、２００℃における溶融粘度で、１～３０Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは２～２０Ｐａ・ｓである。３０Ｐａ・ｓを超えると、粘度が高く均一に塗布することが困難な場合があり、一方、１Ｐａ・ｓ未満であると、粘度が低すぎて塗工の際に流動し、一定の形状とすることが困難となる場合がある。なお、このポリオレフィン系粘着剤組成物の溶融粘度は、ポリオレフィン系粘着剤層の溶融粘度でもある。
　つまり、上記特定のポリオレフィン系粘着剤層は、ホットメルト粘着剤層（ホットメルトタイプ、常温では固形の粘着剤組成物を加熱溶融させて塗布してから、冷却することにより形成される粘着剤層）であることが好ましく、特に１～３０Ｐａ・ｓの２００℃における溶融粘度を有するホットメルト粘着剤層であることが好ましい。
　本発明の発泡積層体の厚さは、特に限定されないが、薄型、小型、細幅などの形状を有する電子又は電気機器への適用の点から、０．１ｍｍ～５ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ～３ｍｍである。
　本発明の発泡積層体は、下記の耐熱性の評価方法により評価される耐熱性が良好であることが好ましい。下記で評価される耐熱性が不良であると、電気・電子機器の使用中に、内部に組み込まれた発泡積層体中の粘着剤層が溶けて発泡積層体外へはみ出し、例えば、電気・電子機器の故障の原因となったり、電気・電子機器の表示部に対しての視認性に悪影響を及ぼしたりするなどの不具合を生じることがある。
　耐熱性の評価方法
　厚さが圧縮前の５０％となるように厚さ方向に圧縮したサンプルを、６０℃の温度雰囲気下で７２時間保存し、粘着剤層の発泡積層体外へのはみ出しが生じているか否かを目視で確認する。そして、粘着剤層のはみ出しが生じていない場合を良好と評価し、一方、粘着剤層のはみ出しが生じている場合を不良と評価する。
　本発明の発泡積層体は、特定のポリオレフィン系粘着剤層を有するので、良好な再剥離性を有する。本願において、「再剥離性」とは、特定のポリオレフィン系粘着剤層が接する形態で被着体に貼付した発泡積層体を被着体から剥がすときに、発泡体層の破壊などの発泡積層体の破損及び被着体への汚染が生じることなく、容易に剥離できる性質をいう。また、本発明の発泡積層体は、再剥離性に優れるので、部材のリサイクルや省資源化を促すことができる。
　本発明の発泡積層体は、粘着剤層として、ポリオレフィンＡを含む特定のポリオレフィン系粘着剤層を有していると、再剥離性に加えて、柔軟性や微粘着性に優れる。このため、本発明の発泡積層体は、ポリオレフィンＡを含む特定のポリオレフィン系粘着剤層を有していると、防塵性、特に動的防塵性（動的環境下での防塵性能）に優れる。
　本発明の発泡積層体は、粘着剤層として、ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢを含む特定のポリオレフィン系粘着剤層を有していると、上記に加えて、耐熱性を発揮する。
　本発明の発泡積層体は、耐熱性が良好であると、寸法安定性（温度や時間が変化しても寸法変化が少ない特性）に優れる。また、本発明の発泡積層体は、電気・電子機器の内部に組み込まれることが多く、電気・電子機器の使用により電気・電子機器の内部では６０～１００℃の温度雰囲気下が想定されるが、耐熱性が良好であると、該温度雰囲気下で、性能の低下や劣化を生じることはない。
　本発明の発泡積層体は、粘着剤層として、メタロセンを触媒とする重合により得られたポリオレフィンを含む特定のポリオレフィン系粘着剤層を有していれば、上記に加えて、低汚染性を発揮する。本発明の発泡積層体が低汚染性であると、例えば、発泡積層体が組み込まれた電気又は電子機器を解体する際や発泡積層体を電気又は電子機器に組み込む場合におけるリワーク時において、発泡積層体を機器筐体の樹脂面や金属面、画像表示部のガラス面などから剥離する際に、機器筐体の樹脂面や金属面、画像表示部のガラス面などへの汚染を生じにくい。このため、本発明の発泡積層体が低汚染性であると、発泡積層体を電気又は電子機器に組み込む場合におけるリワーク時に有利であり、また、電気又は電子機器を構成する部品、部材、筐体等のリサイクルに有利である。
