WO2014017423A1 - 電子機器用再剥離可能発泡積層体及び電気又は電子機器類 - Google Patents

電子機器用再剥離可能発泡積層体及び電気又は電子機器類 Download PDF

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WO2014017423A1
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逸大 畑中
悠介 山成
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a releasable foam laminate for electronic equipment and electrical or electronic equipment.
  • Patent Documents 1 and 2 As a method for improving the waterproofness of the foam, it is known to provide a flexible layer or a resin layer having adhesive properties on the surface of the foam (see Patent Documents 1 and 2). Moreover, the foam (refer patent document 3) by which the water-soluble layer (polyvinyl alcohol layer etc.) was provided in the surface of the foam, and the foam (patent document 4) by which the foam surface was processed with the polychloroprene-type adhesive composition. Etc.) are also proposed.
  • Patent Document 6 a method of applying a hot melt resin to the foam surface has been proposed.
  • a high crystalline resin is added in a large amount, the surface of the hot melt resin after cooling is very hard, and there is a high possibility that the layer will crack when bent.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive layer having a high adhesive force there is a problem that reworkability at the time of bonding to an electric or electronic device is difficult.
  • An object of the present invention is to provide a foam laminate having high waterproof performance by laminating a layer containing a specific polyolefin resin on one surface of the foam layer.
  • the present invention includes the following inventions.
  • Removable foam laminate for equipment (2)
  • the foam layer has an apparent density of 0.02 to 0.20 g / cm 3 ,
  • the layer containing the polyolefin-based resin has a 180 ° adhesive strength to an acrylic plate of 1.0 N / 20 mm or less and a shear adhesive strength of 5 N / 20 mm ⁇ 10 mm or more. Possible foam laminate.
  • the foam laminate of the present invention mainly comprises a foam layer made of a resin and a layer containing a polyolefin resin laminated on at least one surface thereof.
  • the layer containing the polyolefin resin may be laminated on both the front and back surfaces of the foam layer, or a layer containing the polyolefin resin is laminated on one surface, and the other surface such as a pressure-sensitive adhesive layer or a film layer.
  • Various known layers may be laminated.
  • the foamed laminate can be fixed or temporarily fixed to the adherend.
  • the foamed laminate may have any shape such as a lump shape, a sheet shape, a film shape, and a tape shape. In use, the foamed laminate may be processed so as to have a desired shape according to the electric or electronic equipment, apparatus, casing, components, and the like used.
  • the foamed laminate of the present invention has good removability by providing a layer containing a specific polyolefin resin on one surface.
  • “removability” means that when the foam laminate attached to the adherend is peeled off from the adherend, the foam laminate can be easily peeled off without causing destruction and contamination of the adherend. Refers to nature. By having good removability, after assembling to electrical or electronic equipment, etc., it is possible to decompose without destroying the foamed laminate at the time of failure or repair. Therefore, it is possible to easily replace and take out expensive parts such as an LCD or a circuit board. As a result, reworkability can be remarkably improved. In addition to good removability, good flexibility and good initial adhesion can be exhibited simultaneously.
  • the layer containing a polyolefin resin only needs to contain a polyolefin resin as a material constituting the layer.
  • the polyolefin content in the polyolefin pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 60 to 100% by weight, more preferably 80 to 100% by weight, based on the total weight of the layer containing the polyolefin resin.
  • the layer containing the polyolefin resin may contain only one type of polyolefin resin, or may contain two or more types of polyolefin resin. Moreover, resins or additives other than polyolefin-based resins may be included within a range not impairing the effects of the present invention.
  • the layer containing polyolefin resin may be a single layer or may have a laminated structure of layers having different compositions.
  • polyolefin resins include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, copolymers of ethylene and propylene, copolymers of ethylene and other ⁇ -olefins, Examples thereof include copolymers of propylene and other ⁇ -olefins, copolymers of ethylene, propylene and other ⁇ -olefins, and copolymers of ethylene and other ethylenically unsaturated monomers.
  • the copolymer includes a random copolymer and a block copolymer. You may use these individually or in combination of 2 or more types.
  • Examples of ⁇ -olefins include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene and the like. Of these, 1-butene, 1-hexene, 1-octene and 4-methyl-1-pentene are preferable as the ⁇ -olefin.
  • Examples of the ethylenically unsaturated monomer include vinyl acetate, acrylic acid, acrylic acid ester, methacrylic acid, methacrylic acid ester, and vinyl alcohol.
  • Polyolefin resins are derived from propylene such as polypropylene (propylene homopolymer), copolymers of ethylene and propylene, and copolymers of propylene and other ⁇ -olefins in terms of heat resistance and flexibility. Polypropylene resins containing units are preferred.
  • the layer containing the polyolefin resin has a surface roughness Sa of preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 9 ⁇ m or less, and even more preferably 8 ⁇ m or less.
  • a surface roughness Sa By setting the surface roughness Sa in such a range, it is possible to give good fine adhesion to an adherend in electrical or electronic equipment.
  • the members constituting these devices are provided with a metal member or insulating member having a smooth surface, and a layer containing a polyolefin resin having the surface roughness Sa described above is brought into contact with such a smooth surface. If it is made, it can arrange
  • the contact area at the interface between the foam laminate and the member of the electrical or electronic device to which the foam laminate is attached And high waterproofness can be provided.
  • the foamed laminate is thinned to about several millimeters, several hundreds of micrometers, or several tens of micrometers, high waterproofness can be maintained.
  • the surface roughness Sa is a so-called three-dimensional arithmetic average roughness Sa, which is a two-dimensional surface roughness Ra extended in three dimensions, and is a portion surrounded by a surface shape curved surface and an average surface. Volume divided by measurement area.
  • This arithmetic average roughness Sa is obtained from the following equation. Assuming that the surface is the XY plane, the height direction is the Z-axis, and the measured surface shape curve is the k-th value of x and the height of the l-th value of y is z (xk, yl), the following equation It is represented by
  • ⁇ is an average surface obtained from the following equation.
  • the surface roughness Sa can be measured using a commercially available surface texture measuring machine.
  • a commercially available surface texture measuring machine For example, Zygo NewView 7300 (manufactured by Canon Inc.), three-dimensional non-contact surface shape measurement system (Micromap537N-M100, manufactured by Ryoka System Co., Ltd.), Surf Test SV series (manufactured by Mitutoyo Corporation), etc.
  • the layer containing the polyolefin resin has a 180 ° adhesive strength to the acrylic plate (peeling angle: 180 degrees, tensile speed: 0.3 m / min), preferably 1.0 N / 20 mm or less, more preferably 0.9 N / 20 mm. Hereinafter, it is more preferably 0.8 N / 20 mm or less. By having such slight adhesiveness, it is excellent in reworkability and can effectively prevent contamination caused by a layer containing a polyolefin resin on various adherends.
  • the layer containing the polyolefin resin has a shear adhesive strength (tensile speed: 0.3 m / min), preferably 5 N / 20 mm ⁇ 10 mm or more, more preferably 10 N / 20 mm ⁇ 10 mm or more, and further preferably 15 N / 20 mm ⁇ 10 mm. That's it.
  • the unit “N / 20 mm ⁇ 10 mm” means a shear adhesive force [N] in an adhesive area having a width of 20 mm and a length of 10 mm.
  • the shear adhesive strength is, for example, the foam layer side of a foam laminate comprising a foam layer provided on one surface with a layer containing the polyolefin resin of the present invention is lined with an adhesive tape, and has a size of 20 mm in width and 100 mm in length. Cut the sample into pieces to make a measurement sample.
  • This measurement sample is bonded according to the bonding method described in JIS Z Z 0237: 2009 under the conditions of normal temperature (23 ° C. ⁇ 2 ° C.) and humidity: 65 ⁇ 5% RH. That is, the measurement sample is pressure-bonded to the acrylic plate by a method of reciprocating the roller once with a load of 2 kg on the acrylic plate so that the layer containing the polyolefin resin contacts the acrylic plate.
  • the layer having a specific surface roughness of a specific material further has the above-described 180-degree adhesive force and / or shear adhesive force.
  • the layer containing the polyolefin resin preferably contains a polyolefin resin having a crystal melting energy of 50 J / g or less, more preferably less than 50 J / g or 45 J / g or less, and even more preferably 40 J / g. g or less, more preferably 30 J / g or less of polyolefin resin. Further, it preferably contains a polyolefin resin of 10 J / g or more.
  • a polyolefin resin having a crystal melting energy of 50 J / g or less may be referred to as “polyolefin A”.
  • the polyolefin resin A having such crystal melting energy is a so-called amorphous polyolefin resin and has almost no crystal structure.
  • the layer containing the polyolefin resin can be made flexible without damaging the inherent gasket properties of the foam, that is, flexibility, compressibility, followability, and the like. Can be granted.
  • the fine adhesion and removability of this layer can be ensured.
  • Crystal melting energy refers to melting the sample by heating at a heating rate of 10 ° C./min (first heating), and then cooling the sample to ⁇ 50 ° C. by cooling at a cooling rate of 10 ° C./min. (First cooling), and second heating when differential scanning calorimetry is performed under the condition that the sample is heated from ⁇ 50 ° C. by heating at a heating rate of 10 ° C./min (second heating). It is the heat of fusion (J / g) that is sometimes required. Further, the differential scanning calorimetry when obtaining the crystal melting energy is based on JIS K 7122: 1987 (plastic transition heat measurement method).
  • amorphous polyolefin resin such as polyolefin A can be confirmed by a solubility test in n-heptane. Specifically, an amorphous polyolefin resin is dissolved in n-heptane at a concentration of 10 wt%, and the solubility is measured. At that time, when the complete dissolution is defined as 100%, a material having a solubility of 90% or more can be made amorphous.
  • Polyolefin A is preferably a polyolefin (metallocene polyolefin) polymerized using metallocene as a catalyst in order to ensure low contamination.
  • a polyolefin obtained by polymerizing a monomer component using a metallocene as a catalyst has a narrow molecular weight distribution, and therefore it is considered that bleeding of low molecular components does not easily occur and contamination is unlikely to occur.
  • the metallocene catalyst is a homogeneous catalyst, a polymer having a uniform molecular weight and composition can be obtained according to the metallocene catalyst.
  • Polyolefin A is, for example, as a commercial product, trade name “Tufselen H5002” (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., polypropylene elastomer, crystal melting energy: 11.3 J / g, density: 0.86 g / cm 3 ), trade name “NODIO”.
  • PN20300 Mitsubishi Chemicals, polypropylene elastomer, crystal melting energy: 23.4 J / g, density: 0.868 g / cm 3
  • trade name “Nodio PN3560” Mitsubishi Chemicals, polypropylene elastomer, crystal melting) Energy: 16.9 J / g, density: 0.868 g / cm 3
  • trade name “Lycocene PP1502” manufactured by Clariant, polypropylene wax, crystal melting energy: 26.0 J / g, density: 0.87 g / cm 3
  • the trade name of "Rikosen PP1602” manufactured by Clariant, polypropylene Ren-based wax, crystal melting energy: 26.9J / g, density: 0.87g / cm 3
  • trade name of "Rikosen PP2602” manufactured by Clariant, polypropylene-based wax, crystal melting energy: 39.8
  • the density of the polyolefin A is not particularly limited, but is preferably 0.84 to 0.89 g / cm 3 , more preferably 0.85 to 0.89 g / cm 3 . By having such a density, it is possible to ensure the flexibility and slight adhesiveness of the resin, as well as the moldability and heat resistance.
  • the layer containing the polyolefin resin of the present invention preferably contains a polyolefin resin having a crystal melting energy of more than 50 J / g in addition to the polyolefin resin A described above.
  • a polyolefin-based resin having a crystal melting energy is a so-called crystalline polyolefin and includes a large number of crystal structures.
