WO2012086590A1 - 太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュール - Google Patents

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WO2012086590A1
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solar cell
sealing resin
sheet
tab wire
resin layer
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明史 樋口
秀昭 奥宮
須賀　保博
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ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a solar cell module in which connection electrodes of a plurality of solar cells are connected by tab wires, and a solar cell module.
  • Solar cells are attracting attention as a new environment-friendly energy source because they can directly convert sunlight, which is a clean and inexhaustible energy source, into electricity.
  • the output per solar cell is about several watts, so it is not used for each solar cell, but output by connecting a plurality of solar cells in series. Is used as a solar cell module whose power is increased to 100 W or more.
  • a plurality of adjacent solar cells are connected by tab wires made of solder-coated ribbon-like copper foil.
  • one end side of the tab wire is connected to the front surface electrode of one solar battery cell, and the other end side is connected to the back surface electrode of the adjacent solar battery cell so that each solar battery cell is connected in series.
  • connection between the solar battery cell and the tab wire is made up of a bus bar electrode formed by screen printing of silver paste on the light receiving surface of the solar battery cell, an Ag electrode formed on the back surface connection portion of the solar battery cell, and a tab.
  • the wires are connected by soldering.
  • region other than a connection part is formed with the Al electrode on the back surface of the photovoltaic cell.
  • the plurality of solar cells are protected by covering the bus bar electrode side with a surface cover via a sheet of sealing resin and covering the back electrode side with a back sheet via a sheet of sealing resin.
  • a tab wire having a thickness of 0.1 mm to 0.2 mm is used in the solar cell module.
  • the output of the solar cell module is reduced due to the electrical resistance of the tab wire itself.
  • the thickness of the tab wire is increased, the electrical resistance of the tab wire itself is lowered, so that the output of the solar cell module can be improved.
  • the stress due to expansion and contraction of the tab wire increases. End up. For this reason, in soldering, there are concerns about cracking of the solar cells, peeling of the tab wires, and deterioration of long-term reliability when the tab wires are connected.
  • a method of connecting the tab wire, the bus bar electrode, and the back electrode there is a method of using a conductive adhesive film that can be connected by a thermocompression treatment at a temperature lower than soldering (see, for example, Patent Document 1). .
  • a conductive adhesive film there is a film obtained by dispersing spherical or scaly conductive particles having an average particle size on the order of several ⁇ m in a thermosetting binder resin composition.
  • connection method using a conductive adhesive film, since the temperature of the connection process is low, the warpage of the solar battery cell or the tab wire is peeled off from the electrode, and the connection reliability between the electrode and the tab wire is lowered. It is possible to prevent the occurrence of problems such as This connection method is a preferable method without reducing the light receiving area as in the case of soldering.
  • the temperature of the connection process is low, so even if the thickness of the tab wire is increased, the cracks and tabs of the solar cells when connecting the tab wire such as soldering There is no peeling of the line.
  • the thickness of the tab wire is increased, the thickness of the sheet made of the sealing resin provided on the light receiving surface and the back surface and interposed between the plurality of solar cells, the front cover, and the back sheet is increased. turn into. For this reason, when the solar battery cell is sandwiched between the front cover and the back sheet through the sheet and laminated together, a part of the sealing resin constituting the sheet protrudes around the front cover and the back sheet. Problem arises. Moreover, the problem that a photovoltaic cell may be damaged by the thermal stress by a temperature change may arise.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a solar cell module and a solar cell module that can be suppressed, can achieve high output, and are excellent in long-term reliability.
  • the manufacturing method of the solar cell module according to the present invention includes a plurality of solar cells in which a surface electrode is provided on the light receiving surface side and a back electrode is provided on the back surface opposite to the light receiving surface.
  • a plurality of solar cells are connected by a tab wire connected via an adhesive layer to a front surface electrode of one solar cell and a back surface electrode of another solar cell adjacent to the one solar cell.
  • a thickness of 0.2 mm to 0.4 mm is provided on the front surface electrode and the back surface electrode of the solar battery cell via an adhesive layer. Place the above tab wire on the adhesive layer The front and back electrodes and the tab wire are connected by thermocompression bonding of the tab wire, the thickness (A) of the tab wire, and each of the first sealing resin layer and the second sealing resin layer. Through the first sealing resin layer and the second sealing resin layer having a ratio (B / A) to the thickness (B) of 1.4 to 3.0, a plurality of surface protection members and back surface protection members are used. The solar battery cell is sealed.
  • a solar cell module includes a plurality of solar cells each provided with a surface electrode on the light receiving surface side and a back electrode on the back surface opposite to the light receiving surface, and one solar cell A tab wire that electrically connects the surface electrode of the cell and a back electrode of another solar cell adjacent to one solar cell, an adhesive layer that connects the surface electrode and the back electrode, and the tab wire;
  • a first sealing resin layer provided on the light receiving surface side for sealing a plurality of solar cells electrically connected by tab wires, a second sealing resin layer provided on the back surface side, Provided on the outside of the first sealing resin layer and the second sealing resin layer, and provided with a surface protection member and a back surface protection member for protecting the solar cells, and the thickness (A) of the tab wire is 0.2 mm to 0.4 mm, the thickness (A) of the tab wire, the first sealing resin layer and the first The ratio of the thickness of each layer of the sealing resin layer (B) of (B / A) is 1.4 to 3.
  • the thickness (A) of the tab wire connecting the surface electrode of one solar battery cell and the back electrode of another solar battery cell adjacent to the one solar battery cell via the adhesive layer is 0. .2 mm to 0.4 mm
  • the ratio (B / A) between the thickness (A) of the tab wire and the thickness (B) of each layer of the first sealing resin layer and the second sealing resin layer is
  • FIG. 1 is an exploded perspective view showing the configuration of the solar cell module according to the first embodiment to which the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing strings of solar cells.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing the relationship between the tab line of the solar cell module and the thicknesses of the first sheet and the second sheet.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the conductive adhesive film.
  • FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing the relationship between the tab wire and the thickness of the first sheet and the second sheet in the solar cell module according to the second embodiment to which the present invention is applied.
  • FIG. 6 is a perspective view of a tab line connecting solar cells.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing scattering of incident light in the solar cell module.
  • FIG. 8 is a partial cross-sectional view showing the relationship between the tab wire and the thickness of the first sheet and the second sheet in the solar cell module according to the third embodiment to which the present invention is applied.
  • FIG. 9 is a perspective view of a tab line connecting solar cells.
  • a solar cell module to which the present invention is applied includes a crystalline silicon solar cell module using a single crystal silicon photoelectric conversion device, a polycrystalline photoelectric conversion device, or the like as a photoelectric conversion device, a cell made of amorphous silicon, microcrystalline silicon or amorphous A thin-film silicon solar cell using a photoelectric conversion element in which cells made of silicon germanium are stacked.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a solar cell module according to a first embodiment to which the present invention is applied.
  • the solar cell module 1 includes a plurality of solar cells 2, and an interconnector and a bus bar electrode 4 and a back surface electrode 5 provided on the photoelectric conversion element 3 of the solar cell 2.
  • the tab wire 6 is connected through a conductive adhesive film 7 and has a string 8 in which a plurality of solar cells 2 are connected in series.
  • the solar cell module 1 includes a matrix 9 in which a plurality of strings 8 are arranged.
  • the solar cell module 1 is provided on the light receiving surface side with respect to the matrix 9 through the first sheet 10 serving as the first sealing resin layer and the second sheet 11 serving as the second sealing resin layer.
  • the front cover 12 serving as the surface protection member and the back sheet 13 serving as the back surface protection member provided on the back surface side are laminated together, and a metal frame 14 such as aluminum is attached to the periphery.
  • the manufacturing method of the solar cell module 1 first manufactures the strings 8 in which a plurality of solar cells 2 are connected in series.
  • an uncured conductive adhesive film 7 is temporarily pasted on the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 of each solar battery cell 2.
  • the conductive adhesive film 7 is made fluid by heating for a predetermined time (eg, 0.5 to 5 seconds) at a temperature (eg, 40 to 70 ° C.) that does not cause main curing.
  • the conductive adhesive film 7 is temporarily attached to the bus bar electrode 4 and the back electrode 5.
  • the solar cells 2 to which the conductive adhesive film 7 is temporarily attached are arranged in the order of series connection.
  • the tab wire 6 is temporarily pressure-bonded onto the conductive adhesive film 7 temporarily attached to the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 of each solar cell 2 arranged.
  • temporary crimping is performed by attaching one end 6 a of the tab wire 6 to the bus bar electrode 4 formed on the surface of one solar battery cell 2 through an uncured conductive adhesive film 7.
  • the other end portion 6 b of the tab wire 6 is temporarily press-bonded to the back electrode 5 of another subsequent solar battery cell 2 through an uncured conductive adhesive film 7.
  • the tab wire 6 is temporarily pressure-bonded to the adjacent solar cells 2, and the plurality of solar cells 2 are connected in series with the temporarily crimped tab wires 6.
  • Temporary pressure bonding of the tab wire 6 is performed by heating the tab wire 6 to a temperature at which the curing reaction of the conductive adhesive film 7 does not proceed (for example, 40 to 70 ° C.) and the tab wire 6 for a predetermined time (for example, 0.5 to 5 seconds). 4 and the back electrode 5 are pressed.
  • the tab wire 6 is finally bonded to the bus bar electrode 4 and the back electrode 5.
  • the tab wire 6 is heated and pressed against the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 of the solar battery cell 2 to cure the conductive adhesive film 7, and the tab wire 6 is bonded to the bus bar electrode 4 and the back electrode 5.
  • the heating temperature at this time is a temperature at which the conductive adhesive film 7 is cured.
  • the binder resin of the conductive adhesive film 7 is thermoset, the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 and the tab wire 6 are electrically and mechanically connected, and the adjacent solar cells 2 are connected in series.
  • the string 8 is manufactured by connecting.
  • the matrix 9 in which a plurality of strings 8 manufactured as described above are arranged is sealed with the first sheet 10, the second sheet 11, the front cover 12, and the back sheet 13.
  • a front cover 12 such as glass
  • a first sheet 10 such as ethylene vinyl acetate resin
  • a matrix 9 such as ethylene vinyl acetate resin
  • the back sheet 13 is arranged in this order, and after vacuuming, laminating at 130 to 150 ° C. for 2 to 5 minutes.
  • the film is completely cured by heating at 130 to 150 ° C. for 15 to 30 minutes.
  • the metal frame 14 and a terminal box (not shown) are attached, and the solar cell module 1 can be obtained.