　本発明の発泡積層体は、例えば、携帯電話、携帯端末、デジタルカメラ、ビデオムービー、パーソナルコンピューター、液晶テレビ、その他家電製品などに好ましく用いられる。より詳細には、本発明の発泡積層体は、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる際のガスケットとして好ましく用いられる。
　本発明の発泡積層体を利用して取付（装着）可能な上記電気又は電子機器を構成する各種部材又は部品としては、特に限定されないが、例えば、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
（電気又は電子機器類）
　本発明の発泡積層体により、電気又は電子機器用の発泡積層体を含む電気又は電子機器類を得ることができる。該電気又は電子機器類は、電気又は電子機器用の部材又は部品が、上記電気又は電子機器用の発泡積層体を介して所定の部位に取り付けられた（装着された）構成を有している。
　上記電気又は電子機器類としては、例えば、光学部材又は部品としての液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置（特に、小型の画像表示部材が光学部材として装着されている画像表示装置）や、カメラやレンズ（特に、小型のカメラ又はレンズ）が、上記電気又は電子機器用の発泡積層体を介して装着された構成を有している電気又は電子機器類（例えば、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置など）が挙げられる。このような電気又は電子機器類は、従来のものより薄型化の製品であってもよく、その厚さや形状などは特に限定されない。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
（発泡体層の製造例１）
　ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ）：５０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°）：５５重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：６重量部、及び、水酸化マグネシウム（平均粒子径：０．７μｍ）：１０重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。なお、ペレットの軟化点は１５５℃であった。
　このペレットを、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、混練しながら、２２（注入後１９）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押し出して、半連続半独立構造を有する発泡体を得た。なお、この発泡体は、シート状の形状を有し、密度は０．０５ｇ／ｃｍ３であり、厚さは２．０ｍｍであった。
　そして、この発泡体をスライスして、厚さが０．５ｍｍの発泡体層（発泡体層Ａ）（シート状の発泡体）を得た。
（実施例１～９）
　東洋精機製作所社製のラボプラストミル（混練押出機）に、下記表１に示す各実施例の材料を投入し、回転数：３０ｒｐｍ、温度：１４０℃の条件で５分間混練して、さらに温度：２００℃に昇温して１０分間混練し、各実施例の粘着剤組成物を得た。
　次に、該粘着剤組成物を、溶融温度：２００℃の条件下、コーティングマシン（装置名「ＧＰＤ－３００」、由利ロール機械株式会社製）を用いて、上記発泡体層Ａ上に３０μｍの厚さで塗工して、各実施例の発泡積層体を作製した。なお、この発泡積層体は、シート状の形状を有し、発泡体層／粘着剤層の層構成を有する。
（比較例１）
　上記発泡体層の製造例１で得た発泡体層を、そのまま使用した。
（比較例２、３及び４）
