JP6468698B2 - 太陽電池モジュール及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、導電性接着剤、太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。
前記太陽電池は、複数の太陽電池セルをタブ線を介して接続した太陽電池モジュールとして用いられている。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤が使用されてきている（例えば、特許文献１参照）。前記導電性接着剤は、低温で接続できることから、太陽電池セルに、御高温での接続による反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤が使用されてきている（例えば、特許文献１参照）。前記導電性接着剤は、低温で接続できることから、太陽電池セルに、御高温での接続による反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。
また、半田を用いた接続では、タブ線と太陽電池セル間での内部応力が大きく、ＴＣ（Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｃｙｃｌｅ）などの信頼性試験を行うと、試験後には太陽電池セル上にクラックが発生し、出力低下を引き起こすことが知られている。
一般的な導電性接着剤を用いた接続においては、半田を用いた接続よりも導電性接着剤による応力緩和性が高いものの、太陽電池セルのクラックの発生は完全に防げるものではない。特に、タブ線の厚みが厚くなると太陽電池セルのクラックの発生は起こってしまう。
一般的な導電性接着剤を用いた接続においては、半田を用いた接続よりも導電性接着剤による応力緩和性が高いものの、太陽電池セルのクラックの発生は完全に防げるものではない。特に、タブ線の厚みが厚くなると太陽電池セルのクラックの発生は起こってしまう。
したがって、太陽電池セルのクラックの発生を抑制することで太陽電池の出力低下を抑制できる太陽電池モジュール、及び前記太陽電池モジュールの製造方法、並びに太陽電池セルのクラックの発生を抑制することで太陽電池の出力低下を抑制できる導電性接着剤の提供が求められているのが現状である。
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、太陽電池セルのクラックの発生を抑制することで太陽電池の出力低下を抑制できる太陽電池モジュール、及び前記太陽電池モジュールの製造方法、並びに太陽電池セルのクラックの発生を抑制することで太陽電池の出力低下を抑制できる導電性接着剤を提供することを目的とする。
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 太陽電池セルと、導電性接着層と、タブ線とを有し、
前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とが、前記導電性接着層を介して電気的に接続した太陽電池モジュールであって、
前記導電性接着層が、空隙を有し、
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合が、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％であることを特徴とする太陽電池モジュールである。
＜２＞ 導電性接着層の断面における空隙の割合が、前記導電性接着層の断面積の１０％〜３５％である前記＜１＞に記載の太陽電池モジュールである。
＜３＞ タブ線の平均厚みが、２００μｍ〜３００μｍである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールである。
＜４＞ 導電性接着層が、導電性粒子と、揮発成分とを含有する導電性接着剤を硬化して得られる前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールである。
＜５＞ 前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、導電性接着層と、タブ線とをこの順で配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程とを含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
＜６＞ 太陽電池セルの電極と、タブ線とを電気的に接続するための導電性接着剤であって、
導電性粒子と、揮発成分とを含有し、
前記揮発成分の含有量が、０．１質量％〜１０．０質量％であることを特徴とする導電性接着剤である。
＜７＞ 揮発成分の含有量が、０．４質量％〜３．１質量％である前記＜６＞に記載の導電性接着剤である。
＜８＞ 揮発成分が、有機溶剤である前記＜６＞から＜７＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜９＞ 揮発成分が、トルエンである前記＜６＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜１＞ 太陽電池セルと、導電性接着層と、タブ線とを有し、
前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とが、前記導電性接着層を介して電気的に接続した太陽電池モジュールであって、
前記導電性接着層が、空隙を有し、
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合が、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％であることを特徴とする太陽電池モジュールである。
＜２＞ 導電性接着層の断面における空隙の割合が、前記導電性接着層の断面積の１０％〜３５％である前記＜１＞に記載の太陽電池モジュールである。
＜３＞ タブ線の平均厚みが、２００μｍ〜３００μｍである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールである。
＜４＞ 導電性接着層が、導電性粒子と、揮発成分とを含有する導電性接着剤を硬化して得られる前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールである。