  • a tab sheet 6 having a thickness (A) of 0.2 mm to 0.4 mm is used, and a first sheet serving as a first sealing resin layer is used.
  • the thickness ratio (B / A) of each sheet to the tab wire 6 is 1.4 to 3.0. Use what will be sealed.
  • the thickness (A) of the tab wire 6 and the first sheet 10 and the second sheet As shown in FIG. 3, the thickness (A) of the tab wire 6 and the first sheet 10 and the second sheet
  • the first sheet 10 and the second sheet 11 in which the ratio (B / A) of the thickness (B) of each sheet 11 is 1.4 to 3.0 are used.
  • the thickness (A) of the tab wire 6 refers to the distance from one surface 15 of the tab wire 6 to the other surface 16.
  • the plated portion is not included, and the thickness is only the copper foil portion.
  • the thickness (B) of the first sheet 10 refers to the distance from one surface 10a on the front cover 12 side to the other surface 10b on the photoelectric conversion element 3 side.
  • the thickness (B) of the second sheet 11 refers to the distance from one surface 11a on the backsheet 13 side to the other surface 11b on the photoelectric conversion element 3 side.
  • the manufacturing method of the solar cell module 1 even if the 1st sheet
  • the thickness ratio (B / A) is not too thin. It is possible to prevent bubbles from remaining on the sheet 10 and the second sheet 11.
  • the ratio (B / A) to the thickness (B) of each sheet is 1.4 or more, even if the tab wire 6 expands and contracts due to heat, the first sheet 10 and the second sheet 11 are tabs.
  • the stress due to the expansion and contraction of the wire 6 can be absorbed, the separation of the tab wire 6 and the generation of cracks in the solar battery cell 2 can be prevented, and the power generation efficiency can be prevented from decreasing.
  • a tab wire 6 having a thickness (A) of 0.2 mm to 0.4 mm is used, and the thickness ratio (B / A) is 1.7 to 2.0.
  • the first sheet 10 and the second sheet 11 By using the first sheet 10 and the second sheet 11 to become a part, a part of the resin constituting the first sheet 10 and the second sheet 11 protrudes from the periphery of the front cover 12 and the back sheet 13 at the time of lamination.
  • the solar cell module 1 includes a plurality of solar cells 2 as described above.
  • the light receiving surface of the photoelectric conversion element 3 of the solar battery cell 2 is provided with a bus bar electrode 4 as a surface electrode and a finger electrode 17 that is a collecting electrode formed in a direction substantially orthogonal to the bus bar electrode 4.
  • a back electrode 5 made of aluminum or silver is provided on the back surface of the photoelectric conversion element 3 opposite to the light receiving surface.
  • the bus bar electrode 4 is formed by applying an Ag paste to the photoelectric conversion element 3 and heating it.
  • the bus bar electrode 4 is formed on the light receiving surface of the solar battery cell 2 in a line shape with a width of 1 mm, for example, in order to reduce the area that blocks incident light and suppress shadow loss.
  • the number of bus bar electrodes 4 is appropriately set in consideration of the size and resistance value of the solar battery cell 2.
  • the finger electrode 17 is formed over substantially the entire light receiving surface of the solar battery cell 2 so as to intersect with the bus bar electrode 4 by the same method as the bus bar electrode 4.
  • the finger electrodes 17 are formed with lines having a width of about 100 ⁇ m, for example, at predetermined intervals, for example, every 2 mm.
  • the back electrode 5 is an electrode made of aluminum, silver, or the like, and is formed on the back surface of the photoelectric conversion element 3 by, for example, screen printing or sputtering.
  • the tab wire 6 is thicker than the tab wire used in the conventional solar cell module.
  • the thickness of the tab wire 6 is 0.2 mm to 0.4 mm.
  • the tab wire 6 is formed by using a ribbon-like copper foil and applying gold plating, silver plating, tin plating, solder plating or the like as necessary.
  • a Tyco-shaped plated tab wire plated in an arc around the copper foil, and a flat plated flat along the shape of the copper foil around the copper foil Plated tab wires can be used.
  • the conductive adhesive film 7 serving as an adhesive layer for connecting the tab wire 6 to the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 has a high conductive particle 22 on a thermosetting binder resin layer 21. It is contained in the density.
  • the conductive adhesive film 7 preferably has a minimum melt viscosity of 100 to 100,000 Pa ⁇ s of the binder resin constituting the binder resin layer 21 from the viewpoint of indentability. If the minimum melt viscosity of the conductive adhesive film 7 is too low, the resin will flow in the process of temporary compression to main curing, and connection failure and protrusion to the cell light receiving surface are likely to occur, causing a reduction in the light receiving rate.
  • the minimum melt viscosity can be measured while a sample is loaded in a predetermined amount of rotational viscometer and raised at a predetermined temperature increase rate.
  • the conductive particles 22 used in the conductive adhesive film 7 are not particularly limited.
  • metal particles such as nickel, gold, silver, and copper, those obtained by applying gold plating to resin particles, and gold plating on resin particles. And the like, and the like.
  • the number of the conductive particles 22 that overlap each other can be increased, and good conduction reliability can be ensured.
  • the conductive adhesive film 7 preferably has a viscosity of about 10 to 10,000 kPa ⁇ s, more preferably 10 to 5000 kPa ⁇ s at around room temperature.
  • a viscosity in the range of 10 to 10000 kPa ⁇ s
  • protrusion when the conductive adhesive film 7 is a tape-shaped reel body, for example, so-called protrusion can be prevented, The tack force can be maintained.
  • composition of the binder resin layer 21 of the conductive adhesive film 7 is not particularly limited as long as it does not impair the above-described characteristics, but more preferably a film-forming resin, a liquid epoxy resin, a latent curing agent, and a silane Containing a coupling agent.
  • the film-forming resin corresponds to a high molecular weight resin having an average molecular weight of 10,000 or more, and preferably has an average molecular weight of about 10,000 to 80,000 from the viewpoint of film formation.
  • various resins such as an epoxy resin, a modified epoxy resin, a urethane resin, and a phenoxy resin can be used.
  • a phenoxy resin is preferably used from the viewpoint of the film formation state, connection reliability, and the like. .
  • the liquid epoxy resin is not particularly limited as long as it has fluidity at room temperature, and all commercially available epoxy resins can be used.
  • Specific examples of such epoxy resins include naphthalene type epoxy resins, biphenyl type epoxy resins, phenol novolac type epoxy resins, bisphenol type epoxy resins, stilbene type epoxy resins, triphenolmethane type epoxy resins, phenol aralkyl type epoxy resins.
  • Resins, naphthol type epoxy resins, dicyclopentadiene type epoxy resins, triphenylmethane type epoxy resins, and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more. Moreover, you may use it combining suitably with other organic resins, such as an acrylic resin.
  • the latent curing agent various curing agents such as a heat curing type and a UV curing type can be used.
  • the latent curing agent does not normally react but is activated by some trigger and starts the reaction.
  • the trigger includes heat, light, pressurization, etc., and can be selected and used depending on the application.
  • a latent curing agent composed of imidazoles, amines, sulfonium salts, onium salts and the like can be used.
  • silane coupling agent epoxy, amino, mercapto sulfide, ureido, etc. can be used.
  • an epoxy-type silane coupling agent is used preferably. Thereby, the adhesiveness in the interface of an organic material and an inorganic material can be improved.
  • an inorganic filler as another additive composition.
  • an inorganic filler silica, talc, titanium oxide, calcium carbonate, magnesium oxide and the like can be used, and the kind of the inorganic filler is not particularly limited.
  • a release substrate 23 is provided on one surface thereof to form a film laminate, which is wound into a tape shape.
  • This tape-like conductive adhesive film 7 is wound and laminated to form a reel body.
  • the peeling substrate 23 is not particularly limited, and PET (Poly Ethylene Terephthalate), OPP (Oriented Polypropylene), PMP (Poly-4-methlpentene-1), PTFE (Polytetrafluoroethylene), or the like can be used.
  • the conductive adhesive film 7 may have a configuration having a transparent cover film on the surface opposite to the surface on which the release substrate 23 is provided.
  • the tab wire 6 may be used as a cover film.
  • the peeling base material 23 is peeled off in actual use, and the conductive adhesive film 7 is placed on the bus bar electrode 4 or the back electrode 5.
  • the tab wire 6 and the connection electrode (the bus bar electrode 4 and the back electrode 5) can be connected.
  • the conductive adhesive film 7 is not limited to a reel body shape, and may be, for example, a strip shape.
  • the conductive adhesive film 7 When the conductive adhesive film 7 is provided as a reel, the conductive adhesive film 7 has a viscosity in the range of 10 to 10000 kPa ⁇ s to prevent deformation of the conductive adhesive film 7 and maintain a predetermined dimension. can do. Similarly, when two or more conductive adhesive films 7 are stacked in a strip shape, deformation can be prevented and a predetermined dimension can be maintained.
  • the conductive adhesive film 7 can be manufactured, for example, by the following method. First, the conductive particles 22, the film-forming resin constituting the binder resin layer 21, the liquid epoxy resin, the latent curing agent, and the silane coupling agent are dissolved in a solvent. As the solvent, toluene, ethyl acetate or the like, or a mixed solvent thereof can be used. Next, the solution for resin production obtained by dissolving is applied on the peeling substrate 23 to volatilize the solvent. Thereby, the conductive adhesive film 7 is obtained.
  • the first sheet 10 and the second sheet 11 correspond to a first sealing resin layer and a second sealing resin layer.
  • the first sheet 10 and the second sheet 11 are sheet-like translucent sealing materials made of, for example, ethylene vinyl acetate resin (EVA), urethane resin, or the like.
  • EVA ethylene vinyl acetate resin
  • the first sheet 10 and the second sheet 11 are interposed between the matrix 9 and the front cover 12 and between the matrix 9 and the back sheet 13, and the front cover 12 and the back sheet 13 are bonded to the matrix 9. .
  • the first sheet 10 and the second sheet 11 cover the periphery of the tab wire 6, and when the tab wire 6 expands and contracts due to heat, the first sheet 10 and the second sheet 11 absorb the stress due to the expansion and contraction of the tab wire 6. The peeling of the wire 6 and the generation of cracks in the solar battery cell 2 are prevented.
  • the front cover 12 is made of a translucent material such as glass or translucent plastic.
  • the back sheet 13 may be a laminated body in which glass or aluminum foil is sandwiched between resin films.