　東洋精機製作所社製のラボプラストミル（混練押出機）に、下記表１に示す各比較例の材料を投入し、回転数：３０ｒｐｍ、温度：１４０℃の条件で５分間混練して、さらに温度：２００℃に昇温して１０分間混練し、各比較例の粘着剤組成物を得た。
　次に、該粘着剤組成物を、溶融温度：２００℃の条件下、コーティングマシン（装置名「ＧＰＤ－３００」、由利ロール機械株式会社製）を用いて、上記発泡体層Ａ上に３０μｍの厚さで塗工して、各比較例の発泡積層体を作製した。なお、この発泡積層体は、シート状の形状を有し、発泡体層／粘着剤層の層構成を有する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１において、「タフセレンＨ５００２」はプロピレン系エラストマー（商品名「タフセレン　Ｈ５００２」、住友化学株式会社製、結晶融解エネルギー：１１．３Ｊ／ｇ）であり、「リコセンＰＰ１６０２」はポリプロピレン系ワックス（商品名「リコセンＰＰ１６０２」、クラリアント社製、結晶融解エネルギー：２６．９Ｊ／ｇ）であり、「リコセンＰＰ２６０２」はポリプロピレン系ワックス（商品名「リコセンＰＰ２６０２」、クラリアント社製、結晶融解エネルギー：３９．８Ｊ／ｇ）であり、「ハイワックスＮＰ０５５」はポリプロピレン系ワックス（商品名「ハイワックスＮＰ０５５」、三井化学株式会社製、結晶融解エネルギー：８７．２Ｊ／ｇ）であり、「アルコンＰ１２５」は水素化石油樹脂（商品名「アルコン　Ｐ１２５」、荒川化学工業株式会社製、軟化点：１２５℃）であり、「アイマープＰ１２５」は水添石油樹脂（商品名「アイマープＰ１２５」、出光興産株式会社製、軟化点：１２５℃）である。
（評価）
　実施例及び比較例について、粘着剤層の結晶融解エネルギー、アクリル板に対する粘着力、防塵性、リワーク性、粘着剤層の溶融粘度、耐熱性を測定又は評価した。その結果を表２にまとめた。
（粘着剤層の結晶融解エネルギー）
　発泡積層体の粘着剤層を３．０ｍｇサンプリングし、試料とした。
　該試料を用いて、下記条件で示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）を行い、ＤＳＣ曲線を得た（例えば、図１）。なお、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２に準拠して測定を行った。
　そして、２ｎｄ　Ｒｕｎ　ｈｅａｔｉｎｇ時の融解エネルギーの総和を算出し、結晶融解エネルギーとした。
　ＤＳＣ測定条件
　サンプル量：３．０ｍｇ
　パン：Ｔｚｅｒｏパン（ティー・エイ・インスツルメント社製）（直径：４ｍｍ）、Ｔｚｅｒｏフタ（ティー・エイ・インスツルメント社製）
　昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
　降温速度：１０℃／ｍｉｎ
　温度条件
　　１ｓｔ　Ｒｕｎ　ｈｅａｔｉｎｇ（第一の加熱）：－５０℃から２００℃に昇温
　　１ｓｔ　Ｒｕｎ　ｃｏｏｌｉｎｇ（第一の冷却）：２００℃から－５０℃に降温
　　２ｎｄ　Ｒｕｎ　ｈｅａｔｉｎｇ（第二の加熱）：－５０℃から２００℃に昇温
　なお、比較例１は、粘着剤層を有しないので、粘着剤層の結晶融解エネルギーの測定を行わなかった。
　粘着剤層の結晶融解エネルギーの測定方法について、実施例３の場合を挙げて、さらに説明する。図１は、実施例３の示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）により得られたチャート（ＤＳＣ曲線）を示す。
　最初に、試料を、昇温速度：１０℃／ｍｉｎでの加熱により、－５０℃から２００℃まで昇温させて、溶融させた。次に、該溶融した試料を、降温速度：１０℃／ｍｉｎでの冷却により、２００℃から－５０℃まで降温させて、固化させた。次に、該固化した試料を、再度、昇温速度：１０℃／ｍｉｎでの加熱により、－５０℃から２００℃まで昇温させて、溶融させた。そして、示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）によるＤＳＣ曲線を得た（図１のチャート参照）。