＜５＞ 前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、導電性接着層と、タブ線とをこの順で配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程とを含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
＜６＞ 太陽電池セルの電極と、タブ線とを電気的に接続するための導電性接着剤であって、
導電性粒子と、揮発成分とを含有し、
前記揮発成分の含有量が、０．１質量％〜１０．０質量％であることを特徴とする導電性接着剤である。
＜７＞ 揮発成分の含有量が、０．４質量％〜３．１質量％である前記＜６＞に記載の導電性接着剤である。
＜８＞ 揮発成分が、有機溶剤である前記＜６＞から＜７＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜９＞ 揮発成分が、トルエンである前記＜６＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、太陽電池セルのクラックの発生を抑制することで太陽電池の出力低下を抑制できる太陽電池モジュール、及び前記太陽電池モジュールの製造方法、並びに太陽電池セルのクラックの発生を抑制することで太陽電池の出力低下を抑制できる導電性接着剤を提供することができる。
（太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、導電性接着層と、タブ線とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とは、前記導電性接着層を介して電気的に接続されている。
前記導電性接着層は、空隙（以下、「ボイド」と称することがある。）を有する。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％である。
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、導電性接着層と、タブ線とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とは、前記導電性接着層を介して電気的に接続されている。
前記導電性接着層は、空隙（以下、「ボイド」と称することがある。）を有する。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％である。
従来、太陽電池セルと、タブ線との間に導電性接着層を形成する際には、導電性の低下などを防ぐために、前記導電性接着層の内部に空隙が発生しないように、導電性接着層を形成するための導電性接着剤の組成、及び導電性接着層の形成条件（例えば、加熱条件）を調整していた。
ところが、本発明者らは、信頼性試験後における太陽電池セルのクラックの発生を抑制するためには、導電性接着層により応力を緩和することが有効であると考え、導電性接着層に空隙を形成する着想を得た。
そして、鋭意検討した結果、導電性接着層の断面における空隙の割合を、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％とすることで、内部応力に起因する太陽電池セルのクラックの発生を抑制し、その結果、太陽電池の出力低下を抑制できることを見出し、本発明の完成に至った。
ところが、本発明者らは、信頼性試験後における太陽電池セルのクラックの発生を抑制するためには、導電性接着層により応力を緩和することが有効であると考え、導電性接着層に空隙を形成する着想を得た。
そして、鋭意検討した結果、導電性接着層の断面における空隙の割合を、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％とすることで、内部応力に起因する太陽電池セルのクラックの発生を抑制し、その結果、太陽電池の出力低下を抑制できることを見出し、本発明の完成に至った。
＜太陽電池セル＞
前記太陽電池セルとしては、電極を有する限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、光電変換部としての光電変換素子と、フィンガー電極と、バスバー電極とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する太陽電池セルなどが挙げられる。
前記太陽電池セルとしては、電極を有する限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、光電変換部としての光電変換素子と、フィンガー電極と、バスバー電極とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する太陽電池セルなどが挙げられる。
前記太陽電池セルとしては、例えば、薄膜系太陽電池セル、結晶系太陽電池セルなどが挙げられる。前記薄膜系太陽電池セルとしては、例えば、非晶質シリコン太陽電池セル、ＣｄＳ／ＣｄＴｅ太陽電池セル、色素増感太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル（タンデム型太陽電池セル）などが挙げられる。前記結晶系太陽電池セルとしては、例えば、単結晶シリコン太陽電池セル、多結晶シリコン太陽電池セルなどが挙げられる。
前記太陽電池セルは、バスバー電極を有さないバスバーレス構造であってもよい。
前記太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記太陽電池セルは、バスバー電極を有さないバスバーレス構造であってもよい。
前記太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
−フィンガー電極−
前記フィンガー電極は、前記光電変換部において生成した電気を収集する電極である。前記フィンガー電極は、前記太陽電池セル上において、配線材とほぼ直交する方向に形成されている。
前記フィンガー電極の材質、形状、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記フィンガー電極は、前記光電変換部において生成した電気を収集する電極である。前記フィンガー電極は、前記太陽電池セル上において、配線材とほぼ直交する方向に形成されている。