  • the tab wire 6 having a thickness (A) of 0.2 mm to 0.4 mm, and the thickness (A) of the tab wire 6 and the first sheet 10 and the second sheet 11 are manufactured using the first sheet 10 and the second sheet 11 in which the ratio (B / A) of the thickness (B) of each sheet is 1.4 to 3.0. Therefore, a part of the resin constituting the first sheet 10 and the second sheet 11 hardly protrudes from the periphery of the front cover 12 and the back sheet 13.
  • this solar cell module 1 has a thickness ratio (B / A) between the tab wire 6 and each of the first sheet 10 and the second sheet 11 of 1.4 or more, the first No bubbles remain in the sheet 10 and the second sheet 11. Furthermore, in the solar cell module 1, even if the tab wire 6 expands and contracts due to heat, the first sheet 10 and the second sheet 11 absorb the stress due to the expansion and contraction, so the tab wire 6 does not peel off and the battery cell. It is possible to prevent the power generation efficiency from being lowered due to no cracks.
  • the tab wire 6 having a flat surface is used.
  • the uneven portion 33 is formed on one surface 32 of the tab wire 31.
  • incident light incident on the uneven portion 33 on the surface 32 of the tab wire 31 is scattered by the uneven portion 33, and the scattered light is glass.
  • the light is reflected by the front cover 12 and enters the light receiving surface.
  • the solar cell module 1 can improve high luminous efficiency.
  • the tab line 31 has an uneven portion 33 formed on one surface 32 and the other surface 34 formed flat.
  • the solar cell module 30 has the same configuration as the solar cell module 1 except for the tab wire 31, and therefore, the same reference numerals are given and detailed description thereof is omitted.
  • the tab line 31 includes a plurality of convex portions 33 a and concave portions 33 b that are continuous in the longitudinal direction on one surface 32, thereby providing the concave and convex portions 33. Is formed.
  • the uneven portion 33 is formed by press-molding a ribbon-like copper foil that has been plated.
  • one end 31a is connected to the bus bar electrode 4 as shown in FIG.
  • incident light incident on the light receiving surface side is scattered by the uneven portion 33, and the scattered light is reflected by the surface cover 12 such as glass and reenters the light receiving surface.
  • the photovoltaic cell 2 can express the light confinement effect and can improve high luminous efficiency.
  • grooved part 33 of the surface in the other edge part 31b of the tab wire 31 connected on the back surface electrode 5 provided in the back surface side has a conductive adhesive film as shown in FIG. 7 is connected to the back electrode 5 of the solar battery cell 2.
  • the binder resin of the conductive adhesive film 7 flows by heating and enters the concave portion 33 b of the concave and convex portion 33 of the tab wire 31, thereby improving the connection reliability (adhesion strength) with the back electrode 5. be able to.
  • the thickness (A) of the tab line 31 is from the apex t of the convex portion 33a to the other surface 34 of the tab line 31 as shown in FIG. Say.
  • the thickness (B) of the first sheet 10 refers to the distance from one surface 10a on the front cover 12 side to the other surface 10b on the photoelectric conversion element 3 side.
  • the thickness (B) of the second sheet 11 refers to the distance from one surface 11a on the backsheet 13 side to the other surface 11b on the photoelectric conversion element 3 side.
  • the thickness (A) of the tab wire 31 and the thickness (B) of each sheet of the first sheet 10 and the second sheet 11 are the same as the solar cell module 1 described above.
  • the surface cover 12 and the back sheet 13 are laminated through the first sheet 10 and the second sheet 11 having a ratio (B / A) of 1.4 to 3.0.
  • the thickness ratio (B / A) is 3.0 or less, as in the above-described solar cell module 1, the first sheet 10 and the second sheet are laminated when laminated. 11 can be prevented from protruding around the surface cover 12 or the back sheet 13.
  • the thickness ratio (B / A) is 1.4 or more, it is possible to prevent bubbles from remaining in the first sheet 10 and the second sheet 11.
  • the thickness ratio (B / A) is 1.4 or more, even if the tab wire 31 expands and contracts due to heat, the stress due to the expansion and contraction of the tab wire 31 is applied to the first sheet 10 and Since the 2nd sheet
  • the tab wire 31 in which the uneven portion 33 is formed on the one surface 32 on the light receiving surface side is used.
  • the solar cell module 40 illustrated in FIG. the one having the uneven surface 44 formed on the other surface 43 is used.
  • incident light is scattered by the concave and convex portions 44 on the light receiving surface side, so that high luminous efficiency can be improved, and a conductive adhesive film is formed in the concave portions 44b. 7 binder resin enters, and the connection reliability (adhesion strength) between the tab wire 6 and the bus bar electrode 4 can be improved.
  • the binder resin of the conductive adhesive film 7 enters the recess 44 b, and the connection reliability between the tab wire 6 and the back electrode 5 ( Adhesive strength) can be increased.
  • the solar cell module 40 has the same configuration as the solar cell module 1 described above except for the tab wire 41, and thus detailed description thereof is omitted.
  • the tab wire 41 has an uneven portion 44 formed on each of one surface 42 and the other surface 43.
  • the tab wire 41 has one end 41 a fixed and connected to the bus bar electrode 4 of the solar battery cell 2, and the other end 41 b fixed to the back electrode 5 of the adjacent solar battery 2. Connected.
  • the tab line 41 includes convex portions 44 a and concave portions 44 b that are continuous in the longitudinal direction of the tab line 41 on both surfaces of the one surface 42 and the other surface 43. As a result, the uneven portion 44 is formed.
  • the concavo-convex portion 44 is formed by press-molding a plated ribbon-like copper foil or the like.
  • the thickness (A) of the tab wire 41 is as shown in FIG. 8 from the apex t of the convex portion 44a to the convex portion 44a of the other surface 43. Up to the vertex t.
  • the thickness (B) of the first sheet 10 refers to the distance from one surface 10a on the front cover 12 side to the other surface 10b on the photoelectric conversion element 3 side.
  • the thickness (B) of the second sheet 11 refers to the distance from one surface 11a on the backsheet 13 side to the other surface 11b on the photoelectric conversion element 3 side.
  • the thickness (A) of the tab wire 41 and the thickness (B) of each sheet of the first sheet 10 and the second sheet 11 are the same as those of the solar cell module 1 described above.
  • the surface cover 12 and the back sheet 13 are laminated through the first sheet 10 and the second sheet 11 having a ratio (B / A) of 1.4 to 3.0.
  • the thickness ratio (B / A) is 3.0 or less. Therefore, the first sheet 10 and the second sheet are laminated when laminated. 11 can be prevented from protruding around the surface cover 12 or the back sheet 13. Moreover, in this solar cell module 40, since thickness ratio (B / A) is 1.4 or more, it can prevent that a bubble remains in the 1st sheet
  • the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 are connected to the tab wires 6, 31, 41 using the conductive adhesive film 7 as an adhesive layer.
  • other adhesive layers may be used.
  • a non-conductive adhesive film is used as the adhesive layer, conduction is achieved by bringing the tab wires 6, 31, 41 and the bus bar electrode 4 and the back electrode 5 into direct contact with each other.
  • coat paste-form adhesives such as an electrically conductive paste and a nonelectroconductive paste, by appropriate thickness.
  • the solar cell module 1,30,40 provided with the single-sided light reception type solar cell 2 was demonstrated, it is not limited to this,
  • the solar cell provided with the double-sided light reception type solar cell It may be a module.
  • the double-sided light receiving solar cell includes a finger electrode and a bus bar electrode instead of the back electrode 5.
  • the solar cell module provided with this solar cell is provided with a surface cover instead of the back sheet.
  • the tab wires 6, 31, and 41 having a thickness (A) of 0.2 mm to 0.4 mm are used, and the first sealing is performed.
  • the ratio (B / A) of the thicknesses (B) of the first sheet 10 serving as the stop resin layer and the second sheet 11 serving as the second sealing resin layer is 1.4 to 3.0.
  • the thickness (A) and the thickness of each sheet of the first sheet 10 and the second sheet 11 (as the tab wires 6, 31, 41 (When the ratio (B / A) of B) is 1.4 to 3.0, even if the tab wires 6, 31, 41 expand and contract due to heat, the stress due to expansion / contraction of the tab wires 6, 31, 41 is reduced. Since the 1 sheet 10 and the 2nd sheet
  • Example 1 In Example 1, an uncured conductive adhesive film (trade name: SP100 series, manufactured by Sony Chemical & Information Device Co., Ltd.) is heated by a temporary attachment head on each of the bus bar electrode and the back electrode provided in the solar battery cell. Temporary pasting was performed by heating and pressing at 70 ° C. and a pressure of 0.5 MPa for 1 second. Next, a tab wire having a flat surface and a thickness of 0.20 mm was press-bonded onto the conductive adhesive film temporarily attached to the bus bar electrode and the conductive adhesive film temporarily attached to the back electrode. . The conditions of the main pressure bonding were performed by heating and pressing at a heating temperature of 180 ° C. and a pressure of 2 MPa for 15 seconds.
  • SP100 series manufactured by Sony Chemical & Information Device Co., Ltd.
  • a surface cover made of glass a first sheet made of ethylene vinyl acetate resin (EVA), a battery cell connected with tab wires, a second sheet made of ethylene vinyl acetate resin (EVA), Laminate in the order of the back sheets, vacuum, and then laminate at 150 ° C. for 3 minutes. Then, it was made to harden completely by heating at 150 degreeC for 30 minutes, and the solar cell module was produced.
  • EVA ethylene vinyl acetate resin
  • EVA ethylene vinyl acetate resin
  • Example 1 a 6-inch solar cell is used, the tab wire has substantially the same width as the bus bar electrode and the back electrode of the solar cell, the thickness (A) is 0.20 mm, The thickness (B) of each of the sheet and the second sheet is 0.40 mm, and the thickness ratio (B / A) is 2.00.
  • Example 2 to Example 6 the thickness (A) of the tab wire, the thickness (B) of each of the first sheet and the second sheet, and the thickness ratio (B / A) are as shown in Table 1. Except for this, a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1.
  • Example 7 In Example 7, as shown in FIG. 5, the thickness of the tab line (A), the first line is used so that the uneven part is connected to the back electrode, using one surface of the tab line having the uneven part.
  • a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness (B) and the thickness ratio (B / A) of the sheet and the second sheet were as shown in Table 1.
  • Example 8 In Example 8, as shown in FIG. 8, the tab wire having both rugged portions formed on both sides thereof, the tab wire thickness (A), A solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness (B) and thickness ratio (B / A) of each of the first sheet and the second sheet were as shown in Table 1.