　次に、このＤＳＣ曲線から、融解ピーク（図１のピークＣ（図１の斜線のピーク））前後のベースラインから離れる点（図１の点Ａ）とベースラインに戻る点（図１の点Ｂ）とを結ぶことに得られる直線と融解ピークとに囲まれている部分の面積（図１の斜線のピークの面積）から、結晶融解エネルギーを求めた。
　なお、融解ピークのベースラインは、ＤＳＣ曲線の階段状変化部（図１の階段状変化部Ｄ）からガラス転移温度を決める際の低温側ベースライン（図１のベースラインＥ）と高温側ベースライン（図１のベースラインＦ）のうち、高温側ベースライン（ベースラインＦ）である。
（アクリル板に対する粘着力）
　発泡積層体を、幅：２０ｍｍ、長さ：１００ｍｍに裁断し、試験片とした。
　該試験片を、１ｋｇローラー、一往復の条件で、アクリル板（商品名「アクリライト」、三菱レイヨン株式会社製）に圧着することにより、貼り合わせ、室温（２３±２℃）で３０分間放置した。
　放置後、引張試験機(装置名「ＴＧ－１ｋＮ」、ミネベア社製)を使用して、温度：２３±２℃、湿度：５０±５ＲＨの雰囲気下、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、剥離角度：１８０°の条件で剥離試験（ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準拠）を行い、アクリル板に対する粘着力（アクリル板に対する引き剥がし密着強さ）を測定した。
　なお、比較例１、２及び３は、アクリル板に圧着しても密着性を発揮せず、アクリル板に対する粘着力の測定を行うことができなかったので、「密着せず」と評価した。
（動的防塵性）
　発泡積層体（比較例１は発泡体）を額縁状に打ち抜き評価用サンプル（図２参照）とした後、図３及び図５に示すように評価容器（後述の動的防塵性評価用の評価容器、図３及び図５参照）に組み付けた。次に、評価容器中の評価用サンプルの外側の部分（粉末供給部）に粒子状物質を供給して、粒子状物質を供給した評価容器をタンブラー（回転槽）に置いた後、タンブラーを反時計回りに回転させて、評価容器に衝撃を繰り返し負荷した。そして、評価用サンプルを通過し、評価容器内部に侵入した粉末の数を計測することにより、動的防塵性を評価した。
　図５（ａ）および（ｂ）は評価用サンプルを組み付けた評価容器（動的防塵性評価用の評価容器）の上面図及び切断部端面図を示す。図５（ａ）は、評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の上面図を示す。また、図５（ｂ）は、評価用サンプルを組み付けた評価容器のＡ－Ａ’線切断部端面図である。評価容器は、評価用サンプルを組み付けてから落下させることにより、評価用サンプルの動的防塵性（衝撃時の防塵性）を評価できる。図５（ａ）および（ｂ）において、符号２は評価用サンプルを組み付けた評価容器であり、符号２１１は黒色アクリル板（カバー板側の黒色アクリル板）であり、符号２１２は黒色アクリル板（アルミニウム板側の黒色アクリル板）であり、符号２２は評価用サンプル（額縁状の樹脂発泡体）であり、符号２３はアルミニウム板であり、符号２４はベース板であり、符号２５は粉末供給部であり、符号２６はネジであり、符号２７はフォーム圧縮板であり、符号２８はピンであり、符号２９は評価容器内部であり、符号３０はアルミスペーサーである。評価用サンプル２２の圧縮率は、アルミスペーサー３０の厚みを調整することにより、制御できる。なお、図５（ａ）に示す評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の上面図では省略されているが、対面するネジ間にはカバー板固定金具が備え付けられており、黒色アクリル板２１１はフォーム圧縮板２７にしっかりと固定されている。