  • a polyolefin resin having a crystal melting energy greater than 50 J / g may be referred to as “polyolefin B”.
  • Polyolefin B uses, for example, a trade name “High Wax NP055” (manufactured by Mitsui Chemicals, polypropylene wax, crystal melting energy: 89.1 J / g, density: 0.90 g / cm 3 ) as a commercially available product. be able to.
  • the density of the polyolefin B is not particularly limited, but is preferably 0.90 to 0.91 g / cm 3 . Those having such a density are easily available, and the heat resistance of the resin can be ensured.
  • the content of polyolefin A is preferably 50 with respect to the total weight of the polyolefin resin in the layer containing the polyolefin resin. % By weight or more, more preferably 60% by weight or more, still more preferably 70% by weight or more.
  • the ratio of the polyolefin B is preferably 3 to 30% by weight, more preferably 4 to 28% by weight, and further preferably 5 to 25% by weight with respect to the total weight of the layer containing the polyolefin resin.
  • the ratio of the polyolefin B By setting the ratio of the polyolefin B within this range, the flexibility of the layer containing the polyolefin-based resin can be maintained, and the heat resistance can be ensured without impairing the flexibility and slight adhesiveness of the foamed laminate. . Moreover, the dustproof property (especially dynamic dustproof property) of a foaming laminated body can be improved. Furthermore, the strength of the layer itself containing the polyolefin resin can be secured, and the brittleness can be prevented.
  • the polyolefin-containing layer may contain a polyolefin-based resin other than the above-mentioned polyolefin-based resin A, but the polyolefin-based resin constituting the layer containing the polyolefin-based resin as a whole is preferably 50 J / g or less. It is comprised so that it may become the crystal melting energy of this, More preferably, it is comprised so that it may become the crystal melting energy of 45 J / g or less. Moreover, it is preferable that it is comprised so that it may become a crystal melting energy of 10 J / g or more.
  • the layer containing the polyolefin-based resin of the present invention preferably does not deform under an atmosphere of 100 ° C, more preferably does not deform under an atmosphere of 110 ° C, and more preferably does not deform under an atmosphere of 120 ° C.
  • the deformation here means that a part or all of the layer containing the polyolefin-based resin melts, and the shape changes without applying any special stress only at the ambient temperature. This means that the shape changes accordingly, and the shape change is maintained.
  • the layer containing a polyolefin-based resin preferably has a melting point or softening point higher than 100 ° C. (according to JIS K 2207: 2006), more preferably has a melting point or softening point of 110 ° C. or higher, Preferably it has a melting point or softening point of 120 ° C. or higher.
  • the layer containing the polyolefin-based resin of the present invention has a tackifier (tackifier resin), a highly crystalline resin additive, an antioxidant, an anti-aging agent, a plasticizer, and coloring, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a tackifier tackifier resin
  • An additive such as an agent, a filler, and other resins (resins other than polyolefin A and polyolefin B) may be included.
  • the additives may be used alone or in combination of two or more. As these additives, those known in the art can be used.
  • tackifier for example, a tackifier having a softening point of 70 to 180 ° C., preferably 80 to 160 ° C., more preferably 90 to 150 ° C. according to JIS K 2207: 2006 is used.
  • tackifiers include aliphatic petroleum resins, fully hydrogenated aliphatic petroleum resins, partially hydrogenated aliphatic petroleum resins, aromatic petroleum resins, fully hydrogenated aromatic petroleum resins, and partial water. Examples thereof include aromatic aromatic petroleum resins.
  • the content thereof is 30 parts by weight or less, preferably 1 to 25 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin contained in the layer containing the polyolefin resin. Or less, more preferably 3 to 20 parts by weight. By setting it as this range, it becomes possible to ensure adhesive strength in the category of imparting slight adhesive strength, and improvement in waterproofness and dustproofness is expected.
  • the highly crystalline resin additive examples include crystalline low molecular weight resins such as polypropylene and polyethylene, and those obtained by copolymerizing ⁇ -olefin and the like.
  • the molecular weight range is a number average molecular weight of 500 to 50,000, preferably 700 to 30,000, more preferably 1000 to 10,000.
  • the number average molecular weight can be, for example, a value measured by gel permeation chromatography (GPC) using polystyrene as a molecular weight standard substance.
  • the content thereof is preferably 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin contained in the layer containing the polyolefin resin.
  • the amount is preferably 1 to 30 parts by weight or less, more preferably 10 to 25 parts by weight.
  • the thickness of the layer containing the polyolefin resin is not particularly limited, and is preferably about 1 to 50 ⁇ m, more preferably about 2 to 40 ⁇ m. By setting it as the range of such thickness, while being able to ensure sufficient adhesiveness with respect to a foam layer and a to-be-adhered body, the softness
  • the foam layer of the present invention is not particularly limited as long as it is generally used as a gasket material or the like in electrical or electronic equipment, and may have any shape.
  • Examples of the shape of the foam layer include a lump shape, a sheet shape, and a film shape.
  • the foam layer usually has a cell structure.
  • the cell structure is a closed cell structure, a semi-continuous semi-closed cell structure (a cell structure in which a closed cell structure and an open cell structure are mixed, and the ratio between the closed cell structure and the open cell structure is not particularly limited), continuous Any of cell structures may be used.
  • the foam layer preferably has a cell structure of an open cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure from the viewpoint of obtaining better flexibility.
  • the semi-continuous semi-closed cell structure include a cell structure in which the closed cell structure part in the cell structure is 40% (volume%) or less (preferably 30% (volume%) or less).
  • the apparent density of the foam layer can be appropriately set according to the purpose of use and the like, but is preferably 0.02 to 0.20 g / cm 3 , more preferably 0.03 to 0.17 g / cm 3 , It is preferably 0.04 to 0.15 g / cm 3 . By setting it as such a density, foaming becomes sufficient and a softness
  • the density of the foam layer is determined as follows.
  • the foam layer is punched with a 40 mm ⁇ 40 mm punching blade mold, and the dimensions (vertical and horizontal) of the punched sample are measured. Further, the thickness of the sample is measured with a 1/100 dial gauge having a measurement terminal diameter ( ⁇ ) of 20 mm.
  • the volume of the sample is calculated from the dimensions of the sample and the thickness values of the sample.
  • the weight of the sample is measured with an upper pan balance having a minimum scale of 0.01 g or more.
  • the density (g / cm 3 ) of the foam layer is calculated from the volume of the sample and the value of the weight of the sample.
  • the thickness of the foam layer is not particularly limited, but for example, from the viewpoint of dustproof performance and shock absorption, and preferably from the viewpoint of applicability to electronic or electrical equipment having a shape such as thin, small, and narrow width.
  • the thickness is 0.1 to 5 mm, more preferably 0.2 to 3 mm.
  • the foam layer is made of resin.
  • the resin constituting the foam layer is not particularly limited as long as it is a resin that exhibits thermoplasticity and can be impregnated with gas (gas that forms bubbles), but is preferably a thermoplastic resin.
  • the foam layer may be composed of only one kind of resin, or may be composed of two or more kinds of resins.
  • thermoplastic resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, a copolymer of ethylene and propylene, ethylene or propylene and another ⁇ -olefin (for example, butene -1, pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic) Polyolefin resins such as copolymers with acid, methacrylic acid ester, vinyl alcohol, etc.); styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin); 6-nylon, 66-nylon, 12 -Polyamide resins such as nylon; Polyurethane; Polyimide; Polyetherimide; Acrylic resin such as polymethyl methacrylate; Polyvinyl chlor
  • thermoplastic resin a polyolefin-based resin is preferable from the viewpoints of characteristics such as mechanical strength, heat resistance, and chemical resistance, and molding surfaces such as easy melt thermoforming.
  • Preferred examples of the polyolefin resin include a resin having a broad molecular weight distribution and having a shoulder on the high molecular weight side, a micro-crosslinking type resin (a slightly cross-linked type resin), a long-chain branched type resin, and the like.
  • melt tension (temperature: 210 ° C., tensile speed: 2.0 m / min, capillary: ⁇ 1 mm ⁇ 10 mm) from the viewpoint of obtaining a resin foam having a high foaming ratio and a uniform cell structure.
  • a polyolefin-based resin having 3 to 50 cN (preferably 8 to 50 cN).
  • the thermoplastic resin preferably contains a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component.
  • flexibility at the time of high compression and the shape recovery after compression can be implement
  • the rubber component and the thermoplastic elastomer component have, for example, a glass transition temperature of room temperature or lower (for example, 20 ° C. or lower), flexibility and shape followability when a resin foam is obtained are extremely good.
  • the rubber component and the thermoplastic elastomer component are not particularly limited as long as they have rubber elasticity and can be foamed.
  • natural or natural rubber polyisobutylene, polyisoprene, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber, or the like Synthetic rubbers; Ethylene-propylene copolymers, ethylene-propylene-diene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, polybutenes, olefinic elastomers such as chlorinated polyethylene; styrene-butadiene-styrene copolymers, styrene-isoprene -Styrene elastomers such as styrene copolymers and hydrogenated products thereof; polyester elastomers; polyamide elastomers; various thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers. You may use these individually or in combination
  • an olefin elastomer is preferable as the rubber component and / or the thermoplastic elastomer component.
  • the olefin elastomer has good compatibility with the polyolefin resin exemplified as the thermoplastic resin.
  • the olefin-based elastomer may be a type having a structure in which the resin component A (olefin-based resin component A) and the rubber component B are microphase-separated, or the resin component A and the rubber component B are physically dispersed.
  • the resin component A and the rubber component B may be dynamically heat treated in the presence of a cross-linking agent (dynamic cross-linkable thermoplastic elastomer, TPV).
  • TPV dynamic cross-linkable thermoplastic elastomer
  • TPV dynamically crosslinked thermoplastic olefin elastomer
  • Dynamically cross-linked thermoplastic olefin elastomer has a higher elastic modulus and lower compression set than TPO (non-cross-linked thermoplastic olefin elastomer). Thereby, when it is set as the resin foam, the outstanding recoverability is shown.
  • the dynamically crosslinked thermoplastic olefin elastomer is a mixture containing the resin component A (olefin resin component A) forming a matrix and the rubber component B forming a domain, in the presence of a crosslinking agent. It is a multiphase polymer having a sea-island structure in which crosslinked rubber particles are finely dispersed as domains (island phases) in the resin component A, which is a matrix (sea phase), obtained by dynamic heat treatment.
  • thermoplastic olefin elastomer examples include, for example, JP 2000-007858 A, JP 2006-052277 A, JP 2012-072306 A, JP 2012-056768 A, JP-A-2010-241897, JP-A-2009-0697969, RE-list 03/002654, etc., “Zeotherm” (manufactured by Zeon Corporation), “Thermorun” (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), “Surlink” 3245D "(manufactured by Toyobo Co., Ltd.) and the like.
  • the weight ratio of the thermoplastic resin to the rubber component and / or the thermoplastic elastomer component is 10/90 to 90/10, preferably 20/80 to 80/20, more preferably 70/30 to 30/70, still more preferably 60/40 to 30/70, and particularly preferably 50/50 to 30/70.
  • a nucleating agent, a flame retardant, an aliphatic compound in addition to the thermoplastic resin, rubber component and / or thermoplastic elastomer component described above, a nucleating agent, a flame retardant, an aliphatic compound, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Lubricants, antishrink agents, anti-aging agents, heat stabilizers, light stabilizers such as HALS, weathering agents, metal deactivators, UV absorbers, light stabilizers, stabilizers such as copper damage inhibitors, antibacterial agents, and antibacterial agents examples include fungicides, dispersants, tackifiers, colorants such as carbon black and organic pigments, and fillers.