  • Comparative Examples 1 to 5 In Comparative Examples 1 to 5, Table 2 shows the tab wire thickness (A), the thickness (B) of each of the first sheet and the second sheet, and the thickness ratio (B / A). Except for this, a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1.
  • Comparative Examples 6 and 7 In Comparative Examples 6 and 7, the connection between the bus bar electrode and the back electrode and the tab wire is performed by soldering, the thickness of the tab wire (A), the thickness of each of the first sheet and the second sheet (B), A solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness ratio (B / A) was as shown in Table 2.
  • the power generation efficiency was evaluated by measuring the power generation efficiency using a solar simulator (Model PVS1116i manufactured by Nisshinbo Mechatronics Co., Ltd.) as a power generation efficiency measuring device.
  • the measurement conditions were performed in accordance with JIS C8913 (crystal solar cell output measurement method).
  • JIS C8913 crystal solar cell output measurement method.
  • Tables 1 and 2 when the initial power generation efficiency is 16.30% or more, it is indicated by ⁇ , and when the power generation efficiency is 16.00% or more and 16.29% or less, it is indicated by ⁇ . When it was 15.70% or more and 15.99% or less, it was indicated by ⁇ , and when the power generation efficiency was 15.69% or less, it was indicated by ⁇ .
  • the thickness (A) of the tab line is in the range of 0.2 to 0.4 mm, and the thickness (A) of the tab line is Since the ratio (B / A) to the thickness (B) of each sheet of the first sheet and the second sheet is 3.0 or less, the first sheet and It was possible to prevent a part of the resin constituting the second sheet from protruding, and the amount of protrusion was less than 3.0 mm.
  • the tab wire has a thickness in the range of 0.2 to 0.4 mm, and the thickness ratio (B / A) is in the range of 1.4 to 3.0. Therefore, the resistance of the tab line itself is low, and even if the tab line expands and contracts by the TC test, the first sheet and the second sheet can absorb the stress due to the expansion and contraction of the tab line. As a result, in Examples 1 to 6, the connection between the bus bar electrode and the back electrode and the tab wire was maintained, and no crack was generated in the battery cell, so that the power generation efficiency was good and the decrease in output was suppressed. It was.
  • Example 7 and Example 8 irregularities were formed on the tab line, but, as in Examples 1 to 6, the thickness ratio (B / A) was 3.0 or less. However, it was possible to suppress a part of the resin constituting the first sheet and the second sheet from protruding around the front cover and the back sheet, and the amount of protrusion was less than 1.5 mm.
  • Example 7 and 8 since the thickness ratio (B / A) was 1.4 or more, no bubbles remained. In Examples 7 and 8, since the thickness ratio (B / A) is 1.4 or more, the stress due to expansion and contraction of the tab wire is similar to that in Examples 1 to 6, and the stress of the first sheet and the second sheet is increased. Absorbed by the sheet, the connection between the bus bar electrode and the back electrode and the tab wire was maintained, and no crack was generated in the battery cell, so the power generation efficiency was good and the decrease in output was suppressed.
  • Examples 1, 3, and 4 have a thickness ratio (B / A) in the range of 1.7 to 2.0, whereby laminating properties, power generation efficiency, reliability evaluation, and all evaluations. The results were superior to the other examples.
  • Comparative Example 1 has a thickness ratio (B / A) of 1.14, and the thickness of the first sheet and the second sheet is smaller than the thickness of the tab wire,
  • B / A thickness ratio
  • Comparative Example 2 since the thickness (B) of the first sheet and the second sheet is large and the thickness ratio (B / A) is 3.71, which is larger than 3.0, the surface when laminated A part of the resin constituting the first sheet and the second sheet protruded greatly from the periphery of the cover and the back sheet. For this reason, in Comparative Example 2, reliability evaluation is not performed. In addition, when the first sheet and the second sheet are formed thick (1.0 mm or more) as in Comparative Example 2, the cost of the material increases, which is not realistic.
  • the thickness ratio (B / A) is 2.00, which is in the range of 1.4 to 3.0, but the tab wire thickness (A) is 0.10 mm, so the tab The resistance of the wire itself increased and the power generation efficiency deteriorated. Further, in Comparative Example 3, since the thickness (B) of the first sheet and the second sheet was as thin as 0.20 mm, bubbles remained in the first sheet and the second sheet, and the power generation efficiency was lowered. For this reason, in Comparative Example 3, reliability evaluation is not performed.
  • the thickness ratio (B / A) is 2.60, which is in the range of 1.4 to 3.0, but the tab wire thickness (A) is 0.50 mm, so that the tab The stress of the wire was increased, cracks were generated in the solar cells, and the initial power generation efficiency was lowered.
  • the thickness (B) of the first sheet and the second sheet is 1.30 mm, the resin constituting the first sheet and the second sheet greatly protrudes when laminated. Oops.
  • the thickness (A) of the tab wire is 0.10 mm and the thickness ratio (B / A) is 1.10, which does not satisfy the range of 1.4 to 3.0. Since the resistance itself is high and the thickness (B) of the first sheet and the second sheet is as thin as 0.11 mm, bubbles remain in the first sheet and the second sheet, and the initial power generation efficiency is reduced. .
  • 1 solar cell module 1 solar cell module, 2 solar cell, 3 photoelectric conversion element, 4 bus bar electrode, 5 back electrode, 6 tab wire, 6a one end, 6b other end, 7 conductive adhesive film, 8 strings, 9 matrix 10, 1st sheet, 11 2nd sheet, 12 surface cover, 13 back sheet, 14 metal frame, 17 finger electrodes