前記フィンガー電極の材質、形状、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
−バスバー電極−
前記バスバー電極は、前記フィンガー電極で収集した電気を更に収集し前記配線材へ伝える電極である。
前記バスバー電極の材質、形状、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
なお、バスバーレス構造の太陽電池セルでは、前記フィンガー電極から直接前記配線材へ電気が伝えられる。
前記バスバー電極は、前記フィンガー電極で収集した電気を更に収集し前記配線材へ伝える電極である。
前記バスバー電極の材質、形状、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
なお、バスバーレス構造の太陽電池セルでは、前記フィンガー電極から直接前記配線材へ電気が伝えられる。
＜導電性接着層＞
前記導電性接着層は、空隙（以下、「ボイド」と称することがある。）を有する。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％である。
前記導電性接着層は、前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とを電気的に接続する。
前記導電性接着層は、空隙（以下、「ボイド」と称することがある。）を有する。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％である。
前記導電性接着層は、前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とを電気的に接続する。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％であり、１０％〜３５％が好ましい。前記割合が、前記好ましい範囲内であると、信頼性試験後の太陽電池の出力低下をより防ぐことができる点で有利である。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、例えば、以下の方法により求めることができる。
まず、前記太陽電池モジュールを、前記太陽電池セルの受光面に直交する方向に切断し、前記導電性接着層の断面を露出させる。
その露出面（前記導電性接着層の断面）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して、前記導電性接着層の断面積（Ａ０）を求める。また、前記露出面（前記導電性接着層の断面）における空隙（ホイド）の面積（Ａ）を求める。そして、以下の式から、空隙（ボイド）の割合を求める。
空隙（ボイド）の割合［％］＝１００×Ａ／Ａ０
Ａ：導電性接着層の断面における空隙（ボイド）の面積
Ａ０：導電性接着層の断面積
まず、前記太陽電池モジュールを、前記太陽電池セルの受光面に直交する方向に切断し、前記導電性接着層の断面を露出させる。
その露出面（前記導電性接着層の断面）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して、前記導電性接着層の断面積（Ａ０）を求める。また、前記露出面（前記導電性接着層の断面）における空隙（ホイド）の面積（Ａ）を求める。そして、以下の式から、空隙（ボイド）の割合を求める。
空隙（ボイド）の割合［％］＝１００×Ａ／Ａ０
Ａ：導電性接着層の断面における空隙（ボイド）の面積
Ａ０：導電性接着層の断面積
前記空隙の形状、大きさとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記導電性接着層は、例えば、導電性接着剤を硬化して得られる。
前記導電性接着剤としては、例えば、導電性粒子と、揮発成分とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、膜形成樹脂、硬化性樹脂、硬化剤などのその他の成分を含有する導電性接着剤などが挙げられる。
前記導電性接着剤における前記揮発成分の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１質量％〜１０．０質量％が好ましく、０．４質量％〜３．１質量％が好ましい。前記含有量が、前記好ましい範囲内であると、信頼性試験後の太陽電池の出力低下をより防ぐことができる点で有利である。
前記導電性接着剤としては、例えば、導電性粒子と、揮発成分とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、膜形成樹脂、硬化性樹脂、硬化剤などのその他の成分を含有する導電性接着剤などが挙げられる。
前記導電性接着剤における前記揮発成分の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１質量％〜１０．０質量％が好ましく、０．４質量％〜３．１質量％が好ましい。前記含有量が、前記好ましい範囲内であると、信頼性試験後の太陽電池の出力低下をより防ぐことができる点で有利である。
前記揮発成分の含有量は、例えば、以下の方法により求めることができる。
導電性接着剤１ｇ程度を厚み２００μｍ程度に薄くのばし、真空オーブンにて乾燥させて、乾燥前後の重量変化から測定する。
具体的には、薄くのばした導電性接着剤を、５０℃×１０分間、７０℃×１０分間、９０℃×１０分間、１１０℃×１０分間、１３０℃×１０分間、１５０℃×１０分間、１７０℃×１０分間、１９０℃×１０分間と徐々に温度を上げたオーブン内で乾燥させる（乾燥と同時に硬化が進むため、徐々に温度を変更させている）。
導電性接着剤１ｇ程度を厚み２００μｍ程度に薄くのばし、真空オーブンにて乾燥させて、乾燥前後の重量変化から測定する。
具体的には、薄くのばした導電性接着剤を、５０℃×１０分間、７０℃×１０分間、９０℃×１０分間、１１０℃×１０分間、１３０℃×１０分間、１５０℃×１０分間、１７０℃×１０分間、１９０℃×１０分間と徐々に温度を上げたオーブン内で乾燥させる（乾燥と同時に硬化が進むため、徐々に温度を変更させている）。
−導電性粒子−