  • the additives may be used alone or in combination of two or more.
  • nucleating agent examples include oxides such as talc, silica, alumina, titanium oxide, and mica, composite oxides, metal carbonates, metal sulfates, metal hydroxides, and carbon particles.
  • a nucleating agent is used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content of the nucleating agent is preferably 0.5 to 150 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin constituting the foam layer, for example.
  • the flame retardant examples include non-halogen-non-antimony inorganic flame retardants such as metal hydroxides and hydrates of metal compounds.
  • the content of the flame retardant is preferably 5 to 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin constituting the foam layer.
  • the aliphatic compound at least one aliphatic compound having a polar functional group and a melting point of 50 to 150 ° C. and selected from fatty acids, fatty acid amides, and fatty acid metal soaps is preferable. Of these, fatty acids and fatty acid amides are preferred.
  • Such an aliphatic compound preferably has a temperature of 50 to 150 ° C. from the viewpoint of, for example, lowering the molding temperature when foaming the resin composition, suppressing deterioration of the resin, and imparting sublimation resistance. It has a melting point.
  • the fatty acid preferably has about 18 to 38 carbon atoms, more preferably behenic acid.
  • fatty acid amide examples include those having a fatty acid moiety of about 18 to 38 carbon atoms, more preferably erucic acid amide.
  • fatty acid metal soap examples include salts of the above fatty acids such as aluminum, calcium and magnesium.
  • the content of the aliphatic compound is preferably 1 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin constituting the foam layer.
  • lubricant examples include hydrocarbon lubricants such as liquid paraffin, paraffin wax, microwax, and polyethylene wax; ester lubricants such as butyl stearate, monoglyceride stearate, pentaerythritol tetrastearate, hydrogenated castor oil, stearyl stearate Etc.
  • hydrocarbon lubricants such as liquid paraffin, paraffin wax, microwax, and polyethylene wax
  • ester lubricants such as butyl stearate, monoglyceride stearate, pentaerythritol tetrastearate, hydrogenated castor oil, stearyl stearate Etc.
  • the foam layer of the present invention can be produced using any method known in the art.
  • a method of producing using a high-pressure gas as a foaming agent is preferable because a foam having a small cell diameter and a high cell density can be easily obtained.
  • a method using a high-pressure inert gas as the foaming agent is preferable, and a gas in a supercritical state is more preferable. Examples of such methods include the methods described in JP 2007-291337 A, JP 2008-88283 A, JP 2009-91556 A, JP 2011-12235 A, and the like.
  • a high-pressure gas is applied to the unfoamed resin molded body.
  • Examples include a batch method in which foaming is performed by impregnating and releasing the pressure, and a continuous method in which the resin composition is kneaded together with a high-pressure gas under pressure, and the pressure is released simultaneously with molding, and molding and foaming are performed simultaneously.
  • the resin composition is an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • the resin composition is uniformly kneaded using a kneader equipped with blades such as rollers, cams, kneaders, Banbury molds, etc., using a hot plate press, etc. Examples include a method of press molding to a thickness; a method of molding a resin composition using an injection molding machine.
  • the unfoamed resin molded body can be formed by other molding methods besides extrusion molding, press molding, and injection molding.
  • the shape of the unfoamed resin molded body is not particularly limited, and various shapes can be selected depending on the application, and examples thereof include a sheet shape, a roll shape, a plate shape, and a lump shape.
  • the resin composition can be molded by an appropriate method that can obtain an unfoamed resin molded body having a desired shape and thickness.
  • the obtained unfoamed resin molded product is placed in a pressure vessel (high pressure vessel) and injected with high pressure gas (especially inert gas or even carbon dioxide) ( Gas) impregnating a non-foamed resin molded body with a high-pressure gas, releasing the pressure when the sufficiently high-pressure gas is impregnated (usually up to atmospheric pressure), and creating bubble nuclei in the resin Bubbles are formed in the resin through a decompression step to be generated, and in some cases (if necessary), a heating step in which bubble nuclei are grown by heating. Bubble nuclei may be grown at room temperature without providing a heating step.
  • high pressure gas especially inert gas or even carbon dioxide
  • the resin composition is kneaded using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder while a high pressure gas (especially an inert gas, Is injected (introduced) carbon dioxide), and the pressure is released by extruding the resin composition through a kneading impregnation step for impregnating the resin composition with a sufficiently high pressure gas, a die provided at the tip of the extruder ( Usually, up to atmospheric pressure), foaming or molding may be performed by a molding decompression step in which molding and foaming are performed simultaneously.
  • an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder while a high pressure gas (especially an inert gas, Is injected (introduced) carbon dioxide), and the pressure is released by extruding the resin composition through a kneading impregnation step for impregnating the resin composition with a sufficiently high pressure gas, a die provided at the tip of the ex
  • an injection molding machine or the like can be used in addition to the extruder.
  • a heating step for growing bubbles by heating may be provided as necessary.
  • the shape may be fixed rapidly by cooling with cold water or the like.
  • the introduction of high-pressure gas may be performed continuously or discontinuously.
  • known methods such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, a far infrared ray, a near infrared ray, and a microwave can be employed.
  • the stretching is preferably performed so that the ratio of the resin extrusion speed and the molding speed is 1: 1.2 to 5.
  • the ratio of the resin extrusion speed and the molding speed is 1: 1.2 to 5.
  • the molding speed means a speed at which the resin sheet is fed by a roll or a belt.
  • the molding speed is not particularly limited, and is preferably 2 to 100 m / min, for example. Thereby, a resin sheet can be shape
  • the nip pressure is preferably set so that the foam is not crushed in the thickness direction.
  • the mixing amount of the gas when foaming or molding the resin composition is not particularly limited, but is preferably 2 to 10% by weight, more preferably 2.5 to 8% by weight with respect to the total amount of the resin components in the resin composition. %. By setting it as this range, a foam with a high foaming rate can be obtained, without gas separating in a molding machine.
  • the pressure when impregnating the unfoamed resin molded product or resin composition with gas in the gas impregnation step in the batch method and the kneading impregnation step in the continuous method when foaming or molding the resin composition can be appropriately selected in consideration of the type and operability of the gas.
  • an inert gas particularly carbon dioxide
  • it is 6 MPa or more (for example, 6 to 100 MPa), preferably 8 MPa or more ( For example, 8 to 100 MPa).
  • the amount of gas impregnation becomes an appropriate amount
  • the bubble nucleus formation rate can be controlled, and the number of bubble nuclei formed can be adjusted to an appropriate number.
  • the cell diameter can be adjusted to be small by appropriately controlling the bubble growth during foaming. That is, the bubble density and the cell diameter can be easily controlled. As a result, it is possible to provide a good dustproof effect.
  • the temperature when impregnating the non-foamed resin molded product or resin composition with the high-pressure gas is the gas or resin used. It can be appropriately adjusted depending on the type of the above. For example, when operability is taken into consideration, the temperature is 10 to 350 ° C. In the continuous method, the temperature at which the high-pressure gas is injected into the resin composition and kneaded is 60 to 350 ° C.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C. or higher, more preferably 40 ° C. or higher in order to maintain a supercritical state.
  • the pressure reduction rate in the pressure reduction step when foaming or molding the resin composition in a batch method or a continuous method is not particularly limited, but is preferably 5 to 300 MPa / second in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is, for example, preferably 40 to 250 ° C., more preferably 60 to 250 ° C.
  • a method for producing the foam laminate of the present invention a method is preferred in which a foam layer is molded and then a layer containing a polyolefin resin is laminated on one surface thereof.
  • a method for forming the layer itself containing the polyolefin-based resin a method known in the art can be used. For example, by directly applying a material composition constituting a layer containing a polyolefin-based resin on the obtained foam layer by an appropriate method such as a knife coater, a roll coater, a gravure coater, a die coater, or a reverse coater. Can be formed.
  • a material composition constituting a layer containing a polyolefin-based resin is applied on a suitable casting process sheet (release liner) such as a film whose surface has been subjected to a release treatment, and this material composition layer Can be formed by a method of transferring the film onto the foam layer.
  • a suitable casting process sheet such as a film whose surface has been subjected to a release treatment
  • this material composition layer Can be formed by a method of transferring the film onto the foam layer.
  • a solution-based adhesive or the like may be used, or the material composition may be placed on the release liner at a temperature equal to or higher than the melting temperature of the material composition.
  • a method of applying to the foam layer without using an adhesive or the like is preferable before it is applied and its molten state disappears completely, that is, before the tackiness is lost.
  • the material constituting the foam layer and the material constituting the polyolefin-containing layer are adjusted to an appropriate temperature in the extruder and then merged and laminated in the die.
  • the material constituting the foam layer is foamed to form the foam layer, and a layer made of the material constituting the layer containing polyolefin is laminated as the surface layer of the foam layer.
  • a flat die, an annular die or the like can be used as the die at the tip of the extruder.
  • the pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and examples thereof include acrylic pressure-sensitive adhesives and rubber-based pressure-sensitive adhesives (natural rubber pressure-sensitive adhesives and synthetic rubbers). Adhesives), silicone adhesives, polyester adhesives, urethane adhesives, polyamide adhesives, epoxy adhesives, vinyl alkyl ether adhesives, fluorine adhesives, etc. It can be selected and used. An adhesive can be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any type of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, and a solid-type pressure-sensitive adhesive.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive is preferable from the viewpoint of preventing contamination of the adherend.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the thinner the pressure-sensitive adhesive layer the higher the effect of preventing the adhesion of dust and dirt at the end, so the thinner the adhesive layer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may have any form of a single layer or a laminate, and may be foamable or non-foamable. Especially, a non-foaming adhesive layer is preferable.
  • the adhesive layer may be provided through another layer (lower layer). Examples of such a lower layer include other pressure-sensitive adhesive layers, intermediate layers, undercoat layers, base material layers (particularly film layers, nonwoven fabric layers, etc.) and the like.
  • the lower layer may be a foamable layer or a porous layer, but is preferably a non-foamable layer, more preferably a resin layer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be protected by a release film (separator) (for example, release paper, release film, etc.).
  • the foamed laminate of the present invention is a member (for example, a dustproof material, a sealing material, or an impact absorbing member) used when attaching (attaching) various members or components, for example, components constituting an electric or electronic device to a predetermined part. Material, soundproofing material, cushioning material, waterproofing material, etc.).
  • an image display member display unit
  • an image display member mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, or a plasma display.
  • optical members or optical parts such as cameras and lenses (particularly small cameras and lenses) mounted on mobile communication devices such as so-called “mobile phones” and “portable information terminals”.
  • the use of the foamed laminate of the present invention includes, for example, a display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display) and a casing around the display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display) for the purpose of waterproofing, dustproofing, light shielding, buffering, (Window part) and what is inserted
  • a display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display)
  • a casing around the display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display) for the purpose of waterproofing, dustproofing, light shielding, buffering, (Window part) and what is inserted
  • the foamed laminate of the present invention is attached to such a member or part, it is preferably attached so as to close the clearance.
  • the clearance is not particularly limited, but is, for example, 0.05 to 0.5 mm. Degree.
  • the use of the foamed laminate of the present invention includes, for example, a display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display) and a housing around the display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display) for the purpose of waterproofing, dustproofing, light shielding, buffering, etc. (Window part) and what is inserted
  • a display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display)
  • a housing around the display unit such as an LCD (Liquid Crystal Display) for the purpose of waterproofing, dustproofing, light shielding, buffering, etc. (Window part) and what is inserted
  • the electrical or electronic equipment using the above-described releasable foam laminate for electronic equipment of the present invention equipment equipped with an image display device such as a liquid crystal display, electroluminescence display, plasma display, specifically, Mobile communication devices such as mobile phones and portable information terminals, cameras, and CCD devices.