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Abstract

　本発明は、封止樹脂が表面保護部材や裏面保護部材の外側にはみ出ることを抑制する。また、本発明は、高出力化を図ることも可能であり、長期信頼性にも優れる太陽電池モジュールを提供する。本発明は、複数の太陽電池セル（２）を有し、太陽電池セル（２）間を接続電極（４、５）に接着剤層（７）を介して接続されたタブ線（６）により接続し、複数の太陽電池セル（２）の受光面側及び裏面側に設けた第１及び第２の封止樹脂層（１０、１１）を介して、受光面側の表面保護部材（１２）及び裏面側の裏面保護部材（１３）で封止して、太陽電池モジュール（１）の製造する際に、厚さが０．２ｍｍ～０．４ｍｍのタブ線（６）を使用し、タブ線（６）の厚み（Ａ）と、第１の封止樹脂層（１０）及び第２の封止樹脂層（１１）の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１及び第２の封止樹脂層（１０、１１）を介して、表面保護部材（１２）及び裏面保護部材（１３）で複数の太陽電池セル（２）を封止する。

Description

太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュール
　本発明は、複数の太陽電池セルの接続用電極がタブ線によって接続されてなる太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュールに関する。
　本出願は、日本国において平成２２年１２月２２日に出願された日本特許出願番号特願２０１０－２８６５６１を基礎として優先権を主張するものであり、この出願は参照されることにより、本出願に援用される。
　太陽電池は、クリーンで無尽蔵なエネルギー源である太陽光を直接電気に変換できることから、環境に優しい新しいエネルギー源として注目されている。太陽電池を電力源として用いる場合、太陽電池セル１個あたりの出力は数Ｗ程度であることから、太陽電池セル毎に用いるのではなく、複数枚の太陽電池セルを直列に接続することで出力を１００Ｗ以上に高めた太陽電池モジュールとして用いている。
　例えば、結晶シリコン系太陽電池モジュールでは、複数の隣接する太陽電池セルが、半田コートされたリボン状銅箔からなるタブ線により接続されている。太陽電池モジュールでは、タブ線の一端側が一の太陽電池セルの表面電極に接続され、他端側が隣接する太陽電池セルの裏面電極に接続されることにより、各太陽電池セルが直列に接続されている。
　具体的に、太陽電池セルとタブ線との接続は、太陽電池セルの受光面に銀ペーストのスクリーン印刷により形成されたバスバー電極及び太陽電池セルの裏面接続部に形成されたＡｇ電極と、タブ線とが半田処理により接続されている。なお、太陽電池セルの裏面は、接続部以外の領域がＡｌ電極で形成されている。複数の太陽電池セルは、バスバー電極側が封止樹脂のシートを介して表面カバーで覆われ、裏面電極側が封止樹脂のシートを介してバックシートで覆われ、保護されている。
　しかしながら、半田付けは、約２６０℃と高温による接続処理を行うため、太陽電池セルの反りや、タブ線とバスバー電極及び裏面電極との接続部に生じる内部応力により、太陽電池セルのバスバー電極及び裏面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下することが懸念される。また、半田付けは、半田の流れ出しが生じると、受光面積が縮小するといった不具合が生じる。
　ところで、太陽電池モジュールでは、タブ線として、厚みが０．１ｍｍ～０．２ｍｍのものが使用されている。しかしながら、厚さが薄いタブ線では、タブ線自体の電気抵抗により、太陽電池モジュールの出力が低下してしまう。一方、タブ線の厚さを厚くすると、タブ線自体の電気抵抗が下がるため、太陽電池モジュールの出力の向上を図ることができるが、熱がかかった際にタブ線の伸縮による応力が高くなってしまう。このため、半田付けでは、タブ線の接続時において太陽電池セルの割れやタブ線の剥がれ、及び長期信頼性の低下が懸念される。
　タブ線とバスバー電極及び裏面電極との接続方法としては、半田付けよりも低い温度での熱圧着処理により接続が可能な導電性接着フィルムを使用する方法がある（例えば、特許文献１参照。）。このような導電性接着フィルムとしては、平均粒径が数μｍオーダーの球状又は鱗片状の導電性粒子を熱硬化型バインダ樹脂組成物に分散してフィルム化したものがある。
　このような導電性接着フィルムを用いた接続方法は、接続処理の温度が低いため、太陽電池セルの反りやタブ線が電極から剥離して、電極とタブ線との間の接続信頼性が低下するといった不具合が生じることを防止できる。また、この接続方法は、半田付けのように受光面積が縮小するということもなく、好ましい方法である。
　また、導電性接着フィルムを用いた接続方法では、接続処理の温度が低いため、タブ線の厚さを厚くしても、半田付けのようなタブ線の接続時の太陽電池セルの割れやタブ線の剥がれが生じることもない。
　しかしながら、タブ線の厚さを厚くした場合には、受光面及び裏面に設けられ、複数の太陽電池セルと、表面カバー及びバックシートとの間に介在する封止樹脂からなるシートの厚みが厚くなってしまう。このため、太陽電池セルがシートを介して表面カバー及びバックシートに挟まれ、一括してラミネートされた際に、表面カバー及びバックシートの周囲にシートを構成する封止樹脂の一部がはみ出してしまうといった問題が生じる。また、温度変化による熱応力により、太陽電池セルが破損するといった問題が生じる場合もある。
特開２００８－１４７５６７号公報
　本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、タブ線の厚みを厚くしても、封止樹脂の一部が表面保護部材や裏面保護部材の周囲にはみ出ることを抑制することができ、また高出力化を図ることも可能であり、長期信頼性にも優れる太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
　上述した目的を達成する本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、受光面側に表面電極が設けられ、受光面と反対側の裏面に裏面電極が設けられた複数の太陽電池セルを有し、一の太陽電池セルの表面電極及び一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極に接着剤層を介して接続されたタブ線により複数の太陽電池セルが接続され、タブ線によって電気的に接続された複数の太陽電池セルが受光面側に設けた第１の封止樹脂層及び裏面側に設けた第２の封止樹脂層を介して、受光面側の表面保護部材及び裏面側の裏面保護部材によって封止された太陽電池モジュールの製造方法において、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極上に、接着剤層を介して、厚さが０．２ｍｍ～０．４ｍｍの上記タブ線を配置し、接着剤層上にタブ線を熱圧着することにより、表面電極及び裏面電極と上記タブ線とを接続し、タブ線の厚み（Ａ）と、第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層を介して、表面保護部材及び裏面保護部材で複数の太陽電池セルを封止する。
　上述した目的を達成する本発明に係る太陽電池モジュールは、受光面側に表面電極が設けられ、受光面と反対側の裏面に裏面電極が設けられた複数の太陽電池セルと、一の太陽電池セルの表面電極と、一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを電気的に接続するタブ線と、表面電極及び裏面電極と、タブ線とを接続する接着剤層と、タブ線によって電気的に接続された複数の太陽電池セルを封止する受光面側に設けられた第１の封止樹脂層及び裏面側に設けられた第２の封止樹脂層と、第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層の外側に設けられ、太陽電池セルを保護する表面保護部材及び裏面保護部材とを備え、タブ線の厚み（Ａ）は、０．２ｍｍ～０．４ｍｍであり、タブ線の厚み（Ａ）と、第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０である。
　本発明では、一の太陽電池セルの表面電極と、一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを接着剤層を介して接続するタブ線の厚さ（Ａ）が０．２ｍｍ～０．４ｍｍであり、このタブ線の厚さ（Ａ）と第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層を介して、表面保護部材及び裏面保護部材で封止することによって、信頼性が良好であり、且つ第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層を形成する樹脂の一部が表面保護部材及び裏面保護部材の周囲にはみ出ることを抑制することができる。
図１は、本発明を適用した第１の実施の形態の太陽電池モジュールの構成を示す分解斜視図である。 図２は、太陽電池セルのストリングスを示す断面図である。 図３は、同太陽電池モジュールのタブ線と第１のシート及び第２のシートの厚みの関係を示した一部断面図である。 図４は、導電性接着フィルムの断面図である。 図５は、本発明を適用した第２の実施の形態の太陽電池モジュールにおけるタブ線と第１のシート及び第２のシートの厚みの関係を示した一部断面図である。 図６は、太陽電池セルを接続するタブ線の斜視図である。 図７は、同太陽電池モジュールにおける入射光の散乱を示す断面図である。 図８は、本発明を適用した第３の実施の形態の太陽電池モジュールにおけるタブ線と第１のシート及び第２のシートの厚みの関係を示した一部断面図である。 図９は、太陽電池セルを接続するタブ線の斜視図である。
　以下、本発明が適用された太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュールについて、図面を参照して詳細に説明する。本発明を適用した太陽電池モジュールは、光電変換素子に単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型光電変換素子等を用いる結晶シリコン系太陽電池モジュールや、アモルファスシリコンからなるセルと微結晶シリコンやアモルファスシリコンゲルマニウムからなるセルとを積層させた光電変換素子を用いた薄膜シリコン系太陽電池等である。
　［第１の実施の形態］
　図１は、本発明を適用した第１の実施の形態における太陽電池モジュールの分解斜視図である。太陽電池モジュール１は、図１及び図２に示すように、複数の太陽電池セル２を備え、太陽電池セル２の光電変換素子３に設けられたバスバー電極４及び裏面電極５に、インターコネクタとなるタブ線６が導電性接着フィルム７を介して接続され、複数の太陽電池セル２が直列に接続されたストリングス８を有する。太陽電池モジュール１は、このストリングス８を複数配列したマトリクス９を備える。太陽電池モジュール１は、マトリクス９に対して、第１の封止樹脂層となる第１のシート１０、第２の封止樹脂層となる第２のシート１１を介して、受光面側に設けられた表面保護部材となる表面カバー１２及び裏面側に設けられた裏面保護部材となるバックシート１３が一括してラミネートされ、周囲にアルミニウム等の金属フレーム１４が取り付けられて形成される。
　先ず、太陽電池モジュール１の各構成の詳細な説明に先立って、太陽電池モジュール１の製造方法について説明する。太陽電池モジュール１の製造方法は、先ず、複数の太陽電池セル２を直列に接続したストリングス８を製造する。
　ストリングス８の製造方法は、先ず、各太陽電池セル２のバスバー電極４及び裏面電極５上に、未硬化の導電性接着フィルム７を仮貼りする。仮貼りする際には、導電性接着フィルム７に流動性を生じさせ、本硬化を生じさせない程度の温度（例えば４０～７０℃）で所定時間（例えば０．５～５秒）加熱することで、導電性接着フィルム７をバスバー電極４及び裏面電極５に仮貼りする。この導電性接着フィルム７が仮貼りされた太陽電池セル２を直列接続する順に並べる。
　次に、並べた各太陽電池セル２のバスバー電極４及び裏面電極５に仮貼りした導電性接着フィルム７上にタブ線６を仮圧着する。仮圧着は、図２に示すように、一の太陽電池セル２の表面に形成されたバスバー電極４上に、未硬化の導電性接着フィルム７を介してタブ線６の一方の端部６ａを仮圧着する。そして、後に続く他の太陽電池セル２の裏面電極５に、未硬化の導電性接着フィルム７を介してタブ線６の他方の端部６ｂを仮圧着する。同様にして、隣接する太陽電池セル２にタブ線６を仮圧着して、複数の太陽電池セル２を仮圧着されたタブ線６で直列に連結する。
　タブ線６の仮圧着は、導電性接着フィルム７の硬化反応が進行しない程度の温度（例えば４０～７０℃）に加熱し、タブ線６を所定時間（例えば０．５～５秒）バスバー電極４及び裏面電極５に押圧して行う。