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニッケル粒子、金被覆ニッケル粒子、樹脂コアをＮｉで被覆した樹脂粒子、樹脂コアをＮｉで被覆し、更に最表面をＡｕで被覆した樹脂粒子などが挙げられる。
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニッケル粒子、金被覆ニッケル粒子、樹脂コアをＮｉで被覆した樹脂粒子、樹脂コアをＮｉで被覆し、更に最表面をＡｕで被覆した樹脂粒子などが挙げられる。
−揮発成分−
前記揮発成分としては、前記揮発成分の測定方法により測定される揮発成分であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、有機溶剤などが挙げられる。
なお、後述する導電性接着剤の成分〔例えば、硬化性樹脂（例えば、単官能のモノマー）、硬化剤、その他の成分（例えば、シランカップリング剤）〕であっても、前記揮発成分の測定方法により測定される成分は、前記揮発成分に分類される。
前記揮発成分としては、前記揮発成分の測定方法により測定される揮発成分であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、有機溶剤などが挙げられる。
なお、後述する導電性接着剤の成分〔例えば、硬化性樹脂（例えば、単官能のモノマー）、硬化剤、その他の成分（例えば、シランカップリング剤）〕であっても、前記揮発成分の測定方法により測定される成分は、前記揮発成分に分類される。
前記有機溶剤としては、例えば、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アルコール、グリコールエーテル系溶剤などが挙げられる。
−膜形成樹脂−
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。
−硬化性樹脂−
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
−−エポキシ樹脂−−
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、それらの変性エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、それらの変性エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
−−アクリレート樹脂−−
前記アクリレート樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記アクリレートをメタクリレートにしたものが挙げられ、これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記アクリレート樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記アクリレートをメタクリレートにしたものが挙げられ、これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
−硬化剤−
前記硬化性樹脂は、硬化剤と併用するのが好ましい。前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリレート樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
前記硬化性樹脂は、硬化剤と併用するのが好ましい。前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリレート樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
−その他の成分−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカップリング剤、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、着色剤（顔料、染料）、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカップリング剤、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、着色剤（顔料、染料）、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
＜タブ線＞
前記タブ線としては、導電層を有し、隣接する前記結晶系太陽電池セルの各間を電気的に接続する線であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記タブ線としては、導電層を有し、隣接する前記結晶系太陽電池セルの各間を電気的に接続する線であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記タブ線の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、基材と前記導電層とを有する構造などが挙げられる。
前記基材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金などが挙げられる。
前記導電層としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキ等により形成された導電層などが挙げられる。
前記導電層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜３０μｍが好ましい。
前記平均厚みは、例えば、前記導電層の任意の１０点において前記導電層の厚みを測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。
前記導電層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜３０μｍが好ましい。
前記平均厚みは、例えば、前記導電層の任意の１０点において前記導電層の厚みを測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。
前記タブ線の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５ｍｍ〜３ｍｍが好ましい。