  • an image display device such as a liquid crystal display, electroluminescence display, plasma display
  • Mobile communication devices such as mobile phones and portable information terminals, cameras, and CCD devices.
  • the resin foam and the foam material of the present invention will be described based on examples.
  • Example 1 Manufacture of foam layer
  • Polypropylene (Melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 50 parts by weight
  • Polyolefin elastomer [Melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 55 parts by weight
  • Erucamide (trade name “Nutron S” manufactured by Nippon Seika Co., Ltd.): 5 parts by weight Carbon black (trade name “Asahi # 35” manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.): 6 parts by weight
  • Magnesium hydroxide (average particle diameter: 0.7 ⁇ m): 10 parts by weight as a powdery flame retardant was kneaded at a temperature of 200 ° C.
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 22 (19 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was sufficiently saturated and cooled to a temperature suitable for foaming. Thereafter, the resin was extruded from a die, and the ratio of the resin extrusion speed to the molding speed was adjusted to be in the range of 1: 1.2 to 2, thereby obtaining a foam having a semi-continuous semi-closed cell structure.
  • This foam had an apparent density of 0.05 g / cm 3 and a thickness of 2.0 mm. This foam was sliced to obtain a foam layer X having a thickness of 0.5 mm.
  • the temperature was further raised to 200 ° C. and kneaded for 10 minutes.
  • the obtained mixture was coated at a thickness of 30 ⁇ m on a release liner (MRF38, manufactured by Mitsubishi Plastics) using GPD-300 (manufactured by Yuri Roll Co., Ltd.) under a melting temperature of 200 ° C. After the coating, before the resin composition was cooled and lost its adhesiveness, it was bonded to the foam layer X obtained above and transferred to form a foam laminate.
  • the crystal melting energy of the layer containing the polyolefin resin was 41.3 J / g.
  • Example 2 (Formation of foam laminate) As a resin composition constituting a layer containing a polyolefin-based resin, Polypropylene elastomer (Nodio PN3560, manufactured by Mitsui Chemicals): 15 parts by weight Polypropylene wax (Lycocene PP2602, manufactured by Clariant): 70 parts by weight Polypropylene wax (High Wax NP055, Mitsui Chemicals): 10 parts by weight Hydrogenated petroleum resin (Imarp P125, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.): 5 parts by weight was put into a lab plast mill manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. and kneaded at 140 ° C. for 5 minutes.
  • Polypropylene elastomer Nodio PN3560, manufactured by Mitsui Chemicals
  • Polypropylene wax Low Wax NP055, Mitsui Chemicals
  • Hydrogenated petroleum resin Imarp P125, manufactured by
  • the temperature was further raised to 200 ° C. and kneaded for 10 minutes.
  • the obtained mixture was coated at a thickness of 30 ⁇ m on a release liner (MRF38, manufactured by Mitsubishi Plastics) using GPD-300 (manufactured by Yuri Roll Co., Ltd.) under a melting temperature of 200 ° C. After the coating, before the resin composition was cooled and lost its adhesiveness, it was bonded to the foam layer X obtained above and transferred to form a foam laminate.
  • the crystal melting energy of the layer containing the polyolefin resin was 43.1 J / g.
  • Example 3 (Formation of foam laminate) As a resin composition constituting a layer containing a polyolefin-based resin, Polypropylene elastomer (Nodio PN3560, manufactured by Mitsui Chemicals): 10 parts by weight Polypropylene wax (Lycocene PP2602, manufactured by Clariant): 70 parts by weight Polypropylene wax (High Wax NP055, Mitsui Chemicals): 10 parts by weight Alicyclic saturated hydrocarbon resin (Alcon P125, Arakawa Chemical Industries, Ltd.): 10 parts by weight was put into a lab plast mill manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., and kneaded at 140 ° C. for 5 minutes.
  • Polypropylene elastomer Nodio PN3560, manufactured by Mitsui Chemicals
  • Polypropylene wax Licocene PP2602, manufactured by Clariant
  • Polypropylene wax High Wax NP055, Mitsu
  • the temperature was further raised to 200 ° C. and kneaded for 10 minutes.
  • the obtained mixture was coated at a thickness of 30 ⁇ m on a release liner (MRF38, manufactured by Mitsubishi Plastics) using GPD-300 (manufactured by Yuri Roll Co., Ltd.) under a melting temperature of 200 ° C. After the coating, before the resin composition was cooled and lost its adhesiveness, it was bonded to the foam layer X obtained above and transferred to form a foam laminate.
  • the crystal melting energy of the layer containing the polyolefin resin was 38.4 J / g.
  • Comparative Example 1 A foam laminate was formed by the same method except that the release liner of Example 1 was changed to 75EPS (M) Cream Kai (manufactured by Oji Specialty Paper Co., Ltd.).
  • Comparative Example 2 A double-sided adhesive tape (No. 5603, manufactured by Nitto Denko Corporation) having a thickness of 30 ⁇ m was bonded to one surface of the foam layer X obtained in Example 1.
  • these foam laminates or foam layers were punched into a U shape having a width of 10 mm, a height of 148 mm, and a distance between both ends of 54 mm, thereby obtaining an evaluation sample 1.
  • a layer containing a polyolefin resin is attached to the acrylic plate 2 and a foam layer is attached to the aluminum plate 3, and the acrylic plate 2 and the aluminum plate 3 are attached.
  • the spacer 6 was used for thickness adjustment in this case.
  • water 7 was put into a U-shaped evaluation sample 1 to a height of 100 mm, and the time until water leakage was measured.
  • the foamed layer side of the sample for evaluation was lined with a polyester-based adhesive tape (NO.31B, manufactured by Nitto Denko Corporation) and cut into 20 mm ⁇ 100 mm. After punching, the separator was peeled off, and the surface of the polyolefin-containing layer was pressure-bonded by reciprocating once with a 2 kg load onto an ethanol-washed acrylic plate using a roller. It cut
  • the foamed laminate was cut into a width: 20 mm and a length: 100 mm to obtain a sample for evaluation.
  • the sample for evaluation was bonded to an acrylic plate (trade name “Acrylite”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) under the condition of a 2-kg roller and one reciprocation, and the sample was left to stand at room temperature (23 ⁇ 2 ° C.) for 30 minutes. . After standing, using a tensile tester (device name “TG-1kN”, manufactured by Minebea Co., Ltd.), in an atmosphere of temperature: 23 ° C.
  • Table 1 shows the evaluation results described above.
  • Crystal melting energy The crystal melting energy of the example described above was measured as follows. A sample containing 3.0 mg of a layer containing a polyolefin resin was sampled. Using this sample, differential scanning calorimetry (DSC measurement) was performed in accordance with JIS K 7122: 1987 under the following conditions to obtain a DSC curve. The total melting energy at the time of 2nd Run heating was calculated and used as the crystal melting energy.
  • Example 1 the sample of Example 1 was melted by heating from ⁇ 50 ° C. to 200 ° C. by heating at a heating rate of 10 ° C./min.