　次に、タブ線６をバスバー電極４、裏面電極５に本圧着する。本圧着は、タブ線６を太陽電池セル２のバスバー電極４、裏面電極５に対して加熱、押圧して導電性接着フィルム７を硬化させ、タブ線６をバスバー電極４、裏面電極５に本圧着する。この際の加熱温度は、導電性接着フィルム７が硬化する温度である。この本圧着により、導電性接着フィルム７のバインダ樹脂が熱硬化し、バスバー電極４及び裏面電極５と、タブ線６とを電気的、機械的に接続し、隣接する太陽電池セル２を直列に接続してストリングス８を製造する。
　このストリングス８の製造方法では、導電性接着フィルム７によってバスバー電極４及び裏面電極５と、タブ線６との接続を行うため、太陽電池セル２の裏面電極５として、Ａｌ又はＡｇのいずれも用いることができるが、裏面電極５として、裏面Ａｌ集電電極を用いることにより、従来の半田接続用のＡｇ電極を設ける必要がないため、太陽電池セルの製造工程が短縮され、生産技術的なメリットを有する。
　次に、上述したように製造したストリングス８を複数配列したマトリクス９を第１のシート１０、第２のシート１１、表面カバー１２、バックシート１３で封止する。具体的には、図１に示すように、受光面側からガラス等の表面カバー１２、エチレンビニルアセテート樹脂等の第１のシート１０、マトリクス９、エチレンビニルアセテート樹脂等の第２のシート１１、バックシート１３の順で配置し、真空にした後、１３０～１５０℃で２～５分間ラミネートする。その後、１３０～１５０℃で１５～３０分間加熱することで、完全に硬化させる。その後、金属フレーム１４、図示しない端子ボックスを取り付け、太陽電池モジュール１を得ることができる。
　以上のような太陽電池モジュール１を製造する際には、タブ線６に厚さ（Ａ）０．２ｍｍ～０．４ｍｍのものを使用し、第１の封止樹脂層となる第１のシート１０及び第２の封止樹脂層となる第２のシート１１に、各シートの厚さ（Ｂ）がタブ線６との厚さの比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となるものを使用して封止する。
　具体的に、第１のシート１０及び第２のシート１１でマトリクス９を封止する際に、図３に示すように、タブ線６の厚さ（Ａ）と第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートの厚さ（Ｂ）の比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１のシート１０及び第２のシート１１を用いる。
　ここで、タブ線６の厚さ（Ａ）とは、タブ線６の一方の面１５から他方の面１６までの距離をいう。なお、タブ線６にメッキを施した場合には、メッキ部分は含まず、銅箔部分のみの厚さをいう。第１のシート１０の厚さ（Ｂ）は、表面カバー１２側の一方の面１０ａから光電変換素子３側の他方の面１０ｂまでの距離をいう。第２のシート１１の厚さ（Ｂ）は、バックシート１３側の一方の面１１ａから光電変換素子３側の他方の面１１ｂまでの距離をいう。
　太陽電池モジュール１の製造方法では、厚さの比（Ｂ／Ａ）を３．０以下とすることによって、ラミネートした際に表面カバー１２によって第１のシート１０が押圧されても、またバックシート１３によって第２のシート１１が押圧されても、第１のシート１０及び第２のシート１１を構成する樹脂の一部が表面カバー１２及びバックシート１３の周囲からはみ出ることを抑制できる。
　また、この太陽電池モジュール１の製造方法では、厚みの比（Ｂ／Ａ）を１．４以下とすることによって、第１のシート１０及び第２のシート１１の厚みが薄過ぎず、第１のシート１０及び第２のシート１１に気泡が残存することを防止できる。
　また、この太陽電池モジュール１の製造方法によって製造された太陽電池モジュール１では、タブ線６の厚み（Ａ）と、このタブ線６上に積層された第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートの厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）を１．４以上とすることによって、タブ線６が熱により伸縮しても、第１のシート１０及び第２のシート１１がタブ線６の伸縮よる応力を吸収し、タブ線６の剥離及び太陽電池セル２にクラックが発生することを防止でき、発電効率が低下することを防止できる。
　更に、この太陽電池モジュール１の製造方法では、タブ線６に厚み（Ａ）０．２ｍｍ～０．４ｍｍのものを使用し、厚さの比（Ｂ／Ａ）が１．７～２．０となる第１のシート１０及び第２のシート１１を用いることによって、ラミネート時に第１のシート１０及び第２のシート１１を構成する樹脂の一部が表面カバー１２及びバックシート１３の周囲からはみ出ること、及びタブ線６の剥離、電池セル２にクラックが入ることを防止でき、発電効率が低下することをより防止することができる。
　［太陽電池モジュールの各構成］
　次に、太陽電池モジュール１の各構成について説明する。太陽電池モジュール１は、上述したように複数の太陽電池セル２を備える。
　太陽電池セル２の光電変換素子３の受光面には、表面電極としてのバスバー電極４と、バスバー電極４と略直交する方向に形成された集電極であるフィンガー電極１７とが設けられている。また、光電変換素子３の受光面とは反対側の裏面には、アルミニウムや銀等からなる裏面電極５が設けられている。
　バスバー電極４は、Ａｇペーストを光電変換素子３に塗布し、加熱することにより形成される。バスバー電極４は、入射光を遮る面積を小さくし、シャドーロスを抑えるために、例えば１ｍｍ幅でライン状に太陽電池セル２の受光面に形成されている。バスバー電極４の数は、太陽電池セル２のサイズや抵抗値等を考慮して適宜設定される。
　フィンガー電極１７は、バスバー電極４と同様の方法により、バスバー電極４と交差するように、太陽電池セル２の受光面の略全面に亘って形成されている。また、フィンガー電極１７は、例えば約１００μｍ程度の幅を有するラインが、所定間隔、例えば２ｍｍおきに形成されている。
　裏面電極５は、アルミニウムや銀等からなる電極であり、例えばスクリーン印刷やスパッタ等により光電変換素子３の裏面に形成される。
　タブ線６は、従来の太陽電池モジュールで使用されているタブ線よりも厚みの厚いものを用いる。タブ線６の厚さは、０．２ｍｍ～０．４ｍｍである。タブ線６は、リボン状銅箔を使用し、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等を施すことにより形成される。タブ線６としては、銅箔にメッキを施す場合、銅箔の周囲に円弧状にメッキを施したタイコ状メッキタブ線、銅箔の周囲に銅箔の形状に沿って平坦にメッキを施したフラットメッキタブ線を使用することができる。
　タブ線６をバスバー電極４及び裏面電極５に接続する接着剤層となる導電性接着フィルム７は、例えば図４に示すように、熱硬化性のバインダ樹脂層２１に、導電性粒子２２が高密度に含有されてなる。また、導電性接着フィルム７は、押し込み性の観点から、バインダ樹脂層２１を構成するバインダ樹脂の最低溶融粘度が、１００～１０００００Ｐａ・ｓであることが好ましい。導電性接着フィルム７は、最低溶融粘度が低すぎると仮圧着から本硬化の過程で樹脂が流動してしまい接続不良やセル受光面へのはみ出しが生じやすく、受光率低下の原因ともなる。また、最低溶融粘度が高すぎてもフィルム貼着時に不良を発生しやすく、接続信頼性に悪影響が出る場合もある。なお、最低溶融粘度については、サンプルを所定量回転式粘度計に装填し、所定の昇温速度で上昇させながら測定することができる。
　導電性接着フィルム７に用いられる導電性粒子２２としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被覆を施したもの等を挙げることができる。なお、導電性粒子２２として、扁平なフレーク状金属粒子を含有することにより、互いに重なり合う導電性粒子２２の数を増加させ、良好な導通信頼性を確保することができる。
　また、導電性接着フィルム７は、常温付近での粘度が１０～１００００ｋＰａ・ｓであることが好ましく、さらに好ましくは、１０～５０００ｋＰａ・ｓである。導電性接着フィルム７の粘度が１０～１００００ｋＰａ・ｓの範囲であることにより、導電性接着フィルム７を例えばテープ状のリール体とした場合において、いわゆるはみ出しを防止することができ、また、所定のタック力を維持することができる。
　導電性接着フィルム７のバインダ樹脂層２１の組成は、上述のような特徴を害さない限り、特に制限されないが、より好ましくは、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを含有する。
　膜形成樹脂は、平均分子量が１００００以上の高分子量樹脂に相当し、フィルム形成性の観点から、１００００～８００００程度の平均分子量であることが好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の種々の樹脂を使用することができ、その中でも膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が好適に用いられる。
　液状エポキシ樹脂としては、常温で流動性を有していれば、特に制限はなく、市販のエポキシ樹脂が全て使用可能である。このようなエポキシ樹脂としては、具体的には、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などを用いることができる。これらは単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。
　潜在性硬化剤としては、加熱硬化型、ＵＶ硬化型などの各種硬化剤が使用できる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、何かしらのトリガーにより活性化し、反応を開始する。トリガーには、熱、光、加圧などがあり、用途により選択して用いることができる。液状エポキシ樹脂を使用する場合は、イミダゾール類、アミン類、スルホニウム塩、オニウム塩などからなる潜在性硬化剤を使用することができる。
　シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系などを用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。
　また、その他の添加組成物として、無機フィラーを含有することが好ましい。無機フィラーを含有することにより、圧着時における樹脂層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。無機フィラーとしては、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いることができ、無機フィラーの種類は、特に限定されるものではない。
　導電性接着フィルム７の形態の一例としては、図４に示すように、その一方の表面に剥離基材２３を設けてフィルム積層体とし、これを巻回してテープ状に成型されている。このテープ状の導電性接着フィルム７は、巻回積層されてリール体を形成する。剥離基材２３としては、特に制限はなく、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methlpentene－1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）等を用いることができる。また、導電性接着フィルム７は、剥離基材２３が設けられた表面とは反対の表面に透明なカバーフィルムを有する構成としてもよい。
　このとき、タブ線６をカバーフィルムとして用いてもよい。予めタブ線６と導電性接着フィルム７とを積層一体化させておくことにより、実使用時においては、剥離基材２３を剥離し、導電性接着フィルム７をバスバー電極４や裏面電極５上に貼着することでタブ線６と接続電極（バスバー電極４、裏面電極５）との接続を図ることができる。なお、導電性接着フィルム７は、リール体形状に限らず、例えば短冊形状であってもよい。
　導電性接着フィルム７がリール体として提供される場合、導電性接着フィルム７の粘度を１０～１００００ｋＰａ・ｓの範囲とすることにより、導電性接着フィルム７の変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。また、導電性接着フィルム７が短冊形状で２枚以上積層された場合も同様に、変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。
　導電性接着フィルム７は、例えば次の方法で製造することができる。先ず、導電性粒子２２と、バインダ樹脂層２１を構成する膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを溶剤に溶解させる。溶剤としては、トルエン、酢酸エチル等、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。次に、溶解させて得られた樹脂生成用溶液を剥離基材２３上に塗布し、溶剤を揮発させる。これにより、導電性接着フィルム７を得る。
　［第１のシート、第２のシート］
　第１のシート１０及び第２のシート１１は、第１の封止樹脂層及び第２の封止樹脂層に相当するものである。この第１のシート１０及び第２のシート１１は、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、ウレタン樹脂等からなるシート状の透光性封止材である。この第１のシート１０及び第２のシート１１は、マトリクス９と表面カバー１２との間、マトリクス９とバックシート１３との間に介在し、マトリクス９に表面カバー１２及びバックシート１３を接着する。また、この第１のシート１０及び第２のシート１１は、タブ線６の周囲を覆っており、タブ線６が熱により伸縮した際に、このタブ線６の伸縮による応力を吸収し、タブ線６の剥離及び太陽電池セル２にクラックが発生することを防止する。