前記タブ線の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜５００μｍが好ましく、２００μｍ〜５００μｍがより好ましく、２００μｍ〜３００μｍが特に好ましい。
なお、前記太陽電池モジュールは、内部応力が高くなりやすい、タブ線の厚みが厚い場合（例えば、２００μｍ以上）に、より効果を発揮する。
前記タブ線の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜５００μｍが好ましく、２００μｍ〜５００μｍがより好ましく、２００μｍ〜３００μｍが特に好ましい。
なお、前記太陽電池モジュールは、内部応力が高くなりやすい、タブ線の厚みが厚い場合（例えば、２００μｍ以上）に、より効果を発揮する。
＜その他の部材＞
前記その他の部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、封止用樹脂、防湿性バックシート、ガラスプレートなどが挙げられる。
前記その他の部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、封止用樹脂、防湿性バックシート、ガラスプレートなどが挙げられる。
−封止用樹脂−
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
−防湿性バックシート−
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。
−ガラスプレート−
前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソーダ石灰フロートガラスプレートなどが挙げられる。
ールに好適に用いることができる。
前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソーダ石灰フロートガラスプレートなどが挙げられる。
ールに好適に用いることができる。
本発明の前記太陽電池モジュールは、内部応力を緩和して太陽電池セルのクラックの発生を抑制できることから、高い内部応力が発生しやすい、厚いタブ線を用いた太陽電池モジュールに好適に用いることができる。
（太陽電池モジュールの製造方法）
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、配置工程と、被覆工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記太陽電池モジュールの製造方法は、本発明の前記太陽電池モジュールを製造する方法である。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、配置工程と、被覆工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記太陽電池モジュールの製造方法は、本発明の前記太陽電池モジュールを製造する方法である。
＜配置工程＞
前記配置工程としては、電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、導電性接着層と、タブ線とをこの順で配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記配置工程としては、電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、導電性接着層と、タブ線とをこの順で配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記太陽電池セルとしては、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記太陽電池セルなどが挙げられる。
前記導電性接着層としては、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記導電性接着層などが挙げられる。
前記タブ線としては、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記タブ線などが挙げられる。
前記導電性接着層は、空隙を有する。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％である。
前記空隙の割合は、太陽電池モジュールが完成した際に前記範囲を満たしていればよく、例えば、前記配置工程においては、前記空隙の割合を満たしていなくても、前記太陽電池モジュールが完成した際に前記範囲を満たしていればよい。
前記導電性接着層の断面における前記空隙の割合は、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％である。
前記空隙の割合は、太陽電池モジュールが完成した際に前記範囲を満たしていればよく、例えば、前記配置工程においては、前記空隙の割合を満たしていなくても、前記太陽電池モジュールが完成した際に前記範囲を満たしていればよい。
前記配置工程としては、例えば、前記太陽電池セルの前記電極上に導電性接着剤を塗布して導電性接着層を形成した後に、前記導電性接着層上に前記タブ線を載せる工程などが挙げられる。前記タブ線を載せた後には、加熱及び加圧を行なって、前記導電性接着層を硬化させてもよい。または、後述する押圧工程及び加熱工程において前記導電性接着層と封止樹脂とを一括して硬化させてもよい。
前記導電性接着剤としては、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記導電性接着剤などが挙げられる。
前記導電性接着剤としては、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記導電性接着剤などが挙げられる。
また、前記配置工程としては、一の面上に前記導電性接着層を有する前記タブ線を、前記導電性接着層が前記太陽電池セルの前記電極と接するように、前記太陽電池セルの前記電極上に載せる工程などが挙げられる。前記タブ線を載せた後には、加熱及び加圧を行なって、前記導電性接着層を硬化させてもよい。または、後述する押圧工程及び加熱工程において前記導電性接着層と封止樹脂とを一括して硬化させてもよい。
＜被覆工程＞