  • the melted sample was cooled from 200 ° C. to ⁇ 50 ° C. by cooling at a cooling rate of 10 ° C./min, and solidified.
  • the solidified sample was again melted by heating from ⁇ 50 ° C. to 200 ° C. by heating at a heating rate of 10 ° C./min.
  • DSC curve by differential scanning calorimetry (DSC measurement) was obtained (refer FIG. 2). From the obtained DSC curve, a point (point A in FIG. 2) that departs from the baseline before and after the melting peak (peak C in FIG.
  • Crystal melting energy was determined from the area of the portion surrounded by the straight line obtained by connecting the points B) and the melting peak (the area of the hatched peak in FIG. 2).
  • the melting peak baselines are the low temperature side base line (base line E in FIG. 2) and the high temperature side base when determining the glass transition temperature from the step change portion (step change portion D in FIG. 2) of the DSC curve.
  • baseline F in FIG. 2 it is a high temperature side baseline (baseline F).
  • DSC curves were obtained in the same manner as described above, and crystal melting energy was measured.
  • the present invention is useful as an internal insulator for electronic devices, cushioning materials, sound insulating materials, dustproof materials, shock absorbing materials, light shielding materials, heat insulating materials, food packaging materials, clothing materials, building materials, etc. And a foam laminate having excellent strain recovery and a high foaming ratio, and in particular, a foam laminate that can be re-peeled for electronic devices such as mobile phones, portable information terminals, LCDs, etc. Can be widely used as.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

　高い防水性能を備える発泡積層体を提供することを目的とする。発泡体層の少なくとも一方の表面にポリオレフィン系樹脂を含む層が積層された構造体であり、該ポリオレフィン系樹脂を含む層の表面粗さＳａが１０μｍ以下であることを特徴とする電子機器用再剥離可能発泡積層体。好ましくは、このような発泡体層は、見掛け密度が０．０２～０．２０ｇ/ｃｍ３であり、ポリオレフィン系樹脂を含む層は、アクリル板に対する１８０°粘着力が１．０Ｎ/２０ｍｍ以下であり、かつせん断粘着力が５Ｎ/２０ｍｍ×１０ｍｍ以上である。

Description

電子機器用再剥離可能発泡積層体及び電気又は電子機器類
　本発明は、電子機器用再剥離可能発泡積層体及び電気又は電子機器類に関する。
　従来から、携帯電話、デジタルカメラなどの携帯機器表示部周りに、ガスケット材として、樹脂発泡体が窓枠状に打ち抜かれて使用されている。近年、これら携帯機器の小型化、薄型化及び防水性のニーズに伴い、細幅化されていても高い防水性を有する樹脂発泡体が求められている。
　これに対して、発泡体の防水性を向上させる方法として、発泡体の表面に柔軟層又は粘着剤性を有する樹脂層を設けることが知られている（特許文献１及び２参照）。また、発泡体の表面に易水溶層（ポリビニルアルコール層等）が設けられた発泡体（特許文献３参照）及び発泡体表面がポリクロロプレン系接着剤組成物で処理された発泡体（特許文献４参照）等も提案されている。
　しかし、発泡体上に上述した柔軟層等を形成する場合には、加熱乾燥工程が必要となり、耐熱性が低く密度の低い発泡体等は乾燥時に収縮することが懸念される。
　また、加熱温度を低く設定しても、数日から１０日間にわたる長時間の加温が必要となり、製造方法が煩雑であり、製造コストの増大を招く。
　さらに、加熱工程を必要としない方法として、熱可塑性エラストマーをポリオレフィン系樹脂発泡体層に共押出する方法が提案されている（特許文献５）。しかしこの方法では、樹脂発泡体層の表面に多数の凹凸が存在するために、防水性が懸念される。
　また、発泡体表面にホットメルト樹脂を塗布する方法が提案されている（特許文献６）。しかし、この方法では、高結晶性樹脂を多量添加するため、冷却後のホットメルト樹脂表面が非常に固く、折り曲げた際などに層に亀裂が入る可能性が高い。
　さらに、接着力の高いアクリル系粘着剤層を利用することも考えられるが、電気又は電子機器への貼り合せ時のリワーク性が困難であるという課題がある。
特開平９－１３１８２２号公報 特開２００２－３０９１９８号公報 特開平１０－３７３２８号公報 特開平５－２４１４３号公報 特開２００９－１８４１８１号公報 特開２００４－２８４５７５号公報
　本発明は、発泡体層の一表面に、特定のポリオレフィン系樹脂を含む層を積層することにより、高い防水性能を備える発泡積層体を提供することを目的とする。
　本発明は、以下の発明を含む。
　（１）発泡体層の少なくとも一方の表面にポリオレフィン系樹脂を含む層が積層された構造体であり、該ポリオレフィン系樹脂を含む層の表面粗さＳａが１０μｍ以下であることを特徴とする電子機器用再剥離可能発泡積層体。
　（２）前記発泡体層は、見掛け密度が０．０２～０．２０ｇ/ｃｍ３であり、
　前記ポリオレフィン系樹脂を含む層は、アクリル板に対する１８０°粘着力が１．０Ｎ/２０ｍｍ以下であり、かつせん断粘着力が５Ｎ/２０ｍｍ×１０ｍｍ以上である（１）に記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
　（３）前記ポリオレフィン系樹脂を含む層は、１００℃雰囲気下で変形しないものである（１）又は（２）に記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
　（４）前記ポリオレフィン系樹脂を含む層は、結晶融解エネルギーが５０Ｊ/ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を含む（１）～（４）のいずれか１つに記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
　（５）前記ポリオレフィン系樹脂は、プロピレンに由来する構成単位を含むオレフィン系樹脂である（１）～（４）のいずれか１つに記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
　（６）上記（１）～（５）のいずれか１つに記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体が用いられていることを特徴とする電気又は電子機器類。
　本発明によれば、優れた防水性能を備える発泡積層体及び電気又は電子機器類を提供することができる。
本発明の発泡積層体の防水性を評価する際に使用される評価用サンプルの形状を示す斜視図である。 評価用サンプルを組み付けた防水性評価用の試験器具の斜視図である。 本発明の実施例１の発泡積層体のＤＳＣ曲線である。
　本発明の発泡積層体は、主として、樹脂からなる発泡体層と、その少なくとも一表面に積層されたポリオレフィン系樹脂を含む層とを備える。ポリオレフィン系樹脂を含む層は、発泡体層の表裏面の双方に積層されていてもよいし、一表面にポリオレフィン系樹脂を含む層が積層され、他表面には粘着剤層、フィルム層等の種々の公知の層が積層されていてもよい。特に、他表面に粘着剤層が積層されている場合には、発泡積層体を、被着体へ固定、仮止め等することができる。
　発泡積層体の形状は、例えば、塊状、シート状、フィルム状、テープ状等のいずれの形態であってもよい。
　発泡積層体は、使用の際に、用いられる電気又は電子機器、装置、筐体、部品等に応じて、所望の形状を有するように加工が施されていてもよい。
　本発明の発泡積層体は、その一表面に、特定のポリオレフィン系樹脂を含む層を備えることにより、良好な再剥離性を有する。本願において、「再剥離性」とは、被着体に貼付した発泡積層体を被着体から剥がすときに、発泡積層体の破壊及び被着体への汚染が生じることなく、容易に剥離できる性質をいう。良好な再剥離性を有することにより、電気又は電子機器類等に組み付けた後、不良又は修理の際に発泡積層体を破壊することなく、分解することができる。従って、ＬＣＤ又は回路基盤など高価な部品の取替え、取り出しなどを容易に行うことが可能となる。その結果、顕著にリワーク性を向上させることができる。また、良好な再剥離性に加えて、良好な柔軟性及び良好な初期密着性を同時に発揮させることができる。
　〔ポリオレフィン系樹脂を含む層〕
　ポリオレフィン系樹脂を含む層は、その層を構成する材料として、ポリオレフィン系樹脂を含有していればよい。ポリオレフィン系粘着剤層中のポリオレフィンの含有量は、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂を含む層の全重量に対して、好ましくは６０～１００重量％、より好ましくは８０～１００重量％である。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層には、１種のポリオレフィン系樹脂のみが含まれていてもよいし、２種以上のポリオレフィン系樹脂が含まれていてもよい。また、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂又は添加剤等が、本発明の効果を損なわない範囲で含まれていてもよい。ポリオレフィン系樹脂を含む層は、単層でもよいし、異なる組成を有する層の積層構造を有していてもよい。
　ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンと他のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。共重合体には、ランダムコポリマー及びブロックコポリマー等が含まれる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　α－オレフィンとしては、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセンなどが挙げられる。なかでも、α－オレフィンは、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテンが好ましい。
　エチレン性不飽和単量体としては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどが挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂は、耐熱性及び柔軟性の点から、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体などのプロピレンに由来する構成単位を含むポリプロピレン系樹脂が好ましい。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層は、表面粗さＳａが、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは９μｍ以下、さらに好ましくは８μｍ以下である。表面粗さＳａをこのような範囲に設定することにより、電気又は電子機器類における被着体に対して良好な微粘着性を与えることができる。特に、これらの機器類を構成する部材は、表面が平滑な金属部材又は絶縁部材を備えており、このような平滑な表面に、上述した表面粗さＳａを有するポリオレフィン系樹脂を含む層を接触させると、適所に吸着するように配置させることができ、その配置を維持することができる。加えて、このようなポリオレフィン系樹脂を含む層を備える発泡積層体を電気又は電子機器に適用した場合において、発泡積層体と、これを貼り付けた電気又は電子機器の部材との界面における接触面積を増大させ、高い防水性を与えることができる。特に、発泡積層体が数ｍｍ、数百μｍ、数十μｍ程度に細幅化されても、高い防水性を維持することが可能となる。
　表面粗さＳａとは、いわゆる三次元算術平均粗さＳaといわれるものであり、二次元の表面粗さＲａを三次元に拡張したもので、表面形状曲面と平均面とで囲まれた部分の体積を測定面積で割ったものである。この算術平均粗さＳａは、以下の式から求められる。表面をＸＹ面、高さ方向をＺ軸とし、測定された表面形状曲線において、k番目のxの値、ｌ番目のｙの値における高さをｚ（xk、yl）とすると、以下の式で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　μは、以下の式から求められる平均面のことである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000002
　この表面粗さＳａは、市販の表面性状測定機を利用して測定することができる。例えば、Zygo NewView7300（キャノン社製）、三次元非接触表面形状計測システム（Micromap537N-M100、株式会社菱化システム製）、サーフテストＳＶシリーズ（株式会社ミツトヨ製）等が挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層は、アクリル板に対する１８０°粘着力（剥離角度：１８０度、引張速度：０．３ｍ／分）が、好ましくは１．０Ｎ/２０ｍｍ以下、より好ましくは０．９Ｎ／２０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．８Ｎ／２０ｍｍ以下である。このような微粘着性を有することにより、リワーク性に優れ、種々の被着体に対するポリオレフィン系樹脂を含む層に起因する汚染を効果的に防止することができる。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層は、せん断粘着力（引張速度：０．３ｍ／分）が、好ましくは５Ｎ/２０ｍｍ×１０ｍｍ以上、より好ましくは１０Ｎ/２０ｍｍ×１０ｍｍ以上、さらに好ましくは１５Ｎ/２０ｍｍ×１０ｍｍ以上である。せん断粘着力をこのような範囲に設定することにより、被着体に対する発泡積層体の横ズレの発生を防止し、発泡積層体を適所に配置することができる。単位の「Ｎ／２０ｍｍ×１０ｍｍ」とは、幅２０ｍｍ、長さ１０ｍｍの接着面積におけるせん断接着力［Ｎ］を意味する。