　［表面カバー、バックシート］
　表面カバー１２は、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。また、バックシート１３は、ガラスやアルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。
　以上のような構成からなる太陽電池モジュール１では、上述したように、厚さ（Ａ）０．２ｍｍ～０．４ｍｍのタブ線６、及びタブ線６の厚さ（Ａ）と第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートの厚さ（Ｂ）の比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１のシート１０及び第２のシート１１を用いて製造されるため、第１のシート１０及び第２のシート１１を構成する樹脂の一部が表面カバー１２及びバックシート１３の周囲からほとんどはみ出されていない。また、この太陽電池モジュール１は、タブ線６と、第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートとの厚さの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、第１のシート１０及び第２のシート１１には気泡が残存していない。更に、太陽電池モジュール１では、タブ線６が熱により伸縮しても、その伸縮による応力を第１のシート１０及び第２のシート１１が吸収するため、タブ線６が剥離せず、電池セル２にクラックが入らず、発電効率が低下することを防止できる。
　［第２の実施の形態］
　上述した太陽電池モジュール１では、タブ線６の表面が平坦に形成されているものを用いたが、図５に示す太陽電池モジュール３０は、タブ線３１の一方の表面３２に凹凸部３３が形成されている。図５に示す太陽電池モジュール３０では、このようなタブ線３１を用いることによって、タブ線３１の表面３２における凹凸部３３に入射された入射光が凹凸部３３によって散乱され、その散乱光がガラス等の表面カバー１２にて反射して受光面に入射する。これにより、太陽電池モジュール１は、高い発光効率を向上させることができる。
　具体的に、タブ線３１は、図５及び図６に示すように、一方の表面３２に凹凸部３３が形成され、他方の面３４は平坦に形成されている。
　なお、太陽電池モジュール３０は、タブ線３１以外の構成は上述した太陽電池モジュール１と同様であるため、同一符号を付して詳細な説明を省略する。
　具体的に、タブ線３１は、図５に示すように、一方の表面３２において長手方向に亘って連続する凸部３３ａ及び凹部３３ｂが幅方向に交互に複数設けられていることにより凹凸部３３が形成されている。凹凸部３３は、メッキ処理されたリボン状銅箔をプレス成形すること等より形成されている。
　この太陽電池モジュール３０では、図７に示すように、一方の端部３１ａがバスバー電極４と接続される。太陽電池モジュール３０では、受光面側に入射した入射光が、凹凸部３３によって散乱され、その散乱光がガラス等の表面カバー１２にて反射して受光面に再入射する。これにより、太陽電池セル２は、光封じ込め効果を発現して高い発光効率を向上させることができる。
　また、この太陽電池モジュール３０では、裏面側に設けられた裏面電極５上に接続されたタブ線３１の他方の端部３１ｂにおける表面の凹凸部３３が、図５に示すように導電性接着フィルム７を介して太陽電池セル２の裏面電極５と接続される。この太陽電池モジュール３０では、導電性接着フィルム７のバインダ樹脂が、加熱によって流動してタブ線３１の凹凸部３３の凹部３３ｂに入り込むことで、裏面電極５と接続信頼性（接着強度）を高めることができる。
　上述した凹凸部３３を有するタブ線３１を用いた場合には、タブ線３１の厚み（Ａ）は、図５に示すように、凸部３３ａの頂点ｔからタブ線３１の他方の面３４までをいう。第１のシート１０の厚さ（Ｂ）は、表面カバー１２側の一方の面１０ａから光電変換素子３側の他方の面１０ｂまでの距離をいう。第２のシート１１の厚さ（Ｂ）は、バックシート１３側の一方の面１１ａから光電変換素子３側の他方の面１１ｂまでの距離をいう。
　太陽電池モジュール３０を製造する際には、上述した太陽電池モジュール１と同様に、タブ線３１の厚み（Ａ）と第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートの厚さ（Ｂ）の比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１のシート１０及び第２のシート１１を介して表面カバー１２及びバックシート１３をラミネートする。
　したがって、この太陽電池モジュール３０では、上述した太陽電池モジュール１と同様に、厚みの比（Ｂ／Ａ）が３．０以下であるため、ラミネートした際に第１のシート１０及び第２のシート１１を構成する樹脂の一部が表面カバー１２やバックシート１３の周囲にはみ出ることを抑制できる。この太陽電池モジュール３０では、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、第１のシート１０及び第２のシート１１に気泡が残存することを防止できる。また、太陽電池モジュール３０では、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、タブ線３１が熱により伸縮しても、タブ線３１の伸縮による応力を第１のシート１０及び第２のシート１１が吸収するため、タブ線３１が剥離すること及び太陽電池セル２にクラックが発生することを防止でき、発電効率が低下することを防止できる。
　［第３の実施の形態］
　上述した太陽電池モジュール３０では、受光面側の一方の表面３２に凹凸部３３が形成されたタブ線３１を用いたが、図８に示す太陽電池モジュール４０は、タブ線４１の一方の表面４２及び他方の表面４３に凹凸部４４が形成されているものを用いる。この太陽電池モジュール４０では、上述した太陽電池モジュール３０と同様に、受光面側において、入射光が凹凸部４４で散乱し、高い発光効率を向上させることができると共に、凹部４４ｂに導電性接着フィルム７のバインダ樹脂が入り込み、タブ線６とバスバー電極４との接続信頼性（接着強度）を高めることができる。
　また、この太陽電池モジュール４０では、裏面側において、上述した太陽電池モジュール３０と同様に、凹部４４ｂに導電性接着フィルム７のバインダ樹脂が入り込み、タブ線６と裏面電極５との接続信頼性（接着強度）を高めることができる。
　なお、太陽電池モジュール４０は、タブ線４１以外の構成は上述した太陽電池モジュール１と同様であるため、詳細な説明を省略する。
　具体的に、タブ線４１は、図９に示すように、一方の表面４２、他方の表面４３のそれぞれにおいて凹凸部４４が形成されている。このタブ線４１は、一方の端部４１ａが太陽電池セル２のバスバー電極４上に固定されて接続されるとともに、他方の端部４１ｂが隣接する太陽電池セル２の裏面電極５と固定されて接続される。
　具体的に、タブ線４１は、図８に示すように、一方の表面４２及び他方の面４３の両面においてタブ線４１の長手方向に亘って連続する凸部４４ａ及び凹部４４ｂが幅方向に交互に複数設けられていることにより凹凸部４４が形成されている。凹凸部４４は、メッキ処理されたリボン状銅箔をプレス成形すること等より形成される。
　上述した凹凸部４４を有するタブ線４１を用いた場合には、タブ線４１の厚み（Ａ）は、図８に示すように、凸部４４ａの頂点ｔから他方の表面４３の凸部４４ａの頂点ｔまでをいう。第１のシート１０の厚さ（Ｂ）は、表面カバー１２側の一方の面１０ａから光電変換素子３側の他方の面１０ｂまでの距離をいう。第２のシート１１の厚さ（Ｂ）は、バックシート１３側の一方の面１１ａから光電変換素子３側の他方の面１１ｂまでの距離をいう。
　太陽電池モジュール４０を製造する際には、上述した太陽電池モジュール１と同様に、タブ線４１の厚み（Ａ）と第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートの厚さ（Ｂ）の比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１のシート１０及び第２のシート１１を介して表面カバー１２及びバックシート１３をラミネートする。
　したがって、この太陽電池モジュール４０では、上述した太陽電池モジュール１と同様に、厚みの比（Ｂ／Ａ）が３．０以下であるため、ラミネートした際に第１のシート１０及び第２のシート１１を構成する樹脂の一部が表面カバー１２やバックシート１３の周囲にはみ出ることを抑制できる。また、この太陽電池モジュール４０では、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、第１のシート１０及び第２のシート１１に気泡が残ることを防止できる。また、製造された太陽電池モジュール４０では、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、タブ線４１が熱により伸縮しても、タブ線４１の伸縮による応力を第１のシート１０及び第２のシート１１が吸収するため、タブ線４１が剥離すること及び太陽電池セル２にクラックが発生することを防止でき、発電効率が低下することを防止できる。
　以上、本実施の形態について説明したが、本発明が前述の実施の形態に限定されるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上述した第１の実施の形態～第３の実施の形態では、接着剤層として導電性接着フィルム７を用いてバスバー電極４、裏面電極５のそれぞれとタブ線６、３１、４１とを接続するようにしたが、他の接着剤層を用いるようにしてもよい。接着剤層として非導電性接着フィルムを用いる場合、タブ線６、３１、４１と、バスバー電極４及び裏面電極５のそれぞれとを直接接触させることにより導通が図られる。また、これらの接着フィルムを設けることに替え、導電性ペースト、非導電性ペースト等のペースト状接着剤を適当な厚さで塗布するようにしてもよい。導電性ペースト或いは非導電性ペーストを適当な厚さで塗布することで、それぞれ導電性接着フィルム７、非導電性接着フィルムと同等の作用効果を得ることができる。
　また、上述した実施の形態では、片面受光型の太陽電池セル２を備える太陽電池モジュール１、３０、４０について説明したが、これに限定されず、両面受光型の太陽電池セルを備えた太陽電池モジュールとしてもよい。両面受光型の太陽電池セルは、裏面電極５に替えてフィンガー電極及びバスバー電極を備える。また、この太陽電池セルを備えた太陽電池モジュールは、バックシートに替えて表面カバーを備えるようにする。
　このように、両面受光型の太陽電池セルを備えた太陽電池モジュールにおいても、タブ線６、３１、４１として厚さ（Ａ）０．２ｍｍ～０．４ｍｍのものを使用し、第１の封止樹脂層となる第１のシート１０及び第２の封止樹脂層となる第２のシート１１の各シートの厚さ（Ｂ）の比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる第１のシート１０及び第２のシート１１を使用して封止することによって、ラミネートした際に第１のシート１０及び第２のシート１１の一部が両面に設けた表面カバーの周囲からはみ出ることを抑制でき、また気泡が残存することを防止できる。
　また、両面受光型の太陽電池セルを備えた太陽電池モジュールにおいても、タブ線６、３１、４１として厚さ（Ａ）と第１のシート１０及び第２のシート１１の各シートの厚さ（Ｂ）の比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０であることによって、タブ線６、３１、４１が熱により伸縮しても、タブ線６、３１、４１の伸縮による応力を第１のシート１０及び第２のシート１１が吸収するため、タブ線６、３１、４１が剥離すること及び太陽電池セル２にクラックが発生することを防止でき、発電効率が低下することを防止できる。
　次に、本発明の具体的な実施例について、実際に行った実験結果に基づいて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　（実施例１）
　実施例１では、太陽電池セルが備えるバスバー電極及び裏面電極上のそれぞれに、未硬化の導電性接着フィルム（商品名：ＳＰ１００シリーズ、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社製）を仮貼りヘッドにより加熱温度７０℃、圧力０．５ＭＰａにて１秒加熱加圧することで仮貼りした。次いで、バスバー電極に仮貼りされた導電性接着フィルム上、及び裏面電極上に仮貼りされた導電性接着フィルム上のそれぞれに両面が平坦で、厚みが０．２０ｍｍのタブ線を本圧着させた。本圧着の条件は、加熱温度１８０℃、圧力２ＭＰａにて１５秒加熱加圧して行った。次に、受光面側から、ガラスからなる表面カバー、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）からなる第１のシート、タブ線を接続した電池セル、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）からなる第２のシート、バックシートの順で積層し、真空にした後、１５０℃で３分間ラミネートする。その後、１５０℃で３０分間加熱することで、完全に硬化させて、太陽電池モジュールを作製した。