前記被覆工程としては、前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記被覆工程としては、前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
以上のような前記太陽電池モジュールの製造方法は、減圧ラミネーターを用いて行うことが好ましい。前記減圧ラミネーターを用いる方法は、例えば、特開２０１０−２８３０５９号公報に記載の方法を参考にして行うことができる。
前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、及び前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、及び前記ガラスプレートがそれぞれ挙げられる。
＜押圧工程及び加熱工程＞
前記押圧工程としては、前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。押圧する圧力、及び押圧する時間は、任意である。
前記押圧工程としては、前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。押圧する圧力、及び押圧する時間は、任意である。
前記加熱工程としては、前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記加熱ステージを加熱することにより、前記封止用樹脂を加熱することができる。
前記加熱工程における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜２５０℃が好ましく、１００℃〜２００℃がより好ましい。前記加熱温度が、５０℃未満であると、封止が不十分となることがあり、２５０℃を超えると、封止用樹脂などに含まれる有機樹脂が熱分解することがある。前記加熱温度が、前記より好ましい範囲内であると、封止の信頼性の点で有利である。
前記加熱工程における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１秒間〜１時間が好ましく、５秒間〜３０分間がより好ましく、１０秒間〜２０分間が特に好ましい。前記加熱時間が、１秒間未満であると、封止が不十分となることがある。前記加熱時間が、前記特に好ましい範囲内であると、封止の信頼性の点で有利である。
前記押圧工程、及び前記加熱工程を開始する順序としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
（導電性接着剤）
本発明の導電性接着剤は、導電性粒子と、揮発成分とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、膜形成樹脂、硬化性樹脂、硬化剤などのその他の成分を含有する。
前記導電性接着剤は、太陽電池セルの電極と、タブ線とを電気的に接続するための導電性接着剤である。
前記導電性接着剤における揮発成分の含有量は、０．１質量％〜１０．０質量％であり、０．４質量％〜３．１質量％が好ましい。
本発明の導電性接着剤は、導電性粒子と、揮発成分とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、膜形成樹脂、硬化性樹脂、硬化剤などのその他の成分を含有する。
前記導電性接着剤は、太陽電池セルの電極と、タブ線とを電気的に接続するための導電性接着剤である。
前記導電性接着剤における揮発成分の含有量は、０．１質量％〜１０．０質量％であり、０．４質量％〜３．１質量％が好ましい。
前記導電性接着剤における前記揮発成分の含有量の測定方法は、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において記載した前記揮発成分の含有量の測定方法と同じである。
＜導電性粒子＞
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記導電性粒子の記述で例示した導電性粒子などが挙げられる。
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記導電性粒子の記述で例示した導電性粒子などが挙げられる。
＜揮発成分＞
前記揮発成分としては、前記揮発成分の測定方法により測定される揮発成分であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、有機溶剤などが挙げられる。
なお、前記導電性接着剤の成分〔例えば、硬化性樹脂（例えば、単官能のモノマー）、硬化剤、その他の成分（例えば、シランカップリング剤）〕であっても、前記揮発成分の測定方法により測定される成分は、前記揮発成分に分類される。
前記揮発成分としては、前記揮発成分の測定方法により測定される揮発成分であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、有機溶剤などが挙げられる。
なお、前記導電性接着剤の成分〔例えば、硬化性樹脂（例えば、単官能のモノマー）、硬化剤、その他の成分（例えば、シランカップリング剤）〕であっても、前記揮発成分の測定方法により測定される成分は、前記揮発成分に分類される。
前記有機溶剤としては、例えば、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アルコール、グリコールエーテル系溶剤などが挙げられる。
＜膜形成樹脂＞
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記膜形成樹脂の記述で例示した膜形成樹脂などが挙げられる。
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記膜形成樹脂の記述で例示した膜形成樹脂などが挙げられる。
＜硬化性樹脂＞
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記硬化性樹脂の記述で例示した硬化性樹脂などが挙げられる。
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記硬化性樹脂の記述で例示した硬化性樹脂などが挙げられる。
＜硬化剤＞
前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記硬化剤の記述で例示した硬化剤などが挙げられる。