　図３は、評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の簡単な断面概略図である。図３において、符号２は評価用サンプルを組み付けた評価容器（評価用サンプルを組み付けたパッケージ）であり、符号２２は評価用サンプル（額縁状に打ち抜いた樹脂発泡体）であり、符号２４はベース板であり、符号２５は粉末供給部であり、符号２７はフォーム圧縮板であり、符号２９は評価容器内部（パッケージ内部）である。図３の評価用サンプルを組み付けた評価容器において、粉末供給部２５と評価容器内部２９は評価用サンプル２２より区切られており、粉末供給部２５及び評価容器内部２９は閉じた系となっている。
　図４は、動的防塵性試験の試験方法を示す模式図である。図４において、符号１はタンブラーであり、符号２は評価用サンプルを組み付けた評価容器である。また、方向ａはタンブラーの回転方向である。評価容器２はタンブラー１内に収容されている。タンブラー１が回転すると、評価容器２には、繰り返し、衝撃が負荷される。
　動的防塵性の評価方法をより詳細に説明する。
　樹脂発泡体を図２に示す額縁状（窓枠状）（幅：２ｍｍ）に打ち抜き、評価用サンプル２２とした。
　この評価用サンプル２２を、図３及び図５に示すように、評価容器２（動的防塵性評価用の評価容器、図３及び図５参照）に装着した。なお、装着時の評価用サンプル２２の圧縮率は４０％（初期厚みに対して４０％となるように圧縮）であった。
　図５に示すように、評価用サンプル２２は、フォーム圧縮板２７と、ベース板２４に固定されたアルミニウム板２３上の黒色アクリル板２１１，２１２との間に設けられている。評価用サンプル２２を装着した評価容器２では、評価用サンプル２２により、内部の一定領域が閉じられた系となっている。
　図４に示すように、評価用サンプル２２を評価容器２に装着後、粉末供給部２５に粉塵としてのコンスターチ（粒径：１７μｍ）を０．１ｇ入れて、評価容器２をタンブラー１（回転槽、ドラム式落下試験器）に入れ、１ｒｐｍの速度で回転させた。
　そして、１００回の衝突回数（繰り返し衝撃）が得られるように、所定回数を回転させた後、評価容器（パッケージ）２を分解した。粉末供給部２５から、評価用サンプル２２を通過して、アルミニウム板２３上の黒色アクリル板２１２及びカバー板としての黒色アクリル板２１１に付着した粒子を、デジタルマイクロスコープ（装置名「ＶＨＸ－６００」、キーエンス株式会社製）で観察した。アルミニウム板２３側の黒色アクリル板２１２及びカバー板側の黒色アクリル板２１１について静止画像を作成し、画像解析ソフト（ソフト名「Ｗｉｎ　ＲＯＯＦ」、三谷商事株式会社製）を用いて２値化処理を行い、粒子の個数として粒子総面積を計測した。なお、観察は、空気中の浮遊粉塵の影響を少なくするためクリーンベンチ内で行った。
　アルミニウム板２３側の黒色アクリル板２１２に付着している粒子及びカバー板側の黒色アクリル板２１１に付着している粒子を合わせた粒子総面積が、１５００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］未満である場合を良好「○」と判定し、１５００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］を超える場合を不良「×」と判定した。
（粘着剤層の溶融粘度）
　発泡積層体の粘着剤層を２０ｇサンプリングして、試験片とした。次に、該試験片をサンプルチャンバー内で２００℃で溶解させ、３０分間ローターで攪拌し、溶融物を得た。そして、その溶融物の粘度を測定し、溶融粘度を求めた。
　なお、比較例１は、粘着剤層を有しないので、粘着剤層の溶融粘度の測定を行わなかった。
　溶融粘度装置：「ＤＶ－ＩＩ＋　ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ」（ＢＲＯＯＫ　ＦＩＬＤ社製）
　サンプルチャンバー：ＨＴ－２ＤＢ
　ローター：ＳＣ４－２７
（リワーク性評価試験）
　発泡積層体を、幅：２０ｍｍ、長さ：１００ｍｍに裁断し、試験片とした。
　該試験片を、１ｋｇローラー、１往復の条件で、アクリル板（商品名「アクリライト」、三菱レイヨン株式会社製）に圧着することにより、貼り合わせ、室温（２３±２℃）で２４時間放置した。