　せん断粘着力は、例えば、本発明のポリオレフィン系樹脂を含む層をその一表面に備える発泡体層からなる発泡積層体の発泡体層側を粘着テープで裏打ちし、幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズに切断して測定サンプルを作製する。この測定サンプルを、常温（２３℃±２℃）かつ湿度：６５±５％ＲＨの条件下で、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２００９に記載の貼り付け方法に準じて貼り合わせる。つまり、ポリオレフィン系樹脂を含む層がアクリル板に接触するように、アクリル板に、２０ｍｍ幅×１０ｍｍ長さの接着面積で、２ｋｇの荷重にてローラを１往復させる方法で測定サンプルを圧着して貼り合わせ、２３±２℃で０．５時間放置する。放置後、２３±２℃の温度、６５±５％ＲＨの条件下、発泡体層を、発泡積層体の表面に対して平行な方向に、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で引っ張った時の荷重（最大荷重）を測定し、せん断粘着力を求める。
　本発明の電子機器用再剥離可能発泡積層体は、上述したように、特定の材料による特定の表面粗さを有する層が、さらに、上述した１８０度粘着力及び／又はせん断粘着力を備えることにより、微粘着性によるリワーク性及びズレの防止性を確保することができる。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層は、結晶融解エネルギーが、好ましくは５０Ｊ／ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を含み、より好ましくは５０Ｊ／ｇ未満又は４５Ｊ／ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を含み、さらに好ましくは４０Ｊ／ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を含み、より一層好ましくは３０Ｊ／ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を含む。また、好ましくは１０Ｊ／ｇ以上のポリオレフィン系樹脂を含む。以下、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を「ポリオレフィンＡ」と記載することがある。
　このような結晶融解エネルギーを備えるポリオレフィン系樹脂Ａは、いわゆる非晶性のポリオレフィン系樹脂であり、ほとんど結晶構造を有しない。結晶融解エネルギーをこのような範囲に設定することにより、発泡体が本来備えるガスケット性、つまり、柔軟性、圧縮性、追従性などの特性を損なうことなく、ポリオレフィン系樹脂を含む層に柔軟性を付与することができる。その結果、発泡積層体を変形させた際に、この層に亀裂が生じることを防止することができる。また、この層の微粘着性及び再剥離性を確保することができる。さらに、発泡積層体に衝撃が加わった際の空隙の発生を回避することができ、防塵性、特に動的防塵性（動的環境下での防塵性）を確保することが可能となる。
　結晶融解エネルギーとは、１０℃／ｍｉｎの昇温速度での加熱により試料を溶融させ（第１の加熱）、次に１０℃／ｍｉｎの降温速度での冷却により－５０℃まで試料を降温させ（第１の冷却）、そして１０℃／ｍｉｎの昇温速度での加熱により－５０℃から試料を昇温させる（第２の加熱）条件で示差走査熱量測定を行った場合の第２の加熱時に求められる融解熱（Ｊ／ｇ）のことである。また、結晶融解エネルギーを求める際の示差走査熱量測定は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２：１９８７（プラスチックの転移熱測定方法）に準拠する。
　ポリオレフィンＡのような非晶性のポリオレフィン系樹脂は、ｎ－ヘプタンへの溶解性試験により、確認することができる。具体的には、非晶性ポリオレフィン系樹脂をｎ－ヘプタンに１０ｗｔ％の濃度で溶解させ、その溶解度を測定する。その際、実質的に完全溶解した場合を１００％とした場合に、溶解度９０％以上となるものを非晶性とすることができる。
　ポリオレフィンＡは、低汚染性を確保するために、メタロセンを触媒として重合されたポリオレフィン（メタロセン系ポリオレフィン）であることが好ましい。メタロセンを触媒としてモノマー成分を重合させて得られたポリオレフィンは分子量分布が狭いため、低分子成分のブリードが生じにくく、汚染を引き起こしにくいと考えられるからである。メタロセン触媒は均一系触媒であるため、メタロセン触媒によれば、分子量及び組成が均一なポリマーを得ることができる。
　メタロセン触媒は、シクロペンタジエン環２個と遷移金属とで構成されているビスシクロペンタジエニル金属錯体［化学式：（Ｃ5Ｈ5）－Ｍ－（Ｃ5Ｈ5）、Ｍ＝Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗ、Ｚｎ］として知られている。メタロセン触媒としては、特に限定されないが、遷移金属がジルコニウムであるメタロセン触媒が特に好ましい。
　ポリオレフィンＡは、例えば、市販品として、商品名「タフセレンＨ５００２」（住友化学社製、ポリプロピレン系エラストマー、結晶融解エネルギー：１１．３Ｊ／ｇ、密度：０．８６ｇ／ｃｍ3）、商品名「ノディオＰＮ２０３００」（三井化学社製、ポリプロピレン系エラストマー、結晶融解エネルギー：２３．４Ｊ／ｇ、密度：０．８６８ｇ／ｃｍ3）、商品名「ノディオＰＮ３５６０」（三井化学社製、ポリプロピレン系エラストマー、結晶融解エネルギー：１６．９Ｊ／ｇ、密度：０．８６８ｇ／ｃｍ3）、商品名「リコセンＰＰ１５０２」（クラリアント社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：２６．０Ｊ／ｇ、密度：０．８７ｇ／ｃｍ3）、商品名「リコセンＰＰ１６０２」（クラリアント社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：２６．９Ｊ／ｇ、密度：０．８７ｇ／ｃｍ3）、商品名「リコセンＰＰ２６０２」（クラリアント社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：３９．８Ｊ／ｇ、密度：０．８９ｇ／ｃｍ3）などを利用することができる。
　ポリオレフィンＡの密度は、特に限定されないが、好ましくは０．８４～０．８９ｇ／ｃｍ3であり、より好ましくは０．８５～０．８９ｇ／ｃｍ3である。このような密度を有することにより、樹脂の柔軟性及び微粘着性を確保できるとともに、成形性及び耐熱性をも確保することが可能となる。
　本発明のポリオレフィン系樹脂を含む層は、上述したポリオレフィン系樹脂Ａに加えて、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇより大のポリオレフィン系樹脂を含むことが好ましい。
　このような結晶融解エネルギーのポリオレフィン系樹脂は、いわゆる結晶性のポリオレフィンであり、結晶構造を多く含む。以下、結晶融解エネルギーが５０Ｊ／ｇより大のポリオレフィン系樹脂を「ポリオレフィンＢ」と記載することがある。
　このようなポリオレフィン系樹脂Ｂを含有することにより、再剥離性等の上述した特性に加えて、耐熱性を発揮しやすくなる。
　ポリオレフィンＢは、例えば、市販品として、商品名「ハイワックスＮＰ０５５」（三井化学社製、ポリプロピレン系ワックス、結晶融解エネルギー：８９．１Ｊ／ｇ、密度：０．９０ｇ／ｃｍ3）などを利用することができる。
　ポリオレフィンＢの密度は、特に限定されないが、好ましくは０．９０～０．９１ｇ／ｃｍ3である。このような密度を有するものは入手が容易であり、樹脂の耐熱性を確保することができる。
　本発明のポリオレフィン系樹脂を含む層は、ポリエチレンＡに加えてポリオレフィンＢが含まれる場合、ポリオレフィンＡの含有量は、ポリオレフィン系樹脂を含む層のポリオレフィン系樹脂の全重量に対して、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上である。ポリオレフィンＢの割合は、ポリオレフィン系樹脂を含む層の全重量に対して、好ましくは３～３０重量％、より好ましくは４～２８重量％、さらに好ましくは５～２５重量％である。ポリオレフィンＢの割合をこの範囲とすることにより、ポリオレフィン系樹脂を含む層の柔軟性を維持し、発泡積層体の柔軟性及び微粘着性を損なうことなく、かつ耐熱性をも確保することができる。また、発泡積層体の防塵性（特に動的防塵性）を向上させることができる。さらに、ポリオレフィン系樹脂を含む層自体の強度を確保し、脆くなることを防止することができる。
　ポリオレフィンを含む層は、言い換えると、上述したポリオレフィン系樹脂Ａ以外のポリオレフィン系樹脂を含んでいてもよいが、ポリオレフィン系樹脂を含む層を構成するポリオレフィン系樹脂が全体として、好ましくは５０Ｊ／ｇ以下の結晶融解エネルギーとなるように構成されており、より好ましくは４５Ｊ／ｇ以下の結晶融解エネルギーとなるように構成されている。また、１０Ｊ／ｇ以上の結晶融解エネルギーとなるように構成されていることが好ましい。
　本発明のポリオレフィン系樹脂を含む層は、好ましくは１００℃の雰囲気下で変形せず、より好ましくは１１０℃の雰囲気下で変形せず、さらに好ましくは１２０℃の雰囲気下で変形しない。ここでの変形とは、ポリオレフィン系樹脂を含む層の一部又は全部が溶融することに起因して、雰囲気温度のみで、特別な応力を加えることなく形状が変化すること、加えられた応力に応じて形状が変化し、かつその形状変化が維持されることを意味する。
　言い換えると、ポリオレフィン系樹脂を含む層は、好ましくは１００℃より高い融点又は軟化点（ＪＩＳ　Ｋ　２２０７：２００６に準拠）を有し、より好ましくは１１０℃以上の融点又は軟化点を有し、さらに好ましくは１２０℃以上の融点又は軟化点を有する。
　このように、特定の結晶融解エネルギー及び／又は特定の変形しない性質を備えることにより、ポリオレフィン系樹脂を含む層に極めて良好な柔軟性を付与することができる、加えて、耐熱性を確保することができる。その結果、適当な再剥離性及び微粘着性を確保できる。溶剤を使用せずに形成することができるため、クリーン性を付与することができる。残存溶剤の揮発による曇りの発生などを防止することができる。
　本発明のポリオレフィン系樹脂を含む層には、本発明の効果を損なわない範囲で、粘着付与剤（粘着付与樹脂）、高結晶性樹脂添加剤、酸化防止剤、老化防止剤、可塑剤、着色剤、充填剤、その他の樹脂（ポリオレフィンＡ及びポリオレフィンＢ以外の樹脂）などの添加剤を含んでいてもよい。添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられていてもよい。これらの添加剤は、当該分野で公知のものを利用することができる。
　粘着付与剤としては、例えば、ＪＩＳ　Ｋ　２２０７：２００６に準拠した軟化点が７０～１８０℃、好ましくは８０～１６０℃、さらに好ましくは９０～１５０℃であるものを用いる。このような粘着付与剤としては、脂肪族系石油樹脂、完全水添脂肪族系石油樹脂、部分水添脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、完全水添芳香族系石油樹脂、部分水添芳香族系石油樹脂などが挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層が粘着付与剤を含む場合、その含有量は、ポリオレフィン系樹脂を含む層に含有されるポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、３０重量部以下、好ましくは１～２５重量部以下、より好ましくは３～２０重量部である。この範囲とすることにより、微粘着力を付与するという範疇で粘着力を確保することが可能となり、防水性及び防塵性の向上が期待される。
　高結晶性樹脂添加剤としては、結晶性の低分子量樹脂、例えば、ポリプロピレン及びポリエチレン、これらにα－オレフィンなどを共重合したものが挙げられる。分子量範囲としては、数平均分子量５００～５００００、好ましくは７００～３００００、より好ましくは１０００～１００００である。ここでの数平均分子量は、例えば、分子量標準物質として、例えば、ポリスチレンを用いたゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって測定した値とすることができる。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層が高結晶性樹脂添加剤を含む場合、その含有量は、ポリオレフィン系樹脂を含む層に含有されるポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは１～３０重量部以下、さらに好ましくは１０～２５重量部である。この範囲とすることにより、発泡積層体の柔軟性が損なわれることなく、樹脂の凝集力を高め、再剥離時のポリオレフィン系樹脂を含む層の破壊を防止することができる。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層の厚みは特に限定されず、好ましくは１～５０μｍ程度、より好ましくは２～４０μｍ程度である。このような厚みの範囲とすることにより、発泡体層及び被粘着体に対して十分な密着性を確保することができるとともに、発泡積層体の柔軟性を確保することができる。
　〔発泡体層〕
　本発明の発泡体層は、一般に、電気又は電子機器類において、ガスケット材等として使用されるものであれば特に限定されることなく、どのような形状であってもよい。発泡体層の形状は、例えば、塊状、シート状、フィルム状等のいずれの形態が挙げられる。
　発泡体層は、通常、気泡構造を有する。気泡構造は、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在している気泡構造であり、独立気泡構造と連続気泡構造との割合は特に限定されない）、連続気泡構造の何れであってもよい。特に、上記発泡体層は、より良好な柔軟性を得る点から、連続気泡構造又は半連続半独立気泡構造の気泡構造を有していることが好ましい。なお、半連続半独立気泡構造としては、例えば、気泡構造中の独立気泡構造部が４０％（体積％）以下（好ましくは３０％（体積％）以下）となっている気泡構造が挙げられる。
　発泡体層の見掛け密度は、使用目的などに応じて適宜設定することができるが、好ましくは０．０２～０．２０ｇ／ｃｍ3、より好ましくは０．０３～０．１７ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．０４～０．１５ｇ／ｃｍ3である。このような密度とすることにより、発泡が十分となって柔軟性を確保することができ、発泡体層の強度を確保することができる。
　発泡体層の密度は、以下のようにして求められる。
　４０ｍｍ×４０ｍｍの打抜き刃型にて、発泡体層を打ち抜き、打抜いた試料の寸法（縦、横）を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて該試料の厚さを測定する。上記試料の寸法及び上記試料の厚さの値から上記試料の体積を算出する。次に、上記試料の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。上記試料の体積及び上記試料の重量の値より上記発泡体層の密度（ｇ／ｃｍ3）を算出する。
　発泡体層の厚さは、特に限定されないが、例えば、防塵性能や衝撃吸収性の点から、また薄型、小型、細幅などの形状を有する電子又は電気機器に対する適用性の点から、好ましくは０．１～５ｍｍ、より好ましくは０．２～３ｍｍである。
　発泡体層は、樹脂により構成される。発泡体層を構成する樹脂は、熱可塑性を示し、ガス（気泡を形成するガス）が含浸可能な樹脂であれば特に限定されないが、熱可塑性樹脂が好ましい。なお、発泡体層は、１種の樹脂のみにより構成されていてもよいし、２種以上の樹脂により構成されていていてもよい。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　熱可塑性樹脂としては、機械強度、耐熱性、耐薬品性等の特性面、溶融熱成形が容易等の成形面から、ポリオレフィン系樹脂が好適である。
　ポリオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広くかつ高分子量側にショルダーをもつタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好適に挙げられる。
　特に、ポリオレフィン系樹脂としては、発泡倍率が高く、均一な気泡構造を有する樹脂発泡体を得る点から、溶融張力（温度：２１０℃、引張速度：２．０ｍ／ｍｉｎ、キャピラリー：φ１ｍｍ×１０ｍｍ）が３～５０ｃＮ（好ましくは８～５０ｃＮ）であるポリオレフィン系樹脂が好ましい。