前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記硬化剤の記述で例示した硬化剤などが挙げられる。
＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記その他の成分の記述で例示したその他の成分などが挙げられる。
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明における前記その他の成分の記述で例示したその他の成分などが挙げられる。
図１は、本発明の太陽電池モジュールの一例の断面模式図である。
図１の太陽電池モジュール１は、光電変換素子５上に電極４を有し、電極４上に導電性接着層２とタブ線３とをこの順で有する。電極４とタブ線３とは、導電性接着層２を介して電気的に接続されている。
タブ線３は、基材３ａと、基材３ａの両面に形成された導電層３ｂとを有する。
導電性接着層２内には、空隙２ａが存在している。
図１の太陽電池モジュール１は、光電変換素子５上に電極４を有し、電極４上に導電性接着層２とタブ線３とをこの順で有する。電極４とタブ線３とは、導電性接着層２を介して電気的に接続されている。
タブ線３は、基材３ａと、基材３ａの両面に形成された導電層３ｂとを有する。
導電性接着層２内には、空隙２ａが存在している。
図２は、従来の太陽電池モジュールの断面模式図である。
図２の太陽電池モジュール１は、光電変換素子５上に電極４を有し、電極４上に導電性接着層２とタブ線３とをこの順で有する。電極４とタブ線３とは、導電性接着層２を介して電気的に接続されている。
タブ線３は、基材３ａと、基材３ａの両面に形成された導電層３ｂとを有する。
導電性接着層２内に空隙は存在していない。
図２の太陽電池モジュール１は、光電変換素子５上に電極４を有し、電極４上に導電性接着層２とタブ線３とをこの順で有する。電極４とタブ線３とは、導電性接着層２を介して電気的に接続されている。
タブ線３は、基材３ａと、基材３ａの両面に形成された導電層３ｂとを有する。
導電性接着層２内に空隙は存在していない。
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１〜５、比較例１〜２)
イミダゾール系硬化剤（カプセル化イミダゾール）（ノバキュアＨＰ３９４１、旭化成ケミカルズ株式会社製）４０質量％、液状エポキシ樹脂（ＥＰ８２、三菱化学株式会社製）５５質量％、及び平均粒径１０μｍのＮｉ粒子５質量％を含有する組成物を用意した。
イミダゾール系硬化剤（カプセル化イミダゾール）（ノバキュアＨＰ３９４１、旭化成ケミカルズ株式会社製）４０質量％、液状エポキシ樹脂（ＥＰ８２、三菱化学株式会社製）５５質量％、及び平均粒径１０μｍのＮｉ粒子５質量％を含有する組成物を用意した。
前記組成物を初期状態として真空脱法を十分に行い、揮発成分を除去した。その組成物に対して、揮発成分としてトルエンを所定量加え、導電性接着剤を得た。
＜揮発成分の測定＞
硬化前の前記導電性接着剤中の揮発成分は、導電性接着剤１ｇを厚み２００μｍ程度に薄くのばし、真空オーブンにて乾燥させて、乾燥前後の重量変化から測定した。結果を表１に示した。
具体的には、薄くのばした導電性接着剤を、５０℃×１０分間、７０℃×１０分間、９０℃×１０分間、１１０℃×１０分間、１３０℃×１０分間、１５０℃×１０分間、１７０℃×１０分間、１９０℃×１０分間と徐々に温度を上げたオーブン内で乾燥させた（乾燥と同時に硬化が進むため、徐々に温度を変更した）。
硬化前の前記導電性接着剤中の揮発成分は、導電性接着剤１ｇを厚み２００μｍ程度に薄くのばし、真空オーブンにて乾燥させて、乾燥前後の重量変化から測定した。結果を表１に示した。
具体的には、薄くのばした導電性接着剤を、５０℃×１０分間、７０℃×１０分間、９０℃×１０分間、１１０℃×１０分間、１３０℃×１０分間、１５０℃×１０分間、１７０℃×１０分間、１９０℃×１０分間と徐々に温度を上げたオーブン内で乾燥させた（乾燥と同時に硬化が進むため、徐々に温度を変更した）。
＜単セルモジュールの作製＞
得られた導電性接着剤を用いて、タブ線と太陽電池セルの電極とを接続し、単セルモジュールを作製し、信頼性試験を行った。結果を表１に示した。
太陽電池セルは、単結晶シリコン太陽電池セル６インチ（２本バスバータイプ）を用いた。
タブ線は、２ｍｍ幅２００μｍ厚みＣｕ箔（鉛フリーはんだメッキ、片面２０μｍ）を用いた。
太陽電池セルの電極上に、得られた導電性接着剤を塗布し、その上にタブ線を載せ、接続を行った。
接続時には、タブ線を１８０℃×２ＭＰａで１５秒間押し付け、導電性接着剤を硬化させ、導電性接着層を形成した。
得られた導電性接着剤を用いて、タブ線と太陽電池セルの電極とを接続し、単セルモジュールを作製し、信頼性試験を行った。結果を表１に示した。
太陽電池セルは、単結晶シリコン太陽電池セル６インチ（２本バスバータイプ）を用いた。
タブ線は、２ｍｍ幅２００μｍ厚みＣｕ箔（鉛フリーはんだメッキ、片面２０μｍ）を用いた。
太陽電池セルの電極上に、得られた導電性接着剤を塗布し、その上にタブ線を載せ、接続を行った。
接続時には、タブ線を１８０℃×２ＭＰａで１５秒間押し付け、導電性接着剤を硬化させ、導電性接着層を形成した。
＜導電性接着層の断面における空隙（ボイド）の割合（％）＞
得られた単セルモジュールを受光面と直交する方向で切断し、その切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察し、導電性接着層（硬化後の導電性接着剤）の断面におけるボイドの割合［％］を以下の式から求めた。結果を表１に示した。
空隙（ボイド）の割合［％］＝１００×Ａ／Ａ０
Ａ：導電性接着層の断面における空隙（ボイド）の面積
Ａ０：導電性接着層の断面積
得られた単セルモジュールを受光面と直交する方向で切断し、その切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察し、導電性接着層（硬化後の導電性接着剤）の断面におけるボイドの割合［％］を以下の式から求めた。結果を表１に示した。
空隙（ボイド）の割合［％］＝１００×Ａ／Ａ０
Ａ：導電性接着層の断面における空隙（ボイド）の面積
Ａ０：導電性接着層の断面積
＜信頼性試験＞