　実施例１では、６インチの太陽電池セルを使用し、タブ線には太陽電池セルのバスバー電極及び裏面電極と略同じ幅を有し、厚み（Ａ）が０．２０ｍｍであり、第１のシート及び第２のシートのそれぞれの厚み（Ｂ）が０．４０ｍｍであり、厚みの比（Ｂ／Ａ）が２．００である。
　（実施例２～実施例６）
　実施例２～実施例６では、タブ線の厚み（Ａ）、第１のシート及び第２のシートのそれぞれの厚み（Ｂ）、厚みの比（Ｂ／Ａ）を表１に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
　（実施例７）
　実施例７では、図５に示すような、タブ線の一方の面に、凹凸部が形成されたものを用い、裏面電極に凹凸部が接続するようにタブ線の厚み（Ａ）、第１のシート及び第２のシートのそれぞれの厚み（Ｂ）、厚みの比（Ｂ／Ａ）を表１に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
　（実施例８）
　実施例８では、図８に示すような、タブ線の両面に、凹凸部が形成されたものを用い、バスバー電極及び裏面電極に凹凸部が接続するようにタブ線の厚み（Ａ）、第１のシート及び第２のシートのそれぞれの厚み（Ｂ）、厚みの比（Ｂ／Ａ）を表１に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
　（比較例１～比較例５）
　比較例１～比較例５は、タブ線の厚み（Ａ）、第１のシート及び第２のシートのそれぞれの厚み（Ｂ）、厚みの比（Ｂ／Ａ）を表２に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
　（比較例６、７）
　比較例６、７では、バスバー電極及び裏面電極と、タブ線との接続を半田づけにより行い、タブ線の厚み（Ａ）、第１のシート及び第２のシートのそれぞれの厚み（Ｂ）、厚みの比（Ｂ／Ａ）を表２に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜ラミネート性の評価＞
　ラミネート性の評価は、表面カバー及びバックシートの周囲から第１のシート及び第２のシートを構成するＥＶＡ樹脂がはみ出している部分において、最もはみ出している部分の大きさで評価した。表１及び表２において、最大のはみ出し量が０ｍｍ以上、１．５ｍｍ未満の場合には◎で示し、はみ出し量が１．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ未満の場合には○で示し、はみ出し量が３．０ｍｍ以上の場合には×で示した。また、第１のシート及び第２のシート中に気泡が残存しているかどうかを目視にて確認し、残存している場合には、△で示した。
　＜発電効率の評価＞
　発電効率の評価は、発電効率測定機器としてソーラーシュミレーター（日清紡メカトロニクス株式会社製　型式ＰＶＳ１１１６ｉ）を用いて発電効率を測定し、評価した。測定条件は、ＪＩＳ　Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠して行った。表１及び表２において、初期の発電効率が１６．３０％以上の場合には◎で示し、発電効率が１６．００％以上、１６．２９％以下の場合には○で示し、発電効率が１５．７０％以上、１５．９９％以下の場合には△で示し、発電効率が１５．６９％以下の場合には×で示した。
　＜信頼性の評価＞
　信頼性は、ＴＣ（Temperature Cycling）試験を行い、評価した。試験条件は、－４０℃及び８５℃の雰囲気に各３０分以上曝し、これを１サイクルとする冷熱サイクルを２００サイクル行い、出力を測定した。ＴＣ試験前後の出力の差により評価を行った。表１及び表２において、出力低下が２．０％以下である場合には○で示し、出力低下が２．１％以上、５．０％未満である場合には△で示し、出力低下が５．０％以上である場合には×で示した。
　表１及び表２に示す結果から、実施例１～実施例６では、タブ線の厚み（Ａ）が０．２～０．４ｍｍの範囲内であり、タブ線の厚み（Ａ）と、第１のシート及び第２のシートの各シートの厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が３．０以下であるため、ラミネートしても表面カバー及びバックシートの周囲へ第１のシート及び第２のシートを構成する樹脂の一部がはみ出すことを抑制でき、はみ出し量が３．０ｍｍ未満であった。
　また、実施例１～実施例６では、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、気泡が残存しなかった。
　更に、実施例１～実施例６では、タブ線に厚みが０．２～０．４ｍｍの範囲内であり、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０の範囲内であるため、タブ線自体の抵抗が低く、またＴＣ試験によりタブ線が伸縮しても、第１のシート及び第２のシートがタブ線の伸縮による応力を吸収することができた。これにより、実施例１～実施例６では、バスバー電極及び裏面電極とタブ線との接続が維持され、また電池セルにクラックが発生しなかったため、発電効率が良好となり、出力の低下が抑えられた。
　実施例７及び実施例８は、タブ線に凹凸が形成されているが、実施例１～実施例６と同様に、厚みの比（Ｂ／Ａ）が３．０以下であるため、ラミネートしても表面カバー及びバックシートの周囲へ第１のシート及び第２のシートを構成する樹脂の一部がはみ出すことを抑制でき、はみ出し量が１．５ｍｍ未満であった。
　また、実施例７、８においても、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、気泡が残存しなかった。実施例７、８では、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．４以上であるため、実施例１～実施例６と同様に、タブ線の伸縮による応力が第１のシート及び第２のシートに吸収され、バスバー電極及び裏面電極とタブ線との接続が維持され、また電池セルにクラックが発生しなかったため、発電効率が良好となり、出力の低下が抑えられた。
　実施例の中でも、実施例１、３、４は、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．７～２．０の範囲であることによって、ラミネート性、発電効率、信頼性評価、すべての評価において他の実施例よりも優れたものとなった。
　これらの実施例に対して、比較例１は、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．１４であり、タブ線の厚みに対して第１のシート及び第２のシートの厚みが薄いため、ＴＣ試験を行うと、タブ線の伸縮による応力を第１のシート及び第２のシートが吸収しきれず、タブ線が剥離したり、太陽電池セルにクラックが発生し、ＴＣ試験における出力が大幅に低下した。
　比較例２は、第１のシート及び第２のシートの厚み（Ｂ）が厚く、厚みの比（Ｂ／Ａ）が３．７１であり、３．０よりも大きいため、ラミネートした際に表面カバー及びバックシートの周囲から第１のシート及び第２のシートを構成する樹脂の一部が大きくはみ出してしまった。このため、比較例２では、信頼性評価を行っていない。なお、比較例２のように、第１のシート及び第２のシートを厚く（１．０ｍｍ以上）形成した場合には、材料のコストが上がってしまうため現実的ではない。
　比較例３は、厚みの比（Ｂ／Ａ）が２．００であり、１．４～３．０の範囲内であるが、タブ線の厚み（Ａ）が０．１０ｍｍで薄いため、タブ線自体の抵抗が高くなり、発電効率が悪くなった。また、比較例３では、第１のシート及び第２のシートの厚み（Ｂ）が０．２０ｍｍで薄いため、第１のシート及び第２のシートに気泡が残り、発電効率が低下した。このため、比較例３では、信頼性評価を行っていない。
　比較例４は、厚みの比（Ｂ／Ａ）が２．６０であり、１．４～３．０の範囲内であるが、タブ線の厚み（Ａ）が０．５０ｍｍで厚いため、タブ線の応力が大きくなり、太陽電池セルにクラックが発生し、初期の発電効率が低下した。また、比較例４では、第１のシート及び第２のシートの厚み（Ｂ）が１．３０ｍｍで厚いため、ラミネートした際に第１のシート及び第２のシートを構成する樹脂が大きくはみ出してしまった。
　比較例５は、タブ線の厚み（Ａ）が０．１０ｍｍで薄く、厚みの比（Ｂ／Ａ）が１．１０であり、１．４～３．０の範囲を満たさないため、タブ線自体の抵抗が高く、更に第１のシート及び第２のシートの厚み（Ｂ）が０．１１ｍｍで薄いため、第１のシート及び第２のシートに気泡が残り、初期の発電効率が低下した。
　比較例６及び比較例７は、タブ線をバスバー電極及び裏面電極に高温の半田付けにより接続しているため、半田付けの際の高温により、タブ線の伸縮による応力によってタブ線が電極から剥離し、また太陽電池セルにクラックが発生し、発電効率及び出力が低下した。
　１　太陽電池モジュール、２　太陽電池セル、３　光電変換素子、４　バスバー電極、５　裏面電極、６　タブ線、６ａ　一方の端部、６ｂ　他方の端部、７　導電性接着フィルム、８　ストリングス、９　マトリクス、１０　第１のシート、１１　第２のシート、１２　表面カバー、１３　バックシート、１４　金属フレーム、１７　フィンガー電極

Claims (10)

  1. 　受光面側に表面電極が設けられ、上記受光面と反対側の裏面に裏面電極が設けられた複数の太陽電池セルを有し、一の上記太陽電池セルの上記表面電極及び上記一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの上記裏面電極に接着剤層を介して接続されたタブ線により上記複数の太陽電池セルが接続され、上記タブ線によって電気的に接続された複数の上記太陽電池セルが上記受光面側に設けた第１の封止樹脂層及び上記裏面側に設けた第２の封止樹脂層を介して、上記受光面側の表面保護部材及び上記裏面側の裏面保護部材によって封止された太陽電池モジュールの製造方法において、
    　上記太陽電池セルの上記表面電極及び上記裏面電極上に、上記接着剤層を介して、厚さが０．２ｍｍ～０．４ｍｍの上記タブ線を配置し、
    　上記接着剤層上に上記タブ線を熱圧着することにより、上記表面電極及び上記裏面電極と上記タブ線とを接続し、
    　上記タブ線の厚み（Ａ）と、上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０となる上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層を介して、上記表面保護部材及び上記裏面保護部材で上記複数の太陽電池セルを封止する太陽電池モジュールの製造方法。
  2. 　上記接着剤層は、導電性粒子を含有する導電性接着フィルム又は導電性粒子を含有しない非導電性接着フィルムである請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  3. 　上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層は、エチレンビニルアセテート樹脂である請求項１又は請求項２記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  4. 　上記タブ線の厚み（Ａ）と、上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が、１．７～２．０である請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  5. 　上記タブ線の両面又は片面には、長手方向に亘って連続する凸部と凹部が幅方向に交互に設けられている請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  6. 　受光面側に表面電極が設けられ、上記受光面と反対側の裏面に裏面電極が設けられた複数の太陽電池セルと、
    　一の上記太陽電池セルの上記表面電極と、上記一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの上記裏面電極とを電気的に接続するタブ線と、
    　上記表面電極及び上記裏面電極と、上記タブ線とを接続する接着剤層と、
    　上記タブ線によって電気的に接続された複数の太陽電池セルを封止する上記受光面側に設けられた第１の封止樹脂層及び上記裏面側に設けられた第２の封止樹脂層と、
    　上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層の外側に設けられ、上記太陽電池セルを保護する表面保護部材及び裏面保護部材とを備え、
    　上記タブ線の厚み（Ａ）は、０．２ｍｍ～０．４ｍｍであり、
    　上記タブ線の厚み（Ａ）と、上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が１．４～３．０である太陽電池モジュール。
  7. 　上記接着剤層は、導電性粒子を含有する導電性接着フィルム又は導電性粒子を含有しない非導電性接着フィルムである請求項６記載の太陽電池モジュール。
  8. 　上記第１の封止樹脂層及び上記第２の封止樹脂層は、エチレンビニルアセテート樹脂である請求項６又は請求項７記載の太陽電池モジュール。
  9. 　上記タブ線の厚み（Ａ）と、上記第１の封止樹脂層又は上記第２の封止樹脂層の各層の厚み（Ｂ）との比（Ｂ／Ａ）が、１．７～２．０である請求項６記載の太陽電池モジュール。
  10. 　上記タブ線の両面又は片面には、長手方向に亘って連続する凸部と凹部が幅方向に交互に設けられている請求項６記載の太陽電池モジュール。
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