　熱可塑性樹脂には、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分が含まれるものが好ましい。これにより、高圧縮時の柔軟性及び圧縮後の形状回復を実現でき、つまり、大変形を可能とし、塑性変形を防止することができる。また、ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分は、例えば、ガラス転移温度が室温以下（例えば２０℃以下）であるため、樹脂発泡体としたときの柔軟性及び形状追随性が極めて良好となる。
　ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　なかでも、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分としては、オレフィン系エラストマーが好ましい。オレフィン系エラストマーは、熱可塑性樹脂として例示されているポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。
　オレフィン系エラストマーは、樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）とゴム成分Ｂとがミクロ相分離した構造を有するタイプであってもよいし、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを物理的に分散させたタイプであってもよいし、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを、架橋剤の存在下、動的に熱処理したタイプ（動的架橋型熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）であってもよい。なかでも、オレフィン系エラストマーとしては、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）が好ましい。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーは、ＴＰＯ（非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー）より弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示す。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）及びドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。
　このような動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとしては、例えば、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のもの、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）等として市販されているもの等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂がゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む場合、熱可塑性樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分との重量比は、１０／９０～９０／１０、好ましくは２０／８０～８０／２０、よりが好ましくは７０／３０～３０／７０、さらに好ましくは６０／４０～３０／７０であり、特に好ましくは５０／５０～３０／７０である。
　本発明の発泡体層には、上述した熱可塑性樹脂、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分に加えて、本発明の効果を損なわない範囲で、造核剤、難燃剤、脂肪族系化合物、滑剤、収縮防止剤、老化防止剤、熱安定剤、ＨＡＬＳ等の耐光剤、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤等の安定剤、防菌剤、防かび剤、分散剤、粘着付与剤、カーボンブラックや有機顔料等の着色剤、充填剤などが挙げられる。添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられていてもよい。
　造核剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、酸化チタン、マイカなどの酸化物、複合酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属水酸化物；カーボン粒子などが挙げられる。造核剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　造核剤の含有量は、例えば、発泡体層を構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５～１５０重量部である。
　難燃剤としては、ノンハロゲン－ノンアンチモン系である無機難燃剤、例えば、金属水酸化物や金属化合物の水和物などが挙げられる。
　難燃剤の含有量は、発泡体層を構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは５～７０重量部である。
　脂肪族系化合物としては、極性官能基を有し、融点が５０～１５０℃であり、脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸金属石鹸から選ばれた少なくとも一つの脂肪族系化合物が好ましい。なかでも、脂肪酸、脂肪酸アミドが好ましい。このような脂肪族系化合物は、例えば、樹脂組成物を発泡成形する際の成形温度を下げ、樹脂の劣化を抑制し、耐昇華性を付与する等の観点から、好ましくは５０～１５０℃の融点を有するものである。
　特に、脂肪酸としては、好ましくは炭素数１８～３８程度のもの、より好ましくはベヘニン酸等が挙げられる。脂肪酸アミドとしては、好ましくは脂肪酸部分の炭素数が１８～３８程度のもの、より好ましくはエルカ酸アミド等が挙げられる。脂肪酸金属石鹸としては、上記脂肪酸のアルミニウム、カルシウム、マグネシウムの塩などが挙げられる。
　脂肪族系化合物の含有量は、発泡体層を構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは１～５重量部である。
　滑剤としては、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。
　本発明の発泡体層は、当該分野で公知の方法にいずれの方法を用いても製造することができる。特に、セル径が小さくかつセル密度の高い発泡体を容易に得ることができる点から、発泡剤として高圧のガスを用いて製造する方法が好ましい。なかでも、発泡剤として、高圧の不活性ガスを用いる方法が好ましく、超臨界状態のガスであることがより好ましい。このような方法としては、例えば、特開２００７－２９１３３７号公報、特開２００８－８８２８３号公報、特開２００９－９１５５６号公報、特開２０１１－１２２３５号公報等に記載の方法等が挙げられる。
　具体的には、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡樹脂成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡とを同時に行う連続方式等が挙げられる。
　バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際に、発泡に供する未発泡樹脂成形体を形成する方法としては、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練し、熱板のプレスなどを用いて・BR>樺閧フ厚みにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。
　また、未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法でも形成することができる。
　さらに、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状を選択できるが、例えば、シート状、ロール状、板状、塊状等が挙げられる。
　このように、バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際には、所望の形状や厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物を成形することができる。
　バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する場合、得られた未発泡樹脂成形体を耐圧容器（高圧容器）中に入れて、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を経て、樹脂中に気泡を形成させる。加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。
　連続方式での樹脂組成物の発泡又は成形としては、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡とを同時に行う成形減圧工程により発泡又は成形することが挙げられる。
　これら混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機のほか、射出成形機などを用いて行うこともできる。また、連続方式での樹脂組成物の発泡又は成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。
　バッチ方式又は連続方式のいずれにおいても、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。
　気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知の方法を採用することができる。　
　本発明の樹脂発泡体を製造する場合、効率的に安定した発泡体を作製するために、上述した工程を経た後又は上述した工程中に延伸を行うことが好ましい。
　延伸は、樹脂の押し出し速度と成形速度との比率が１：１．２～５となるように行うことが好ましい。
　延伸をこの範囲で行うことにより、樹脂シートの送りが、ロール又はベルトの摩擦抵抗で不安定になることを防止し、過剰な延伸で厚み方向に押しつぶされることを回避できる。その結果、空孔率、クッション性及び柔軟性を確保することができる。
　樹脂がゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を多く含有する場合には、通常、ロール又はベルトに対する滑り性が低下するが、延伸を上記範囲で行うことにより、樹脂の組成にかかわらず、安定してシートを送ることができ、形状が安定した樹脂発泡体を得ることができる。
　ここで、成形速度とは、ロール又はベルトによって樹脂シートが送られる速度を意味する。成形速度は、特に限定されず、例えば、２～１００ｍ／分とすることが好ましい。これにより、安定的に樹脂シートを成形することができ、生産効率を確保することができる。
　また、ロール又はベルトによって樹脂シートをニップする場合、ニップ圧は、発泡体が厚み方向で潰れない程度とすることが好ましい。
　樹脂組成物の発泡又は成形する際のガスの混合量は、特に限定されないが、樹脂組成物中の樹脂成分全量に対して、好ましくは２～１０重量％、より好ましくは２．５～８重量％である。この範囲とすることにより、成形機内でガスが分離することなく、発泡率の高い発泡体を得ることができる。
　本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物の発泡又は成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程及び連続方式における混練含浸工程で、ガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択できるが、例えば、ガスとして不活性ガス、特に二酸化炭素を用いる場合には、６ＭＰａ以上（例えば、６～１００ＭＰａ）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８～１００ＭＰａ）である。
　このような圧力に設定することにより、ガスの含浸量が適当な量となり、気泡核形成速度を制御して、形成される気泡核数を適度な数に調整することができる。また、発泡時の気泡成長を適度に制御して、セル径を小さく調整することができる。つまり、気泡密度及びセル径の制御が容易となる。その結果、良好な防塵効果を与えることが可能となる。
　樹脂組成物の発泡又は成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程及び連続方式における混練含浸工程で、高圧のガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの温度は、用いるガスや樹脂の種類等によって適宜調整することができる。例えば操作性等を考慮した場合、１０～３５０℃が挙げられる。
　また、連続方式において、樹脂組成物に高圧のガスを注入し混練する際の温度は、６０～３５０℃が挙げられる。
　高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は、好ましくは３２℃以上、より好ましくは４０℃以上である。
　バッチ方式や連続方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際の減圧工程での減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５～３００ＭＰａ／秒である。
　加熱工程での加熱温度は、例えば、好ましくは４０～２５０℃、より好ましくは６０～２５０℃である。
　本発明の発泡積層体を製造する方法としては、発泡体層を成形した後、その一方の表面にポリオレフィン系樹脂を含む層を積層する方法が好ましい。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層自体を形成する方法は、当該分野で公知の方法を利用することができる。例えば、ポリオレフィン系樹脂を含む層を構成する材料組成物を、ナイフコーター、ロールコーター、グラビアコーター、ダイコーター、リバースコーターなど、適宜な方法で、得られた発泡体層上に直接塗布することにより形成することができる。
　また、例えば、表面に離型処理を施したフィルムなど適当なキャスト用工程シート（剥離ライナー）上にポリオレフィン系樹脂を含む層を構成する材料組成物を塗布して形成し、この材料組成物層を発泡体層上に転写する方法により形成することができる。なお、後者の場合には、転写する場合には、溶液系の接着剤等を利用して貼着してもよいし、剥離ライナー上に材料組成物を、この材料組成物の溶融温度以上で塗布し、その溶融状態が完全になくなる、つまり、粘着性がなくなる前に、接着剤等を用いずに、発泡体層に貼り付ける方法が好ましい。
　さらに、共押出法により、発泡体層を構成する材料と、ポリオレフィンを含む層を構成する材料とを、それぞれ、押出機内において適正温度に調整してから、ダイ内にて合流積層され、ダイリップより共押出しすることにより製造してもよい。この場合、発泡体層を構成する材料は発泡し、発泡体層を構成するとともに、この発泡体層の表面層としてポリオレフィンを含む層を構成する材料による層が積層される。この場合の押出機先端のダイとしてはフラットダイ、環状ダイ等を用いることができる。
　これにより、ポリオレフィン系樹脂を含む層と、発泡体層との間に、両者の一部が溶融した又は混在した層が配置されることとなり、両者の積層を一体的又は完全に行うことができる。その結果、ポリオレフィン系樹脂を含む層と、発泡体層との界面における剥がれを防止することができる。
　本発明の発泡積層体が粘着剤層を有する場合、粘着剤層を形成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤を適宜選択して用いることができる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。なお、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。なかでも、粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。
　粘着剤層の厚みは、好ましくは２～１００μｍ、より好ましくは１０～１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。