信頼性試験は、温度サイクル試験（ＴＣ：Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｃｙｃｌｅ）（−４０℃⇔１００℃、２００ｃｙｃｌｅ）により行った。
各サンプルの信頼性試験の前後における太陽電池セルの出力を、ＪＩＳ Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠し、ソーラーシミュレーター(ＰＶＳ１１１６ｉ−Ｍ）を用いて、測定条件：照度１，０００Ｗ／ｍ２、温度２５℃、スペクトルＡＭ１．５Ｇにより測定した。
そして、試験前後の下記式から出力保持率を計算定した。
出力保持率＝１００×Ｂ／Ｂ０
Ｂ：信頼性試験後の発電効率
Ｂ０：信頼性試験前の発電効率
信頼性試験は、温度サイクル試験（ＴＣ：Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｃｙｃｌｅ）（−４０℃⇔１００℃、２００ｃｙｃｌｅ）により行った。
各サンプルの信頼性試験の前後における太陽電池セルの出力を、ＪＩＳ Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠し、ソーラーシミュレーター(ＰＶＳ１１１６ｉ−Ｍ）を用いて、測定条件：照度１，０００Ｗ／ｍ２、温度２５℃、スペクトルＡＭ１．５Ｇにより測定した。
そして、試験前後の下記式から出力保持率を計算定した。
出力保持率＝１００×Ｂ／Ｂ０
Ｂ：信頼性試験後の発電効率
Ｂ０：信頼性試験前の発電効率
信頼性試験結果を、以下の評価基準で評価した。結果を表１に示した。
〔評価基準〕
◎：出力保持率が９８．０％以上
○：出力保持率が９７．０％以上９８．０％未満
△：出力保持率が９７．０％未満
〔評価基準〕
◎：出力保持率が９８．０％以上
○：出力保持率が９７．０％以上９８．０％未満
△：出力保持率が９７．０％未満
（実施例６）
実施例３において、溶剤をトルエンから酢酸エチルに代えた以外は実施例３と同様にして、導電性接着剤、及び単セルモジュールを作製し、評価を行った。結果を表１に示した。
実施例３において、溶剤をトルエンから酢酸エチルに代えた以外は実施例３と同様にして、導電性接着剤、及び単セルモジュールを作製し、評価を行った。結果を表１に示した。
（実施例７）
実施例３において得られた導電性接着剤にフェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鐵化学株式会社製）をイミダゾール系硬化剤４０質量部に対して５０質量部添加し、離型処理したＰＥＴフィルム上に平均厚みが２５μｍとなるように塗布して、導電性接着フィルムを形成した。
得られた導電性接着フィルムを用いた以外は、実施例３と同様にして単セルモジュールを作製し、評価を行った。結果を表１に示した。
実施例３において得られた導電性接着剤にフェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鐵化学株式会社製）をイミダゾール系硬化剤４０質量部に対して５０質量部添加し、離型処理したＰＥＴフィルム上に平均厚みが２５μｍとなるように塗布して、導電性接着フィルムを形成した。
得られた導電性接着フィルムを用いた以外は、実施例３と同様にして単セルモジュールを作製し、評価を行った。結果を表１に示した。
導電性接着層の断面におけるボイドの割合が５％〜５０％である実施例１〜７においては、信頼性試験後の出力保持率が９７．０％以上を有しており、優れていた。また、導電性接着層の断面におけるボイドの割合が１０％〜３５％である実施例２〜４、６、７においては、信頼性試験後の出力保持率が９８．０％以上を有しており、非常に優れていた。これは、信頼性試験後において、太陽電池セルのクラックの発生が抑制されているためと考えられる。
導電性接着層の断面におけるボイドの割合が、５０％超の比較例１では、応力緩和性は高いと考えられるが、ボイドの割合が高すぎるために、導電性接着層の凝集力が低下し、信頼性試験後の出力保持率が低下したものと考えられる。
導電性接着層の断面におけるボイドの割合が、５％未満である比較例２では、信頼性試験後の出力保持率が９７．０％未満であり、不十分であった。これは、信頼性試験後において、太陽電池セルにクラックが発生しているためと考えられる。
導電性接着層の断面におけるボイドの割合が、５％未満である比較例２では、信頼性試験後の出力保持率が９７．０％未満であり、不十分であった。これは、信頼性試験後において、太陽電池セルにクラックが発生しているためと考えられる。
本発明の太陽電池モジュールは、内部応力を緩和して太陽電池セルのクラックの発生を抑制できることから、高い内部応力が発生しやすい、厚いタブ線を用いた太陽電池モジュールに好適に用いることができる。
１ 太陽電池モジュール
２ 導電性接着層
２ａ 空隙
３ タブ線
３ａ 基材
３ｂ 導電層
４ 電極
５ 光電変換素子
２ 導電性接着層
２ａ 空隙
３ タブ線
３ａ 基材
３ｂ 導電層
４ 電極
５ 光電変換素子
Claims (4)
- 太陽電池セルと、導電性接着層と、タブ線とを有し、
前記太陽電池セルの電極と、前記タブ線とが、前記導電性接着層を介して電気的に接続した太陽電池モジュールであって、
前記導電性接着層が、導電性粒子と、硬化性樹脂と、硬化剤と、揮発成分とを含有する樹脂組成物の導電性接着剤を硬化したものであり、
前記導電性接着層が、内部に空隙を有し、
前記導電性接着層の前記内部の断面における前記空隙の割合が、前記導電性接着層の断面積の５％〜５０％であることを特徴とする太陽電池モジュール。 - 導電性接着層の断面における空隙の割合が、前記導電性接着層の断面積の１０％〜３５％である請求項１に記載の太陽電池モジュール。
- タブ線の平均厚みが、２００μｍ〜３００μｍである請求項１から２のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
- 請求項１から３のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、導電性接着層と、タブ線とをこの順で配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程とを含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
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