　放置後、引張試験機(装置名「ＴＧ－１ｋＮ」、ミネベア社製)を使用して、温度：２３±２℃、湿度：５０±５ＲＨの雰囲気下、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、剥離角度：１８０°の条件で、試験片を剥離させた。
　そして、剥離後の試験片及び試験片を剥離した後のアクリル板表面を目視で観察することにより、下記基準でリワーク性（再剥離性）を評価した。
　リワーク性評価基準
　良好（○）：試験片を剥離した後のアクリル板表面に付着物（糊残り）が存在しない
　不良（×）：試験片を剥離した後のアクリル板に付着物（糊残り）が存在する
（耐熱性）
　発泡積層体を幅：３０ｍｍ×長さ：３０ｍｍに切断し、測定用サンプルとした。測定用サンプルを、治具を使用して、厚さが圧縮前の５０％となるように厚さ方向に均一に圧縮した。次に、測定用サンプルを、厚さ方向に５０％圧縮した状態を維持しつつ、８０℃の温度雰囲気下で７２時間保存した。そして、保存後の測定用サンプルを目視で観察し、発泡積層体中の粘着剤層が流動し、粘着剤層が発泡積層体外にはみ出している否かを確認した。
　粘着剤層のはみ出しが生じていない場合を耐熱性良好「○」と評価し、一方、粘着剤層のはみ出しが生じている場合を耐熱性不良「×」と評価した。
　なお、何れにおいても、保存前に厚さ方向に５０％圧縮した段階で、発泡積層体外に粘着剤層のはみ出しが生じることはなかった。
[規則91に基づく訂正 25.05.2012]　
Figure WO-DOC-TABLE-2
　上記表２において、「－」は測定や評価を行わなかったことを示す。なお、比較例１～３は、アクリル板に圧着しても密着性を発揮せず、リワーク性を評価することができなかった。
　なお、実施例１～９の発泡積層体は、上記アクリル板に対する粘着力の測定時や上記リワーク性評価試験の評価時に、アクリル板から剥離されるが、該剥離の際に、何れの実施例の発泡積層体も、発泡体層の破壊などの発泡積層体の破壊が生じることはなかった。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２０１１年１月２４日出願の日本特許出願（特願２０１１－０１２２４９）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　１　タンブラー
　２　評価用サンプルを組み付けた評価容器
　２２　評価用サンプル
　２３　アルミニウム板
　２４　ベース板
　２５　粉末供給部
　２６　ネジ
　２７　フォーム圧縮板
　２８　ピン
　２９　評価容器内部
　３０　アルミスペーサー
　２１１　黒色アクリル板
　２１２　黒色アクリル板

Claims (4)

  1. 　発泡体層の少なくとも一方の面側にポリオレフィンを含むポリオレフィン系粘着剤層を有し、該ポリオレフィン系粘着剤層のアクリル板に対する１８０°剥離力（引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）が０．１Ｎ／２０ｍｍ以上２．５Ｎ／２０ｍｍ以下であることを特徴とする電気又は電子機器用の発泡積層体。
  2. 　前記ポリオレフィン系粘着剤層が、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ未満であるポリレフィンＡを含む粘着剤層、又は、前記ポリオレフィンＡ及び結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ以上であるポリオレフィンＢを含み、ポリオレフィンＢの割合がポリオレフィン全量（１００重量％）に対して３～３０重量％である粘着剤層である請求項１記載の電気又は電子機器用の発泡積層体。
  3. 　前記ポリオレフィン系粘着剤層が、１～３０Ｐａ・ｓの２００℃における溶融粘度を有するホットメルト粘着剤層である請求項１又は２記載の電気又は電子機器用の発泡積層体。
  4. 　前記発泡体層の見かけ密度が、０．０２～０．３０ｇ／ｃｍ３である請求項１～３の何れかの項に記載の電気又は電子機器用の発泡積層体。
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