　粘着剤層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよいし、発泡性又は非発泡性のいずれであってもよい。なかでも、非発泡性の粘着剤層が好ましい。また、粘着剤層は、他の層（下層）を介して、設けられていてもよい。このような下層としては、例えば、他の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層（特にフィルム層、不織布層など）などが挙げられる。下層は、発泡性の層であってもよいし、多孔質の層であってもよいが、非発泡性の層であることが好ましく、樹脂層であることがより好ましい。
　粘着剤層は、剥離フィルム（セパレータ）（例えば、剥離紙、剥離フィルムなど）により保護されていてもよい。
　本発明の発泡積層体は、各種部材又は部品、例えば、電気又は電子機器を構成する部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材（例えば、防塵材、シール材、衝撃吸収材、防音材、緩衝材、防水材等）として好適に用いられる。電気又は電子機器を構成する部品としては、具体的には、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）、いわゆる「携帯電話」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラ及びレンズ（特に、小型のカメラ及びレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
　本発明の発泡積層体の使用態様としては、例えば、防水、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周辺で、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用するものが挙げられる。
　本発明の発泡積層体を、このような部材又は部品に取り付ける場合には、そのクリアランスを塞ぐように取り付けることが好ましく、このクリアランスとしては、特に限定されないが、例えば、０．０５～０．５ｍｍ程度が挙げられる。
　本発明の発泡積層体の使用態様としては、例えば、防水、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周辺で、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用するものが挙げられる。
　従って、本発明の上述した電子機器用再剥離可能発泡積層体が用いられた電気又は電子機器類としては、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置を備える機器、具体的には、携帯電話、携帯情報端末等の移動体通信の装置、カメラ、ＣＣＤ装置などが挙げられる。
　以下、本発明の樹脂発泡体及び発泡材を、実施例に基づいて説明する。
　実施例１
　（発泡体層の製造）
　樹脂組成物として、
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：５０重量部、
　ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、
　エルカ酸アミド：(商品名「ニュートロンＳ」日本精化株式会社製)：５重量部、
　カーボンブラック（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：６重量部、及び、
　パウダー状の難燃剤としての水酸化マグネシウム（平均粒子径：０．７μｍ）：１０重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した。
　その後、樹脂組成物をストランド状に押出し、水冷後、ペレット状に成形した。得られたペレットの軟化点は１５５℃であった。
　このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、２２（注入後１９）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させ、発泡に適した温度まで冷却した。その後、ダイから押出して、樹脂の押し出し速度と成形速度との比率が１：１．２～２の範囲内になるように調整し、半連続半独立気泡構造を有する発泡体を得た。
　この発泡体は、見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ３であり、厚みが２．０ｍｍであった。この発泡体をスライスして、厚さが０．５ｍｍの発泡体層Ｘを得た。
　（発泡積層体の形成）
　ポリオレフィン系樹脂を含む層を構成する樹脂組成物として、
　ポリプロピレン系エラストマー（タフセレンＨ５００２、住友化学社製）：１５重量部、
　ポリプロピレン系ワックス（リコセンＰＰ１６０２、クラリアント社製）：７０重量部、
　ポリプロピレン系ワックス（ハイワックスＮＰ０５５、三井化学社製)：１０重量部、
　脂環族飽和炭化水素樹脂（アルコンＰ１２５、荒川化学工業社製)：５重量部を東洋精機製作所社製ラボプラストミルに投入し、回転数３０ｒｐｍの条件下、１４０℃にて５分間混練した。その後、さらに２００℃に昇温して１０分混練した。得られた混合物を、溶融温度２００℃の条件下、ＧＰＤ－３００（由利ロール社製）を用いて、剥離ライナー（ＭＲＦ３８、三菱樹脂社製）上に、３０μｍの厚さで塗工した。
　塗工後、この樹脂組成物が冷却して粘着性を失う前に、上記で得られた発泡体層Ｘに貼り合わせて転写し、発泡積層体を形成した。
　このポリオレフィン系樹脂を含む層の結晶融解エネルギーは、４１．３Ｊ／ｇであった。
　実施例２
　（発泡積層体の形成）
　ポリオレフィン系樹脂を含む層を構成する樹脂組成物として、
　ポリプロピレン系エラストマー（ノディオＰＮ３５６０、三井化学社製）：１５重量部、
　ポリプロピレン系ワックス（リコセンＰＰ２６０２、クラリアント社製）：７０重量部、
　ポリプロピレン系ワックス（ハイワックスＮＰ０５５、三井化学社製)：１０重量部、
　水添石油樹脂（アイマープＰ１２５、出光興産社製）：５重量部を東洋精機製作所社製ラボプラストミルに投入し、回転数３０ｒｐｍの条件下、１４０℃にて５分間混練した。その後、さらに２００℃に昇温して１０分混練した。得られた混合物を、溶融温度２００℃の条件下、ＧＰＤ－３００（由利ロール社製）を用いて、剥離ライナー（ＭＲＦ３８、三菱樹脂社製）上に、３０μｍの厚さで塗工した。
　塗工後、この樹脂組成物が冷却して粘着性を失う前に、上記で得られた発泡体層Ｘに貼り合わせて転写し、発泡積層体を形成した。
　このポリオレフィン系樹脂を含む層の結晶融解エネルギーは、４３．１Ｊ／ｇであった。
　実施例３
　（発泡積層体の形成）
　ポリオレフィン系樹脂を含む層を構成する樹脂組成物として、
　ポリプロピレン系エラストマー（ノディオＰＮ３５６０、三井化学社製）：１０重量部、
　ポリプロピレン系ワックス（リコセンＰＰ２６０２、クラリアント社製）：７０重量部、
　ポリプロピレン系ワックス（ハイワックスＮＰ０５５、三井化学社製)：１０重量部、
　脂環族飽和炭化水素樹脂（アルコンＰ１２５、荒川化学工業社製)：１０重量部を東洋精機製作所社製ラボプラストミルに投入し、回転数３０ｒｐｍの条件下、１４０℃にて５分間混練した。その後、さらに２００℃に昇温して１０分混練した。得られた混合物を、溶融温度２００℃の条件下、ＧＰＤ－３００（由利ロール社製）を用いて、剥離ライナー（ＭＲＦ３８、三菱樹脂社製）上に、３０μｍの厚さで塗工した。
　塗工後、この樹脂組成物が冷却して粘着性を失う前に、上記で得られた発泡体層Ｘに貼り合わせて転写し、発泡積層体を形成した。
　このポリオレフィン系樹脂を含む層の結晶融解エネルギーは、３８．４Ｊ／ｇであった。
　比較例１
　実施例１の剥離ライナーを、７５ＥＰＳ（Ｍ）クリーム改（王子特殊紙株式会社製）に変更した以外は同様の方法で発泡積層体を形成した。
　比較例２
　実施例１で得られた発泡体層Ｘの一表面に、厚さ３０μｍの両面粘着テープ（Ｎｏ.５６０３、日東電工社製）を貼り合わせた。
　比較例３
　実施例１で得られた発泡体層Ｘをそのまま用いた。
　(評価方法)
　以下方法に従い、発泡積層体の特性を評価した。
　（防水性の評価）
　実施例及び比較例１で得られた発泡積層体であって、ポリオレフィン系樹脂を含む層が積層された側と反対側の表面に、厚さ３０μｍの両面粘着テープ（Ｎｏ.５６０３、日東電工社製）を貼り合わせた。比較例２及び３では発泡体層の一面（つまり、防水性を評価する側と反対側の面）に同様に厚さ３０μｍの両面粘着テープ（Ｎｏ.５６０３、日東電工社製）を貼り合わせた。
　その後、これらの発泡積層体又は発泡体層を、図１Ａに示すように、幅１０ｍｍ、高さ１４８ｍｍ、両先端の間隔５４ｍｍとしたＵ字形状に打ち抜き、評価用サンプル１を得た。
　このＵ字形状に打ち抜いた評価用サンプル１において、図１Ｂに示すように、ポリオレフィン系樹脂を含む層をアクリル板２に、発泡体層をアルミニウム板３に張り付け、これらアクリル板２とアルミニウム板３とをボルト４及びナット５にて、厚さ方向に６０％圧縮した。この場合の厚さ調整には、スペーサ６を用いた。
　その後、Ｕ字形状の評価用サンル１内に１００ｍｍ高さまで水７を入れ、水漏れまでの時間を測定した。
　（リワーク評価）
　防水評価を行い、水漏れが無かった評価用サンプルに対し、水を取り除いて機器を分解し、評価用サンプルがアクリル板から破壊なく剥がれるか確認した。
　（表面粗さ測定）
　ＬＥＸＴ　ＯＬＳ４０００（オリンパス社製）を用いて、ポリオレフィン層の表面粗さＳａを、面積範囲２．５ｍｍ×２．５ｍｍで評価した。
　(せん断粘着力)
　評価用サンプルの発泡層側にポリエステル基材の粘着テープ（ＮＯ.３１Ｂ、日東電工社製)で裏打ちを行い、２０ｍｍ×１００ｍｍに裁断した。
　打ち抜き後、セパレータを剥がして、ポリオレフィンを含む層の表面を、エタノール洗浄したアクリル板に、ローラを用いて、２ｋｇ荷重で１往復して圧着した。
　アクリル板の端から１０ｍｍで切断し、圧着後３０分以内にせん断方向に０．３ｍ／分で引張り、剥離又はサンプル破壊時の力を測定した。
　（１８０°粘着力）
　発泡積層体を、幅：２０ｍｍ、長さ：１００ｍｍに裁断し、評価用サンプルとした。
　評価用サンプルを２ｋｇローラ、一往復の条件で、アクリル板（商品名「アクリライト」、三菱レイヨン株式会社製）に圧着することにより、貼り合わせ、室温（２３±２℃）で３０分間放置した。
　放置後、引張試験機（装置名「ＴＧ－１ｋＮ」、ミネベア社製）を使用して、温度：２３℃±２℃、湿度：５０±５％ＲＨの雰囲気下、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ、剥離角度：１８０°の条件で剥離試験（ＪＩＳ　Ｚ　０２３７：２００９に準拠）を行い、アクリル板に対する粘着力を測定した。
　上述した各評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　（ＳＥＭ観察）
　走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用い、実施例の断面を観察した。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）として、株式会社日立ハイテクノロジーズ製Ｓ－３４００Ｎを使用した。
　その結果、実施例では、いずれも、発泡体層の表面が、ポリオレフィンを含む表面層で覆われ、気泡がほぼ完全に塞がれていることが確認された。
　一方、発泡体層の表面は、一部溶融した層として気泡方面を塞いでいることが確認された。
　（結晶融解エネルギー）
　上述した実施例の結晶融解エネルギーを、以下のように測定した。
　ポリオレフィン系樹脂を含む層を３．０ｍｇサンプリングし、試料とした。
　この試料を用いて、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２：１９８７に準拠して、下記条件で示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）を行い、ＤＳＣ曲線を得た。
　２ｎｄ　Ｒｕｎ　ｈｅａｔｉｎｇ時の融解エネルギーの総和を算出し、結晶融解エネルギーとした。
　ＤＳＣ測定条件
　サンプル量：３．０ｍｇ
　パン：Ｔｚｅｒｏパン（ティー・エイ・インスツルメント社製）（直径：４ｍｍ）、Ｔｚｅｒｏフタ（ティー・エイ・インスツルメント社製）
　昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
　降温速度：１０℃／ｍｉｎ
　温度条件
　　１ｓｔ　Ｒｕｎ　ｈｅａｔｉｎｇ（第一の加熱）：－５０℃から２００℃に昇温
　　１ｓｔ　Ｒｕｎ　ｃｏｏｌｉｎｇ（第一の冷却）：２００℃から－５０℃に降温
　　２ｎｄ　Ｒｕｎ　ｈｅａｔｉｎｇ（第二の加熱）：－５０℃から２００℃に昇温
　具体的には、まず、実施例１の試料を、昇温速度：１０℃／ｍｉｎでの加熱により、－５０℃から２００℃まで昇温させて、溶融させた。次に、溶融した試料を、降温速度：１０℃／ｍｉｎでの冷却により、２００℃から－５０℃まで降温させて、固化させた。この固化した試料を、再度、昇温速度：１０℃／ｍｉｎでの加熱により、－５０℃から２００℃まで昇温させて、溶融させた。そして、示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）によるＤＳＣ曲線を得た（図２参照）。
　得られたＤＳＣ曲線から、融解ピーク（図２のピークＣ（図１の斜線部のピーク））前後のベースラインから離れる点（図２の点Ａ）と、ベースラインに戻る点（図２の点Ｂ）とを結ぶことに得られる直線と、融解ピークとに囲まれた部分の面積（図２の斜線のピークの面積）から、結晶融解エネルギーを求めた。
　なお、融解ピークのベースラインは、ＤＳＣ曲線の階段状変化部（図２の階段状変化部Ｄ）からガラス転移温度を決める際の低温側ベースライン（図２のベースラインＥ）と高温側ベースライン（図２のベースラインＦ）のうち、高温側ベースライン（ベースラインＦ）である。
　実施例２及び３についても、上記と同様にＤＳＣ曲線を得、結晶融解エネルギーを測定した。
　本発明は、電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、防塵材、衝撃吸収材、遮光材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として有用な、防水性、クッション性及び歪回復性に優れ、高発泡倍率を有する発泡体積層体であり、特に、携帯電話、携帯型情報端末機、ＬＣＤ等の表示部周り等の電子機器用に、再剥離可能な発泡積層体として広く利用することができる。
　１　評価用サンプル
　２　アクリル板
　３　アルミニウム板
　４　ボルト
　５　ナット
　６　スペーサ
　７　水

Claims (6)

  1. 　発泡体層の少なくとも一方の表面にポリオレフィン系樹脂を含む層が積層された構造体であり、該ポリオレフィン系樹脂を含む層の表面粗さＳａが１０μｍ以下であることを特徴とする電子機器用再剥離可能発泡積層体。
  2. 　前記発泡体層は、見掛け密度が０．０２～０．２０ｇ/ｃｍ３であり、
    　前記ポリオレフィン系樹脂を含む層は、アクリル板に対する１８０°粘着力が１．０Ｎ/２０ｍｍ以下であり、かつせん断粘着力が５Ｎ/２０ｍｍ×１０ｍｍ以上である請求項１に記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
  3. 　前記ポリオレフィン系樹脂を含む層は、１００℃雰囲気下で変形しないものである請求項１又は２に記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
  4. 　前記ポリオレフィン系樹脂を含む層は、結晶融解エネルギーが５０Ｊ/ｇ以下のポリオレフィン系樹脂を含む請求項１～３のいずれか１つに記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
  5. 　前記ポリオレフィン系樹脂は、プロピレンに由来する構成単位を含むオレフィン系樹脂である請求項１～４のいずれか１つに記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体。
  6. 　請求項１～５のいずれか１つに記載の電子機器用再剥離可能発泡積層体が用いられていることを特徴とする電気又は電子機器類。
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